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Sumário
INTRODUÇÃO ............................................................................................................................ 4 1. 2. PRINCIPAIS MATÉRIAS PRIMAS ................................................................................. 5 PROCESSO DE FABRICAÇÃO ...................................................................................... 5 2.1 Obtenção de celulose pelo método Kraft ..................................................................... 5 2.1.1 Decortiificação e Picagem ....................................................................................... 7 2.1.2 Cozimento dos Cavacos.......................................................................................... 7 2.1.3 Lavagem da Polpa de Celulose .................................................................... 8

2.1.4 Processo de Recuperação do Subproduto (licor preto) ..................................... 9 2.1.5 Branqueamento da Polpa Celulósica .................................................................... 9 2.1.6 Secagem .................................................................................................................. 10 3. RESIDUOS ........................................................................................................................ 11

4. ASPECTOS ECONÔMICOS ...................................................................................... 11 5. BALANÇO DE MASSA ...................................................................................................... 12 5.1 Processo em Batelada .................................................................................................. 12 5.2 Sistema Contínuo .......................................................................................................... 13 6. BALANÇO DE ENEGIA ..................................................................................................... 13 7. DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS............................................................ 14 7.1 Tipos de Equipamentos no Processo Kraft ............................................................... 14 8. CUSTO E INDICE ECONÔMICO ...................................................................................... 15 8.1 Classificação de Custos................................................................................................ 16

. insolúveis.4-glicosídicas. podem digerir celulose com a ajuda de microrganismos simbióticos. portanto.A estrutura da celulose se forma pela união de moléculas de β-glicose (uma hexosana) através de ligações β-1. fibrosa e húmida. A celulose tem uma estrutura linear. Alguns animais. com hemicelulose e pectina e não é digerível pelo homem. com um valor mínimo de n=200 (tipicamente 300 a 700. em combinação com a lignina. na qual se estabelecem múltiplas ligações de hidrogênio entre os grupos hidroxilas das distintas cadeias juntapostas de glicose. Sua hidrólise completa produz glicose. com fórmula empírica (C6H10O5)n. constituindo uma fibra dietética. É um dos principais constituintes das paredes celulares das plantas (cerca de 33% do peso da planta). fazendo-as impenetráveis a água e. podendo passar de 7000). originando fibras compactas que constituem a parede celular dos vegetais. classificado como polissacarídeo ou carboidrato.4 INTRODUÇÃO A celulose é um polímero de cadeia longa composto de um só monômero (glicose). A celulose é um polímero de cadeia longa de peso molecular variável. particularmente os ruminantes.

o eucalipto ou o abeto. Essa característica torna o papel resultante mais absorvente ou mais resistente. que convertem essa polpa (ou algodão) em celulóide (antigamente usado para filmes cinematográficos). respectivamente. Pode ser batida com sulfeto de sódio (processo Kraft). como a canade-açúcar. acetato de celulose. 2. Posteriormente. A matéria-prima (troncos ou talos herbáceos) deve ser limpa e descascada e depois submetida à trituração mecânica em máquinas de lâminas múltiplas. já que Kraft é a palavra alemã para forte.1 Obtenção de celulose pelo método Kraft O processo soda foi o primeiro método químico de polpação reconhecido com a utilização de uma solução alcalina forte de hidróxido de sódio para deslignificação de cavacos de madeira. celofane. depurado e embranquecido. Conforme o tipo de árvore obtém-se a celulose de fibra curta ou de fibra longa. As propriedades de resistência superiores reconhecidas aos novos tipos de papéis foram chamados papéis Kraft ou fortes. o produto é lavado. PRINCIPAIS MATÉRIAS PRIMAS A polpa de celulose é obtida industrialmente a partir da madeira de árvores como o pinho. e é usada pelas indústrias de papel e papelão ou pelas indústrias químicas. O material triturado pode sofrer diferentes tratamentos para separar a lignina — substância que une as fibras da celulose. 2. explosivos. diversas gramíneas e juncos. carboximetilcelulose (lubrificantes e emulsificantes) e outros.5 1. e em menor proporção de plantas herbáceas com grande quantidade de celulose no talo. O processo Kraft de produção de celulose tem como função dissolver e extrair a . PROCESSO DE FABRICAÇÃO O processo para obtenção de polpa de celulose é usado principalmente para fabricação de papel e papelão.

