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ADITIVOS: DISPERSANTES Parte II - por Alejandra Ferriol

Por qué se utilizan dispersantes? La dispersión efectiva de los pigmentos y las cargas en un sistema de recubrimiento es crítica e influye en muchos aspectos asociados con el rendimiento final del sistema. Entre estos aspectos podemos mencionar la energía requerida para la obtención de la molienda y el buen desarrollo del color, la estabilidad del producto final y la resistencia al agua y a los álcalis de la película seca. Los dispersantes influyen en gran medida en todos estos factores y se requiere de una selección cuidadosa para optimizar los sistemas. Los recubrimientos acuosos, históricamente, siguieron los lineamientos de los “coatings” de la industria papelera: en un principio se estableció que los polifosfatos eran dispersantes efectivos y a buen costo para dióxido de titanio, carbonato de calcio y caolín. Cuando la industria se volvió más eficiente se debieron mejorar, también, los dispersantes utilizados. Los polielectrolitos sintéticos de composición variada, son ahora bien conocidos y utilizados en la industria de los recubrimientos. Estos productos son capaces de adsorberse fuertemente sobre las partículas de pigmento, en mayor o menor extensión, dependiendo del tipo de pigmento y del sistema en el cual son utilizados. La evaluación final de cualquier aditivo en un sistema de recubrimientos consiste en determinar cómo afecta ese aditivo a las otras propiedades del sistema. Ahora bien, asumiendo que un amplio rango de productos químicos pueden actuar como dispersantes de pigmentos por sí, y entendiendo que la química básica contribuye a las propiedades deseables de los recubrimientos, podemos preguntarnos: Cuales son las ventajas potenciales del uso de dispersantes poliméricos? En términos físico-químicos, los dispersantes poliméricos pueden reducir las interacciones entre las partículas de pigmento de manera mucho más eficiente que los dispersantes convencionales. La consecuencia más obvia es la reducción de la viscosidad de la formulación. La habilidad de reducir las interacciones entre las partículas de pigmento también confiere una serie de beneficios asociados con la optimización del poder tintóreo de los pigmentos. Podemos subdividir las ventajas de estos dispersantes en ventajas de productividad (mayores concentraciones de pigmento), fuerza de color (más eficiente uso del color) y calidad del recubrimiento. 1. Mayor productividad: Es posible dispersar pigmento en una solución de dispersante polimérico mejor que en una solución de resina. Esto dará una base de molienda de mucha mayor concentración de pigmento a cualquier viscosidad seleccionada.

Viscosidd de la Molienda

Molienda Convencional Molienda con Dispersante Polimérico Viscosidad habitual de la Molienda

Concentración de Pigmento

los dispersantes poliméricos son. el grafico obtenido será: Molienda con Dispersante Polimérico Fuerza de Color Aparente Molienda Convencional Tiempo de Molienda . 2. El problema se presenta en aquellas bases de molienda con altas proporciones de partículas de pigmento muy pequeñas pues son mucho más propensas a la floculación. la velocidad con la cual se tiende a la meseta en la curva varía de un pigmento a otro.El concentrado de molienda es luego diluido con la resina para dar el recubrimiento tradicional. muestran más fuerza de color en los tiempos de molienda considerados económicamente viables. normalmente. mucho mas eficientes para estabilizar las dispersiones de las partículas finas que las resinas utilizadas convencionalmente en la industria de los recubrimientos. Mayor fuerza de color: Todos los proveedores de dispersantes dicen que su uso incrementa la efectividad de la fuerza del pigmento. Esto es muy utilizado en aquellos pigmentos considerados difíciles de dispersar y con resinas consideradas con bajo poder dispersante. Es reconocido que la fuerza intrínseca del color se incrementa con el tiempo de molienda. se demostró que es cierto siempre que el tamaño de la partícula de pigmento sea menor a 0. Esto. Existe un aumento en la productividad al lograr concentraciones mayores de pigmento en la molienda y con esto. como consecuencia. graficando la fuerza de color “aparente” en función del tiempo de molienda. Molienda con Dispersante Polimérico Fuerza Intrinseca del Color Tiempo Típico de Molienda Molienda Convencional Concentración de Pigmento En la figura podemos ver que aquellas bases de molienda que contienen dispersantes poliméricos desarrollan el color más rápidamente y.1 µm. Frente a este caso. especialmente en los orgánicos. Por lo que se requiere un sistema de dispersión eficiente para estabilizar estas partículas pequeñas de modo que la fuerza intrínseca del color se desarrolle en la superficie del recubrimiento. Por lo tanto. una utilización más efectiva de los equipos.

