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TEMA : DISEÑO DE MOLINOS PARA ALIMENTOS

BALANCEADOS


CURSO : DISEÑO DE EQUIPOS AGROINDUSTRIALES


I.- ÍNDICE.
II.- MARCO TEORICO. ............................................................................................................ 2
2.1.- ALIMENTOS BALANCEADOS. ..................................................................................... 2
2.1.1.-Clasificación de alimentos balanceados. ..................................................................... 2
2.1.2.-Descripción del proceso de elaboración del balanceado. ........................................... 2
2.1.3.-determinación y designación de la fineza del alimento molido. ............................ 7
2.1.4.-Requerimientos de tamaño del alimento. ................................................................ 8
2.2.- Equipo para proceso de molido en alimentos concentrados. ............................................ 8
2.2.1.- Algunos factores a considerar al elegir equipos de reducción de tamaño. ................. 9
2.2.2.-trituradoras de rodillos. ............................................................................................. 10
2.2.1.-Angulo de separación. ............................................................................................... 11
2.2.2.- Capacidad de trituración de los rodillos. .................................................................. 11
2.2.3.-longitud de contacto. ................................................................................................. 12
2.2.4.-simulador del proceso. .............................................................................................. 12
III.-DISEÑO. ............................................................................................................................... 12
3.1.-TRITURADORA DE RODILLOS. ................................................................................. 12
3.2.-DISEÑO DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS DE LA TRITURADORA. ................ 13
3.3.-CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO A TRITURAR. ............................................ 13
3.4.- DISEÑO DE RODILLOS. .............................................................................................. 13
3.4.1.-número de rodillos. ................................................................................................... 13
3.4.2. Angulo de separación entre los rodillos. ................................................................... 14
3.4.3.-diametro de rodillos. ................................................................................................. 14
3.4.5.-longitud de los rodillos. ............................................................................................. 15
3.5.- CARACTERISTICAS DEL ACERO INOXIDABLE. .................................................. 16
3.6.-CALCULO DE LA POTENCIA Y SELECCIÓN DEL MOTOR PARA ....................... 16
TRITURAR EL MAÍZ. ........................................................................................................... 16
3.7.-RUEDAS DENTADAS. .................................................................................................. 17
IV.-ANEXOS. ............................................................................................................................. 18
III.-REFERENCIA BIBLIOGRAFICA. ..................................................................................... 21

Diseño de Equipos Agroindustriales UNAM

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INTRODUCCIÓN

El objetivo principal de la formulación y elaboración de raciones balanceadas, es calcular a
partir de una serie de materias primas o insumos alimenticios, una combinación o mezcla que
cubra los requerimientos nutricionales de la especie a la cual va dirigida dicho alimento y al más
bajo costo, con la finalidad de que la crianza a realizar sea más rentable.

La utilización de alimentos concentrados completos para animales surgió de la necesidad de
lograr mayor rendimiento en un menor tiempo, para de esta manera mejorar la rentabilidad de
los proyectos de crianza. La elaboración de la dieta para cualquier animal tiene dos etapas
principales en su conjunto: la formulación y el proceso de fabricación.

La salud de todo animal depende de que se vean satisfechas las necesidades físicas y
fisiológicasde crecimiento, desarrollo y conservación normales.

La preparación de alimentos balanceados es sin duda un aspecto de gran importancia dentro de
las empresas criadoras de animales, por dos razones principales:Primero en contar con un
alimento formulado específicamente de acuerdo a los requerimientos nutricionales de los
animales producidos en la granja, con lo que se tendrá un mejor aprovechamiento de los
recursos y se lograrán mantener parámetros productivos adecuados. Segundo el beneficio
económico de la empresa, esto debido a que los gastos por concepto de alimentación a largo
plazo son menores en alimentos preparados dentro de la granja en comparación con alimentos
comerciales.

Sin embargo, la inversión inicial para montar una fábrica de alimentos puede llegar a ser una
limitante para la mayoría de los pequeños y medianos productores, por lo que se ven obligados a
comprar productos comerciales o alimentos balanceados a empresas mayores.

