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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL SEMINARIO

COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO
Curso: Profesor: Alumnos: TACILLA ARAUJO, Elmer John ARAUJO BAUTISTA, Fredy Francisco CARDOZO RÍOS, Víctor Omar QUIMICA Ing° JOSE CARLOS FLORES CERNA

Cajamarca, 22 de Diciembre del 2004

PRESENTACION:
El siguiente informe ha sido ideado con el objetivo de adquirir un conocimiento más completo y útil acerca de la Composición Química del Cemento. Este texto está basado en los conocimientos de autores que constituyen una gama de científicos e ingenieros reconocidos expertos en solucionar problemas, tratando de aclarar y fijar las ideas básicas sobre la Química del Cemento. En el presente trabajo grupal hemos pretendido dar a conocer todo sobre los procesos de obtención y fabricación de los diferentes tipos de cementos más así como su importancia para un en el desarrollo de la civilización tratando de hacerlo lo didáctico posible buen entendimiento del tema.

1. DEFINICIÓN: El cemento es un producto artificial, que se obtiene de la transformación de una materia prima, que puede estar compuesta de una mezcla de calizas, arcillas y otros minerales, o simplemente de calizas. Esta materia prima finamente molida y homogenizada, es llevada a altas temperaturas, a través de un

horno ( rotativo o vertical), de donde se obtiene un producto intermedio denominado clinker, del cual, al molerse finamente con alrededor de 5 % en peso de yeso dihidrato, se obtiene el cemento. El clinker de cemento puede definirse como el producto granulado obtenido por tratamiento térmico hasta reblandecimiento o fusión parcial y sinterización de mezclas adecuadas de calizas y arcillas y, eventualmente, de arenas y minerales de hierro. El clinker es la conversión a elevadas temperaturas de mezclas de minerales naturales en una nueva escala de minerales con propiedades hidráulicas obtenidas generalmente entre 1250 y 1450 ° C de temperatura. El vocablo “cemento”, proviene del termino

“OpusCaementitium” que utilizaron los romanos para identificar una mezcla, denominada “Concreto Romano”, que obtenían usando agregados gruesos, cal, polvo de arcilla y pusolana, la cual endurecía aun bajo el agua. Hoy, después de 2000 años de se comprueba que ya en tan remotas épocas, los romanos eran dueños de un aglomerante hidráulico de excelente calidad, que nos ha dejado como muestra los fabulosos monumentos arquitectónicos aun existentes.

2. CARACTERÍSTICAS GENERALES: El cemento, a diferencia de otros aglomerantes, es un aglomerante hidráulico porque posee la propiedad de endurecer en el aire y bajo el agua, debido a las reacciones químicas que se producen entre el agua y los silicatos y aluminatos de calcio, presentes en el cemento.

Los elementos minerales principales que debe contener la materia prima son: El oxido de Calcio ( CaO ), el Bióxido de Silicio ( SiO2), el Oxido de Aluminio ( Al203 ), y el Oxido de Fiero ( Fe 2003 ), los cuales tienen que estar relacionados entre si en proporciones pre – establecidas, con el objeto de dar determinadas características al clinker que de ellos se obtiene. Estos elementos pueden provenir de diferentes minerales, como por ejemplo: la Caliza aporta el CaO, la Arcilla aporta SiO 2 y el Al203, la pirita o hematita aporta el Fe203, etc; teniendo que proceder a mezclarlos previamente, o de una caliza que contenga todos los elementos en las debidas proporciones, como es el caso muy especial de la materia prima de la fabrica de Cementos Lima S. A. Ubicada en Atocongo. Como se ha indicado anteriormente, la materia prima pasa por el horno en donde, al elevarse su temperatura a 1450 ° C, se recombinan los cuatros elementos antes indicados: Oxido de Calcio, Bióxido de Silicio, Oxido de Aluminio y Oxido de Fierro, produciéndose el Clinker. Si el clinker fuera molido finamente para ser utilizado como cemento, en el momento de su mezcla con el agua fraguaría casi de inmediato, no permitiendo de ésta manera, tanto su manipuleo como su instalación, Por ésta razón, en el momento de la molienda del Clinker, se le adiciona a éste, yeso dihidrato, con el objeto de retardar el tiempo de fraguado. El cemento al mezclarlo con el agua presenta un tiempo de fraguado inicial y un tiempo de fraguado final, acompañado de generación de calor, denominado “calor de hidratación” y un aumento de volumen.

El cemento se hidrata rápidamente cuando se encuentra en contacto con el medio ambiente, por lo que es preciso, tratar de protegerlo de la humedad o usarlo lo mas rápidamente posible. El cemento presenta un grado de finura tal, que mientras más fino sean sus granos, más rápidamente se obtienen elevadas resistencias mecánicas, pero existe el peligro permanente de producirse contracciones por secado. 3. FABRICACIÓN DEL CEMENTO PÓRTLAND La fabricación de cemento Pórtland, comprende las siguientes etapas: 3.1. EXTRACCIÓN DE LA CALIZA EN LA CANTERA:

3.1.1. Perforación y Voladura La primera operación es la perforación de los taladros en los bancos de trabajo de hasta 15 metros de profundidad. Luego se cargan con explosivos, con el denominado Anfo, y se procede a la voladura secuencial para lograr una mayor eficiencia. En la cantera de Atocongo de Cementos Lima S. A. Se extraen diariamente 12 000 toneladas de roca, de las cuales 8 000 son de caliza apta para el proceso y 4 000 de material estéril que cubre parte del yacimiento.

3.1.2. Carguío y Acarreo Después de realizada la voladura, siguen las operaciones de carguío y acarreo utilizando cargadores frontales de 7,6 m 3 y camiones de 50 toneladas. Tractores de oruga del Tipo D10N complementan éstas labores.

es preciso reducir el tamaño de la caliza. La capacidad de ésta unidad es de 600 toneladas por hora. Las zarandas que existen en éste circuito. molidos de crudos y silo de homogeneización. la caliza pasa sucesivamente por la chancadora Primaria. CHANCADORA SECUNDARIA Y ZARANDAS De la cancha de la chancadora primaria. A un mínimo de 18 mm. se encargan de separar la caliza menor de 18 mm.2. REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DE LA CALIZA Y SU HOMOGENEIZACION: Para obtener el clinker. .5 metros hasta un mínimo de 40 Cm.homogeneización y los tamaños más gruesos regresan a la chancadora para terminar su proceso. Pre homogeneización. uniformizar su calidad y pasarlo a través del horno. Su capacidad de producción es de 1 500 toneladas por hora. que es del tipo denominado “cono”.2. que es el material intermedio entre la caliza y el cemento. hasta polvo fino denominado crudo. CHANCADORA PRIMARIA: La caliza extraída de la cantera es llevada a la chancadora primaria.1. Para enviarla a la cancha de Pre .2. en donde se reduce su tamaño de 40 Cm. dosificada según ley. Para lograrlo esto. depositándola en una cancha de Almacenamiento que tiene capacidad de 200 000 toneladas.3.2. que la tritura por presión reduciendo su tamaño de 1. 3. 3. la caliza se transporta a la chancadora secundaria. extraída de la cantera. Chancadora Secundaria y zarandas.

de diámetro por 15.75m.2. Su funcionamiento es automático. Mientras tanto la ruma anterior es recuperada en forma perpendicular a su apilamiento.1. La caliza se deposita en capas sucesivas horizontales por medio de una faja telescópica apiladora que recorre un ángulo prefijado. De diámetro y tiene una capacidad de 110 00 toneladas. La caliza se pulveriza por el impacto de estas bolas. de largo. 18 mm. donde se afina su calidad con el objeto de que al alimentarse al horno sea lo mas uniforme posible. PREHOMOGENEIZACION La cancha de pre . La capacidad de producción de este molino es de 350 a 400 toneladas por hora. MOLIENDA Y HOMOGENEIZACION En el Molino de Crudo se realiza la última reducción de tamaño de la caliza. PRE – CALENTADOR . gira a razón de 15 rpm. Una vez conseguida la altura necesaria de una ruma de se pasa a preparar otra. El polvo producido se denomina “crudo” y es conducido por medio de fajas transportadoras al silo de homogeneización. originándose un efecto de mezcla uniforme.2. 3. mediante fajas.homogeneización es del tipo “circular” de 108 m.3.3. 3.4.3. OBTENCIÓN DEL CLINKER 3. A un estado polvoriento. El Molino de Crudo es un tubo de 4.4m. De allí la caliza se traslada. a los silos de alimentación del Molino de Crudo. Y en su interior se encuentra 300 toneladas de bolsas de acero de diferentes tamaños.3.

En la parte final de esta unidad se encuentra una trituradora de rodillos.. en un quemador situado en el extremo de la salida. pasando a través de los ciclones en donde se calienta por acción de los gases generados en el quemador del horno. ENFRIADOR El clinker descargado por el horno. por la acción de 9 ventiladores con le objeto de enfriar el clinker hasta alrededor de los 100 °C.3. llegando a “clinkerizarse” a temperaturas del orden de los 1 400 a 1 500 °C. 3. sufre transformaciones físicas y químicas.3. .2m. El crudo homogeneizado se alimenta por el extremo superior de este pre – calentador.3. con unos pequeños orificios por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior. que es el enfriador. accionada por motores hidráulicos. De largo y que gira hasta 3 rpm.2. HORNO El crudo se comienza a descarbonatar en el precalentador e ingresa al horno en donde por efecto del calor generado por acción del petróleo N° 6 o del carbón. de diámetro por 85 m. tiene una capacidad de producción de 5 000 toneladas por día. obteniéndose el producto intermedio denominado 2clinker”. que es un tubo de 5. Este consta de varias superficies escalonadas compuestas por palcas fijas y móviles alternadas. 3. El material avanza por el interior del horno. pasa a la tercera parte del circuito de clinkerizacion.Consta de cuatro etapas de ciclones que se encuentran ubicad os uno encima del otro. en un edificio de 70 m de alto.

