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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO” EXTENSIÓN MARACAIBO

REALIZADO POR:

Deifan Beleño C.I. 15.840.261

MARACAIBO, JULIO 2013

almacenaje. opciones deseables y la consideración de contingencias para todas las actividades de manejo y almacenamiento de materiales. en un sistema coordinado de operaciones.Principios del Manejo de Materiales El diseño de un sistema de manejo de materiales puede ser guiado por varios principios que contribuyen al logro de un manejo efectivo de los productos o materiales. incluyendo recepción. Se debe realizar un estudio anticipadamente. . Según Rivas (2004) estos principios son: Principios de Planificación Estos principios tienen como objetivo. la distribución en planta y el plan de manejo de materiales. sin embargo debido a la variedad de aspectos que ellos implican. • Principio de Orientación: estudia el problema completamente antes de hacer la planificación preliminar. ensamble. despacho y transporte. • Principio de Utilización del Espacio: optimiza la utilización del espacio cúbico. empaque. su aplicación debe hacerse con mucho cuidado y sentido común. restricciones económicas y físicas y establecer requerimientos futuros y metas. • Principio de Sistema: integra aquellas actividades de manejo y almacenaje económicamente viable. producción. inspección. la efectividad del manejo de materiales mediante la coordinación entre la secuencia de operaciones. Básicamente se tienen cuatro tipos de principios que rigen el análisis del manejo de materiales. dependiendo de la situación se establecerán prioridades según la importancia que tenga para el proceso y los objetivos de la empresa. • Principio de Planificación: establece un plan que constituya requerimientos básicos. para identificar métodos.

• Principio de Mantenimiento: éste prepara un plan de mantenimiento preventivo y un programa de reparaciones para todos los equipos de manejo de materiales. • Principio de Distribución: prepara la secuencia de operaciones y distribución de los equipos para todas las soluciones factibles. • Principio de Unidad de Carga: busca manejar los materiales o productos en unidades de carga tan grandes como sea posible. para el re emplazamiento de equipos y métodos de manejo obsoletos con especial consideración de los costos del ciclo de vida. y selecciona el sistema con mayor eficiencia y efectividad. • Principio de Ergonomía: este principio reconoce las capacidades y las limitaciones humanas al diseñar los equipos y los procedimientos de manejo. Principios de Explotación Estos principios tienen como objetivo. • Principio de Flujo de Material: planifica la secuencia de operaciones y el arreglo del equipo para optimizar el flujo de los materiales. el tiempo o el peso. utilizar al máximo las condiciones físicas de la planta y de los equipos de manejo de materiales. para mejorar y controlar la información y los materiales.• Principio de Computarización: éste considera la computación en el sistema de manejo y almacenamiento cuando esté justificada su utilización. • Principio de Estandarización: busca estandarizar los métodos y equipos de manejo donde sea posible. • Principio de Energía: incluye el consumo de energía del sistema de manejo de materiales y de los procedimientos para hacer comparaciones o preparar la justificación económica. • Principio de Obsolescencia: prepara políticas sólidas económicamente y a largo plazo. para una efectiva interacción con las personas que usan el sistema. . aumentando la cantidad.

• Principio de Peso Muerto: busca reducir la proporción de peso muerto en equipos movibles con respecto a la carga. ajustados a las regulaciones de seguridad existentes. • Principio de Movimiento: busca mantener en movimiento los equipos movibles para transportar materiales. • Principio de Simplificación: busca simplificar el manejo mediante la eliminación.• Principio de Mecanización: busca mecanizar los procesos de manejo. reducción o combinación de movimientos y/o equipos Principios de Equipos Este principio tiene como función orientar y guiar a la selección y utilización de los equipos de manejo entre la amplia variedad que ofrece el mercado. innecesarios. . • Principio de Tiempo de Ocio: busca reducir el tiempo de ocio o improductivo tanto para el equipo de manejo como para la mano de obra. • Principio de Selección de Equipo: busca seleccionar los equipos bajo la consideración de todos los aspectos sobre los materiales a mover. • Principio de Flexibilidad: busca usar métodos y equipos que puedan ejecutar una variedad de tareas bajo condiciones de operación. donde sea posible. • Principio de Ergonomía: busca usar equipos y procedimientos de manejo de materiales que minimicen los efectos adversos sobre el ambiente. • Principio de Gravedad: este utiliza la gravedad para mover los materiales. donde sea factible para incrementar la eficiencia y la economía en el manejo de materiales. los movimientos a realizar y los métodos a utilizar. • Principio de Seguridad: prevé los equipos y métodos de manejo con seguros.

