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GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão
Emissão Preliminar PREFÁCIO Esta Guia n0 4 substitui a antiga Guia n0 8 de Dezembro 6.12 Tabela Resumo de Técnicas De Inspeção .........24 de 1965 com base no documento ” Organização e 6.13 Tabela Resumo de Aplicação de Técnicas de Apresentação das Guias de Inspeção de Equipamentos Inspeção .............................................................................27 do Instituto Brasileiro de Petróleo” , emitido em Maio de 1996, que reformula a estrutura das Guias, apresentando 7 Registros de Inspeção ..............................................27 uma nova numeração e a priorização para um programa 7.1 Escopo / Abrangência ............................................48 de elaboração de outras Guias.
7.2 7.3 7.4 7.5 1 2 3 4 Documentos de Referência ........................................2 Definições.......................................................................2 Descrição do Equipamento ........................................4 Causas Específicas de Deterioração e Avarias .12 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 – Quadros Resumos ...............................................27 Corrosão sob Tensão ..............................................30 Corrosão-Fadiga ......................................................33 Perdas de Espessura Internas .............................33 Corrosão Externa.....................................................38 Fragilização ..............................................................39 Danos Mecânicos ...................................................41 Envelhecimento por Deformação .........................42 Falhas de Fabricação .............................................42 10 9 8 - Instrumentos Utilizados .......................................48 Indicações / Resultados .........................................48 Responsável pela Inspeção ..................................48 Sistema de Arquivamento ......................................48

arquivo: GuiaNº4 - Rev0.16

data do arquivo: 28/05/2004

FALTA CONTEÚDO ver guia de guias.

Reparos e Critérios de Aceitação...........................45 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 Códigos e Padrões de Construção ......................45 Materiais ...................................................................45 Partes de reposição ................................................45 Soldagem .................................................................45 Ensaios Não-Destrutivos .......................................46 Teste Hidrostático ....................................................46 Métodos Avançados de Análise e Adequação ao Uso

– Critérios de Aceitação ...................................................46 Freqüência e Programação de Inspeção .............46 9.1 9.2 Intervalos de Inspeção............................................46 Ferramentas Auxiliares ...........................................47

Responsabilidade Pela Inspeção...........................14

4.10 Investigação e Análise de Falhas. ........................42 4.11 Causas Desconhecidas De deterioração ...........44 5 Preparativos Para Inspeção ....................................12 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 6 Análise da Documentação ....................................12 Condições Operacionais do Processo ................12 Ciclos de Parada e Partida do Equipamento .....12 Procedimento de inspeção ....................................12 Material e Equipamentos de Inspeção ................12 Preparação do Equipamento para o Serviço de Segurança e Proteção Individual do Inspetor.....13

ANEXO 1 – Implicações e Atribuições Legais Sobre a Inspeção de Equipamentos ANEXO 2 – Práticas de Inspeção BIBLIOGRAFIA Adicional Sugerida

Inspeção em Local Confinado ........................................13 Técnicas de Inspeção ...............................................14 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 Inspeção visual externa ..........................................14 Inspeção Visual Interna ..........................................18 Teste por Partículas Magnéticas ..........................18 Teste por Líquidos Penetrantes ............................19 Teste por Ultra-som .................................................19 Teste por Emissão Acústica ..................................21 Teste por Radiografia e Gamagrafia ....................21 Teste por Correntes Parasitas “Eddy Current” ...22 Termografia...............................................................22

6.10 Teste por ACFM .......................................................23 6.11 Teste de Pressão .....................................................23

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Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 - Rev0.16 data do arquivo: 28/05/2004 2.15- API 572- Inspection of Pressure Vessels

1 INTRODUÇÃO
Esta publicação tem por objetivo a apresentação de orientações, sugestões e recomendações, que podem ser seguidas, como práticas de trabalho para a inspeção de equipamentos. Esta Guia representa o consenso da comunidade de inspeção das empresas que compõem os Grupos Regionais e a Comissão de Inspeção de Equipamentos do IBP, não apresentando caráter de regulamentação ou lei.