Fluxograma do processo de fabricação . com o objetivo de liberar as fibras com o mínimo de degradação dos carboidratos (celulose e hemicelulose).6 lignina da madeira.

de forma a expor a madeira ao futuro contato com os produtos químicos e vapor.2 Cozimento dos Cavacos Os cavacos têm dimensões controladas que permitem a penetração dos produtos químicos durante o cozimento. As toras de madeira devem ser em tamanho uniforme e com casca. Carga de Licor de Cozimento: A adição de licor de cozimento. separando-as da lignina.1. 2. vem o peneiramento dos cavacos produzidos durante a picagem. cavacos muito grandes ou muito pequenos. Cozimento: A temperatura de cozimento é de aproximadamente 170° C e o tempo de cozimento à temperatura máxima depende da concentração e . O tempo de aquecimento é de aproximadamente 2 horas.25 mm. uma espécie de cola que mantém as fibras unidas.1.1 Decortiificação e Picagem A decortificação e picagem da madeira visam produzir "Cavacos" com dimensões em torno de 20 mm. A seguir. Aquecimento: Fecha-se a tampa do digestor e injeta-se vapor direto para aquecimento ou circula-se licor negro aquecido indiretamente por vapor. O licor ajuda a compactar os cavacos e deve penetrar nos cavacos de madeira de maneira mais homogênea possível. Os cavacos vindos de um transportador ou diretamente descarregados de um silo são alimentados no digestor.7 2. Estas duas frações causariam perda de rendimento e outros inconvenientes operacionais. Isso facilita o amolecimento da madeira e a degradação das fibras.solução de soda e sulfeto de sódio (NAOH +Na2S) do processo sulfato Kraft – pode ser efetuada ao mesmo tempo em que a carga de cavacos. Esta operação evita nas etapas seguintes do processo.

No processo Kraft varia de 1 a 2 horas. A pressão no digestor atinge cerca de 8-10 Kg/cm2. A vantagem da lavagem é que ela reduz o consumo de alvejante utilizado no branqueamento.Permitir que a celulose prosseguisse "limpa" para o processo de Branqueamento. . 2. abre-se a válvula na parte inferior do digestor. Quando o ciclo de cozimento está completo. 2.1. para permitir uma retirada do licor com o mínimo de diluição. atende-se 2 objetivos : 1.3 Lavagem da Polpa de Celulose O método mais comum emprega uma série de tambores lavadores à vácuo no sistema contra corrente. com fim de recuperar os produtos químicos e gerar energia.8 quantidade de licor em relação à madeira e também do tipo de polpa desejada. descarregando-se a celulose somente pela ação da pressão do vapor dentro do digestor. Permitir que os produtos químicos "contaminantes‖ e material orgânico sejam encaminhados à outra área da fabrica. A lavagem tem a finalidade de separar as fibras de celulose para um lado e seus contaminantes (lignina e produtos químicos) para outro. Alguns digestores contínuos incorporam uma etapa de lavagem por difusão em conjunto com a extração do licor gasto e esfriamento da polpa. Com isto.

4 Processo de Recuperação do Subproduto (licor preto) O filtrado obtido no primeiro estágio de lavagem.Caustificação do licor verde com cal queimada para formar licor para formar o ―Smelt‖ inorgânico. • Uma alta concentração aumenta a quantidade de soda.5 Branqueamento da Polpa Celulósica O objetivo do branqueamento é branquear e limpar a polpa pela remoção de substâncias que absorvem luz. Este aspecto da operação na fornalha é monitorado com medições de eficiência de redução. a qual ajudará a nivelar a operação e evitar interrupções. O ―licor preto fraco‖ (cerca de 15% de sólidos) dos lavadores do estoque marrom é processado de acordo com as seguintes etapas: • • • • 1. Uma importante função da recuperação é da redução química dos compostos óxidos sulfurosos contidos nos sólidos queimados a sulfeto.1. Normalmente é levado para um sistema de evaporação e caldeira de recuperação com a finalidade de recuperar os produtos químicos. o .Incineração do licor negro pesado na caldeira de recuperação 3.9 2. Mas. 2. Controle da concentração do licor verde é essencial para uma operação sem problemas no ciclo do licor. branco para o próximo ciclo. A recuperação dos produtos químicos e energia do licor preto residual e reconstituição dos produtos químicos recuperados para formar licor branco são integrais na operação de uma fábrica Kraft. melhora a eficiência da caustificação. gerar vapor de água e evitar a poluição.Dissolvimento do ―Smelt‖ em água para formar o licor verde.1. Em polpas químicas. 4. assegurando que uma menor carga morta da Na2Co3 não reativo participe do ciclo do licor.Concentração através de uma série de evaporadores e adição de produtos químicos em ―licor preto pesado‖ com 70-75% de sólidos. chamado de licor preto. O nível pretendido está compreendido entre dois fatores. uma concentração baixa. 2. contem matéria orgânica e produtos químicos à base de sódio.