obtener un sistema de manejo de materiales efectivo. reducir los costos de fabricación. inspección. En un sistema es importante que todas las partes estén relacionadas constantemente para mantener un equilibrio y continuidad en las operaciones involucradas. Con esto se puede definir sistema de manejo de materiales como una secuencia planificada e integrada de trabajos de manejo. Estos principios son los siguientes: • Principio de Costo: busca comparar la justificación económica de soluciones alternas en equipos y métodos. Cada actividad de manejo debe ser . sobre la base de efectividad económica. embarque y transportación”. Principios de Costos del ciclo de vida Estos principios tienen como objetivo. medida mediante el costo por unidad manejada. Consideremos sistema a un conjunto de partes coordinadas y en interacción para alcanzar un conjunto de objetivos. recepción. producción. • Principio de Función de Manejo: determina la eficiencia de la función de manejo en términos del costo por unidad manejada. el control de los inventarios y el manejo de las cargas. almacenaje. • Principio de Capacidad: Busca usar equipos y métodos de manejo que ayuden a incrementar la capacidad de producción. y así con la utilización de los mismos. embalaje. El principio del sistema Establece que “el manejo de materiales debe ser planeado como un sistema que integre la menor cantidad de actividades de manejo posible y que coordine toda el área de operaciones.• Principio de Control: busca usar equipos de manejo que permitan mejorar el control de la producción.

El modelo de flujo de material es en realidad la columna vertebral de la mayoría de las facilidades de producción. . y uno de los primeros pasos en la planificación de un sistema de manejo de materiales es el diseño de ese modelo de flujo de material. El principio de Seguridad Los riesgos propios de cualquier actividad son parte del ser humano. Principio del Flujo de Materiales Planee una secuencia de operaciones y un arreglo de equipos que optimice el flujo de materiales. Por ésta razón. Como se ha sugerido anteriormente. el manejo de materiales y la distribución de planta están íntimamente relacionados. irreparables en la salud. que a su vez determinará el modelo del arreglo de los equipos. con su trabajo. riesgos importantes para los trabajadores que tienen como consecuencia daños importantes. Esto puede estar determinado en gran medida por la secuencia de operaciones. la preocupación por la seguridad es una de las características más sobresalientes de la empresa COBECA. habitualmente. y a veces. no resulta difícil concluir que la actividad profesional genera. siendo una de las más significativas la cobertura de riesgos mediante las pertinentes pólizas de seguros para cada empleado. introduce una serie de factores que modifican las condiciones naturales. creando las circunstancias que en forma de agentes causales son las culpables de las patologías que se derivan de la actividad laboral. Sumado a ello una serie de precauciones que son tomadas de manera preventiva para evitar accidentes laborales que puedan dañar a sus empleados o a sus bienes.considerada como un componente del todo y planificada como una parte integral del sistema. Por lo tanto. Ello se denota de diversas formas.

los de escasa rotación y los de reserva en la zonas adyacentes o zona más distantes. independiente del resto de las funciones de la empresa. establece que el almacenaje se realiza de forma primordial. a la máxima reducción de circulación interna. para ello debe realizarse: . su planificación deberá ser acorde con las políticas generales de esta e insertarse en la planificación general para participar de sus objetivos empresariales Las cantidades almacenadas se calcularan para que los costos que originen sean mínimos.El Material Handling Institute definió 10 principios de manejo de material. En consecuencia. análisis y operación de sistemas de manejo de material Principios de Almacenaje Por otra parte Casanovas (2003). será conveniente por razones de eficacia establecer una vía de menos longitud para el acceso a los materiales de alta rotación y a los que ya están preparados para la distribución y situar los de mayor peso. Sin embargo García (2005). se debe tener siempre en cuenta los principios de almacenajes que se encuentran a continuación: El almacén no es un ente aislado. define este principio como el margen de que cualquier decisión de almacenaje que se adopte para que tenga que estar enmarcada en el conjunto de actividades de la distribución integrada. concepción. por lo cual a pesar de que sea viable establecer un recorrido largo de distribución que abastezca a todos los lugares de almacenamiento. Los 10 principios son fundamentales para el proyecto. siempre que se mantengan los niveles de servicios deseados La disposición del almacén deberá ser tal que exija los menores esfuerzos para su funcionamiento.