Es por ese motivo que en el presente trabajo nos enfocamos primordialmente en uno de los más
importantes y principales equipos para la elaboración de alimentos balanceados como es el
“molino”, por ahora estudiaremos el prototipo de diseño de un molino, para poder más adelante
diseñar un molino con respectivas mejoras.









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II.- MARCO TEORICO.
2.1.- ALIMENTOS BALANCEADOS.
La industria de alimentos balanceados se caracteriza por su estrecha conexión con las
actividades pecuarias, principalmente la avicultura, la porcicultura. Además, esta industria es
una de los principales demandantes de bienes agrícolas, como sorgo, maíz amarillo duro y frijol
de soya, constituyéndose en una de las industrias más influyentes en el desarrollo del sector
agropecuario del país (Arango & Salas, 1968).
2.1.1.-Clasificación de alimentos balanceados.
Existen abundantes productos industriales que pueden ser utilizados como alimentos de diversas
especies animales como: balanceados para aves, para cerdos, para bovinos, para equinos, para
peces, etc (Arango & Salas, 1968).
2.1.2.-Descripción del proceso de elaboración del balanceado.
El proceso de elaboración de balanceado depende de algunas etapas, cuya finalidad es combinar
ingredientes con características únicas en una ración formulada, para aportar todos los
requerimientos nutricionales a los animales, es decir obtener un producto final de calidad.Para
elaborar los alimentos se requieren dos procesos básicos: la molienda y la mezcla (Arango &
Salas, 1968).
FLUJOGRAMA DE ELABORACION DE ALIMENTOS
BALANCEADOS

Fuente: (AFIA, 1994)
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Materia prima
Los alimentos de calidad requieren de ingredientes de calidad, para asegurar la calidad y
uniformidad de los ingredientes para la compra y el uso.

Molienda
La finura o grosor de los ingredientes tiene efecto sobre las características físicas y nutritivas
del alimento; Mejorando la calidad del pellets al reducir la ruptura y evitar la presencia de
polvo. Aumenta la aceptación y digestión.



FIGURA 01: Molino de Granos
Pesaje
La exactitud en el peso garantiza que los ingredientes estén en las proporciones correctas,
según la formulación.


FIGURA 02: Balanza de plataforma


Mezclado
La exactitud en el peso garantiza que los ingredientes estén en las proporciones correctas,
según la formulación.

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FIGURA 03: Mezcladoras


a) En base seca b) En base húmeda

Peletizado y/o Extruido
El proceso de producción de pellet o alimento extruido, forma las diferentes presentaciones y
tamaños deseados, además de destruir los inhibidores del crecimiento y reduce la
contaminación por salmonella.



FIGURA 04: Extrusor
Secado
El producto peletizado por la adición de agua en forma de vapor saturado y la adición de
insumos en estado líquido genera en esta una determinada humedad, y para evitar que el
producto por causas de actividad de agua alta se deteriore se procede a efectuar un secado
del alimento evitando de esta manera la proliferación de microorganismos y oxidaciones del
producto.



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FIGURA 05: Secador

Empacado
El alimento es generalmente ensacado en bolsas de polipropileno de 40 Kg. cada una, el que
permite manejar dichas cantidades, dichas bolsas retardan la perdida de humedad y ayudan a
proteger el olor, color del alimento y lo protegen de la contaminación.



FIGURA 06: Cosedora de sacos




















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PRODUCCION DE ALIMENTOS BALANCEADOS A NIVEL
INDUSTRIAL

FIGURA 07: Centro de recepción de y transferencia de materias primas
Fuente: (Bortone, 1999)


FIGURA 08: Centro de molienda, mezclado, peletizacion y extrusión.
Fuente: (Bortone, 1999)

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FIGURA 09: Empaque y despacho
Fuente: (Bortone, 1999)

2.1.3.-determinación y designación de la fineza del alimento molido.
La fineza del alimento molido se designa, por lo general, como gruesa, media o fina .la fineza
representa el diámetro inicial dividido por el diámetro final y se expresa en números redondos
de 1 al 16.un método recomendable para designar el material molido es utilizando dos números:
a)el módulo de fineza y b) el índice de uniformidad, que representa la fineza del material y la
distribución de los ingredientes gruesos, medios y finos en el alimento (Arango & Salas, 1968)