La capacidad de cada una de estas unidades es de alrededor de 120 toneladas por hora. de diámetro por 14. por medio de una faja transportadora y/o un sistema de bomba neumática. el cemento es trasladado a los silos del envase.4 m. y b. En esta etapa se obtiene finalmente el Cemento. MOLIENDA DEL CEMENTO El clinker . Las más gruesas que caen por gravedad y son regresadas al molino para terminar su proceso de molienda. 3. mediante 2 molinos de bolas de 4. se puede ofrecer un cemento con una calidad uniforme y controlada. revestido de blindajes de acero.5. Los separadores están provistos de un sistema de regulación que permite ajustar los parámetros que se deseen. Finalmente. ENVASE Y DESPACHO DEL CEMENTO .4. De esta manera.3.. de largo en cuyo interior.. se encuentran 300 toneladas de bolas de acero de diferentes tamaños. trabajan en circuitos cerrados con barrido de aire y están provistos de dos separadores centrifugados cada uno. conjuntamente con el yeso dihidrato. Las que por su menor tamaño son arrastradas por la corriente de aire y que constituyen el producto final. que salen del molino en dos grupos: a. Los molinos. para mejorar la uniformidad del cemento. se transporta a una Cancha de Almacenamiento en donde termina su proceso a de los enfriamiento molinos de para ser posteriormente alimentado Cemento.4 m. que permiten clasificar las partículas.

El cemento extraído de los silos. El control de calidad. controlan el peso de cada camión que se despacha. En el despacho a granel se utilizan camiones especiales de 30 toneladas o más. A. que gira continuamente. descargándolas sobre una faja transportadora. Que rigen por la Industria del Cemento. T. Además. que se cargan en 10 minutos. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CLINKER Y CEMENTO PÓRTLAND . se realizan las diferentes pruebas dispuestas por las Normas Nacionales ITINTEC o Internacionales A. como es el caso del Medidor de Fluore4cencia de Rayos X del tipo multicanal asociado a una computadora. se encuentra presente en todas las etapas del proceso. Para realizar dicho control de calidad. Los cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas. S. M. El operador. con controles electrónicos.5 Kg. 4. En los laboratorios de Ensayo físicos y químicos. solo se limita a colocar las bolsas en los pitones de una tolva rotativa. para acelerar la entrega en las horas de la mañana y mejorar la atención a los clientes. La fabrica de Cementos Lima S. que permite un preciso y rápido análisis de las muestras que son tomadas en los diferentes puntos del proceso. cuentan con modernos equipos. y que las llena con el peso de 42. se despacha tanto en bolas de papel como a granel. Dos balanzas de plataformas para camiones. Las bolsas se transportan a las plataformas de los camiones por un sistema de fajas. que son preparadas durante la noche. Para el despacho en bolsas se utilizan maquinas rotativas automática que tienen una capacidad de envasado de 1 800 bolsas por hora. las bolsas pueden ser colocadas sobre parihuelas. desde la cantera hasta el envase.

La sílice pura o cuarzo ß. OXIDO DE CALCIO: Se ha descrito al estudiar la cal. aportan con 4 óxidos fundamentales: SiO2. β y r ( densidad: 2. Aunque la Sílice sea químicamente inerte a la temperatura ordinaria. se transforma a 573 °C en cuarzo α. Forma una masa vitrea pastosa que no cristaliza al enfriarse.7 ). ocupando este cuarzo vitreo un volumen mayor que el cuarzo β. cristobalita ß y en forma vitrea en la silicie fundida.20 ) .Las materias primas que se usan para la fabricación del clinker. a pesar de no unirse directamente con el agua se le considera como anhídrido. cristalizando en prismas hexagonales ( densidad: 2.1.28 ) y a 1 470 °C se forma la cristobalita α ( densidad: 2. pues ordinariamente a los 1 600 °C. a temperaturas elevadas. 4. de las que existen la variedad α.2. formando parte de los silicatos. El bióxido de silicio. Para que el cuarzo se transforme en tridimita y cristobalita hay que calentar muy despacio. pueden considerarse como accidentales debido a su pequeño porcentaje. a 870 °C se obtiene la tridimita α. Na2O. formando los silicatos. y K2O.33 ).65 y dureza: 2. se funde a 1 710 °C ( densidad: 2. en las variedades cristalizadas cuarzo ß. Al2O3. Fe2O3 y CaO. establece a la temperatura ordinaria. la composición química del clinker se presenta por medio del sistema cuaternario: CaO – SiO2 – Al2O3 – Fe2O3 Estos óxidos vamos a describirlos brevemente de la siguiente manera: 4. Por consiguiente. mientras que el MgO. tridimita r. BIÓXIDO DE SILICIO : Se encuentra en abundancia en la naturaleza. formando gases del ácido silícico . reacciona enérgicamente con las bases.

. y como casi todos se hallan combinados con el oxigeno. consideraremos a los compuestos mas complicados como formados por la agrupación de los óxidos. aluminio y hierro se combinan. En el cemento Pórtland se encuentra en dosis pequeñas. H2O ó SiO3H2 ( ácido metasilícico ). pero en los cementos aluminosos alcanzan proporciones importantes procediendo de la bauxita. La alumina no se forma al fraguar el cemento Pórtland. OXIDO FERRICO: Es muy abundante en la naturaleza. constituyendo el mineral de hierro llamado oligisto y hematites roja. se encuentra en la naturaleza en forma de corindon incoloro. Estos óxidos de calcio. cambiándose principalmente con la cal. siendo la bauxita una mezcla de ambas en diferente proporción. pero sí en el del cemento Aluminoso. y la hidrargirita ó gibsita ( Al 2O3. el diásporo ( Al2O3. Se parece a la alumina. 3H2O ). H2O ). aunque no se hayan aislado. se funde a 2 505 °C. pero para facilitar su estudio se les considera formados por dos. silicio. 4. un gel cristalizando con el tiempo en forma de hidrargirita.que. 2H2O ) y la eliminación de la sílice da origen a la formación de dos óxidos hidratados. formando un compuesto de tres o más elementos. cristalizando en numerosas formas por enfriamiento.3. Este oxido da el color al cemento. La alumina obtenida por precipitación forma con el agua. 4. pues provienen de las impurezas de las arcillas. OXIDO E ALUMINIO: Llamado también alumina. Tiene una densidad de 4 y un a dureza de 9 en la escala de Mohs. Existen dos óxidos férricos hidratados amorfos. H2O. y el SiO 2.4. La alumina se halla combinada en la arcilla ( 2SiO 2Al2O3. aun con mas moléculas de agua y bióxido de silicio se forman compuestos muy complejos. se les puede considerar como hidratos SiO2 . 2H2O ó SiO4H4 ( ácido ortosilícico ). uno de color amarillo y el otro rojizo de formula: Fe(OH)3 .

el agua no le ataca mas que al cabo de varios años. pues se ha comprobado. se funde a 2 130 °C y por enfriamiento se transforma en la forma β. hay tresformas alotropicas: la α. el ortosilicato calcio se le puede considerar formado por la combinación de los dos óxidos: 2CaO. es inerte hidráulicamente. que forman el mineral llamado Wollostonita. Por otro lado. como sales del hipotético ácido silico o alumino silicico.como se hace en mineralogía al estudiar los silicatos. que se funde a 1 512 °C. o bien SiO4Ca2. transformándose en la variedad α. No se halla en el clinker del cemento Pórtland. al estudiar con rayos x. Cristaliza en el sistema monoclínico. SILICATOS DE CALCIO: El oxido de calcio y el bióxido de silicio reaccionan compuestos: • Silicato monocálcico: ( SiO2 CaO ) o metasilicato. que la estructura de las moléculas de los silicatos están formados por complejos de silicio-oxigeno. que representa bien su composición. pero no su estructura. no encontrándose en el clinker de cemento Pórtland. las combinaciones del silicio-oxigeno solo existen en un estado sólido y no dan iones libres. estable por encima de 1 410 °C.5. como si fuera la sal calcica del ácido ortosilicico SiO 4H4. 4. • Silicato Bicálcico: ( SiO2 2CaO ) u ortosilicato. existen dos variedades. la α y la β. pulverizándose en parte cuando se enfría lentamente. y la forma r va acompañada de un aumento de volumen del a elevada temperatura. • Silicato sesquicálcico: ( SiO2 3CaO ) Se disocia a 1 745 °C en silicato bicálcico y liquido. y en otros casos. por lo que a los compuestos de los silicatos no se los puede considerar ionizados en el agua. formando los siguientes . Así. SiO 2. siendo estable hasta 1 150 °C. en los que el silicio forma cadenas con dos átomos de oxigeno. a 1 420 °C.

ALUMINATOS DE CALCIO: Se forman cuatro compuestos bien definido. Si se enfría bruscamente y se mule es hidráulico. En estado puro se hidrata y fragua rápidamente y contribuye al falso fraguado de los cementos.6. se cristaliza en el sistema cubico. formándose hidrato de calcio y una masa gelatinosa o coloidal que da origen a los esferalitos. presentado propiedades hidráulicas menores que el anterior.15.10%. que se aprecian claramente con el microscopio electrónico. los cuales son los siguientes: Aluminato monocálcico ( Al2O3 CaO ) Se obtiene calentado alumina y carbonato cálcico por encima de 950 °C. Tiene una densidad de 2. apreciándose en las escorias de altos hornos y en los cementos de Pórtland ricos en este compuesto. Tiene un peso especifico de 3. se funde a 1 600 °C y se cristaliza en el sistema monoclínico. tiene propiedades hidráulicas.98. Aluminato tricálcico: ( Al2O3 3CaO ) Se funde a 1 535 °C. • Silicato Tricálcico: ( SiO 2 3CaO ) Es el principal constituyente del cemento Pórtland. • Silicato Pentacálcico: ( SiO2 5CaO ) Se pulveriza espontáneamente por enfriamiento lento como el silicato bicálcico y las escorias. reduciéndose a polvo espontáneamente al enfriarse a la temperatura ordinaria. Se obtiene por sinterización calentado una mezcla de carbonato cálcico y sílice a 1 400 °C. 4. . hallándose en el cemento Pórtland. siendo el principal constituyéndose de los cementos aluminosos. atribuyéndole las resistencias iniciales del cemento Pórtland.

