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REVISTA RECITEIA

Revisiones de la Ciencia, Tecnología e Ingeniería de los Alimentos







© ReCiTeIA






Publicación científica virtual
http://revistareciteia.es.tl
ISSN 2027-6850
Año 11, Volumen 11, Número 2, Enero de 2012







Las opiniones expresadas en este documento no son necesariamente opiniones de la Revista
ReCiTeIA, de sus órganos o de sus funcionarios. ReCiTeIA no se hace responsable de
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Colombia

ORGANIZACIÓN


REVISTA RECITEIA
Revisiones de la Ciencia, Tecnología e Ingeniería de los Alimentos
ISSN 2027-6850


Dirección General y Editorial

Juan Sebastián Ramírez-Navas


Comité Editorial

Juan Sebastian Ramirez
Diana Margarita Ramírez
Claudio Alfonso Escobar
Gilman Antonio Florez
Iván Dario Vallejo


Comité Científico

Dr. Diofanor Acevedo
Ingeniería de Alimentos
Universidad de Cartagena
Cartagena, Colombia

Dr. Gerónimo Arámbula Villa
Centro de Investigación y de
Estudios Avanzados del I.P.N.
Unidad Querétaro.
Querétaro, México

Dra. Stella Maris Alzamora
Departamento de Industrias
Facultad de Ciencias Exactas y Naturales
Universidad de Buenos Aires
Buenos Aires, Argentina

Dr. Gustavo Barbosa-Cánovas
Center for Nonthermal Processing of Food
Washington State University
Pullman, USA

Dr (C). Francisco Javier Castellanos Galeano
Ingeniería de Alimentos
Universidad de Caldas
Manizales, Colombia

Dr Miguel Ángel Gualoto Oñate
Facultad de Ingeniería Química
Universidad Central del Ecuador
Quito, Ecuador

Dr. Albert Ibarz Ribas
Tecnología de Alimentos
Universidad de Lleida
Lérida, España

Dr. Gerard O'Brien
Biomedical Sciences Research Institute
University of Ulster
Coleraine, Reino Unido

Dr. Mauricio Pardo Benito
Ingeniería de Producción Agroindustrial
Universidad de La Sabana
Bogotá, Colombia

Dra. Concepción Pérez Lamela
Área de Nutrición y Bromatología.
Departamento de Química Analítica y Alimentaria
Facultad de Ciencias. Campus de Ourense
Universidad de Vigo
Ourense, España

Dr. Jorge Antonio Pino Alea
Departamento de Aromas
Instituto de Investigaciones para la Industria
Alimentaria
La Habana, Cuba



Dra. María del Mar Rebolloso Fuentes
Área de Tecnología de Alimentos
Departamento de Hidrogeología y Química
Analítica
Universidad de Almería
Almería, España

Dra. Silvia del Carmen Rodríguez
Instituto de Ciencia y Tecnología de Alimentos -
FAyA
Universidad Nacional de Santiago del Estero
Santiago del Estero, Argentina

M.Sc. Ricardo Sánchez Villagrán
SVYASOC
Buenos Aires, Argentina

Dr. Enrique Sauri Duch
Instituto Tecnológico de Mérida
Yucatán, México


Dr. Juan Antonio Serra Belenguer
Departamento de Tecnología de Alimentos
Universidad Politécnica de Valencia
Valencia, España

Dr. José Antonio Torres
Food Process Engineering Group
Department of Food Science and Technology
Oregon State University
Corvallis, OR, U.S.A.

Dr. Jorge Fernando Velez-Ruiz
Dpto. de Ingeniería Química, de Alimentos y
Ambiental
Universidad de las Américas Puebla
Cholula, México

Dr. Byron Daniel Yépez Villarreal
Ingeniería de Alimentos
Universidad de Bogotá Jorge Tadeo Lozano
Bogotá, Colombia


Diseño y Fotografía

Gilmar Antonio Florez
Iván Dario Vallejo



















2012 © ReCiTeIA.
ISSN 2027-6850
Cali – Valle – Colombia
e-mail: reciteia@gmail.com
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CONTENIDO


Organización Revista ReCiTeIA 3

Artículos Científicos

Bebida probiótica de lactosuero adicionada con pulpa de mango y almendras
G. Vela-Gutiérrez, M. Castro-Mundo, A. Caballero-Roque, E. J. Ballinas-Díaz 7

Propiedades funcionales de aislados proteicos de leguminosas
J. Jaimes Morales, D. Restrepo, D. Acevedo 21

Revisiones Bibliográficas

Microencapsulación de saborizantes mediante secado por atomización
M. Bringas-Lantigua, J. A. Pino 33

Grupos de investigación destacados

Departamento de Aromas
Instituto de Investigaciones para la Industria Alimentaria 69

Información Adicional

Sobre Revista ReCiTeIA

Instrucciones para autores

Términos y condiciones portal web Revista ReCiTeIA



Hoja en Blanco




BEBIDA PROBIÓTICA DE
LACTOSUERO ADICIONADA CON
PULPA DE MANGO Y ALMENDRAS
SENSORIALMENTE ACEPTABLE POR
ADULTOS MAYORES








Autores:

GILBER VELA-GUTIÉRREZ*, MARICRUZ CASTRO MUNDO, ADRIANA
CABALLERO ROQUE Y E. JULIO BALLINAS DÍAZ












UNIVERSIDAD DE CIENCIAS Y ARTES DE CHIAPAS
TUXTLA GUTIÉRREZ, CHIAPAS – MÉXICO
2012
VELA-GUTI ÉRREZ, G. ET AL. BEBI DA PROBI ÓTI CA DE LACTOSUERO

ReCiTeIA - v.11 n.2 8


Gilber Vela-Gutiérrez
Ingeniero Bioquímico, Maestro en Ciencias en Ingeniería Bioquímica (Alimentos)
Facultad de Ciencias de la Nutrición y Alimentos de la Universidad de Ciencias y Artes de
Chiapas.
Dirección postal: Lib. Nte. Pte. Núm. 1150, Ciudad Universitaria, Col. Lajas Maciel,
Tuxtla Gutiérrez, Chiapas; México. CP. 29000.
e-mail: gilber.vela@unicach.mx
Teléfono: +52(961)1761857

Maricruz Castro Mundo
Licenciada en Nutrición, Maestra en Alimentación y Nutrición
Facultad de Ciencias de la Nutrición y Alimentos de la Universidad de Ciencias y Artes de
Chiapas

Adriana Caballero Roque
Ingeniero Bioquímico, Maestra en Alimentación y Nutrición
Facultad de Ciencias de la Nutrición y Alimentos de la Universidad de Ciencias y Artes de
Chiapas

Evaristo Julio Ballinas Díaz
Ingeniero Bioquímico, Maestro en Ciencias de los Alimentos
Facultad de Ciencias de la Nutrición y Alimentos de la Universidad de Ciencias y Artes de
Chiapas





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materiales con derecho de autor tomados sin autorización por los propios autores.





Edición:
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ISSN 2027-6850
Cali – Valle – Colombia
e-mail: reciteia@live.com
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VELA-GUTI ÉRREZ, G. ET AL. BEBI DA PROBI ÓTI CA DE LACTOSUERO

ReCiTeIA - v.11 n.2 9


Bebida probiótica de lactosuero adicionada con pulpa de mango y
almendras sensorialmente aceptable por adultos mayores

Gilber Vela-Gutiérrez, Maricruz Castro-Mundo, Adriana Caballero-Roque y E. Julio
Ballinas-Díaz
Universidad de Ciencias y Artes de Chiapas – México

CONTENIDO

Lista de Tablas ................................................................................................................................ 9
Lista de Figuras ............................................................................................................................... 9
Resumen........................................................................................................................................ 10
Abstract ......................................................................................................................................... 10
1 Introducción ......................................................................................................................... 11
2 Materiales y métodos ........................................................................................................... 12
2.1 Materia prima ................................................................................................................................ 12
2.2 Aislamiento de Lactobacillus casei sp. ......................................................................................... 12
2.3 Proceso de elaboración de la bebida .............................................................................................. 13
2.4 Determinaciones realizadas a la bebida fermentada ...................................................................... 13
2.4.1 Proteína cruda ...................................................................................................................... 13
2.4.2 Ácido láctico ........................................................................................................................ 13
2.4.3 Calcio ................................................................................................................................... 14
2.5 Evaluación sensorial ...................................................................................................................... 14
2.6 Análisis Estadístico ....................................................................................................................... 14
3 Resultados y discusión ......................................................................................................... 14
3.1 Características del producto elaborado .......................................................................................... 14
4 Conclusiones ........................................................................................................................ 17
5 Agradecimientos .................................................................................................................. 17
6 Referencias Bibliográficas ................................................................................................... 18

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Resultados de los análisis realizados a la bebida fermentada 14
Tabla 2. Resultados de los atributos de sabor y color de los producto evaluados 17

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Bacterias gram(-) de Lactobacillus casei sp. (Tinción de Gram) 16
Figura 2. Bebida fermentada sabor a mango 17


VELA-GUTI ÉRREZ, G. ET AL. BEBI DA PROBI ÓTI CA DE LACTOSUERO

ReCiTeIA - v.11 n.2 10

Bebida probiótica de lactosuero adicionada con pulpa de mango y almendras
sensorialmente aceptable por adultos mayores


RESUMEN

El lactosuero contiene 4,7 g de carbohidratos (lactosa) componente principal, seguido de las
proteínas con una alta proporción de aminoácidos azufrados, lo que contribuye a una gran
calidad nutricional. El objetivo de la presente investigación es elaborar una bebida
fermentada a base de suero de leche adicionada con pulpa de mango y almendras para
consumo de adultos mayores. Se aisló una cepa de Lactobacillus Caseí sp. utilizando Agar
MRS (Bioxon
®
), se inoculó en el lactosuero dulce previamente pasteurizado (pH 6,5),
seguidamente se incubó a 41ºC durante 48 h; a la bebida fermentada se le realizó el
recuento de UFC/mL, posteriormente se le adicionó pulpa de mango y almendras;
finalmente se le determinó el grado de aceptabilidad (jueces no entrenados), la acidez, el
contenido de proteínas y de calcio mediante espectrometría de absorción atómica. El
recuento bacteriano reflejó 1,4x107 UFC/mL de la bebida a las 48 horas de fermentación,
se alcanzó un pH de 4,0 y una concentración de 0,33 g/mL de ácido láctico; así como,
189,325 mg/L de calcio y 0,55% de proteína cruda. El análisis estadístico realizado mostró
significancia en el grado de aceptabilidad para los atributos de color y sabor. Según la
prueba binomial estadística realizada los atributos de olor y textura, mostraron un 99,8% y
98,5% de aceptabilidad, respectivamente. El contenido de ácido láctico y la cantidad de
bacterias presentes permiten considerarlo como una bebida probiótica, y el alto grado de
aceptabilidad, lo hacen totalmente apta para el consumo de adultos mayores.

Palabras clave: péptidos bioactivos, bebida láctea, calcio, alimento funcional



ABSTRACT

The whey contains 4,7 g of carbohydrate (lactose) main component, followed by proteins
with a high proportion of sulfur amino acids, contributing to the nutritional quality. The
objective of this research was to develop a fermented beverage with whey added with
mango pulp and almonds for seniors consumption. Strain of Lactobacillus casei sp. was
isolated using MRS agar (Bioxon
®
), was inoculated into of pasteurized sweet whey (pH
6,5), subsequently incubated at 41°C for 48 h, the fermented beverage made it count
CFU/mL, later was added with mango pulp and almonds, finally was determined the degree
of acceptability (trained judges), acidity, protein content and calcium by atomic absorption
spectrometry. The bacterial count showed 1,4 x107 CFU/mL to 48 hours of fermentation of
the drink, reaching a pH of 4,0 and a concentration of 0.33 g/mL of lactic acid, as well as
189,325 mg/L of calcium and 0,55% crude protein. The statistical analysis showed
significance in the degree of acceptability for color and flavor attributes. According to the
binomial test statistic made the smell and texture attributes showed 99,8 and 98,5% of
acceptability, respectively. The lactic content and the amount of bacteria presents to
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ReCiTeIA - v.11 n.2 11

considerer it as a probiotic drink, and the high degree of acceptability, make it totally safe
for consumption in older adults.

Keywords: bioactives peptides, nutritive, calcium, functional food.


1 INTRODUCCIÓN

El suero de leche o también llamado lactosuero es un subproducto de la elaboración de
quesos y mantequillas, se obtiene en el proceso de cuajado de la leche, que consiste en la
coagulación de las caseínas, obteniéndose un precipitado de éstas comúnmente llamado
cuajada (Fajardo et al, 1996). De acuerdo con la FAO, la producción de suero en México ha
pasado de 249 mil toneladas en 1961 a 709 mil toneladas en el año 2000. La totalidad de la
producción de suero se destina a la alimentación animal. Este suero es un subproducto rico
en proteínas que en México, como sucede en otros países en desarrollo, no se aprovecha en
forma eficiente. Este hecho, sobre la valorización del suero del queso, es un problema que
ocupa a muchos de los involucrados en la industria láctea.

El suero de leche contiene hidratos de carbono en forma de lactosa o azúcar de leche. Cien
gramos de suero de leche líquida contienen 4,7 g de azúcar de leche. La lactosa es el
componente principal del suero de leche y la que le confiere sus propiedades más
importantes. Por otra parte, la composición de aminoácidos de las proteínas del suero les
confiere funcionalidad fisiológica muy especial: primeramente, porque las proteínas del
suero contienen una alta proporción de aminoácidos azufrados, lo que contribuye a la gran
calidad nutricional de éstas proteínas (su PER es de 3,2, comparado con el 2,0 de las
caseínas). Más aún, los aminoácidos azufrados es posible que aumenten la función inmune
del organismo, muy probablemente por vía de la regulación del tripéptido azufrado
glutation, el cuál interactúa con las membranas celulares de los microorganismos y les
provoca la muerte (Vela, et al., 2009).

Desde el punto de vista digestivo, las proteínas del suero permanecen solubles al pH ácido
del estómago, esto provoca que su tránsito por el estómago sea muy rápido y que lleguen al
intestino intactas, permitiendo que su absorción sea a través de un sector más largo del
intestino. Su largo paso por el intestino facilita una gran variedad de funciones, por
ejemplo: interacciones con la flora gastrointestinal o con los minerales presentes en el bolo
alimenticio mejorando su absorción (Guzmán, 2005).

Los probióticos son microorganismos vivos que ingeridos en cantidades adecuadas
producen efectos beneficiosos para la salud que se añaden a su valor puramente nutricional
(OMGE, 2002). Estos tienen la característica de llegar vivos al intestino en una
concentración de 10
7
ufc/gramo (Hernández, 2007).

Entre los efectos del consumo de probióticos sobre la salud humana se encuentran que
disminuyen la intensidad y duración de las diarreas por causas virales y asociadas a
antibióticos y hospitalización, ayuda a la síntesis y absorción de nutrimentos (vitaminas),
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ReCiTeIA - v.11 n.2 12

inhibe la actividad de enzimas implicadas en la generación de carcinógenos, participan
activamente en la movilidad intestinal, esto último se atribuye a la producción de ácido
láctico que estimula los movimientos peristálticos del intestino contribuyendo así a la
excreción adecuada de heces fecales evitando con ello el estreñimiento, se retienen menos
tiempo las heces y se contribuye a evitar la formación de sustancias cancerígenas en el
intestino grueso (Esquivel, 2004). Estudios realizados en Cuba y Estados Unidos en adultos
mayores muestran ingestas menores en micronutrimentos a las recomendadas para Zinc,
Calcio, Vitamina A (Alcázar, 2001; Juárez, 2005), lo que demuestra inseguridad
alimentaria en este grupo de población.

Es necesario mejorar la alimentación de los grupos más vulnerables, tal es el caso, de los
adultos mayores, debido a que en los últimos años y los venideros habrá un creciente
incremento de este grupo, aunado a la falta de programas de apoyo sociales que les
proporcione mayor atención a su salud. El propósito de la presente investigación fue
elaborar una bebida probiótica a partir de suero de leche adicionada con pulpa de mango y
almendras sensorialmente aceptable que beneficie la salud de los adultos mayores.


2 MATERIALES Y MÉTODOS

2.1 MATERIA PRIMA

Se utilizó suero de leche dulce fresco proveniente de las queserías de la ciudad de
Ocozocuautla de Espinosa Chiapas. Se transportó (sin refrigeración en un tiempo promedio
de 30 minutos) al laboratorio de Análisis y Tecnología de Alimentos de la Facultad de
Ciencias de la Nutrición y Alimentos de la Universidad de Ciencias y artes de Chiapas,
seguido de su recepción se pasterurizó a 632ºC durante 30 minutos; posteriormente se le
determinó el pH (potenciometro HANNA
®
, modelo HI 208, México), así como los
atributos sensoriales de color (ligeramente amarillo), olor característico y sabor (dulce),
mediante degustación con un grupo de expertos de laborotario.

2.2 AISLAMIENTO DE LACTOBACI LLUS CASEI SP.

Se aislaron colonias de Lactobacillus casei sp. provenientes de un producto lácteo
fermentado comercial utilizando placas de petri con agar Lactobacilli Man Rogosa y Sharpe
(M.R.S.) (Becton Dickinson and Company
®
), incubadas a 412ºC durante 48 horas; a las
colonias obtenidas se les realizó pruebas de tinción de Gram (Figura 1) para comprobar las
características morfológicas del género Lactobacilo. Las colonias aisladas se mantuvieron
en tubos de ensayo que contenían agar MRS para Lactobacillus a 4ºC y una humedad
relativa (HR) de 85-90%.



