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ALTO HORNO

Ing. Alberto Landauro

EL ALTO HORNO
El alto horno, es un horno de cuba que trabaja en forma continua y se usa para producir arrabio (Hierro fundido) a partir de mineral de hierro; los minerales de hierro que actualmente más se emplean son la Hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4). Como reductor se usa el coque y como fundente la caliza, para la combustión del coque se inyecta aire precalentado por las toberas, actualmente se usa aire enriquecido con oxígeno, además se inyecta petróleo, gas natural o carbón pulverizado para optimizar el uso del coque.

1.1 REDUCCION DE LOS OXIDOS DE HIERRO

A la temperatura superior a 570 ºC, se cumple que: Fe2O3 p Fe3O4 p FeO p Fe No es, desde luego, un esquema preciso, ya que en la realidad se forman las soluciones sólidas de Fe3O4 en FeO (Wustita) y Fe2O3 en Fe3O4. En calidad de reductores de los óxidos de hierro en el alto horno sirven el carbono y el hidrógeno. La reducción por carbono se llama reducción directa y la reducción por gases, reducción indirecta. Sin embargo, la interacción directa del carbono con los óxidos sólidos está limitada por el contacto imperfecto entre los pedazos del material.

2FeO + C = 2Fe + CO2 El proceso de dos etapas: la reducción indirecta (CO) y la reducción entre CO2 y el carbono. MeO + CO = Me + CO2 CO2 + C = 2CO . .La reducción directa: reacción del carbono del coque con los óxidos. formando el CO.

835 cal 5.8. 3Fe2O3 2.760 cal = 3Fe + CO2 + 3. 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 12.835 cal = 3FeO + CO2 . Fe3O4 3.835 cal A una temperatura inferior a 570º C: 4. FeO + + + CO CO CO =2 Fe3O4 + CO2 + 12. 1/4Fe3O4 + CO = 3/4 Fe + CO2 + 685 cal.La reducción de los óxidos de hierro por el óxido de carbono transcurre por las reacciones siguientes: A una temperatura superior a 570 ºC: 1. .

.

Ramn se tiene: Cálculo de la altura total del alto horno H = 6. 44 V0.22 (m).88 H (m) Altura del crisol: hc = 0.115 Hu ( m) .2 DISEÑO DEL ALTO HORNO De acuerdo a los parámetros propuestos por el metalurgista N. . V=Produc(Ton)/K(Ton/m3) Siendo V el volumen útil en m3 La altura útil del horno: Hu = 0.1.

32 V0.08 Hu (m) Diámetro del vientre: D = 0.Diámetro del crisol: de = 0.36 (m) Altura del etalaje: he = 3.45 ( m) Altura del vientre: Hv=0.5 m El ángulo de la cuba: E = 83 .4 m Altura de la cuba h cuba = 0.0 a 3.5 V0.86º y el ángulo del etalaje: F = 79 a 82º .0 ( m) Altura del tragante ht = 0.115 Hu m Diámetro del tragante dt = 0.5 V0.69 Hu ± 3.

Temperaturas en Alto horno ‡ colada .

 3Fe2O3  CO 2Fe3O4  CO2  12835cal (53741 J) ( 298 (S 298 2810  !  2.9 logK 3 ! Tº k %CO 2  %CO ! 100% pCO2 %CO2 ! !K pCO %CO . Fe3O4  CO ! 3FeO  CO2  8760 cal(3668 J ) 1850  2. FeO  CO ! Fe  CO 2  3835 cal(16060J) 688  0.51 log K1 ! R Tº k RT 2.10 log K 2 ! Tº k 3.TERMODINÁMICA EN EL ALTO HORNO Ecuaciones de Reducción en el Alto Horno: 1.

a 800ºC. en la ecuación nº3: eO  CO ! e  CO 2 688 log K 3 ! .0.5 .Ejemplo: Calcular la cantidad de CO.55 CO CO  CO2 ! 100 CO ! 64.9 800  273 K 3 ! 0.55 CO2 K3 ! ! 0.

p=1 Atm 100(100  x ) x= %CO. logKp=0.CO2+C=2CO-39600cal (Boudouard) ‡ ‡ ‡ ‡ Kp=p2co/pco2. logKp=-8208/T+5. 100 x pco ! .p ‡ ‡ x2 Kp ! .46+logT Para T=700ºC=973ºK. si Kp=1 . pCO+pCO2=1Atm=p x . T=700º C x=60% . p . Kp=1 %CO+%CO2=100%.p 100 pco 2 ! 100 .01. .