4. Se funde a 1 455 °C. - Pentaluminato Tricálcico: ( 5Al 2O3 3CaO ) Se funde a 1 720 °C. Conjuntamente con los requerimientos físicos y los requerimientos en cuanto a resistencias garantizan su potencial de calidad conveniente para el tipo correspondiente de cemento. solo son importantes los requerimientos químicos: Especificaciones químicas del producto. Las normas ( especificaciones estándar ). Se funde a 1 216 °C.- Trialuminato Pentacálcico: ( 3Al2O3 5CaO ) Existen en dos formas alotropicas. hallándose en los cementos aluminosos y metalúrgicos.8. DISEÑO DE MEZCLA CRUDA PARA LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO: Definición de criterios para los cálculos de mezcla: Cualquier tipo de cemento tiene que estar en conformidad con las normas de calidad individuales de cada cemento de un país determinado. hallándose a veces en el cemento aluminosos. Componentes de la materia prima. 4. En cuanto a las materias primas. Composición de la mezcla cruda. encontrándose a veces en los cementos Pórtland y aluminosos. incluyen normalmente la especificaciones químicas para el cemento. . presenta fraguado rápido y menores resistencias que el aluminato monocálcico. no teniendo propiedades hidráulicas. Calidad del clinker y cemento.7. FERRITOS CALCICOS: El oxido de calcio y el oxido de hierro reaccionana a gran temperatura para dar el ferrito monocálcico: Fe2O3 CaO y el ferrito bicálcico: Fe 2O3 2CaO.

97 2. Modulo Hidráulico.2. oscila entre 88 – 97.8 SiO2 + 1.Es decir. siendo el limite superior el valor que da lugar a una mayor cantidad de silicato tricálcico ( C3S ).= 88 . MH .8. Estándar de cal o factores de saturación de cal: SC El valor limite aproximado es: 100 CaO SC = ---------------------------------------------------. en los siguientes criterios específicos: 4.8.18 Al2O3 + 0.8. con escasa libertad en cuanto a la dosificación de la mezcla cruda. La dosificación de las mezclas crudas para la fabricación para la fabricación de un cemento ordinario se basa en la mayoría de los casos. Una configuración de materia prima. El contenido de MgO: 5% (máximo). 4.65 Fe2O3 El estándar de cal mide el grado de formación de los compuestos cálcicos. finalmente la selección de los componentes de la materia prima. Su variación normal. por tanto el mas favorable para las resistencias. 4. La secuencia puede ser invertida. en comparación con análogos contenidos en Al2O3 y Fe2 O3 y es.3. la misma. que a su vez determinan la composición química del crudo y. puede darle al producto la posibilidad de producir solamente un único tipo de clinker. las especificaciones del producto determinan la calidad del clinker y del cemento.1.

Cuando este valor es inferior a 1. formando grietas centrífugas.2. 4.El valor limite aproximado es: % CaO MH = ----------------------------------------------. el aglomerante.5.= 1. para obtener altas resistencias. sufre al cabo de pocos días o semanas un fenómeno de agrietamiento por expansión. Modulo de Silicatos: MS El valor limite aproximado es: % SiO2 MH = ------------------------------------------= 1. Modulo de Fundentes: MF El valor limite aproximado es: % Al2O2 . dentro de su variación normal de 1.5.2 % SiO2 + % Fe2O3 + % Al2O3 El valor óptimo del modulo Hidráulico. es el comprendido entre 1. el aglomerante tiene resistencias muy bajas y cuando el valor es superior a 2.5 % Al2O3 + % Fe2O3 Cuanto mas elevado sea el modulo de silicatos. mayor contenido total de silicatos tricálcico ( C3S ) y silicato bicálcico ( C 2S ) se tendrá en el clinker o cemento.2.8.8 a 3.8 y 2.8.8. 4.8 – 3. así como un mayor potencial de resistencia a cualquier plazo.8 – 2.4. una vez puesto en obra.

64. SECUENCIA BASICA DE LAS REACCIONES El siguiente cuadro muestra la secuencia general de los eventos que ocurren dentro del horno de calentamiento y enfriamiento en la formación del clinker..= 1. en igualdad de composición deja más CaO disponible aumentando el contenido de silicatos y disminuyendo el contenido de aluminato tricálcico ( C 3A ). Cuando el M.F. como se consigue normalmente por una adición al crudo de 1% a 2% de Fe2O3. Crudo ( 20 °C ) Reactantes + Productos intermedios ( 450 – 1300 °C ) Alita + Belita + Caldo ( 1450 °C ) Clinker Enfriado . entre 3% y 5%. es iguala 0. sino tan solo a las resistencias iniciales cuando es elevado. todo el oxido de aluminio forma el ferroaluminato tetracálcico ( C4AF ).MH = -----------------------------. constituye el fundamento de los cementos resistentes a los sulfatos. es un valor que no afecta a las resistencias a largo plazo.5 – 2. Influye sobre la mayor o menor facilidad de clinkerizacion por su acción sobre la viscosidad de la fase liquida a lata temperatura. disminuye la temperatura de combinabilidad del clinker. Este es la base para la elaboración de cementos especiales resistentes a la acción agresiva de los sulfatos. Al disminuir su valor. Este tipo de clinker.5 % Fe2O3 El modulo de fundentes.9. en cuyo caso no cristaliza prácticamente el C3A. limitando el contenido de C3A. 4.

300 400 500 800 . Formación de C2S.900 900 1250 1280 1450 ENFRIAMIENTO 1300 . aluminatos y ferroaluminatos Formación de C2S Formación de fase liquida ( caldo de aluminato y ferrita ) Recristalización de C3S y C2S Recristalización de la fase liquida en aluminato y ferrita principalmente. Descarbonatación de la caliza. Cambios de estructuras en los minerales de sílice. productos intermedios. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO PÓRTLAND COMPONENTES PRINCIPALES COMPONENTES SECUNDARIOS OTROS COMPONENTES POSIBLES CaO MgO Mn2O3 SiO2 Al2O3 SO3 K2O y Na2O ( Álcalis ) P2O5 TiO2 .10.1240 Evaporación del agua libre Pérdida de agua absorbida Pérdida de agua de cristalización de la arcilla y desdoblamiento en óxidos libres.100 100 . está representada con más detalle en el siguiente cuadro: RANGO DE TEMPERATURA ( °C ) CALENTAMIENTO TIPO DE REACCIÓN 20 . 4.La secuencia principal de los eventos ocurrentes y rango de temperatura en el cual tiene lugar.

Se debe este fenómeno a que el MgO en pequeña proporción dentro del sistema SiO2 – CaO – Al2O3 no reacciona durante la clinkerizacion.3 0. .C. son: COMPONENTE CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 K2O y NA2O PORCENTAJE ( % ) 61 .67 20 . L. Este oxido magnésico reacciona con el agua con un importante retraso. da lugar a un importante aumento de volumen y generación de calor produciendo la expansión o rotura del aglomerante fraguado. ( Mat. el cemento puede ser ya expansivo. ( CaO libre ) Fe2O3 R. Como que esta reacción es semejante a la de la hidrólisis del CaO.1 . CO2.7 0. Propiedades de los componentes minoritarios del cemento Pórtland. es exotérmica. ( Pérdida al fuego ) H2O. I. con respecto al fraguado y endurecimiento. F.10. ( Resid. El contenido de MgO: Cuando es superior al 5% en el clinker.5 ABREVIATURA C S A F M S1 Alcalis Fluoruros 4.5 .4 0.1. incluso de meses.27 4 .25 . quedándose como tal MgO. Orgánica) Los componentes típicos en que interviene los óxidos antes indicados.5 1 .1. es decir. en la composición centesimal de un cemento Pórtland. Insoluble ) P.

S. Este porcentaje se calcula mediante estequiometría como el contenido real de Na2O más 0. Se ha encontrado que estos compuestos reaccionan con algunos agregados con afinidad química. Esta reacción álcali-agregado puede producir expansión anormal y agrietamientos irregulares en el concreto. su concentración en la superficie reactiva del agregado dependerá de la magnitud de estas superficie. Para identificar los agregados con los álcalis. Como la cantidad de álcalis depende tan solo del cemento. las dacitas y tobas dacíticas. T. Sin embargo. T. .C – 295.6% expresado en oxido de sodio. las riolitas y tobas rioliticas. M. en casos excepcionales se han observado cementos con menor contenido de álcalis que causan expansión de un concreto elaborado con un agregado reactivo dado es mayor al elevarse el contenido alcalino del cemento y. para una misma composición de cemento. las andesitas y tobas andesiticas y las filitas. M.658 por el contenido de K2O del clinker.El contenido de Na2O y K2O: El oxido de sodio ( Na2O )y el oxido de potasio ( K2O ) se le conoce con el nombre de álcalis ( aunque en el cemento existen también otros álcalis ). al elevarse su finura. El contenido mínimo de álcalis del cemento con el cual puede haber una reacción expansiva es de 0. Las formas reactivas de sílice son el ópalo ( amorfo ). las calizas silicosas. dos para los del tipo silicoso ( 227 – C – 289 ) y una para los del tipo carbonatado ( C – 586 ). S. Estos materiales reactivos se encuentran en las calcedonias y calcedonias opalinas. la calcedonia ( criptocristalina fibrosa ) y la tridimita ( cristalina ). Además existe la prueba de la A. Existen tres pruebas de la A.

aumentándola finura del cemento. feldespatos.5%. Al aumentar el R. El contenido de Cal Libre ( C. según la finura del cemento.5% pueden obtenerse ensayos en el autoclave con una expansión superior al 1%. I. El efecto insoluble ( R. Los tipos de cementos especiales como puzolánicos o cenizas volantes. ): Debe ser inferior al 2%. da un valor de R. Cuando es menor.que recomienda el examen petrográfico de los agregados de ambos tipos. Incluso lo es el yeso. . I.5%. por ejemplo.. El contenido en SO3: El contenido en anhídrido sulfurico decide la calidad del cemento Pórtland por varios motivos: cuando su valor en porcentaje esta fuera de un estrecho margen ( entre 2 y 4 % ) afecta el tiempo de fraguado. etc. a no ser que esta disminución sea simultáneamente contrarrestada por la mejora de otras variables. cuarzos. poseen elevados residuos insolubles. no existiendo ni afecto expansivo se produce cuando el contenido en SO3 excede del 4 al 4. Disminuyen las resistencias. I. puzolanas. por lo que un cemento. dada la expansión de volumen que produce su hidrólisis. )El residuo insoluble es la cantidad de material que no se disuelve en ácido clorhídrico ( HCl ) al 10%. como consecuencia del escaso afecto retardador. el fraguado puede ser muy rápido. como son las rocas básicas. Cuando su valor es de 6 a 10% inhibe el fraguado. L. que provocaria un efecto destructivo. sin adiciones de otros materiales distintos a la caliza. De alrededor de un 0. A partir de valores superiores al 2.

