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Ingeniería de Materiales

Secretaria de Educación Pública Sub Secretaria de Educación Superior e Investigación Científica Sub Sistema de Universidades Tecnológicas Coordinación General de Universidades Tecnológicas Universidad Tecnológica del Sureste de Veracruz
Elaboró: Aprobó: Revisión Nº: Ing. Francisco Emmanuel Hernández Miranda. Ing. René Alberto Organista Oliveros. Ing. Rafael Luna Antonio Ing. Rafael Alemán Morales 1 Revisó: Fecha de entrada en vigor: Página 1 de Comisión Académica de Mantenimiento Área Industrial 07 de Enero del 2010 DC-MI-GI-001

Nombre del (los) docente(s) que actualizó: Ing. Francisco Emmanuel Hernández Miranda

Descripción breve del cambio realizado:

Contenido

Portada. Contenido. Prefacio. Competencia a la que contribuye, Objetivo y Desglose de Unidades.

Capítulo 1. Introducción a los Materiales 1.1 Introducción a la química de materiales y sus estructuras cristalinas 1.2 Materiales ferrosos 1.3 Materiales no ferrosos 1.4 Materiales cerámicos, poliméricos y compuestos 1.5 Selección de materiales

Capítulo 2. Tratamiento de materiales. 2.1 Tratamientos térmicos. 2.2 Tratamientos Termoquímicos y electroquímicos. 2.3 Aplicaciones

Capítulo 3. Comportamiento de los materiales en ambientes corrosivos 3.1 Proceso de la corrosión 3.2 Protección contra la corrosión

Conclusión.

Referencias bibliográficas.

Prefacio

En el desarrollo de esta guía de asignatura en todas las cuestiones tratadas se utilizan varios tratamientos tanto térmicos como electroquímicos así como los distintos

conceptos básicos para la comprensión de los distintos tratamientos, con el fin de conocer la construcción de ciertos materiales y el proceso que llevan que se encuentran en nuestra vida cotidiana. De igual forma se estudiara como afecta la corrosión a los distintos materiales y las causas que originan esta, así como los métodos de protección de estos materiales en contra de la corrosión. Los temas tratados se dividen en tres capítulos que abarcan reconocidas cuestiones teóricas y de estudio. Cada capítulo comienza estableciendo de forma clara y concisa las definiciones, principios para comprender los distintos procesos.

Los profesores

Competencia a la que contribuye
Supervisar el reemplazo o fabricación de partes de los sistemas electromecánicos en maquinaria, equipo y redes de distribución industrial empleado normas para mantener en óptimas condiciones los sistemas.

Objetivo
El alumno seleccionará materiales con base en sus propiedades físicas, químicas y tratamientos para el cálculo, diseño y utilización de elementos de máquinas y mecanismos de aplicación industrial.

Desglose de Unidades
Horas Unidades Temáticas Prácticas Teóricas 14 6 7 27 Totales 50 18 22 90 36 12 15 63

I. II.

Introducción a los materiales Tratamientos de materiales

III. Comportamiento de los materiales en ambientes corrosivos.
Totales

y oxígeno O. . los químicos suelen apoyarse en la mecánica cuántica o en descripciones cualitativas que son menos rigurosas. hidrógeno H. En general. 1. en la práctica.1 Sin embargo. que determinan la estructura de la materia. el enlace químico fuerte está asociado con la compartición o transferencia de electrones entre los átomos participantes. La explicación de tales fuerzas atractivas es un área compleja que está descrita por las leyes de la electrodinámica cuántica. cristales. pero más sencillas en su descripción del enlace químico. y que confiere estabilidad a los compuestos químicos diatómicos y poliatómicos.está unido por enlaces químicos.Unidad 1 Introducción de los materiales Objetivo: El alumno identificará las propiedades físicas y químicas de los materiales por medio de su clasificación general de metales y no metales para seleccionar los materiales de acuerdo a los requerimientos del área de mantenimiento. y gases diatómicos -o sea la mayor parte del ambiente físico que nos rodea.1 ENLACES QUIMICOS Un enlace químico es el proceso físico responsable de las interacciones atractivas entre átomos y moléculas. Ejemplo de enlaces químicos entre carbono C. Las moléculas.

En contraste. es aquel en el que un elemento más electronegativo atrae a los electrones de otro menos electronegativo. los electrones de enlace están des localizados en una estructura de átomos. pero no existe simetría entre las cargas eléctricas originando la polaridad. El enlace iónico implica la separación en iones positivos y negativos. pero una diferencia sobre 2. o cuádruples cuando comparten cuatro pares de electrones. triples cuando comparten tres pares de electrones. Los enlaces covalentes no polares se forman entre átomos iguales. Enlace covalente Los enlaces covalentes pueden ser simples cuando se comparte un solo par de electrones. en los compuestos iónicos. un extremo se caracteriza por ser electropositivo y el otro electronegativo.ENLACE IÓNICO El enlace iónico es un tipo de interacción electrostática entre átomos que tienen una gran diferencia de electronegatividad.0 suele ser iónica. En palabras más sencillas. Debido a la deslocalización o el libre movimiento de los electrones. Los enlaces covalentes polares se forman con átomos distintos con gran diferencia de electronegatividades. La molécula es eléctricamente neutra. .5 suele ser covalente. se tienen las propiedades metálicas de conductividad. Las cargas iónicas suelen estar entre -3e a +3e. un enlace iónico es aquel en el que los elementos involucrados aceptan o pierden electrones (se da entre un catión y un anión) o dicho de otra forma. no hay variación en el número de oxidación. Enlace metálico En un enlace metálico. la ubicación de los electrones enlazantes y sus cargas es estática. y una diferencia menor a 1. No hay un valor preciso que distinga la ionicidad a partir de la diferencia de electronegatividad. ductilidad y dureza. dobles al compartir dos pares de electrones.

hexagonal.2 ESTRUCTURAS CRISTALINAS La estructura cristalina de un sólido depende de enlaces atómicos. Existen siete sistemas cristalinos los cuales se distinguen entre sí por la longitud de sus aristas de la celda (llamados constantes o parámetros de la celda) y los ángulos entre los bordes de esta. hexagonal compacta HCP y cúbica centrada en el cuerpo BCC debido a que se libera energía a medida que los átomos se aproximan y se enlazan cada vez más estrechamente entre sí. . momoclinico y triclínico. y la carga eléctrica de los iones en su caso. tetragonal. ortorrómbico. romboédrica(o trigonal). PRINCIPALES ESTRUCTURAS CRISTALINAS METÁLICAS La mayoría de los metales elementales (90%) cristalizan en tres estructuras cristalinas densamente empaquetadas: cúbica centrada en las caras FCC.Simplificación de los tipos de enlaces 1.1. Estos sistemas son: cúbicos. del tamaño de los átomos o iones. Por lo tanto dichas estructuras densamente empaquetadas se encuentran en disposiciones u ordenamientos de energía cada vez más baja y estable.

Hay cuatro tipos básicos de celdas unidad (1) Sencilla. el Monoclínico y el Triclínico. La celda unidad tetragonal centrada en las caras parece que falta. Asignando valores específicos para las longitudes axiales y los ángulos intereaxiales.Ejemplo ¿Cuántas celdas unidad hay aproximadamente en el Fe puro BCC si las aristas de la celda estuvieran alineadas arista con arista en 1 mm. el Hexagonal. (3) Centrada en las Caras. La mayor parte de los sistemas cristalinos presentan variaciones de la celda unidad básica. Las cristalografías han mostrado que son necesarias sólo siete tipos de diferentes de celda unidad para crear todas las redes puntuales. cúbica centrada en el cuerpo y cúbica centrada en las caras. se pueden construir diferentes tipos de celda unidad. forman un sólido del que se dice tiene una estructura cristalina. si a temperatura ambiente la arista es igual a 0. En el Sistema Tetragonal hay solo dos: sencilla y centrada en el cuerpo. En el Sistema Ortorrómbico hay están representados los cuatro tipos. En el Sistema Cúbico hay tres tipos de celda unidad: cúbica sencilla.287 X 10-9 nm? REDES DE BRAVAIS Los átomos o iones de un sólido se ordenan en una disposición que se repite en tres dimensiones. El Sistema Monoclínico tiene celdas unidad sencilla y centrada en la base. A. el Tetragonal. se dice también que es un sólido cristalino o un material cristalino.J. Bravías mostró que 14 celdas unidad estándar podían describir todas las estructuras reticulares posibles. el Romboédrico. y los Sistemas Romboédrico. el Ortorrómbico. Hexagonal y Triclínico tienen sólo una celda unidad. (2) Centrada en el Cuerpo. y (4) Centrada en la Base. estos sistemas cristalinos son: el Cúbico. . pero se puede formar a partir de cuatro celdas unidad tetragonal centrada en el cuerpo.