ferrugens. Secagem da celulose sem formação da folha (Flash Dryer). tais como resinas.000 g/m2.5 a 1. Secagem da folha por fluxo de ar quente (Flakt Dryer).10 branqueamento dá-se por remoção de cromóforos. a folha é cortada em folhas de 67 cm x 92 cm com gramatura da ordem de 600 g/m2 a 1.6 Secagem A polpa armazenada na torre de estocagem após o branqueamento é bombeada para o setor de secagem. onde troca calor com o ar quente soprado. . devido a presença de lignina oxidada. a qual atinge um teor seco de 55% antes de entrar no túnel secador.polpa é despedido no processo de secagem da celulose. onde serão prensados e embrulhados com folhas maiores (capas) e amarrados individualmente com arames após receberem a identificação de lote por sistema Ink Jet.vapor/t. dependendo do grau de alvura desejado e de outros fatores. A Linha de Secagem começa com a seção de formação e sistemas de prensagem. que são transportados por esteiras até a linha de embalagem. a celulose após o desaguamento nas prensas:    Secagem da folha em cilindros secadores. passando primeiramente por um sistema de depuração pressurizada. atingindo teor seco da ordem de 90%. que são os compostos orgânicos que conferem a cor escura à polpa. Após o corte. Existem diversas etapas viáveis para o branqueamento. as folhas são empilhadas para formar fardos de 250 kg. De 0. 2. O branqueamento da celulose é feito pela oxidação ou remoção da lignina das fibras através da ação de produtos químicos. Existem diversos processos para a secagem. etc. incrustações.0 ton. A celulose simplesmente lavada com água ainda apresenta cor marrom. que tem como função a remoção de eventuais impurezas ainda presentes na polpa.1. Na saída do secador.

11 3. o Brasil produziu cerca de 13. 100% da produção brasileira vêm de florestas plantadas.proveniente da recuperação do licor preto. Tatol. o Brasil alcançou o posto de 4º maior produtor mundial de celulose. . 4. RESIDUOS    Cinzas da caldeira de recuperação. Compostos organoclorados proveniente do branqueamento. ASPECTOS ECONÔMICOS    Em 2008.5 milhões de toneladas. Em 2009.

Não existe transferência de massa através dos limites do sistema entre o momento da retirada dos produtos. e os produtos são retirados todos juntos depois de algum tempo. BALANÇO DE MASSA 5.1 Processo em Batelada A alimentação é carregada no sistema no começo do processo. Digestor por batelada de aquecimento direto .12 5.

Isto se deve ao fato de ser utilizado o processo continuo e o de batelada em diferentes etapas da produção. BALANÇO DE ENEGIA Balanço de energia nada mais é do que a aplicação da primeira Lei da Termodinâmica. A propriedade é um atributo ou uma característica de um sistema que pode ser medida ou calculada e é função das condições do sistema. Sendo que no sistema fechado . que é essencialmente um estabelecimento matemático do principio da conservação da energia aplicada aos sistemas. quanto o aberto. 6. As entradas e saídas fluem continuamente ao longo do tempo total da duração do processo. nem destruída. apenas transformada.2 Sistema Contínuo É um processo geralmente aberto e em grande escala. a quantidade total de energia é constante. Embora a energia possa assumir diferentes formas. que a energia não pode ser criada.13 5. Na produção de papel celulose é utilizado tanto o sistema fechado.