VELA-GUTI ÉRREZ, G. ET AL. BEBI DA PROBI ÓTI CA DE LACTOSUERO

ReCiTeIA - v.11 n.2 13

2.3 PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA BEBIDA

Se tomaron 150 ml de suero de leche previamente pasteurizado y se inoculó con colonias
aisladas de Lactobacillus, para llevar a cabo el proceso de fermentación se incubaron a
35±2°C durante 48 horas, transcurrido el tiempo se le determinó el pH (potenciometro
HANNA
®
, modelo HI 208, México), tiempo en el que se alcanzó la cantidad de ufc/ml
requerida según la NOM-181-SCFI-2010 para considerarse una bebida probiótica; análisis
que se efectuó mediante el recuento de ufc/ml en la bebida empleando la técnica de
dilución y vaciado en placas que contenían agar M.R.S. para Lactobacillus mediante el
procedimiento establecido en la NOM-113-SSA1-1994.

La bebida fermentada con la cantidad mínima requerida de bacterias probióticas, se le
adicionó pulpa de mango (Mangifera indica var. Tommy atkin) totalmente maduros
(24°Bx) obtenidos en el mercado local de Tuxtla Gutiérrez Chiapas; la mezcla se efectuó en
una relación de 1:1 (bebida fermentada:pulpa de mango); posteriormente se le adicionó un
12,50% (p/v) de almendras (Amigdalus communis) previamente trituradas (Figura 2).

2.4 DETERMINACIONES REALIZADAS A LA BEBIDA FERMENTADA

2.4.1 Proteína cruda

La cantidad de proteína cruda presente se determinó mediante el método publicado en la
NMX-F608-NORMEX-2002. Se tomó 1 g de la muestra, se colocó en un matraz Kjeldahl,
se adcionaron 10 g de sulfto de potasio, 0,7 g de óxido demercurio y 20 mL de ácido
sulfúrico cocentrado. Se digirió y calentó en ebullición, hasta obtener una solución
transparente, se enfrío y adicionó lentamente 90 mL de agua destilada (desionizada). Se
adcionaron 25 mL de una solución de sulfato de sodio y 80 mL de solución de hidróxido de
sodio (40%). Se destiló mediante calentamiento, se tomaron 50 mL de destilado y se tituló
con ácido clorhídrico. Finalmente se obtuvo el porcentaje de proteína cruda presente en la
muestra.

2.4.2 Ácido láctico

El contenido de ácido láctico se evaluó como acidez titulable mediante el método publicado
por la NOM-155-SCFI-2003 para leche, formula láctea y productos lácteos, que consiste en
adicionar 20 mL de la muestra a 40 mL de agua libre de CO
2
, se adicionan 2 mL de
fenolftaleína y se titulan con hidróxido de sodio (0,1 N) hasta la aparición de un color rosa
persistente por lo menos un minuto, utilizando como guía de color una muestra de control
de acetato o cloruro de rosalina (preparada con 20 mL de acetato o cloruro de rosalina,
adicionando 40 mL de agua libre de CO
2
y titular con hidróxido de sodio 0,1 N hasta pH de
8,3). La acidez presente en la muestra, expresada en g/L, se calculó multiplicando el
volumen en mililitros de NaOH gastados por la normalidad de NaOH por 90, entre el
volumen de la muestra en mL

VELA-GUTI ÉRREZ, G. ET AL. BEBI DA PROBI ÓTI CA DE LACTOSUERO

ReCiTeIA - v.11 n.2 14


2.4.3 Calcio

La cantidad de calcio presente en la bebida se midió mediante el método de
espectrofotometría de absorción atómica en flama (Spectra 220FS), utilizando el método
7000A (EPA 600/4–82-055, 1982).

2.5 EVALUACIÓN SENSORIAL

Se realizó una prueba sensorial de preferencia utilizando una escala hedónica para evaluar
el nivel de impacto en el olor, color, sabor y textura con un grupo de 20 jueces no
entrenados (adultos mayores pertenecientes a la casa del abuelo del Instituto de Desarrollo
Humano de la ciudad de Tuxtla Gutiérrez, Chiapas México). La escala utilizada se
estructuró con calificaciones del 6 al 10; siendo el 6 “me disgusta mucho”, 7 “no me gusta”,
8 “ni me gusta, ni me disgusta” 9 “me gusta” y el 10 “me gusta mucho”; el producto se
comparó con otro existente de marca comercial reconocida.

2.6 ANÁLISIS ESTADÍSTICO

Los resultados de olor y textura se analizaron mediante estadística binomial, y los de color
y sabor mediante análisis de varianza y tukey (p<0.05), utilizando el paquete estadístico
Minitab
®
versión 12.0 para Windows
®
.

3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1 CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO ELABORADO

En la tabla 1, se muestran los resultados obtenidos en los análisis realizados a la bebida
fermenda.

Tabla 1. Resultados de los análisis realizados a la bebida fermentada
Parámetro Cantidad
Cantidad de Lactobacillus 1,4x10
7
ufc/ml
Proteína cruda 0,55%
Calcio 189,325 mg/l
Acidez (Contenido de ácido láctico) 0,33 g/l
pH 4.0

Como se puede observar en la tabla 1, la cantidad de Lactobacillus casei sp. (obtenida
mediante ucf/mL) presente en la bebida es superior a lo establecido por la NOM 181-SCFI-
2010 como criterio mínimo para ser considera como una bebida probiótica (10
6
ufc/g o ml
viables de cultivos lácteos); y un pH de 4.0 después de 48 horas de fermentación, valor
parecido al que mantienen las bebidas de su tipo que se encuentran en el mercado. En la
misma tabla se puede observar que, la cantidad de proteína presentada fue de 0,55% en la
VELA-GUTI ÉRREZ, G. ET AL. BEBI DA PROBI ÓTI CA DE LACTOSUERO

ReCiTeIA - v.11 n.2 15

bebida, aspecto relevante desde el punto de vista nutricional. Peña y Flores en el 2001,
reportaron valores de 0,45% de proteínas en una bebida similar. La proteína en el suero de
leche incluye la fracción denominada glicomacropéptido (caseinomacropéptido), que
constituye aproximadamente el 4% de la caseína total y que pasa al lactosuero debido a la
acción enzimática del cuajo o renina sobre la κ-caseína, y a la que se le atribuyen algunos
efectos tales como, efecto estimulador del sistema inmunológico y un sistema de defensa a
recién nacidos, posee actividad antibacteriana e inhibe la producción de toxinas por parte de
microorganismos, estimula al organismo a producir colecistoquinina (hormona liberada tras
la ingestión de alimentos y que es responsable por la sensación de saciedad) (Archibald,
2008), estimulador de bifidobacterias, protector contra el cólera, actividad antitrombótica,
control del apetito y contra la fenilcetonuria. Esta fracción representa cerca del 13 % de la
proteína total en un lactosuero típico. Las propiedades funcionales de la bebida están dadas
por las proteínas provenientes del lactosuero dentro de las principales la α-lactalbúmina y la
β–lactoglobulina. Desde el punto de vista nutricional la α-lactalbúmina es importante
debido a la abundancia de triptófano (4 residuos por molécula), lo que representa un 6% en
peso (Calvo, et al., 2002). Las proteínas del suero, se han relacionado con diferentes
funciones, tanto con la motilidad como con respuestas inmunes en el nivel intestinal, sin
embargo, en la última década, se han reportado diversas actividades como inhibición de
células cancerosas y actuar con agentes antihipercolesterolémicos (Vela, et al., 2009). La
lactoferrina, otra proteínas del suero de leche, ha mostrado tener propiedades moduladores
del sistema inmunológico mediante su acción microbiana y su efecto inhibidor sobre la
producción de toxinas por microorganismos (Archibald, 2008).

La cantidad de calcio de 189,325 mg/L detectada en la bebida por espectrometría de
absorción atómica, puede considerarse como relevante para la dieta de los adultos mayores,
ya que generalmente carece de éste mineral, y que conforme avanza la edad después de los
24 años, la pérdida de calcio en los huesos es mayor y consecuentemente aumenta la
probabilidad de padecer osteoporosis. El calcio presente en la bebida proviene del
lactosuero y de la adición de almendras, el cuál adicionalmente le confieren mayor textura;
las almendras proveen a la bebida ácidos grasos poliinsaturados (ca. 93%), dentro del
aporte de ácidos grasos poliinsaturados, se encuentran apreciables cantidades de ácido
oleico, al que se le atribuye la disminución de los niveles de colesterol total y colesterol
LDL; además de éstas biomoléculas le proporciona vitamina E y apreciables cantidades de
fibra (NDFF, 2010). En las personas mayores, los nutrientes presentes en el lactosuero
mejoran la agudeza mental, mientras que su contenido en calcio fortalece los huesos y
dientes, estimula el sentido del gusto y mejora la digestión, además incrementa la
inmunidad contra enfermedades, reduce la fátiga y el estrés permitiéndoles disfrutar esta
etapa de su vida.

La cantidad de ácido láctico medida como acidez titulable fue de 0,33 g/L, valor típico de
las bebidas lácteas fermentadas. Resultados similares reportaron Londoño et al. (2008),
quienes encontraron valores de 0,32 g/L de acidez en una bebida elaborada a base de suero
de queso fresco. Muchos son los autores quiénes reportan el beneficio del ácido láctico
presente en las bebidas lácteas, tal es el caso de Esquivel en el 2004, quién reportó que la
VELA-GUTI ÉRREZ, G. ET AL. BEBI DA PROBI ÓTI CA DE LACTOSUERO

ReCiTeIA - v.11 n.2 16

presencia de ácido láctico en el intestino promueve la absorción de minerales a nivel de las
células epiteliales, así como un mejoramiento en el movimiento peristáltico.

El recuento microbiano realizado previo a la adición de saborizantes arrojó 1,4x10
7
ufc de
Lactobacillus casei sp. /mL de la bebida (Figura 1), cantidad superior a lo establecido por
la NOM-181-SCFI-2010, que indica que una bebida puede ser considerada como probiótica
cuando presenta más de 10
6
UFC/g o ml. Resultados similares reportó Villavicencio en el
2006, encontrando que Lactobacillus casei Shirota presenta una concentración media
mayor de 2.33x10
7
ufc/ml con respecto a L. rhamnosus, la cual disminuye durante la
fermentación, presentando una concentración media final de 6.01x10
6
ufc/ml, en un estudio
realizado sobre viabilidad de ambas cepas en jugo de Cranberry. Miranda et al. en el 2007,
obtuvieron resultados ligeramente superiores a los nuestros de 10
8
ufc/g al elaborar una
bebida a base de suero de queso con combinado lácteo de Bayamo (Granma, Cuba).
Resultados similares reportaron Rodas et al. en el 2002, quienes prepararon una bebida
probiótica con Lactobacillus reuteri, alcanzando un contenido superior a 10
6
ufc/ml de la
bacteria al final del proceso de fermentación, además reportaron que la bebida mantuvo una
alta población probiótica después de 10 días de almacenamiento refrigerado, sin manifestar
cambios sensoriales en la bebida. Tamine y Robison en 1998, reportaron que la flora
probiótica, debe sobrevivir en los productos fermentados, además de soportar y sobrevivir
al pH del estomago, y si es posible implantarse y multiplicarse en él.


Figura 1. Bacterias gram(-) de Lactobacillus casei sp. (Tinción de Gram)

En la Tabla 2, se muestran los resultados de sabor y color obtenidos en la evaluación
sensorial, se puede observar de acuerdo al análisis de varianza realizado que no existe
diferencias estadísticas significativas (p≤0,05) al compararse la bebida elaborada en este
estudio y una bebida comercial, que además mantiene toda una fuerte campaña publicitaria.
Los resultados fueron corroborados mediante una prueba de estadística binomial (p≤0,05),
observándose un 99,80 y 98.50% de nivel de agrado o preferencia por los jueces
evaluadores para los atributos de olor y textura, respectivamente (Figura 2). Rodas et al. en
el 2002, reportaron que la mayoría de los jueces evaluadores no lograron distinguir ningún
tipo de diferencia sensorial entre una bebida probiótica elaborada a base de suero de leche y
el estándar.
VELA-GUTI ÉRREZ, G. ET AL. BEBI DA PROBI ÓTI CA DE LACTOSUERO

ReCiTeIA - v.11 n.2 17


Tabla 2. Resultados de los atributos de sabor y color de los producto evaluados
Atributo Producto elaborado Producto comercial
Sabor 9,118 ± 0,993ª 9,294 ± 1,047ª
Color 9,4146 ± 0,7062
b
9,2414 ± 0,9508
b

*Letras diferentes en la misma línea muestran diferencias estadísticas significativas ANOVA y tukey (p≤ 0,05)


Figura 2. Bebida fermentada sabor a mango

4 CONCLUSIONES

La cantidad de Lactobacillus casei spp. Presente en la bebida ferementada se encuentran
por arriba de la cantidad mínima establecida por la Norma Oficial Mexicana, para
considerarse una bebida probióica. La presencia de calcio, ácido láctico, y peptidos
bioactivos provenientes del suero de leche, a los que se les atribuye funciones especiales y
un efecto positivo en el organismos, hacen que la bebida sea considerada como funcional,
aunado alto grado de aceptabilidad mostrado estadísticamente, demuestran la alta viabilidad
del producto para ser consumido por los adultos mayores.

5 AGRADECIMIENTOS

A los técnicos laboratoristas de la Facultad de Ciencias de la Nutrición y Alimentos de la
Universidad de Ciencias y Artes de Chiapas por el apoyo otorgado, y a los integrantes de la
“Casa del Abuelo” del Instituto de Desarrollo Humano del Gobierno del Estado de Chiapas
por permitir desarrollar parte de este estudio en sus instalaciones.


VELA-GUTI ÉRREZ, G. ET AL. BEBI DA PROBI ÓTI CA DE LACTOSUERO

ReCiTeIA - v.11 n.2 18

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07/10/2011.





PROPIEDADES FUNCIONALES DE
AISLADOS PROTEICOS DE
LEGUMINOSAS











Autores:

JOSÉ JAIMES M, DIEGO RETREPO, DIOFANOR ACEVEDO













UNIVERSIDAD DE CARTAGENA
CARTAGENA– COLOMBIA
2012


J AI MES MORALES, J . – RESTREPO, D. – ACEVEDO, D. AI SLADOS PROTEI COS DE LEGUMI NOSAS
ReCiTeIA - v.11 n.2 22

Información de los autores:

José Jaimes Morales
Ingeniero de Alimentos. Posgrado en Ciencia y Tecnología de Alimentos. Docente
Universidad de Cartagena. Grupo de Investigaciones de Proyectos Alimentarios (PROAL).
Universidad de Cartagena, Cartagena, Colombia
e-mail: jjaimesmor@yahoo.es

Diego Restrepo
Ingeniero Químico. Posgrado en Ciencia y Tecnología de Alimentos. Docente Universidad
Nacional de Colombia.
Universidad de Nacional de Colombia, Colombia
e-mail: darestre@bt.unal.edu.co

Diofanor Acevedo
Ingeniero de Alimentos. Posgrado en Ciencia y Tecnología de Alimentos. Doctor en
Ingeniería, Docente Universidad de Cartagena. Grupo de Investigaciones de Proyectos
Alimentarios (PROAL).
Universidad de Cartagena, Cartagena, Colombia
e-mail: diofanor3000@gmail.com







Las opiniones expresadas en este documento no son necesariamente opiniones de la Revista
ReCiTeIA, de sus órganos o de sus funcionarios. ReCiTeIA no se hace responsable de
materiales con derecho de autor tomados sin autorización por los propios autores.








Edición:
2012 © ReCiTeIA.
ISSN 2027-6850
Cali – Valle – Colombia
e-mail: reciteia@live.com
url: http://revistareciteia.es.tl/


J AI MES MORALES, J . – RESTREPO, D. – ACEVEDO, D. AI SLADOS PROTEI COS DE LEGUMI NOSAS
ReCiTeIA - v.11 n.2 23

Propiedades funcionales de aislados proteicos de leguminosas

José Jaimes Morales, Diego Restrepo, Diofanor Acevedo
Universidad de Cartagena – Colombia

CONTENIDO

Lista de Figuras ............................................................................................................................. 23
Resumen........................................................................................................................................ 24
Abstract ......................................................................................................................................... 24
1 Introducción ......................................................................................................................... 25
2 Propiedades funcionales de aislados proteínicos de leguminosas ........................................ 25
2.1 Solubilidad proteica ....................................................................................................................... 26
2.2 Capacidad de formación e índice de estabilidad de espuma .......................................................... 27
2.3 Propiedades de emulsificación ...................................................................................................... 28
3 Conclusión ........................................................................................................................... 30
4 Referencias Bibliograficas ................................................................................................... 30


LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Porcentaje de solubilidad de aislados proteicos de varias leguminosas ........... 26
Figura 2. CFE e IEE de aislados proteicos de varias leguminosas .................................. 28
Figura 3. CE e EA de aislados proteicos de varias leguminosas ..................................... 29


J AI MES MORALES, J . – RESTREPO, D. – ACEVEDO, D. AI SLADOS PROTEI COS DE LEGUMI NOSAS
ReCiTeIA - v.11 n.2 24

Propiedades funcionales de aislados proteicos de leguminosas


RESUMEN

Las leguminosas son una fuente importante de proteínas en la alimentación. Razón por la
cual han cobrado una gran importancia en la industria, donde son utilizadas para un sin
número de aplicaciones como la elaboración de alimentos de uso cotidiano y en la
formulación y diseño de nuevos productos. Para estas aplicaciones industriales, se utilizan
los llamados los Productos Proteínicos Vegetales (PPV), entre los cuales se encuentran los
Aislados Proteicos. Sin embargo, la utilización de estos productos en la elaboración de
alimentos depende principalmente de sus propiedades funcionales, ya que estas influyen en
los procesos, almacenamiento y consumo de los derivados, y por tanto intervienen en la
calidad de los mismos. En virtud de esta importancia, ha sido generada una gran cantidad
información sobre las diferentes propiedades funcionales de los aislados proteicos en varias
especies de leguminosas. Debido a esta razón, se generó esta revisión donde se contrastaron
las propiedades funcionales de aislados proteicos de leguminosas de uso cotidiano como la
soya, cacahuate, y de uso no convencional como algarrobo (Prosopis juliflora), chocho
(Lupino splenden) y el frijol (Mucuna prurien), y a su vez se describió sus aplicaciones en
la industria.