3 DEFINIÇÕES
Para os fins do presente documento, aplicam-se as seguintes definições: Alteração – mudança de característica do projeto original. Característica – propriedade diferenciadora, pode ser inerente ou atribuída, qualitativa ou quantitativa.

Esta Guia se aplica a inspeção em serviço de vasos de Certificação – testemunho formal de uma qualificação pressão tais como torres, colunas, reatores, esferas, através da emissão de um certificado. acumuladores, não se aplicando a permutadores de calor, CREA – Conselho Regional de Engenharia, Arquitetura e fornos e caldeiras, que possuem guias específicas. Agronomia. Esta Guia orienta a inspeção em serviço de vasos de Defeito – não atendimento de um requisito relacionado a pressão, priorizando o caráter preventivo. Auxilia na um uso pretendido ou especificado. determinação dos diversos métodos de inspeção para a avaliação de integridade, da identificação do tipo e Descontinuidade – interrupção das estruturas típicas de extensão dos danos. uma peça, no que se refere à homogeneidade das

2 DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

2.1- Organização e Apresentação das Guias de Inspeção de Equipamentos do Instituto Brasileiro de Petróleo, Documento de autorização de trabalho - documento revisão 2, de 24/5/1996. oficial da Empresa para planejamento e controle de atividades com risco. Exemplo: Permissão de Serviço (PS), 2.2- API 510- Pressure Vessel Inspection Code: Permissão de Trabalho (PT). Maintenance Inspection, Rerating, Repair and Alteration Eficácia – extensão na qual as atividades planejadas são 2.3- ANSI/NB-23- National Board Inspection Code realizadas e, como conseqüência os resultados planejados alcançados. 2.4- NR-6 - Equipamento de Proteção Individual – EPI 2.5- NR-13 - Caldeiras e vasos de pressão 2.6- NR-15 - Atividades e operações insalubres 2.7- NR-20 - Líquidos combustíveis e inflamáveis 2.8- NR-25 - Resíduos industriais 2.9- NR-26 - Sinalização de segurança 2.10- ASME Sec. VIII, Div. 1 & Div. 2- Pressure Vessels 2.11- ASME Sec. V- Nondestructive Examinations Eficiência – relação entre o resultado alcançado e os recursos usados. Ensaio – determinação de uma ou mais características de acordo com um procedimento. Equipamento de Proteção Individual (EPI) –: todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado à proteção contra riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.

características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito.

Especificação – documento que estabelece requisitos. Uma especificação pode se relacionar a atividades (por 2.12- ABNT NB-109- Projeto e construção de vasos de exemplo, especificação de ensaio) ou a produtos (por pressão soldados não sujeitos a chama exemplo, especificação de produto). 2.13- API Publ. 581- Base Resource Document- Risk Formulário – modelo impresso para preenchimento de Based Inspection relato de atividades e/ou resultados. 2.14- API RP 579- Fitness-for-service Inspeção – avaliação da conformidade pela observação e julgamento, acompanhada, se necessário, de medições, 2.15- API RP 571 Damage Mechanisms Affecting Fixed ensaios ou comparação com padrões. Equipment in the Refining Industry

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Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 - Rev0.16 data do arquivo: 28/05/2004 Vaso de pressão – equipamento que contém fluido sob pressão interna ou externa. Verificação – comprovação, através de evidência objetiva, de que requisitos especificados foram atendidos.

Local confinado – qualquer espaço com a abertura limitada de entrada e saída de ventilação natural. Exemplos de locais confinados: interior de caldeiras, tanques, carros-tanques, reatores, colunas, galerias de esgoto, tubulações, silos, porões, etc.

