You are on page 1of 21

Captulo 11

Metalurgia de polvos
En este captulo exploraremos un mtodo abreviado para fabricar partes de forma neta o casi neta de metales y otros materiales. Averiguaremos: Cmo fabricar polvos de aleaciones de estructura nica Cmo procesar el polvo en formas con resistencia adecuada en crudo para su manejo Por qu es necesario e l sinterizado a temperatura elevada para crear enlaces permanentes Cmo se puede producir un cojinete permanentemente lubricado Por qu se pueden fabricar aceros superiores para herramienta por medio de esta tcnica Cmo se fabrica el filamento de una bombilla incandescente Como se indica en la figura 5-2, los componentes o los artculos de consumo manufacturados se pueden producir directamente transformando un polvo del material inicial en la forma final deseada. El proceso se aplic primero a los metales que no se podan fundir por medio de la tecnologa existente en ese tiempo (el platino, alrededor de 1800; el tungsteno, cien aos despus). Los rpidos avances habidos en el siglo XX condujeron a un crecimiento explosivo de aplicaciones. Existe una variedad de incentivos para usar el proceso: se pueden producir econmicamente partes estructurales de forma neta con contorno relativamente complejo ; es factible fabricar materiales de propiedades nicas, como de porosidad controlada; las piezas en realidad pueden ser de mater, como cojinetes autolubricados impregnados con aceite, balatas para frenos con fibras cermicas embebidas o escobillas para motores elctricos que combinan el cobre con el grafito. Algunas veces la metalurgia de polvos es el camino para fabricar materiales forjados, como los aceros para herramienta con propiedades superiores o el alambre de tungsteno para filamentos de bombillas incandescentes. La caracterstica esencial es que el enlace entre las partculas se produce sin fusin total, aunque en algunos casos puede ocurrir la fusin localizada. CLASIFICACIN En la figura 11-1 se muestra un esquema general del proceso. El polvo se obtiene mediante muchas tcnicas, se sujeta a varios pasos preparatorios, y se consolida para darle forma y resistencia temporal hasta que el sinterizado establece los enlaces metalrgicos. Una ruta alterna desarrolla la forma y la resistencia mediante la consolidacin por calor. La consolidacin a escala atmica ocurre en el electroformado.

EL POLVO Los pasos de proceso involucrados en producir, caracterizar y tratar el polvo tienen influencia decisiva en la calidad del producto final. Produccin de polvos Los polvos se pueden fabricar por medio de diferentes tcnicas. Extraccin El material se obtiene a partir de su compuesto. 1. La reduccin de un xido a travs del carbono o del hidrgeno (Fe, Cu, Co, Mo, W) a menudo resulta en una masa porosa (de aqu, por ejemplo, el nombre hierro esponja) que se muele por medio de tcnicas similares a las que se utilizan para materiales cermicos (Secc. 12-4-1). 2. La descomposicin trmica de un compuesto como el Ni(CO)4 (carbonilo) produce partculas puntiagudas. 3. La electrlisis se manipula para crear un depsito altamente desigual, con frecuencia dendrtico, el cual luego se descompone (Fe, Cu, Be). 4. La precipitacin del metal desde una solucin acuosa es posible mediante la cementacin (precipitacin con un metal menos noble, por ejemplo Cu con Fe) o por la reduccin con hidrgeno (por ejemplo, Ni). Deposicin La precipitacin del material slido desde la fase gaseosa produce un polvo extremadamente fino (Zn). Atomizacin ste es el proceso dominante para los materiales prealeados. Una investigacin intensiva ha hecho posible el control estrecho del proceso. Con la observacin directa de la formacin de la partcula, ya se ha logrado un control de lazo cerrado. 1. La atomizacin por agua se emplea para obtener la mayor parte del polvo obtenido por atomizacin. La fusin que emerge de una tobera se descompone con chorros de agua (Fig. 11-2a), y se emplea para aceros de baja aleacin, aceros inoxidables, aleaciones de Cu y Ni, y para Sn. El tamao y la forma de las partculas se modifican fcilmente al controlar los parmetros del proceso (el tamao medio de la partcula es inversamente proporcional a la presin del chorro), pero el polvo siempre se oxida. 2. La atomizacin con gas (Fig. 11-2a) produce polvos esfricos. Cuando se permite la oxidacin o cuando el xido se puede reducir posteriormente, el aire es adecuado (Al, Cu, Sn), pero se prefiere un gas inerte para las superaleaciones, aceros inoxidables, aceros para herramienta y aleaciones de Ti.

3. La atomizacin centrfuga se basa en dirigir un chorro fundido hacia un disco enfriado en rpida rotacin (Fig. 11-2b). En los procesos de electrodo rotatorio, la aleacin que se va a atomizar est en forma de un electrodo de rotacin rpida (15 000 r/min), el cual se funde gradualmente mediante un arco elctrico o un arco de plasma de helio (Fig. 11-2c). El material fundido se lanza hacia fuera inmediatamente; las partculas esfricas se solidifican sin tocar ninguna superficie y permanecen muy limpias . Produccin de fibras En la extraccin por fusin, un disco rotatorio ranurado, enfriado por agua se pone en contacto con la superficie del material fundido (Fig. 11-3a). En el hilado de fusin, el material fundido se dirige hacia un disco enfriado que gira rpidamente (Fig. 11-3b) para formar una cinta de 20 a 100 m de espesor. Tambin puede formarse una cinta en el enfriado por rodillos (Fig. 11-3c) entre dos rodillos enfriados. Produccin mecnica de polvo Algunos polvos metlicos (notablemente el berilio) se producen maquinando una palanquilla fundida de grano grueso y triturando las virutas por medio de la molienda con bolas y por trituracin por impacto. Algunos polvos de aleaciones dctiles de titanio tambin se producen a partir de fundiciones: se introduce gas hidrgeno para formar hidruros frgiles, los cuales se pueden moler para hacer polvo; luego se restaura la ductilidad expulsando el hidrgeno. Estructura de los polvos En todos los procesos de atomizacin y de fibras (cintas), la tasa de enfriamiento es mucho ms alta que en la solidificacin convencional, del orden de 100C/s en la atomizacin con gas, de 1000C/s en la atomizacin con agua y de ms de 106 C/s en la atomizacin centrfuga y por electrodo rotatorio (de ah el trmino tecnologa de solidificacin rpida, RST). Consecuentemente, las condiciones de equilibrio descritas en la seccin 6-1 nunca se logran, y se forman estructuras metalrgicas inusuales y, en muchos aspectos, altamente deseables. A una tasa de enfriamiento de 1000C/s, el espaciamiento de los brazos de las dendritas secundarias es muy pequeo (del orden de 1 m) y las partculas intermetlicas se encuentran finamente distribuidas. Si la rapidez de enfriamiento es ultraalta (ms de 106C/s), se retienen soluciones slidas supersaturadas, algunas fases cristalinas se suprimen; en el lmite, no hay tiempo incluso para el reacomodo de tomos en una retcula, y el slido (especialmente los eutcticos) permanece amorfo. Los metales amorfos (vidrios metlicos) se fabrican por medio del hilado por fusin de cintas de aproximadamente 40 m de espesor. Algunos vidrios metlicos se desvitrifican al calentarlos de 350 a 500 C y se vuelven frgiles, pero otros se pueden transformar en una estructura microcristalina de alta resistencia (hasta de 1 250 MPa TS) y con ductilidad razonable. Ya se han encontrado aplicaciones como materiales magnticos (Nd-Fe-B), elementos de refuerzo en cermicos y como aleaciones para soldadura fuerte. Caracterizacin de polvos Las propiedades que afectan la consolidacin de polvos y las propiedades del producto final se determinan rutinariamente. Morfologa La forma, tamao y distribucin de tamao de las partculas son variables importantes. 1. La forma de la partcula es un factor importante para determinar las caractersticas de procesamiento y est sujeta a la norma ISO 3252. Se pueden utilizar mtodos formales para anlisis morfolgico; en un sentido menos cuantitativo, es comn hablar de partculas esferoides, nodulares (ligeramente alargadas y redondeadas), irregulares, angulares, laminares (como placas), aciculares (como agujas) y dendrticas. Las partculas laminares delgadas se aglomeran en polvos escamosos; las agujas largas y delgadas, en polvos fibrosos; y los polvos esfricos e irregulares, en polvos granulares. Algunos polvos son porosos, mientras que otros son esferas huecas ms o menos completas o con otras formas. 2. El tamao de la partcula no debe ser ni demasiado grande ni demasiado pequeo. Las partculas muy grandes quizs no presenten la estructura deseada, lo cual es a menudo la razn para elegir el camino del polvo, y quiz no permitan el desarrollo de altas densidades. Las partculas muy pequeas pueden ser difciles para manejar y tienden a aglomerarse; adems, su gran razn rea