Figura 10: maíz entero y maíz molido grueso, medio, fino y muy fino.
Fuente: (Arango & Salas, 1968)



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2.1.4.-Requerimientos de tamaño del alimento.
La fineza recomendable de molienda varía con la edad del animal, si este está en periodo de
engorde o en producción, con la digestibilidad del grano por el animal, con el efecto del polvo y
con el producto mismo. A continuación se ofrecen algunas sugerencias para la fineza de
molienda de varios granos utilizados para diferentes clases de animales (Arango & Salas, 1968)

Figura 11: características de aplicación en molino de rodillos.
Fuente: (Arango & Salas, 1968)
2.2.- Equipo para proceso de molido en alimentos concentrados.
La reducción de tamaño de sustancias sólidas consiste en crear unidades de masa más pequeñas,
a partir de unidades mayores de la misma sustancia misma. Para conseguir esto hay que
someter a tensión a las unidades de masa más grande, aplicándoles una fuerza (Brennan, 2006).
Pueden aplicarles tres tipos de fuerza: de compresión, de impacto y de cizalla.
-las fuerzas de compresión se usan generalmente para la trituración grosera de materiales
duros .La aplicación cuidadosa de fuerzas de compresión permite romper el material y de
manera controlada, como por ejemplo al resquebrajar los granos de trigo para abrirlos y facilitar
la separación del endospermo y el salvado.
-las fuerza de impacto se usan para moler una amplia gama de materiales, incluyendo
alimentos fibrosos.
-las fuerzas de cizalla se aplican preferentemente sobre materiales relativamente blandos, entre
los que se incluyen nuevamente los alimentos fibrosos (Brennan, 2006)

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Molienda fina
(ej., molino de
bolas)
Tamiz de clasificacion
Productos finos
Trituración intermedia
(ej.,rodillos trituradores)
Tamices
de
clasificacion
Triturador
grosero
(ej., mandibulas)
Reciclado de
Gruesos
Entrada de materia prima


Figura 12: Un esquema de flujo típico de reducción de tamaño
Fuente: (Brennan, 2006)
2.2.1.- Algunos factores a considerar al elegir equipos de reducción de tamaño.

a) Propiedades mecánicas del material entrante : Los materiales cristalinos y friables
se pueden fracturar fácilmente, a lo largo de los planos de unión ,Las partículas se
fraccionan más fácilmente que las pequeñas .Para triturar estos materiales se usan
normalmente molinos de rodillos .Los materiales duros, con altos módulos de
elasticidad, puede ocurrir que, o bien sean quebradizos, y se fracturen rápidamente al
superar su límite de elasticidad, o bien que sean dúctiles y se deformen ampliamente
antes de romperse .En general, cuanto más duro es un material, más difícil es
desmenuzarlo, y más energía se necesita .Para los materiales muy duros, el tiempo de
permanencia en la zona activa del molino tendrá tendrá que ser mayor, lo que puede
significar una menor capacidad de proceso, o la necesidad de usar un molino
relativamente grande .Los materiales duros son normalmente abrasivos, y por tanto las
superficies de trabajo deben estar fabricadas con materiales resistentes al desgaste,
como acero al manganeso, y deben poderse extraer y reemplazar con facilidad. Tales
molinos son de movimiento relativamente lento, y de construcción necesariamente
robusta. Los materiales resistentes se caracterizan por oponer resistencia a la
propagación de las fisuras, y son difíciles de desmenuzar. Las fibras favorecen un
aumento de la resistencia, al aliviar las concentraciones de tensión que se producen en
los extremos de las grietas. Para desmenuzar los materiales fibrosos se usan molinos de
disco o de discos de clavijas, o dispositivos cortantes (Brennan, 2006).