un almacén debe ser lo más flexible posible en cuanto a su estructura e implantación.1 el espacio empleado. Los analistas siempre deben buscar la manera de eliminar el manejo ineficiente de los materiales. modularidad y producción 3 Principio de trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la operación 4 Principio de ergonomía: debe reconocerse y respetarse la capacidad y las limitaciones humanas al diseñar las tareas y equipos de manejo de materiales. objetivos de desempeño y especificaciones funcionales de los métodos propuestos 2 Principio de estandarización: métodos. tendiendo al mejor aprovechamiento de los medios disponibles y a la utilización de cargas completas 4 los riesgos. de forma que pueda adaptarse a las necesidades de evolución en el tiempo. para asegurar operaciones seguras y efectivas . que depende de las distancias a recorres y de la frecuencia con que se produzcan los movimientos 3 los movimientos. equipo. controles y software para el manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los limites que logran los objetivos globales de desempeño y sin sacrificar flexibilidad. debe considerarse que unas buenas condiciones ambientales y de seguridad incrementan notablemente la productividad del personal Por último. al Materials Handling Institute (1998) desarrollo 10 principios de manejo de materiales. utilizado al máximo el volumen de almacenamiento disponible 2 el trafico interior. Estos son: 1 Principio de plantación: todo el manejo de materiales debe ser el resultado de un plan deliberado en el que se definen por completo necesidades. Sin sacrificar la seguridad. Para ayudarnos en esta tarea.

La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqué del funcionamiento eficiente en las ramas de la manufactura. selección de órdenes. envíos. unificación. mejor es su manejo. mejorar la consistencia y predictibilidad. el principio predominante es que cuanto menos se maneje el material. empaque. almacenamiento. hará mejorar la eficiencia operativa. el almacenaje. incrementar las respuestas. y la distribución. Al mismo tiempo Rosaler (1998) menciona que los principios son básicos y pueden emplearse de manera universal. Ellos incluyen: . transporte y manejo de reclamaciones 8 Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible. inspección.5 principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser del tamaño adecuado y configurarse de manera que logren el flujo del material y los objetivos de inventarios en cada etapa de la cadena de proveedores 6 principios de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de todo el espacio disponible 7 principió de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben estar integradas por completo para tomar un sistema operativo que abarca recepción. disminuir los costos operativos y eliminar la mano de obra repetitiva o potencialmente insegura 9 Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas alternativos para el manejo de materiales 10 Principio del costo del ciclo de vida: un análisis económico exhaustivo debe tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y los sistemas que resulten Para reiterar. Producción. ensamble.

Emplear métodos y equipos que realicen varias tareas y aplicaciones. Ordenar la secuencia de operaciones y la distribución del equipo de modo que se optimice el flujo de materiales. . Incrementar la cantidad. Simplificar el manejo al reducir. 7. 11. Determinar la efectividad del desempeño del manejo de materiales en términos del gasto por unidad manejada. como recepción. Enviar los materiales directamente a las áreas de trabajo siempre que resulte práctico y planear el mínimo de material en el área. los tipos y tamaño del equipo de manejo. 15. tamaño y peso de la carga manejada. 8. los movimientos que se realizaran y los métodos que se utilizaran.1. Mover los materiales en una trayectoria tan directa como sea posible y minimizar los retrocesos. Integrar tantas actividades de manejo en un sistema coordinado como resulte práctico. 9. producción e inspección. Mover los pesos o bultos más grandes en la distancia más cortas. Seleccionar equipo de manejo con base en el menor costo global. Emplear equipo de manejo mecanizado o automatizado si es que resulta económico o se justifica desde el punto de vista de la seguridad. almacenamiento. 4. 13. 10. Emplear de manera óptima el espacio construido. 12. 3. 2. eliminar o combinar movimientos y o equipo no necesarios. Emplear la gravedad para mover el material si es que esto resulta práctico 5. 6. Estandarizar los métodos. Planear el mantenimiento preventivo y programar las repeticiones habituales para todo el equipo de manejo. 14. tomando en consideración el material que se manejara.