azufre. Cuando las condiciones son favorables.1. fósforo. La disposición de los átomos en un cristal puede conocerse por difracción de los rayos X. Esta relación determina las propiedades físicas y químicas de los minerales. 1. A pesar de sus diferentes formas de cristalización. que a veces forma también cubos. A la estructura que se repite se le denomina célula o celda cristalina. La mayoría de los minerales adoptan formas cristalinas cuando se forman en condiciones favorables. El estudio de la cristalografía requiere un cierto conocimiento del grupo de simetría. se encuentra con más frecuencia en dodecaedros o triaquisoctaedros. La química cristalográfica estudia la relación entre la composición química. pueden llevar además pequeñas proporciones de otros. manganeso.2 MATERIALES FERROSOS Definición: Se denominan metales ferrosos o férricos a aquellos que contienen hierro como elemento base. Otros: silicio. la disposición de los átomos y las fuerzas de enlace entre éstos. Los cristales se clasifican según sean las propiedades de simetría de la célula cristalina. La cristalografía es el estudio del crecimiento.3 CRISTOGRAFÍA La cristalografía es la ciencia que se dedica al estudio y resolución de estructuras cristalinas. la sal y el granate cristalizan siempre en la misma clase y sistema. Un material cristalino es aquel en el que los átomos se estructuran en redes basadas en la repetición tridimensional de sus componentes. Definición de Materiales aleados: fundamentalmente el carbono. la forma y la geometría de estos cristales. la sal tiende a formar cristales cúbicos. Tenor de Carbono: Mayor a 2%: hierro de fundición Menor a 2%: acero. . mientras que el granate. Estas propiedades de simetría también se manifiestan en ocasiones en simetrías macroscópicas de los cristales. Así. cada elemento o compuesto químico tiende a cristalizarse en una forma definida y característica. Preparación y enriquecimiento de los minerales:   Trituración: Procesa el tamaño en molinos de mandíbula. Clasificación: Separación por cribado de gruesos y finos.1. como formas geométricas o planos de fractura.

Separación: Se extrae el mineral de hierro mediante electroimanes. 1. La fase de la alfa se llama ferrita.    Calcinación: Eliminación de impurezas por calor.1 DIAGRAMA HIERRO CARBÓN En su forma más simple. . El diagrama de fase de Fe-C se muestra abajo. La ferrita es un componente común en aceros y tiene una estructura cúbica centrada cuerpo (BCC) [que pila de discos menos denso que la FCC]. Austenite es una fase de alta temperatura y tiene una estructura cúbica centradacara (FCC) [que sea una estructura pila de discos cercana]. Los aceros han sido tan importantes para los ingenieros por tan muchos años que cada fase ha heredado un nombre así como una carta griega. El combustible usado es el carbón mineral (coke). Esto es un diagrama de fase bastante complejo pero. Lavado: Eliminación de impurezas (arcillas y arena) por chorro de agua.2. Tostado: Aglomeración de las partículas del mineral mediante calor. La fase gamma se llama Austenite. hasta alrededor del carbón 7%. como estamos solamente interesados en los aceros parte del diagrama que podemos hacer algunas simplificaciones. los aceros son aleaciones del hierro (FE) y del carbón (C). dándole porosidad y dejándola en condiciones del proceso de fusión.

3 MATERIALES NO FERROSOS Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos:    Pesados: son aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm³.1. Titanio (Ti): Características: se obtiene del rublito y de la limeñita. Ultraligeros: su densidad es menor de 2 kg/dm³.9 kg/dm³. su punto de fusión de 660ºC. por debajo de -18ºC se empieza a descomponer convirtiéndose en un polvo gris. sin embargo en caliente es frágil y quebradizo. es más resistente que el aluminio. su resistencia a la tracción es de 18 kg/mm². es un metal blanco plateado que resiste mejor la corrosión y la oxidación que el acero. su punto de fusión de 1083ºC. su densidad es de 4. la calcosina.28 kg/dm³. su densidad es de 7. Metales no ferrosos ligeros: Aluminio (Al): Características: se obtiene de la bauxita.74 kg/dm³. Metales no ferrosos pesados: Estaño (Sn): Características: se encuentra en la casiterita. y posee una alta conductividad eléctrica y térmica. su densidad es de 8. sus propiedades son análogas a las del acero con la propiedad que las conserva hasta los 400ºC Metales no ferrosos ultraligeros: Magnesio (Mg): Características: se obtiene de la carnalita. Cobre (Cu): Características: se encuentra en el cobre nativo.7 kg/dm³. la malaquita y la cuprita. su punto de fusión 1800ºC. la calcopirita. tiene un color blanco parecido al de la plata. al doblarse se oye un crujido denominado grito del estaño. y su resistencia a la tracción de 10 kg/mm² (el doble si esta laminado o forjado). pesa poco y es muy maleable y dúctil. dolomita y magnesita. su densidad es de 2. su densidad es de 1. y su resistencia a la tracción de 100kg/mm². es muy ligero e inoxidable. es muy dúctil. en estado puro tiene un color muy brillante. Ligeros: su densidad está comprendida entre 2 y 5 kg/dm³. su punto de fusión de 650ºC. este proceso es conocido como peste del estaño. y su resistencia a la tracción de 18 kg/mm². . pero a temperatura ambiente se oxida y lo pierde. su punto de fusión alcanza los 231ºC. en estado liquido o polvo es muy inflamable. tiene una resistencia a la tracción de 5 kg/mm². maleable.45 kg/dm³. es maleable y poco dúctil. es buen conductor de la electricidad y del calor. a temperatura ambiente es también muy maleable y blando.

MATERIALES CERÁMICOS Los materiales cerámicos son compuestos químicos o soluciones complejas. Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el ladrillo. resistencia a la corrosión. Esta clasificación es muy importante porque ayuda a generalizar y facilita la comprensión de ellos ya que se clasifican ya sea por sus propiedades o estructura. ductilidad. POLIMÉRICOS Y COMPUESTOS. rendimiento a alta temperatura.1 clasificación. con un alto punto de fusión. polímeros.4 MATERIALES CERÁMICOS. resistencia a la compresión. Debido a sus enlaces iónicos o covalentes. Estos compuestos pueden seleccionarse para lograr combinaciones poco usuales de rigidez. el vidrio. dureza o conductividad. Nuevas técnicas de procesos consiguen que los cerámicos sean lo suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en aplicaciones de carga. frágiles. semiconductores y compuestos. alta resistencia. aunque frágiles y quebradizos. Son fuertes y duros. buena estabilidad química. Ejemplos de materiales compuestos: Plásticos reforzados con fibra Clasificados por el tipo de fibra: Madera (fibras de celulosa en una matriz de lignina y hemicelulosa) Plástico reforzado de fibra de carbono o CFRP o Plástico reforzado con vidrio (GRP. los cerámicos son duros. 1. los refractarios y los abrasivos. Tienen amplias propiedades mecánicas y físicas. baja conductividad eléctrica y térmica. cerámicos. MATERIALES COMPUESTOS: En ciencia de materiales reciben el nombre de materiales compuestos aquellos materiales que se forman por la unión de dos materiales para conseguir la combinación de propiedades que no es posible obtener en los materiales originales. peso. Son particularmente útiles en aplicaciones estructurales o de carga. rigidez.1. informalmente. Las aleaciones (combinaciones de metales) conceden alguna propiedad particularmente deseable en mayor proporción o permiten una mejor combinación de propiedades. que contienen elementos metálicos y no metálicos. . Los materiales se clasifican generalmente en 5 grupos que son: metales.4. la porcelana. Cerámicos: Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a menudo como aislantes. GFRP o. resistencia. "fibra de vidrio") Metales: Tienen como característica una buena conductividad eléctrica y térmica.