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a) Contenido de humedad de la materia prima: El contenido de humedad del producto
entrante puede ser de importancia en la molienda .Si es demasiado alto, pueden verse
afectadas negativamente la eficiencia y la capacidad de producción del molino, así
como la capacidad para fluir libremente del producto .En algunos casos, si el producto
de partida está demasiado seco puede que no se desmenuce de manera apropiada. Por
ejemplo, en los granos de trigo, si el contenido de humedad es demasiado alto, puede
que se deformen en lugar de romperse para liberar el endosperma.Por otro lado, si están
demasiado secos, puede que el salvado de rompa en partículas demasiado finas y que no
puedan separarse el tamizado, contaminando, de esta forma la harina blanca. Cada tipo
de grano debe tener su contenido de humedad óptimo para la molienda. Normalmente el
trigo se acondiciona antes de la molienda, para que tenga el contenido óptimo de
humedad para ser molido .Otro problema que se presenta al moler materiales muy
secos es la formación de polvo, que puede provocar problemas respiratorios a los
operarios, y además conlleva riesgos de fuego y explosión.
En la “molienda húmeda”, los materiales que se introducen al molino se transportan a
través de la zona activa del molino mediante una corriente de agua (Brennan, 2006).
b) Sensibilidad de la materia prima a la temperatura :En un molino, sobre todo si
funciona a alta velocidad, se puede generar una considerable cantidad de calor .El cual
se origina a partir de la fricción y de los estiramientos a los que son sometidas las
partículas dentro del intervalo de sus límites elásticos. Este calor puede provocar que la
temperatura del producto entrante aumente significativamente, lo que puede dar como
resultado una pérdida de calidad del producto final .Si se rebasa la temperatura de
reblandecimiento o fusión de los materiales, puede disminuir el rendimiento del molino.
Algunos vienen equipados con camisas refrigerantes, con el fin de reducir estos efectos
(Brennan, 2006).
2.2.2.-trituradoras de rodillos.

En esta máquina dos o más rodillos pesados de acero giran uno hacia otro. Las partículas de la
carga son atrapadas y arrastradas entre los rodillo, sufriendo una fuerza de compresión que las
tritura. En algunos aparatos los rodillos giran a diferente velocidad, dando lugar también a
fuerzas de cizalla.

La producción de estas unidades está regida por la longitud y diámetro de los rodillos y por la
velocidad de rotación. Con los diámetros mayores se utilizan corrientemente velocidades de 20
– 300 r.p.m. las relaciones de reducción de tamaño son pequeñas, en general, inferiores a 5.

El diámetro de los rodillos, su velocidad diferencial y el espacio entre ellos se puede variar para
adaptarlos al tamaño de la materia de partida y la velocidad de producción deseada. Aunque se
dispone de un resorte de compresión para exceso de carga a fin de proteger la superficie de los
rodillos, antes de la trituración se deben quitar los productos extraños duros (Lara, 2012)
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Figura 13: Triturador de Rodillos
Fuente: (Lara, 2012)
2.2.1.-Angulo de separación.

Se denomina así al ángulo formado por las tangentes a las caras de los rodillos en el punto de
contacto entre la partícula y los rodillos y es de importancia para la especificación del tamaño
del par de rodillos de trituración necesarios para un trabajo determinado.

Si A es el ángulo de separación.
Dt el diámetro medio de las partículas añadidas
Df el diámetro medio de las partículas finales
Dr el diámetro de los rodillos
Se puede demostrar que
Dt Dr
Df Dr A
+
+
=
2
cos

Y en el caso límite en que las partículas sean atraídas por fricción hacia los rodillos:


Siendo μ el coeficiente de fricción entre la partícula y los rodillos.
2.2.2.- Capacidad de trituración de los rodillos.

Se conoce por capacidad teórica de estas unidades, al volumen de la corriente continua de
producto descargada por los rodillos. En una máquina con rodillos de Dr metros de diámetro,
longitud de la cara de 1 metros, separación de Df metros y velocidad de los rodillos de N r.p.m.,
la capacidad volumétrica (Q) viene dada por


µ =
2
A
Tg
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Los rodillos de trituración se utilizan para trituración intermedia y encuentra amplia utilización
en la molienda de granos. En otros casos la superficie de los rodillos puede ser estriada para
facilitar la fricción y la separación. Las trituradoras de rodillos sencillas que comprimen la carga
entre el rodillo y un plato estacionario se utilizan para la trituración de productos más frágiles.