 Los equipamientos especialmente concebidos para el manejo de material son generalmente más caros que los equipamientos genéricos. aprovechamiento. La unidad de carga debe ser dimensionada y configurada de forma que satisfaga los objetivos de flujo de materiales y almacenaje en cada fase de la cadena logística. Proporcionar planes alternativos en caso de una falla. es posible prevenir el riesgo de lesión y fatiga del trabajador. así como posibles errores e ineficiencias operacionales asociadas a ello. . se interpretan en relación a la aplicación de los principios de manejo de materiales en los factores que se deben tomar en cuenta. modificaciones ergonómicas en el layout y el proyecto del local de trabajo es importante que se preste atención a las características físicas y humanas.  Unidad de carga. Rosales (1998) y Materials Handling Institute (1998). de ello permitió visualizar las característica que se deben tomar en cuenta para el logro del objetivo de un sistema de manejo de materiales. puesto que.  Los equipamientos deben ser seleccionados para eliminar manejos manuales repetidos y extenuantes que efectivamente puedan relacionarse con los operarios. costos y almacenaje.16. Sin embargo. coinciden en cuanto a la planificación. Principio Ergonomía Es importante reconocer las capacidades y limitaciones humanas. para así concebir métodos de manejo de material y equipamientos seguros y eficaces. 2010]).  En los sistemas de manejo de material. minimizando costes y perjuicios a largo plazo (Taylor. la confrontación entre Rivas (2004). equipos. tanto físicas como psicológicas. En conclusión.

En el manejo de material.  Las unidades de carga de pequeñas dimensiones son utilizadas en la producción.  Utilización del espacio. respectivamente.  En las áreas de almacenamiento. antes y después de la fabricación. unidades de carga de pequeñas dimensiones.  Se deben eliminar todos los espacios desordenados y desorganizados. el objetivo es maximizar y balancear la densidad de almacenamiento. el concepto de espacio es tridimensional. a modo de obtener accesibilidad y facilidad de seleccionar y cargar determinados artículos. desde que la selección de los artículos no quede comprometida. . Facilidad en la recogida y manejo de varios artículos individuales como una unidad de carga. normalmente considerado como espacio cúbico. en vez de manejar varios artículos de uno en uno. con el fin de alcanzar objetivos operacionales tales como flexibilidad. almacenaje y distribución. como por ejemplo: corredores obstruidos.  Es normal que existan unidades de carga de grandes dimensiones de materias primas y productos. flujo continúo de materiales y la entrega por el método justo a tiempo (just-in-time).  Las unidades de cargas compuestas por el agrupamiento de diferentes artículos son comunes en los procesos just-in-time y en estrategias de oferta personalizada. a veces constituidas cada una por un artículo.  Durante la fabricación.  El tamaño y composición de la carga puede ser alterado durante las diversas fases de fabricación. disminuyen los stocks en el curso de fabricación y los tiempos de los ciclos de producción. Debe ser realizada de forma de hacer el sistema de manejo de material más eficaz y eficiente.

que englobe la recepción. Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente integradas para crear un sistema operacional coordenado. Las principales entidades de la cadena logística son: proveedores. pedidos y cumplimiento de los plazos.  Los métodos deben facilitar la identificación de materiales y de productos. distribuidores y clientes. Principio Automatización Las operaciones de manejo de material deben ser mecanizadas o automatizadas. El flujo de información generalmente sigue el flujo de material. potencialmente inseguro. La utilización del transporte aéreo de la carga. calidad.  Los flujos de información y de materiales deben ser integrados y procesados simultáneamente. capacidad de respuesta. considerando las variabilidades del proceso y los servicios prestados al cliente. transporte y manejo de devoluciones. selección.  La integración de sistemas debe envolver toda la cadena logística. dentro de las instalaciones y en la cadena logística. embalaje. fabricantes. debe ser considerado como una alternativa de mejorar y optimizar el sistema de manejo de material. producción. montaje. para así aumentar la eficacia. deben ser atendidas con rigor. incluido la logística inversa. inspección. eliminando el trabajo manual repetitivo y . expedición. en el interior del espacio cúbico de la instalación. uniformidad y previsibilidad del sistema y reducir costes operacionales.  Sistema. determinar su localización. siempre que sea posible. estado de procesamiento y manejo. almacenaje.  Las necesidades de los clientes en relación a cantidad.  Los niveles de stock deben ser reducidos en todas las fases de la producción y distribución.

