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Generacin de Planes ptimos de Inspeccin para Equipos Estticos en Instalaciones Petroleras

Aranguren R. Jos G. Bravo S. Javier E. , Matern L. Elisal de J., Medina N. Robinson J.


Reliability and Risk Management Integrity Assessment Services Maracaibo Estado Zulia Venezuela Telfonos: (58) 261-7425286 E-mail: jose.aranguren@reliarisk.com, javier.bravo@reliarisk.com, elisaul.materan@reliarisk.com,robinson.medina@reliarisk.com

Resumen
El presente trabajo recoge las experiencias de la aplicacin de un enfoque integrado por tres metodologas para la determinacin de los Planes ptimos de Inspeccin y Acciones de Mantenimiento de los equipos estticos pertenecientes a instalaciones petroleras tanto off-shore como on-shore. Con la aplicacin de esta metodologa se logr la sistematizacin de las instalaciones basada en Grupos de Inventario y Lazos de Corrosin, posteriormente se ejecutaron tres niveles de anlisis para la determinacin del riesgo de los equipos estticos que conforman las instalaciones (Cualitativo, Semi-Cuantitativo y Cuantitativo) para posteriormente Generar los planes de Inspeccin Genricos para equipos de bajo riesgo y a detalle para los Equipos de Mediano y Alto Riesgo, siendo estos ltimos objeto de un anlisis costo riesgo a fin de establecer frecuencia de aplicacin de tcnicas especializadas de inspeccin para lograr una mayor efectividad den el monitoreo de la condicin de los mismos. Adicionalmente se generaron los mapas que permiten visualizar el riesgo correspondiente a los equipos de estas instalaciones, desde el punto de vista de daos al personal, a equipos, ambiente y riesgo financiero. Como parte de los beneficios del proyecto destacan el lograr direccionar los esfuerzos de mantenimiento a los equipos que verdaderamente lo requieren en funcin del riesgo que presentan, definicin de los planes y programas de inspeccin en un horizonte de 10 aos tomando en cuenta la Vida til Remanente de los Equipos y los mecanismos de deterioro a los cuales dichos equipos son susceptibles.

Palabras claves: Confiabilidad, Riesgo, Incertidumbre, Condicin, Equipos Estticos, Mantenimiento.

1.- INTRODUCCION
Durante muchos aos, el propsito de los programas de inspeccin se limit a definir y realizar aquellas actividades necesarias para detectar el deterioro de los equipos basados en la aplicacin de cdigos y normas estandarizados. Esta prctica gener una visin sesgada de las necesidades reales de mantenimiento, ya que los cdigos y normas presentan factores de seguridad muy severos que tienden a incrementar los niveles de mantenimiento. Adicionalmente, en la definicin de estrategias de inspeccin no se tomaban suficientemente en cuenta las consecuencias e impacto que las fallas de estos equipos pudiesen generar en el sistema o proceso. El reconocimiento de las limitaciones de los mtodos tradicionales para tomar en cuenta la probabilidad y consecuencias de falla de cada equipo, ha dado

origen a nuevos enfoques y metodologas para el diseo de planes ptimos de mantenimiento e inspeccin, entre las que se destacan la Inspeccin Basada en Riesgo (IBR), la Valoracin del Riesgo de Corrosin (VRC) o como es conocido en ingls Corrosin Risk Assessment (CRA) y los anlisis de Integridad Mecnica (IM). La Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) es una actividad de carcter proactiva establecida como una prctica recomendada en el API RP 580 y la PUB 581, esta metodologa generalmente se aplica a equipos estticos como son los circuitos de tuberas, recipientes y tanques de almacenamiento de una instalacin, cuyo objetivo es definir planes de inspeccin basados en la caracterizacin del comportamiento histrico, modos de degradacin o deterioro, caractersticas de diseo, condiciones de operacin, estrategias, calidad y efectividad de las actividades de mantenimiento e inspeccin y

Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. polticas gerenciales, as como las consecuencias asociadas a las potenciales fallas. Adicionalmente, hoy da se incorpora la prctica recomendada DNVRP-G101, la cual establece los criterios para la inspeccin basada en riesgo de equipos estticos en plataformas costa afuera. Por su parte, la Valoracin del Riesgo por Corrosin o Corrosion Risk Assessment (CRA), es una metodologa que permite establecer lmites de control para evitar fallas monitoreando la prdida de espesor de integridad de los componentes de los diferentes sistemas que conforman una instalacin, basado en los criterios de Lazos de Corrosin (caractersticas de los materiales, condicin operacional y mecanismos de deterioro). Adicionalmente la caracterstica estocstica del CRA permite la prediccin del comportamiento del deterioro y por ende se convierte en un excelente insumo para disear planes de prevencin y mitigacin de fallas y sus consecuencias. Por otro lado la aplicacin de la filosofa de Integridad Mecnica (IM), desarrolla un sistema que tiene por objeto garantizar que todo equipo de proceso sea diseado, procurado, fabricado, construido, instalado, operado, inspeccionado, mantenido, y/o reemplazado oportunamente para prevenir fallas, accidentes o potenciales riesgos a personas, instalaciones y al ambiente. Estableciendo los criterios basado en data histrica, normas y regulaciones organizacionales, nacionales e internacionales como OSHA, ASME, ANSI, ISO, NOM, API, NACE, entre otras. La combinacin de estas tres metodologas (IBR, VRC, IM), en forma sistemtica, provee una plataforma integrada para la identificacin y evaluacin de un gran espectro de mecanismos de deterioro y la seleccin ptima de estrategias de mantenimiento e inspeccin de equipos y sistemas, que contribuyen de manera tangible a valorar el nivel de integridad y confiabilidad de las instalaciones de produccin y a optimizar la rentabilidad.

sustentados en Riesgo por lo que se procedi a su desarrollo e implementacin, con el objetivo de dirigir los recursos de inspeccin y mantenimiento hacia los equipos clave en el proceso productivo y que tienen impacto significativo en la seguridad y medio ambiente. Costa adentro la instalacin objeto del anlisis tiene la funcin de recibir, separar, estabilizar, deshidratar, mezclar, almacenar y distribuir para exportacin y consumo nacional del crudo proveniente de algunos complejos marinos, la instalacin tiene una capacidad de manejar entre 4.0 y 5.0 Millones de Barriles por da . Por otra parte, de las instalaciones costa afuera, una de las plataformas analizadas se encarga de recibir, separar y bombear el crudo proveniente de uno de los yacimientos petrolferos y la otra tiene como funcin rectificar y endulzar el gas asociado a la produccin de crudo o aceite, al mismo tiempo distribuye el bombeo neumtico de gas de uno de los principales yacimientos de produccin de crudo a nivel mundial. Es importante resaltar que estas instalaciones, llevan ms de 20 aos en operacin continua.