Chaudron .Fig.2 Diagrama de Bounduard . 1.

0 a 1. En este proceso desempeña gran papel el hierro recién reducido que sirve de catalizador para descomponer el óxido de carbono en carbono y dióxido de carbono según la reacción: 2CO = C + CO2+165 197J ((H298=-165 197J ó±39 600 cal) .2% de C. El proceso de carburación comienza aún en el estado sólido. lo que señala el análisis de muestras tomadas desde la parte central y la superior de la cuba en las cuales se contiene hasta 1.Carburación del hierro y formación del arrabio El hierro reducido en el alto horno absorbe el carbono y otros elementos formados el arrabio.

Así. el carbono del coque.000 cal) . pues.493 J (-44.Esta reacción se desarrolla sobre la superficie del hierro esponjoso.400 cal 3Fe + 2C0 = Fe3C +CO2+ 44.600 cal 3Fe + C = Fe3C + 4.000 cal (H298 = -180. con una actividad química elevada. interacciona con los átomos del hierro formando los carburos de hierro. el proceso de carburación del hierro se puede representar por el esquema siguiente: 2CO = CO2 + C + 39.

WO2.MgO. Cu2O. 2.Elementos que parcialmente se reducen en las condiciones presentes en el horno y que. Cr2O3. CoO. los elementos con más frecuencia presentes en el alto horno lo podemos clasificar en tres grupos bien definidos: 1.Al2O3.Elementos más fácilmente reducibles que el hierro y que pasan en su totalidad al arrabio. excepto alguna pérdida por volatilización que pueda producirse. P2O5. S 3. .Por tanto. TiO2. MnO. pasan una parte al arrabio y otra parte a la escoria. MoO2. pasan totalmente a la escoria CaO. NiO. Elementos no reducibles en el alto horno y que. Estos son: ZnO. por lo tanto. Estos son: SiO2. PbO. As2O3. por lo tanto.

según: SiO2 + 2C = Si + 2CO Teniendo en cuenta los valores de Cp (capacidad calorífica molar a presión constante) y los valores de (H y (S a distintas temperaturas. nos encontramos que los valores de la energía libre negativos no se consiguen más que a temperaturas muy elevadas. . formado por el C. o por el CO y reducción inmediata del CO2. por el C. de forma que finalmente la reacción pueda considerarse como directamente reducir por el C. Reducción del Si y Ti: La reducción directa del SiO2.Veamos en detalle la forma en que se produce la reducción de algunos de los más importantes de estos elementos.

553-1983(83.274 cal La presencia de hierro en la reducción de la SiO2.62 = +5.417-1743*84.743ºK=1. tendremos: (G1743º = (H1743 +T (S1743 (G1743º = 153. según la reacción: SiO2 + 2C + Fe = FeSi + 2CO .983ºK = 1710ºC. como es el caso el alto horno.470ºC A 1.12) = -14. los valores de (G son ya negativos (G1983 = 150.934 cal Por tanto.Así a 1. la reacción no es posible a 1. 470ºC.

64T Así la reacción: TiO2 + 2C = Ti + 2CO.3T No empieza a ser negativa la energía libre más que a partir de 1697ºC temperatura no alcanzable normalmente en el alto horno . en proporciones limitadas. a la cual puede verificarse esta reacción. ya que el calor de formación del FeSi a 25ºC. por tanto.000 cal y la variación de la energía libre con la temperatura es: (G=-28. en el alto horno. puede reducirse SiO2.500-0. reduce fuertemente la temperatura.100-83. tiene (G=164.Produciendo ferrosilicio que se disuelve en el arrabio. Es de (H = 29. y.

TiO2 + 3C = TiC + 2CO (G=106.049ºC.850-80. según la reacción.80T El cual empieza a tener energía libre negativa a partir de 1. .En cambio es posible la formación de carburo de titanio.