superficial-volumen puede introducir grandes cantidades indeseables de sustancias y xidos adsorbidos. 3. La distribucin del tamao de la partcula se analiza pasando el polvo a travs de una serie de tamices, con mallas de fineza progresivamente mayor (incrementando el nmero de agujeros por rea unitaria). La fraccin de partculas que pasa por un tamiz particular se da en porcentajes (normalmente, en peso). El tamao del tamiz se proporciona como el nmero de malla (para nmeros de malla 50 y mayores, el dimetro en milmetros de la partcula se obtiene de dividir 15 entre el nmero de la malla). El anlisis por tamiz normalmente se realiza en seco, pero el tamizado al vaco o hmedo es necesario para polvos que pasan por la malla 325 (45 m). Las tcnicas que se basan en la difraccin de lser, la intensidad de la fluctuacin de la luz, los pulsos elctricos o la sedimentacin, son adecuadas para analizar distribuciones amplias del tamao. La microscopia ptica y electrnica de barrido se pueden emplear para el anlisis del tamao y de la forma. Propiedades fsicas El polvo posee una variedad de propiedades que son de importancia para el procesamiento posterior. 1. El rea superficial especfica (rea/masa unitaria, en unidades de m 2/g, o para metales, comnmente cm1/g) se determina por la adsorcin fsica de gas o la adsorcin qumica de un tinte. Indica la superficie disponible para el aglutinamiento y tambin el rea sobre la cual pueden estar presentes pelculas o contaminantes adsorbidos. 2. La densidad real (tambin llamada densidad terica) es la masa por volumen unitario del slido, y es una propiedad del material. La densidad aparente o masa por volumen unitario (g/cm3) es un valor muy importante porque define el volumen real lleno por el polvo suelto. Con frecuencia se expresa como un porcentaje de la densidad del material slido (como parte de la densidad real). La densidad apisonada se obtiene dando golpecitos o haciendo vibrar el receptculo, y es una medida de la compactacin obtenible sin presin. Las densidades aparente y asentada dependen de la forma y distribucin de, as como de la friccin entre, las partculas. 3. Las propiedades de flujo son dadas por la tasa del flujo (el tiempo necesario para que una cantidad medida de polvo fluya a travs de un embudo estndar) y por el ngulo de reposo (el ngulo de la base de un cono de polvo que descansa sobre una placa circular). 4. La compresibilidad es un trmino que describe el cambio en la densidad cruda con el aumento de la presin de compactacin. Normalmente est dada como la densidad a una presin especfica o, en una forma grfica o tabular, a varias presiones. 11-2-3 Preparacin del polvo La mayora de los polvos se somete a diversos pasos preparatorios. Clasificacin ste es el proceso de separacin en fracciones de acuerdo con el tamao de la partcula. Algunas veces se requiere la molienda para romper los aglomerados, aplanar (exfoliar) las partculas o modificar sus propiedades mediante el endurecimiento por deformacin. Las partculas excesivamente grandes se retiran y, si se requiere, las fracciones de cada tamao se separan tamizando todo el lote de produccin. Las partculas finas se pueden separar tamizando una suspensin acuosa. La sedimentacin de una solucin lquida (elutriacin) o la clasificacin de polvos secos en una corriente de aire dentro de un cicln tambin son tiles para separar polvos finos. Es factible remover las partculas superfinas a travs de la separacin electrosttica. Acondicionamiento de polvos Algunos metales, como el hierro, tienen xidos que se reducen fcilmente mediante una atmsfera adecuada durante el sinterizado. Otros, como el titanio, disuelven su propio xido, por lo que son razonablemente adecuados para el procesamiento de polvos. Los xidos de aluminio contribuyen al reforzamiento por dispersin. Aun otras aleaciones se cubren con una pelcula de xido delgada, muy tenaz y persistente, que perjudica en gran medida las propiedades de la pieza terminada; estos materiales (tpicamente los que contienen cromo y, en general, las superaleacones para temperatura elevada) deben tratarse con tcnicas especiales para mantener muy bajo el contenido de oxgeno. Algunos polvos, como los de acero atomizados con agua a velocidad elevada, se recuecen y desoxidan en una sola operacin, hacindolos ms compresibles y fciles de sinterizar. Los contaminantes que se segregan en la superficie son propensos a crear problemas no slo de consolidacin y sinterizado, sino que tambin disminuyen en gran medida las propiedades de servicio del material. Cualquier resto no humedecido de una pelcula superficial en las fronteras de grano puede actuar como iniciador de grietas (Secc. 6-3-4). Los polvos de metal finamente distribuidos pueden ser peligrosos y deben tratarse con especial cuidado. Algunos (como el berilio y el plomo) son txicos, otros (como el zirconio, magnesio, aluminio) presentan peligro de explosin; muchos otros son pirofricos (se encienden espontneamente en el aire) por debajo de un tamao crtico de la partcula. Tambin es factible una reaccin termita, en la cual

un xido (como el de hierro) se reduce por otro metal ms reactivo (como el aluminio), y procede a temperaturas elevadas. 11-2-4 Mezclado Un solo polvo puede no reunir todos los requisitos de propiedades de produccin o de servicio, por lo que se mezcla con otros. La combinacin puede servir para varios propsitos; se asegura la uniformidad de la distribucin de tamaos en un lote grande, se controla la respuesta a los esfuerzos impuestos (reologa) para mejorar el manejo, se ajusta la densidad del cuerpo compactado y se cambia la composicin o las propiedades de servicio. El mezclado siempre debe ser completo, con cada partcula uniformemente recubierta y con los diferentes constituyentes uniformemente dispersos. Con frecuencia se emplea el molino de bolas. 1. Al mezclar una fraccin ms gruesa con una ms fina (Fig. 11-4a) se asegura que los intersticios entre las partculas grandes se llenarn. De esta manera, densidades asentadas de ms de 65% de la densidad terica se pueden obtener con polvo de forma favorable (esfrica o nodular). 2. Las aleaciones metlicas se pueden producir al mezclar diferentes polvos elementales (para algunos aceros, bronces y aleaciones de Al y Ti). La aleacin se forma en el curso del sinterizado; la fuerza de accionamiento es el gradiente de potencial qumico debido a las diferencias de concentracin. 3. En la molienda intensa de dos metales, que de otra forma no se podran mezclar, el severo endurecimiento por deformacin, la fractura y la soldadura en fro dan como resultado una aleacin mecnica; la molienda de dos fases (como la de un metal y un xido) se puede utilizar para producir materiales endurecidos por dispersin. Tambin se producen los compuestos metal-no metal (como el WC aglutinado por Co). 4. Los aditivos lubricantes reducen la friccin entre partculas, y la que hay entre ellas y la pared del molde. 5. Los aglutinantes (como la cera o los polmeros termoplsticos) se agregan polvos que de otra manera no podran desarrollar una resistencia adecuada en crudo.