2.- MARCO CONCEPTUAL


Definicin de Riesgo La palabra riesgo esta asociada a la prdida potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de ocurrir en el futuro. Matemticamente hablando, el riesgo es la multiplicacin de la probabilidad de ocurrencia de un evento por sus consecuencias. Riesgo(t) = Prob. de Falla(t) x Consecuencias (1) Basados en la ecuacin anteriormente expuesta, se observa que el nivel de riesgo puede ser modificado, bien sea disminuyendo la frecuencia de ocurrencia del evento, disminuyendo las consecuencias o ambos, es importante resaltar que de acuerdo a la experiencia, las acciones dirigidas a disminuir frecuencia de ocurrencia de eventos son ms factibles o viables de ejecutar que las dirigidas a disminuir consecuencias ya que esta ultimas involucran mayores esfuerzos y decisiones de altos niveles gerenciales.. El riesgo, se comporta como una balanza, que permite pesar la influencia de ambas magnitudes (Probabilidad de Falla y Consecuencia de la Falla) en una decisin particular. El mantenimiento moderno, sustentado en la Ingeniera de Confiabilidad, requiere de un cuidadoso proceso de diagnstico de equipos y sistemas. El

2.- ANTECEDENTES
El presente estudio resume el resultado de la aplicacin de la metodologa en instalaciones costa adentro on Shore y dos Plataformas Petroleras costa afuera off shore. Estas instalaciones tenan planes de inspeccin desarrollados sobre criterios tradicionales, los cuales eran susceptibles de ser optimizados a travs la elaboracin de planes y programas de Inspeccin

Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. diagnstico, basado en el riesgo, puede entenderse entonces como un proceso que busca caracterizar el estado actual y predecir el comportamiento futuro de equipos y sistemas. Para el logro de un diagnstico integrado, el riesgo debe calcularse usando toda la informacin disponible; es decir, debe incluir el anlisis del historial de fallas, los datos de condicin y datos tcnicos. De esta forma, se podrn identificar las acciones correctivas y proactivas que puedan efectivamente optimizar costos y minimizar su impacto en el negocio medular. Entendiendo entonces que el riesgo es el indicador para un diagnstico integrado, se analizar en el desarrollo de este trabajo, con el mximo detalle posible el proceso para estimarlo. Integridad Mecnica Integridad mecnica es una filosofa de trabajo que tiene por objeto garantizar que todo equipo de proceso sea diseado, procurado, fabricado, construido, instalado, operado, inspeccionado, mantenido, y/o reemplazado oportunamente para prevenir fallas, accidentes o potenciales riesgos a personas, instalaciones y al ambiente. Estableciendo los criterios basado en data histrica, normas y regulaciones organizacionales, nacionales e internacionales como OSHA, ASME, ANSI, ISO, API, NACE, NOM, entre otras. Un Sistema de Integridad Mecnica (SIM) bien definido debe asegurar la continuidad del proceso, la reduccin de los impactos por fallas operacionales, los peligros y accidentes en planta. Valoracin de Riesgo por Corrosin Prctica que permite establecer lmites de control para evitar fallas (Poltica de Cero Fugas), monitoreando la prdida de espesor de integridad de los componentes de los diferentes sistemas que conforman una instalacin, basado en los criterios de Lazos de Corrosin (caractersticas de los materiales, condicin operacional y mecanismos de deterioro). Inspeccin Basada en Riesgos Un estudio IBR est basado en la aplicacin de las prcticas recomendadas API RP-580 y API PUB-581 y permite establecer frecuencias y alcance de las inspecciones con base en la combinacin del comportamiento histrico, modos de degradacin o deterioro, caractersticas de diseo, condiciones de operacin, mantenimiento, inspeccin y polticas gerenciales tomando en cuenta al mismo tiempo la

calidad y efectividad de la inspeccin, as como las consecuencias asociadas a las potenciales fallas. Grficamente, esta metodologa permite la ubicacin del nivel de riesgo de los equipos analizados en una matriz de 5 x 5 (figura 1) que presenta cuatro niveles de clasificacin de riesgo que son: riesgo bajo representado tpicamente en color blanco o verde, riesgo medio presentado en amarillo, riesgo medio alto graficado en naranja y alto riesgo mostrado en rojo.
PROB DE FALLA 5 4 3 2
ALTO 0,0% NIVEL DE RIESGO BAJO MEDIO MEDIO ALTO RESULTADOS 0,0 % 50,0 % 50,0%

1
0 <=100 <=1000 <=3000 <=10000 >10000

CATEGORIA DE CONSECUENCIAS PIE 2

Figura 1. Matriz de Riesgo segn IBR

La metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) es una herramienta de anlisis que estima el riesgo asociado a la operacin de equipos estticos, y evala la efectividad del plan de inspeccin (actual o potencial) en reducir dicho riesgo. Est basada en la ejecucin de una serie de clculos para estimar la probabilidad y la consecuencia de una falla de cada equipo esttico de proceso. Para la metodologa, la falla se define como cualquier evento que ocasione la rotura de los lmites del equipo. Por lo que se puede afirmar que la falla considerada en Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) es la prdida de la funcin de contencin del fluido presurizado, dicho en otras palabras, la fuga del fluido presurizado al medio ambiente. El producto de los valores de probabilidad y consecuencia provee una medida del riesgo asociado a cada equipo. Luego, se puede desarrollar una lista jerarquizada de equipos basada en el riesgo calculado, la cual puede ser usada para dirigir la atencin del plan de inspeccin. Un programa exhaustivo de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) debe incluir todos los equipos estticos que componen la barrera de contencin de presin del sistema en evaluacin, de acuerdo con las necesidades del usuario. Estos equipos deben ser, entre otros, recipientes a presin (torres, tambores, tanques, etc.) y sistemas de tuberas de proceso. Se consideran los riesgos tanto en operacin normal, como en perodos de operacin no rutinarios (arranques, paradas, descontroles en la operacin o

Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. upsets, etc.). La determinacin de las consecuencias y las frecuencias de falla se fundamentan solo en la operacin normal, debido a que las condiciones normales de operacin estn ms fcilmente definidas y representan la mayora del tiempo de operacin. Se aplican ajustes para tomar en cuenta las operaciones no rutinarias, con base en la frecuencia y la severidad de las desviaciones del proceso y otras situaciones no rutinarias. Estos ajustes se realizarn para un equipo especfico o de manera universal, segn sea apropiado. Metodologa Integrada A continuacin se define la secuencia metodolgica aplicada en estas instalaciones para la definicin de los planes de inspeccin y mantenimiento. Etapa I. Anlisis Cualitativo de riesgo El anlisis cualitativo es similar al anlisis cuantitativo, excepto que esta requiere menos detalle y permite optimizar el tiempo de ejecucin de un anlisis de Inspeccin Basada en Riesgo. A pesar que los resultados que ofrece no sean tan exactos como los del anlisis cuantitativo, proporcionan una base para dar la prioridad a un programa de IBR. Es importante destacar que esta metodologa de anlisis est soportada en el apndice A del API PUB 581 Risk-Based Inspection Base Resource Document. Esta fase es descrita en la figura 2.

equipos. Simultneamente, es desarrollado el mapeo de riesgo cualitativo de las unidades de las instalaciones con el objetivo de: a.- Jerarquizar las unidades dentro de la instalacin bajo anlisis con el fin de seleccionar el nivel del anlisis necesario. b. Clasificar el nivel del riesgo dentro de las unidades y de asignarlas en una posicin dentro de una matriz del riesgo. c. Identificar reas de atencin especial en la planta, que puede merecer programas especiales de inspeccin. Los resultados de este anlisis son presentados en una matriz de riesgo como la descrita en la figura 1, la cual es til para localizar reas de potenciales de riesgo y decidir qu porciones de la unidad de proceso necesitan la mayor atencin desde el punto de vista de la inspeccin u otros mtodos de reduccin del riesgo, y puede tambin ser utilizado para decidir si es necesario realizar un estudio cuantitativo completo. En general de esta fase se clasifica en primera instancia los equipos que requieren un anlisis ms detallado y se desarrollan planes genricos de inspeccin para los equipos de bajo riesgo, los cuales contemplan los requerimientos mnimos establecidos en la normativa internacional vigente para recipientes, tanques y sistemas de lneas as como los conceptos de Valoracin del Riesgo por Corrosin. Etapa II. Anlisis Semi - Cuantitativo de Riesgo Como se muestra en la figura 3, los equipos con niveles de riesgo considerable resultantes del anlisis cualitativo, son objeto de un anlisis individual mas profundo en cuanto a su probabilidad y consecuencias de falla. En esta segunda fase se hace un anlisis en profundidad de la influencia de los mecanismos de deterioro en el incremento de la probabilidad de falla genrica de cada equipo esttico, se efecta el desarrollo de los mdulos tcnicos para diversos mecanismos de deterioro, contemplndose entre otros, adelgazamiento, SCC, fatiga y daos externos, todo esto de acuerdo con los criterios establecidos en el documento API PUB 581. Para la metodologa aplicada, las consecuencias estn referidas a los efectos adversos en seres humanos, equipos y medio ambiente como resultado de un evento de fuga de un material peligroso. El clculo de las consecuencias tambin es especfico para cada tipo de equipo. Las estimaciones estn

Figura 2. Metodologa Integrada. 1 era Fase.

En primer lugar se contempla el tratamiento de la informacin tcnica, histrica y de condicin, con la cual se genera el primer producto del anlisis, que es la sistematizacin de la instalacin basada en grupos de inventario y lazos de corrosin lo cual define los lmites de batera y la cantidad de equipos a ser analizados. Seguidamente, se aplica una herramienta de valoracin del sistema de gestin de integridad mecnica a fin de determinar la influencia del factor gerencial en la probabilidad de falla de los

Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. basadas en tamaos de agujero predeterminados, las condiciones reales de operacin, el inventario de fluido disponible en el equipo, la toxicidad y la cantidad de fluido de proceso liberado en el caso de una fuga. Para materiales inflamables, las consecuencias dependen de su ignicin, y si esta ocurre, del tipo de ignicin. Esto es una funcin de las propiedades fsicas del material liberado, la densidad de la fuente de ignicin, y una variedad de condiciones especficas del lugar. Todos estos factores son considerados en la determinacin del valor final de las consecuencias.
FM: factor de evaluacin de gerencia del sistema.

Sin embargo, la caracterstica fundamental que diferencia esta fase es la introduccin de elementos econmicos, lo cual permite introducir al modelo establecer criterios para valorar en unidades monetarias el riesgo presente en cada uno de los equipos analizados y que han sido clasificados como crticos en la fase II. Es importante resaltar que en esta fase los criterios de tolerancia al riesgo se alinean con los criterios establecidos por las polticas de cada cliente particular. Estos resultados permiten a los responsables de la toma de decisiones definir si el nivel de riesgo de los equipos objeto de anlisis pueden ser tolerados de acuerdo a los parmetros de tolerabilidad al riesgo de la empresa, y con base en esto, seleccionar la mejor estrategia para el control de los riesgos balanceada con los desembolsos a ser efectuados.

Figura 3. Metodologa Integrada. 2 da Fase.

Para los equipos que en esta aproximacin resulten en niveles de bajo, medio y medio alto riesgo sern establecidos planes de inspeccin cuyas frecuencias y alcance impacten en la disminucin o mantenimiento del riesgo en niveles tolerables. Los equipos que queden en esta fase en un nivel alto deben ser considerados para un anlisis de riesgo mas profundo por su alto impacto en el proceso.
Figura 4. Metodologa Integrada. 3ra Fase.