Palabras clave: Productos Proteínicos Vegetales PPV, extensor, harinas.

ABSTRACT

In diet, legumes are an important source of protein. Why have assumed importance in the
industry, which are used for a number of applications including food processing and
everyday use in the formulation and design of new products. For these industrial
applications, use so-called Vegetable Protein Products (VPP), among which are the protein
isolate. However, the use of these products in food processing mainly depends on its
functional properties, as these influence processes, storage and use of derivatives, and
therefore involved in the quality of them. Under this importance has been generated a great
deal of information about the different functional properties of protein isolated in several
species of legumes. Due to this reason it is proposed to conduct a review where they
contrast the functional properties of legume protein isolate daily use such as soybeans,
peanuts, and the unconventional use carob bean (Prosopis juliflora), chocho (Lupino
splenden) and red bean (Mucuna prurien),, and in turn describe their applications in the
industry.

Keywords: Vegetable protein product, VPP, extensor, flour.




J AI MES MORALES, J . – RESTREPO, D. – ACEVEDO, D. AI SLADOS PROTEI COS DE LEGUMI NOSAS
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1 INTRODUCCIÓN

Las leguminosas constituyen hoy en día una fuente capital para la nutrición humana,
especialmente entre la población de bajos ingresos de los países en desarrollo [Boye et al.,
2010]. De las más relevantes para el consumo humano tenemos la soya, frijol, garbanzo,
lentejas, cacahuete, habas y arvejas [Olmedilla Alonso et al., 2010]. En su composición es
interesante destacar el elevado contenido de proteína, con valores que van según la especie
de 17 a 40 %, cantidades aún mayores de carbohidratos y contenido variable de aceite,
normalmente de 1 a 6% [Olvera-Novoa y Olivera-Castillo, 2000].

Por el potencial proteico de las semillas, las leguminosas han elevado su importancia en la
industria alimenticia como ingredientes en formulas nutricionales dietéticas y productos
emulsionados [Granito et al., 2008] e igualmente como extensores en productos cárnicos
[Andújar et al., 2000], además de que en varios estudios las proponen como sustituto
proteico en alimentos concentrados para animales [Olvera-Novoa y Olivera-Castillo, 2000].
Utilizándose para estos propósitos industriales, los llamados Productos Proteínicos
Vegetales o PPV según el Codex-Alimentarius [1995], los cuales pueden clasificarse
dependiendo de su porcentaje de proteínas en: harinas proteínicas (50-65 %), concentrados
proteínicos (65-90 %) y aislados proteicos (> 90 %).

No obstante, el uso exitoso de los PPV en la formulación de alimentos depende de sus
propiedades funcionales [Granito et al., 2008]. Propiedades constituidas por el índice de
absorción de agua y aceite, la capacidad emulsificante y espumante, la estabilidad de la
espuma y de la emulsión, la capacidad de gelificación y la solubilidad proteica, las cuales
han sido estudiadas en diferentes especies de leguminosas [Granito et al., 2004; Lawal et
al., 2005; Makri y Doxastakis, 2006] y en sus diferentes porcentajes de concentración
proteínica [Chove et al., 2007; Siddiq et al., 2010; Thushan Sanjeewa et al., 2010].

En virtud de la información generada en los últimos años, por diferentes autores sobre las
propiedades funcionales de los distintos PPV, el presente trabajo tiene como objetivo
contrastar las propiedades funcionales de solubilidad, emulsificación, estabilidad y
formación de espumas, de aislados proteínicos de leguminosas, de uso común
(soya‖Glycine max” y cacahuate ―Arachis hipogaea L.”) y no tradicionales (algarrobo
―Prosopis juliflora‖, chocho ―Lupinus splenden” y frijol ―Mucuna pruriens”) y describir su
potencial aplicación en la industria alimenticia.

2 PROPIEDADES FUNCIONALES DE AISLADOS PROTEÍNICOS DE
LEGUMINOSAS

Los aislados proteicos de leguminosas, son los PPV con mayor concentración proteica,
presentando un gran rango de aplicación en la industria alimenticia Por esto, para indicar
las potencialidades como ingrediente alimenticio, se precisa el estudio de sus propiedades
funcionales [Silva et al., 1997]. De las cuales se discutirán a continuación, las más críticas
descritas por varios autores en algunas especies de leguminosas.

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ReCiTeIA - v.11 n.2 26

2.1 SOLUBILIDAD PROTEICA

El perfil de solubilidad de las proteínas es un indicador que ayuda a la compresión del
grado de desnaturalización y precipitación que pudieran haberse producido durante el
proceso de refinamiento. También es un índice de la clase de alimentos y bebidas en los
que la proteína podría ser incorporada. Los porcentajes de solubilidad de los aislados
proteicos de 5 especies de leguminosas se presentan en un intervalo de pH entre 3,0 y 8,0
en la Figura 1. Observándose que, de forma general, la solubilidad de todos los aislados de
leguminosas es dependiente del pH.

.
Figura 1. Porcentaje de solubilidad de aislados proteicos de varias leguminosas
Datos tomado de: Silva et al. [1997] (algarroba); Duque et al. [2001] (cacahuate); Acuña y Simbaña [2010] (chocho); Adebowale et al.,
2007 (frijol); Chove et al. [2007] (soya).

De lo anterior, es de destacarse que a pH 3,0. El aislado proteico de algarroba (Prosopis
juliflora) presenta la mayor solubilidad, seguido en forma decreciente por los aislados de
cacahuate, soya (Glycine max), chocho (Lupinus splenden) y frijol (Mucuna pruriens). Sin
embargo, la alta solubilidad de la mayoría de los aislados de estas leguminosas en el rango
de pH ácido, indica que pueden ser utilizados para la formulación de alimentos ácidos, por
ejemplo, bebidas carbonatadas ricas en proteínas, ya que la solubilidad de las proteínas
afecta en gran medida a otras funciones, como la emulsificación, formación de espuma y la
congelación [Kinsella y Melachouris, 1976]. La alta solubilidad de estas proteínas, indica
que podrían tener prometedoras aplicaciones en el campo de los alimentos.

Mientras que a pH 5,0, la solubilidad de los aislados de leguminosas presenta una fuerte
disminución, mostrándose menor esta, en las proteínas de lupino. Este efecto, es un
indicativo que al pH mencionado las proteínas de las diferentes leguminosas manifiestan el
punto de precipitación [Adebowale et al., 2005; Chove et al., 2007], lo cual se debe a que
estas proteínas forman agregados a pH cercanos a su punto isoeléctrico, que normalmente
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ReCiTeIA - v.11 n.2 27

está entre 4 y 5 [Boye et al., 2010]. Sin embargo esta propiedad, se puede mejorar mediante
la adición de conjugados de caseinato de sodio con maltodextrina [O’Regan y Mulvihill,
2009]. Por tanto, la precipitación isoeléctrica puede ser aprovechada como método para la
concentración de proteínas [Andújar et al., 2000]. A continuación, por encima del pH 5,0
comienza a pronunciarse un aumento de la solubilidad de los aislados proteico de las
leguminosas, el cual se vuelve máximo para cada especie cuando alcanza el punto de pH
8,0. En este rango de pH, la solubilidad de los aislados demostró similar comportamiento al
presentado en el rango de pH 3,0, con la diferencia de que los aislados de frijol (Mucuna
pruriens) y chocho (Lupinus splenden) experimentaron un mayor aumento en la
solubilidad.

Así que, en general, la solubilidad de los diferentes aislados se redujo a medida que llegaba
a valores cercanos de pH de su punto isoeléctrico, seguida por un aumento progresivo de la
solubilidad a medida que aumenta el pH. Comportamientos similares han sido reportados
por diferentes autores para frijol y garbanzo [Sánchez-Vioque et al., 1999; Sathe et al.,
1982a, b].

2.2 CAPACIDAD DE FORMACIÓN E ÍNDICE DE ESTABILIDAD DE ESPUMA

Las espumas son formadas por una fase continua acuosa y una fase dispersa gaseosa (aire).
Muchos alimentos procesados son espumas. Entre ellos cabe citar la nata batida, los
helados, las tartas, los merengues, el pan, los «soufflés», los «mouse» y otros. Las
singulares propiedades texturales y sensación bucal de estos productos derivan de sus finas
burbujas de aire dispersas. En la mayor parte de estos productos, los principales agentes con
actividad de superficie que permiten la formación de la espuma y la estabilizan son las
proteínas. [Foegeding et al., 2006; KeShun, 1997]

Las espumas estabilizadas por proteínas suelen formarse por burbujeo, batido o agitación
de una disolución proteica. De las propiedades espumantes de las proteínas deriva de su
capacidad de formar una película delgada y tenaz en las interfase gas – líquido, lo que
permite la incorporación y estabilidad de múltiples burbujas de gas.

El poder espumante suele aumentar con la concentración de proteína, hasta alcanzar un
valor máximo. Se ve afectado también por el método de formación de la espuma. El poder
espumante a una determinada concentración de proteína suele utilizarse como base para
comparar las propiedades espumantes de las diversas proteínas. [Porras Saavedra, 2010].

Como han puesto de manifiesto algunos estudios, las espumas estabilizadas por proteínas
son más estables al punto isoeléctrico de estas que a ningún otro, siempre que la proteína no
se insolubilice. En el punto isoeléctrico, o en una región de pH próxima, la inexistencia de
interacciones repulsivas facilita el establecimiento de interacciones favorables proteína –
proteína y la formación de una película viscosa en la interfase. Además, aumenta la
cantidad de proteína adsorbida en la interfase, debido a la ausencia de repulsiones entre la
interfase y las moléculas que ella se adsorbe. Ambos factores mejoran la capacidad
espumante y la estabilidad de la espuma. A pHs distintos del isoeléctrico la capacidad
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espumante de las proteínas suele ser buena, pero la estabilidad de la espuma es mala
[Chove et al., 2007]

La Capacidad de Formación de Espuma (CFE) se encuentra estrechamente relacionada con
la solubilidad de las proteínas en agua [Foegeding et al., 2006; KeShun, 1997]. Mientras
que el Índice de Estabilidad de Espuma (IEE) se refiere a la habilidad de las proteínas para
estabilizar la espuma contra el estrés gravitacional o mecánico [Porras Saavedra, 2010].


Figura 2. CFE e IEE de aislados proteicos de varias leguminosas
Datos tomado de: Silva et al. [1997] (algarroba); Duque et al. [2001] (cacahuate); Acuña y Simbaña [2010] (chocho); Chove et al.
[2007] (soya).

La CFE y el IEE de 4 especie de leguminosas se presentan en la Figura 2. Donde es
observable que el aislado proteico de las semillas de lupino expone la mayor CFE, seguido
por el aislado de cacahuate que se muestran menores y en este orden continúan los
productos de soya y algarroba. Por lo contario, el IEE se muestra marcadamente superior en
el aislado de soya que en el resto de los productos proteicos, donde se destaca seguidamente
el aislado de Algarroba. De lo anterior es de deducir que, la proteína de chocho puede tener
potenciales aplicaciones en alimentos que por su elaboración exijan agentes espumantes
para la estabilidad de su estructura [Chove et al., 2007]. Sin embargo, si lo que se desea es
obtener una mayor estabilidad, por los tratamientos mecánicos a los que son sometidos
algunos alimentos la elección debe ser orientada hacia el aislado proteico de soya [Chove et
al., 2007; Porras Saavedra, 2010]. Este contraste entre las proteínas de chocho y soya,
puede explicarse por lo afirmado por Vani y Zayas [1995], quienes establecieron que las
proteínas con un buen CFE no exhiben necesariamente una buena estabilidad de la espuma
y viceversa.

2.3 PROPIEDADES DE EMULSIFICACIÓN

Alimentos de consumo habitual, tales como la mayonesa y las salsas para ensaladas, son
emulsiones aceite-en-agua. Si se consideran los ingredientes de estas formulaciones, el
emulsionante seleccionado tiene un papel esencial en estos productos, dado que confiere a
0
20
40
60
80
100
120
140
160
Algarroba Cacahuate Lupinus
splenden.
Soya
CFE (%) IEE (min.)
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las emulsiones la estabilidad requerida, mediante la formación de una barrera protectora
alrededor de las gotas de aceite determinando las propiedades de la película interfacial de la
que forman parte.

Además, cuando se encuentran en exceso, puede dar lugar a diversas estructuras en el
medio continuo y sus interacciones con otros componentes son un factor determinante de
las propiedades globales de la emulsión [Dickinson y Casanova, 1999].

En la formulación de emulsiones alimentarias de tipo mayonesa o salsas para ensaladas, se
ha empleado tradicionalmente yema de huevo como emulsionante. Sin embargo, debido a
la tendencia actual del consumidor a eliminar de su dieta productos que contengan
colesterol, en los últimos años se están estudiando emulsionantes alternativos. Entre los
sustitutos del huevo, destacan proteínas de origen tanto vegetal como animal. Así, se han
usado proteínas de soja, seroalbúmina bovina (BSA), proteínas de guisa, proteínas de
altramuz ,caseinato sódico y una serie de tensioactivos de bajo peso molecular, así como
mezclas de ellos [Dickinson y Casanova, 1999].

La emulsificación de las proteínas es afectada por su hidrofobicidad, estabilidad
conformacional y factores fisicoquímicos tales como el pH, fuerza iónica y temperatura
[Dickinson, 1989].


Figura 3. CE e EA de aislados proteicos de varias leguminosas
Datos tomado de: Silva et al. [1997] (algarroba); Duque et al. [2001] (cacahuate); Acuña y Simbaña [2010] (chocho); Chove et al.
[2007] (soya).

La Figura 3 muestra la Capacidad de Emulsión (CE) y la Estabilidad de Emulsión de
diferentes especies de leguminosas. En la que se observa una considerable superioridad en
la CE del aislado proteico de soya, comparado con los productos de cacahuate, chocho y
algarrobo, aunque entre estos existen diferencias menores. De igual forma, el producto
proteínico de soya presenta la mayor estabilidad de emulsificación, contrastando con los
0
50
100
150
200
250
300
Algarroba Cacahuate Lupinus
splenden.
Soya
CE (mL A/100 mg p) EA (%)
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ReCiTeIA - v.11 n.2 30

aislados de chocho, cacahuate y algarrobo que se observan deicidamente menores y
bastante homogéneos entre ellos. [Chove et al., 2007]

3 CONCLUSIÓN

Las propiedades funcionales de los aislados proteicos de leguminosas poco utilizadas en
alimentación humana, muestran que son especies promisorias que presentan un potencial
aplicable a la industria de alimentos. No obstante al contrastarse las anteriores, con algunas
de las propiedades de los aislados de soya, se observó una marcada diferencia, lo cual es un
indicativo de que esta leguminosa puede ser utilizada como guía para la evaluación
experimental de las principales propiedades funcionales de leguminosas de uso poco
común.

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MICROENCAPSULACIÓN DE
SABORIZANTES MEDIANTE SECADO
POR ATOMIZACIÓN











Autores:

MADAI BRINGAS-LANTIGUA Y JORGE A. PINO*













INSTITUTO DE INVESTIGACIONES PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
LA HABANA – CUBA
2012

BRI NGAS-LANTI GUA, M – PI NO, J .A. MI CROENCAPSULACI ÓN DE SABORI ZANTES
ReCiTeIA - v.11 n.2 34


Información de los Autores

Jorge A. Pino
Investigador Titular, Doctor en Ciencias
Departamento de Aromas, Instituto de Investigaciones para la Industria Alimentaria
Carretera al Guatao km 3 ½, La Habana 19200, Cuba.
E-mail: jpino@iiia.edu.cu

Madai Bringas-Lantigua
Ingeniera Química
Departamento de Aromas, Instituto de Investigaciones para la Industria Alimentaria
Carretera al Guatao km 3 ½, La Habana 19200, Cuba.












Las opiniones expresadas en este documento no son necesariamente opiniones de la
RevistaReCiTeIA, de sus órganos o de sus funcionarios.ReCiTeIA no se hace responsable
de materiales con derecho de autor tomados sin autorización por los propios autores.