El punto en el cual se alcanza la viscosidad mínima se registra como la dosis óptima para una mezcla de pigmento particular a la concentración usada. Procedimiento de concentración-agregados: . evitan la presencia de partículas grandes y optimizan la distribución del tamaño de las partículas. Los dispersantes poliméricos incrementan esta estabilidad y. El punto final. incrementando el flujo del sistema. 3. Con estos resultados.3. 2. de la densidad relativa y del tamaño de las partículas del mismo. la mezcla de pigmento es cuidadosamente espatulada mientras la solución dispersante es adicionada desde una bureta. por lo tanto. La forma en la que estos lo hacen. debido a que estos dispersantes reducen la interacción entre las partículas. se alcanza cuando la muestra está completamente humectada y forma una pasta homogénea. Por último. El punto en el cual la pasta fluye de la espátula es tomado como el punto final. lo que asegura la ausencia de perdida de brillo debido a la presencia superficial de las partículas grandes y logra brillantez de la superficie del recubrimiento Los efectos de “flooding” y “floating” dependen del grado de floculación de los pigmentos. Esta composición es usada para realizar la curva de determinación de demanda de dispersante. especialmente en sistemas de altos sólidos. por titulación. El agua agregada con una bureta a una pequeña cantidad de pigmento / carga mientras está siendo mezclada continuamente. incrementan la calidad del recubrimiento final. determinando. al aumentar la eficiencia del proceso de molienda. Curva de demanda de dispersante: El método consiste en realizar adiciones incrementales de soluciones de dispersante relativamente concentradas a una pasta altamente concentrada de mezcla de pigmento/extender en agua. previamente la cantidad de agua requerida. Cómo podemos comparar los agentes dispersantes en cuanto a su eficiencia? 1. mientras se mezcla. La pasta utilizada puede ser una pasta standard cuya concentración varía entre el 45 y el 65% de sólidos. Calidad del recubrimiento Muchas de las propiedades del recubrimiento pueden ser influenciadas directa o indirectamente por la estabilidad coloidal de las partículas de pigmento dispersadas. La viscosidad de la dispersión es medida después de cada adición de dispersante y se grafican los resultados. Estas variables se pueden balancear utilizando un dispersante polimérico que modifica la relación floculación /defloculación. una cantidad definida de pigmento y/o carga (usualmente la misma composición que la usada en la base de molienda a ensayar) es simplemente mojada. Método del punto de flujo de Daniel: En este método. La demanda de agua es expresada en ml de agua por 10 g de pigmento y/o carga. según la conveniencia o. En este caso. puede ser resumida según: Los dispersante poliméricos. reducen la viscosidad. definido como el “wetting point”. se recalcula la concentración de pigmento y de dispersante.

La cantidad total de dispersante requerido para alcanzar esto. el punto de fluidez. Luego. . no queden marcas en la mezcla.Una cantidad conocida de pigmento / extender es mezclada con una cantidad suficiente de agua para formar una pasta de consistencia muy fuerte. es registrada como valor C-A. La masa es mezclada enérgicamente usando mínimo corte. La segunda etapa de este ensayo es establecer el valor de concentración-agregado: a 1 ml de un dispersante aniónico colocado en un vidrio de reloj ubicado sobre un fondo negro se adiciona una gota de pigmento dispersado. mientras se mezcla. se agrega la solución de dispersante a la masa en pequeños volúmenes incrementales. hasta que la masa se vuelva lo suficientemente fluida para que al espatular. Este es el primer punto final. Si ocurre floculación. entonces el nivel de dispersante es incrementado a un nivel tal que la floculación no exista.