Etapa III. Anlisis Cuantitativo de Riesgo Un elemento diferenciador de esta etapa, es que para el anlisis de la probabilidad de falla se comienza con una base de datos de las frecuencias de falla genricas de equipos estticos, estas frecuencias genricas entonces son modificadas por dos trminos, el factor de la modificacin de equipo (FE) y el factor del sistema de gerencia (FM), para dar como resultado una frecuencia de falla ajustada, como sigue: FrecuenciaAjustada = FrecuenciaGenrica x FE x FM (2) Donde:
FrecuenciaAjustada = Frecuencia de falla ajustada (eventos/por ao) FrecuenciaGenrica = Frecuencia de falla genrica (eventos/por ao) FE: factor de modificacin de equipo

Anlisis Costo Riesgo En aos recientes, grandes corporaciones especialmente del sector de hidrocarburos y de la industria de procesos, han volcado su atencin hacia el modelo de decisin Costo Riesgo, debido a que el mismo permite comparar el costo asociado a una accin de mantenimiento contra el nivel de reduccin de riesgo o mejora en el desempeo debido a dicha accin.; en otras palabras, el modelo permite saber cuanto obtengo por lo que gasto. El anlisis Costo-Riesgo resulta particularmente til para decidir en escenarios con intereses en conflicto, como el escenario Operacin Mantenimiento, en el cual el operador requiere que el equipo o proceso opere en forma continua para garantizar mxima produccin, y simultneamente, el mantenedor requiere que el proceso se detenga con cierta

Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. frecuencia para poder mantener y ganar confiabilidad en el mismo. El modelo Costo-Riesgo es el indicado para resolver el conflicto previamente mencionado, dado que permite determinar el nivel ptimo de riesgo y la cantidad adecuada de mantenimiento, para obtener el mximo beneficio o mnimo impacto en el negocio. La figura 5 muestra grficamente el modelo mencionado, y en el mismo pueden destacarse tres curvas que varan en el tiempo: - La curva del nivel de riesgo (riesgo = probabilidad de falla x consecuencia) .- La curva de los costos de mantenimiento, en la cual se simulan los costos de diferentes frecuencias para la accin de mantenimiento propuesta . .- La curva de impacto total, que resulta de la suma punto a punto de la curva de riesgos y la curva de los costos de mantenimiento. El mnimo de esta curva, representa el mnimo impacto posible en el negocio y esta ubicado sobre el valor que puede traducirse como el periodo o frecuencia ptima para la realizacin de la actividad de mantenimiento. Un desplazamiento hacia la derecha de este punto implicara asumir mucho riesgo y un desplazamiento hacia la izquierda del mismo implicara gastar demasiado dinero. Recopilacin y Tratamiento de la Informacin

La recoleccin de datos es de gran importancia para la realizacin de un anlisis de riesgo detallado. Esta etapa consiste en la recopilacin y compilacin de la informacin necesaria para poder conocer el funcionamiento y operabilidad de los sistemas que conforman las instalaciones petroleras, las fallas mas frecuentes presentadas en los equipos, sus impactos, los mecanismos de deterioro presentes, las estrategias de mantenimiento y actividades de inspeccin y las acciones de mitigacin que se practican actualmente, de all la importancia de la bsqueda y el aporte de la mayor informacin posible para la evaluacin. Entre los insumos fundamentales son requeridos los P&ID, PFDs, histricos de fallas, informes de inspeccin, anlisis de riesgos previamente realizadas, balances de masa y energa, entre otros insumos fundamentales. Actualizacin de la Informacin Durante la aplicacin se realizaron visitas a las instalaciones para la revisin, actualizacin y/o modificacin de la informacin recopilada, procediendo a la recoleccin de la informacin de campo mediante la inspeccin visual de las lneas y equipos existentes y su comparacin con los Diagramas de Tuberas e Instrumentacin (P&IDs) previamente suministrados. As mismo se recolectaron las variables operacionales disponibles en las salas de control y campo, con el apoyo del personal de operaciones de gas y petrleo, y luego se compararon con variables existentes en estudios y proyectos previos, para ser consideradas como insumo bsico del anlisis. La actualizacin de la informacin permitio considerar todos las lneas y equipos existentes en las instalaciones y descartar aquellos que han sido retirados de servicio, con el fin de generar los planes de inspeccin y acciones de mantenimiento acordes a la realidad operacional y evitando as generar planes y acciones no necesarias
Informacin Requerida MODELO Salidas

MODELO DE IMPACTO TOTAL

IMPACTO TOTAL TOTAL


3500

IMPACT

RIESGO
RISK
PERDIDA DE PRODUCCION. COSTO DE REPARACION. IMPACTO EN SEGURIDAD IMPACTO AMBIENTAL

COSTO POR AO

3000 2500 2000 1500 1000 500

Punto Optimo

COSTO DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

INTERVALO DE TIEMPO ( MESES)

Figura 5. Modelo de Decisin Costo - Riesgo

Encabezado e Informacin General Informacin Mecnica Informacin de Proceso Informacin de Mantenimiento e Inspeccin Informacin de Sistemas de Seguridad

Planos, DTIs, Expertos


Sistematizacin de la Instalacin
Estadsticas genricas de fallas

3.- CASO DE APLICACION


A continuacin se describe la aplicacin de los conceptos anteriormente expuestos sobre instalaciones costa adentro on shore y costa afuera off shore. En la figura 6 se muestra un diagrama general de las entradas, procesos y salidas desarrolladas a los largo del anlisis.

CUANTIFICACION DEL RIESGO


Probabilidad de Falla

Condiciones de Operacin

Evaluacin de Consecuencias

Proceso de Deterioro

Sistemas de Deteccin, Aislamiento y Mitigacin Oportunidades de ajuste: Disminucin del riesgo Optimacin de recursos Costos unitarios por efectos sobre: Personal Ambiente Equipos Operaciones

Calidad de: Diseo Gerencia Inspeccin Mantenimiento

Decisiones de control de riesgo

IMPACTO TOTAL: I(t) +R(t) ) I(t)=C(t) =C(t)+R(t


3500 3000

Planes de Inspeccin Genricos y a Detalle


EConst

Espesor extra por grado comercial

Ei

Egresos

2500 2000 1500 1000 500

Punto Optimo

COSTO=C(t) COSTO=C(t)

Espesor para corrosin (CA)


Espesor a 6 meses de Veloc. Corros. Evc*0,5

RIESGO=R(t) RIESGO=R(t)
Espesor de Retiro (P, T)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 3 14 15 16 17 18 19 20

E retiro

No Partes en almacen

FRECUENCIA

Matrices de Riesgo

12

11

10

29

11

Informes de Inspeccin Datos de Construccin

Figura 6: Diagrama General para la Recopilacin y Anlisis de la Informacin

Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R.

Sistematizacin de la Instalacin La primera fase para el desarrollo de un anlisis basado en riesgo, es la sistematizacin de la instalacin, la cual consiste en la divisin o seccionamiento del 100% de los equipos estticos de la instalacin para conformar una base de datos de equipos que sern analizados individualmente en funcin de sus mecanismos de deterioro, condiciones operacionales, composicin molar de los fluidos que manejan y ubicacin dentro de los Diagramas de Tuberas e Instrumentacin (P&IDs) en esta primera fase. Esta subdivisin se realiz en funcin de los criterios de grupos de inventarios y lazos de corrosin. Dentro de la sistematizacin se evala el universo de equipos estticos que forman la instalacin incluyendo todos los sistemas de lneas. Para la correcta ejecucin de la Sistematizacin se tomaron dos criterios, los cuales son: Grupos de Inventario Se define como un grupos de equipos que pueden ser aislados remotamente o no mediante vlvulas. Se asume que el inventario total de todo el grupo de inventario est potencialmente disponible para fugar. El concepto del grupo del inventario se utiliza en el clculo para determinar el rea de consecuencias. Esta metodologa busca determinar el Mximo Inventario disponible para fugar en caso de una falla. Se asume que todo el inventario del grupo est disponible para fugar por cualquiera de los equipos que lo integran en caso de que se presente una fuga de material.