Edición:
2012 © ReCiTeIA.
ISSN 2027-6850
Cali – Valle – Colombia
e-mail: reciteia@live.com
url: http://revistareciteia.es.tl/

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Microencapsulación de saborizantes mediante secado por atomización
Madai Bringas-Lantigua y Jorge A. Pino
Instituto de Investigaciones para la Industria Alimentaria – Cuba

CONTENIDO

Lista de Tablas .............................................................................................................................. 35
Lista de Figuras ............................................................................................................................. 35
Lista de Ecuaciones ...................................................................................................................... 35
Resumen........................................................................................................................................ 36
Abstract ......................................................................................................................................... 36
1 Introducción ......................................................................................................................... 37
2 Función tecnológica de los saborizantes .............................................................................. 38
3 Procesos de obtención de saborizantes sólidos .................................................................... 39
3.1 Generalidades ................................................................................................................................ 39
3.2 Proceso de secado por atomización ............................................................................................... 42
3.2.1 Matrices de encapsulación ................................................................................................... 42
3.2.2 Secadores por atomización .................................................................................................. 46
3.2.3 Mecanismos de retención de compuestos volátiles .............................................................. 48
3.2.4 Parámetros del proceso más importantes ............................................................................. 48
4 Estudio de optimización del proceso .................................................................................... 54
5 Estabilidad del saborizante microencapsulado ..................................................................... 60
6 Métodos analíticos de caracterización de saborizantes microencapsulados ......................... 61
7 Conclusiones ........................................................................................................................ 62
8 Referencias bibliográficas .................................................................................................... 63

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Procesos de encapsulación de saborizantes usados en la industria .................. 42
Tabla 2. Matriz experimental del diseño de superficie de respuesta .............................. 57
Tabla 3. Modelos del diseño de superficie de respuesta ................................................. 58

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Secador por atomización de disco centrífugo. .................................................. 46
Figura 2. Diagrama de un proceso de secado por atomización. ....................................... 48
Figura 3. Microfotografía de barrido de las microcápsulas de un saborizante. ............... 54
Figura 4. Gráficos de superficies de respuesta para los modelos obtenidos. ................... 58
Figura 5. Gráfico de optimización de las tres variables de respuesta. ............................. 60

LISTA DE ECUACIONES

Rendimiento ......................................................................................................................... 56
Velocidad de evaporación .................................................................................................... 56
Eficiencia de encapsulación ................................................................................................. 56
Retención de saborizante ...................................................................................................... 57
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Microencapsulación de saborizantes mediante secado por atomización

RESUMEN

Muchos de los saborizantes en la industria alimentaria son usados en estado sólido. Los
soportes son las matrices comunes utilizadas para atrapar los compuestos volátiles mediante
diferentes procesos. Este trabajo revisa las tecnologías más empleadas y hace énfasis en la
microencapsulación mediante secado por atomización por ser el principal proceso
empleado en la producción de saborizantes microencapsulados. Los principales parámetros
que afectan la retención de los compuestos volátiles durante la microencapsulación de
saborizantes mediante secado por atomización son: contenido de sólidos del material de
alimentación (emulsión), peso molecular y presión de vapor de los compuestos volátiles,
tipo de soporte (polímeros naturales o sintéticos) usado, concentración de saborizante,
viscosidad del material de alimentación, proceso de atomización, velocidad del aire de
secado y mezclado, temperaturas de entrada y salida del aire, humedad relativa del aire de
entrada, tamaño del glóbulo de la emulsión y de la gota atomizada, así como la temperatura
de entrada de la emulsión. Este proceso tiene asegurado su dominación al incluir la
disponibilidad del equipamiento, bajo costo del proceso, amplia opción de soportes, buena
retención de los compuestos volátiles, así como buena estabilidad en el producto seco. En
conclusión, el secado por atomización ha sido y continúa siendo el principal método para
producir saborizantes microencapsulados. Si se tiene cuidado en la adecuada selección de
las condiciones de operación del secador, se obtendrá un producto de alta calidad a un costo
relativamente bajo.

Palabras clave: microencapsulación, saborizantes, secado por atomización.

ABSTRACT

Many flavorings are used if the food industry in solid state. Carriers are the common
matrices used to trap the volatile compounds by means of different process. In this paper
the most used technological process are discussed and it makes emphasis in the
microencapsulation by spray-drying as the main process used for the production of
microencapsulated flavorings. The main parameters which affect the retention of volatile
compounds during microencapsulation of flavorings are: solids content of the infeed
material (emulsion), molecular weight and vapor pressure of volatile compounds, type of
carrier used (natural or synthetic polymer), concentration of the flavoring, viscosity of the
dryer infeed material, the atomization process, drying air velocity and mixing with
atomized infeed, dryer inlet and exit air temperatures, relative humidity of the dryer inlet
air, emulsion size of the infeed and final atomized droplet size, and dryer feed temperature.
In conclusion, spray drying has been and continues to be the primary method of producing
encapsulated flavorings. If adequate care is used in selection of spray dryer operating
conditions, a very high quality product can be obtained at relatively low cost.

Keywords: microencapsulation, flavorings, spray-drying.
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1 INTRODUCCIÓN

La alimentación humana a base de grasas, proteínas, hidratos de carbono, sales minerales y
vitaminas, no existiría sin sustancias que le confieren aroma y sabor (flavor). Es evidente
que el aroma es un factor determinante de la aceptación de un alimento, que tiene una gran
importancia en su consumo, influye definitivamente en su calidad y además, estimula la
secreción salivar, facilitando el metabolismo y digestión del alimento.

La industria alimentaria se ha desarrollado en función de la generalizada industrialización
mundial, el aumento demográfico y los cambios operados en las costumbres de la sociedad.
Debido a ello, ha sido imprescindible producir saborizantes a escala industrial. Los
primeros fueron elaborados por los propios productores de la industria alimentaria, pero en
la actualidad, los saborizantes destinados a los más diversos productos alimenticios, son
elaborados por una industria especializada. Esta industria tiene un gran número de
materiales que son usados para la producción de saborizantes, tales como: los provenientes
de varias plantas y animales, productos de fermentación o biotecnológicos y compuestos
obtenidos por síntesis química [Reineccius, 2006]. Tradicionalmente, los aceites esenciales
de frutas cítricas han sido usados como materias primas para la industria de saborizantes,
por su composición química que aporta el olor y sabor básicos de los cítricos, aunque
carecen de los compuestos químicos presentes en los jugos y que son responsables de la
nota frutal[Wright, 1999].

Existen alimentos en los que se necesita el saborizante en forma sólida, ya sea porque todos
los ingredientes son secos o porque se requiere aumentar la vida de anaquel del
producto[Sharma y Tiwari, 2001].

La encapsulación de compuestos activos en un sólido se ha convertido en un proceso muy
atractivo en las últimas décadas y en particular, la microencapsulación de saborizantes es en
la actualidad una de las aplicaciones más importantes en la industria alimentaria.El secado
por atomización es particularmente aplicable al secado de materiales que son sensibles al
calor, pues hay menos probabilidad de colorear, oxidar o que sufran pérdida de aroma o
degradación[Reineccius, 2004; Vega-Mercado et al., 2001]. También es un método muy
efectivo de producir saborizantes encapsulados en gomas naturales, almidones modificados
o sus mezclas. El material secado se recupera como un polvo dividido finamente
comprendiendo formas bastante uniformes esféricas o en parte esféricas, en un rango
estrecho de tamaños de partícula con propiedades físicas, características y densidad a
granel[Augustin et al., 2001]. El propósito principal de la encapsulación es atrapar
ingredientes sensibles, tales como los compuestos volátiles de los aromas, en un soporte
sólido para incrementar su protección, reducir su evaporación, facilitar su manipulación y
controlar su liberación durante la conservación y aplicación[Gouin, 2004].

Este trabajo presenta una revisión bibliográfica de la microencapsulación de saborizantes y
se hace un especial énfasis en las consideraciones tecnológicas a tener en cuenta en el
proceso de secado por atomización.
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2 FUNCIÓN TECNOLÓGICA DE LOS SABORIZANTES

Un saborizante se define como una preparación concentrada, con o sin coadyuvantes, usada
para impartir un determinado olor y sabor, con excepción de los sabores dulce, salado y
ácido, no destinada para consumir como tal [IOFI, 1990].

En general, los alimentos consumidos por el hombre contienen naturalmente sustancias
aromáticas o formadas durante su preparación, pero muchos otros tienen saborizantes
adicionados. Esta adición deliberada, es obligada, en algunos casos, entre ellos:

i) El saborizante hace al producto. Varios productos no existirían como tales sin la
adición de saborizantes (por ejemplo, refrescos, gelatinas, etc.).
ii) El saborizante identifica al producto. Numerosos productos se diferencian únicamente
de sus similares debido al aroma y sabor específicos (por ejemplo, caramelo de limón,
helado de chocolate, etc.).
iii) El saborizante compensa una pérdida. El aditivo es necesario para compensar una
pérdida de sustancias aromáticas, producida por las operaciones tecnológicas en la
industria, tales como la pasteurización, concentración, etc.

Los saborizantes se pueden clasificar de muy diferentes maneras. Una de ellas es la que se
refiere a su presentación: líquidos, emulsiones, pastas y sólidos (en polvo) [Wright, 2002].
Otra clasificación es atendiendo a las características de sus componentes [Cheetham, 2002]:

i) Saborizantes naturales. Pueden aislarse de las frutas y plantas mediante procesos de
destilación, maceración, concentración y extracciones con disolventes, que sean capaces
de recuperar todos los componentes volátiles que definen el olor y sabor del material del
que proceden. Un ejemplo concreto lo constituyen los aceites esenciales.
ii) Saborizantes similares a los naturales. Son los que se obtienen de mezclas de
compuestos sintéticos, en la proporción en que se encuentran en la fruta, especia, hierba
o planta natural de la cual se quiere imitar su sabor.
iii) Saborizantes artificiales. Son creados por la imaginación del saborista, su olor y sabor
completos no existen en ningún elemento de la naturaleza.

Las materias primas naturales se obtienen a partir de variadas especies botánicas, como son
los aceites esenciales obtenidos de los frutos cítricos, los aceites esenciales y oleorresinas
de especias, etc. [Reineccius, 2006]. Los fabricantes de saborizantes, teniendo en cuenta las
investigaciones realizadas sobre la composición de los aceites esenciales, han desarrollado
tecnologías que permiten mejorar y estabilizar sus propiedades físicas y químicas de tal
forma que éstos constituyen la mayor fuente de materias primas para la preparación de
saborizantes y fragancias [Wright, 1999].

Los aceites esenciales son las fracciones líquidas volátiles, generalmente destilables por
arrastre con vapor de agua, que contienen las sustancias responsables del aroma de las
plantas y que son importantes en la industria cosmética, alimentaria y farmacéutica
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[Breitmaier, 2006]. Los aceites esenciales están formados por una mezcla compleja de
sustancias químicas cuya naturaleza y relación cuantitativa están determinadas por la
especie botánica y factores agrícolas (clima, suelos, época de cosecha, entre otros). De
forma general, en su composición están presentes: compuestos terpénicos (hidrocarburos y
compuestos oxigenados del tipo mono- y sesquiterpenos), compuestos alifáticos de bajo
peso molecular (alcanos, alcoholes, aldehídos, cetonas, ésteres, ácidos, entre otros),
fenilpropanos y residuos no volátiles (ceras y cumarinas) [Zachariah y Leela, 2001].

En los aceites esenciales de cítricos, los componentes mayoritarios son los hidrocarburos
terpénicos que llegan a constituir, como en los casos de la naranja, toronja y tangerina, del
90 al 98 % y los compuestos oxigenados (2 a 10 % como máximo) y en otros cítricos, como
el limón y la lima, los hidrocarburos terpénicos llegan a representar entre el 75 y 80 %. Los
compuestos oxigenados son altamente odoríferos y son los responsables fundamentales del
aroma y sabor de los aceites esenciales, aunque los hidrocarburos terpénicos y
sesquiterpénicos también contribuyen, en menor proporción, al valor aromático. Los
estudios realizados han demostrado que la mezcla de los compuestos oxigenados y algunos
hidrocarburos de bajo punto de ebullición conforman el aroma único y completo de los
aceites esenciales de cada especie cítrica [Reineccius, 2006]. En algunos casos, el carácter
puede ser reforzado por la incorporación de sustancias aromáticas. La adición de butanoato
de etilo (frutal, a jugo) y (Z)-3-hexenol (verde) aporta la nota típica del jugo al aceite
esencial [Wright, 1999].


3 PROCESOS DE OBTENCIÓN DE SABORIZANTES SÓLIDOS

3.1 GENERALIDADES

Los saborizantes en estado sólido son importantes para la industria alimentaria y estos
pueden ser producidos por dispersión en un soporte seco o por alguna forma de
encapsulación. En la dispersión, el saborizante se adiciona sobre un ingrediente alimentario
(almidones y sus derivados, sacarosa, cloruro de sodio, etc.), mientras que la encapsulación
está basada en la incorporación del saborizante dentro de una matriz sólida de algún
material alimentario (almidones o sus derivados, gomas, proteínas, lípidos, ciclodextrinas o
alguna combinación de ellos) [Gibbs et al., 1999]. En la industria, la encapsulación se
realiza por algún proceso tecnológico, entre ellos: inclusión molecular, co-acervación y co-
cristalización, extrusión, inyección fundida y secado por atomización [Arshady y Boh,
2003; Feng et al., 2009; Gouin, 2004; Porzio, 2007; Reineccius, 2006; Risch y Reineccius,
1995; Uhlemann et al., 2002]. Con la excepción de la inclusión molecular, todos son
macroprocesos, lo que significa que producen partículas con un diámetro entre 3 y 800 µm.
En algunos casos, las partículas corresponden a gotitas del material dispersas en una matriz
continua del soporte, mientras que en otros, el centro es continuo y rodeado de una corteza
del soporte. Por el contrario, la inclusión molecular ocurre a un nivel molecular, donde las
moléculas individuales del saborizante son atrapadas o incluidas dentro de cavidades
presentes en las moléculas del soporte (comúnmente ciclodextrina) [Reineccius, 2006].

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Todos estos procesos pueden ser usados para convertir un saborizante líquido en una forma
sólida fácil de manipular y que se necesita en ese estado para mezclar con otros
ingredientes secos. En los casos en que se requiera conservar el saborizante en polvo por un
período de tiempo, se hace imprescindible encapsularlo para su protección. De esta forma,
se evitan las pérdidas por evaporación, oxidación, humedad, valores de pH bajos y posibles
interacciones con otros componentes. Además, estos procesos pueden ser usados para
controlar la liberación del aroma en el producto [Reineccius, 2006].

El proceso más simple de producir un saborizante en polvo es por dispersión del
saborizante líquido en un soporte seco. Este método es muy económico y permite, si se
realiza un buen mezclado, una distribución uniforme del ingrediente activo en un soporte
sólido. Las desventajas del proceso son que el principio activo es relativamente diluido y
que no hay ninguna protección por el soporte sólido. El contenido de saborizante está
limitado entre 2 y 7 % (m/m), pues a mayores adiciones, el producto adquiere una
apariencia pegajosa. Por otra parte, las sustancias volátiles pueden evaporarse u oxidarse,
debido al contacto con el aire cuando se conserva por períodos prolongados de tiempo
[Reineccius, 2006].

En los complejos de inclusión molecular se utilizan ciclodextrinas o almidones. Las
ciclodextrinas son oligosacáridos no reductores cíclicos, derivados enzimáticamente del
almidón. Existen tres formas: o, | y ¸, cuyas dimensiones de sus cavidades internas son
5,7; 7,8 y 9,5 Å, respectivamente, lo que permite acomodar un rango de tamaño de las
moléculas [Hedges et al., 1995]. En estos complejos existe un equilibrio entre la molécula
huésped en estado libre y acomplejada, donde la constante de equilibrio depende de la
naturaleza de la ciclodextrina y la molécula huésped, así como de factores tales como la
temperatura, el contenido de humedad y otros aspectos de la composición del producto
[Hedges y McBride, 1999]Goubet et al., 2001]. Otro soporte utilizado para complejos de
inclusión de saborizantes ha sido el almidón [Korus, 2001]. Estos poseen estructuras
helicoidales que pueden atrapar a los componentes del aroma. La principal desventaja de su
uso es que no se logran obtener complejos de inclusión muy concentrados como cuando se
usan las ciclodextrinas [Reineccius, 2006].

El método de preparación general de los complejos de inclusión molecular consiste en
mezclar las moléculas huéspedes con la ciclodextrina por medio de un agitador o zaranda y
filtrar posteriormente el complejo precipitado; mezclar la ciclodextrina sólida con las
moléculas huéspedes con posterior secado y pasar las moléculas huéspedes en fase vapor a
través de una solución de ciclodextrina [Reineccius, 2006].

La co-acervación utiliza un sistema convencional de tres fases: vehículo de manufactura
(disolvente), soporte (material de las paredes) y saborizante (núcleo). Existen diferentes
tipos de co-acervación, pero la más comúnmente usada en la industria es la coacervación
compleja [Reineccius, 2006]. Esta técnica se basa en la formación de una emulsión; a
continuación se precipitan los componentes de la fase continua alrededor de los glóbulos de
la fase discontinua para obtener una pared (cápsula). El mecanismo de la formación de la
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ReCiTeIA - v.11 n.2 41

cápsula por este proceso ha sido descrito por Thies [2000], mientras que en algunas
patentes se describe el procedimiento [Subramaniam y Reilly, 2004].