Tienen baja conductividad eléctrica y térmica. tienen buena ductibilidad y confortabilidad. Son muy frágiles. Los polímeros termoplásticos. están formados a partir de dos o más materiales de distinto grupos.Polímeros: Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de moléculas orgánicas. en los que las cadenas moleculares no están conectadas de manera rígida. Materiales compuestos: Como su nombre lo indica. entre ellas en dispositivos electrónicos Semiconductores: Su conductividad eléctrica puede controlarse para su uso en dispositivos electrónicos. a pesar de que sus cadenas moleculares fuertemente enlazadas los hacen más frágiles. reducida resistencia y debe evitarse su uso a temperaturas elevadas. produciendo propiedades que no se encuentran en ninguno de los materiales de forma individual. los polímeros termoestables son más resistentes. . Tienen múltiples aplicaciones. en cambio.

eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas. esto será tanto más acusado cuanto más elevada sea la temperatura de revenido.1 PROCESO REVENIDO. aceite. afinar el grano y ablandar el material.Unidad 2 Tratamientos de materiales Objetivo: El alumno determinará los tratamientos a realizar en los materiales de componentes industriales. disminuyendo ligeramente la dureza. Es un tratamiento habitual a las piezas que han sido previamente templadas. Para ello. con unas pautas o tiempos establecido. Revenido. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento. etc. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material.1 TRATAMIENTOS TÉRMICOS El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales esta creado. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad. y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas.1. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura. tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados. 2. El revenido es un tratamiento térmico que sigue al de templado del acero. Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenización (800-925ºC) seguido de un enfriamiento lento. 2. dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Temple. se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950ºC) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua. El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. para mejorar sus propiedades fisicoquímicas y mecánicas. Características generales del revenido Es un tratamiento que se da después del temple . mientras que disminuye la dureza. se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad. Recocido. Mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad. Tiene como fin reducir las tensiones internas de la pieza originadas por el temple o por deformación en frío.

es muy conveniente darle estos baños en aceite ya que son muy convenientes para un trabajo perfecto sobre la pieza. a la que se llega con el temple expulsa el exceso de carbono. En esta fase la martensita. para dar tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza. Si el revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de fragilidad. No es importante. Enfriamiento La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna sobre el material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que determinan la zona de fragilidad del material. en este caso se enfrían las piezas directamente en agua. porque por encima se revertiría el temple previo) El enfriamiento puede ser al aire o en aceite Fases del revenido El revenido se hace en tres fases: Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica. es conveniente enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150°C y después al agua. Dos revenidos sucesivos mejoran las características mecánicas y las de corte de los aceros rápidos. Enfriamiento. mientras que para los aceros de herramientas la temperatura de revenido es de 200 a 350°C. Mantenimiento de la temperatura La duración del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más elevadas. o simplemente al aire libre. finalmente se deja enfriar al aire. El calentamiento debe ser lento. Para los aceros al carbono de construcción. pero no debe ser excesivamente rápido. el mantenimiento del caldeo será por lo menos de media hora. Revenido del acero rápido Se hace a la temperatura de 500 a 600°C en baño de plomo fundido o de sales. la temperatura de revenido está comprendida entre 450 a 600°C. Calentamiento El calentamiento se suele hacer en hornos de sales. para igualarla en toda la pieza. Mantenimiento de la temperatura. .Se da este tratamiento para ablandar el acero Elimina las tensiones internas La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC (debe ser inferior a AC1. a velocidad variable.

se denomina recocido de homogenización. Por lo común mientras mas alta es la temperatura. La homogenización exige una temperatura muy alta (unos 1000-1100 oC) y una permanencia larga (15 o mas horas). y exactamente: Disminución del grano: El recocido de los aceros de bajo y medio carbono se efectúa por calentamiento s unos 20-50 oC por encima de la temperatura de transformación. pero. Recocido de segunda clase o supercrítico: Tiene como objeto diferentes finalidades. acritud. con ello no solo se reducen las tensiones. Obtención de una estructura equilibrada y mas blanda. formando la armazón alrededor de la cual se solidifica la masa restante. para la esferoidización se requiere un permanencia larga. muy a menudo suelen ser de grano grueso y la fase sobrante. El enfriamiento ulterior de piezas con grano pequeño de austenita conduce a la formación de granos pequeños de ferrita y perlita. se distribuyen en granos. El recocido para eliminar la acritud se efectúa después de la deformación plástica en frío. Un calentamiento considerable por encima de la línea F-E.2 PROCESO RECOCIDO Recocido. Bajo estas temperaturas se verifica la transformación del hierro alfa a hierro gamma y la formación de una gran cantidad de granos pequeños de austenita. Durante este recocido es inevitable el crecimiento . produce no disminución. independientemente del tamaño original de los granos de ferrita o perlita. Generalmente este recocido se logra durante el calentamiento de los lingotes para su tratamiento por presión en la fabricación de piezas en caliente. sino también la liquidación de la estructura de Widmastatten.2. la ferrita en el acero de bajo carbono y la cementita secundaria en los de alto carbono. por eso se le denomina recocido de recristalización. Eliminación de las segregaciones dendríticas: El recocido para eliminar la segregación dendrítica que surge durante la solidificación de los lingotes.1. y cambiar forma de la cementita a cementita esferoidal en los aceros de alto carbono para poder trabajarlos mejor. sino aumento del tamaño del grano. es decir por encima de la línea F-E (figura 2). El recocido tiene diferentes objetivos en el tratamiento térmico del acero y generalmente suele ser de dos clases: Recocido de primera clase o subcrítico: Se aplica para eliminar tensiones residuales. de todos modos. tanto mas corto puede ser el tiempo de permanencia. Tal estructura se denomina de Widmastatten y tiene una tenacidad menor en comparación con la estructura normal. Modificación de la estructura en piezas fundidas: Las estructuras fundidas. sino también la recristalización de la estructura. por ejemplo. Durante el recocido no solo se efectúa la disminución del grano.

aplicación y mejora de las normas que se aplican a distintas actividades científicas. 2. la disminución de este se realiza después por medio de un recocido de recristalización. La asociación estadounidense para pruebas de materiales(ASTM). define la normalización como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximación ordenada a una actividad específica para el beneficio y con la cooperación de todos los involucrados. garantizar la calidad de los elementos fabricados la seguridad de funcionamiento y para trabajar con responsabilidad social. Especificación: Se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje claro y preciso . ante problemas reales o potenciales. La normalización es el proceso de elaboración. Según la ISO (International Organization for Standarization) la Normalización es la actividad que tiene por objeto establecer.1. disposiciones destinadas a usos comunes y repetidos. Unificación: Para permitir la intercambiabilidad a nivel internacional. con el fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un contexto dado. industriales o económicas con el fin de ordenarlas y mejorarlas.del grano. político o económico.3 PROCESO NORMALIZADO La normalización o estandarización es la redacción y aprobación de normas que se establecen para garantizar el acoplamiento de elementos construidos independientemente. así como garantizar el repuesto en caso de ser necesario. que puede ser tecnológico. La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos: Simplificación: Se trata de reducir los modelos quedándose únicamente con los más necesarios.

2. como del tipo de tratamiento térmico. La diferencia entre los diversos aceros. y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas. tanto nacionales como internacionales. etcétera. El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos. Los elementos constituyentes. soportes. Los tratamientos térmicos modifican la estructura cristalina que forman los aceros sin variar la composición química de los mismos. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material. Propiedades mecánicas del acero El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleación. . La α-ferrita. con unas pautas o tiempos establecidos. y en particular de los aceros. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. es una prueba de la importancia que se da a la normalización. con una única composición química.Las elevadas sumas de dinero que los países desarrollados invierten en los organismos normalizadores. incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. ofrecen características específicas para determinadas aplicaciones. el diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía. reside en la composición química de la aleación que los forma y el tipo de tratamiento térmico a los que se les somete.4 PROCESO TÉRMICO Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal. como herramientas. tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas. Técnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar distintas estructuras cristalinas. los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su utilización en la industria metalmecánica. tal como se ha dicho depende tanto de la composición química de la aleación de los mismos. según su porcentaje. la austenita y la δ-ferrita son polimorfismos del hierro.1. el tamaño del grano. Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición química se llama polimorfismo y es la que justifica los tratamientos térmicos. cuchillas.