2.2.3.-longitud de contacto.
Hay que considerar la superficie de contacto porque en esta área se ejercerán las fuerzas de
compresión y corte y se obtiene de la siguiente ecuación:



De donde:
l = longitud de arco de contacto entre el chocolate y los rodillos
Dr = diámetro de rodillo
A = ángulo de contacto en radianes
2.2.4.-simulador del proceso.
Motor de uso rudo de 250 Watts a 120 Volts con protector térmico con diez velocidades de
molienda. Color blanco. Medidas: 0.22 x 0.36 x 0.35 mts.
III.-DISEÑO.
3.1.-TRITURADORA DE RODILLOS.
El prototipo de máquina que se analiza está formado por tres rodillos moleteado de acero
inoxidable que gira uno hacia otro, a diferente velocidad. El proceso que realiza el molino para
la molienda del maíz es atrapar y arrastrar las partículas entre los rodillos, sometiéndose a una
fuerza de compresión que las tritura.

En algunos molinos los rodillos giran a diferente velocidad, dando lugar también a fuerzas de
cizallamiento en el diseño se consideró este principio para facilitar la trituración del maíz (Lara,
2012).


Figura 14: Rodillos Trituradores
Fuente: (Lara, 2012)
h lm Df NDr Q / . . 60
3
t =

4
* A Dr
l =
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3.2.-DISEÑO DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS DE LA TRITURADORA.
Considerando que las partículas de maíz alimentadas tienen un diámetro medio aproximado de
10 mm y que se desea obtener un tamaño de partícula entre 1.5 a 1.7 mm, se necesitan de dos
reducciones de tamaño para lo cual se necesitan tres rodillos, cuya distribución será de forma
triangular y con un mallado de moleta de sección 4mm2,2.25mm2, 1mm2, para facilitar la
circulación del grano de maíz entre los rodillos de compresión (Lara, 2012).

3.3.-CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO A TRITURAR.
Para el diseño del molino se considera las
Dureza a la ruptura condiciones más críticas del producto a triturar cuyos datos son:del maíz de
la clase morocho amarillo con 28 días de maduración.
D = 5.15 Kg
Dimensiones promedio del grano de maíz 8 mm de alto, 6 mm de ancho, 3.5 mm de espesor. En
función de estos datos se establece el valor promedio de la resistencia a la compresión del maíz
utilizando la siguiente ecuación:

A
F
= o
Dónde:

σ, Esfuerzo de compresión (Kg/cm2)
F, Fuerza a la compresión (Kgf)
A, Área (4.8 x 10 -5m2)
Reemplazando los datos preestablecidos en la ecuación 3.1 se obtiene el esfuerzo que se
Necesita para triturar el maíz. σ = 10.729 Kg/cm2


De la teoría investigada se determina el coeficiente de fricción entre el acero inoxidable y el
maíz morocho amarillo de forma experimental mediante el desplazamiento de este sobre una
plancha de acero inoxidable AISI 308L con las siguientes dimensiones ancho 40 mm, longitud
480 mm en la tabla de resultados se aprecia los ensayos realizados.

De los valores experimentales se deduce el valor del coeficiente de fricción, en base a un
promedio de los resultados obtenidos.

μ = 0.4360
El ángulo ϴ = 23.57 °
3.4.- DISEÑO DE RODILLOS.
3.4.1.-número de rodillos.

El número de rodillos que se establece, en función de un criterio de diseño, y por
recomendación de la bibliografía estudiada. El número establecido en el diseño es tres rodillos
ubicados uno con respecto a otro formando un triángulo equilátero lo que nos permite triturar el
maíz de forma suave y progresiva, evitando la fricción excesiva y la requema del grano (Lara,
2012).

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3.4.2. Angulo de separación entre los rodillos.

Los rodillos deben tener un diámetro mínimo requerido para arrastrar y triturar las partículas de
maíz, y un ángulo de separación entre rodillos, que se establece con la siguiente ecuación.