NOTA 1: A distinção entre os termos defeito e nãoMétodo de ensaio não-destrutivo – disciplina aplicada conformidade é importante, já que tem conotação legal, a um princípio físico em um ensaio não-destrutivo (por particularmente aquelas associadas à responsabilidade exemplo: ensaio por ultra-som). civil pelo fato do produto. Conseqüentemente, é conveniente que o termo defeito seja empregado Não-conformidade – não atendimento a um requisito. criteriosamente. Organização – grupo de instalações e pessoas com um conjunto de responsabilidades, autoridades e relações. Parte interessada – pessoa ou grupo que tem um interesse no desempenho ou no sucesso de uma organização. Plano de Inspeção – documento que especifica quais procedimentos e recursos associados devem ser aplicados, por quem e quando, a uma inspeção de um determinado equipamento ou de uma unidade industrial. PMTA – Pressão Máxima de Trabalho Admissível é o maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais. Procedimento – forma especificada de executar uma atividade ou processo, tratando de seqüências, métodos e prescrições. Processo – conjunto de atividades inter-relaciona-das ou interativas que transforma insumos em produtos, são planejados e realizados sob condições controladas para agregar valor. Qualificação – comprovação das características e habilidades, segundo procedimentos escritos e com resultados documentados, que permitem a um indivíduo exercer determinadas tarefas. Registro – documento que apresenta resultados obtidos ou fornece evidências de atividades realizadas (por exemplo: Relatório de Inspeção). Reparo – ação implementada sobre um equipamento não conforme a fim de recuperá-lo para o uso, sem modificar o projeto original. Requisito – necessidade ou expectativa que é expressa de forma obrigatória. Sentinela: pessoa orientada para ações de emergência, que se posiciona do lado externo do local confinado, monitorando as atividades dentro do equipamento. Técnica de ensaio não-destrutivo – modo específico de utilização de um método de ensaio não-destrutivo (por exemplo: ensaio de imersão por ultra-som).

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4- DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO

Figura 1: Vasos de Pressão: nomenclatura – 1 de 2

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Figura 2 Vasos de Pressão: nomenclatura – 1 de 2

16 data do arquivo: 28/05/2004 Figura 3: tipos de vaso de pressão .IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 .Rev0.

Rev0.16 data do arquivo: 28/05/2004 Figura 4: Acessórios externos de vasos depressão .IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 .

IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 .Rev0.16 data do arquivo: 28/05/2004 Figura 5: Peças internas de vasos de pressão .

16 data do arquivo: 28/05/2004 Figura 6: Suportes para vasos verticais .IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 .Rev0.

Rev0.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 .16 data do arquivo: 28/05/2004 Figura 7: Tipos de tampos para vasos de pressão .

Rev0.16 data do arquivo: 28/05/2004 Figura 8: Aberturas e reforços em aberturas de vasos de pressões .IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 .