En la co-cristalización, a diferencia del proceso anterior, interviene un sistema de dos
fases: soporte (material de las paredes) y saborizante (núcleo). Esta técnica se basa en la
adición del saborizante (por ejemplo, aceite esencial de cítrico) a una masa fundida de
carbohidratos, de forma similar a la fabricación de caramelos duros. La mezcla es agitada
para formar una emulsión grosera y dejada enfriar y solidificar como una masa. Finalmente,
la masa es molida hasta un tamaño de partícula deseado y comercializada [Reineccius,
2006].

La extrusión es una técnica útil para producir saborizantes encapsulados duraderos y con
una humedad óptima, que se emplea en la industria [Porzio, 2008]. En este trabajo se
discuten los aspectos técnicos más importantes a tener en cuenta para la obtención de
saborizantes encapsulados por extrusión.

La extrusión es un proceso continuo que involucra el trabajo y la compresión sobre un
material para formar una masa semi-sólida, que en determinadas condiciones controladas es
forzada a fluir a través de una abertura restringida. En este proceso se combinan una serie
de operaciones unitarias que incluyen mezclado, amasado, cizallamiento, calentamiento,
enfriamiento y conformación [Hui, 1992]. Debido a que la extrusión se realiza bajo
condiciones de poca humedad, el producto resultante requiere muy poco o no requiere
secado para alcanzar humedades seguras para el almacenamiento. Las altas temperaturas
del proceso pasteurizan efectivamente el producto, lo cual incrementa su estabilidad, pues
es equivalente a casi una esterilidad “comercial”. La máquina extrusora consiste en una
fuente de energía, que acciona el tornillo (o los tornillos), un alimentador para dosificar los
ingredientes crudos y una cámara cilíndrica que rodea al tornillo. Este último empuja los
ingredientes hacia una abertura con una forma determinada, el dado o troquel, que
determinará la forma del producto. La extrusión puede realizarse a elevadas temperaturas y
presiones, o simplemente aplicarse para dar forma a los alimentos, sin cocinarlos [Hui,
1992]. El proceso de encapsulación de saborizantes por extrusión utiliza al extrusor para
fundir el soporte de carbohidrato bajo presión en un fluido viscoelástico. El saborizante
líquido (mezcla de compuestos químicos, extractos, aceites esenciales, etc.) se adiciona a la
corriente de alimentación a la entrada del extrusor. Alternativamente, el mismo saborizante
líquido puede ser inyectado bajo presión dentro de la masa fundida dentro del extrusor,
donde es mezclado antes de la salida por el troquel. Generalmente son usados polímeros de
carbohidratos con azúcares y se adiciona una pequeña cantidad de agua como plastificante
para obtener un fundido eficiente de la matriz [Porzio, 2007].

El secado por atomización es la técnica comercial más antigua para producir saborizantes
encapsulados y en la actualidad es un medio simple y económicamente efectivo de
encapsular aceites esenciales y otros saborizantes.Su principal desventaja es el tamaño
pequeño de partícula del producto (10 a 100 μm). Este diámetro reducido afecta las
propiedades de reconstitución, así como la separación del producto durante su
manipulación y mezclado con otros ingredientes [Buffo et al., 2002].
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El secado por atomización es la técnica comercial más antigua para producir aromas
encapsulados.El descubrimiento accidental en 1937 de que la acetona, adicionada al puré de
tomate para ayudar a mantener el color y aroma del producto deshidratado, no se evaporaba
en el proceso de secado por atomización, inició su introducción en la industria de los
saborizantes [Reineccius, 2006].

Los aspectos relacionados con este proceso han sido objeto de revisiones anteriores
[Expósito y Pino, 2010; Porzio, 2007; Reineccius, 2004, 2006] y serán tratados en el
epígrafe 3.2.

La Tabla 1 presenta la frecuencia de uso de estos procesos en la industria y el estado físico
del producto [Porzio, 2007]. El secado por atomización es el proceso predominante debido
a que opera tanto saborizantes hidrosolubles como liposolubles, tiene un costo aceptable y
puede ser escalado fácilmente desde planta piloto hasta producción comercial.

Tabla 1. Procesos de encapsulación de saborizantes usados en la industria
Proceso
Frecuencia
de uso (%)
Estado físico del producto
Secado por atomización 80-85 Sólido vítreo, polvo fino
Enfriamiento por atomización 5-10 |-Polifórmico, partículas finas
Extrusión 2-3 Sólido vítreo, partículas
Inyección fundida 2 Sólido vítreo, hilachas
Inclusión molecular 1 Complejo cristalino
Co-acervación <1
Membrana del polímero entrecruzada alrededor
de la gota del saborizante
Co-cristalización <1 Azúcar cristalina con el saborizante ocluido
Fuente: Porzio [2007]

3.2 PROCESO DE SECADO POR ATOMIZACIÓN

3.2.1 Matrices de encapsulación

La etapa inicial en el secado por atomización de un saborizante es la selección de un
material soporte o agente encapsulante adecuado. El soporte ideal debe tener buenas
propiedades emulsificantes, ser un buen formador de películas, poseer baja viscosidad con
altos valores de sólidos (menos de 300 mPa· s con más de 35 % de sólidos), tener baja
higroscopicidad, liberar el saborizante al disolver el producto, bajo costo, no aportar aroma
y sabor, estabilidad en la oferta comercial y ofrecer una adecuada protección al saborizante
microencapsulado.

Una emulsión consiste en un arreglo binario de dos fases fluidas inmiscibles, distribuidas
de tal forma que la emulsión parece un sistema de una sola fase. Una fase es dispersada
(fase dispersa) dentro de la otra (fase continua). Termodinámicamente el sistema es
inestable, por lo que la fase dispersa se separará con el tiempo, que puede ser de pocos
minutos a meses [Dumont, 2006].
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Los soportes más comúnmente usados se dividen en cuatro clases: monosacáridos y
disacáridos, almidones hidrolizados (maltodextrinas y sólidos del sirope de maíz),
almidones químicamente modificados y gomas (principalmente goma arábiga) [Reineccius,
2006].

Los monosacáridos y disacáridos son económicos y a menudo se usan en mezclas con el
almidón químicamente modificado o la goma arábiga. Estos pueden ser usados para reducir
costos e impartir estabilidad. Ejemplos de ello son la sacarosa, glucosa y lactosa, así como
el sorbitol (polialcohol). Su adición es limitada pues estos azúcares poseen bajas
temperaturas de transición vítrea (tienden a endurecerse durante el almacenamiento o
cristalizarse), tienen poca habilidad formadora de películas (pobre retención del
saborizante) y se tornan difíciles de secar [Reineccius, 2006].

Los almidones hidrolizados son baratos, no imparten sabor, son muy solubles y presentan
baja viscosidad en solución [Kenyon, 1995]. Además, los hidrolizados con alto equivalente
en dextrosa (DE), tales como los sólidos del sirope de maíz con 25 a 36 DE, ofrecen una
protección contra la oxidación [Anandaraman y Reineccius, 1986]. Los principales
inconvenientes de estos productos son que no poseen propiedades emulsificantes y una
pobre retención de compuestos volátiles lipofílicos. Adicionalmente, si los productos
poseen DE elevados, existe la posibilidad de endurecimiento [Kenyon y Anderson, 1988].
Es por esto que comúnmente se usan mezclas de goma acacia-almidones hidrolizados o
almidones modificados-almidones hidrolizados [Almora et al., 2004; Bringas-Lantigua,
2009; Gutiérrez et al., 2006; Ortega et al., 2007; Reineccius, 2006].

La maltodextrina es un almidón hidrolizado que se prepara por calentamiento en presencia
de ácidos (generalmente ácido clorhídrico) hasta conseguir la solubilidad y el color blanco
deseado. Este tipo de dextrina es utilizada como agente emulsificante de aceites esenciales
y como agente enturbiante [Kuntz, 1997].

Los almidones químicamente modificados son almidones parcialmente hidrolizados y
derivatizados para impartirles propiedades lipofílicas (emulsificadoras). El grupo lipofílico
adicionado al polisacárido proviene de una reacción con algún anhídrido de un ácido di-
carboxílico cíclico sustituido [Drusch y Schwarz, 2005; Murúa-Pagola et al., 2009]. Estos
almidones poseen excelentes propiedades emulsificantes y aportan una buena retención de
compuestos volátiles durante el secado por atomización [Zasypkin y Porzio, 2004]. Sin
embargo, los almidones modificados tienen algunas desventajas: no son considerados
“naturales” para propósitos de etiquetado; a menudo tienen un aroma extraño indeseable y
no permiten buena protección a los aromas que se oxidan [Baranauskienė et al., 2007;
Reineccius, 1991].

La goma arábiga (acacia) es el soporte tradicional usado en secado por atomización. Es un
emulsificador natural excelente y califica bien en los demás criterios usados para evaluar un
soporte. La estabilidad de la emulsión es uno de los criterios más importantes en la
selección del soporte [Bertolini et al., 2001; Buffo y Reineccius, 2000; Charve y
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Reineccius, 2009; McNamee et al., 2001; Shiga et al., 2001; Soottitantawat et al., 2005].
Históricamente han existido problemas con el suministro y costo, pero el uso de prácticas
agrícolas modernas y mejoramiento genético han minimizado estas limitaciones
[Reineccius, 2004].

Otros soportes menos comunes son la |-ciclodextrina, proteínas y otras gomas naturales. La
|-ciclodextrina se ha usado también como agente encapsulante con buenos resultados, pues
disminuye las pérdidas de sustancias volátiles durante la operación de secado[Bhandari et
al., 1999; Druri y Paulik, 2001; Goubet et al., 2001; Liu et al., 2000; Shiga et al., 2001;
Shiga et al., 2004], al igual que sucede con la goma xantana [Mirhosseini et al., 2008].

La gelatina neutra es una de las proteínas que se encuentra dentro del grupo de las
macromoléculas y ha sido utilizada como material encapsulante con muy buenos resultados
[Charve y Reineccius, 2009; Salvador et al., 2001]. En estudios realizados se ha
comprobado que las matrices de carbohidratos con proteínas son buenas protectoras de la
peroxidación de los lípidos en las grasas microencapsuladas [Drusch, 2007]. Con la
combinación del almidón de arroz con gelatina y goma arábiga se obtuvieron resultados
satisfactorios en el secado por atomización de la oleorresina de pimentón [Santos et al.,
2006]. La adición de 1 % de gelatina a emulsiones para secar preparadas con goma arábiga
y maltodextrina incrementó la retención de volátiles durante el secado por atomización
[Yoshii et al., 2001]. Por otra parte, Bylaitë et al. [2001] microencapsularon el aceite
esencial de alcaravea en matrices de proteínas de leche.

El caseínato de sodio es otro material proteínico que ha sido usado para la
microencapsulación de saborizantes. Kim et al. [1996] evaluaron el empleo de goma
arábiga, aislado de proteína de soya, aislado de proteína del suero de la leche y caseínato de
sodio como agente encapsulante en base a la habilidad de formar glóbulos pequeños en la
emulsión con aceite esencial de naranja. Las gotas de la emulsión con aislado de proteína
de soya fueron las más estables, mientras que las obtenidas con goma arábiga fueron las
menos estables. El caseínato de sodio fue el más efectivo y el aislado de proteína de soya
fue el menos efectivo para producir gotas de la emulsión pequeñas (diámetro s 4 µm)
mediante homogenización a alta presión. La viscosidad de la emulsión no fue un factor
importante en el tamaño de partícula medio de los polvos [Kim y Morr, 1996].

Sheu y Rosenberg [1995] estudiaron la microestructura de las microcápsulas con diferentes
mezclas de aislado de proteína del suero, maltodextrinas y sólidos del sirope de maíz. Se
encontró que las combinaciones de aislado de proteína con maltodextrinas de alto DE
fueron más efectivas que con carbohidratos de bajo DE en la formación de superficies
dentadas. Los mismos autores [Rosenberg y Sheu, 1996] evaluaron la retención del
butanoato de etilo (BE) y hexanoato de etilo (HE) en la microencapsulación con una mezcla
1:1 de aislado de proteína del suero y lactosa(APS/Lac).La retención de volátiles fue
influenciada por la concentración de sólidos (10 a 30 %, m/m), alimentación inicial de
ésteres (10 a 75 %, m/m, base sólidos), así como por el éster y tipo de soporte. La retención
de éster con APS/Lac fue mayor que con APS. Las retenciones máximas para BE y HE
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fueron 76 y 92 %, respectivamente, lo que demuestra la efectividad del suero de proteína de
la leche para este proceso.

De acuerdo a Hogan et al. [2001], el aislado de proteína del suero de la leche fue más
efectivo que el aislado de proteína de soya en la retención de los compuestos volátiles.

Dronen [2004] encontró una retención promedio con una solución modelo de compuestos
volátiles de 13,1 % al microencapsular con concentrado de soya, mientras que obtuvo
24,7% en el secado con aislado de proteínas del suero de leche (30% de alimentación de
sólidos).

Baranauskienė et al. [2006] microencapsularon los aceites esenciales de orégano, citronela
y mejorana, con el empleo de leche descremada en polvo o concentrado de proteína del
suero de leche. Charve y Reineccius [2009] evaluaron diferentes soportes que incluyeron
materiales tradicionales y proteínas en la retención de algunos aldehídos volátiles y
limoneno. Los soportes que dieron mayor retención de volátiles fueron la goma arábiga
(94%), el almidón modificado Capsul (88 %) y el aislado de proteínas del suero de leche
(87%). La goma arábiga aportó la mayor retención de los aldehídos durante el
almacenamiento (37 a 58%) después de 28 días a 40 °C, pero no brindó una buena
protección contra la oxidación del limoneno. Los materiales proteínicos limitaron la
oxidación del limoneno (retenciones superiores al 70%). En todos los polvos preparados
con proteínas se observó el pardeamiento no enzimático, particularmente con el aislado de
proteínas del suero de leche.

Otras gomas naturales, como las gomas de mesquite y marañón se han evaluado como
agentes encapsulantes para la obtención de emulsiones de aceite esencial de cardamomo
[Beristain et al., 2001] y extractos de café [Rodrigues y Grosso, 2008] con resultados
satisfactorios.

Una vez seleccionado el soporte, este es hidratado, en ocasiones mediante calentamiento,
hasta un contenido de sólidos determinado. El incremento del contenido de sólidos en la
matriz de alimentación del secador aumenta la retención del saborizante, así como la
eficiencia del proceso y para cada soporte existe un contenido óptimo [Reineccius, 2004].

La resistencia a la fluidez de las emulsiones es probablemente una de las propiedades más
importantes. Desde el punto de vista teórico, la medición de viscosidad es capaz de dar
suficiente información acerca de la estructura de las emulsiones y es con frecuencia una
guía de su estabilidad. De acuerdo a Reineccius [2004], se recomienda utilizar soportes que
proporcionen baja viscosidad, pues las emulsiones de alta viscosidad crean dificultades
durante el proceso de secado, fundamentalmente en el bombeo de la emulsión. Si son muy
viscosas es necesario bombearlas a altas temperaturas, lo que trae como consecuencia una
pérdida de los componentes volátiles. Como se ha mencionado antes, el saborizante debe
ser adicionado a la matriz de soporte rehidratado. El saborizante generalmente está
compuesto de sustancias liposolubles y por tanto es necesario hacer una emulsión que sea
estable hasta que alcance el secador. La estabilidad de la emulsión está determinada
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principalmente por el sistema de soporte, la formulación, temperatura y proceso de
homogenización usado [Reineccius, 2006].

3.2.2 Secadores por atomización

Existen diferentes tipos de secadores por atomización, que difieren en tamaño, forma, flujo
de aire, tipo de atomización, etc. [Mermelstein, 2001; Sharma y Tiwari, 2001]. La Figura 1
muestra un secador de disco centrífugo, mientras que en la Figura 2 aparece el diagrama
típico de un proceso de secado por atomización. Ellos deben tener un medio de
calentamiento de la corriente de entrada del aire, para atomizar el material a ser secado
dentro de este aire, una cámara donde ocurre el secado y un medio de separación del polvo
y aire (ciclón o filtro). El aire de secado es comúnmente calentado mediante un quemador
directo con gas natural. El material a ser secado es preparado con anterioridad en un tanque
mezclador para lograr una emulsión grosera, que se homogeniza o no, en dependencia de
las características del saborizante (lipofílico o hidrofílico). A continuación se envía la
emulsión al secador mediante una bomba. Generalmente la atomización se realiza con
boquilla de alta presión de un solo fluido o con disco centrífugo. El otro tipo de
atomización, con boquilla de dos fluidos, no se usa en la industria de saborizantes
[Reineccius, 2004].


Figura 1. Secador por atomización de disco centrífugo.

En el secador por atomización con boquilla de alta presión de un solo fluido, la emulsión es
bombeada a presión relativamente alta a través de un orificio pequeño. La energía del
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líquido a alta presión se utiliza para producir la aspersión de pequeñas gotitas. Un núcleo
acanalado insertado antes del orificio, imparte un movimiento de giro al líquido para
producir una aspersión en forma de cono. Entre los inconvenientes de este tipo de
atomizador figuran la posibilidad de que se afecte el orificio con partículas y se ensanche,
sobre todo si el líquido de alimentación contiene sólidos abrasivos. El atomizador
centrífugo consiste en un disco que gira en el extremo de un eje. La emulsión se introduce
cerca del eje de rotación del atomizador y es acelerada hasta la velocidad lineal en la
periferia superior, desde donde es lanzada en forma de aspersión al interior de la cámara de
secado. Los tamaños y velocidades de los discos atomizadores varían ampliamente, desde
5,08 cm que gira a 10 000 min
-1
a una rueda radiada de 76,2 cm que gira a 3 450 min
-1
. No
sufre obstrucciones o abrasiones a consecuencia de la presencia de sólidos en el líquido de
alimentación y puede manipular productos viscosos a presiones de bombeo relativamente
bajas. Los atomizadores en forma de discos son generalmente considerados más versátiles
que las boquillas a chorro, pueden aceptar un mayor rango de viscosidad en el licor de
alimentación y son capaces de operar durante un intervalo más amplio de flujos de
alimentación y velocidades de disco [Reineccius, 2006].