Así. es perfectamente factible en las condiciones que se reúnen en el alto horno.Reducción del Mn: La reducción de los óxidos de manganeso superiores a óxido manganoso. se produce la reacción: 3MnO3 = 2 Mn3O4 + ½ O2 . MnO. por ejemplo. por simple calentamiento a 527ºC se produce la reacción: 2MnO2 = Mn2O3 + ½ O2 Y a su vez a 900ºC.

pero no obstante a 1.223ºC . según las reacciones.800-81. 2MnO + 8/3 C = 2/3Mn3C + CO (G=121. es más estable.El Mn3O4.172ºC.42T Factible a partir de 1. se descompone según: Mn3O4 = 3MnO + ½ O2 El MnO es ya muy estable y sólo parcialmente y a temperaturas elevadas de la zona baja del alto horno o se carbura.

pero como las temperaturas que se alcanzan son superiores a la volatilización del zinc.000ºC. considerar el zinc en los minerales de hierro como elemento perjudicial para la buena marcha de los altos hornos. reaccionando con el material refractario y produciendo concreciones y pegotes que perjudican la marcha regular del alto horno. produciendo óxido de zinc que se condensa en las zonas relativamente altas del alto horno. este se evapora y alcanza las zonas superiores del horno. son fácilmente reducidas a zinc metal en las condiciones del alto horno a temperaturas en general inferiores a 1.Reducción del Zn: Las pequeñas cantidades de zinc que en forma de distintos compuestos pueden acompañar a algunos minerales de hierro. donde reacciona con el CO y el CO2. Se puede. .

bien en forma de fosfuro de hierro o en forma de fosfato de calcio. reacciona según: 2Fe3(PO4)2 + 16 CO = 3Fe2P + P + 16CO2 .Reducción del P: El fósforo presenta en la carga del alto horno . El fosfato de hierro en presencia de CO y a temperaturas relativamente elevadas de unos 1. salvo pequeñas cantidades siempre acompaña a los minerales de hierro y la cenizas del coque.100ºC. La presencia de P en la carga suele ser.

Al2O3 y BaO. comunica al acero la fragilidad en caliente. debido a lo cual las piezas de fundición se obtienen con inclusiones. durante su laminado y disminuye la fluidez de los arrabios para fundición.Comportamiento de otros componentes Como ya hemos dicho anteriormente el CaO. Comportamiento el azufre en el alto horno El azufre es un elemento nocivo que empeora la calidad del metal. . son óxidos no reducibles en el alto horno y pasan a la escoria. MgO.

Para eliminar el azufre a partir del arrabio hay que transformarlo en compuestos insolubles en este metal. por ejemplo CaS. H2S y otros). Por eso en la escoria se necesita una escoria líquida (alta temperatura). y entonces transcurre las reacciones siguientes: FeS + CaO = CaS + FeO FeO + C = Fe + CO FeS + CaO = CaS + Fe + CO . en forma de vapor.Cierta cantidad de azufre. Una parte considerable del azufre queda en la carga en forma de Fe S que se disuelve en el arrabio. pasa a los gases (SO2. El proceso de volatilización del azufre se intensifica con el aumento de la temperatura.

para tal índice a la temperatura de 1450ºC hemos la dependencia siguientes: L = 98x2 ± 160x + 72 ± [0. alcanza un valor considerable (más de 100150). No obstante.El factor de distribución del azufre en la escoria y en el arrabio.032]x4 Donde X es la relación (CaO+MgO+MnO)/SiO2 .6Al2O3-0. la relación L=(S)/[S] depende de la composición de la escoria y. si la basicidad de esta es suficiente. o sea. sino el real. Basándose en investigaciones de laboratorio.012(Al2O3)2-4. para fines prácticos no tiene interés el índice de equilibrio de distribución del azufre entre la escoria y el arrabio.Al2O3 es el contenido de alúmina en la escoria) .

se usa la siguiente formula: L s. L es el coeficiente de temperaturas que puede ser determinado por la fórmula: L = 2.24.t= L(L 1450) Aquí.67 A2. en ºC .063 Donde A = t/100.7A±0.Para determinar el índice real de distribución del azufre entre la escoria y el arrabio a cierta temperatura de la escoria.

con el rendimiento de 4000 a 7000 m3/min que crea a la salida una presión de viento igual a 400-500 kPa(4-5 atm). . tienen la más amplia aplicación las máquinas soplantes centrífugas accionadas por turbinas.Suministro de viento y su calentamiento Para enviar el viento al alto horno y comprimirlo se emplea las máquinas soplantes de diferentes tipos.

quemador . 6. 5 válvula de escape. 2 Espacio situado debajo de la cúpula. válvula de suministro de aire frío.Fig. enrejado. 10. válvula de evacuación de viento caliente. 8. 9. 3. Cámara de combustión. escotilla para encender los gases. Corte del calentador del aire: 1. 4. enrejado inferior.

la parte superior del enrejado. Cowper. La superficie de calentamiento esta compuesta por un enrejado con bloques hexaedros de celdas redondas que tienen una superficie de calentamiento de 30 m2 por 1 m3 de volumen de enrejado. La altura hasta su parte superior de la cúpula llega a los 30 m. quien en 1857 recibió en patente de invención del calentador de aire provisto de un enrejado de ladrillos refractarios. .El viento enviado por la máquina soplante se calienta hasta 1060-1300ºC. en los calentadores de aire llamados estufas Cowpers en honor del Ingeniero Inglés E. y la cúpula se hacen de ladrillo hiperaluminoso y la parte inferior de ladrillo se chamota.