6. Los promotores de sinterizado se agregan para acelerar la densificacin en el calentamiento. 7. Cuando el polvo se va a producir en una pasta, se agregan defloculantes y otros qumicos para impartir caractersticas reolgicas favorables. 8. El secado por aspersin asegura una distribucin uniforme de los constituyentes en polvos finos y permite el formado de polvo de flujo libre a partir de finos que de otra manera no fluiran. Los ingredientes se convierten ---con agua o un lquido orgnico-- en una pasta, la cual luego se atomiza mediante aire o gas. El lquido se evapora de las gotitas durante su vuelo y el polvo ms grueso, aproximadamente esfrico, formado de esta manera, se colecta. ste es el principal mtodo para preparar aleaciones reforzadas por dispersin del xido y carburos cementados. Se obtienen formas

menos adecuadas cuando el polvo es granulado: una mezcla hmeda se fuerza a travs de orificios en una placa o agujeros en una malla. CONSOLIDACIN DE POLVOS El mtodo elegido para la consolidacin, es decir, para convertir el material particulado en la forma deseada, depende del material y de la densidad deseada para el producto. Compactacin en fro Consolidacin de polvos Los polvos secos, los cuales se pueden recubrir con un lubricante o aglutinante seco, se compactan mediante la aplicacin de presin para formar el denominado cuerpo verde (sin adhesin permanente). Para una distribucin dada del tamao de partcula, la densidad del compacto se incrementa con la presin aplicada (Fig. 11-4b). La densidad tambin es una funcin de la forma de la partcula: un polvo esfrico se compacta con una densidad mayor que un polvo de forma irregular. En el curso del prensado, se expulsa el aire que hay entre las partculas, y stas se deslizan una contra otra y contra la superficie de la herramienta de compactacin. A presiones mayores, la fuerza aplicada se concentra en puntos de contacto entre las partculas; las presiones elevadas locales causan deformacin local o fractura, y el compacto adquiere una resistencia en crudo, normalmente expresada como resistencia a la ruptura, medida en probetas de flexin transversal (Fig. 4-9). Hay varias fuentes para la resistencia en crudo. El deslizamiento combinado con presin promueve la adhesin (e incluso la soldadura en fro con algunos polvos); por lo tanto, la resistencia se eleva al aumentar la presin (Fig. 11-4b). Otra fuente de la resistencia en crudo es el entrelazado mecnico, especialmente con partculas de forma irregular, por lo que la resistencia en crudo es menor para los polvos esfricos, aunque se empacan ms densamente. Si ninguno de estos mecanismos est disponible, se agregan agentes aglutinantes que se evaporan en el curso del sinterizado. Por supuesto, la resistencia en crudo es menor cuando el polvo est recubierto con un lubricante. Varias tcnicas de compactacin se encuentran disponibles. Prensado en matriz Tiene su aplicacin ms amplia en piezas de forma neta (o de forma casi neta). Si la pieza es relativamente sencilla y una matriz se puede fabricar de acero, las elevadas presiones aplicadas son permisibles y, si las partculas se pueden deformar plsticamente, es factible lograr densidades en exceso de 90% de la densidad terica. 1. La efectividad del prensado con un punzn de una sola accin es limitada, porque el material en partculas no transmite las presiones como lo hara un slido continuo; tambin la friccin de la pared se opone a la compactacin. La presin disminuye rpidamente y la densidad decrece al alejarse del punzn (Fig. 11-5a), limitando la razn profundidad-dimetro que se obtiene. Para una presin aplicada de po la presin a una profundidad 1 en el cuerpo es

donde es la friccin en la pared, Afr el rea superficial donde ocurre la friccin, Ao el rea compactada, y k el factor que expresa la razn del esfuerzo radial al axial y es, para un slido elstico

donde v es el mdulo de Poisson.

2. La situacin se mejora con una cmara flotante (Fig. 11-5b), que se mueve contra el punzn estacionario mediante la fuerza de friccin entre el polvo y el recipiente. 3. Se obtienen buenos resultados en prensas especiales con dos punzones contractuantes que avanzan desde dos extremos de la cavidad de la matriz (Fig. 11-5e). 4. Cuando el espesor de la parte cambia considerablemente de punto a punto, la densidad en crudo se ecualiza construyendo matrices con punzones mltiples guiados uno dentro del otro (Fig. 11-6), de manera que se puede aplicar el mismo grado de compactacin en todas partes. Los claros entre las partes mviles deben ser muy pequeos (menores a 25 m) para evitar la entrada de partculas. Normalmente las matrices estn construidas con acero para herramienta de alta resistencia, o para grandes volmenes de produccin y condiciones severas de abrasin, se fabrican con carburo de tungsteno cementado. Las presiones permisibles de la matriz son como las del forjado en fro y la extrusin (Secc. 9-5-1), aunque las presiones moderadas (de 100 MPa) son comunes, y se elevan hasta 500 e incluso hasta 900 MPa en algunos casos. Las matrices se pueden llenar rpida y automticamente por gravedad, y el exceso de polvo simplemente se remueve. Prensado isosttico en fro El polvo se introduce por vibracin en un molde deformable (caucho reutilizable). Se aplica presin hidrosttica (omnidireccional) por medio de un fluido hidrulico dentro de un recipiente bajo presin (Fig. 11-7), asegurando una densidad uniforme. Normalmente el fluido es agua. Las limitaciones de la forma son pocas en el mtodo de la bolsa hmeda (Fig. 11-7a). Se logran tiempos ms cortos del ciclo con el mtodo de bolsa seca (Fig. 11-7b), porque el fluido se introduce slo en el espacio entre la matriz fija y el molde elastomrico, pero las formas son un poco ms limitadas. En muchos casos, no se necesitan ni lubricantes ni aglutinantes. Las presiones de 300 MPa son normales y se pueden obtener presiones de hasta 550 MPa.

Laminacin La compactacin por laminado, seguida del sinterizado y tal vez de otra laminacin, es un mtodo importante para fabricar tiras de Ni, y tambin se utiliza para revestir sustratos metlicos slidos. La compactacin por impacto en martinetes rpidos o con la ayuda de cargas explosivas produce partes de alta densidad.

