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INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO 1

SEIS GRANDES PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS

TPM – Mantenimiento Productivo Total

GRANDES PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS
Introducción El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales: Tiempos muertos o paro del sistema productivo. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo. El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM. La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados en la producción de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formación muy especificada y control de calidad en base a la inspección del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros más ágiles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultáneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria a cuanto hemos mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en “la primera”. Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la práctica del Kaizen que es el sistema “Just in Time”. 1
INGENIERÍA MECÁNICA

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO 1 SEIS GRANDES PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces. a saber: 1. Velocidad de operación reducida. al cambiar una matriz o hacer un ajuste. etc. Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. 6. etc. al cambiar de lugar de trabajo. al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene. obstrucciones en las vías. Marchas en vacío. 2. Por ejemplo. que produce pérdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso. una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. Fallos del equipo. 3. 2 INGENIERÍA MECÁNICA . marcha blanca. periodo de prueba. ya sea por la operación de detectores. que producen pérdidas de tiempo al tener que rehacer partes de él o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas. que producen pérdidas de tiempo inesperadas. LAS GRANDES PÉRDIDAS: La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las ”Seis Grandes Pérdidas” que interfieren con la operación. Defectos en el proceso. al inicio en la mañana. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo. 4. 5. esperas y detenciones menores durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo. Conceptos y definiciones El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir cómo conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible. buzones llenos.

3.  PERDIDAS POR PREPARACION Y AJUSTE cero ajustes 1. plantillas y herramientas. 5. 2.Hacer que el trabajo de reparación sea algo más que una medida transitoria. 3 INGENIERÍA MECÁNICA .Definir claramente la velocidad especificada (diseñada) 3.Establecer distintas velocidades para distintos productos.Determinar las condiciones óptimas  PERDIDAS POR VELOCIDAD REDUCIDA 1.Hacer una observación cuidadosa de los que está pasando 2.Aprender lo máximo posible de cada avería.Impedir el deterioro acelerado.Adherirse a las condiciones correctas de operación.Mejorar la calidad del mantenimiento.Corregir debilidades del diseño.Corregir defectos leves 3.Aplicar las mismas acciones contra pérdidas de velocidad reducida que para eliminar averías. 7. 6. 2.INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO 1 SEIS GRANDES PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS  PERDIDAS POR AVERÍAS 1. 4.Promocionar la estandarización.Mantenimiento de condiciones básicas del equipo.Revisión de la precisión de montaje del equipo.  PERDIDAS POR TIEMPOS MUERTOS Y PARADAS PEQUEÑAS 1. 2.

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO 1 SEIS GRANDES PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS 4. ¿el ajuste y el torque es el correcto?.Revise la lista de factores causales 4.Estudiar adecuadamente los problemas que surgen al operar con la velocidad especificada  DEFECTOS DE CALIDAD Y TRABAJOS DE RECTIFICACION 1. oxidación. PUNTOS PARA EL ESTUDIO DE LAS CONDICIONES OPTIMAS: Precisión dimensional: ¿es correcta la precisión dimensional de los componentes individuales del equipo? correcta?. 2.Observe cuidadosamente las condiciones actuales 3. Asegurarse que las medidas correctivas tratan todas las causas consideradas. 2.Revise y busque la causa de los efectos pequeños. etc. etc. estabilidad del proceso. ¿están libres de suciedad. etc. procedimientos.No deducir precipitadamente conclusiones sobre las causas.Observar cuidadosamente las condiciones al inicio de cada tanda de producción.Evaluar la disponibilidad de herramientas. capacidad de los operadores.  PERDIDAS DE ARRANQUE: PERDIDAS ENTRE LA PUESTA EN MARCHA Y LA PRODUCCION ESTABLE perdidas de arranque 1. pruebas del producto. los cuales muchas veces se encuentran escondidos dentro de otros factores causales. puntos de acoplamiento?. s los materiales o el uso de otros materiales alargaría la vida útil del equipo? ¿son los materiales lo suficientemente duros? 4 INGENIERÍA MECÁNICA . correctamente alineados?.