Últimamente con el fin de aumentar la superficie de calentamiento de los calentadores de aire.6. por lo menos: dos se calientan simultáneamente con gas y otro caliente el aire.El periodo de paso de gas dura dos veces más que el paso del aire. Una de las variantes de tal calentador moderno se muestra en la figura 1. En este calentador de aire se calienta hasta los 1500º. aproximadamente. Para garantizar el calentamiento del viento hasta una alta temperatura (1200ºC y más) es necesario. En calidad de tales materiales se utiliza el ladrillo hiperaluminoso. emplear en la parte situada debajo de la cúpula los materiales suficientemente refractarios. se necesita tres cowpers. . además de disponer de la superficie requerida de calentamiento. empleándose quemadores cerámicos. por consiguiente. se han comenzado a aplicar las cámaras de combustión salientes.

. .Enriquecimiento del viento con oxígeno Al enriquecer el viento con oxígeno es posible elevar la cantidad total de viento que se suministra al horno por unidad de tiempo y ello significa el aumento de la productividad del horno. la productividad del horno aumenta en un 10% y el gasto de coque se reduce en un 9%. es preciso insuflar con el viento aditivos que reduzcan la temperatura en el horno.24% al fundir arrabio para fabricación de acero.. Al elevar el contenido de oxígeno en el viento hasta un 30%. va acompañado de un retardo de la fusión y el atascamiento de la carga. En este caso es posible obtener un contenido de oxígeno en el viento de hasta 35%. Por ello el crecimiento de la concentración del oxígeno en el viento más del 23%. Para evitar estos fenómenos indeseables y aumentar el rendimiento del horno. además aditivos como el gas natural.

Fig 1.5 Sistema de Toberas .

2. 3. cámara de combustión. cámara de enrejado.6 Moderno calentador de aire provisto de cámara de combustión saliente: 1. 4. reactor de la válvula de humo. reactor de la válvula de viento caliente. 1. reactor de quemador de gas. . 5.Fig.

. Su insuflado en el crisol a través de las toberas junto con el viento caliente ha contenido la mejor aceptación. Al penetrar en la zona de alta temperatura el metano se descompone por la reacción : CH4 = C + 2H2 .Insuflado de gas natural en el horno El coste de coque alcanza un alto porcentaje del coste de la fundición del arrabio para la fabricación del acero. El gas natural consta principalmente de metano CH4. El sustituto más eficiente del coque es el gas natural.

en un 15% a 20% . el insuflado de gas natural brinda la posibilidad de reducir considerablemente el gasto de coque. Como resultado de esta reacción. se enriquece con gases de reducción. el gas del crisol.El carbono se quema 2C + O2 = 2CO. y la reacción total de combustión del gas natural puede ser expresada por la ecuación 2CH4 + O2 = 2CO + 4 H2. .

ello permite aumentar la cantidad del aire que se suministra al horno. la elevación de la presión contribuye a disminuir la evacuación de polvo. se utiliza un dispositivo especial de estrangulación en el conducto de gas purificado del tragante. una fusión más rápida de los materiales. el aumento del gasto de viento acarrea una marcha más forzada del alto horno. El gasto de coque se reduce como consecuencia del mejoramiento del empleo de los gases en el horno. Para elevar la presión del gas dentro del alto horno. como resultado de la reducción de la velocidad de los gases en el tragante. Como se sabe. Además de aumentar el rendimiento del horno y reducir el gasto de coque.Elevación de la presión de los gases en el horno La elevación de la presión de los gases en el horno aumenta notablemente el rendimiento del horno y reduce un tanto el gasto de coque. . el aumento de la productividad del horno por hora o día.

Inyección del carbón pulverizado La inyección del carbón pulverizado en los altos hornos empezó en el Armco Steelworks en E.U. inmediatamente decidieron construir plantas de preparación e inyección de carbón. estas compañías las cuales tuvieron libre acceso al favorable mercado del carbón en el mercado mundial. . en los años 60. La inyección de carbón fue para usar menor cantidad de coque. Con el aumento del precio de los hidrocarburos.