antes de instalar sistemas mecánicos o automatizados.  Los procesos de interfaz son críticos para garantizar el suceso de automatización.  Contenedores. de modo así preservar los recursos naturales existentes en la Tierra y minimizar los posibles efectos negativos en el medio ambiente. controlar y gestionar todos los flujos de información y de materiales.  Utilización de sistemas de información para integrar.  Materiales y productos peligrosos tienen necesidades especiales en lo que se dice con respecto a la protección contra el vertido.  El proyecto de sistemas debe ser dimensionado para así acomodar equipamientos y subproductos de manejo de material y productos. combustibilidad y otros riesgos. La simplificación de los procesos y métodos preexistente. palé y otros equipamientos usados para proteger las unidades de carga deben ser concebidas apuntando a la reutilización y a la biodegradación después de su utilización.  Coste del ciclo de vida.  Los artículos a manejar deban poseer formas y características estandarizadas que permitan el manejo mecánico o automatizado. El análisis económico debe considerar el ciclo de vida de todos los sistemas resultantes del manejo de material. incluido todas las despensas y gastos desde el momento en que el primer valor es un gasto para proyectar o adquirir un nuevo método o equipamiento de . siempre que sea posible. Principio ambiental El impacto en el medio ambiente y el consumo de energía deben ser considerados como aspectos relevantes en el proyecto y selección de equipamientos y de sistemas de manejo de material.

 Debe de existir un plano de sustitución de equipamientos obsoletos. . servicios. Principio de Unidades de carga La unidad de carga es el elemento primordial de la manutención. instalación.manejo. operación (mano de obra. venta al por mayor y disposición final. también deben ser incluidos en el análisis económico. agrupados con el fin de formar un elemento individual que facilite su manejo.000 kilo grAMO que 1. test y recepción del sistema.  A demás de los costes operacionales mensurables. si es posible.000 cargas de 1 kilo gramo Por tanto. entrenamiento. Siempre resulta más rápido y rentable mover una carga de 1. manutención y reparación.  El plano de manutención irá a prolongar la vida útil del equipamiento. Este elemento puede estar formado por un único producto o por un conjunto de productos de menores dimensiones que la unidad de carga final. configuración y preparación de métodos y equipamientos. a largo plazo. Los costes asociados a manutención y sustitución de equipamientos. entre otros). la rama de la técnica que trata del movimiento y el manejo de los materiales. hasta la eliminación o sustitución total de los métodos o equipamientos. la reducción del número de cargas que se deben manejar en un almacén es también el principio básico del almacenaje.  Los costes de ciclo de vida del sistema incluyen inversión de capital. Se denomina unidad de carga al elemento individual que se ha de manejar o almacenar mediante la utilización de medios mecánicos. existen otros factores de naturaleza estratégica y competitiva que deben ser cuantificados.