escova manual.6 PREPARAÇÃO DO EQUIPAMENTO PARA O SERVIÇO DE INSPEÇÃO EM LOCAL CONFINADO 5. lixas. pressão. considerando as condições operacionais. Verificar se as recomendações de inspeção foram atendidas ou a existência de pendências. ocorrência de deterioração ou defeitos e analisar criticamente os métodos de inspeção utilizados. sacos plásticos para amostragem.materiais envolvidos. visando identificar deterioração específica ou inerente a seu serviço. Analisar os últimos três relatórios de inspeção. identificar métodos e técnicas de inspeção a serem utilizadas. sempre que possível. pressões e fluidos do processo. luminária de segurança.6. vibrações. existência ou não de bocas de visita para acesso ao interior do vaso. trena. Suscetibilidade a determinado tipo de descontinuidade Cada vaso de pressão deve ser analisado detalhadamente. CICLOS DE PARADA E PARTIDA DO EQUIPAMENTO 5.1 ANÁLISE DA DOCUMENTAÇÃO ferramentas. No entanto. raspador. folhas de dados técnicos e realização da inspeção do vaso de pressão.5 M ATERIAL E EQUIPAMENTOS DE INSPEÇÃO de iniciar a inspeção: Coletar desenhos. etc). . martelo. utilizar os planos ou procedimentos de inspeção estabelecidos para o vaso. Quando o equipamento operar com diversos fluidos e condições não definidas (por exemplo. ocorrência de hibernações e início de última campanha. 5. a preparação é Norma ou critério de aceitação. lupa. Caso não existam planos ou procedimentos de inspeção do equipamento. faca. giz. essencial para atingir os objetivos com eficácia e eficiência.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . Pesquisar a ação do fluido do processo e seus contaminantes nos materiais envolvidos. fluidos contaminantes não previstos. nível. temperatura.dimensões e aspectos de fabricação (tipo de calota. vaso pulmão ou sump). 5. etc). e espelho. enumeramos as seguintes Local mais suscetível à deterioração. providências genéricas que podem ser adotadas antes 5.16 data do arquivo: 28/05/2004 informações: 5 PREPARATIVOS PARAINSPEÇÃO Em qualquer atividade de inspeção. purgado e esfriado. vazamentos e cargas não previstas. ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? lanterna.2 CONDIÇÕES OPERACIONAIS DO PROCESSO Verificar registros operacionais das temperaturas. recomenda-se uma análise para a pior condição. medidor portátil de dureza. micrômetro.Rev0. croquis do equipamento e observar as seguintes Verificar as condições e o funcionamento das ferramentas características: e dos instrumentos que serão utilizados na inspeção. máquina fotográfica.3 Recomenda-se o isolamento dos demais equipamentos de processo através de raquetes e flanges cegos ou. desconectar as tubulações de entrada e saída dos equipamentos e vedá-las com flange Verificar os ciclos térmicos envolvidos (tensões térmicas).6. conjunto de líquido penetrante. ou falha. ou tenha disponível para quando necessário: espessuras dos componentes. paquímetro. drenado. desgaseificado.4 PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO Caso existam. Verificar ocorrências operacionais que possam interferir na vida útil do equipamento. Sugerimos que o inspetor leve para o local da inspeção . lápis cera. pano. cego. Verificar data do início de operação do equipamento. visando constatar registro de alterações de projeto.condições de projeto (fluido. acessórios internos. marcador industrial. . materiais e instrumentos necessários para a Coletar todos os desenhos. bem como das 5. tais como: surto de sobrepressão. medidor de espessura por ultra-som. croquis e formulários. lavado. prancheta com formulários e outros. estilete. ímã. bem como as seguintes . 5. espátula. temperaturas acima da projetada.1 Limpeza O equipamento em que será realizado o serviço deve estar vazio.2 Isolamento 5.