1.7 Sistema de Inyección de Carbón Pulverizado ARMCO .Fig.

cuyo esquema se presenta en la figura .1200ºC. En estas zonas el coque se quema en estado de suspensión. Directamente frente a las toberas ocurre la combustión del coque. los cuales aquí se queman. la profundidad en la zona alcanza 1500 mm. .. se llama zona de oxidación.. cuya fase gaseosa contienen CO2. Durante la combustión se desarrolla una temperatura de hasta 2000ºC. se crean las zonas de oxidación. en el cual tiene lugar la oxidación del carbono del coque con el oxígeno de soplado y se forma CO2. el espacio delante de las toberas. Se provoca la circulación de los trozos de coque. Alrededor de la zona de circulación se dispone la región.Procesos de combustión del combustible en el crisol del alto horno A través de las toberas de alto horno se suministra el soplado con aire caliente a la temperatura de 1000.. Los trozos de coque se trasladan por lo flujos de aire desde las toberas y su lugar lo ocupan los trozos de coque caldeados hasta 1500ºC.

En núcleo de la zona de oxidación lo compone la zona de oxígeno 1.8 Circulación del coque en las toberas a) Vertical b) Plano . A medida que se aleja de las toberas en las condiciones de alta temperatura y exceso de carbono y se reduce hasta CO Fig. la circunda la zona carbónica 2. 1.

Oxigeno(O2+CO2) 1) CO . Zona de oxidación en toberas 1.Fig 1.9.

.

Transporte arrabio ‡ torpedo .

Colada de arrabio al convertidor ‡ arrabio .

Proceso en alto horno ‡ x .

Limpieza del gas del alto horno Junto con el gas se arrastra del alto horno gran cantidad de polvo cuyo contenido es de 2 a 40 g/m3. semi-fina y fina. . esto tiene lugar en los recogepolvos con suministro radial del gas.015 gr/m3 al final del proceso de la limpieza. el polvo se deposita como resultado de aumento del volumen de gas y disminución de su velocidad cuando el gas pasa de un producto de menor sección a un equipo de sección mayor.002 a 0. Para transportar el gas y depurarlo junto al alto horno se instala un sistema de gasoductos y dispositivos purificadores por los cuales el gas se somete a tres etapas de depuración: basta. El gas ensuciado de polvo no se puede usar como combustible en muchos quemadores y dispositivos modernos. Durante la depuración basta. por eso gas se somete a la purificación de modo que la concentración residual del polvo sea de 0.

El polvo captado se arrastra en los lavadores junto con agua. Las partículas mas gruesas se depositan en el agua formando un lodo y el gas con partículas menudas de polvo se elevan hacia arriba. creando de este modo una gran superficie de humectación. de alto provisto de regaderas en su parte superior. la velocidad del gas disminuye bruscamente y. La depuración semi-fina del gas se lleva a cabo en los lavadores de gas llamados scrubbers que no son más que una torre cilíndrica de unos 30 m. . En el lavador (scrubber) como resultado del aumento de su volumen..En estos recoge-polvos se deposita cerca del 80% de todo el polvo y el contenido de polvo en el gas disminuye hasta 12g/m3. además se le inyecta el agua. En algunos casos. se coloca en el interior del lavador un enrejado de materiales (empacado) el enrejado divide el flujo de gas en numerosos chorros.

El rendimiento de los lavadores de gas es más de 25 mil m3 de gas por hora consumiendo hasta 0.003 m3 de agua por 1 m3 de gas. El grado de depuración del gas pueden llegar entre 0.05 g/m3 a 0.5 g/m3 aproximadamente. La depuración fina se realizan en precipitadores electrostáticos, llegando el gas a tener 0.015 g/m3 en polvo. Según normas internacionales, estos electrofiltros usan una diferencia de potencial de 50 a 100 KV y bajo el efecto de fuerzas electrostáticas se atraen a los electrodos las partículas en el polo positivos y el polo negativo se encuentra en un hilo tenso conductor, se crea la descarga por efecto corona ,el gas se ioniza, los iones negativos de los gases se precipitan sobre las partículas de polvo comunicándole la carga negativa.

Fig Proceso de Limpieza del Gas del Alto Horno

Fig 1.12 Saco de Polvo

Fig Ciclón .

Fig SCRUBBER (Lavador de Gases)

Fig 1.15 Electrofiltro 0,015 g/m3

Fig 1.16 (a) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro

16 (b) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro .Fig 1.