El valor de la pérdida al fuego nos da la idea del estado de meteorización de un cemento. El oxido de titanio influye en la resistencia. 4. COMPOSICIÓN MINEROLOGICA DEL CLINKER DEL CEMENTO PORTLAND: El análisis . es tan necesario comprobar este valor en los cementos almacenados antes de su puesta en obra. El contenido de P2O5: Influye como perturbador en la cristalizacion de las fases en cantidad que superan el 0. el agua giroscópica presente en la atmósfera. así como la cantidad de agua de hidratación incorporada al aglomerante por la misma causa. mide la cantidad de anhídrido carbonico ( CO2 ) de los carbonatos presentes o la absorbida por meteorizacion. ): Esta determinación analítica se verifica normalmente a la temperatura de 950 °C +/. El contenido de oxido de manganeso ( Mn 3O3 ) y El oxido de titanio ( TiO2 ): El primero no tiene aignificacion especial en las propiedades del cemento.5%. por consiguiente.10. Para contenidos menores no tiene mayor trascendencia.10 °C y es a esta temperatura en la que se ha conseguido la descarbonatacion del carbonato cálcico ( CO 3Ca ). que tiende a ser marron si se tienen contenidos mayores del 3%. F.La pérdida al fuego ( P. que eventualmente puede estar presente en el cemento y.2. salvo en su coloración. adicionada al cemento puede llegar a hidrolizar previamente los silicatos y por tanto. Se ha observado que en casos donde los contenidos superan el 5% se obtiene disminución de resistencia a largo plazo. reduciéndola para los contenidos superiores al 5%.

El oxido de calcio. otros después. Al2O3 y Fe2O3. arcilla y otros componentes han de tener una proporción conveniente de estos. Durante el proceso de cocción y a distintas temperaturas se forman unos determinados compuestos mineralógicos. uno solo tiene carácter básico: el oxido de calcio ( CaO ). unos primeros. que ya se estudio anteriormente . formaran compuestos compuestos serán: silicato de calcio. es decir. . asumiendo que los productos enfriados producen el equilibrio existente a la temperatura de clinkerizacion. De los cuatro óxidos fundamentales: CaO. en terminos de porcentaje de óxidos. los cuales son los responsables del fraguado y resistencia del cemento hidratado. SiO 2.Es decir. por consiguiente. la mezcla de caliza. Los otros tres se comportan como anhídridos. aproximadamente. con carácter ácido. satura hasta un cierto limite los componentes ácidos y para que dicha saturación tenga lugar. ya que son los compuestos formados durante el proceso de fabricación por interaccion de los cuatro óxidos fundamentales mencionados anteriormente. aluminatos de Calcio y Ferro-Aluminatos de calcio. óxidos tales fundamentales. Se puede considerar que el cemento se encuentra en un EQUILIBRIO CONGELADO. es fácil comprender que en el proceso de formación del clinker. dentro de un amplio rango de temperaturas: entre 1000 y 1450 °C. las materias primas que contengan los cuatro de cal. tiene poco significado en lo que respecta a las propiedades del mismo. las cantidades de los cuatro componentes principales han de cumplir una serie de reacciones denominadas módulos.químico del cemento. Debido a ello.

Comercialmente se le denomina Alita y representa una solución sólida de silicato tricálcico con una pequeña cantidad ( 2 a 4% ) de MgO. que llega a 380J/gr. el C 3S se cristaliza en seis formas poliformas. P2O5.003 a 0. A los 28 días. Al2O3. que favorecen las resistencias mecánicas del cemento.SiO2 2CaO. . Su fragua inicial y final se realiza a pocas horas después del mamasado y termina en un periodo inferior a 7 días. Se vuelve gelatinoso en pocas horas. Son preferible los cristales de forma regular alargada con un tamaño de 0. los cristales de alita tienen. por ello. Según Regours y Guinier. por lo general. en el intervalo entre la temperatura normal y 1100 °C. su cantidad en el clinker es de 40 a 60%. Observando una microfotografía de una placa pulimentada y decapada del clinker.02 mm.Al2O3Fe2O3 CLINKER COMÚN COMERCIAL C3S C2S C3A C4AF Alita Belita Celita Felita Silicato Tricálcico ( S3C ): Es el material mas importante del clinker y determina la rapidez del fraguado.NOMENCLATURA EN EL NOMBRE Silicato Tricálcico Silicato Bicálcico Aluminato Tricálcico Ferro-aluminato tetracálcico FORMULA QUÍMICA 3CaO. Cr2O3 y de otras impurezas que pueden influir considerablemente sobre la estructura y las propiedades.Al2O3 4CaO. generando una cantidad apreciable de calor de hidratación. forma hexagonal o rectangular. se le atribuye el rápido desarrollo de las resistencias iniciales. La alita se fija en el clinker en forma de una modificación trigonal.SiO2 3CaO. la resistencia mecánica y otras propiedades del cemento Pórtland.

la trabajabilidad se puede mejorar con adición de yeso. Fe2O3. la transición poliforme provoca un incremento del volumen absoluto de la belita aproximadamente en el 10%. el amasado fragua lentamente en un periodo de algunos días. a una temperatura por debajo de 525 °C. A diferencia del silicato tricálcico. La adición de yeso no produce un cambio notable. MgO. A los 28 días. mientras que la el C2S – r es de 2. En el intervalo entre la temperatura normal y 1500 °C existen cinco formas cristalinas del C2S. Cuando el clinker caliente que salió del horno se enfría paulatinamente.97 grs/cm3. el polvo del C 2S – r a temperaturas de hasta 100 °C prácticamente no reacciona con el agua. En efecto. Presenta un tiempo de fraguado incierto. la densidad del C 2S – β es igual a 3.28 grs/cm3. pues. Por consiguiente. pero aumenta con el tiempo hasta una resistencia igual al del C 3S. y que determina las características del comportamiento de las resistencias a la compresión. pero. Silicato de Bicálcico ( C2S): Es el segundo mineral siliceo por su importancia y contenido ( 10 a 30% )que esta constituido el clinker. es decir. su desarrollo de resistencias es lento en las edades iniciales. Podía parecer que la dispersión espontánea facilitaría la trituración del clinker. como resultado. Comercialmente se le denomina belita y en el clinker representa una solución sólida del silicato bibaltico β ( C2S – β ) y de una cantidad pequeña ( 1 a 3% ) de Al 2O3 . por desgracia. es menor su calor de hidratación. el C2S – β puede transformarse en C2S – r. que llega hasta 105J/gr. Cr2O3 y otros. es necesario impedir que la belita pase a forma r. no posee propiedades aglomerantes. A la estabilización de la fase el C2S – β favorecen algunas . sin embargo. y por lo tanto. por eso.Las mezclas de C3S y agua son menos plásticas que las del cemento Pórtland. es decir la estructura molecular de la belita se vuelve mas mullida. los granos del clinker se desmoronan en polvo. con la particularidad de que esta transición va acompañada del aumento de la distancia de base.

La sustancia intermedia esta constituida por cristales de aluminato tricálcico (C 3A ). . A los 28 días. El 25% restante viene constituido por la sustancia intermedia que llena el espacio entre los cristales de alita y belita.impurezas: Al2O3. Presenta buena plasticicidad y trabajabilidad con un amasado continuo.02 a 0. vidrio y minerales secundarios ( 12CaO. llegando hasta 1380J/gr. se obtiene belita en forma de unos cristales compactos redondos con un tamaño de 0. forma soluciones sólidas de composición compleja. dañino para el concreto ( corrosión sulfoaluminatica ). bajo el agua se desintegra y demorona. se hidrata y fragua con gran rapidez. Su contenido puede variar entre 4 y 12% y en condiciones favorables de cocción se obtiene en forma de cristales cúbicos con dimensiones de hasta 0. Fe2O3. casi instantáneo en el amasado con agua acompañado de desarrollo de calor de hidratación muy elevado. Su efecto en relaciona las resistencias a comprensión es a aumentarla a la edad inicial de 24 horas ( pequeña resistencia mecánica ). Cr2O3 y otras . Regulando la velocidad de enfriamiento del clinker. la reacción del C 3A con el agua es muy violenta y conduce al endurecimiento inmediato de las pastas. que se introducen en la red cristalina en una cantidad de 1 a 3%. por lo común.015 mm. En ausencia de yeso.7Al2O3 y otros ). La suma entre el silicato tricálcico y el bicálcico es de alrededor de 70 a 75% del total de la composición del clinker. sin desarrollar más resistencia posteriormente. Se obtiene un tiempo de fraguado normal al añadir yeso y puede dar lugar a la formación de un compuesto expansivo denominado Etringita.05 mm. define las propiedades técnicas del cemento Pórtland. En calidad de un “temple” originadle la belita sirve un enfriamiento bastante rápido del clinker en dispositivos de refrigeración que se sitúan a la salida del clinker del horno. La densidad del C3A es igual a 3. MgO. ferroaluminato tetracálcico ( C4AF). por eso la hidratación de la alita y belita.04 gr/cm3.01 a 0.

en fundamentalmente por CaO. Presenta incierta contribución a las resistencias mecánicas. constituye en el clinker una cantidad de 4 a 15%. TEMPERATURA TEMPERATURA COMPUESTO CLINKERIZADA TEMPRANA RESISTENCIA FINAL DESARROLLO DE RESISTENCIA C3S C2S C3A C4AF 4. Na2O. Al2O3. por lo que presenta un fraguado en pocos minutos. Se denomina “ Calculo potencial” a las expresiones y formulas que permiten calcular la composición mineralógica a partir del análisis químico o composición centesimal del .Ferro Aluminato tetracálcico ( C4Al ): Su presencia es de menor importancia en comparación a la de los anteriores compuestos mencionados. Fe2O3.MgO . el modulo de fundentes. Sin embargo a partir de los análisis químicos se puede efectuar el calculo de la “Composición Potencial” del clinker. el fraguado es acompañado de desarrollo de calor de hidratación. no tanto como el C3A. K2O. etc. así como el índice de saturación de cal. Sus densidades de 3. el modulo hidráulico y el modulo de silicatos.77 gr/cm 3. llegando a 495J/gr a los 28 días.3. Vidrio de Clinker: El vidrio del clinker esta presente en la sustancia intermedia en una cantidad de 5 a 15% y viene constituido. se hidrata rápidamente.10. El C4AF en la sustancia intermedia del clinker representa una solución sólida de ferro – aluminatos cálcicos de diferentes composición. ALTA MEDIA REDUCIDA REDUCIDA ALTA BAJA BAJA MUY BAJA ALTA ALTA BAJA MUY BAJA RAPIDO LENTO MUY LENTO RAPIDO CALCULO PONTENCIAL DE BOGUE SUSIGNIFICADO El análisis químico no tiene mucho significado en la calidad del cemento.

se combina con el SiO2 para formar una mezcla de C2S y C3S. Otras expresiones de Calculo Potencial es debido a Newkirk que introduce en las formulas los componentes minoritarios del cemento. Para efectuar pasa a paso los cálculos se necesita también de las formulas de los compuestos.cemento. sus pesos moleculares y las proporciones de combinación de óxidos. solo son aproximados. Todo el CaO ( Excepto la cal libre y el que se combino como SO4Ca. El fundamento reside en supuestos estados de equilibrio y por consiguiente. El calculo potencial mas empleado es el “calculo potencia de Bogue” con las correspondientes de Lea y Parque. FORMULAS QUÍMICAS Y PESOS MOLECULARES SO4CA 136 C4AF 485 C3A 270 = = = = = = SO3 80 224 168 + + + + CaO 56 Al2O3 + 102 Al2O3 102 + Fe2O3 159 4CaO + 3CaO + PROPORCIONES . Todo el Fe2O3 y Al2O3 se combina como C4AF y C3A. y C3A ). Todo el SO3 se combina como SO4Ca. DERIVACIÓN DEL CALCULO POTENCIAL DE BOGUE En la derivación de las ecuaciones se asume lo siguiente: No hay vidrios presentes ( material no cristalino ).