Dónde:
A, es el ángulo de separación entre los rodillos.
μ, es el coeficiente de fricción entre materiales.

En el caso límite de que las partículas sean arrastradas por fricción, donde μ entre el acero y el
maíz morocho amarillo es 0.4360, y reemplazando en la ecuación 3.3 se tiene que:
El ángulo de separación entre los rodillos es de: A = 47.1529°

3.4.3.-diametro de rodillos.


Los rodillos son las herramientas de molienda en el molino de rodillos, debido al contacto
directo con el material a ser triturado, las superficies de los rodillos pueden tener estrías, bordes
rompedores o dientes.

Los trituradores de rodillos dentados son más versátiles. Trituran por picado (tracción) al actuar
los dientes, por compresión en el momento de obligar a pasar a los trozos entre los rodillos,
también por impacto y cizalladura (Lara, 2012).

Para calcular el diámetro mínimo requerido de los rodillos se aplica la siguiente ecuación:





Dónde:
A, es el ángulo de separación.
Dt, el diámetro medio de las partículas añadidas
Df, el diámetro medio de las partículas finales
Dr, el diámetro de los rodillos

Calculando Dr en la ecuación 3.4 y utilizando un diámetro medio de las partículas finales de 1.7
mm el diámetro medio de las partículas añadidas entre 8 y 10 mm (Dt = 9 mm), reemplazando
el valor del ángulo de separación (A = 47.15°) tenemos:

mm Dr
Dr
2 . 89
2
15 . 47
cos 1
9
2
15 . 47
cos * 7 . 1
=
|
.
|

\
|
÷
÷
|
.
|

\
|
=


µ
1
tan * 2
÷
= A
|
.
|

\
|
÷
÷ |
.
|

\
|
=
2
cos 1
2
cos .
A
Df
A
Dt
Dr
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Se consideró para el diseño la medida de 90 mm como diámetro final de los rodillos por efecto
constructivo.

3.4.5.-longitud de los rodillos.

La longitud necesaria de los rodillos para el molino se obtiene de la siguiente ecuación.


Dónde:
Q, cantidad a triturar (m3/h)
N, revoluciones por minuto del molino (rpm)
Df, el diámetro medio de las partículas finales( m)
Dr, el diámetro de los rodillos (m)

Para establecer la longitud mínima de los rodillos se necesita calcular el caudal másico
requerido, basándose en la necesidad del laboratorio, se considera para el diseño la cantidad de
5 Kg por cada hora, como materia prima suficiente para el trabajo en el laboratorio, este caudal
másico se establece de la siguiente ecuación:




Dónde:
Q, caudal másico ó cantidad a triturar (m3/h)
ρ, densidad del maíz ( 720 Kg/m3)

Reemplazando los datos en la ecuación establecida se obtiene: Q = 6.94x10-3 m3/h

De la misma manera calculamos el número de revoluciones que se necesita para triturar el
caudal de maíz requerido considerando el arco de contacto entre los rodillos y el maíz, esto nos
permite deducir la cantidad de granos que atravesarán en una revolución, considerando un
estimado de granos que existen en 5 Kg de maíz, se establece el número de revoluciones
requeridos para triturar la masa de maíz.

El volumen del maíz morocho con el que se efectúa el diseño es de 4x10-7 m3, por lo tanto en 5
kilos de maíz existen aproximadamente 17361 granos, con este valor establecemos el tiempo
mínimo por revolución, que según el cálculo es de 9.12 segundos, considerando este valor se
calcula que en un minuto atraviesan 289. 35 granos, por lo tanto son necesarias 7 revoluciones
por cada minuto para triturar los 5 kilogramos de materia. Despejando y reemplazando los
siguientes datos en la ecuación : (Lara, 2012).

Q = 6.94x10-3 m3/h
Dr = 0.09 m
Df = 0.0017 mm
N = 7 rpm
l= ?
l = 34.37 mm

h lm Df NDr Q / . . 60
3
t =
µ
m
Q =
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3.5.- CARACTERISTICAS DEL ACERO INOXIDABLE.