13. él aire se precalienta en una estufa que tiene una eficiencia térmica del 60%.0%H2O.59.El horno produce 1000 Ton por día.28.3%N2 a) calcular ‡ el % de gas que se usa en la estufa . de arrabio.5%CO. La composición del gas es: 24. la ‡ temperatura del aire es de 1020ºC.4%CO2.Calculo de temperatura en toberas ‡ Un alto horno usa 3250m3de aire por Ton.

b)Calcularla temperatura en toberas ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ Solución: base 1 Ton arrabio N2 del aire:3250x0.6 = 1´760417 Kcal.593 =4330m3 gas contenido calorífico del aire=3250(0. . Calor suministrado por el gas=1056250/0.79=2567m3 vol gas=2567/0.000022x1020)1020=1´056 250 Kcal.302+ 0.

245m3COx3031Kcal/m3co=743Kcal/m3 volumen de gas=1¶760417/743=2369m3 % uso gas =2369/4330 x100=54.7% B) temperatura en toberas: O2: 3250x0.Poder calorífico del ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ 3 gas/m = 0.4=975 Kg.21x32/22. . O2 C quemado en toberas: C+1/2O2=CO 975x12/16 =731 Kg.

2+0.00011(T-300))(T-300)+ 3250(0.302+0.000022x1020)(1020)+ +731x2430=(1365+2563)(0.79= 2563 m3 Vgas toberas: 3928 m3 En toberas: § Q reaccionantes= § Q productos Q coque-precaliente+Q aire+Qcoque quemado=QCO+QN2 731(0.4/12= 1365 m3 VN2=3250x0.000022T)T T=2300°C .302+0.Volumen de gases en toberas: ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ Vco=731x22.

Gases del Alto horno-estufa .

A medida que desciende y se calienta la escoria primaria. SiO2. MgO. varían la composición y la cantidad de la misma. 0. principalmente en forma de CaS .2 a 0. en 85%-95% de SiO2. Al2O3 y CaO y además contiene de 2 a 10% de MgO. La escoria final se compone. 0. la cual esta formada por oxidos como CaO.3-3% de MnO y 1. y una pequeña cantidad de MnO . FeO. Primeramente se forma la escoria primaria que contiene una cantidad elevada de FeO y MnO.5 a 2. Al2O3. en el alto horno se forma la escoria.6% de FeO.5% de S.ESCORIA DEL ALTO HORNO Además del arrabio.

la viscosidad originada por el rozamiento interno que surge entre las capas del líquido que se desplazan con diferentes velocidades se puede determinar basándose en la ley de Newton sobre la fuerza de rozamiento interno. la estructura interna de la misma. nos da un noción de la mayor ó menor fluidez de la masa fundida y representa. . en cierta medida. a partir de un centro de equilibrio al otro. La viscosidad es una magnitud inversa a la fluidez sin embargo si la fluidez es un concepto no muy bien describible con ayuda de las nociones físicas.La viscosidad de la escoria origina dificultades en la transferencia de las partículas en el seno de la masa fundida.

respectivamente. F es la superficie de contacto de las capas. SiO2. concreto. y Al2O3.Donde: L=(P/F) (dx)/(dw) donde P es la fuerza que vence la resistencia de las fuerzas del rozamiento interno (cohesión) entre las partículas de diversas capas. Los vértices del triángulo designan los componentes CaO. L es la coeficiente de rozamiento. en m (cm). ¨ dw P ! LF © ©d ª x ¸ ¹ ¹ º . el de Al2O3 entre O y 40% y del CaO entre 20 a 70%. y se estudia con diagramas ternarios. en m2(cm2). dw/dx es el gradiente de la velocidad de movimiento del líquido [m/(s. como agregado . La temperatura de fusión de las escorias es una noción bastante compleja . etc. aislante como lana de escoria. En el diagrama representando el contenido de SiO2 es limitado entre el 20 y 60%. La escoria se usa para fabricar Cemento. en N (ó dinas).cm)] en la distancia entre las capas en cuestión.m)] o cm/(s.

1.Fig.17 Diagrama de estado del sistema-CaO-SiO2-Al2O3 .

Colada del alto horno ‡ Escoria-arrabio .

18 Tratamiento de la escoria de Alto Horno .Fig 1.

Modelo Matemático de un balance estequiómetrico. usando la regla de Rist Recta de Rist: ecuaciòn I: A nB  .