En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina). aumentando la concentración de carbono en la superficie. una gran dureza superficial. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento. dependiendo de los materiales diluidos. conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo. carbonato y cianato sódico. Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración. aunque lo hace en mayor medida. ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. etcétera. Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados. pero con hidrocarburos como metano. amoníaco . Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura. Nitruración (N): al igual que la cementación. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C. Los principales tratamientos térmicos son: Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. afinar el grano y ablandar el material. Se utilizan baños con cianuro. se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados. Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. dentro de una corriente de gas amoníaco. para disminuir ligeramente los efectos del temple. Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce. eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica. introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial. Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general. se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua. etano o propano. Para ello. Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. por medio de temples y revenidos. dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. aumenta la dureza superficial. mientras que disminuye la dureza.Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro-carbono. aceite. incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. obteniéndose después. más nitrógeno. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C.

muy tenaz y relativamente blanda.1 PROCESO CEMENTADO CEMENTACION GASEOSA El agente carburante en este proceso puede ser un hidrocarburo gaseoso como el gas natural o propano. glicones o cetonas. o hidrocarburos líquidos como los terpenos. En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.2 TRATAMIENTO TERMOQUÍMICO Y ELECTROQUÍMICO En numerosas aplicaciones industriales es necesario que algunas piezas tengan la superficie muy dura y resistente al desgaste y la parte central o núcleo. . alcoholes. 2. estos se introducen con unas atmósferas portadoras que transportan en forma uniforme los agentes carburantes para mantenerlos con el contenido de carbono constante. Cuando se hace por hidrocarburos líquidos se hace dejando caer en gotas sobre una placa caliente donde se evapora y se vuelve monóxido y dióxido de carbono. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales. Algunas de las atmósferas protectoras son: OXIGENO HIDROGENO NITROGENO HIDROCARBUROS MONOXIDO Y DIOXIDO DE CARBONO VAPOR DE AGUA Las atmósferas protectoras no se pueden introducir ni se deben dejar enfriar por debajo de los 750°C. metano y vapor de agua.(NH3) y monóxido de carbono (CO). pero antes de llegar a esta temperatura debe introducirse un gas inerte como el nitrógeno o dióxido de carbono. Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. nitruración y carbonitruración cianuración. Cuando se hace con hidrocarburos gaseosos. benceno.2. Los tratamientos utilizados para conseguir estas características son: cementación. 2.

más de 1.635 900°C K=0.Las atmósferas que contengan más de 4% de hidrógeno.533 870°C K=0. La cementación se hace a la temperatura de austenización del acero. Para 925°C K=0.457 Para disminuir el contenido de carbono basta suprimir el agente carburante antes de terminar la cementación. CEMENTACION LIQUIDA . T es la temperatura en kelvin (°C+273) Para temperaturas específicas la formula es X=K*vt. Para calcular tiempo de cementación y de difusión para producir cierta dureza: Tc=TT(C-Ci/Co-Ci)² Td=TT-tc Tc = tiempo de cementación Td = tiempo de difusión TT = tiempo total C = concentración de carbono deseada Co = concentración de carbono en la superficie al final del ciclo Ci = concentración de carbono en el núcleo CEMENTACION SOLIDA O EN CAJA El agente carburante es el monóxido de carbono generado por la reacción entre el carbón granulado que rellena la caja con el aire atrapado por el relleno. la temperatura ideal es de 950°C. t es el tiempo en horas. dado que la solubilidad del carbono es mayor que cuando se encuentra en la fase ferrítica.25% de monóxido de carbono o si la suma de ambas es de 7% pueden ser muy peligrosas por lo altamente combustibles. La formula de Harris relaciona el tiempo y la temperatura de cementación: X=660(e-8287/T)vt Donde X es la profundidad de la capa (mm). En este proceso se presentan los activadores y catalizadores como carbonato de bario (20%) o sodio que ayudan a acelerar la reacción.

hacerlas resistentes al uso. Todo esto ha sido posible gracias a que INFRA. el metal ferroso es expuesto a una atmósfera rica en carbono lo que promueve la adsorción y posterior difusión del carbono en la superficie del metal. tornillos. piezas automotrices. Este proceso permite obtener piezas con el corazón blando y la periferia endurecida y se realiza cuando se requiere incrementar el contenido de carbono en la periferia de la pieza. con adición de una sal aportadora de carbono. quien es una de las principales empresas en la obtención y distribución de gases industriales en EU y Europa. 2.2. INFRA cuenta con varias aplicaciones dentro de la industria metalúrgica.Las piezas se introducen en un baño de sales fundidas a 930°C constituidas por una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio. se retira la pieza templándola o bien normalizándola. entre ellas la implementación de atmósferas protectoras en hornos de tratamiento térmico. Una gran variedad de productos metálicos requieren de un tratamiento térmico previo a su uso. las cuales han dado como resultado incrementos en la producción y mejoras en la calidad del producto. Actualmente. Este incremento..3 PROCESO CIANURO . alambres y tiras de acero. deberá proteger al acero de la oxidación y proveer de carbono suficiente para incrementar su contenido en la superficie. se basa en la adsorción y posterior difusión del carbono en el acero a altas temperaturas. La principal razón de someter a las piezas a este tratamiento. cuenta con un departamento de desarrollo de aplicaciones y construcción de equipos así como con la asistencia técnica de Air PRODUCTS & CHEMICALS INC. cloruro de bario. dispuesto todo ello exclusivamente al servicio y necesidades de sus clientes y/o prospectos. de acero de diferente geometría. es uno de los métodos más antiguos para producir un endurecimiento en la superficie de piezas de acero. según los resultados que se deseen obtener. En este tratamiento.2 PROCESO DE CARBORIZADO La cementación o carburización.2. bujes. mezclados en porcentajes adecuados. una vez que la penetración del carbono sea la deseada. estos productos pueden ser: tubos. 2. La presencia de nitrógeno en los cianuros provoca también la formación de productos de reacción (nitruros) de elevada dureza pero limitados a una finísima capa exterior. cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante. como consecuencia la atmósfera reactiva (N2-MeOH) empleada en este proceso. es para endurecerlas.

El cianuro de hidrógeno se formó naturalmente en las primeras etapas del desarrollo de la vida sobre la tierra. insectos y en el estado de crecimiento de muchas plantas como un mecanismo de protección. en la galvanoplastía de electrodeposición de zinc. particularmente el ácido cianhídrico. . para cierto tipo de animales herbívoros. está comprobado que la capacidad de detectarlo está en un gen recesivo asociado al cromosoma X femenino. las castañas . como por los escapes de los automóviles. pero no siempre emana olor y no todas las personas pueden detectarlo. cobre y especialmente plata y de uso en la producción de plásticos de base acrílica. el calentamiento.4 PROCESO NITRURADO La nitruración es un tratamiento termoquímico. El mismo contiene el grupo cianuro (C≡N). 2. Es utilizado en el ámbito industrial. Los compuestos orgánicos que poseen un grupo funcional -C≡N adosado a un residuo alquilo son denominados nitrilos según la nomenclatura IUPAC. las nueces. Las propiedades organolépticas del cianuro. Su efectividad a bajas concentraciones es fulminante y mortal. el cloruro de cianógeno (CNCl). que consiste de un átomo de carbono con un enlace triple con un átomo de nitrógeno. Puede formar parte de moléculas de gas como el cianuro de hidrógeno (HCN).2.6[cita requerida] Además el límite de detección del olor es muy cercano a la concentración donde comienza a ser tóxico.el cazabe y los cogollos de muchas frutas como la manzana o las peras. minero. También se encuentra presente por generación antropogénica. oro. El cianuro se encuentra en el humo del cigarrillo y en los productos de combustión de los materiales sintéticos. potencialmente letal.El cianuro es un anión monovalente de representación CN-. en el que se modifica la composición del acero incorporando nitrógeno durante el proceso de tratamiento térmico. en una atmósfera rica en nitrógeno. o el bromuro de cianógeno (CNBr) o encontrarse en complejos cristalinos tetrahédricos como el cianuro de sodio (NaCN) o el cianuro de potasio (KCN). También es conocido por su denominación militar AN (para el cianuro de hidrógeno) y CK (para el cloruro de cianógeno).[cita requerida] Por lo tanto no es recomendable dar a oler a alumnados dicho elemento sin previa autorización paterna. el humo del cigarrillo y la sal industrial que se usa para derretir el hielo de los caminos. Es muy tóxico. que los convierte en una fuente alimenticia poco atractiva durante ese periodo. El cianuro está presente en forma natural en algunos alimentos como las almendras. se describe con un olor fuerte a almendras amargas o castañas. como un alcaloide común. como telas y plásticos. Es un producto que se encuentra con habitualidad en la naturaleza en diversos microorganismos.