Assim. Sempre que possível.4 Equipamentos Rotativos e/ou Energizados descontaminação. bem como quanto aos Antes de qualquer trabalho com máquinas elétricas equipamentos de proteção individuais (EPI) requeridos. a qualquer momento possa prestar assistência ao inspetor A delimitação da área de trabalho e a colocação de avisos que estiver no interior do local confinado. permanência de sentinela equipada para socorro. aos riscos de alterações das sempre que possível. a 5. A sentinela deve posicionar-se de tal forma que.16 data do arquivo: 28/05/2004 5. 5. borras. recomenda-se que o inspetor utilize: ? ? ? ? proteção respiratória isolante. em que o teor de oxigênio esteja abaixo dos padrões aceitáveis. Ao sinal de qualquer anormalidade.1 Documento de autorização de trabalho outros colaboradores e desprovido dos equipamentos de Recomenda-se que a entrada em local confinado para proteção. etc). portáteis ou iluminação elétrica portátil em local confinado. todos os procedimentos de monitoração devem ser repetidos.7. Recomenda-se iluminação com uma tensão abaixo de 50V para evitar acidentes provenientes de choques elétricos. é de autorização de trabalho quanto aos riscos envolvidos.7. a desconexão dos cabos do motor.3 arquivo: GuiaNº4 . substâncias tóxicas. pois não medirá a concentração efetiva de gases no interior do equipamento.2 eQUIPAMENTOS E MEDIDAS DE SEGURANÇA ADICIONAIS Apesar de observado todo o procedimento necessário para a descontaminação do local confinado.7. tais como nitrogênio (N2). mesmo que tenham sido ainda se encontre no interior do local confinado. aos níveis percentuais de oxigênio. roupa especial de proteção. A sentinela deve ser treinada sobre os procedimentos a tomar em situações de emergência. a sentinela deve orientar opara que saia inspetor que estiver no local confinado. Quando o serviço for executado em equipamento com O inspetor deve informar-se com o emitente do documento partes móveis no seu interior (agitador.7. O interior do local. H2S e/ou outros gases prejudiciais à saúde. freon e outros tóxicos ou não.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar 5. 5. mexedor. deve ser monitorado contínua ou periodicamente com relação à explosividade. Independente do risco existente. Em nenhuma circunstância. para a entrada no local confinado. confinado. cinto de segurança tipo “pára-quedista” para resgate. condições da atmosfera do local confinado quando da remoção de crostas. eventualmente presentes. . sem conjunto autônomo ou equipamento de ar mandado e sem o acompanhamento da sentinela de emergência descrito no item 6.4 Dispositivos Auxiliares A adequação da iluminação e os acessos aos locais de interesse da inspeção devem ser observados de modo a verificar necessidade de montagem de andaimes e/ou instalação de luminárias.7 SEGURANÇA E PROTEÇÃO INDIVIDUAL DO INSPETOR sentinela deve entrar no local confinado sem o auxílio de 5. nestes casos. antes do seu reinício. Recomenda-se que não seja permitida a entrada em locais confinados com atmosferas inertes. dióxido de carbono (CO2).Rev0. para toda entrada em local confinado. a colocação de dispositivo às características e precauções referentes aos produtos que impeça o acionamento acidental do equipamento e.6. inflamáveis ou explosivas podem ser liberadas lentamente de resíduos sólidos aderidos às paredes. é importante a presença de uma sentinela. com corda de salvamento de comprimento suficiente para permitir sua saída do local confinado. imediatamente.6. inspeção ou manutenção seja efetuada após emissão de documento de autorização de trabalho por A sentinela não pode ausentar-se do local. a sentinela deve acionar um alarme e aguardar a chegada de socorro. caso o inspetor funcionário autorizado. de prevenção devem ser identificadas e determinadas pelo Em casos de emergência com o inspetor no local responsável pela segurança industrial. tais como o sulfeto de ferro (FeS) que sofre combustão espontânea quando seco e exposto ao oxigênio.3 Sentinela de Emergência Aconselha-se não efetuar inspeção interna de um vaso de pressão sem a presença de uma sentinela. a atmosfera do local deve estar isenta de misturas explosivas ou de substâncias tóxicas e/ou inflamáveis. O monitoramento não deve ser efetuado apenas próximo à entrada do equipamento. Atmosfera do Local Confinado A ventilação/exaustão permanente é fundamental para eliminar ou minimizar a presença de substâncias tóxicas e/ou inflamáveis e garantir a ausência de formação de misturas explosivas.5 Sinalização Após a interrupção de trabalhos. se o equipamento opera normalmente com fluidos de processos que não permitam garantir a ausência de substâncias tóxicas no seu interior.7. observadas todas as etapas previstas para 5. limpeza.6. por qualquer motivo.3. necessária a desenergização. 5.