Gravedad El llenado por gravedad de un molde, con frecuencia asistido por vibracin, produce un compacto de baja densidad y poca resistencia. Slo con un manejo cuidadoso se puede convertir en un producto poroso sinterizado; es muy probable que se caliente el molde para al menos iniciar el sinterizado o para fraguar el aglutinante seco. En el proceso conocido como sinterizado de polvo suelto, el polvo es acabado por sinterizado en el molde de compactacin para producir filtros porosos. Los elementos formados que no es factible producir directamente se pueden generar maquinando el cuerpo crudo; el prensado en tibio proporciona ms resistencia al cuerpo delicado.
Se va a compactar por vibracin polvo de nquel perfectamente esfrico con partculas de dimetro de 0.1 mm. (a) Qu porcentaje de la densidad terica se puede alcanzar? (h) Este porcentaje se incrementar o disminuir si el dimetro de la partcula aumenta uniformemente a 0.2 mm? (a) En el caso ideal, se lograr el empaque ms cerrado, equivalente a una estructura fcc. De la figura 6-2a, hay (6 mitades) + (8 octavos) = 4 esferas de radio R en cada celda unitaria con arista a. La diagonal del cuerpo es 4R = a(20.5). El factor de empaquetamiento es

sta tambin es la razn del polvo con respecto al volumen slido; as, se obtiene 74% de la densidad terica. En la prctica, una densidad de menos de 67% de la terica es ms probable, vase la Fig. 11-4a). (b) El radio R de la partcula se cancela, as que no ocurrir un cambio en la densidad de llenado. El compactado crudo que se muestra en la figura 11-6 tiene una maza de 24 mm de altura y una brida de 7.5 mm de espesor. Calcule la posicin de los punzones inferiores requeridos para llenar la cavidad de la matriz (Fig. 11-6b) si la densidad del polvo suelto es 38 % y la del compacto crudo es 78 % de la densidad terica. La masa de polvo suelto despus de nivelar (Fig. 11-6c) debe ser igual a la masa del compacto crudo. No se cuenta con que el polvo fluya desde la maza a la brida o viceversa; por lo tanto, la misma masa de polvo permanece en la brida (y en la maza) antes y despus del prensado. Como la masa es (volumen) x (densidad relativa), se puede escribir

donde VI es el volumen suelto y Vg el del compacto crudo. Como el polvo no fluye de la brida a la maza ni viceversa, se puede escribir

donde hl es

la altura de la columna de polvo suelto y hg es el espesor del compacto crudo. Consecuentemente,

Para la maza, h,= 24(0.78/0.38) = 49.3 mm; para la brida, h, = 7.5( 0.78/0.38) = 15 .4 mm. Un cilindro de polvo de Ni se va a fabricar por prensado uniaxial (Fig. 11-5a). Calcule la longitud mxima l permisible si la cada de presin se limita a dos tercios del valor original. No se utiliza lubricante ( = 0.5) y v = 0.31. De la ecuacin (11 -2), k = (0.31)/(1 - 0.31) = 0.45. Ao = d2/4; Afr = d.l. De la ecuacin (11-1)

de aqu l = 1.22d . Note que la friccin entre las partculas reducir an ms la presin; por lo tanto, se debera emplear un lubricante.

Moldeo por inyeccin Cuando la proporcin del aglutinante o de otro lquido es suficientemente alta para permitir el desplazamiento relativo de partculas individuales dentro de una matriz lquida, la mezcla adquiere propiedades reolgicas adecuadas para el procesamiento mediante tcnicas de formado plstico. Las mezclas normalmente se comportan como slidos de Bingham o cuerpos no newtonianos (seudoplsticos) (Fig. 7-5), por lo que se pueden procesar a travs de las tcnicas analizadas en la fundicin en matrices (Secc. 7-5-6) y que tambin se emplean en el procesamiento de polmeros (Secc. 14-3-3). El moldeo por inyeccin de polvo fino < 20 m) es posible para piezas de pared muy delgada (de 0.5 a 5 mm). El polvo se combina con cera o con un polmero termoplstico, desde 25% hasta 40%, y se inyecta a una temperatura desde 135 hasta 200C, a presiones desde 100 hasta 140 MPa, en moldes en mquinas estndar de moldeo por inyeccin. El enfriamiento en el molde fija la forma. La contraccin o sinterizado es grande, pero formas complejas, incluso agujeros transversales, se pueden producir en todos los materiales, abarcando aleaciones de metal refractario. El polmero debe eliminarse por calentamiento (desaglutinacin) en una atmsfera protectora; esto puede tomar mucho tiempo y el suavizado causa alguna prdida de la forma. La contraccin es amplia, hasta de 20% linealmente. Una mejor retencin de la forma se asegura con un aglutinante de acetal, el cual se puede descomponer qumicamente a baja temperatura. Avances significativos adicionales se representan mediante el moldeo de precisin por inyeccin de polvos (PPIM)1. El polvo se recubre con una pelcula delgada de polmero termofijo en la etapa B, donde todava es termoplstico (vase la Secc. 13-3). El polvo recubierto se mezcla con un aglutinante soluble en agua y se moldea por inyeccin. La pieza se pasa por un bao de agua para eliminar el aglutinante. La polimerizacin se completa trmicamente, qumicamente, o por luz ultravioleta, y la parte se sinteriza. Como el polvo est aglutinado con un polmero termofijo, no ocurre ablandamiento; en la temperatura de sinterizado, el polmero se descompone y escapa como gas. As, las partes de alta precisin se pueden fabricar en una amplia gama de tamaos (Fig. 11-8). Al moldear alrededor de corazones plsticos, se pueden obtener formas internas reentrantes (U2 y 4 en la Fig. 3 -1). La contraccin es nicamente de 10%. SINTERIZADO y ACABADO Al compacto se la da resistencia por sinterizado, y si es necesario por un procesamiento subsiguiente. Sinterizado El compacto crudo se calienta para obtener las propiedades finales requeridas. En el curso del calentamiento, tienen lugar varios cambios.

Secado A temperaturas bajas, los constituyentes lquidos se separan. El tiempo de residencia necesario se eleva con el incremento del espesor de la pared; el calentamiento rpido causara la vaporizacin repentina y podra resultar en la desintegracin del compacto. El vaco acelera el secado. Si los aglutinantes orgnicos se van a quemar, debe haber suficiente oxgeno disponible para su combustin.

Sinterizado A temperaturas mayores (superiores a 0.5Tm pero, por lo general, en el rango del trabajo en caliente, alrededor de 0.7 a las 0.9Tm), ocurre el sinterizado. El compacto contiene partculas del material muy cercanas entre s. La energa del sistema disminuir, reduciendo el rea superficial total; en otras palabras, la fuerza de accionamiento para el sinterizado es la energa superficial que se reduce al unir partculas adyacentes (Fig. 11-9). Varios mecanismos intervienen, de los cuales la evaporacin y la condensacin normalmente son mucho menos importantes que la difusin slida. Para comenzar, los enlaces interatmicos se establecen entre superficies adyacentes, los cuellos crecen por el movimiento de tomos de la superficie y de la masa de las partculas hacia ellos. El flujo plstico o viscoso tambin puede ocurrir y esto, junto con una mayor difusin masiva, reduce el tamao de los poros (Fig. 11-9b). De esta manera, el volumen se contrae y la densidad se incrementa (Fig. 11-9a). Para lograr la misma densidad sinterizada, la contraccin es mayor para densidades en crudo menores. Si ocurren cambios de fase durante el calentamiento, la contraccin puede despreciarse e incluso puede ocurrir el crecimiento. Con frecuencia es necesario determinar la contraccin experimentalmente: si los pasos del proceso estn estrechamente controlados, la contraccin es reproducible y las partes terminadas se pueden mantener dentro de tolerancias estrechas.