La metodologa de Lazos de Corrosin presenta las siguientes caractersticas: Mismas condiciones de Proceso: Las condiciones de operacin deben estar en rangos de trabajo. Esto significa que dentro de un lazo las temperaturas y presiones deben operar en el mismo intervalo con respecto al fenmeno de corrosin. Los qumicos o contaminantes deben ser los mismos, las reacciones posibles deben ser las mismas, la composicin del fluido debe ser la misma. Similares Mecanismos de Degradacin: Los mecanismos de degradacin deben ser comunes dentro de un mismo circuito. Esto implica que las especies corrosivas deben ser las mismas para cada uno de los circuitos, para que puedan ocurrir similares reacciones y a su vez mecanismos de degradacin, la temperatura y presin debe estar en un intervalo en el cual no ocurran cambios en el fenmeno de corrosin. Materiales de construccin afines, esto implica que los materiales de construccin de los equipos deben ser similares para poder obtener mecanismos de degradacin comunes las tuberas deben tener especificaciones similares, los equipos deben tener materiales comparables y el material de los equipos debe ser similar al de las tuberas. La parada, el arranque, condiciones de emergencia y condiciones especiales de operacin de los equipos, deben ser incluidos en la descripcin de los lazos de corrosin, si bajo estas condiciones pueden ocurrir casos particulares de corrosin o fallas mecnicas del material. Entre los principales objetivos de Lazos de Corrosin se encuentran: establecer un control de las variables operacionales, obtener un plan selectivo de inspeccin basado en riesgo y condicin, extender el tiempo entre paradas programadas, optimizar el tiempo durante las paradas, optimizar el funcionamiento de los equipos, mejorar la frecuencia de inspeccin, disminucin de costos de mantenimiento e inspeccin de la planta. A continuacin se muestra una seccin de la instalacin con la Sistematizacin ya ejecutada.

Figura 7: Grupos de Inventario

Lazos de Corrosin El segundo criterio utilizado fue la teora de Lazos de Corrosin la cual es una metodologa dinmica aplicable a recipientes y tuberas.

Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R.

Figura 8. Ejemplo de Sistematizacin de la Instalacin

Figura 9. Modelado del Deterioro.

Modelado del Deterioro Los cdigos ASME y API, as como los estndares correspondientes a equipos presurizados, proveen reglas para el diseo, fabricacin, inspeccin y ensayos de nuevos recipientes a presin, sistemas de tuberas y tanques de almacenamiento. Dichos cdigos no estn orientados hacia la identificacin de tipos de deterioro mientras el equipo est en servicio. La causa raz del deterioro puede estar en consideraciones de diseo inadecuadas, lo cual puede incluir detalles de diseo y seleccin de materiales, o interaccin con un ambiente agresivo condiciones a las cuales puede estar sometido el equipo durante el servicio normal o durante periodos transitorios. La norma API 571 Damage Mechanism Affecting Fixed Equipments suministra lineamientos que pueden ser utilizados por el personal de inspeccin de planta para la determinacin causas posibles de daos, y que a la vez se intenta introducir los conceptos de deterioro inducido por el servicio y los modos de falla. Los mecanismos de deterioro incluidos en esta prctica recomendada cubren las situaciones encontradas en lo referente a recipientes a presin, tuberas y tanques de almacenamiento. Los mecanismos generales de deterioro, los cuales abarcan los mecanismos especficos que comnmente se encuentran en estas instalaciones y equipos, son los siguientes: 1.2.3.4.Mecanismos de falla mecnica y metalrgica. Prdida de espesor uniforme o localizado. Corrosin a alta temperatura (400 F (204 C)). Agrietamiento asistido por el medio.

En esta grfica se presenta la distribucin de los diferentes mecanismos de deterioro presentes en dos de las instalaciones analizadas, en el eje de las ordenadas se presenta el nmero de equipos afectados por el mecanismo de deterioro, mientras que en el eje de las abscisas se presentan los diferentes mecanismos presentes el las instalaciones (Corrosin Atmosfrica, Corrosin por Dixido de Carbono, Corrosin Microbiolgica, HIC, SOHIC, CUI, etc) Aplicacin Anlisis Cualitativo de Riesgo (1era Etapa) El anlisis cualitativo de riesgo o llamado mapeo de Riesgo fue realizado segn un mtodo cualitativo para valorar el riesgo en instalaciones de produccin debido a los peligros de proceso asociados a integridad de los equipos sometidos a presin. Un anlisis cualitativo se puede realizar en cualquiera de los siguientes niveles: a. Una unidad de proceso: una unidad procesamiento de aceite crudo completa. de

b. Un rea importante o una seccin funcional en una unidad de proceso: el sistema de compresin de gas de un complejo. c. Un sistema o seccin importante de un sistema: como un calentador atmosfrico incluyendo la seccin de precalentamiento y la bomba de carga. Es de hacer notar que el anlisis cualitativo es influenciado fuertemente por el nmero de equipos en la unidad que es estudiada. Los estudios comparables se deben basar en unidades con similar nmero de equipos, en este caso particular fueron tomadas agrupaciones de equipos menores a 150 equipos. Como resultado de este anlisis se obtiene una matriz cualitativa que es utilizada para localizar reas de potenciales de riesgo y decidir qu

En este caso se gener una base de datos donde se muestra para cada zona de la instalacin los mecanismos de deterioro a los cuales son susceptibles los equipos estticos involucrados, los cuales fueron resumidos en la grfica presentada en la figura 9

Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. porciones de la unidad de proceso necesitan la mayor atencin desde el punto de vista de la inspeccin u otros mtodos de reduccin del riesgo, y puede tambin ser utilizado para decidir si es necesario realizar un estudio cuantitativo completo. En la figura 10 se muestra una de las matrices resultantes de la aplicacin.
5
Donde:

Espesor extra por grado comercial Espesor para corrosin (CA)


Espesor a 6 meses de Veloc. Corros.