O / e ! nC .

CO2 y CO en el gas de tragante . O /C x g Donde: nB O = moles O/moles de Fe (en aire) (O/Fe)x = moles O/mol de Fe (en el mineral de Fe) nAc = moles C/moles de Fe (C para reducir) (O/C)g = mol O/mol de C (salen en gases) también se sabe que: XgCO2 = (O/c)g-1 XgCO = 2-(O/C)g XgCO y Xgco son las fracciones molares del.

y1 = m (x2 .x1) . se puede describir como una recta. según la siguiente relación: (O/Fe)x ± (-nBO ) =nAc ((O/C)g ±0 ) y2 .La ecuación (I) estequiómetrica.

4 495/12=41. Se usa 550 Kg de coque/ Ton de Fe. el arrabio contiene 5.4 Variable del modelo Kg/Kg.0 53 495 53/12=4. Material Fe Mineral(Fe2O3) Arrabio (5.25 niC= 41.3% de C.3-0.3/17.4/17.9 (O/Fe)x=3/2=1.9=1.9=0.3 Kg/Ton Fe 1000 Kg-mol/TonFe 1000/56=17.molFe .3 nAC=2.3%C) Coque (90%C) 550Kg C activo Oxigeno del soplo 400 400/16=25. con 90% de C fijo y el Oxigeno del aire se sopla en una cantidad de 400Kg O/Ton Fe. Se carga en un Alto Horno mineral Hematita (Fe2O3) lo necesario para producir 1000 Kg de Fe.9=2.Problema.05 nBO=25/17.5 C/Fe=4.25=2.

59««..41-1 = 0.05 (O/C)g (O/C)g =1.41% Xg CO = 2-(O/C)g = 2-1..59% .41 = 0.(O/Fe)x + nBO = nAC (O/C)g 3/2 + 1..41 Fracción molar en los gases: Xg CO2 = (O/C)g -1= 1.4 = 2.41 .

Balance de Entalpia ‡ nFe2O3(-HFe2O3)=1KmolFe(.H1800Fe)+ +ngCO(-HCO)+ngCO2(-HCO2) ‡ nFe2O3=moles Fe2O3/ mol Fe . ‡ nFe2O3(-HFe2O3)-1KmolFe( H1800Fe)= ‡ +ngCO(-HCO)+ngCO2(-HCO2) .ngCO=molCO/molFe ‡ ngCO2=molCO2/molFe.

Con datos termodinámicos: ‡ nFe2O3(-(-826000KJ/KmolCO)+1KmolFe(73000)= ‡ +ngCO(-(-111000KJ/KmolCO)+ ‡ +ngCO2(-(-394000KJ/KmolCO2) ‡ nFe2O3(826000KJ/KmolCO)+1(73000)= ‡ +ngCO(111000KJ/KmolCO)+ ‡ +ngCO2(394000KJ/KmolCO2) .

111000 + ‡ +{(O/C)g-1)394000} } ‡ D=S ‡ Si D= ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe= . ‡ ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe= ‡ = nAC[{2-(0/C)g.XgCO=nAC(2-(O/C)g) ‡ 1/2mol de Fe2O3 se necesita para obtener 1 mol de Fe.Se sabe que: ‡ ngCO2 =nAC.XgCO2=nAC((O/C)g-1) ‡ ngCO = nAC.

Reemplazando datos : 1/2(826 000)+73000=nAc (283000((O/C)g±172000) (ec. II) ecuación de Entalpía Combinando la ecuación Estequiométrica (I) y de Entalpía(II) se tiene : Siendo D la demanda de calor en el alto horno «172000» ¬ ­ 283000¼ ½ B n0 D O / e  .

! ncA 283000 x (III) .

D = ½ (H298 (Fe203) + [H 1800 (Fe Liq) ± H298 (Fe sol.00} D=S A D ! nC 283000 .) D = ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe S = ncA [{2-(0/C)g.111000 + {(0/C)g ±1} 394.

O / C  172000 g ? A (II) Y se sabe: B n0 .

O /F x ! A nC . O / C .

g (I) De I y II se tiene (III) n .

O / e  B x D « ! ncA ¬ ­ » ¼ ½ (III) .

Toma la forma de una recta « O/F ¬.

X1 ) . ­ x  D » » B A « 172000 0   n ! n  c ¬ 0 ¼ 283000 ¼ ­ 283000 ½ ½ Y2 Y1 ! m(X2 .