solamente que su resistencia mecánica es de 100kg/mm2. se separa del nitrógeno por diferencia de densidad. es el proceso tenifer. en los que el nitrógeno penetra demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse.50% Cr. Este tratamiento también es aplicable a algunos aceros inoxidables.2. lo que provoca que el amoníaco se descomponga en nitrógeno e hidrógeno. Para este proceso resulta conveniente que en la composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio (1% aproximadamente). Existen dos procedimientos para la nitruración: la nitruración en horno y la nitruración iónica. 3.22%V. Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza: la composición extra de este acero es 0. dentro del cual se hace circular amoníaco y posteriormente se calienta a temperaturas de aproximadamente 500°C. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia media y la mayor dureza superficial posible. aceros al cromoníquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo. Esto se logra sometiendo al amoníaco a una diferencia de potencial de entre 300 y 1000 V. No todos los aceros son aptos para nitrurar. Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial para resistir el desgaste. el hidrógeno.32% C.25% V. y el nitrógeno. Los iones de nitrógeno se dirigen hacia el cátodo (que consiste en la pieza a tratar) y reacionan para formar el nitruro de hierro.Su objetivo principal es el de aumentar la dureza superficial del las piezas. forma un recubrimiento de nitruro de hierro. Algunos ejemplos de aceros aptos para la nitruración son: Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composición extra de este acero es la siguiente: 0.40% C. 2. Fe2N. La capa nitrurada de este acero puede descascarillarse y es de gran fragilidad.25% C. Para la nitruración en horno se coloca la pieza dentro del horno.25%Cr. La capa nitrurada se adhiere muy bien al núcleo sin temor a descascarillamiento. al entrar en contacto con la superficie de la pieza. En el caso de la nitruración iónica.40% Mo y 0. 0. las moléculas de amoníaco se rompen mediante la aplicación de un campo eléctrico. tales como los aceros al carbón.5 PROCESO ELECTROFORMADO Elaboración de una matriz de níquel por electroformación . 0. Una vez tratado alcanza una resistencia mecánica de 120 kg/mm2. ya que en ocasiones el procedimiento puede resultar contraproducente.25% Cr. Una variante de este tratamiento. Tiene características y aplicaciones parecidos al anterior. 0. además de aumentar su resistencia a la corrosión y a la fatiga. 3.40% Mo y 0. Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media: la composición extra de este acero es 0.20% Mo y 1% Al. 1.

2. Si bien el proceso de electroformación es conocido y utilizado en el mundo. Es necesario seleccionar las etapas. debe tenerse presente que cada pieza a elaborar es un problema nuevo y se requiere de un desarrollo particular para obtenerla. Las primeras aplicaciones de esta tecnología estaban relacionadas a la elaboración de réplicas de obras de arte pero actualmente se la utiliza en la industria aeroespacial (cámara principal de combustión del transbordador espacial). utilizando un electrolito apropiado. el abrillantado de una superficie que actúa como ánodo.). etc.6 PROCESO ELECTROPULIDO Electropulido y recubrimiento Se entiende por electropulido el proceso mediante el cual se consigue. Modificación de las propiedades mecánicas de los productos electroformados. 2. en la producción de discos compactos y de video y para la elaboración de micro-componentes en la industria electrónica. o el metal eliminado en el ánodo se deposita en el cátodo en forma poco adherente. para la fabricación de guías de onda de forma intrincada. los baños y las condiciones de operación que aseguren: Propiedades mecánicas de la pieza o molde.El electroformado es un proceso por el cuál se pueden construir piezas o moldes por electrodeposición de metales. Baños de vida limitada Las sales metálicas disueltas quedan en la solución por lo que ha de ser periódicamente decantada y reemplazada una parte de la solución por otra nueva. El proceso de electroformado tiene las siguientes ventajas comparativas respecto a otros procesos de elaboración de piezas o moldes: Reproducción fidedigna de detalles y texturas. Elaboración de piezas con geometrías internas complejas. Cuando se trata de baños ácidos éstos pueden ser de dos tipos: Baños de duración indefinida Estos baños duran indefinidamente porque las sales metálicas formadas durante el electropulido se depositan como barro. reproduciendo con exactitud formas y texturas imposibles de obtener por otros métodos. Existen limitaciones en el diseño de piezas con recesos profundos o ángulos afilados. La composición de los . adecuadas a las condiciones de servicio (presión. por medio del ajuste de parámetros del baño de electroformación. temperatura. imposibles de obtener por otras tecnologías.

en este caso. se realiza mediante la inmersión de la pieza a tratar. entre las que se destacan: Recubrimiento electrolitíco. Se llama familias de electrolitos a los diferentes baños que permiten la obtención de un electro depósito determinado.baños suele ser una mezcla de ácidos concentrados. Para aceros: ortofosfórico. A continuación se explica brevemente cada uno de ellos: Recubrimiento electrolítico Este proceso se basa en la deposición en el cátodo de un ión metálico. así como desprendimiento de gas hidrógeno. Recubrimiento por oxidación. Metalización a pistola. Los problemas higiénicos que se derivan de la utilización de estos baños son principalmente la formación de aerosoles ácidos. Todo ello lleva consigo la irritación de las vías respiratorias de los operarios al inhalar estos aerosoles. Aluminio: fosfórico 15 por 100. Pintado. 63 por 100. crómico 20 por 100. sulfúrico 20 por 100. TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE POR RECUBRIMIENTO Varias son las formas con las que se puede tratar las superficies metálicas. Fosfatado. vapores de clorhídrico. Recubrimiento por inmersión en baños de metal fundido Se trata de conseguir el mismo efecto de protección contra la corrosión pero. crómico 50gr/l. Recubrimiento por inmersión en baño de metal fundido. . al ser introducida una pieza en una solución que contiene un electrolito. Acero inoxidables: fosfórico 40 por 100. sulfúrico 70 por 100. al hacer pasar una corriente eléctrica. sulfúrico 15 por 100. entre los que encontramos fundamentalmente: Para hierros: sulfúrico y perclórico. El ánodo mantiene dicho electrolito en equilibrio mediante la aportación de iones metálicos.

dolor de cabeza. se emplea acelerantes que pueden ser químicos. En el fosfatado. Otra modalidad de protección por inmersión en baños de metal fundido es el recubrimiento de piezas de cobre con una película de plomo. se introduce la pieza en el baño durante el tiempo necesario para que adquiera el espesor deseado y se procede al enfriamiento de la pieza. inmersión en zinc fundido y enfriamiento. acelerado con nitratos son: nitrógeno. Una vez totalmente limpio. El proceso lleva igualmente una preparación a base de baño de cianuro. Los gases desprendidos durante la fosfatación del acero en un baño nuevo. que puede ser al aire libre o bien enfriada bruscamente por inmersión en baños de agua y aceite. hidrógeno. Fosfatado Es un tratamiento químico que se realiza por contacto de la pieza ya desengrasadas con una solución de fosfatos ácidos de zinc. mecánicos y electrolíticos. o bien en CL2Zn. hierro o manganeso. Si la exposición es aguda provoca una gran dificultad en la respiración. como base preparatoria para después introducir la pieza en el baño de plomo fundido y enfriamiento rápido por baño de agua. que posee una elevada resistencia a la corrosión y ofrece una muy buena base adherente para las pinturas. Para que la duración del tratamiento sea la menor posible. fiebre. inhalándose sin grandes molestias. El problema que presentan éstos gases es que no advierten de su presencia. llegando a la formación del edema pulmonar agudo si no se atiende a su debido tiempo. o cincado industrial. Posteriormente. Este último procedimiento es el más utilizado por evitar la rápida difusión del zinc y porque la pieza queda con un recubrimiento más brillante. que consisten aplicar una capa de zinc al hierro para evitar su posterior corrosión. la superficie de las piezas se recubre con una película de fosfatos de los metales citados. náuseas y vómitos que pueden llegar a producir la muerte en altas concentraciones de gas.Entre los más utilizados está el galvanizado. El flujado. se realizan secuencialmente las operaciones de flujado. . cianosis. que es una predesoxidación que se realiza mediante la inmersión de la pieza en un baño de CINa y CINH4. oxígeno y óxidos de nitrógeno Los óxidos de nitrógeno producen irritación en ojos y mucosas. Los más usados son los acelerantes empleados por su carácter oxidante son los nitratos. Esta operación sirve para mantener limpio el baño de metal fundido y la pieza a galvanizar y para disminuir el punto de fusión del zinc ( fundente).