recortes 5 INGENIERÍA MECÁNICA . “5S” es un sistema orientado a la limpieza visual . Enseguida. esta filosofía se enfoca en trabajo efectivo. Compromete a todos los empleados y es la base para una mayor auto-disciplina en el trabajo para un mejor trabajo y mejores productos.INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO 1 SEIS GRANDES PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS componente del equipo? ipo enclavado en un buen sitio? ¿es un lugar excesivamente caliente o frio o sucio?¿cumple con las especificaciones para el mantenimiento? proceso? ple la precisión de la instalación especificaciones tales como la necesidad de superficies planas y equilibradas así como niveles bajos de vibración? FILOSOFÍA DE LAS 5 S Basada en palabras japonesas que comienzan con una "S". aditamentos o herramientas obsoletas. que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán descartados. al tiempo que incrementa la seguridad y eficiencia de calidad. organización del lugar.  Seiri (ordenamiento o acomodo) La primera S se refiere a eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea necesario. seguridad y calidad. organización y disposición para facilitar una mayor productividad. estos artículos son llevados a una área de almacenamiento transitorio. y procesos estandarizados de trabajo. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas. Una tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario para la operación. e las “5S” es una forma de involucrar a las personas y contribuir al cambio de cultura. tificar estos elementos que habrán de ser eliminados es llamado "etiquetado en rojo". agregan valor.

y relocalizado lo que sí se necesita. trapeador. refrigerante ◦Partes con excesiva vibración o temperatura ◦Riesgos de contaminación ◦Partes fatigadas. Este paso ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso". cubeta. viene una súper-limpieza del área. desorden y suciedad: ◦Fugas de aceite. una escoba. cosa y cada cosa en su lugar.INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO 1 SEIS GRANDES PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS y excesos de materia prima. paso entrega un buen sentido de propiedad en los trabajadores. conservar el buen aspecto y comodidad de esta mejora. aire. etc."  Seiso (que brille) Una vez que se ha eliminado la cantidad de estorbos y basuras. rotas. ◦¿Qué necesitopara hacer mi trabajo? ◦¿Dónde lo necesitotener? ◦¿Cuántas piezas de ello necesito? ◦Pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones ◦Tablas con siluetas ◦Maletas o carros de herramientas portátiles ◦Estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura.  Seiton (todo en su lugar) ntes y efectivos. deformadas. 6 INGENIERÍA MECÁNICA .

◦Documentar los nuevos métodos estándar para hacer el trabajo. ◦Establecer y documentar los métodos estándar en las áreas de trabajo similares. Ellos son valiosas fuentes de información en lo que se refiere a su trabajo. Esto muestra lo que el equipo debe comprobar durante las auto-auditorías. pérdidas de producción.INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO 1 SEIS GRANDES PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS ◦Desalineamiento. Los pasos de mantenimiento son: ◦Determinar el nivel de logro de “5S” -el grado de general. 7 INGENIERÍA MECÁNICA . ◦Direccionar los retrocesos y las nuevas oportunidades detectadas en los controles de rutina. pero con frecuencia no se les toma en cuenta. mejora continua. ◦Realizar a los trabajadores los controles de rutina del 5S con una lista de verificación.  Seiketsu (estandarizar) el área de trabajo. ◦Establecer una lista de comprobación de rutina para cada área de trabajo.  Shitsuke (sostener) Esta es la "S" más difícil de alcanzar e implementar. ◦Establecer un sistema multi-nivel de auditoría en la que cada nivel de la organización tiene un papel que desempeñar para garantizar que las 5S se sustenta en las áreas de trabajo y que el sistema de las 5S evoluciona y se fortalece. La naturaleza humana es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro de un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la implementación de las "5S's". ◦Aplicar de forma programada. chequeos de rutina liderados por el líder del grupo o bien por personas ajenas al grupo de trabajo.