Las gotas grandes son más difíciles de secar y requiere un tiempo más largo o una
temperatura más alta, o ambos. Un área superficial grande proporciona una mejor
transmisión de calor a la gota con la consiguiente eliminación de su humedad. El tipo y
eficacia del atomizador se afecta por el tamaño, temperaturas del aire, tiempo de la
exposición, proporción de evaporación, así como características del producto. La
atomización también afecta las propiedades del producto, por el volumen de aire, la
humedad, la densidad y tamaño de la partícula (rango y promedio).

La mayoría de los secadores por atomización usados en la industria de saborizantes tienen
un diseño tal, que los flujos de alimentación y del aire entran al secador en la misma
dirección. Esto trae como consecuencia un secado muy rápido y que el saborizante no es
sometido a temperaturas elevadas, como sucedería en un sistema a contracorriente [Vega-
Mercado et al., 2001]. El material atomizado se enfría por la evaporación del agua y solo
alcanza la temperatura de salida del aire cuando baja la velocidad del secado [Augustin et
al., 2001].

En algunos equipos la recolección del producto seco se hace por el fondo y por el lateral.
Las partículas mayores son transportadas hasta el fondo del secador, mientras que las más
pequeñas y ligeras son arrastradas hacia la salida lateral del aire. El producto seco es
recolectado en el colector del fondo y en la salida lateral que pasa a través de un colector
ciclón, es tamizado y envasado. El aire de salida del secador generalmente debe ser tratado
para minimizar la contaminación ambiental [Sharma y Tiwari, 2001].

La Figura 2 ilustra un diagrama típico de un proceso de secado por atomización, donde se
muestran las partes fundamentales del proceso.

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Figura 2. Diagrama de un proceso de secado por atomización.

3.2.3 Mecanismos de retención de compuestos volátiles

El primer criterio a tener en cuenta en la microencapsulación de saborizantes es la retención
de los compuestos volátiles durante el secado [King, 1995]. Otras consideraciones son la
estabilidad de la emulsión durante su preparación y en la aplicación final, así como la
protección contra el deterioro. La importancia relativa de cada uno de estos criterios
depende del saborizante que será secado y de la aplicación final [Reineccius, 2006].

De acuerdo a Hecht y King [2000], las mayores pérdidas se producen durante el primer
minuto del secado y posteriormente, la velocidad de evaporación disminuye debido a la
formación de una membrana selectiva en la superficie de la partícula. Las pérdidas
comienzan nuevamente en la medida que la temperatura de la partícula alcanza el punto de
ebullición del agua y se forman burbujas que estallan y causan rupturas de la membrana
superficial selectiva. La partícula se expande y contrae constantemente durante el secado, lo
que se manifiesta en la pérdida esporádica de sustancias volátiles y cambios en la velocidad
de secado.

3.2.4 Parámetros del proceso más importantes

Los principales parámetros del proceso que afectan la retención de los compuestos volátiles
durante la microencapsulación de saborizantes mediante secado por atomización son [Gibbs
et al., 1999; Reineccius, 2004, 2006]: contenido de sólidos del material de alimentación
(emulsión), peso molecular y presión de vapor de los compuestos volátiles, tipo de soporte
usado, concentración de saborizante, viscosidad del material de alimentación, proceso de
atomización, velocidad del aire de secado y mezclado, temperaturas de entrada y salida del
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aire, humedad relativa del aire de entrada, tamaño del glóbulo de la emulsión y de la gota
atomizada, así como la temperatura de entrada de la emulsión.

3.2.4.1 Composición del material de alimentación

El tipo de soporte tiene una influencia en la retención del saborizante durante el proceso de
secado. Esta influencia puede ser indirecta en el sentido de que algunos soportes se hacen
muy viscosos a relativamente bajos contenidos de sólidos. Así, se ha comprobado que con
el concentrado de proteína de soya no puede sobrepasarse del 15% de sólidos, pues la alta
viscosidad dificulta una atomización efectiva [Dronen, 2004]. El efecto del tipo de soporte
en la retención del saborizante también puede ser directo. Los soportes, que son buenos
emulsificadores y formadores de películas, poseen una mejor retención que aquellos que
carecen de estas propiedades. La habilidad de emulsificación es importante en la retención
de compuestos volátiles lipofílicos, pero no lo es con compuestos hidrofílicos [Reineccius,
2004].

El uso de otros materiales adicionales en la alimentación, tales como surfactantes, agentes
que aportan sólidos, hidrocoloides o lípidos ha sido reportado para mejorar la retención de
compuestos volátiles. Frey y King [1986] demostraron que los surfactantes reducen las
pérdidas de volátiles en matrices con bajo contenido de sólidos, pero tienen poco efecto
cuando el contenido de sólidos es alto o elevado. Hecht y King [2000] propusieron un
mecanismo para explicar el efecto de los surfactantes.

El efecto de la adición de una mezcla de agentes que aportan sólidos (isobutanoato de
acetato de sacarosa [IBAS] y triglicéridos de cadena media [TCM]) o emulsificantes
(gelatina, goma arábiga o polisacáridos de proteína de soya) en la retención del limoneno y
butirato de etilo durante el secado en sistemas de maltodextrina fue estudiado porLiu et al.
[2000]. Los autores reportaron una retención cercana al 100 % para el limoneno en el
sistema base (maltodextrina), por lo que los resultados se limitaron a la retención del
butirato de etilo. La adición de gelatina o IBAS-TCM al sistema de maltodextrina-goma
arábiga mejoró la retención del butirato de etilo, lo que fue justificado porque la gelatina
incrementó la velocidad de secado de la superficie. Otra explicación puede ser que la
gelatina aportó viscosidad, lo que redujo las corrientes de circulación en el secado de las
gotas y permitió así, la formación más rápida de una membrana semipermeable alrededor
de cada gota [King, 1995].

El factor más importante que determina la retención de volátiles durante el secado es el
contenido de sólidos de la matriz de alimentación [Reineccius, 2006]. Altos valores de
sólidos incrementa la retención debido a una reducción del tiempo necesario para formar
una membrana semipermeable en la superficie de la partícula al secarse. La mayoría de los
estudios sugieren que debe usarse la concentración de sólidos más alta posible, mientras
que otros trabajos sugieren que existe un contenido de sólidos óptimo para cada sistema de
soportes [Reineccius, 2006].

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El valor óptimo de sólidos está dado por dos motivos. Generalmente se usa una relación
constante de saborizante con respecto a los sólidos del soporte. Para un valor determinado
de contenido de sólidos, la adición de más soporte puede sobrepasar su solubilidad. Aun
cuando sea posible bombear y atomizar esta matriz con alto contenido de sólidos, el soporte
sin disolver no proporciona ningún efecto encapsulante efectivo durante el secado. Una
segunda razón está relacionada con la viscosidad del material de alimentación, pues
viscosidades muy altas retrasan la formación de la partícula durante la atomización, lo que
favorece la pérdida de volátiles durante el proceso. Es evidente que cada soporte tiene su
propio contenido óptimo en sólidos de alimentación para una retención de volátiles, la cual
se basa en la solubilidad y viscosidad en solución. Debe señalarse que la influencia del
contenido de sólidos en la alimentación no es igual para todos los compuestos volátiles,
pues aquellos que son más susceptibles a volatilizarse (de bajo peso molecular) son más
influenciados por el contenido de sólidos y poseen el óptimo más pronunciado en la
retención [Reineccius, 2004].

La viscosidad del material de alimentación tiene un efecto en la retención de volátiles
durante el secado a través de la influencia de las corrientes de circulación dentro de la gota
secándose y el tiempo de formación de las gotas discretas. Si la viscosidad es baja, ocurre
un mezclado interno durante el secado que retrasa la formación de una membrana
semipermeable. Este retraso causa mayores pérdidas de volátiles al inicio del secado, así un
incremento en la viscosidad del material de entrada deberá favorecer la retención de
volátiles. Sin embargo, incrementar la viscosidad demasiado causará una disminución en la
formación de partículas discretas durante la atomización, lo que provoca pérdidas de
volátiles. Así, existe una viscosidad de alimentación óptima para la retención de
compuestos volátiles [Reineccius, 2006].

Rosenberg et al. [1990] evaluaron el efecto de la adición de alginato de sodio a una matriz
de goma arábiga y hexanoato de etilo sobre la retención del compuesto volátil, asumiendo
que todos los efectos fueron debido al incremento de la viscosidad. Como era de esperar, se
encontró un óptimo en la retención como función de la concentración de alginato, en el
rango de viscosidad de 125 a 250 mPa· s en dependencia del contenido de sólidos de la
goma arábiga. Esta viscosidad fue relativamente fácil de atomizar y se lograron partículas
esféricas; sin embargo, si se incrementa la viscosidad, en algún momento la atomización es
deficiente y se obtiene un producto amorfo con una baja retención de volátiles.

A mayor contenido de saborizante, generalmente se obtiene una menor retención de
compuestos volátiles. Esto es de esperar pues altos contenidos conducen a mayor
proporción de volátiles cercanos a la superficie de secado y de esta forma, se acorta el paso
de difusión en la interfase aire/partícula. Debido a esto, la mayoría de los trabajos de
encapsulación usan una relación 4:1 de soporte:saborizante, o lo que es igual, 20 % de
saborizante en base a los sólidos totales [Reineccius, 2004; Rosenberg et al., 1990].

El tamaño del glóbulo de la emulsión tiene un efecto pronunciado en la retención de
compuestos volátiles [Re y Lui, 1996; Sheu y Rosenberg, 1995]. La retención de los
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compuestos volátiles (generalmente de carácter lipofílico) se incrementa con la disminución
del tamaño del glóbulo.

Se ha demostrado que la retención del limoneno (muy lipofílico) fue más pronunciada en
las emulsiones más finas (tamaño del glóbulo: 0,5 a 2 µm) [Soottitantawat et al., 2003]. Los
resultados mostraron que la atomización provocó una disminución en el tamaño de
partícula de las emulsiones más gruesas, pero no tuvo efecto en las emulsiones más finas.
Según estos autores, ocurre que por la atomización se rompen los glóbulos más grandes, lo
que causa una evaporación durante el secado. En este estudio también se evaluó la
influencia del tamaño del glóbulo en la retención de compuestos más hidrosolubles
(propanoato de etilo y butanoato de etilo) y se apreció un efecto diferente al del limoneno.
Al parecer, existe un óptimo para el tamaño del glóbulo en la retención de los compuestos
más hidrosolubles. El incremento en la pérdida de los ésteres a tamaños pequeños de
partículas fue debido a una mayor área superficial de los glóbulos más pequeños. Un
aumento del área superficial favorecería la difusión dentro de la matriz y la pérdida desde la
superficie durante el secado. Así, parece ser que la pérdida de los saborizantes, cuya
composición es mayoritariamente de constituyentes lipofílicos, puede ser minimizada por el
uso de una mezcla de soportes que favorezca la formación de emulsiones finas y estables.

De acuerdo a Reineccius [2006], los saborizantes constituidos principalmente por
sustancias hidrofílicas (saborizantes de frutas) no serán dependientes del uso de agentes
emulsificadores o una homogenización eficiente.

La temperatura del material de alimentación al secador ha sido estudiada en numerosos
trabajos citados por Reineccius [2004]. En algunos casos se plantea que enfriar este
material favorece la retención de volátiles, lo cual puede ser debido a un incremento de la
viscosidad del material que afectaría las corrientes de circulación durante la atomización
dentro de las gotas y el tamaño de las gotas atomizadas, junto con la presión de vapor y
difusividad de los compuestos volátiles. Por otra parte, otros estudios han demostrado que
la temperatura debe ser elevada de tal forma que puedan usarse altos contenidos de sólidos
por una mayor solubilización y así lograr un incremento en la retención de volátiles. Las
compañías comerciales, por lo general, operan con temperaturas alrededor de 65 ºC, para
evitar contaminaciones microbianas.

3.2.4.2 Atomización

Durante la operación, el material de alimentación es atomizado dentro de un aire turbulento
(facilita la transferencia de masa desde la emulsión), está en una película fina (gran área
superficial) y ocurre un mezclado de todo el material (baja la concentración de volátiles en
la interfase alimentación/aire, todo lo cual en su conjunto favorece la pérdida de volátiles.
Por esta razón, el secado debe ser optimizado con relación a la retención de saborizante
[Reineccius, 2006]. Se ha demostrado que operar a altas presiones mejora la retención de
volátiles en los secadores por atomización con boquilla de alta presión, lo mismo que
sucede con los atomizadores centrífugos [King, 1995]. Un diseño del secador que maximice
la turbulencia y el contacto con el material de alimentación es lo más recomendable.
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3.2.4.3 Flujos de aire en el secador

Un buen contacto entre el aire y la mezcla de alimentación, favorecerá la retención de
volátiles, debido a un calentamiento y transferencia de masa más rápidos, lo que conduce a
un secado más rápido. Este factor está limitado por el diseño del secador y también por los
parámetros de operación [King, 1995].

3.2.4.4 Temperaturas del aire de entrada y salida

La influencia de las temperaturas del aire de entrada y salida ha recibido mucha atención
por varios investigadores [Rosenberg et al., 1990].Es recomendable que la temperatura del
aire de entrada sea alta para permitir una rápida formación de una membrana
semipermeable alrededor de la gota al secarse, pero no puede ser tan alta que cause daño
térmico al producto seco [Shiga et al., 2004].

Las temperaturas del aire controlan el contenido de humedad del producto en polvo. En la
medida que se incremente la temperatura del aire de entrada y disminuya la diferencia de
temperatura del aire en el secador (AT
entrada-salida
), disminuirá la humedad en el producto.
Esto es debido a la humedad relativa del aire de salida en el secador. Al incrementar la
temperatura del aire (a un AT
entrada-salida
fijo), tomará una mayor humedad y por consiguiente
el producto quedará con menos humedad. El AT
entrada-salida
(a una temperatura de aire de
entrada fija) actúa de forma similar. Al disminuir AT
entrada-salida
significa que se está
alimentando menos emulsión, por tanto, habrá menor humedad, disminuirá la humedad
relativa del aire y por consiguiente, se obtendrá un producto más seco. La mayoría de los
productos secados por atomización contienen de 1 a 6 % de humedad [Reineccius, 2006].

Se han informado temperaturas del aire de entrada entre 160 y 210 ºC con altas retenciones
de volátiles durante el secado por atomización. Temperaturas de entrada superiores a 210
ºC causan una disminución de la retención de volátiles para algunos tipos de soportes. Sin
embargo, otros autores han microencapsulado saborizantes entre 280 y 350 ºC. Parece ser
que la humedad del aire en el secador es un resultado de combinaciones de las temperaturas
de entrada y salida, siendo este el factor gobernante más que las simples temperaturas
[Reineccius, 2004].

La influencia de la temperatura del aire de salida con relación a la retención de volátiles no
ha sido bien estudiada. Si esta es inferior a 60 ºC, el producto se obtiene con mayor
humedad, además de que el proceso se hace más largo y por tanto, el tiempo de
permanencia del producto en el secador es mayor. Se ha demostrado que la retención de
volátiles poco hidrosolubles, tales como el diacetilo, se incrementa con el aumento de la
temperatura del aire de salida, posiblemente debido a que temperaturas de salida más altas
(a valores fijos de temperatura de entrada del aire) causan una menor humedad del aire
dentro del secador. Una baja humedad resulta en un secado más rápido y por tanto, en una
mayor retención de volátiles [Reineccius, 2006].
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ReCiTeIA - v.11 n.2 53


La influencia de las temperaturas del aire de secado parece ser menos importante cuando se
encapsulan saborizantes poco volátiles, tales como el aceite de naranja a altas
concentraciones (aproximadamente 20 % en base sólidos), que con el diacetilo a bajas
concentraciones (del orden de mg/kg). De acuerdo a Reineccius [2006], el incremento de
las temperaturas del aire de entrada o de salida no tienen una influencia marcada en la
retención de volátiles.

La mayoría de los estudios reportados sobre el efecto de las temperaturas de entrada y
salida se han basado en combinaciones puntuales de éstas sin considerar su interacción
[Rosenberg et al., 1990]. Las técnicas de superficie de respuesta son una metodología
estadística que permiten determinar, experimentalmente, aquellos niveles de los factores en
investigación que producen una respuesta óptima bajo la consideración de los factores
principales (temperaturas del aire) y sus interacciones. Bringas-Lantigua et al. [2011]
evaluaron con esta metodología el efecto de las temperaturas del aire de entrada (160 a 200
ºC) y de salida (80 a 100 ºC) en la microencapsulación del aceite esencial de mandarina. La
optimización indicó que 200 ºC como temperatura del aire de entrada y 80 ºC como
temperatura del aire de salida fueron las mejores para lograr máximos en la velocidad de
evaporación, retención de aceite volátil y eficiencia de microencapsulación.