En esta etapa, la resistencia aumenta marcadamente y un' material dctil presenta un incremento en la ductilidad (Fig. 11-9a). Sin embargo, es factible que las propiedades ante la fatiga sean inferiores si se ha dejado alguna porosidad. El calentamiento posterior no necesariamente mejora la situacin, ya que las fronteras de grano comienzan a migrar, algunos granos se consumen, el tamao promedio de grano se eleva, con una cada consecuente en la resistencia, y los poros remanentes (dentro de los granos nuevos) se vuelven estables. Estos poros, junto con cualquier porosidad resultante de los gases atrapados, deterioran las propiedades. Sinterizado en fase lquida El proceso se acelera cuando uno de los constituyentes se funde y envuelve al constituyente con temperatura de fusin ms elevada. Un lquido que moja las partculas slidas ejerce presin capilar que mueve y presiona fsicamente a las partculas al parejo para una

densificacin mejor. Es posible determinar las fases formadas por medio de los diagramas de fase aplicables; la mejor aglutinacin se consigue cuando existe solubilidad mutua. Cuando los polvos elementales se mezclan y las fases transitorias de baja temperatura de fusin se forman, antes que la difusin cree una aleacin homognea (como en las aleaciones de Al, latones y bronces), se forma una fase lquida en la superficie de las partculas. La densidad puede alcanzar la densidad terica. Contraccin Normalmente es necesario realizar pruebas para determinar el valor exacto de la contraccin, pero se puede obtener una buena aproximacin considerando que la contraccin es uniforme en todas direcciones y que la masa no cambia (a menos que estn presentes constituyentes voltiles en grandes cantidades).

El compacto crudo que se muestra en la figura 11-6a se sinteriza hasta 96% de la densidad terica. La composicin es Fe-8eu-2e. Calcule (a) la densidad terica y (h) la contraccin de la dimensin de 24 mm. (a) Las densidades de los elementos constituyentes son Fe: 7.87; Cu: 8.96; C(grafito): 2.25 g/cm3 El volumen de 100 g de polvo es (90/7.87) + (8/8.96) + (2/2.25) = 13.21 cm3 La densidad terica es 100/13.21 = 7.566 g/cm3 (h) En el ejemplo 11-2 tenamos la densidad del compacto crudo crudo = 0 .78. La densidad sinterizada es sinterizada = 0.96. De la ecuacin (ll-3c, Contraccin lineal = (0.78/0.96)1/3 = 0.933 As, la dimensin de 24 mm se contrae a (0.933)(24) = 22.4 mm. Un cubo con lados de 25 mm y 95% de densidad terica se va a fabricar mediante moldeo por inyeccin. El aglutinante es 40% en volumen y se elimin completamente durante el desaglutinado y el sinterizado. Determine (a) la contraccin volumtrica y eh) las dimensiones del cuerpo crudo. (a) El volumen cambia, pero la masa del polvo permanece constante Volumen inyectado = (0.6 polvo) + (0.4 aglutinante) Volumen sinterizado = (0.6/0.95) = 0.6316
Contraccin volumtrica 1 - 0.6316= 36.84% 1/3 (h) Contraccin lineal (0.6316) = 0.858. Lado del cubo moldeado por inyeccin 25/0.858 29.1 4
= = = =

mm.

Hornos de sinterizacin Son del tipo lote o de tipo continuo. Los hornos continuos tienen una zona de precalentamiento (secado o quemado), una zona de calor elevado (sinterizado) y una zona de enfriamiento. Excepto por los polvos de densidad de llenado elevada, cubiertos con un xido protector (como el aluminio), todo el sinterizado se realiza en una atmsfera elegida para proporcionar un ambiente neutro, no oxidante o reductor. Entre los gases extensamente utilizados, el nitrgeno es neutro. El sinterizado en un horno de vaco tambin proporciona un medio neutro, pero a temperaturas elevadas favorece la desoxidacin de muchos metales. El hidrgeno es un agente reductor muy efectivo, aunque se debe manejar con precaucin para evitar explosiones. Los gases que frecuentemente se emplean son: nitrgeno con 10% de hidrgeno y metano, amoniaco disociado y gas hidrocarburo parcialmente quemado (exotrmica o endotrmicamente). Al sinterizar acero, el contenido de carbono tambin se controla y, en algunos casos, los aceros se carburizan en una atmsfera que contiene CO. Acabado La porosidad de una pieza completamente sinterizada an es importante (de 4 a 15%), dependiendo de las caractersticas del polvo, la presin de compactacin, la temperatura de sinterizado y el tiempo. La densidad a menudo se mantiene intencionalmente baja para preservar la porosidad interconectada para cojinetes, filtros, barreras acsticas y electrodos de bateras, o cuando los componentes se van a infiltrar. La metalurgia de polvos ofrece oportunidades nicas para adaptar las propiedades a las necesidades: al presionar secciones diferentes de una pieza a densidades distintas, la resistencia y la porosidad se pueden ajustar localmente. La porosidad residual vuelve ms rugosos a los compactos sinterizados que la matriz de compactacin. Las propiedades de impacto y fatiga son menores que en

un material forjado, pero es posible mejorarlas. El tratamiento trmico es una de las posibilidades; otros procesos son nicos. 1. El reimpactado en fro (acuado o labrado) del compacto sinterizado eleva su densidad y mejora las tolerancias dimensionales. Al resinterizar el compacto reprensado (Fig. 11-10) se consigue una mayor densificacin y el perfeccionamiento de la resistencia. Con frecuencia se realiza el tratamiento trmico. 2. La impregnacin de un compacto sinterizado de porosidad interconectada puede obtenerse mediante la inmersin en aceite caliente. La accin capilar distribuye el aceite; la aplicacin de vaco ayuda al proceso. 3. La infiltracin es la impregnacin con un metal (por ejemplo, Cu para partes ferrosas), llevada a cabo por inmersin en el metal fundido, o al colocar el metal de infiltracin en forma de una lmina arriba o debajo del compacto en un horno; de nuevo, la accin capilar llena los poros.

COMPACTACIN EN CALIENTE Todas las secuencias del procesamiento de partculas descritas hasta este punto implican la consolidacin seguida del sinterizado; a menudo se obtienen ventajas combinando ambas operaciones en una operacin simultnea. Se aplica presin suficiente, a la temperatura de sinterizado, para juntar las partculas y de esta manera acelerar el sinterizado. Si es posible, los granos individuales se deforman para asegurar mayor conformidad; ms importante es que los granos se mueven entre s para romper las pelculas superficiales que aminoraran o evitaran la difusin. Bajo tales condiciones, la porosidad puede eliminarse por completo. Como un cuerpo de partculas no tiene ninguna resistencia previa al prensado, todas las presiones aplicadas deben ser de compresin, y preferiblemente en todas las direcciones, de manera que se evite la generacin de esfuerzos secundarios de tensin. Prensado en caliente Puede hacerse en matrices de grafito o cermico calientes, pero es difcil transmitir la presin uniformemente a todas las partes del compacto (Fig.11-5). En el sinterizado por chispas, una corriente alterna elevada genera descargas elctricas durante la primera fase de consolidacin, activando as la superficie de las partculas. Prensado isosttico por calor (HIP) Este proceso ha tenido amplia aceptacin. En la forma bsica del HIP, el polvo se encierra (encapsula) en una lata o en una funda deformable de metal, el cual es evacua y luego se coloca en un horno, que a su vez est dentro de una cmara de pared fra y temperatura elevada (similar al de la Fig. 7-27).