64 Fe2O3 3CaO ----------------. %SO4Ca = b. % CaO en C4AF = 1. 1.= 0.65 * Al2O3 remanente. Fe2O3 ------------------------.SO4Ca ---------------SO3 = 1.= 3.04 Fe2O3 Al2O3 -------------.40 * %Fe2O3 ( II ) Al2O3 total .= 3. .07 CaO 4Ca . % CaO en C3A = 4° CaO como cal libre: C.70 * %SO3 = 3. %C4AF b. Al2O3 .70 * % SO3 = 0.64 Fe2O3 4CaO ---------------. %C3A = b. %CaO en SO4Ca a.= 0.65 * Al2O3 remanente ( III ) (I) 2° Del Fe2O3: 3° Del Al2O3:Al2O3 remanente = a. %Al2O3 en C4AF = c. L.= 0.64 Fe2O3 3CaO .64 * %Fe2O3 1. FiO2 ----------------------. Al2O3 -----------------------. ( IV ) 5° CaO disponible para C3S y C2S: CaO Disp.7 CaO ------------.= 4.= 3.04 * %Fe2O3 0.Al2O3 en C4AF 2.= SiO2 total – ( % CaO: I+II+III+IV ) 6° SiO2 disponible: SiO disp. = SiO2 total – residuo insoluble.70 SO3 Al2O3 --------------.65 Al2O3 3CaO .= 1.= 0.65 Al2O3 2CaO .07 CaO PASOS DE CÁLCULO: 1° Del SO3 : a. SiO2 ----------------------.

.687% + 4.18% .2.23 = = 1.41 = 0...04 * 3.. Resolviendo el sistema: Y = % C3S = 4.24% SiO2 K2O MgO R.261 4. %C3A b.....81% 0...52 ( 2..59% ( IV ) 5° CaO disponible para C3S y C2S : CaO disp.60Q – 3.41% 1..18% 3... %C4AF = b.07% 2....70 * 2....23 = 0..65% 0..530 3° Del Al2O3 : ( III ) 4° CaO libre 0...82 2.( 1..59% Cálculo de Bogue: 1° Del SO3 : ( II ) 2° Del Fe2O3: a.07 = = = = a.86% 0.96% 0... = 4.097 1. Planteamos las siguientes ecuaciones: X+Y=P+Q . %Al2O3 en C4AF = c.65 * 2.7° Determinación de C3S y C2S: Sea: X = % C2S donde: P = CaO disponible Y = % C3S Q = SiO2 total – R.81% . = = = = 3.52% + 4.60Q X = % C2S = 8. %CaO en C4AF II ) Al2O3remanente a.. %SO4Ca b..23 4.. = 64. L. (1) (2) 60X / 172 + 60Y / 228 = Q .42% Al2O3 = Na2O = C.. I. L.I.74 9.07P EJEMPLO DE CÁLCULO Un cemento tiene el siguiente análisis químico: CaO Fe2O3 SO3 P.40 * 3. %CaO en C3A : C.15% 0..70% * 2. Ign = = = = 64.74% 7.41 = 4.. = = = = 21.64 * 3...65 * 2.74 1..667 4.07 P – 7...23% 2..... %CaO en SO4Ca = = 1.52% + 0.59% ) .

26% 9.07 * 52.479* %Al2O3 – 2.071 * %CaO – 7. pueden calcularse directamente.859 * % Fe2O3 – 2.20 22.60 * SiO2 – 4.86% .10% 7.7544 * % C3S 2. .Cuando la relación: Al 2O3/Fe2O3 < 0. los componentes mineralógicos principales se determinan utilizando las siguientes formulas: C3S C2S C3A = 4.718 * % Al2O3 .60 * 21.10 6° SiO2 disponible = SiO2 disponible = 7° Determinación de C3S y C2S %C3S = 4. se formara una solucion solida de ferro-aluminato cálcico ( expresado como SS ( C 4AF + C2F ).0.20% 22.44 – 3.60 * 21.64.64.071 * %CaO – 7.692 * % Fe2O3 C4AF = 3.852 * % SO3 = = 2.42% 21. = 52. utilizando las formulas del Bogue.Cuando la relación: Al2O3/ Fe2O3 ≥ 0.44 %C2S = 8.65 * %Al2O3 – 1. teniendo en cuenta los siguientes criterios: .86 8° Expresión de resultados: C3S C2S C3A C4AF = = = = 52.1.60 * %SiO2 – 6.86% ( P ) 21.867 * % SiO2 – 0.44% ( Q ) = = 52.702 * %Fe2O3 4.43 * % Fe2O3 – 2. Los contenidos de esta solución sólida y del C 3S serán calculados por las siguientes formulas: SS ( C4AF + C2F ) = C3S = 2.82% Es un cemento Pórtland tipo I CALCULO DIRECTO DE LAS FORMULAS DEL BOGUE Los componentes mineralógicos de cemento.CaO disp.10 * %Al2O3 + 1.07 * 52.043 * % Fe2O3 .852 * % SO3 El C2S será calculado como se mostró previamente.86 – 7.

debido al calor generado en la hidratación. tanto en el periodo inicial de fraguado como en edades posteriores. T. Yura y Rumi. En el Perú. las cuales han de estar expuestas al ataque moderado por los sulfatos ( sulfato soluble en el suelo como SO 4 = 0. 5. En el calculo de otros componentes serán usados los óxidos determinados al 0. Cemento Tipo II o Moderado: Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado en construcciones de concreto.. La suma de C3S y C2S asegura una adecuada resistencia. la diferencia de resistencia con el cemento Tipo I.2% o sulfatos en agua: 150 – 1. como a los sulfatos del suelo o del agua. Sol. o a aleaciones perjudiciales de temperatura. clasifica al cemento Pórtland común en cinco tipos diferentes. tiende a desaparecer. estos cementos presentan menores cambios de volumen. ) o en aquellos casos en que se requiere moderado calor de hidratación. moderada resistencia al ataque de sulfatos y menor generación de calor de hidratación. M. Se recomienda para construcciones normales en que no se requieren las propiedades especiales de los otros tipos.500 p. En el Perú. Se caracteriza por su contenido de C3A menor del 8%. se fabrican los siguientes cementos tipo I: Pacasmayo. La alta resistencia inicial puede lograrse por modificaciones en la dosificación de crudos de la composición • . A los 28 días. de las propiedades que caracteriza al cemento tipo I. los cuales son: • Cemento tipo I o normal: Este tipo para uso general. T. M. • Cemento Tipo III o de rápido Endurecimiento: Este tipo de cemento permite obtener con rapidez elevadas resistencias. Andino. Se usa donde el concreto no va a estar expuesto al ataque de factores específicos.01%. menor tendencia a la exudación. se fabrica únicamente el cemento Andino Tipo II.1 – 0.01%. de acuerdo a las proporciones relativas de los cuatro componentes mineralógicos principales y a las condiciones de uso. S. S.1. Además.En el calculo de C3A serán usados los valores de Al 2O3 y Fe2O3 determinados al 0. usualmente en una semana o menos.. CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS De acuerdo a las normas nacionales ITINTEC y a las internacionales A.m.p. Cementos Pórtland Comunes: La norma C – 150 de la A. los cementos están clasificados en dos grandes grupos: 5.

Cemento Tipo V o Resistente a los Sulfatos: Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado en aquellos casos en que se requiera alta resistencia a la acción de los sulfatos ( sulfatos soluble en agua presnete en el suelo como: SO 4 = 0. ). dado que requiere un curado de por lo menos 21 días para obtener un adecuado desarrollo de resistencia a la compresión y al interperismo. con inicial mas alta.2 – 2% o sulfato en agua: 1. Este cemento. la cual se obtiene por un alto contenido de C 3A ( menor del 5% ). No existe en el mercado nacional. El contenido de silicatos cálcicos hace que este tipo de cemento tenga alta resistencia a compresión. como las grandes presas de gravedad. en aquellos casos en que se requiere un bajo calor de hidratación. es inadecuado para la construcción de estructuras normales. no se fabrica este tipo de cemento. El calor generado durante la hidratación no difiere fundamentalmente del de los cementos tipo IV. Dada su lenta velocidad de hidratación. Este tipo de retirar los moldes o encofrandoslo mas pronto que sea posible. Por sus • .p. lenta generación de calor. debido a los altos porcentajes de C 3S y C3A. Sus características principales son: altos porcentajes de C2S y C4AF.m. permite reducir el periodo de curado controlado. en general. • Cemento Tipo IV o De Bajo Calor de Hidratación: Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado donde el grado y la cantidad de calor generado se debe reducirla mínimo. Si bien.500 – 10. dado que se obtiene una mayor área superficial. a fin de obtener un porcentaje mas alto de C 3O. buena resistencia a la accion de los sulfatos. es decir.000 p. En el Perú. Igualmente. aunque su desarrollo de resistencia aumenta más lentamente que en el cemento Tipo I. o cuando la estructura se debe poner en servicio rápidamente. donde la elevación producida en la temperatura por el calor generado durante el endurecimiento es un factor critico. pues. es especialmente recomendado para ser usado en circunstancias que requieren grandes masas de concreto.química. o al mayor grado de finura. lento desarrollo de resistencia a la comprensión aunque a edades avanzadas alcanza los mismos valores de los otros tipos de cemento. o por un incremento en la finura del cemento. la generación de calor es mas alta que en los cementos Tipo I. También se puede usar en climas fríos. la cual expuesta a la acción del agua dará lugar a una hidratación y endurecimiento mas rápidos. buena resistencia al agrietamiento. esta principalmente expuesto a procesos de agrietamiento por contracción por secado. su uso.

características es el cemento que mas se aproxima al cemento ideal. correspondiente a este tipo. . existe el cemento Pacasmayo y el Cemento Andino. En el Perú.