3.2.4.5 Humedad del aire en el secador

La deshumidificación del aire de entrada al secador podría traer un efecto beneficioso en la
retención de volátiles durante el proceso. Bajar la humedad del aire resultaría en un secado
más rápido del producto, con una disminución del tiempo y por consiguiente, del período
de pérdidas de los compuestos volátiles. Sin embargo, el costo de esta operación sería muy
alto y por tanto no se realiza en la industria [Reineccius, 2006].

3.2.4.6 Tamaño de partícula

No existe un criterio definido con relación a la influencia de este parámetro en la retención
de volátiles, pues en algunos casos se plantea que tamaños de partículas grandes elevan la
retención de volátiles, mientras que en otros se reporta el efecto contrario. Aunque no haya
una relación entre la retención de volátiles y el tamaño de partícula, siempre es mejor
producir partículas grandes para facilitar la rehidratación. Las partículas pequeñas tienden a
dispersarse poco, particularmente en agua fría. Las partículas grandes pueden lograrse con
una selección adecuada de las condiciones de operación (viscosidad y sólidos altos de la
emulsión y una baja velocidad del disco centrífugo) o el uso de técnicas de aglomeración
[Reineccius, 2004]. La Figura 3 muestra una microfotografía de barrido de las
microcápsulas de un saborizante. Las microcápsulas presentan una morfología externa muy
similar: una superficie redondeada con concavidades y dientes, característica de este tipo de
producto [Rosenberg et al., 1990]. Las superficies externas no mostraron señales de grietas
ni porosidades, aspectos que indican que ocurrió una buena protección por el material de
soporte [Bertolini et al., 2001] y sugiere una buena estabilidad del producto
microencapsulado.
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ReCiTeIA - v.11 n.2 54



Figura 3. Microfotografía de barrido de las microcápsulas de un saborizante.


4 ESTUDIO DE OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO

Las técnicas de superficie de respuesta son una metodología estadística que permiten
determinar, experimentalmente, aquellos niveles de los factores en investigación que
producen una respuesta óptima. Esta herramienta de trabajo no es muy usada comúnmente
para evaluar el efecto de los parámetros del proceso de microencapsulación de saborizantes
mediante secado por atomización.

Las técnicas de superficie de respuesta son una combinación de análisis de regresión y
diseño experimental para proporcionar medios económicos de localizar un conjunto de
condiciones experimentales, o sea una combinación de niveles de factor, que proporcionen
una respuesta máxima o mínima. Estas técnicas poseen un rasgo muy distintivo a diferencia
de otras técnicas estadísticas y es su naturaleza secuencial, lo que las hace apropiadas para
la mayoría de las investigaciones que son de tipo continuo (y por consiguiente secuencial).
Por otro lado, cuando se aplican modelos cuadráticos, es posible estimar los efectos
secundarios (de segundo orden), junto con los efectos primarios (de primer orden) y las
interacciones entre los factores. De acuerdo a Montgomery [2001], las ecuaciones de
regresión polinómicas que se obtienen de los datos experimentales son solo modelos
estadísticos empíricos en los intervalos seleccionados para los factores evaluados. Por
tanto, los modelos no pueden ser extrapolados fuera de estos intervalos.

La aplicación de esta técnica estadística puede ejemplificarse con la microencapsulación
del aceite esencial de lima. Debido a que parece ser que la humedad del aire en el secador
es un resultado de combinaciones de las temperaturas de entrada y salida, siendo este el
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ReCiTeIA - v.11 n.2 55

factor gobernante más que las simples temperaturas [Reineccius, 2004], se decidió hacer un
estudio de optimización de estos factores.

La mayoría de los estudios reportados sobre el efecto de las temperaturas de entrada y
salida se han basado en combinaciones puntuales de éstas sin considerar su interacción
[Rosenberg et al., 1990], con la excepción del trabajo de Bringas-Lantigua [2009].

Se seleccionó un diseño de superficie de respuesta con un modelo factorial de tres niveles
para dos factores (modelo 3
2
): temperatura de entrada y temperatura de salida. El intervalo
estudiado de temperatura de entrada fue 180 a 220 ºC, mientras que para la temperatura de
salida fue 80 a 100 ºC, valores que fueron seleccionados de acuerdo con los trabajos
reportados de microencapsulación de saborizantes, particularmente de aceites esenciales
[Bringas-Lantigua et al., 2011; Reineccius, 2006]. Por otra parte, por experiencias propias,
la temperatura de salida no debe ser menor de 60 ºC, pues la misma está condicionada al
flujo de alimentación (mayores flujos conducen a menores temperaturas de salida), lo cual
implica que se incorpore una mayor cantidad de agua en la alimentación y que el producto
se apelmace en el secador por un exceso de humedad.

En el diseño de superficie de respuesta es imprescindible definir adecuadamente la
respuesta, término que denota la variable dependiente. Se tomaron como variables de
respuesta: rendimiento, velocidad de evaporación del proceso, eficiencia de encapsulación
y retención de saborizante. Las variables de respuesta se maximizaron para calcular los
valores óptimos. La adecuación de los modelos obtenidos se evaluó mediante la prueba t de
Student para p ≤ 0,05. La prueba fue dirigida para comparar los valores experimentales con
los valores predichos por el modelo en cuestión. La proximidad entre el valor experimental
y predicho se comprobó por el bajo valor de los residuos. Esta observación verifica el ajuste
adecuado de los modelos empleados para predecir la variación de cada variable de
respuesta como función de las variables independientes (temperaturas de entrada y de salida
del aire). Los resultados se procesaron con el programa Design-Expert ver. 7.1.5 del 2008
(Stat-Ease, Inc., Minneapolis).


El rendimiento del saborizante microencapsulado se calculó a partir de la masa del
producto en base seca obtenido de una masa de emulsión. La expresión de cálculo provino
del siguiente balance de materiales:

L = A + P

En función de la composición de sólidos sería:
Secador
A
X
A
L
X
L
P
X
P
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ReCiTeIA - v.11 n.2 56


L X
L
= A X
A
+ P X
P

Si X
A
= 0entonces:
L X
L
= P X
P


De acuerdo a ello, la expresión de cálculo del rendimiento se presenta en la Ec. 1.
Rendimiento
100 ×
×
×
=
L
P
X L
X P
R
Ec (1)

donde:
R: Rendimiento (% m/m)
L: Masa de líquido del que se alimenta al equipo
X
L
: Fracción de sólidos en el líquido de alimentación
A: Masa de agua evaporada
X
A
: Fracción de sólidos en el agua evaporada
P: Masa de polvo obtenido
X
P
: Fracción de sólidos en el polvo obtenido

La velocidad de evaporación se determinó a partir de la masa de agua evaporada y el
tiempo de duración de cada corrida de secado, medido desde el inicio del bombeo de la
emulsión hasta que toda la emulsión pasó al secador según la Ec. 2.
Velocidad de evaporación
c
AE
t
m
VE
60 ×
=
Ec (2)

donde:
VE: Velocidad de evaporación (kg/h)
m
AE
: Masa de agua evaporada (kg)
t
c
: Tiempo de corrida (min)

La eficiencia de encapsulación mide la proporción de saborizante que queda en la
superficie del polvo con relación al contenido total del mismo, se calculó a partir de los
resultados de saborizante total y saborizante superficial según reportó Bringas-Lantigua
[2009].
Eficiencia de encapsulación
100 ×
÷
=
bs
s bs
E
S
S S
E
Ec (3)

donde:
E
E
: Eficiencia de encapsulación (%)

S
S
: Porcentaje de saborizante superficial en base seca (% m/m)
S
bs
: Porcentaje de saborizante total en base seca (% m/m)
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La retención de saborizante durante el proceso fue calculada por la Ec. 4, teniendo en
cuenta que el contenido de saborizante fue 20 % al asumir una retención ideal.
Retención de saborizante
100 × =
teórico e saborizant Contenido
retenido e saborizant Contenido
RS
Ec (4)

donde:
RS: Retención de saborizante (%)

El programa de los experimentos evaluados y las respuestas aparecen en la Tabla 2,
mientras que la Tabla 3 presenta los modelos obtenidos. La Figura 4 muestra las superficies
de los modelos.

Tabla 2. Matriz experimental del diseño de superficie de respuesta
Corrida T
E
(ºC) T
S
(ºC)
Rendimiento
(%)
Capacidad
evaporativa
(kg/h)
Retención de
saborizante
(%)
Eficiencia de
encapsulación
(%)
1 200 [0] 90 [0] 78,2 6,7 95,0 99,9
2 180[-1] 90[0] 74,3 5,9 90,5 99,9
3 180 [-1] 80[-1] 68,4 7,6 90,1 99,9
4 200 [0] 100[+1] 83,6 6,1 94,0 99,9
5 220 [+1] 90 [0] 86,2 7,6 96,5 99,9
6 200[0] 90[0] 79,8 7,1 95,5 99,9
7 220 [+1] 80 [-1] 84,1 7,9 95,0 99,9
8 200[0] 90 [0] 78,5 6,7 95,4 99,9
9 200[0] 90[0] 80,3 6,6 95,0 99,9
10 200 [0] 90 [0] 82,5 6,5 95,2 99,9
11 220 [+1] 100[+1] 85,4 7,5 95,4 99,9
12 180[-1] 100 [+1] 72,6 5,2 94,5 99,9
13 200[0] 80[-1] 79,8 7,6 93,5 99,9
T
E
: temperatura de entrada del aire; T
S
: temperatura de salida del aire.

Todos los modelos resultaron significativos, por lo que puede considerarse que explican los
cambios experimentales, con excepción del calculado para la eficiencia de encapsulación.
La probabilidad que los modelos no expliquen satisfactoriamente las interacciones de las
variables independientes fue muy baja. Los coeficientes de determinación fueron altos, los
que resultan aceptables para considerar adecuados los modelos.

En el modelo obtenido para el rendimiento (Tabla 3) resultó significativa solo la
temperatura de entrada del aire (X
E
). El coeficiente del término lineal de la temperatura de
entrada resultó con signo positivo, por lo que puede afirmarse que un aumento de este
factor favoreció el aumento del rendimiento. El factor de interacción entre las temperaturas
de entrada y salida (X
E
X
S
) resultó no significativo.


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Tabla 3. Modelos del diseño de superficie de respuesta

Rendimiento
Velocidad de
evaporación
Retención de
saborizante
Intercepto 80,48 6,06 94,98
X
E
6,73** 0,85** 1,97**
X
S
1,55 -0,60** 0,88
X
E
2
-1,77 0,095 -0,89
X
S
2
-0,32 0,14 -0,64
X
E
X
S
-0,72 0,40 -1,00
R
2
0,92 0,97 0,85
F modelo 15.16** 45,81** 7,82*
X
E
:Temperatura de entrada codificada.
X
S
: Temperatura de salida codificada.
*Valor significativo para p s 0,01
** Valor significativo para p s 0,001



Figura 4. Gráficos de superficies de respuesta para los modelos obtenidos.

El hecho de que la temperatura de entrada del aire esté directamente relacionada con el
rendimiento puede deberse a que como es un proceso de transferencia de calor y de masa
(el aire transfiere calor por convección a la gota de líquido y la gota transfiere masa que es
el agua), al elevarse la temperatura de entrada del aire se favorece que la evaporación del
agua sea más rápida con la consiguiente formación de la microcápsula y un mínimo de
saborizante evaporado [Shiga et al., 2004]. Por tanto, a menor evaporación del saborizante,
habrá mayor rendimiento.

180.0
190.0
200.0
210.0
220.0
80.0
85.0
90.0
95.0
100.0
68.0
72.8
77.5
82.3
87.0


R
e
n
d
i
m
i
e
n
t
o


A: Temp entrada B: Temp salida 180.0
190.0
200.0
210.0
220.0
80.0
85.0
90.0
95.0
100.0
4.4
5.2
5.9
6.7
7.4


V
e
l
o
c
i
d
a
d

d
e

e
v
a
p
o
r
a
c
i
ó
n


A: Temp entrada B: Temp salida
180.0
190.0
200.0
210.0
220.0
80.0
85.0
90.0
95.0
100.0
89.6
91.3
93.1
94.8
96.5


R
e
t
e
n
c
i
ó
n

d
e

s
a
b
o
r
i
z
a
n
t
e


A: Temp entrada B: Temp salida
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En el modelo obtenido para la velocidad de evaporación (Tabla 3) resultaron significativas
la temperatura de entrada del aire (X
E
), la temperatura de salida del aire (X
S
) y su
interacción (X
E
X
S
). El coeficiente del término lineal de la temperatura de entrada del aire
resultó con signo positivo e igual en valor modular al término lineal negativo de la
temperatura de salida del aire, por lo que puede afirmarse que un aumento de la temperatura
de entrada y una disminución de la temperatura de salida favorecieron el incremento de la
velocidad de evaporación. Esto puede explicarse por la cantidad de energía disponible para
evaporar el agua del sistema. Mientras mayor sea la diferencia de temperaturas entre la
entrada y la salida, habrá mayor energía disponible para evaporar el agua de la emulsión.
Una alta velocidad de evaporación significa que el proceso de secado es más eficiente y los
costos de producción bajan. Mientras más producto se obtenga por hora, menor será el
costo de producción.

En el modelo obtenido para la retención de saborizante (Tabla 2) solo fue significativo la
temperatura de entrada del aire (X
E
). El coeficiente del término lineal resultó con signo
positivo, por lo que puede afirmarse que un aumento de la temperatura de entrada del aire,
en el intervalo estudiado, favorece la retención de saborizante. Este resultado está acorde
con las recomendaciones de que la temperatura de entrada del aire sea alta para permitir
una rápida formación de la membrana semipermeable alrededor de la gota al secarse [Shiga
et al., 2004], aunque por supuesto no puede ser tan alta que cause daño térmico al producto.

En la operación del secado por atomización para la microencapsulación de saborizantes, la
retención de los compuestos volátiles es el primer aspecto a tener en cuenta durante el
proceso, pero una vez obtenido el saborizante en polvo, el factor más importante es su
durabilidad. En muchos casos debe tenerse en cuenta la estabilidad oxidativa,
particularmente cuando se procesan saborizantes como los aceites esenciales de cítricos que
son muy propensos a la oxidación con el consiguiente desarrollo de olores ajenos al
producto durante la conservación.

Por ello es importante una buena encapsulación del saborizante para incrementar su
protección por las barreras sólidas del soporte. Kim y Morr [1996] afirmaron que es de
esperar que los polvos con mayor tamaño de partícula posean menos saborizante
superficial, debido a una menor área superficial en comparación con igual peso de otras
partículas más pequeñas; sin embargo, sus resultados no demostraron tal suposición por lo
que parece ser que otros factores también controlen el contenido de aceite superficial en las
partículas de saborizante microencapsulado.

Teniendo en cuenta lo anterior, se definió la eficiencia de microencapsulado que no es más
que una medida porcentual de la relación entre el aceite superficial y el aceite volátil que
está en el interior de la partícula de polvo. Este también se consideró como una variable de
respuesta.

El análisis de varianza para el modelo de regresión cuadrática demostró que el valor F del
modelo fue menor que el valor F de la tabla, por lo tanto no pudo rechazarse la hipótesis
nula y se concluyó que el modelo y las diferencias no fueron significativos.
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Debe comentarse que la eficiencia de encapsulación lograda en los experimentos (Tabla 2),
en todos los casos fue superior al 75,9 % reportado por Kim y Morr [1996] para la
microencapsulación del aceite esencial de naranja (30 % aroma base sólidos) y al 98,4-99,6,
informado para la microencapsulación del aceite esencial de mandarina (20 % aroma base
sólidos) [Bringas-Lantigua et al., 2011].

Una vez comprobados el buen ajuste y adecuación de los tres modelos se procedió a la
optimización de las variables de respuesta: rendimiento, velocidad de evaporación y
retención de saborizante, mediante su maximización.

La Figura 5 refleja la superficie de respuesta obtenida para la optimización de las variables
evaluadas. Del gráfico de contorno, el punto definido por la temperatura de entrada de 220
ºC y temperatura de salida de 84,7 ºC fue sugerido como el más adecuado para la
microencapsulación del aceite esencial de lima. En este punto se obtuvo un valor de 0,92
para la función objetivo (desirability function) (de un máximo posible de uno). De acuerdo
a estos resultados, se seleccionó la combinación temperatura de entrada del aire de 220 ºC y
temperatura de salida del aire de 85 ºC para la microencapsulación del saborizante de
limón. Con esta combinación se lograron los mejores resultados para cada variable de
respuesta evaluada que fueron: 84,9 % de rendimiento; 7,7 kg/h de velocidad de
evaporación y 95,7 % de retención de saborizante y 99,9 % de eficiencia de encapsulación.

180.0
190.0
200.0
210.0
220.0
80.0
85.0
90.0
95.0
100.0
0.0
0.2
0.5
0.7
0.9


D
e
s
i
r
a
b
i
l
i
t
y


A: Temp entrada B: Temp salida

Figura 5. Gráfico de optimización de las tres variables de respuesta.