La cmara se presuriza con un gas inerte hasta 300 MPa o, ms comnmente, a 1 00 MPa. Las temperaturas del horno varan de 480 a 2 000C: en forma ms general a 1 200C. En una variante del HIP, el polvo se coloca en un molde de vidrio; y en otra, en uno de concha cermica. Las piezas presinterizadas de 92 a 95% de densidad (principalmente los insertos para herramientas y los componentes pequeos similares) no tienen porosidad interconectada y se tratan sin encapsulado para remover la porosidad residual. El gas a presin elevada puede reemplazarse con un polvo cermico o con un metal ms suave; as el prensado en caliente o en una prensa convencional produce resultados similares al HIP. Laminado y extrusin en caliente Para este proceso, se deben evitar reacciones indeseables con la atmsfera circundante. Por lo tanto, en algunas ocasiones el polvo se encierra en una lata fabricada de un metal que resista las temperaturas elevadas. Las barras slidas se laminan o extruyen y los tubos huecos tambin se extruyen. Sus propiedades pueden ser superiores al material producido de manera convencional, debido a la estructura inusual de los polvos. Forjado en caliente de una preforma de polvos El proceso puede producir piezas con propiedades superiores, incluyendo la tenacidad, y fabricar formas que de otra manera sera muy complejo obtener. Por ejemplo, las bielas se pueden forjar hasta las dimensiones terminadas (Fig. 11 - 11) y tambin es factible fabricar partes rotativas de turbinas. Deposicin por aspersin En este mtodo de formado directo, las partculas atomizadas se depositan inmediatamente en un mandril, as que no se necesita el sinterizado. Las aplicaciones principales son para superaleaciones y tubos que se laminan subsecuentemente.
Las bielas para los motores de combustin interna se han forjado tradicionalmente en caliente, con frecuencia con la abrazadera del cigeal por separado (como la de la Fig. 9-20). La metalurgia de polvos se ha convertido en un fuerte competidor. La preforma se prensa en fro, se sinteriza en una atmsfera reductora desde 75 hasta 85 % de la densidad terica, se transfiere directamente a una prensa de forjado donde se termina por forjado en una matriz cerrada, con una tolerancia en peso mucho ms cercana que la obtenida con las forjas convencionales; adems los agujeros del pasador y del cigeal estn completamente formados. El producto tambin es un raro ejemplo de la introduccin intencional de una grieta: se forman muescas agudas en el extremo del cigeal y la abrazadera se separa mediante "divisin por fractura" (al imponer una fuerza interna de expansin). La superficie granular de la fractura asegura un ajuste perfecto y previene el movimiento lateral. [Fuente: D.R. Bankovic y D.A. Jager, Adv. Mater. Prac., 1 994 (8): 21-23 ] El tungsteno, un metal bcc, es muy frgil en forma recristalizada a temperatura ambiente, pero los filamentos para las lmparas incandescentes en las que se emplea, deben ser dctiles. Para satisfacer este requisito, W.D. Coolidge desarroll en 1 909, en la General Electric Company, un proceso que an se utiliza. El polvo de tungsteno, producido al reducir W03 con H2, se prensa en fro, se calienta empleando su propia resistencia a 2 500C, se sinteriza a 90% de su densidad terica, y se trabaja en caliente por encima de los 1 500C para alcanzar una densidad completa (en este punto, la temperatura de transicin de dctil a frgil an es de 300C). La deformacin adicional sucede a temperaturas gradualmente menores. Como la temperatura de recristalizacin es de 1 700C, esto est tcnicamente en el rgimen de trabajo en fro; los granos se alargan y se desarrolla una estructura marcada con la direccin [110] alineada en el eje del alambre. La temperatura de transicin de dctil a frgil baja paulatinamente, por lo que el alambre es dctil a temperatura ambiente y tiene una resistencia extraordinaria (TS = 5 000 MPa). (Fuente: J.P. Wittenauer, T.G. Nieh y J. Wadsworth, Adv. Mater. Prac.1992 (9): 28-37.)

PRODUCTOS DE LA METALURGIA DE POLVOS Los embarques de productos de la metalurgia de polvos (tabla 11-1) abarca slo cerca de 2% del peso total en la mayora de las categoras de metales, pero su valor e importancia industrial son mucho mayores, debido parcialmente a aplicaciones especiales.

1. Las piezas estructurales son competitivas respecto a las producidas convencionalmente, porque slo se utiliza el material necesario para la pieza terminada. Aunque el material inicial puede ser ms costoso, el ahorro monetario en los pasos intermedios de procesamiento y las prdidas por desperdicio suelen compensarlo, particularmente en piezas de forma compleja. Esto es especialmente cierto cuando se producen piezas de forma neta o casi neta. Las mayores cantidades se hacen de polvo de hierro a menudo mezcladas con 4 a 6% de cobre y 1 % de grafito para mayor resistencia, de hierro poroso infiltrado con cobre, y cada vez ms, de acero atomizado. Tienen aplicaciones en la industria automotriz, en equipo para todo terreno, en artculos electrodomsticos y en mquinas para oficina en forma de engranes, partes de transmisiones y de bombas, cojinetes, y sujetadores . Cantidades menores, pero crecientes, se fabrican de cobre y especialmente de aleaciones de aluminio, las cuales se prefieren en las mquinas para oficina debido a su bajo peso. Los componentes estructurales son de gran importancia para aplicaciones de aeronaves, motores a reaccin y propulsores de cohetes, como los discos de superaleacin para turbina, mamparos y componentes de fuselaje, hechos de aleaciones de titanio y toberas para cohetes hecha de tungsteno o molibdeno infiltrado con cobre. En las superaleaciones, el mtodo de la metalurgia de polvos evita los problemas de la segregacin de las aleaciones, agrupamiento del carburo y estructuras residuales fundidas. 2. Los cojinetes se pueden fabricar de manera que combinen la resistencia a la carga y al desgaste de un componente con la funcin lubricante de otro. Algunos ejemplos son los cojinetes de hierro o de bronce impregnados con aceite "permanentemente lubricados", los cojinetes rellenos de plstico, los cojinetes de hierro rellenos de plomo y los prensados con grafito (hablando estrictamente, todos ellos se deben considerar como compuestos). 3. Una aplicacin pequea pero importante es en los implantes quirrgicos (como en la Fig. 1-5). Una aplicacin establecida desde hace mucho tiempo es el relleno de dientes con amalgamas dentales. Estos implantes representan el sinterizado transitorio con fase lquida a temperatura ambiente, en el cual una aleacin de Ag-Sn se amalgama con Hg ; el mercurio se consume en la reaccin. 4. Algunos metales slo se pueden producir mediante la metalurgia de polvos. El berilio se prensa en caliente al vaco. El tungsteno se sinteriza y se forja en caliente, en la preparacin para el trefilado de alambre para filamentos de lmparas incandescentes; la contaminacin controlada con pequeas cantidades de elementos aleantes (por ejemplo, 0.5% Ni) acelera el sinterizado. 5. En la industria elctrica, los contactos deben ser buenos conductores y tambin resistir el desgaste. El tungsteno o molibdeno (aadindoles de 25 a 50% de plata con cobre), o el carburo de tungsteno (aadindoles de 35 a 55 % de plata) cumplen los requisitos. Las escobillas consisten en grafito aglutinado que contiene de 20 a 97% de cobre o plata.