Estos iones se depositan en el cátodo (pieza que será recubierta) formando una capa metálica en su superficie. se recubren y se secan. se les aplica la corriente como cátodo.2. que contiene un electrolito. El recubrimiento electrolítico de las piezas se produce casi exclusivamente por inmersión en un baño.7 PROCESO LIMPIEZA ELECTROLÍTICA Este método de limpieza de precisión se suele aplicar como último paso de limpieza previo al galvanizado electrolítico y posterior a una pre-limpieza con disolventes o baños alcalinos. se sumerge en el baño. el ánodo comienza a producir oxígeno y el cátodo burbujas de hidrógeno. Se aplica un voltaje CC. El tiempo de limpieza suele ser inferior a los dos minutos. Ver estándar alemán DIN 65473. Existen en galvanotecnia procesos en los cuales el metal se deposita sin fuente externa de corriente eléctrica. El principio básico de los procesos de recubrimientos electrolíticos consiste en la conversión del metal del ánodo en iones metálicos que se distribuyen en la solución. Levantan así la suciedad que luego puede disolverse o emulsionarse en el baño. . En función del tipo de estructura cristalina se derivan las diferentes propiedades del recubrimiento y así los campos de aplicación más adecuados. Estas burbujas se originan directamente en la superficie del metal bajo la capa del contaminante. El componente pasa a ser parte de un circuito y es utilizado como ánodo o cátodo según el tipo de metal.2. Junto con el electrodo correspondiente. Al extraer las piezas del baño arrastran una cantidad del electrolito sobre la superficie de las piezas. Las capas de los contaminantes no deben ser muy gruesas. En ambos procesos de recubrimientos la capa depositada forma cristales metálicos. Este tipo de limpieza puede aplicarse en todos los materiales conductores de la electricidad. pues de ser así la corriente eléctrica se vería obstaculizada. Esa película superficial arrastrada se elimina en un proceso de lavado posterior para que no interfiera en las siguientes operaciones o presente las condiciones de acabado exigidas. Para ello se introducen las piezas en las cubas donde se encuentra el electrolito.

Para este fin será necesario la utilización de fuentes de . Por esta razón. La velocidad a que un material se corroe es lenta y continua todo dependiendo del ambientedonde se encuentre. siendo la corrosión por lo tanto la causante de grandes perjuicios económicos en instalaciones enterradas. por la alta facilidad de transportación iónica. ya sea que se encuentre enterrada o sumergida. En la región anódica se producirá la disolución del metal (corrosión) y. los favorece que el material puede en cierto momento transferir y recibir electrones. La protección catódica es un método electroquímico cada vez más utilizado hoy en día. por ejemplo un terreno muy agresivo. en la cual los electrones son liberados dirigiéndose a otras regiones catódicas. es que sólo ocurre en presencia de un electrólito. el cual aprovecha el mismo principio electroquímico de la corrosión. a medida que pasa el tiempo se va creando una capa fina de material en la superficie. es necesario la oportuna utilización de la técnica de protección catódica. a los procesos de degradación que son observados en estructuras enterradas. llamadas estas anódicas y catódicas: una reaccción de oxidación es una reacción anódica. ocasionando regiones plenamente identificadas. etc. consecuentemente en la región catódica la inmunidad del metal. caracterizado por presencia de iones tales como cloruros. tendrán resistividades bajas. que van formándose inicialmente comomanchas hasta que llegan a aparecer imperfecciones en la superficie del metal. En la práctica suele utilizarse comúnmente el valor de la resistividad eléctrica del suelo como índice de su agresividad. Se designa químicamente corrosión por suelos. pH del suelo. para proponer acciones de prevención de corrosión. composición química. La intensidad dependerá de varios factores tales como el contenido de humedad. Las características fundamental de este fenómeno. Definiciones Se entiende por corrosión la interacción de un metal con el medio que lo rodea. Objetivo: El alumno evaluará el comportamiento de los materiales bajo la influencia de ambientes corrosivos. creando zonas catódicas y zonas anódicas en su estructura. Este mecanismo que es analizado desde un punto de vista termodinámico electroquímico. indica que el metal tiende a retornar al estado primitivo o de mínima energía. produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas. Los enlaces metálicos tienden a convertirse en enlaces iónicos.Unidad 3 Comportamiento de los materiales en ambientes corrosivos. transportando un gran catódo a una estructura metálica.

energía externa mediante el empleo de ánodos galvánicos. que difunden la corriente suministrada por un transformador-rectificador de corriente. son pinturas industriales de origen orgánico. 2. Uso de materiales de gran pureza. Presencia de elementos de adición en aleaciones. el número de ánodos y la resistencia eléctrica que finalmente ejercen influencia en los resultados. Corrosión por esfuerzo: Se refiere a las tensiones internas luego de una deformación en frio. 3. Tipos de Corrosión Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído. Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones sólidas. esto origina perdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos. ejemplo aceros inoxidables. Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus efectos. Corrosión intergranular: Es la que se encuentra localizada en los límites de grano. como el alivio de tensiones. Corrosión galvánica: Ocurre cuando metales diferentes se encuentran en contacto. . 4. 3. la densidad de corriente. casí la totalidad de los revestimientos utilizados en instalaciones enterradas. dentro de las mas comunes están: 1. ejemplo los anticongelantes usados en radiadores de los automóviles. que son importantes para proteger estos materiales. cumpliendo así su función A está protección se debe agregar la ofrecida por los revestimientos. ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la aparición de un metal como ánodo y otro como cátodo. los mismos que viajarán desde ánodos externos que estarán ubicados en sitios plenamente identificados. 4. consecuentemente implicará una migración de electrones hacia el metal a proteger. a mayor diferencia de potencial el material con mas áctivo será el ánodo. 5. Protección contra la corrosión Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión están las siguientes: 1. El mecanismo. Corrosión por picaduras: Aquí se producen hoyos o agujeros por agentes químicos. como por ejemplo las pinturas. como son: la corriente eléctrica de protección necesaria. aéreas o sumergidas. Corrosión uniforme: Donde la corrosión química o electroquímica actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal 2. pues el diseño mediante ánodo galvánico requiere delcálculo de algunos parámetros. la resistividad eléctrica del medio electrólito.

corrosión intergranular. plomo.cables eléctricos y telefónicos enterrados y otras instalaciones importantes. dicha estructura no se corroerá porque sería un cátodo. capas de oxido. deben mantenerse en contacto eléctrico e inmerso en un eléctrolito. que está siendo aplicada cada día con mayor éxito en el mundo entero. Humphrey Davy. habiéndose obtenido una apreciable reducción del ataque al cobre. Recubrimiento superficial: pinturas. llega a ser obvio que si cada fracción del metal expuesto de una tubería o una estructura construida de tal forma de coleccionar corriente. en que Sir. sobre toda la superficie de la estructura. agua. Como condición fundamental las estructuras componentes del objeto a proteger y del elemento de sacrificio o ayuda. uniéndolo con hierro o zinc. cobre. a pesar de que se presento el problema de ensuciamiento por la proliferación de organismos marinos. latón. Aproximadamente la protección catódica presenta sus primeros avances. se puede eliminar el agrietamiento por corrosión bajo tensiones por corrosión.5. recomienda la protección delcobre de las embarcaciones. contra la corrosión en todos los suelos y. recubrimientos metálicos 6. La protección catódica realiza exactamente lo expuesto forzando la corriente de una fuente externa. Protección catódica. después de estudiar la existencia y comportamiento de áreas específicas como Anodo-CátodoElectrólito y el mecanismo mismo de movimiento de electrones y iones. En la práctica se puede aplicar protección catódica en metales como acero. encasi todos los medios acuosos. En 1850 y después de un largo período de estacamiento la marina Canadiense mediante un empleo adecuado de pinturas con antiorganismos y anticorrosivos demostró que era factible la protección catódica de embarcaciones con mucha economía en los costos y en el mantenimiento. así como para tanques de almacenamientos. productos terminados. en que cada día se hacen necesarias nuevas instalaciones de ductos para transportar petróleo. en el año 1824. picaduras o tanques generalizados. y aluminio. habiéndose rechazado el sistema por problemas de navegación. De igual manera. Protección catódica La protección catódica es una técnica de control de la corrosión. . Fundamento de la protección catódica Luego de analizadas algunas condiciones especialmente desde el punto de vista electroquímico dando como resultado la realidad física de la corrosión.