5 ESTABILIDAD DEL SABORIZANTE MICROENCAPSULADO

La retención de volátiles es el primer aspecto a tener en cuenta durante el secado, pero una
vez obtenido el producto microencapsulado, el factor más importante es su durabilidad.
Desde el punto de vista químico, debe tenerse en cuenta la estabilidad oxidativa. Muchos
saborizantes, particularmente los aceites esenciales de cítricos y sus combinaciones, son
muy propensos a la oxidación con el consiguiente desarrollo de olores ajenos al producto
durante la conservación. La selección del agente encapsulante es el factor determinante en
BRI NGAS-LANTI GUA, M – PI NO, J .A. MI CROENCAPSULACI ÓN DE SABORI ZANTES
ReCiTeIA - v.11 n.2 61

la estabilidad oxidativa de los sabores microencapsulados [Krishnan et al., 2005;
Reineccius, 2006; Reineccius et al., 2003; Shaikh et al., 2006], pues si bien en el pasado era
práctica común el uso de antioxidantes, hoy en día el mercado requiere productos libres de
preservantes.

Un contenido alto de aceite superficial puede causar no solo una mayor pérdida de volátiles
por evaporación, sino también una mayor inestabilidad en el caso de ser propenso a la
oxidación. Kim y Morr [1996] afirmaron en un estudio con diferentes soportes y aceite
esencial de naranja, que era de esperar que los polvos con mayor tamaño de partícula
posean menos aceite superficial, debido a una menor área superficial en comparación con
igual contenido de otras partículas más pequeñas; sin embargo, sus resultados no lo
demostraron por lo que parece ser que otros factores también controlan el contenido de
aceite superficial en las partículas de aceite esencial de naranja microencapsulado.

Otro factor importante en la estabilidad del saborizante microencapsulado es su valor de la
actividad de agua (a
w
). La durabilidad del aceite esencial de naranja microencapsulado en
goma arábiga se incrementó con la a
w
en el intervalo de 0 a 0,536 [Anker y Reineccius,
1988]. Ma [1991] confirmó los resultados anteriores y reportó que incrementar la a
w
hasta
0,75 resultó en una disminución de la vida de anaquel del producto. Parece ser que existe
una a
w
óptima para la estabilidad de los productos microencapsulados en goma arábiga
(aproximadamente 0,55). En este trabajo también se estudió la influencia de la a
w
en la
durabilidad del aceite de naranja secado por atomización con la utilización de capsul y
maltodextrina M-100 y se encontró que la vida de anaquel se incrementó con la a
w
hasta
0,75 para la maltodextrina y que hubo una relación inversa para el capsul.

En la actualidad, la industria de saborizantes microencapsulados usa mezclas de agentes
emulsificantes (goma arábiga o almidón modificado) y almidones hidrolizados (10 a 25
equivalentes en dextrosa). Las mezclas son utilizadas para reducir costos, impartir
propiedades emulsificantes y aumentar la vida de anaquel [Reineccius, 2006].


6 MÉTODOS ANALÍTICOS DE CARACTERIZACIÓN DE SABORIZANTES
MICROENCAPSULADOS

La industria de saborizantes microencapsulados requiere de un control riguroso que
garantice productos de alta calidad al consumidor. Los principales indicadores de calidad
son: humedad, saborizante retenido y saborizante superficial [Reineccius, 2006].

El contenido de humedad en los saborizantes microencapsulados es uno de los indicadores
más importantes que debe ser evaluado. Este factor es determinante en su vida de anaquel,
pues valores altos de humedad afectan la estabilidad del agente saborizante
(particularmente para los cítricos) y la apariencia del producto (aglomeración) [Reineccius,
2004]. Existen diferentes métodos para determinar el contenido de humedad en los
saborizantes microencapsulados, entre los que pueden mencionarse: Karl Fischer, técnica
de destilación azeotrópica y secado en estufa a presión atmosférica o vacío. Todos ellos
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ReCiTeIA - v.11 n.2 62

presentan sus ventajas y limitaciones; así por ejemplo, el método Karl Fischer posee como
desventajas una extracción incompleta del agua y posibles interferencias con los
compuestos carbonílicos del saborizante. Al emplear el método de secado en estufa,
siempre existirá la duda de si se pierden compuestos volátiles simultáneamente con el vapor
de agua [Reineccius, 2006].

Solamente existe un trabajo reportado que trata acerca de algunas técnicas para determinar
el contenido de humedad en saborizantes microencapsulados (secado en estufa a vacío,
Karl Fischer, destilación azeotrópica y por cromatografía de gases) [Anandaraman y
Reineccius, 1987]. Se concluyó que para determinaciones de rutina, la destilación
azeotrópica resulta adecuada, por su simplicidad, rapidez y una buena exactitud. Tal vez
por estas razones es la más comúnmente usada [Baranauskienė et al., 2007; Buffo et al.,
2002; Buffo y Reineccius, 2001].

El saborizante retenido o microencapsulado puede ser evaluado por distintos
procedimientos analíticos: hidrodestilación con una trampa para aceite [Baranauskienė et
al., 2007; Buffo et al., 2002; Buffo y Reineccius, 2001; Charve y Reineccius, 2009],
extracción con algún disolvente (acetona) y análisis por cromatografía de gases, así como
por adsorción con fases reversas y análisis por cromatografía de gases. Los resultados de
estos métodos son similares, pero la hidrodestilación sólo es aplicable cuando el
saborizante líquido es lipofílico, como es el caso de los aceites esenciales [Anandaraman y
Reineccius, 1987].

El saborizante superficial se ha determinado por extracción del material sólido mediante
algún disolvente orgánico (pentano, hexano, etc.) y posterior evaluación por cromatografía
de gases o por pesada. En muchos casos, se utiliza el extractor Soxhlet por sus facilidades
de operación [Baranauskienė et al., 2007; Buffo et al., 2002; Buffo y Reineccius, 2001].


7 CONCLUSIONES

El secado por atomización es el principal proceso empleado en la producción de
saborizantes microencapsulados. Este proceso tiene asegurado su dominación al incluir la
disponibilidad del equipamiento, bajo costo del proceso, amplia opción de soportes, buena
retención de los compuestos volátiles, así como buena estabilidad en el producto seco.
Teniendo en cuenta lo antes expuesto acerca de las bondades de los productos
microencapsulados mediante secado por atomización, debe considerarse la utilización de
esta tecnología en las investigaciones sobre el desarrollo de saborizantes en polvo, pues los
productos tendrán mayor poder aromático y tiempo de vida útil.





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ReCiTeIA - v.11 n.2 63

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ReCiTeIA - v.11 n.2 69



GRUPOS DE
INVESTIGACIÓN
DESTACADOS





Una de las grandes debilidades observadas entre los grupos de investigación
latinoamericanos es la mínima interacción que se da, impidiendo el trabajo conjunto y la
maximización del desarrollo científico regional. Una de las posibles causas puede ser la
falta de conocimiento de los grupos existente. Por tal razón, el Comité Editorial de la
Revista RECITEIA ha visto la necesidad de crear este espacio, con el fin de promocionar a
aquellos grupos de investigación que de una u otra manera colaboran con nosotros.
DEPARTAMENTO DE AROMAS - I I I A

ReCiTeIA - v.11 n.2 70

Departamento de Aromas

Instituto de Investigaciones para la Industria Alimentaria
La Habana, Cuba

El Departamento de Aromas del Instituto de Investigaciones para la Industria Alimentaria,
perteneciente al Instituto de Investigaciones para la Industria Alimentaria (Cuba) tiene
como objetivo principal el desarrollo y en muchos casos, producción de saborizantes para la
industria alimentaria cubana, así como la docencia de posgrado para profesionales.



El Departamento cuenta con una Planta Piloto con equipamiento necesario para producir 35
t de saborizantes.


DEPARTAMENTO DE AROMAS - I I I A

ReCiTeIA - v.11 n.2 71


El personal de investigaciones está integrado por 5 investigadores (un Doctor en Ciencias,
un Doctor en Ciencia de los Alimentos, dos Masters en Ciencias y un Ingeniero Químico en
formación de maestría). Además cuenta con un personal técnico de experiencia para la
producción de saborizantes.



Sus líneas generales de trabajo son:

 Desarrollo de nuevas tecnologías de obtención de saborizantes sólidos y optimización
de las existentes.
 Formulación de saborizantes líquidos para alimentos.
 Obtención de aceites esenciales y oleorresinas de plantas aromáticas.
 Análisis del aroma de alimentos frescos y procesados.
 Desarrollo de técnicas para el análisis del aroma de los alimentos.

Para mayor información contactarse con:

Dr. Jorge A. Pino A.
c.e.: jpino@iiia.edu.cu
Departamento de Aromas
Instituto de Investigaciones para la Industria Alimentaria
Carretera al Guatao km. 3 1/2. La Lisa
La Habana, Cuba

SOBRE LA REVISTA: RECITEIA



Revista ReCiTeIA (Revisiones de la Ciencia, Tecnología e Ingeniería de los Alimentos )
ISSN 2027-6850, es editada como una publicación virtual de revisiones bibliográficas
críticas, para la divulgación de conocimientos en el campo de la Ciencia, Tecnología e
Ingeniería de los alimentos y ramas afines. Su periodicidad es semestral. En ella se publican
manuscritos originales e inéditos, los cuales son seleccionados por el Comité Editorial y
evaluados por pares nacionales e internacionales.

En sus páginas se acogen manuscritos en español, dentro de cualquiera de las siguientes
categorías:

 Trabajos generales (revisiones científicas críticas - Artículos),
 Monografías,
 Estados del Arte.

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publicados corresponde exclusivamente a sus autores.

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por estudiantes y profesionales, que se enmarcan en las áreas del conocimiento relacionadas con la Ciencia,
Tecnología e Ingeniería de los Alimentos. Los autores interesados en publicar en la Revista RECITEIA,
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1. Los documentos originales deben ser enviados a la dirección de correo electrónico de la Revista:
reciteia@gmail.com, se deberá anexar una carta remisoria (letra Arial, tamaño 12, hoja tamaño carta). La
carta remisoria debe expresar que todos los autores están informados y de acuerdo en someter el
documento a consideración de la Revista ReCiTeIA. Adicionalmente se sugiere agregar una lista de
posibles jurados nacionales o internacionales expertos en el tema respectivo (mínimo 3).

2. Los documentos originales denominados:

2.1. Artículos científicos son textos de carácter académico que exigen el cumplimiento de normas específicas
tanto en su estructura general como en su contenido. (Se recomienda leer “Cómo escribir y publicar
trabajos científicos” (Day, 2005)).
2.2. Revisión bibliográfica son manuscritos donde se analizan, sistematizan e integran resultados de
investigaciones sobre un campo en Ciencia, Tecnología e Ingeniería de los alimentos, con el fin de
presentar de forma organizada los avances y tendencias de desarrollo. (Se recomienda leer “El Artículo
de Revisión” (Cué et al., 1996))

3. Se aceptan contribuciones inéditas en español, siempre que no hayan sido publicadas ni estén siendo
consideradas para su publicación en otras revistas.

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clara, concisa, y precisa. Los artículos no pueden ser notas de clase. Cuando se trate de una traducción o
del uso de material protegido por "derechos de propiedad intelectual" deberá contar con las debidas
autorizaciones.

5. Todo artículo debe incluir:

5.1. Título: no debe exceder 20 palabras. Use los nombres comunes de cultivos, plagas, y enfermedades,
excepto cuando los nombres no sean internacionalmente conocidos.
5.2. Información de autor(es): deberá presentarse un breve resumen curricular del autor o autores
(indicando formación profesional, unidad de adscripción, dirección postal y electrónica y teléfono de
contacto). De acuerdo a normas internacionales y éticas, los autores son quienes han participado en la
preparación y redacción del manuscrito, y son capaces de responder cualquier pregunta sobre el estudio.
5.3. Resumen: con extensión máxima de 250 palabras, en español e inglés (Abstract);
5.4. Palabras clave: son usadas para construir bases de datos e índices de contenido; no se deberá repetir las
palabras del título. Deben emplearse de 3 a 5 palabras, en español e inglés (Keywords);
5.5. Introducción: enfatiza la importancia de la investigación, la pone en contexto, y da información
suficiente para comprender los objetivos del autor(es). Termina con un párrafo que establece los
objetivos de la investigación.
5.6. Cuerpo: en el caso de los artículos de revisión la estructura y encabezamiento del cuerpo de las
revisiones queda a criterio del autor(es). Para los artículos científicos experimentales, el cuerpo del
artículo se dividirá en: “Materiales y Métodos”, y “Resultados y Discusión”.
5.7. Conclusiones: deben ligarse a los objetivos del trabajo, y establecer claramente los principales
resultados sin usar abreviaciones, acrónimos, ni referencias.

5.8. Agradecimientos: en esta sección se permite agradecer a instituciones, organizaciones, laboratorios, y
personas que han contribuido en toda o en parte de la investigación.
5.9. Referencias bibliográficas

6. Con excepción del resumen, todas las secciones deberán estar numeradas en arábigos (norma ISO 2145).

7. Símbolos y unidades: el autor debe utilizar las normas del Sistema Internacional de Magnitudes (ISO/IEC
80000), en lo referente a unidades, símbolos y abreviaturas.

8. Nombres comerciales: se evitará el empleo de nombres comerciales; en su lugar se utilizarán los nombres
genéricos; pero si es inevitable, se indicará con el símbolo ®.

9. Dentro del texto deberán escribirse bajo el sistema autor-fecha, así: Schejtman (1994), o (Schejtman,
1994); si se trata de citas textuales, deberán escribirse entre comillas, incluyendo luego de la referencia
el número de página: Schejtman (1994: 63), o si son varias páginas, Schejtman (1994: 63-72). Cuando
hay tres o más autores, se cita el primer autor seguido por la expresión “et al.” Si hay más de una
referencia del mismo autor(es) en el mismo año, deben diferenciarse agregando una letra (a, b, c, d, etc.)
al año en el texto y en las Referencias. En la sección Referencias bibliográficas, deberá incluirse las
referencias siguiendo las normas ISO 690 (NTC 5613, NTC 4490). Para facilitar la inclusión de cita y
referencias bibliográficas se sugiere utilizar el programa computacional EndNote X5®. (Se puede
descargar el estilo RECITEIA para EndNote® haciendo clic aquí). A continuación se presentan algunos
ejemplos:

9.1. Artículo: BLANCHETTE, L., ROY, D. Y GAUTHIER, S.F. Production of cultured Cottage cheese
dressing by bifidobacteria. Journal of Dairy Science, 1995, vol. 78, no. 7, p. 1421-1429.

9.2. Libro: FOX, P.F., COGAN, T.M., MCSWEENEY, P.L.H. Y GUINEE, T.P. Fundamentals of cheese
science. Gaithersburg, MD: Aspen Pub, 2000. 638 p.

9.3. Capítulo de libro: KINDSTEDT, P.S., CARIC, M. Y MILANOVIC, S. Pasta-filata cheeses. En: FOX,
MCSWEENEY, COGAN Y GUINEE. Cheese: Chemistry, Physics and Microbiology. Academic Press,
2004, vol. 2, p. 251-277.

10. Para artículos de revisión, la revisión bibliográfica debe ser, como mínimo, de 30 referencias.

11. Todos los artículos estarán sujetos a la revisión y aprobación por parte de árbitros, salvo las
colaboraciones especiales, solicitadas expresamente por el editor y que conformarán una sección especial
de la revista. Los árbitros emitirán su concepto por escrito en el formato establecido para ello. Si los
árbitros sugieren correcciones, los autores deberán enviar la nueva versión del manuscrito, vía email, en
un plazo máximo de quince días hábiles a partir de la fecha de envío, pasado el cual perderá su turno de
publicación.

12. La recepción de un trabajo no implica la aceptación ni publicación del mismo, ni el compromiso por parte
de la revista con respecto a su fecha de aparición. No se devuelven manuscritos originales y el editor se
reserva el derecho de realizar los ajustes necesarios a las colaboraciones, para garantizar la uniformidad
de estilo propuesta por la revista.

NOTA IMPORTANTE: los manuscritos que no cumplan con todas estas especificaciones serán devueltos a
su(s) proponente(s) para que los adapten a las normas y puedan ser posteriormente remitidos al arbitraje.






Proceso de arbitraje de artículos científicos

Después de recibir el artículo el Editor verificará que el contenido sea apropiado para la revista de acuerdo a
la temática de ésta, y que se haya preparado el manuscrito siguiendo las instrucciones para los autores.
Posteriormente, se enviará un correo confirmando la recepción y aceptación del documento para continuar
con el proceso de evaluación. Se preparará una hoja de control de la evaluación del artículo, en la que se
incluirá: el o los nombres de los autores, la dirección (postal y electrónica) del autor de la correspondencia, el
título del artículo, los nombres y las direcciones de los evaluadores, la fecha de envío a los evaluadores, la
recomendación de éstos, la decisión tomada por el Comité Editorial luego de la evaluación y la fecha de
aceptación o de rechazo del artículo.

El Editor enviará el artículo al menos a dos evaluadores, quienes deberán tener conocimiento en las áreas
relacionadas con el tema del artículo. Los evaluadores recibirán el manuscrito en formato digital (Word®),
además de una hoja de evaluación para consignar sus comentarios y recomendaciones sobre la aceptación o
rechazo del documento.

Una vez recibidas las evaluaciones el Comité Editorial tomará la decisión sobre la publicación del artículo,
basado en el concepto de los pares evaluadores. La decisión podrá ser:

 Aceptar el artículo
 Aceptar el artículo con modificaciones
 Rechazar el artículo

En el caso de que la decisión sea (b) el Editor devolverá el documento al autor de correspondencia con las
evaluaciones de los pares, para que se lleven a cabo las modificaciones sugeridas. Una vez se recibo el
artículo corregido, el Comité Editorial revisará el documento y tomará la decisión final.



TÉRMINOS Y CONDICIONES DE LA REVISTA RECITEIA


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