Ei

Evc*0,5

EConst

Espesor de Retiro (P, T)

Eretiro

Probabilidad

4 3 2 1 A B C D E

Ei : Espesor de Integridad EConst : Espesor de Construccin Eretiro : Espesor de Retiro Evc*0,5 : Espesor de Seguridad VC : Velocidad de Corrosin Promedio

Figura 11. Clculo del Espesor de Integridad segn VRC

Consecuencia

Figura 10: Matriz de Riesgo Cualitativa

De estos anlisis se obtuvo que un 40% de los equipos presentaban un nivel de riesgo bajo, otro 40% un nivel de riesgo medio y el restante 20% present un nivel de riesgo medio alto. A los equipos de riesgo bajo les fue generado un plan genrico de inspeccin. Plan Genrico de Inspeccin Para los equipos de bajo riesgo resultado del Anlisis Cualitativo o Mapeo de Riesgo se generaron planes genricos de inspeccin, soportados por las normas API 510 Pressure Vessel Inspection Code, API 570 Piping Inspection Code y API 653 Tanks Inspection, Repair, Alterarion and Reconstruct. Adicionalmente se tomo en cuenta lo indicado en la Metodologa Valoracin del Riesgo por Corrosin en cuanto a la determinacin del espesor de integridad y el posterior clculo de la Vida til Remanente. Segn indica la Figura N 11, como parte de esta metodologa, y con la finalidad de garantizar el tiempo de programacin de las acciones de mantenimiento requeridas por condicin a los Equipos de bajo Riesgo resultado del anlisis cualitativo del IBR se adiciona un sobre-espesor que puede ser consumido segn la velocidad de corrosin calculada o asumida para cada uno de los equipos.

El resultado de este apartado fue una base de datos con las frecuencias y alcance de inspeccin para todos los equipos de bajo riesgo soportado por las normas de inspeccin anteriormente indicadas y la metodologa de VRC, as como un plan especfico para los recipientes y sistemas de lneas asociados a cada servicio, como se muestra en la figura 12.
EQUIPO TIPO DE EQUIPO RECIPIENTES RIESGO

FA_6789
FECHA 1-11-05

3B-NII
OBSERVACIONES

INFORMACIN DE DISEO
CARACTERISTICAS

Fluido Ao de construccin Cdigo Dimensiones (Long./Diam en mm ) Material Base Recubrimiento interno Presin de operacin ( Kg/cm2) Temperatura de operacin (oC) Sobre espesor por corrosin Tratamiento trmico post soldadura RT (radiografiado)

ACEITE

2180 /914 FA-516-70 NINGUNO 18,98 30 3.2

MECANISMOS DE DETERIORO POTENCIALES O REPORTADOS

HISTORICO DE REEMPLAZOS / REPARACIONES

PERDIDA DE ESPESOR UNIFORME O LOCALIZADA AGRIETAMIENTO INDUCIDO POR EL MEDIO

ACTIVIDADES DE INSPECCION

No. PROCEDIMIENTO

FRECUENCIA (AOS) 5

HISTORICO DE INSPECCIONES

PROXIMA INSPECCION

OBSERVACIONES

INSPECCIN VISUAL EXTERNA

PI-VR-001

27/04/2004

2009

Efectuar una inspeccin visual al 100% de la superficie externa del recipiente

MEDICION DE ESPESORES POR US

PI-US-003

11/04/2004

2009

Efectuar un muestreo del 20% de ultrasonido de haz recto para medicin de espesores a nivel del cuerpo del recipiente esto esta asociado a la busqueda del dao de adelgazamiento generalizado y/o localizado.

Figura 12. Plan Genrico de Inspeccin.

Anlisis Etapa

Semicuantitativo

de

Riesgo.

2da

Esta fase inicia con el clculo de de los subfactores tcnicos asociados a cada uno de los mecanismos de deterioro, los cuales estn sustentados en los criterios establecidos en el API 581. Para este caso especfico fueron calculados los mdulos tcnicos para Adelgazamiento, Daos Externos, Agrietamiento Inducido por el Ambiente y Fractura Frgil, los cuales fueron identificados como probables en el anlisis de modelado del deterioro. El siguiente paso es el clculo de consecuencias, el procedimiento para la estimacin de las

Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. consecuencias utilizado por la metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) del API es un enfoque muy simplificado de una disciplina relativamente compleja, las ms importantes suposiciones relacionadas con este enfoque simplificado usado por esta metodologa se describen a continuacin: El mtodo de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) de API usa un grupo de cuatro tamaos de agujero predeterminados por tipo de equipo: 0,25 pulg., 1 pulg., 4 pulg y ruptura, los cuales representan los casos de ruptura pequea, mediana, grande y total respectivamente. Sin embargo, no todos los tamaos de agujero pueden ser factibles debido a que ellos dependen del tipo y tamao del equipo. Se considera un lmite superior para la cantidad de fluido que puede ser liberada al ambiente por un equipo (es decir, el inventario de fluido en el equipo). Es de hacer notar que el clculo del inventario se utiliza como lmite superior y no indica que esta cantidad de fluido sera liberada en todos los escenarios de fuga. La metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) de API no usa un modelo de fluido-hidrulica en detalle. En su lugar, se utiliza un procedimiento simple para determinar la masa de fluido que realmente pudiera ser liberada en el caso de una fuga. Al evaluar un equipo, su inventario es combinado con el de otros equipos conexos que pueden contribuir con masa de fluido a la fuga (Grupo de Inventario). El procedimiento estima la masa disponible para fugar como la menor de las siguientes 2 cantidades: La masa en el equipo ms la masa que puede ser agregada desde el grupo de inventario dentro de tres minutos, asumiendo el mismo flujo que en el equipo que est fugando, pero limitada a una fuga por un agujero de 8 pulg. en el caso de ruptura. La masa total del grupo de inventario del equipo en evaluacin. La metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) de API solamente evala las consecuencias asociadas con cuatro fluidos txicos: cido fluorhdrico (HF), sulfuro de hidrgeno (H2S), amoniaco (NH3) y cloro (Cl). El rea de consecuencias no refleja donde ocurre el dao, es decir, no discrimina entre los tipos de incendio posible. Da el mismo tratamiento a incendios de los tipos antorcha y piscina, que tienden a daar las

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reas alrededor del punto de fuga, que a incendios del tipo VCE y "flash" los cuales pueden ocasionar daos lejos del punto de fuga. El uso de un grupo de condiciones fijas para la meteorologa y orientacin de la fuga es una gran simplificacin de los clculos en detalle de las consecuencias. Estos factores tienen un impacto significativo en los resultados.