15 (%) Fragua Inicial 1:49 1:59 ( Vicat ) ( hrs:min ) Fragua final ( Vicat ) 3:29 3:41 ( Hrs:min ) RESISTENCIA A COMPRENSIÓN ( Kg/cm3 ) F´c = 3 días 254 235 F´c = 7 días 301 229 F´c = 28 días 357 349 ANDINO TIPO 3.11 2:00 4:10 3848 0.22 0.50 0.71 3400 5. TIPO TIPO TIPO TIPO TIPO TIPO TIPO I II V I IP IPM I V 3.14 0. ) 3477 4472 Contenido de aire 9.11 3.10 0.26 2:10 4:10 3400 10.35 0.58 3400 5.82 (%) Expans. PACAS.04 0.11 0.14 2:40 5:20 204 289 392 160 205 320 184 243 362 242 335 386 140 222 316 240 299 367 168 210 273 154 196 258 .99 9.34 5. Autoclave 0.22 2:29 5:10 3300 10.11 3.03 Finura: Malla N° 200 ( % ) 4.11 2.86 2.01 3:15 4:30 0.01 2:15 3:45 3597 0.02 2:50 3:45 ANDINO ANDINO YURA YURA YURA PACAS.50 0.CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS SOL ATLAS CARACTERISTICAS TIPO TIPO I IP Peso Especifico 3.18 3.10 4. Especifica BLAINE ( cm2/gr.20 2.03 ( gr/cm3 ) Finura: Malla N° 100 ( % ) 0.95 0.20 2:00 4:00 4086 0.38 Sup.18 0.66 3300 6.

. LUEGO DE AGOTARSE EL SUMINISTRO DE YESO ETAPAS RX PRIMEROS MINUTOS PROCESO QUIMICO RAPIDA DISOLUCIÓN SULFATOS.. ALUMINATOS. FRAGUA Y TRABAJABILIDAD FRAGUA INICIAL Y FINAL.HIDRATACIÓN DEL . POROSIDAD Y MORFOLOGÍA DEL SISTEMA DETERMINADA. ETRINCITA Y FORMACIÓN DE ENLACE MONOSULFOALUMINATO Y PARTICULAS Y HASTA ALGUNA PULVERIZACIÓN EN AGREGADOS POSIBLES SILICATOS HIDRATADOS DEL C2S EMPIEZA A SER SIGNIFICATIVA . CONSISTENCIA PLASTICA A RIGIDO DESARROLLO DE RESISTENCIA TEMPRANA CONTINUO DESARROLLO DE RESISTENCIA MECANICA PERO VELOCIDAD BAJA. ESTABILIDAD EN VOLUMEN Y DURABILIDAD PRIMERAS HORAS ( PERIODO DE INDUCCIÓN ) APROXIMADAMENTE 3 – 12 HORAS ( ETAPA DE ACELERACIÓN ETAPA POST ACELERACION RAPIDA FORMACIÓN DE HIDRATOS LLEVA A LA SOLIDIFICACION Y DECRECE LA POROSIDAD ALTO GRADO DE EVOLUCION DE CALOR DIFUDION CONTROLADA DECRECE LA EVOLUCION DE FORMACIÓN DE C-S-H CALOR CONTINUO RECRISTALIZACION DE CRECIMIENTO DE POROS. HIDRATACIÓN INICIAL DEL OS FORMA DE ETRINSITA DISMUNICION DE SILICATOS E INCREMENTO DE CA. LA RESISTENCIA MECANICA ULTIMA. FORMACIÓN DE OH Y EMPIEZA LA NUCLEACION DE C-S-H. INCREMENTO CONTINUO DE LA VISCOSIDAD RELEVANCIA A LAS PROPIEDADES MECANICAS INFLUENCIA ES LA SUBSIGUIENTE DRAGUA FORMACIÓN DE ETRINGITA Y HOMOSULFOALUMINATOS. EL CA+2 ALCANZA EL NIVEL DE SUPERSATURA RAPIDO DE C3S POR FORMAR E-S-H Y CH DECRECE EN CA+2 PROCESO FISICO ELEVADA VELOCIDAD DE DESARROLLO DE CALOR FORMACIÓN DE LOS PRIMEROS PRODUCTOS DE HIDRATACIÓN.

Diferencias con respecto a estos valores no indican un comportamiento defectuoso. Los limites en las especificaciones se pueden consultar en ATSM C – 150 o CSA A5 ** Wagner. * Composición Porcentaje C3S 50 42 60 26 40 C2S 24 33 13 50 40 C3A 11 5 9 5 4 C4AF 8 13 8 12 9 Finura cm2/gr ** 1800 1800 2600 1900 1900 * Las composiciones que se dan en el cuadro anterior son las mas generales. Tipo de Cemento Pórtland ASTM CSA I Normal II Moderado III De Rápido Endurec.Composición Tipica Calculada y Finura de los Cementos Pórtland. V Resistente a los Sulf. La finura ha sido determinada en la prueba del Turbidimetro de . IV De bajo calor Hidrat.

o de su principal característica. para pegar superficies de distintos materiales o para revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción de sustancias químicas. Introducción. que tiene cierta semejanza con la piedra de Pórtland. como el cemento hidráulico o el cemento rápido. por transformación química interna. utilizada en Gran Bretaña para la construcción. que contiene óxido de silicio. como el cemento calcáreo. El cemento se fragua o endurece por evaporación del líquido plastificante. como el caso del cemento Pórtland. Tiene diversas aplicaciones. como el agua. o como el cemento epoxiaco. de pilotes de hormigón El cemento Pórtland. 2 CEMENTO PORTLAND Los cementos Pórtland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico (3CaO·SiO2). sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz de formar una pasta blanda al mezclarse con agua y que se endurece espontáneamente en contacto con el aire. Otros tipos de cemento se endurecen al reaccionar con el oxígeno y el dióxido de carbono de la atmósfera. que contiene resinas epoxídicas. Los cementos que resisten altas temperaturas se llaman cementos refractantes. Puede recibir el nombre del componente principal. forma hormigón.1 CEMENTO. Los cementos utilizados en la construcción se denominan en algunas ocasiones por su origen. El cemento tiene diferentes composiciones para usos diversos. como el cemento romano. mezclado con agua y arena o grava. por hidratación o por el crecimiento de cristales entrelazados. como la obtención de hormigón por la unión de arena y grava con cemento Pórtland (es el más usual). aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3) y silicato . o por su parecido con otros materiales. el material de construcción más utilizado hoy.

pizarras o escorias de altos hornos que contienen óxido de aluminio y óxido de silicio.dicálcico (2CaO·SiO2) en diversas proporciones. 5% de hierro. pero no contribuye al endurecimiento final de la mezcla. uniendo las partículas de arena o piedras —siempre presentes en las mezclas de argamasa de cemento— para crear una masa dura. pero mucho más lentamente. junto con arcillas. No obstante. . 5% de óxido de magnesio y 3% de trióxido de azufre. por lo general piedra caliza. La hidratación del silicato dicálcico actúa de modo semejante. Para retardar el proceso de endurecimiento se suele añadir yeso. y en presencia de agua reorganizan su estructura. 8% de óxido de aluminio. El proceso de hidratación y asentamiento de la mezcla de cemento se conoce como curado. En la fabricación del cemento se trituran las materias primas mezcladas y se calientan hasta que se funden. El endurecimiento inicial del cemento se produce por la hidratación del silicato tricálcico. las cementeras suelen utilizar mezclas de diversos materiales. y durante el mismo se desprende calor. Ciertas rocas llamadas rocas cementosas presentan en su composición estos elementos en proporciones adecuadas y se puede obtener cemento a partir de ellas sin necesidad de emplear grandes cantidades de otras materias primas. junto con pequeñas cantidades de compuestos de hierro y magnesio. el cual forma una sílice (dióxido de silicio) hidratada gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas sustancias cristalizan. endureciendo poco a poco durante varios años. Los compuestos activos del cemento son inestables. formando el “clínker”. El aluminato tricálcico actúa del mismo modo en la primera fase. El cemento Pórtland se fabrica a partir de materiales calizos. en proporciones aproximadas de un 60% de cal. 19% de óxido de silicio.