(III) Representación Grafica de la combinación de la ecuación estequiometrica y entálpica .

pellets o mezclas. la vía de descarga es por un tornillo conductor. El costo de producción puede ser 30% menor al costo del alto horno.PROCESO COREX COREX es un proceso de dos etapas para producir metal caliente (arrabio). Con valores de silicio de 0. El carbón es gasificado en el crisol (gasificador) con oxígeno como agente gasificante. usando partículas de coque.ó carbón.3% y de azufre con valores debajo de 0. son metalizadas aproximadamente en 90% en una columna de reducción (parte superior) en contracorriente con el proceso de reducción del gas.La masa de mineral. El mineral reducido es conducido hacia el crisol (gasificador) que se encuentra en la parte inferior. Descripción del Proceso. . sinter.05% el metal caliente (arrabio) tuvo la misma calidad que la producida en un alto horno.

. la temperatura del gas de reducción es ajustada cerca de 800-850ºC con el gas caliente. EL O2 caliente convierte el carbono contenido en el polvo del carbón en CO. y funde la ceniza contenida y los sólidos residuales del polvo. el cual es separado en un ciclón y cae dentro del crisol gasificador vía un sistema de polvo recirculante. este gas exportado puede ser usado como fuel o para propósito no metalúrgicos.El gas crudo (sale del gasificador) el cual tuvo una temperatura de más o menos 1000 y 1100 °C. . y básicamente consiste en CO y H2 sale mezclado con polvo fino. en la columna de reducción. La energía liberada puede ser usada para mejorar el balance energético en el crisol gasificador.La parte superior de la columna por donde el gas sale es limpiada y calentada.Para crear óptimas condiciones de reducción. . reacción exotérmica.

Tabla Nº HORNO PARA 300.4 0.0 0.05 0.01 65% 0.8 0.0 m Altura : 22.5 0.000 TON/AÑO Producción nominal: 40 ton / hora arrabio Cámara Gasificador (crisol) Diámetro inferior : 5.9% 5.5 m Diámetro Superior : 10.1 0.8 3.9 0.9 0.03 0.01 .0 1.01 0.0 m Toberas de O2 : 20 Cámara de reducción Diámetro interno : 5 m Altura : 19 m TABLA Nº Composición del Mineral de hierro Mineral Pellets Fe SiO2 Al2O3 CaO MgO K2O P S 62.

basado en la capacidad del crisol.00 Ton/año. El único pretratamiento practicado al carbón es el secado para lograr un contenido de humedad de 4 a 5%. la porción fina del mineral de hierro es de 6 a 30 mm. . La tabla Muestra la composición química de la masa de mineral usado de la carga principal. La capacidad nominal del crisol es de 40 Tn/hora de metal caliente. así como la calidad uniforme del gas. El promedio del grado de metalización del hierro esponja es más del 90%. La medida de distribución de la mezcla del carbón en los rangos entre 0 y 50 mm.Resultados Operacionales Las tablas muestran los principales datos de la planta. la performance nominal de 300. ha sido extendida y aún considerablemente excedido.

15. La Calidad del arrabio y del gas El arrabio producido de acuerdo al proceso Corex.1 y 1.03 a 0. tuvo un promedio de contenido de carbono de 4.3%. La basicidad de la escoria es ajustado entre 1.04%. el N2 contenido es sustancialmente bajo 0. considerando que la temperatura es ligeramente alta (1470°C).3% un contenido de silicio de 0. La producción del crisol fue incrementada en 30% comparada a la capacidad nominal.003%. hubieron también campañas usando 100% pellets para el alto horno. de azufre de 0. Como los pellets son fáciles de reducir y requieren un bajo volumen de gas. . el contenido de P es de 0.09.Como ya fue mencionado.

.10 ² 70 PPM N2 Resto POLVO 5 mg/m3 .. fijo (Kg/ton) O2(m3/Ton (STP) Escoria (KG/ton) Gas (m3/ton (STP) Poder calorífico KJ/m3 45 1020 570 540 450 1650 7000 Pellets 52 950 530 500 300 1550 7000 PROPIEDADES DEL GAS CO 35 ² 40% H2 15 ² 20% CO2 34 ² 36% CH4 1% H2S.Consumo y producción en una planta corex Mineral Capacidad de fusión (Ton/hora}) Consumo de carbón (Kg/Ton) C.

.

Corex .

.

cuchara .

hematita .Mineral de hierro ‡ Pellets mineral.

Diagrama Fe-C ‡ Arrabio 4-5%C .

Fin .