En el caso de las instalaciones analizadas los fluidos caractersticos que estn disponibles para fugar en caso de falla son: Aceite Gas Condensados Agua Amina

Una vez calculados los componentes del riesgo para cada equipo, puede presentarse en una matriz de riesgo de 5 x 5 segn se muestra en la figura 13.

Figura 13. Matriz Semicuantitativa de Riesgo.

De esta fase se generan dos acciones, los equipos ubicados en niveles de riesgo alto fueron objeto de un anlisis cuantitativo de riesgo, debido a su impacto en el negocio. Al resto de los equipos se les gener un plan de inspeccin basado en dos premisas fundamentales, reducir el riesgo va probabilidad de falla en los equipos ubicados en niveles considerables de riesgo y mantener el nivel de riesgo de los equipos de bajo.

Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. Planes de Inspeccin producto del anlisis semicuantitativo Para la seleccin de las actividades, establecimiento de las frecuencias y alcance fue necesario realizar sensibilizaciones en la reduccin de la probabilidad de falla como consecuencia de la ejecucin de las actividades de inspeccin recomendadas de acuerdo a los mecanismos de deterioro identificados. En primera instancia debi identificarse para cada equipo los mecanismos de deterioro que lo afectaban, para luego identificar las actividades de inspeccin recomendadas. En la figura 14, se muestra uno de los anlisis realizados para un tipo especifico de equipo operado a determinadas condiciones..

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actividades de inspeccin recomendadas, ntese la importante reduccin del riesgo como consecuencia de la incorporacin de actividades de inspeccin. Anlisis Cuantitativo de Riesgo 3era Etapa En esta fase se incorporan elementos econmicos en el anlisis de consecuencias y valores cuantitativos de la frecuencia de falla. Como primera accin se debi establecer los lmites aceptables establecidos por los custodios de las instalaciones con el fin de adaptar los resultados del anlisis cuantitativo y as facilitar la toma de decisiones. Criterio de Aceptacin de Riesgo Tolerable para las Instalaciones El desarrollo de un anlisis de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) requiere de la determinacin de los niveles de riesgo tolerables y no tolerables por parte de los dueos o custodios de una instalacin en estudio, este paso es fundamental ya que ello permitir definir el nivel de riesgo en funcin de lo que el cliente tolera o no para cada equipo o elemento de la instalacin y al mismo tiempo permitir dirigir las acciones de mantenimiento hacia aquellos equipos que realmente necesiten mantenimiento. Los siguientes criterios, fueron utilizados en el estudio, para determinar el nivel de riesgo actual de las instalaciones y para evaluar la reduccin del riesgo al aplicar las medidas correctivas que resulten: Daos al personal Efectos en la poblacin Impacto ambiental Perdida de produccin Daos a la instalacin

Figura 13. Nivel de Actividades por tipo de equipo y mecanismos de deterioro.

Luego para la estimacin de las frecuencias de ejecucin de las actividades de inspeccin, se efectu la sensibilizacin de la probabilidad de fallas como variable dependiente del alcance, fecha de prxima inspeccin y frecuencias de ejecucin de la misma. En la figura 15, se representa la variacin de los mdulos tcnicos en funcin de la ejecucin de las actividades de inspeccin.

800,00 700,00 600,00 500,00 400,00 300,00 200,00 100,00 0,00 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021

C on Inspeccin

Sin Inspeccin

Figura 14. Variacin del Mdulo Tcnico en funcin del Tiempo y del alcance de la inspeccin

En base a esto y al criterio del cliente se defini una matriz de Riesgo 5 x 5 con tres zonas de riesgo (Riesgo No Tolerable, Zona ALARP y Riesgo Tolerable); en dicha matriz se plasmaron los resultados del Anlisis Cuantitativo de Riesgo y se determinaron los equipos que se encontraban en cada Nivel o Zona. En la figura 15 se muestra un ejemplo de esta matriz de Riesgo calibrada segn criterio del cliente para una de las plataformas analizadas.

En la figura se muestra la influencia de la incorporacin de las actividades de inspeccin en la variacin de los niveles de riesgo. En color naranja se representa el nivel de un factor modificador de la probabilidad de falla sin inspeccin y el amarillo el mismo factor afectado por la ejecucin de las

Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. Planes, Programa y Cartas de Inspeccin

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Figura

12. Equipos ubicados en Matriz de Riesgo calibrada segn el Cliente

Para los equipos de alto riesgo y como resultado de la aplicacin de la metodologa Inspeccin Basada en Riesgo fueron identificados un grupo de equipos ubicados en la regin de riesgo no tolerable de la matriz de riesgo presentada en el documento. Para estos equipos se ejecut un Anlisis de Riesgo soportado en la metodologa Anlisis Costo Riesgo anteriormente descrita con la finalidad de generar las frecuencias optimas de inspeccin y definir la necesidad real de algn tipo de inspeccin especializada. En la Figura 16 se muestra un ejemplo de las Grficas Costo Riesgo generadas.
FG-71
400000,00 350000,00

Una vez efectuado todo el anlisis de frecuencia y evaluaciones de riesgo se procedi a la generacin de los planes de inspeccin para un escenario de 10 aos, logrndose incorporar el nivel y, frecuencia de inspeccin para el 100% de los equipos que conforman la instalacin, adicionalmente se generaron los programas anualizados de inspeccin que incluyen el tipo de inspeccin , recursos en horas hombres de especialistas para poner en practica el plan generado para ello se cont con la generacin de las cartas de inspeccin que soportan cada una de las actividades recomendadas Adicionalmente y para garantizar el xito en la implementacin de estos programas se generaron los Procedimientos de las diferentes tcnicas de inspeccin recomendadas.