es necesario que la diferencia de potencial del sistema aplicado sea mayor que la diferencia de potencial de las microceldas de corrosión originales. etc. llevándolo mediante el empleo de una corriente externa. Características de construcción y dimensiones geométricas. Respecto a la estructura a proteger 1. y al medio. Para que la corriente sea forzada sobre la estructura. la resistividad del medio electrólito. hasta alcanzar por lo menos el potencial del ánodo en circuito abierto. Localización y características de otras estructuras metálicas. éste remueve la corrosión de la estructura a ser protegida y la concentra en un punto donde se descarga la corriente. Para su funcionamiento práctico requiere de un electrodo auxiliar (ánodo). Material de la estructura. planos de localización. 3. Teóricamente. una fuente de corriente continua cuyo terminal positivo se conecta al electrodo auxiliar y el terminal negativo a la estructura a proteger. descargándose desde todas las áreas anódicas. por lo que es deseable que dichos materiales se desgasten (se corroan)a menores velocidades que los materiales que protegemos. por lo que se considera que la protección catódica es una téctica de Polarización catódica. diseño y detalles de construcción. 5. . existirá un flujo neto de corriente sobre la superficie. fluyendo la corriente desde el electrodo a través del electrólito llegando a la estructura. Mapas. enterradas o sumergidas en las proximidades. La protección catódica funciona gracias a la descarga de corriente desde una cama de ánodos hacia tierra y dichos materiales están sujetos a corrosión.Mientras que la cantidad de corriente que fluye. la fuente de corriente. más allá del potencial de corrosión. 2. Especificaciones y propiedades del revestimiento protector (si existe). 4. adquiriendo ambos el mismo potencial eliminándose la corrosión del sitio. Consideraciones de diseño para la protección catódica en tuberías enterradas La proyección de un sistema de protección catódica requiere de la investigación de características respecto a la estructura a proteger. llegando a ser toda la superficie un cátodo. sea ajustada apropiadamente venciendo la corriente de corrosión y. La protección catódica no elimina la corrosión. Influyen en los detalles de diseño y construcción parámetro de geometría y tamaño de la estructura y de los ánodos. se establece que el mecanismo consiste en polarizar el cátodo.

se utilizan metales fuertemente anódicos conectados a la tubería a proteger. mediante la inyección de corriente a la estructura bajo estudio con auxilio de una fuente de corriente continua y una cama de ánodos provisional. 8. el diseño será factible complementando la información con las mediciones de las características campocomo: 1. d. Accesibilidad a los sitios para montaje e inspección 3. galvánico o corriente impresa y. Distribución de la corriente sobre la estructura. a. Definir sobre el tipo de sistema a utilizar. Respecto al medio Luego de disponer de la información anterior. permitirá obtener la densidad requerida para el cálculo. Información sobre todas las fuentes de corriente continua. Pruebas para la determinación de corriente necesaria. La intensidad requerida dividida para área. así mismo. Determinación de los lugares para la instalación de ánodo bajo los siguientes principios: 4. aplicados en las estructuras aledañas. Lugares de baja resistividad. 7. Sistemas de protección catódica Anodo galvánico Se fundamenta en el mismo principio de la corrosión galvánica. que podrían alimentar rectificadores de corriente o condiciones mínimas para la utilización de fuentes alternas de energía. En la protección catódica con ánodo galvánicos. escoger los mejores lugares para la instalación de ánodos. 9. dando origen al sacrificio de . los característicos sistemas de operación. en las proximidades y pueden originar corrosión. Sondeo de las fuentes de corriente alterna de baja y media tensión. para evaluar las condiciones de corrosividad en la estructura. que se mantengan en paralelo o se crucen con las estructuras enterradas y puedan causar inducción de la corriente. 2.6. corroiéndose el metal anódico. Mediciones del potencial Estructura-Electrólito. c. Mediciones de la resisitividad eléctrica a fin de evaluar las condiciones de corrosión a que estará sometida la estructura. detectar los problemas de corrosión electrolítica. Información referente a los sistemas de protección catódica. Análisis de condiciones de operación de líneas de transmisión eléctrica en alta tensión. b. en la que un metal más activo es anódico con respecto a otro más noble.

8 V. Se utilizan en estructuras metálicas enterradas en suelo de baja resistividad hasta 3000 ohmio-cm. Buen comportamiento de polarización anódica a través del tiempo. Los ánodos de Magnesio son apropiados para oleoductos. La diferencia de potencial existente entre el metal anódico y la tubería a proteger. pozos. Aluminio: Para estructuras inmersas en agua de mar. para la protección de la tubería. 3. Aluminio. incluso para cualquier estructura que requiera protección catódica temporal. es de bajo valor porque este sistema se usa para pequeños requerimentos de corriente.7 V. 4. Relleno Backfill Para mejorar las condiciones de operación de los ánodos en sistemas enterrados. con un innecesario paso de corriente. Corriente suficientemente elevada. en su función de protección catódica. Los ánodos galvánicos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección catódica son: Magnesio. Tipos de anodos Considerando que el flujo de corriente se origina en la diferencia de potencial existente entre el metal a proteger y el ánodo. tanques dealmacenamiento de agua.dichos metales por corrosión. El potencial práctico de disolución puede estar comprendido entre -0. Zinc: Para estructura metálica inmersas en agua de mar o en suelo con resistividad eléctrica de hasta 1000 ohm-cm. éste último deberá ocupar una posición más elevada en la tabla de potencias (serie electroquímica o serie galvánica). Sin embargo el potencial no debe de ser excesivamente negativo.95 a -1. por unidad de peso de material consumido. Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo. estos productos químicos rodean completamente el ánodo produciendo algunos beneficios como: . Bajo costo. pequeñas estructuras y en medio de baja resistividad. descargando suficiente corriente. ya que eso motivaría un gasto superior. para polarizar la estructura de acero (metal que normalmente se protege) a -0. Zinc. Características de un ánodo de sacrificio 1. Están diseñados para obtener el máximo rendimiento posible. 5. Magnesio: Los ánodos de Magnesio tienen un alto potencial con respecto al hierro y están libres de pasivación. se utilizan algunos rellenos entre ellos el de Backfill especialmente con ánodos de Zinc y Magnesio. 2.

70 -1.50%bentonita .de energiaa trabajo(volti hr/kg m-hr/kg o) 95% 778 1102 820 2204 -1.5%s o4na2 Zinc Magnes 95% io Alumini 95% o 2817 2965 Corriente impresa .45 1.20%bentonita. Desgaste homogéneo del ánodo. bentonita. Evita efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo. Absorben humedad del suelo manteniendo dicha humedad permanente.75%yeso.10 -1. y la resistividad de la mezcla varía entre 50 a 250 ohm-cm.10 a 50%yeso.    Promover mayor eficiencia. sulfato de sodio. La composición típica del Backfill para ánodos galvánicos está constituida por yeso (CaSO4). Diseño de instalación para ánodo galvánico Características de los ánodos galvánicos Anodo Eficienc Rendimien Contenido Potencial de Relleno ia to am.

costo y diferencia de potencial con los ánodos de sacrificio. Su consumo oscila a intensidades de corriente altas. se ha ideado este sistema mediante el cual el flujo de corriente requerido. Sus dimensiones son variables. El terminal positivo de la fuente debe siempre estar conectado a la cama de ánodo. Grafito: Puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media y se utiliza con relleno de grafito o carbón de coque.9 Kg/Amp*Año. por lo que sutransporte y embalaje debe ser de cuidado. son más ligeros de peso que los ferrosilicios. su longitud oscila entre 1000-2000 mm. entre o. Este tipo de sistema trae consigo el beneficio de que los materiales a usar en la cama de ánodos se consumen a velocidades menores. El consumo medio de estos lechos de dispersión de corriente es de 9 Kg/Am*Año Ferrosilicio: Este ánodo es recomendable en terrenos de media y baja resistividad. su vida es prácticamente ilimitada. Es frágil. a fin de forzar la descarga de corriente de protección para la estructura. En virtud de que todo elemento metálico conectado o en contacto con el terminal positivo de la fuente e inmerso en el electrólito es un punto de drenaje de corriente forzada y por lo tanto de corrosión. es necesario el mayor cuidado en las instalaciones y la exigencia de la mejor calidad en los aislamientos de cables de interconexión Anodos utilizados en la corriente impresa Chatarra de hierro: Por su economía es a veces utilizado como electrodo dispersor de corriente. que alimentados por corriente alterna ofrecen una corriente eléctrica continua apta para la protección de la estructura. La corriente externa disponible es impresa en el circuito constituido por la estructura a proteger y la cama anódica. Su dimensión más normal es la correspondiente a 1500 mm de longitud y 75 mm de diámetro. siendo su capacidad máxima de salida de corriente de unos 12 a 15 Amp por ánodo.5 a 0. La dispersión de la corriente eléctrica en el electrólito se efectúa mediante la ayuda de ánodos inertes cuyas características y aplicación dependen del electrólito. A intesidades de corriente baja de 1 Amp. Este tipo de ánodo puede ser aconsejable su utilización en terrenos de resistividad elevada y es aconsejable se rodee de un relleno artificial constituido por carbón de coque. pero tomando en cuenta las limitaciones del material. Se coloca en el suelo incado o tumbado rodeado de un relleno de carbón de coque. simplemente se hace uso de los rectificadores.En este sistema se mantiene el mismo principio fundamental. se origina en una fuente de corriente generadora continua regulable o. pudiendodescargar mayores cantidades de corriente y mantener una vida más amplia. La . y su diámetro entre 60-100 mm.