El material tarda unas seis horas en pasar de un extremo a otro del horno. Estos hornos están ligeramente inclinados. También se utilizan gases y otros combustibles derivados del petróleo.200 agujeros por centímetro cuadrado.que a su vez se tritura hasta lograr un polvo fino.600 ºC. consumiéndose unos 450 kg de carbón por cada 900 g de cemento fabricado. A medida que desciende a través del horno. y las materias primas se introducen por su parte superior. En los hornos modernos se pueden obtener de 27 a 30 kg de cemento por cada 45 kg de materia prima. Para comprobar la calidad del cemento se llevan a cabo numerosas pruebas. en los hornos se quema carbón en polvo. transportándose a una empaquetadora o a silos o depósitos de almacenamiento.2 m de diámetro. Para el calentamiento se suele emplear un horno rotatorio de más de 150 m de largo y más de 3. 3 CEMENTOS ESPECIALES Mediante la variación del porcentaje de sus componentes habituales o la adición de otros nuevos. Según se acerca a la llama se separa el dióxido de carbono y la mezcla se funde a temperaturas entre 1. Un método común consiste en tomar una muestra de argamasa de tres partes de arena y una de cemento y medir su resistencia a la tracción después de una semana sumergida en agua. Después de salir del horno. ya sea en forma de polvo seco de roca o como pasta húmeda hecha de roca triturada y agua. el cemento Pórtland puede adquirir . el clínker se enfría con rapidez y se tritura. La diferencia se debe sobre todo a la pérdida de agua y dióxido de carbono. se va secando y calentando con una llama situada al fondo del mismo.540 y 1. El material obtenido tiene una textura tan fina que el 90% o más de sus partículas podría atravesar un tamiz o colador con 6. Por lo general.

a veces llamados cementos de dureza extrarrápida. que era muy utilizada para la construcción en Inglaterra. En obras de hormigón expuestas a agentes alcalinos (que atacan al hormigón fabricado con cemento Pórtland común) se suelen utilizar cementos resistentes con bajo contenido en aluminio. se consiguen aumentando la proporción de silicato tricálcico o mediante una trituración fina de modo que el 99. Los cementos de fraguado rápido. 4 HISTORIA Aunque ciertos tipos de cementos hidráulicos eran conocidos desde la antigüedad. que por lo general contienen mayor cantidad de silicato dicálcico. En estructuras construidas bajo el agua del mar se emplean normalmente cementos con un contenido de hasta un 5% de óxido de hierro. El término cemento Pórtland se empleó por primera vez en 1824 por el fabricante inglés de cemento Joseph Aspdin. calentadas hasta convertirse en clínker y después trituradas. Algunos de estos cementos se endurecen en un día como los cementos ordinarios lo hacen en un mes. fue producido en Gran Bretaña en 1845. sólo han sido utilizados a partir de mediados del siglo XVIII. En los grandes vertidos se suelen emplear cementos especiales de poco calor de fraguado. En aquella época el cemento se fabricaba en hornos . El primer cemento Pórtland moderno.diversas características de acuerdo a cada uso.370 aberturas por centímetro cuadrado. como el endurecimiento rápido y resistencia a los álcalis. durante la hidratación producen mucho calor y por ello no son apropiados para grandes estructuras en las que esa cantidad de calor puede provocar la formación de grietas. y cuando se precisa resistencia a la acción de aguas ricas en sulfatos se utilizan cementos con una composición de hasta un 40% de óxido de aluminio.5% logre pasar un filtro de 16. hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras. debido a su parecido con la piedra de Pórtland. Sin embargo.

esparciendo las materias primas sobre capas de choque a las que se prendía fuego. arena y grava origina el hormigón.verticales. en los países más poblados y/o industrializados. aunque también es importante la industria cementera en los países menos desarrollados. . China. Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. en la actualidad. la escoria se enfría rápidamente para evitar la transformación del silicato tricálcico. Reservados todos los derechos. pero Alemania. Enciclopedia Microsoft® Encarta® 2002. Los cementos artificiales se clasifican en cemento Pórtland y cemento aluminoso.400 ºC. Francia. El proceso Pórtland: Los materiales utilizados para la fabricación de la escoria son la piedra caliza. España y Brasil son también productores importantes. La mayor producción de cemento se produce. se muelen en seco (proceso seco). Italia. La antigua Unión Soviética. y la arcilla. La mezcla pulverizada se calcina en hornos a una temperatura que va de 1. Japón y Estados Unidos son los mayores productores. o con agua (proceso húmedo). El cemento Pórtland se emplea hoy en la mayoría de las estructuras de hormigón. El cemento mezclado con el agua. © 1993-2001 Microsoft Corporation. Información sobre El Cemento: composición química y efectos para la salud Es un polvo fino que se obtiene moliendo la escoria de una mezcla de arcilla y piedra caliza calcinada a elevadas temperaturas.

20 % trióxido de aluminio (Al2O3).principal componente del cemento Pórtland.5 % Durante el proceso de quemado de horno de cemento se eliminan a la atmósfera materia particulada formada por metales pesados.3 millones toneladas métricas sólo en USA. las materias primas empleadas para la fabricación del cemento en general no contienen cromo. 40 % óxido férrico (Fe2O3).5 % dióxido de silicio (SiO2 ). y otros contaminantes. arsénico. 5 % óxido férrico (Fe2O3). La industria del cemento emite unos 3. 5 % óxido de magnesio (MgO). Un kilogramo de polvo normal de cemento contiene de 5 a 10 MG de cromo hidrosoluble. La adición de sulfato ferroso(FeSO4 ) al cemento evita la sensibilización( La dermatitis alérgica por contacto es crónica e induce fatiga) al cromato entre los trabajadores de la construcción( el ion ferroso reduce el cromo hexavalente a cromo trivalente). Las masas de escoria enfriada se mezclan con yeso y otros varios aditivos(sales de naftaleno sulfonado y forma aldehido. se criba y almacena. La composición química del cemento Pórtland es : óxido de calcio (CaO). que controlan el tiempo de fraguado y otras propiedades) y por último la escoria se tritura en un molino. 50 % óxido de calcio (CaO). cromo. El cromo tiene su origen en la materia prima y en el proceso de producción. se ha indicado como posibles fuentes . 65% % dióxido de silicio (SiO2). menor del 5 % La composición química del cemento aluminoso : óxido de aluminio (Al203). dioxinas. en silicato bicálcico y óxido de calcio.

Las formas más comunes son cromo(0). para hacer los metales y las aleaciones (mezclas de metales). suelo. y el uso de los compuestos que contienen el chromium(VI) pueden aumentar niveles en aire. el cuero . Cantidades más pequeñas se utilizan en fangos. la abrasión del revestimiento refractario del horno. Se utiliza principalmente para hacer el acero y otras aleaciones. y para preservar de madera. y hexavalentes (o cromo(VI)). y en polvo y gases volcánicos. trivalentes (o cromo(III)). Las industrias de cuero y de textil así como las que hagan los tintes y . animales. El cromo es un elemento naturalmente que se encuentra en las rocas. en las formas del chromium(III) y del chromium(VI) como resultado de procesos naturales y de actividades humanas. Las emisiones de la combustión del carbón y del aceite . El cromo metal. la fabricación de tintes y de pigmentos.del cromo en el cemento las siguientes: la roca volcánica. sobre todo en el chromium(III) o las formas del chromium(VI). plantas. y la producción de acero pueden aumentar niveles del chromium(III) en aire. la fabricación química. que es chromium(0). es un sólido gris con un alto punto de fusión. y compuestos del producto químico. las bolas de acero utilizadas en los molinos de pulverización y las diferentes herramientas empleadas para machacar y moler las materias primas y la escoria. producidas por la industria química se utilizan para la galvanoplastia del cromo. Los compuestos del cromo. textiles. agua. La soldadura de acero inoxidable. y el toner para las fotocopiadoras. La cromita es un mineral de cromo(III) se utiliza como la guarnición del ladrillo para los hornos industriales de alta temperatura. inhibidores del moho y de la corrosión. El cromo entra en el aire.

000 veces más altos que ésos encontrados en el ambiente natural. estornudo. etc. de almacenaje. El cromo (VI) se cree pueda ser responsable de las tarifas crecientes del cáncer de pulmón observadas en los trabajadores que fueron expuestos a los altos niveles del cromo en aire del taller. a la función incorrecta del sistema nervioso. que puede dar lugar a pérdida del peso o a crecimiento disminuido. y grano. El eczema del cemento podría ser debido a la presencia en el mismo de cromo hexavalente . se recomienda para los adultos 200 µg de cromo(III) por día.puede causar la irritación a la nariz. la proteína. Respirando el cromo(VI) de los altos niveles (mayor de 2 µg/m3)-como el ácido crómico o trióxido del cromo(VI). frutas. El cromo(III) es un alimento esencial para los seres humanos. levadura. El cromo(III) aparece de forma natural en muchas verduras frescas. Sin cromo(III) en la dieta. carne. y la grasa. y la grasa correctamente. . y a diabetes. el cuerpo pierde su capacidad de utilizar los azúcares. el cromo(VI) es más tóxico que cromo(III). El cromo(III) es un alimento esencial que ayuda al cuerpo a utilizar el azúcar. En aire. Estos efectos han ocurrido sobre todo en los trabajadores de fábricas que hacen o utilizan el chromium(VI) durante varios meses a muchos años. Los varios métodos de proceso. En general. La exposición a largo plazo al cromo se ha asociado al cáncer de pulmón en los trabajadores expuestos a los niveles en aire que eran 100 a 1. las úlceras. las proteínas. los compuestos del cromo están presentes sobre todo como partículas de polvo.los pigmentos pueden descargar el chromium(III) y el chromium(VI) en los canales. y de preparación pueden alterar el contenido del cromo del alimento.

pues al endurecerse adquiría un color semejante al de una piedra de la isla Pórtland en Inglaterra. www.Algunos compuestos del chromium(VI) produjeron el cáncer de pulmón en los animales que respiraron en las partículas o tenían las partículas puestas directamente en sus pulmones. se utilizó la cal como ligante en sus construcciones. Según la EPA.html El cemento "Pórtland" tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio. y 120 µg cromo/L para la exposición durante toda la vida de adultos. un albañil Inglés llamado Joseph Aspdin. En 1824. fue el primero en fabricar cemento en . griegos y romanos.com/problemas de quimica/cemento. un técnico norteamericano. cromato del estroncio. y cromato del cinc) son agentes carcinógenos humanos sabidos.librys. se llega a lo que hoy se conoce como cemento.400 µg cromo/L por 10 días de exposición para los niños. 240 µg cromo/L para una exposición más larga para los niños. trióxido del cromo. En 1838. En la América Prehispánica los Aztecas la emplearon también en la fabricación de tabiques y techos armados con caña y bambú. no se espera que los niveles siguientes del chromium(III) y el chromium(VI) en agua potable causen efectos dañinos a la salud: 1. A través de la historia de los pueblos egipcios. patentó un producto que él llamó cemento Pórtland. este cemento se utilizó por primera vez en una construcción de importancia en uno de los túneles construidos bajo el río Támesis en Londres. 840 µg cromo/L del término para una exposición más larga del término para los adultos. David Saylor. Los compuestos del cromo(VI) (cromato del calcio. a partir del cual y luego de cientos de años de estudios empíricos y científicos. La EPA ha fijado el nivel máximo del chromium(III) y del chromium(VI) permitidos en agua potable en 100 el µg cromo/L. cromato de plomo.

la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. La materia prima para la elaboración del cemento (caliza. . En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor. independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización. El uso del cemento Pórtland continuó extendiéndose hasta convertirse en el material de construcción más utilizado en el mundo. ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: extracción y molienda de la materia prima. el sistema de explotación y equipos utilizados varía. arcilla. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca. arena. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo. dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento. homogeneización de la materia prima. El clínker obtenido. así nacía en 1850 la industria cementera en Norteamérica. los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas. mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del material. En el proceso seco. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500° centígrados. producción del clínker y molienda de cemento.América.