Carta de Mantenimiento por Equipo BASE DE DATOS

Equipo: Descripcin: Riesgo:

FG-AB1. FILTRO. PLANO D-567 FILTROS DE ACEITE 4C-NII Fecha de Actualizacin:


ESTIMACIN DE TIEMPO

Critcidad de la Tarea

Actividad de Mantenimiento Preventivo y Monitoreo de Condicin

Procedimiento de Inspeccin

3.- Especialidades del Personal

DURACIN (HORAS)

DISCIPLINA X TIEMPO ESTIMADO

2 1 3

Inspeccin Visual Extrerna Medicin de Espesores con ultrasonido haz recto Defectologa con ultrasonido haz angular

C C C

N N N

AAAA-PI-VT-524 BBBB-PI-UI-987 TTTTT-PI-UA-370

N1-IV / N2-IV N1-UT N2-UT

0.5 0.5 2

N1-IV / N2-IVx0,5 N1-UTx0,5 N2-UTx2.0

Estimacin de Tiempo

Actividades Basadas en la Condicin

Numero de Actividad

Intervalo Estimado (meses) Duracin (horas) Disciplina x tiempo

300000,00
Reemplazo S S S OTR OTR OTR

250000,00 200000,00 150000,00 100000,00 50000,00 0,00 1 2 3 4 5 6 Costo 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Total

Reparacin Limpieza con Chorro de Arena

Figura 17. Figura que muestra un extracto de las cartas de inspeccin generadas por familia de equipo

4.- CONCLUSIONES

Riesgo

Figura 16. Graficas de Anlisis Costo Riesgo

En esta figura se presenta en color rosado la evolucin del riesgo en funcin del tiempo asociado al incremento de la probabilidad de falla del componente producto del deterioro. En color azul se muestra el costo anualizado de la ejecucin de una accin especial de inspeccin (ondas guiadas, emisin acstica, TOFD, mapeo de corrosin, etc). Finalmente en color amarillo se presenta la curva de impacto total la cual en su mnimo, indica la frecuencia ptima en la cual debera realizarse esta accin de inspeccin.

La sistematizacin de la instalacin es un elemento clave que deber ser bien definido desde el primer momento ya que es considerada la base del anlisis, para ello se deber establecer en forma clara las fronteras que delimitan cada equipo y al mismo tiempo establecer criterios claros que permitan determinen la cantidad optima de equipos y de esta manera facilitar la operacionalizacin de los planes de inspeccin y actividades de mantenimiento a ejecutar La alineacin del modelado del deterioro al contexto operacional de los equipos permiti establecer con exactitud los mecanismos de deterioro presentes en la instalacin y que afectan a cada uno, con ello. Esto asegurar la recomendacin de tcnicas y alcances de inspeccin acordes con la realidad actual de los

Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. mecanismos de deterioro que afectan a los equipos . La aplicacin de la primera fase de la metodologa, permiti direccionar el anlisis mediante la identificacin de los equipos de mayor impacto en el riesgo y al mismo tiempo definir a que equipos se les generaran planes genricos de inspeccin. La segunda fase permiti identificar las actividades de inspeccin con sus frecuencias y alcances requeridas por los equipos para mantenerse en los niveles de riesgo aceptables y al mismo tiempo identificar los equipos claves en el proceso . En la tercera fase del anlisis se valor en trminos econmicos los niveles de riesgo de los equipos crticos de las instalaciones, lo que permiti la evaluacin tcnica y econmica del uso actividades especializadas de inspeccin. El modelo desarrollado para efectuar los clculos de Costos de Ciclo de Vida desde el punto de vista probabilstica permite integrar la incertidumbre presente en los desembolsos a lo largo del ciclo de vida del Oleoducto y representar los resultados de manera distribuida como una contribucin al mejoramiento del proceso de toma de decisiones. La aplicacin de la metodologa integrada entre IBR, VRC e IM, fortalece el alcance tradicional de los anlisis de IBR logrndose obtener mayor profundidad en el anlisis optimizando los tiempos de ejecucin de los mismos.

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6.- REFERENCIAS
(1) Yaez, M., Gmez de la Vega, H; Valbuena, G.; Ingeniera de Confiabilidad y Anlisis Probabilstica de Riesgo. Reliability and Risk Management, S.A; 2004 (2) Bravo, J,; Modelo Costo Riesgo para Optimizar la Estrategia de Ejecucin de los Proyectos de Mantenimiento de Equipos Estticos de Las Estaciones de Flujo Ubicadas en el Lago de Maracaibo. PDVSA. 2002. (3) Matern, E.; Modelo para el Proceso de Toma de Decisiones Basado en el Anlisis de Costos del Ciclo de Vida Para Proyectos de Mantenimiento de Equipos Estticos (4) Riddell, H.; Training Manual For Life Cycle Costing. England. The Woodhouse Partnership. 1999. (5) Roush M.; Webb W., Applied Reliability Engineering, vol I, The Center for Reliability Engineering, University of Maryland. College Park. 1999. (6) Medardo Y.; Perdomo L. Ingeniera de Confiabilidad; Pilar Fundamental del Mantenimiento, 2001. (7) Bravo J.; Yaez M.; Perez C. Estimacin de la Confiabilidad de Equipos Estticos Basada en Condicin para Estaciones de Flujo. 2001. (8) Woodhouse, John, Managing Industrial Risk, Chapman and Hall, Oxford, UK, 1993. (9) Ebeling, Charles E. An Introduction To Reliability And Maintainability Engineering. McGraw Hill. New York, 1997. (10) Nom-020-Stps-2002. Recipientes Sujetos A Presin Y Calderas Funcionamiento Condiciones De Seguridad (11) NOM AV III-4. Espesores De Retiro Para Tuberas, Vlvulas Y Conexiones Metlicas Empleadas En El Transporte De Fluidos. (12) API-510. Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance Inspection, Rating, Repair, And Alteration (13) API-RP-580. Risk-Based Inspection (14) API-581. Risk-Based Inspection Base Resource Document (15) ASME Secc. VIII Div. I. Boiler And Pressure Vessel Code. (16) ASME B31.3 Process Piping. (17) ASME B31.G Manual For Determining The Remaining Strength Of Corroded Pipelines. (18) ASME B31.4 Pipeline Transportation System For Liquid Hydrocarbons And Other Liquids (19) ASME B31.8 Gas Transmission And Distribution Piping System (20) API-570 Piping Inspection Code Inspection, Repair, Alteration, And Rerating Of In-Service Piping Systems

5.- RECOMENDACIONES
Tomando en consideracin las conclusiones generadas por la investigacin se recomienda: Implantar esta metodologa como herramienta en la optimizacin de planes de inspeccin y mantenimiento de equipos estticos. Divulgar la metodologa empleada para mejorar la toma de decisiones al momento de seleccionar estrategias de inspeccin y mantenimiento en equipos estticos. Reforzar el nivel de importancia de la cultura del dato en cuanto al almacenamiento y gestin de los datos de condicin de los equipos

Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. (21) Recommended Practice DNV-RP-G101. Risk Based Inspection Of Offshore Topsides Static Mechanical Equipment

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