etc. En la correcta elección del tipo y el tamaño de la unidad de carga se encuentra muchas veces la clave del éxito en la implantación de los sistemas de almacenamiento. así como de su futuro manejo. se deben agrupar para su manipulación no sólo de manera más sencilla. sin olvidar su sistema de producción y la menor o mayor facilidad de adaptación y conformación de la unidad de carga final. tamaño y peso. cuyo manejo individual resultaría demasiado trabajoso. aunque también resulta evidente que existe una relación entre la definición de la unidad de carga y la determinación del método que se va a utilizar para su manejo y almacenamiento. segura y económica. cajas. por ejemplo.. como paquetes. Otros productos. se pueden manipular individualmente con sólo determinar sus características físicas. grandes sacos. La naturaleza de los elementos que se utilicen para su manipulación forma una parte muy importante de la definición correcta de su unidad de carga. tamaño. El número de elementos individuales que deben formar la agrupación se establece en función de su naturaleza. Uno de los factores que más influyen en la toma de decisiones en cuanto se refiere al almacenaje es precisamente el de la elección del tamaño y el peso de la unidad de carga. forma. rollos de alambre. cable o papel. Otras piezas de determinadas formas. etc. . como bobinas de acero. tal vez requieran ser mejoradas para su manejo. almacenamiento y distribución. sujetándolas con eslingas o colocándolas sobre cunas o paneles de madera. conjuntos mecánicos. peso.Algunos productos de considerable tamaño. esta acción debe realizarse con el objetivo final de incrementar su manejabilidad. etc. La decisión de cuántos paquetes o piezas individuales deben formar la unidad de carga tiene una relación directa con las consideraciones económicas de su producción y distribución final. ladrillos. etc.. como motores.. Cuando se agrupa un número variable de objetos o paquetes para formar una unidad de carga. sino también más rápida.

siempre y cuando el almacén acepte realizar dicha operación. su distribución puede plantear diferentes necesidades en lo que se refiere a su tamaño más adecuado y manejable. Es indudable que la utilización de cargas de gran tamaño facilita el almacenamiento en una amplia mayoría de los casos. mientras que la producción de elementos individuales se realiza con frecuencia de forma masiva o en grandes lotes. de analizar más a fondo la resistencia y estabilidad de las cargas. Sin embargo. Las primeras cualidades que debe reunir una unidad de carga son resistencia y estabilidad. resistiendo una el peso de la otra. Reduciendo el tamaño de los paneles siempre es posible incrementar significativamente la proporción de paneles completos despachados. es decir. En relación a la resistencia. La estabilidad será un factor más importante cuando las cargas estén sujetas a movimientos bruscos o cuando . Llegamos así de nuevo a la necesidad de considerar todos y cada uno de los elementos de un sistema de manejo de materiales de una forma conjunta y. de forma que sea posible manejarla individualmente. por tanto. aunque ello conlleve la costosa partición de las unidades de carga. No obstante. Una forma de conjugar ambos criterios sería preparar una unidad de carga relativamente pequeña. si bien las de mayor tamaño permiten reducir el número de movimientos y conllevan menores costes de manutención. como primera medida.Existen algunos productos que no poseen la resistencia física suficiente para ser apilados. que sea también adecuada para ser manejada de dos en dos y que todo ello permita reducir el coste de su manejo. ésta es más importante cuanta más necesidad exista de apilar una unidad de carga encima de otra sin ningún elemento de soporte La unidad de carga intermedio. Esto ofrece la posibilidad de conseguir una gran variedad de tamaños de unidades de carga. es muy frecuente que los productos que han entrado en un almacén con un determinado tamaño de unidad de carga salgan del mismo en unidades mucho más pequeñas. y éstos se sirven en unidades de carga tan grandes como puedan ser manejadas.

para un manejo y almacenamiento correcto de las mercancías se debe utilizar un sistema de flejado en aquellas unidades de carga que. . aunque estén formadas por elementos suficientemente resistentes. Dicho retractilado consiste en envolverlas con una película de plástico retráctil que las abarca en su totalidad o abarca la mayor parte de la superficie de las cargas de modo uniforme. Así pues. También se puede incrementar mediante la utilización de tiras de cinta adhesiva y flejes que sujeten las unidades unas con otras.se deban manejar por medio de sistemas que trabajen con tolerancias muy estrechas La estabilidad puede conseguirse mediante un apilado correcto de los productos y con la adopción de una adecuada configuración de la unidad de carga. necesiten incorporar un elemento adicional que les proporcione estabilidad. lo que permite una fácil separación. se deberá optar por un sistema de retractilado que se la proporcione e incremente su estabilidad natural. En aquellas unidades de carga que estén formadas por elementos que no cuenten con la necesaria resistencia intrínseca. La resistencia se consigue mediante el retractilado de las unidades de carga. permitiendo el ajuste de la película para proporcionar una adecuada resistencia. y una gran elasticidad. La cinta adhesiva tiene una alta resistencia a la cizalladura. lo que evita su ruptura en caso de movimientos laterales.