Lavadores de polpa.1 Tipos de Equipamentos no Processo Kraft        Tambor decortificador. numa dada temperatura. Pressão de vapor (em metros de coluna de líquido â€― mcl abs): pressão exercida pela fração evaporada de um fluido. Tanque de estocagem da massa parda. indicados para licor preto. Cortadeira.cP): aquela medida em um único ponto. Foram destacadas principalmente as seguintes propriedades:    Densidade (em kg/l): propriedade física que expressa a massa por unidade de volume de uma substância. DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS As propriedades físicas de vários fluidos típicos do processo de produção de celulose. Tanque de dissolução. 7.  Viscosidade (em centipoises .14 não o atravessamento de matéria em suas fronteiras. assim como para os sistemas de bombeamento da linha de fibra. equipamentos e especificações de instrumentos da indústria de celulose e papel. Viscosímetros usuais: Brookfield e Haake. e. Tanque de esgotamento. através de cisalhamento constante. Calor específico (em kcal/kg ºC): Energia fornecida a 1 kg de fluido para aquecer em 1ºC a sua temperatura. são utilizados para dimensionamento dos evaporadores de licor preto. calor específico e viscosidade. enquanto o processo ocorre já no processo aberto há a passagem da matéria através da fronteira. . depois de atingido equilíbrio de fases. por exemplo. 7. referências importantes para o dimensionamento de bombas. Digestor. Os valores de densidade.

Batedeira. o que implica em menor dependência de grandes áreas florestais para plantio e da compra de insumos energéticos. Tanque de caustificação. Secador. esforços dever ser direcionados para minimizar o consumo especifico de madeira e maximizar o uso de biomassa e madeira para a produção de energia. Coletor de fumos. Tanque de sedimentação. A indústria brasileira de celulose é uma das mais fortes do setor florestal tendo os mais baixos custos de produção do mundo. atuando-se diretamente na gestão florestal.000000 de toneladas de celulose. gás natural e energia elétrica) representam cerca de 40% a 60% do custo variável para produção de celulose. Fornalha de recuperação. 8. cujos preços oscilam em função do cenário econômico brasileiro e mundial. Calefator a vapor. Assim os custos são diretamente gerenciáveis pela produção de madeira. Aquecedor de ar. Custo de produção da celulose –US$/ tonelada Brasil Madeira Energia Quimicos 88-90 ISO 85 31 25 Trabalho 110 Outros 40 Custo total 197 Diferenças de custo de dispêndio de madeira e área florestal necessária para manter uma produção anual de 1. Evaporador a contato direto. . CUSTO E INDICE ECONÔMICO Considerando que o custo de madeira para celulose e o custo de energia (madeira de energia óleo combustível. Tanque de misturação do sulfato e sódio.15            Evaporadores a múltiplo efeito (processo de recuperação do licor preto).

celulose 210 270 Produção celulose ton.000 Matéria prima consumida 350. Celulose/ano 1.000 Salários da administração 90.celulose 3.500 150. Exemplo: Comissões de vendedores $ 80. Custo Variável: varia com o volume de produção Custo Fixo: Independe do volume de produção Exemplos:               Matéria prima Embalagens Materiais de consumo Mão de obra Salários da supervisão Depreciação das máquinas Energia elétrica Aluguel do prédio Custo da Produção do Período Custo da produção acabada Custo dos produtos vendidos Custo dos produtos em elaboração Custo de transformação (MOD + CIF) Custo primário (MP + MOD).000 .5 Preço madeira R$/m³ 60 60 Custo especifico R$/ ton.000 8.000 Depreciação na fábrica 60.16 Quadro comparativo de consumo de madeira Caso 1 2 Consumo especifico 1 m³/ ton.5 4.000 Salários de Fábrica 120.000000 Caso 1 2 Dispendio madeira MM R$/ ano 210 270 Produtividade m³/ ha/ ano 40 30 florestal Área florestal ha 87.000 Seguros na fábrica 10.000000 1.1 Classificação de Custos     Custo Direto: facilmente atribuível ao produto. Custo Indireto: certa dificuldade de atribuição.

fábrica 85.escritório 5.000 Manutenção .fábrica 70.000 Correios.025.000 .000 Honorários da diretoria 40.000 Energia elétrica .000 Material de consumo .17 Despesas financeiras 50.fábrica 15.000 Gastos totais .abril 1.000 Materiais diversos . telefone e telex 5.000 Despesas de entrega 45.