6. Las aplicaciones magnticas incluyen materiales magnticamente suaves como el Fe, Fe3Si, Fe50Ni, los cuales, debido a su suavidad mecnica, son difciles de maquinar, pero se producen fcilmente en la forma final por medio de la metalurgia de polvos. Entre los imanes permanentes, los alnico (Fe-AI-Ni-Co) se pueden sinterizar en vez de fundir para la forma final. Slo la metalurgia de polvos es adecuada para los imanes alargados, extremadamente poderosos, de un solo dominio, los cuales consisten en partculas de RCo5 (donde R es una tierra rara como Sm). La compactacin ocurre

mientras el polvo se orienta en un campo magntico. 7. En las aleaciones endurecidas por dispersin, una resistencia elevada en caliente se asegura con la presencia de xidos estables finamente distribuidos, los cuales evitan la migracin y el deslizamiento de la frontera de grano. A menudo, el xido se produce por oxidacin interna despus que el compacto de polvo de los metales constituyentes se ha fabricado [por ejemplo, los componentes de nquel disperso en torio para motores a reaccin (TD), con 2% Th02, los electrodos de cobre con almina dispersa para soldadura y el polvo sinterizado de aluminio (SAP), hasta con 14% de Al203]. 8. Cantidades cada vez mayores de aceros para herramienta se fabrican por medio de la metalurgia de polvos. Tales herramientas de acero de alta velocidad tienen una distribucin del carburo mucho ms fina, y el contenido de ste puede aumentar ms all de los lmites encontrados en los aceros producidos convencionalmente; de ah que la vida de la herramienta tambin se prolongue. 9. Las herramientas, las matrices y los materiales resistentes al desgaste ms importantes son los carburos cementados. Los polvos de carburo de tungsteno (WC) se muelen con cobalto, de manera que cada partcula se recubre con el metal. Despus del prensado, el sinterizado por fase lquida establece una densidad completa. Algunas veces la forma final se determina al esmerilar un compacto presinterizado, que luego se acaba por sinterizado. Los polvos con partculas de 1 a 5 m se sinterizan para herramientas y matrices. Al incrementarse el contenido de cobalto de 3 a 15%, la dureza disminuye pero la ductilidad se eleva; los componentes de la matriz sometidos a esfuerzos de flexin suelen contener hasta 30% de cobalto. Se logran mejoras adicionales, al menos para propsitos de corte de acero, reemplazando un poco de WC con TiC. Para componentes sometidos al desgaste, el tamao de la partcula es < 10 m, aunque cada vez ms se usan los polvos de submicrones para obtener propiedades mejores. 10. Los carburos cementados pertenecen a la clase ms amplia de cermets (compuestos de cermicometal) que, por definicin, incluyen materiales metlicos de friccin para trabajo pesado como: aleaciones de Cu-Sn o Cu-Zn con Si02, Al20 embebidos, etctera; elementos de combustible nuclear con U02 disperso en aluminio o acero inoxidable; compuestos metal-no metal (como los contactos elctricos y las escobillas que contienen grafito), y el diamante aglutinado con metal (por lo general cobre y de 15 a 20% de estao). Con frecuencia el trmino se utiliza junto con las herramientas de corte. Los miembros ms nuevos de la familia son el TiC aglutinado con una aleacin de Ni-Mo o con 50 a 60% de aglutinante de acero para herramienta. El ltimo tiene la ventaja de que la pieza se puede maquinar despus del sinterizado; la resistencia se obtiene mediante un tratamiento trmico final. Algunas aplicaciones comunes se muestran en la tabla 9-3 y en la seccin 9-5-1.

CAPACIDADES DEL PROCESO Y ASPECTOS DEL DISEO La metalurgia de polvos es capaz de producir piezas de forma casi neta o neta; de ah que su aplicacin principal sea para piezas de forma compleja cuyo tamao es de pequeo a medio, como engranes, levas y palancas. Las capacidades generales de la tcnica se muestran en la tabla 11-2. Los materiales indicados son los que se emplean ms ampliamente, aunque tambin es factible procesar otros. Las limitaciones de la forma se pueden deducir con facilidad por medio de comparaciones con otras tcnicas analizadas anteriormente. Las limitaciones tienen esencialmente dos fuentes principales: primero, el material en partculas debe ser capaz de llenar el molde o la cavidad de la matriz; segundo, el compacto completo debe ser de una forma que se pueda liberar del molde o matriz. En la metalurgia de polvos convencional, el tamao est limitado por la capacidad de la prensa y por la necesidad de permitir el escape del aglutinante y del lubricante del interior del cuerpo. Las tolerancias se rigen por la capacidad de reproducir la contraccin. El espesor en la direccin axial (de prensado) est restringido por la disminucin de la presin en un recipiente fijo (Fig. 11-5a) hasta 2D, y con punzones contractuantes hasta 4D (Fig. 11-12a). Con un punzn, los pasos se deben limitar (Fig. 11-12b) para evitar variaciones de la densidad. Los punzones de camisa mltiple permiten diferencias mucho mayores (Fig. 11-12c). Para una vida ms prolongada de la matriz, el diseo de la pieza debe proporcionar radios para los elementos de la matriz (Fig. 11-12c). Los punzones de filo fino se desgastan rpidamente y deben cambiarse para presentar una cara plana (Fig. 11-12d). Las camisas deben ser de un mnimo de 1 mm de espesor (Fi g. 11-12c). Las cavidades internas pueden tener varias formas, pero requieren un ngulo de salida (Fig. 11-12e). Se deben evitar tambin en el punzn las esquinas agudas y los filos finos (Fig. 11-12.1). El dimetro mnimo de los agujeros pasados es de 4 a 5 mm para evitar la falla prematura de la barra de ncleo (Fig. 11-12c) . Las diferencias grandes en el espesor de la pared pueden causar problemas con esfuerzos de contraccin (Fig. 11-12g) . Los espacios angostos no se pueden llenar aun bajo presin; por lo tanto, el espesor de la pared debe tener un mnimo de 1 mm (o mejor de 1.5 mm, Fig. 11-12h).

Los agujeros transversales, los cortes sesgados y las formas reentrantes no son aceptables. A pesar de estas limitaciones, el herramental duro es el ms adecuado para la produccin en masa. Es factible controlar las dimensiones adecuadamente. La complejidad de la forma en la vista de planta puede ser sustancial (como en los engranes), y las tasas de produccin son altas. Es posible unir varias piezas moldeadas por separado y asegurar la virtual desaparicin de la junta durante el sinterizado. Se proporciona mayor flexibilidad mediante moldes flexibles para compactacin isosttica, que permiten cortes sesgados o ahusados invertidos, pero no agujeros transversales. La mayor parte de las limitaciones se supera con el moldeo por inyeccin del metal, que est sujeto a las mismas reglas que la fundicin en matrices (Secc. 7-8-2). Es preferible tener un espesor uniforme de pared, por lo que las transiciones a uno diferente deben ser ahusadas o al menos radiadas (Fig. 11-13a). La localizacin de

la masa causa contraccin (hundimiento, rechupe), y puede evitarse de la misma manera que en la fundicin (Fig. 11-13b)
Explore la posibilidad de fabricar la brida del ejemplo 7-9, inciso (b) por metalurgia de polvos. La razn altura-espesor del collar es 20/5 = 4, aceptable, y el espesor de la pared satisface plenamente el mnimo. Para considerar la carrera mucho ms larga que se necesita para el collar, el juego de matrices tendr una camisa operada separadamente que tambin acta como expulsor. Suponga: densidad de llenado = 3 5 % ; densidad en crudo = 72%. As, altura de llenado = 0.72/0.35 = 2.06 (altura en crudo). La profundidad de la cavidad de la brida debe ser 5 (2.06) = 10.3 mm, y para la cavidad del collar 20(2.06) = 4 1 .2 mm. Esto ignora la contraccin. Si el sinterizado incrementa la densidad hasta 95 % , la contraccin volumtrica es, segn la ecuacin (11 -3b), igual a 0.72/0.95 = 0.758(24 .2%), Y la lineal, de acuerdo con la ecuacin ( 11-3b), igual a 0.9117 . Por lo tanto, incremente todas las dimensiones en 1 /0.9117 = 1 .0968 o 9 . 6 8 %.