en un poste. 5. breaker. Motores generadores. Sistemas de montaje: sobre el piso. En agua de mar tiene.5 y 1 Kg/Am*Año Titanio-Platinado: Este material está especialmente indicado para instalaciones de agua de mar. etc. y su desgaste oscila entre 0. por lo que sería conveniente analizar la posibilidad de hacer uso de otras fuentes como:    Baterías. sin embargo. Características de la corriente alterna disponible en el área (voltios. En aguas dulce que no tengan cloruro pueden actuar estos ánodos a tensiones de 40-50 V.salida máxima de corriente es de 3 a 4 amperios por ánodo. Comparación de los sistemas A continuación se detalla las ventajas y desventajas de los sistemas de protección catódica. 2. limitaciones en la tensión a aplicar. ya que ha tensiones más elevadas podrían ocasionar el despegue de la capa de óxido de titanio y. Su característica más relevante es que a pequeños voltajes (12 V). Tipos de elementos de rectificación: selenio. silicio.D (Amperios y Voltios). aunque sea perfectamente utilizado en agua dulce o incluso en suelo. Máxima temperatura de operación. que nunca puede pasar de 12 V. empotrado en pared. 3. a fin de regular las características de la corriente. no se disponga en la zona de líneas de distribución de corriente eléctrica. por lo tanto la deterioración del ánodo. de bajo voltaje mediante la ayuda de diodos de rectificación. Requerimiento máximo de salida en C. de limitada aplicación por su bajo drenaje de corriente y vida limitada. ciclos. fases). siendo su desgaste perceptible. Generadores termoeléctricos. 4. se pueden sacar intensidades de corriente elevada. Otras fuentes de corrientes Es posible que habiendo decidido utilizar el sistema de corriente impresa. 7. comúnmente de selenio o silicio y sistemas de adecuación regulable manual y/o automática. según las necesidades del sistema a proteger Las condiciones que el diseñador debe estimar para escoger un rectificador son: 1. Instrumentación: Voltímetros y Amperímetros. Fuente de corriente El rectificador Es un mecanismo de transformación de corriente alterna a corriente continua. Sistema de seguridad: alarma. . sistemas de regulación. 6.

económico hasta 5 de corriente sobre 5 amperios. La interferencia con estructuras enterradas Es necesario analizar la posibilidad de es prácticamente nula interferencia. Sólo se los utiliza hasta un valor límite de Sirve para áreas grandes resistividad eléctrica hasta 5000 ohm-cm Mantenimiento simple Mantenimiento no simple Resistividad eléctrica ilimitada Costo alto de instalación Medias celdas de referencia La fuerza electromotriz (FEM) de una media celda como constituye el sistema Estructura-Suelo o independientemente el sistema cama de Anodos-Suelo. es posible medirla mediante la utilización de una media celda de referencia en contacto con el mismo electrólito. Las medias celdas más conocidas en el campo de la protección catódica son:    HIDROGENO O CALOMELO(H+/H2) ZINC PURO (Zn/Zn++) PLATA-CLORURO DE PLATA(Ag/AgCl) . amperios Util en medios de baja resistividad Aplicables en cualquier medio.Anodos galvánicos No requieren potencia externa Voltaje de aplicación fijo Amperaje limitado Corriente impresa Requiere potencia externa Voltaje de aplicación variable Amperaje variable Aplicable en casos de requerimiento de Util en diseño de cualquier requerimiento corriente pequeña.

en contacto con una solución saturada de cloruro de potasio que mantiene contacto con el suelo.850V -0. constituida por solución de mercurio.800V -0. es extremadamente importante saber si esta se encontrará realmente protegida contra la corrosión en toda su plenitud.77V +0. La media celda de Zinc puro para determinaciones en suelo. Más comúnmente utilizados en los análisis de eficiencia de la protección catódica son las medias celdas de Cobre-Sulfato de cobre debido a su estabilidad y su facilidad de mantenimiento y reposición de solución La protección del acero bajo protección catódica se estima haber alcanzado el nivel adecuado cuando las lecturas del potencial-estructura-suelo medidos con las diferentes celdas consiguen los siguientes valores: ELECTRODO LECTURA Ag-AgCl Cu-SO4Cu Calomel Zn puro -0. basados en unos casos en función de la densidad de corriente de protección aplicada y otros en función de los potenciales de protección obtenidos. cloruro mercurioso. COBRE-SULFATO DE COBRE(Cu/SO4Cu) La media celda de Hidrógeno tiene aplicación práctica a nivel de laboratorio por lo exacto y delicado. siendo condición necesaria para el uso un grado de pureza de 99.25V Criterios de protección Cuando se aplica protección catódica a una estructura. También existen instrumentos para aplicación de campo. es utilizado en agua bajo presiones que podrían causar problemas de contaminación en otras soluciones y también como electrodos fijos. se utilizan especialmente en instalaciones marinas. La media celda Plata-Cloruro de plata de poco uso pese a ser muy estable. Varios criterios pueden ser adoptados para comprobar que la estructura en mención está exenta de riesgo de corrosión.99%. .

La resistividad es la recíproca de la conductividad o capacidad del suelo para conducir corriente eléctrica.No obstante. el criterio más apto y universalmente aceptado es el de potencial mínimo que debe existir entre la estructura y terreno. . Las áreas de menor resistividad son las que tienden a crear zonas anódicas en la estructura. un máximo potencial de protección que pueda estar entre los 1200 mv a -1300 mv. relacionada directamente con el fenómeno corrosivo se encuentra la resistividad del medio. Los criterios de potencial mínimo de protección que se utilizará es de –850 mv respecto al Cu/SO4Cu como mínimo y permitiendo recomendar así mismo. el método consiste en introducir en el suelo 4 electrodos separados por espaciamientos iguales. un potencial mínimo equivalente a -850 mv con relación al electrodo de referencia cobre-sulfato de cobre. observando una zona definida por la inmunidad del acero. es necesario investigar las características del medio. Resistividad del suelo Cuando se diseña protección catódica o simplemente cuando se estudia la influencia de la corrosión en un medio en el cual se instalará equipos o se tenderá una línea. pero así mismo son las zonas más aptas para instalación de las camas de ánodos En la práctica se realiza esta medida empleando un voltímetro y un amperímetro o bien instrumentos especiales como el Vibro-Graund complementados mediante un equipo de cuatro picas o electrodo directamente en el campo y mediante el Soil Box en laboratorio. Se calcula la resistividad aplicando la siguiente fórmula: rs =2*3. entre estas características. ya que hay riesgos de reacción catódica de reducción de hidrógeno gaseoso que se manifiesta como un ampollamiento en la pintura. quién estableció a través de un diagrama de potencial de electrodo Vs pH del medio. medición que se realiza con un electrodo de referencia. Cuando se ejecuta en el campo. que afecta de sobre manera al recubrimiento de la pintura.1416*d*Resistencia. El criterio de potencial mínimo se basa en los estudios realizados por el Profesor Michael Pourbaix. puesto que se corre el riesgo de sobre protección. En la práctica se ejecutan medidas de resistencia de grandes masas de material y se calcula un valor promedio para el mismo. sin permitir valores más negativos. los espaciamientos representan la profundidad hasta lo que se desea conocer la resistividad este espaciamiento se lo representa con (d). en 1939.

. Coadyuvando con esto al fortalecimiento del programa educativo de Mantenimiento Área Industrial.Conclusión Se desarrollo guía de estudio para la materia de Ingeniera de Materiales. Tratamiento de materiales y Comportamiento de los materiales en ambientes corrosivos. la cual se compone de tres capítulos: Introducción a los materiales. los principios y teoremas. Estableciendo de forma clara y concisa las definiciones.

(2005) Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros 6ta edición México México Mc Graw Hill Interamericana . Phule (2004) Ciencia e ingeniería de los materiales México México Thomson Askeland. (2004) Ciencia e ingeniería de los materiales 4ta edición México México Thomson Shackelford.P. Askeland y P.F.Referencia Bibliográfica Autor W.R. W. Smith (2004) Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales México México Mc Graw Hill Interamericana D. Donald R. James F. Hosford and Taylor Año (2005) Título del Documento Ciudad USA País USA Editorial Francis Physical metallurgy.F.