PROCESO VÍA HÚMEDA Leyenda: 1 Canteras 2 Trituración Primaria 3 Tamizado 4 Trituración Secundaria 5 Finos 6 Almacenamiento de los Materiales 7 Dosificación 8 Molino 9 Adición de Agua 10 Silos 11 Balsas de Premezclado 12 Chimenea 13 Electro Filtro 14 Horno Rotatorio 15 Enfriador del Clínker 16 Quemador 17 Depósito de Clínker y Yeso 18 Yeso 19 Dosificación 20 Material Grueso 21 Molino 22 Material Fino 23 Separador de Aire 24 Filtro 25 Silos de Almacenamiento 26 Despacho 27 Despacho a Granel 28 Ensacado 29 Despacho en Sacos 30 Despacho en Barco .

a través de una simples trituración ese desecho es . agua o suelo.PROCESO VIA SECA Leyenda: 1 Canteras 2 Trituradora 3 Patio Materias Primas y Prehomogeneización 4 Tolva 5 Molino de Crudo 6 Filtro Electroestático 7 Silos de Homogeneización 8 Almacenamiento 9 Torre de Precalentamiento 10 Horno Rotatorio 11 Enfriador 12 Silos de Clínker 13 Molino de Cemento 14 Silo de Cemento 15 Despacho 16 Despacho a Granel 17 Ensacado 18 Despacho en Sacos 19 Muelle Barcos Fabricación de Cemento Puzolánico utilizando Catalizador Gasto El reaprovechamiento de los desechos silíceos aluminosos generados en la unidad de craqueo catalítico en el proceso de fabricación de cemento puzolánico ocurre en la etapa de molienda del clinker. no implicando en la generación de cualquier tipo de efluente. o sea. Se nota en el diagrama que la única operación unitaria del procesamiento del desecho silíceo-aluminoso en cuestión es la molienda. ya sea para el aire.

300 kcal/kg)./año. no se hace necesaria la utilización de arcillas y calcáreos. que son introducidas cerca de 8. Como todo proceso de utilización de desechos silíceoaluminoso. desde su descarga hasta la entrada dentro de la molienda. es hecha en circuito cerrado y con filtros de remoción de polvo para el aire de transporte.8% Sílice 19. en el caso de la quema de aceite combustible. como las arcillas. una economía equivalente en carbón del orden de 1292.8 a 26.800 kcal/kg) y el aceite (9. se economizan recursos naturales no renovables. del orden de 28. que los combustibles normalmente utilizados en la industria de cemento son: el carbón (5.28 t. los calcáreos y combustibles. Se refuerza todavía que con el aprovechamiento del desecho silíceo-aluminoso./año.64 ton/año.5% . de energía térmica.72 t. en el caso de la quema de carbón del orden de 51. b.2 a 4.2 a 65. Tabla V Composición Química del Cemento Puzolánico Cal 58. De esta forma.5% Óxido de hierro 2. Considerando que para fabricación de 1 kg de clinker (base para fabricación de cemento puzolánico) son necesarias 800 Kcal.80 t. Con eso. se evitan emisiones de SOS para la atmósfera: a./año.4% Alumina 4. Considerando todavía que con el reaprovechamiento de desecho se evita una quema de esos combustibles con contenidos de azufre en el orden de 2 a 2.400 toneladas por año de desechos silíceoaluminosos que se transforman en cemento sin necesidad de aplicarse energía térmica. las cementeras no son ninguna agresión al medio ambiente.2 a 9. La composición química de un cemento puzolánico está en la tabla V. b.5%. tendremos: a. ni el calentamiento de estos materiales para la formación de clinquer. una economía equivalente en aceite en aceite combustible del orden de 722.transformado en su totalidad en cemento puzolánico.

8% Resíduos insolubles 0. Utilización de catalizador de craqueo catalítico en la fabricación de cemento. tónica de la temática ambiental de los años 90.4% 4. www. sin causar impactos al medio ambiente. Conclusión Se evidencia que la alternativa de reaprovechamiento de esos desechos es más ventajosa pues permite la fabricación de un producto de elevada importancia social como es el caso del cemento.2 a 2.9% Anhídrido sulfúrico 0.2 a 2.2% Álcali 0.Óxido de Magnesio de ppm a 2.escolar. Es la alternativa que presenta menor impacto al medio ambiente y que mejor se encuadra en las propuestas de desarrollo sustentables.com/article-php-sid=73.1 a 1.html . introduciendo inclusive una reducción de las emisiones atmosféricas y economía en la reducción de recursos naturales no renovables.

Quemaduras profundas graves. PREVENCION PRIMEROS AUXILIOS/ LUCHA CONTRA INCENDIOS En caso de incendio en el entorno: están permitidos todos los agentes extintores. cerrado. fumar durante el trabajo. CE: No clasificado. Guantes protectores. Traje Aclarar y lavar la piel con de protección. IPCS. agua y jabón.Cemento hidráulico TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION INCENDIO EXPOSICION · INHALACION · PIEL PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS No combustible. Enjuagar con agua abundante durante varios minutos (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad). reposo. Bien introducirla en un recipiente. DERRAMES Y FUGAS ALMACENAMIENTO ENVASADO Y ETIQUETADO NU (transporte): No clasificado. Gafas ajustadas de seguridad. Enrojecimiento. Dolor de garganta. Piel seca. ¡HIGIENE ESTRICTA! Tos. ni Sensación de quemazón. (Protección personal adicional: respirador de filtro P1 contra partículas inertes). Enrojecimiento. Aire limpio. Dolor. NO verterlo al alcantarillado. NO provocar el vómito. Barrer la sustancia derramada e Mantener en lugar seco. · OJOS · INGESTION Dolor abdominal. después proporcionar asistencia médica. Separado de ácidos fuertes.2003 . Proporcionar asistencia médica. ni beber. ICSC: 1425 Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la Comisión Europea © CE. No comer.

VIAS DE EXPOSICION La sustancia se puede absorber por inhalación. el IPCS. aluminio metal y sales de amonio. ferritos y sulfato de calcio. RIESGO DE INHALACION Se puede alcanzar rápidamente una concentración molesta de partículas en el aire. LIMITES DE EXPOSICION TLV: 10 mg/m3 (como TWA) (ACGIH 2003) MAK: 5 (I)mg/m3 (Para cementos que EFECTOS DE EXPOSICION contienen cromatos ver compuestos de PROLONGADA O REPETIDA cromo VI)(DFG 2003) El contacto prolongado o repetido con la piel puede producir dermatitis. la piel puede sufrir quemazón 12 o 48 horas después de la exposición. ASPECTO Polvo blanco o gris brillante. al dispersar.Fichas Internacionales de Seguridad Química CEMENTO PORTLAND D A T O S I M P O R T A N T E S ICSC: 1425 ESTADO FISICO.7-3. La sensibilización observada en el cemento es frecuentemente debida a la presencia de cromo hexavalente.2 g/cm3 Solubilidad en agua: reacciona NOTAS El producto es principalmente una mezcla de silicatos de calcio. sus representantes o el INSHT. aluminatos. PROPIEDADES Punto de fusión: 1000°C FISICAS Densidad: 2.htm NOTA LEGAL IMPORTANTE: Esta ficha contiene la opinión colectiva del Comité Internacional de Expertos del IPCS y es independiente de requisitos legales. puede no existir dolor en el momento de la exposición. Reacciona lentamente formando compuestos hidratados endurecidos. liberando calor y produciendo soluciones fuertemente alcalinas.es/insht/ipcsnspn/nspn1425. consultar a un experto. En presencia de humedad..mtas. Su posible uso no es responsabilidad de la CE.es/insht/practice/vlas. Algunos cementos Pórtland pueden encontrarse libres de cromo hexavalente. La adición de un estabilizador o inhibidor pueden influir en la propiedades toxicológicas de la sustancia. EFECTOS DE EXPOSICION DE CORTA DURACION La sustancia irrita la piel y el tracto respiratorio. PELIGROS QUIMICOS Reacciona con ácidos. El contacto prolongado o repetido puede producir sensibilización de la piel.mtas. INFORMACION ADICIONAL Última revisión IPCS: 2001 Los valores LEP pueden consultarse en línea en Traducción al español y actualización de valores la siguiente dirección: límite y etiquetado: 2003 http://www. autor de la versión española. es corrosiva para los ojos.htm . www.

htm www.escolar.www.html Enciclopedia Microsoft® Encarta® 2002. .com/article-php-sid=73.mtas. Reservados todos los derechos. Materiales de Construcción – Ing° José Lezama Leyva.es/insht/ipcsnspn/nspn1425. © 1993-2001 Microsoft Corporation.BIBLIOGRAFÍA: .

11 4.62 10.21 3.07 0.87 2.65 64.66 MgO 3.59 0.80 6. 0.79 26.44 4.13 2. Ign.69 2. L 0.34 19.08 0.04 3.19 33.28 2.23 3.54 0.37 2.40 0.58 YURA TIPO IP 46.04 4.04 2.14 5.68 0.70 YURA PACASM.26 0.20 1.98 1. 63.60 26.06 1.50 20.56 2.69 0.15 6.92 44.24 1.96 1.76 0.38 2.84 3.50 0.51 3.57 0.42 1.96 RI 0.30 1.30 43.20 53.65 0.16 2.56 Na2O 0.42 0.37 0.41 2.90 SiO2 19.85 15.12 0.83 64.15 Fe2O3 2.36 1.36 1.50 21.82 4.24 C.50 1.30 5.70 0.52 0.13 SO3 2.22 1.99 .97 0.28 21.60 65.55 P.59 0. RUMI TIPO TIPO TIPO TIPO IPM I V I 5308.CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS SOL ATLAS ANDINO ANDINO ANDINO YURA ELEMENTO TIPO TIPO TIPO TIPO TIPO TIPO I IP I II V I CaO 63.81 4.41 K2O 0.10 1.10 1.67 4.02 62.93 2.18 63.68 2.63 1.58 22.15 0. PACASM.01 0.46 1.86 22.20 4.72 0.80 1.30 1.92 1.28 0.21 0.83 1.09 1.29 0.96 0.58 2.51 22.84 2.07 1.66 Al2O3 6.