La pieza del ejemplo 7- 10 se elaborar por metalurgia de polvos. Se aplican las mismas consideraciones que en el ejemplo 11-8, con la diferencia de que el movimiento de los elementos de la matriz se complica. Despus del llenado, el punzn central inferior debe retraerse junto con el punzn central superior, y la compactacin puede comenzar slo despus que hayan alcanzado sus posiciones adecuadas

ELECTROFORMADO La partcula ms pequea es el tomo (o para un compuesto qumico, la molcula). Los componentes pueden obtenerse a travs de la deposicin controlada de tomos en una superficie; se habla de chapado y recubrimiento (Cap. 19) cuando el depsito se fija (como en el chapado de cromo de la defensa de un automvil), y de formado cuando el depsito, retirado de la forma (llamada matriz, mandril, dado, etctera), sirve como un componente. En el proceso de electroformado, una placa o plancha de metal (el nodo) se sumerge en una solucin acuosa de sal del mismo metal (el electrolito), y se conecta al polo positivo de una fuente de potencia de cd de bajo voltaje y alta corriente (Fig. 11-14). Un molde elctricamente conductor (matriz o mandril) con la forma deseada se sumerge a alguna distancia del nodo y se conecta al polo negativo (de esta manera se convierte en el ctodo). Los tomos de metal se desprenden en forma de iones positivos del nodo, se transportan a travs del electrolito hacia el ctodo (y por lo tanto, se llaman cationes) y se depositan en ste como tomos neutros. Se necesitan 96 500 coulombs (= ampere.segundo) para desprender 1 mol de metal monovalente (constante de Faraday) . As, la rapidez de transferencia del metal es

donde W e est en g/sm2, } es la densidad de corriente (A/m2); M es el peso atmico en gramos (g/mol), Z es la valencia (carga/ion) y la eficiencia (por lo general alrededor de 0.9). La composicin, temperatura y circulacin del electrolito, as como la densidad de corriente, necesitan un control cuidadoso. Una vez que se obtiene un depsito de espesor suficiente (lo cual puede requerir horas o das), se retira de la matriz. Las matrices permanentes pueden fabricarse con metal, de vidrio o de plstico rgido con superficie metalizada (por ejemplo, se metalizan con una tcnica de deposicin qumica). La adhesin se minimiza al pasivar la superficie de metal de la matriz y al aplicar un recubrimiento delgado de un compuesto de separacin. Se permite un ahusamiento ligero para facilitar el retiro.

Las matrices desechables estn fabricadas con un metal (aluminio o zinc) que se puede disolver qumicamente, con una aleacin de bajo punto de fusin (como una aleacin eutctica Sn-Zn), o con cera o plstico que se pueden retirar por fusin. Como la pieza terminada no se retira, se logra una gran libertad en la complejidad de la forma (comparable con la fundicin por revestimiento, Secc. 7-5-5). El depsito de tomo por tomo reproduce la superficie de la matriz con la mayor exactitud y esto, junto con la complejidad de la forma que se obtiene, define el rango de aplicacin econmica del proceso para piezas terminadas (como guas de ondas, fuelles, tubos venturi, reflectores, cilindros sin costura para estarcido empleados en la impresin de textiles, filtros y ruedas de tipos) y matrices (para el estampado de discos de alta fidelidad y para el moldeo plstico en general). Los esfuerzos internos pueden ser severos, por lo que es un arte producir buenas piezas.
Una vasija muy decorada se fabrica por medio del electroformado en una matriz conductora. El rea total de la superficie es 0.2 m2; la deposicin procede a 6 V Y 80 A mediante una solucin de sulfato de cobre (CuS04). En cunto tiempo se obtendr un espesor de pared de 0.5 mm (500 .m)?

Como la densidad del cobre es 8.96 g/cm3 = 8.96 Mg/m3, el espesor de la capa es 0.1185/8.96(106) = 0.013 mls. As, tiempo = 500/0.0132 = 37 800 s = 630 min = 10.5 h.

RESUMEN La materia en partculas, que vara en tamao desde tomos hasta polvo grueso, se ha consolidado en productos tiles desde los tiempos ms remotos. La tcnica, aplicada primero a los cermicos, tambin es adecuada para metales. Los procesos de la metalurgia de polvos abarcan varios pasos crticos para tener xito: 1. El polvo metlico elemental se puede obtener de xidos y otros compuestos por medio de la reduccin. Una mayor cantidad de metal puro, y particularmente de polvo de aleaciones, se producen por atomizacin de los metales fundidos. Las altas tasas de enfriamiento en la tecnologa de solidificacin rpida ofrecen una variedad de beneficios: el tamao y espaciamiento de caractersticas, como los brazos de las dendritas y las partculas de segunda fase, se reducen; las soluciones slidas supersaturadas pueden conservarse; en el lmite, se pueden producir metales amorfos (vtreos). 2. El polvo se tritura cuando es necesario, se clasifica de acuerdo con el tamao y forma, se limpia y se mezcla para impartir la composicin requerida, la densidad de llenado y las propiedades reolgicas que permiten un fcil manejo. 3. Un cuerpo crudo se produce mediante varios procesos, los cuales generalmente se clasifican como consolidacin en fro (prensado en matriz, prensado isosttico, moldeo por inyeccin, laminado o extrusin). 4. Se establecen enlaces permanentes al sinterizar a temperaturas elevadas, desarrollando as resistencia al tiempo que el volumen se contrae. Los vacos remanentes o los defectos de la frontera de grano afectan las propiedades de fatiga e impacto; uno de los objetivos de las tcnicas avanzadas es mejorar la tenacidad a la fractura de las piezas terminadas. El sinterizado en fase lquida se aplica a los

cermets, y el sinterizado de fase lquida parcial a aleaciones de aluminio hechas con polvos elementales. 5. Se logra una gran mejora de las propiedades a travs de la consolidacin en caliente, es decir, la aplicacin de presin a la temperatura de sinterizado. Las partculas se aproximan mucho y se mueven entre s, propiciando de esta manera la adhesin mutua, por lo que se obtiene una densidad completa. 6. Adems de obtenerse piezas completamente densificadas con propiedades mejoradas tales como los componentes para motores de reaccin y las herramientas para corte de metal, se pueden producir otras piezas con gran complejidad de forma y con tolerancias estrictas, como engranes. El moldeo por inyeccin de polvos elimina muchas de las limitaciones de forma en los procesos convencionales. Con frecuencia, la metalurgia de polvos es el mtodo ms prctico para producir compuestos de propiedades poco comunes y para fabricar piezas con porosidad controlada. 7. Los procesos y el equipo de la metalurgia de polvos presentan los mismos riesgos que las operaciones de fundicin y de trabajo de metal, por lo que se deben tomar medidas de proteccin similares.