En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero con un mínimo de
10% de cromo contenido en masa.

El acero inoxidable es un acero de elevada pureza y resistente a la corrosión, dado que el cromo,
u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando
una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro (los metales puramente inoxidables,
que no reaccionan con oxígenos son oro y platino, y de menor pureza se llaman resistentes a la
corrosión, como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser afectada por
algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además
otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.
Figura 15: Características químicas del acero inoxidable
Fuente: (Lara, 2012)
3.6.-CALCULO DE LA POTENCIA Y SELECCIÓN DEL MOTOR PARA
TRITURAR EL MAÍZ.

La potencia total requerida es equivalente a la sumatoria de las potencias que intervienen en el
sistema.





Pr = 113.46 + 1.55 x 10-2
Pr = 113.46 watts, ó 0.152 Hp
Pti Ptr+ = Pr
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3.7.-RUEDAS DENTADAS.

Figura 16 :Diagrama del sistema de transmisión de potencia
Fuente: (Lara, 2012)
Rueda conducida.
Z2 = 15 dientes
m = 3
De = 51 mm
Dp = 45 mm
Rueda Motriz
Z1 = 45 dientes
m = 3
De = 141 mm
Dp = 135 mm
Longitud entre centros de las ruedas dentadas
Lr = ½ (135 + 45)
Lr = 90 mm
Ventajas:

No existe desgaste excesivo de los rodillos.
El tamaño de las partículas del grano es homogéneo.
El tiempo de vida útil es grande
Desventajas:
Operación del molino requiere de mayor capacitación ya que se trata de un molino
cuyo sistema de trituración es totalmente interno.
Requiere un moderado mantenimiento.
Un poco lento en la trituración en comparación con los demás molinos.
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IV.-ANEXOS.
MOLINO DE RODILLOS

Figura 17: Diagrama del sistema de transmisión de potencia
Fuente: (Lara, 2012)
Figura 18: Caracteristicas del molino
Fuente: (Lara, 2012)


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DIMENSIONES DE MOLINO DE RODILLOS

Figura 19: dimeciones laterales del molino
Fuente: (Lara, 2012)

Figura 12.dimeciones de la tolva
Fuente: (Lara, 2012)


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DESPIECE DEL MOLINO DE RODILLOS

Figura 13 : Rodillo
Fuente: (Lara, 2012)
DATOS EXPERIMENTALES A 220 RPM
CARGA
1 min
peso(g)
2 min
peso(g)
3 min
peso(g)
50 44.64 49.22 49.73
100 66.23 99.19 99.7
150 66.08 132.19 149.68
200 62.7 125.39 188.08
Fuente: (Lara, 2012)
PROMEDIO DE LOS DATOS EXPERIMENTALES DE 220 RPM
CARGA (g) peso medio (g)
50 47.86
100 88.37
150 115.98
200 125.39
Fuente: (Lara, 2012)

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DATOS EXPERIMENTALES DE 190 RPM





Fuente: (Lara, 2012)
PROMEDIO DE LOS DATOS EXPERIMENTALES A 190 RPM




Fuente: (Lara, 2012)
MATRIZ DE DECISON
RPM
peso promedio (g)
50 g
peso promedio (g)
100 g
peso promedio (g)
150 g
peso promedio (g)
200 g
220 47.68 88.37 115.98 125.39
190 46.08 69.08 72.23 70.59
Fuente: (Lara, 2012)
III.-REFERENCIA BIBLIOGRAFICA.

AFIA, A. F. (1994). Tecnologia para la fabricacion de Alimento Balanceado. (E. t. R.Mc., Ed.)
Arango, k. W., & Salas, F. (1968). equipo para procesamiento de productos agricolas. Peru:
copyraigth.
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de alimentos del cestta -espoch.

CARGA
1 min
peso(g)
2 min
peso(g)
3 min
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50 39.68 49.08 49.48
100 38.6 69.2 99.3
150 36.17 72.33 108.49
200 35.29 70.59 105.8
CARGA (g) peso medio (g)
50 46.08
100 69.03
150 72.33
200 70.59