7. nesse caso. Aos Técnicos de Inspeção e Inspetores de Equipamentos cabe a responsabilidade de preparar as inspeções de segurança de acordo com as orientações do PH.1 Etapas da Inspeção Visual Externa 7. Em vasos fora de operação. e junto às conexões e olhais de suportes são as mais sujeitas a conterem falhas no isolamento térmico. orientar a preparação das inspeções de segurança. Recomenda-se não utilizar.1. luminárias. É de responsabilidade do Profissional Habilitado. de águas de chuvas ou de sistemas de dilúvio. 7. e deve estar definida Deve-se remover trechos do isolamento térmico para no programa de inspeção do vaso de pressão.1 Condições de Operação o inspetor deve verificar visualmente as condições das máquinas. As regiões sob as plataformas do topo. Para esses vasos. de pressão e temperatura compatíveis com o projeto.3 Isolamento Térmico Inspecionar visualmente todo o isolamento térmico. quando existentes. Juntas sobrepostas das chapas que compõem o capeamento metálico abertas ou mal feitas e trincas no recobrimento asfáltico das partes sem capeamento são áreas preferenciais para infiltrações. e que devem verificadas durante as inspeções externas. baixas temperaturas (isolados a frio).1. atendendo ao disposto na a parede do vaso e o isolante térmico. buscando identificar locais de possíveis infiltrações de umidade. é necessária uma amostragem mais abrangente ou Para os vasos de pressão novos sujeitos a exigências mesmo a remoção total do isolamento. ou por estão localizadas principalmente nas partes inferiores dos vasos. todo o trecho deve ser removido para análise da causa.1. processo corrosivo em áreas localizadas.Rev0. podendo contar com a participação de Técnicos de Inspeção ou Inspetores. devido cuidado para que não sejam ultrapassados os principalmente nos vasos de pressão que operam em limites definidos na legislação vigente.1. principalmente naqueles que operam em temperaturas altas. Para que a inspeção possa ser conduzida de forma objetiva. participar das inspeções e revisar e assinar os Relatórios de Inspeção e o Registro de Segurança. observar com cuidado a região da junção do isolamento térmico com a proteção contra fogo A periodicidade das inspeções externas deve ser da saia. Para os vasos de pressão . A NR-13 – Norma Regulamentadora para Caldeiras e Vasos de Pressão. cabos Como primeira ação da inspeção externa. devem ser observadas as determinações dos CREAs quanto às responsabilidades sobre as inspeções.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . estando o A inspeção externa pode ser realizada com o vaso de restante da superfície completamente sã.1.1. Essas áreas pressão em condições normais de operação. pois a experiência legais de inspeção. Muitos vasos de pressão possuem pintura anticorrosiva sob o isolamento térmico e. cabos e extensões. cabe ao inspetor seguir o planejado na fase de preparação e cumprir completamente cada etapa da inspeção antes de passar para a seguinte. Mesmo para os vasos de pressão não enquadrados na NR-13. não existem regras definidas. frouxas ou soltas e regiões com bolsões (grandes empolamentos). Trabalho acima dos limites de projeto compromete a 6 RESPONSABILIDADE PELA INSPEÇÃO segurança das pessoas. instalações e do meio ambiente. Para os demais vasos. define no subitem 13. ocasião das paradas do equipamento.6 que a inspeção de segurança de vasos de pressão deve ser conduzida por um Profissional Habilitado. com instalação de legislação vigente. Para os vasos verticais. complementada sempre que necessário pela utilização de ferramentas auxiliares e aplicação de ensaios nãodestrutivos. com o avaliar as condições das chapas do costado. estabelecida em função das condições do processo e ambientais do local da instalação.2 Identificação e Instalação No texto da Norma Regulamentadora NR-13 estão descritas condições de identificação e instalação para os vasos de pressão nela enquadrados. deve ser verificado se o equipamento está operando em condições elétricos com emendas. Por questões de segurança essas regiões devem ser abordadas com cuidado em vasos operando. dentro do equipamento. 7 TÉCNICAS DE INSPEÇÃO 7. ou condutores expostos.1 INSPEÇÃO VISUAL EXTERNA Consiste de uma verificação visual detalhada da superfície externa do vaso de pressão e sistemas que o compõem.10.1. deve ser feita inspeção inicial no local mostra que pode haver condensação ou de umidade entre definitivo de instalação. executar as inspeções e elaborar e assinar os Relatórios de Inspeção. essa pintura deve ser inspecionada quanto à existência de falhas localizadas (rompimento da película). nos quais o histórico mostre ocorrência de corrosão interna intensa.16 data do arquivo: 28/05/2004 7.

IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 .2 Empoamento As regiões dos vasos de pressão mais susceptíveis ao aparecimento de processos corrosivos devidos a falhas na pintura são: ? cordões de solda manuais: nessas regiões. Nesse caso. se necessário.1. ? Pedestais: causada por acúmulo de detritos depositados. ? topo do vaso: causada por baixa aeração. Essa forma de ataque é comum nos vasos esféricos. ? em pinturas relativamente novas: esquema de 7. D 659. ser recomendada O aparecimento desses defeitos sugere: a substituição total ou parcial.16 data do arquivo: 28/05/2004 isolados a frio. mesmo por períodos riscos para a integridade do equipamento. após a ocorrência.4. ? condições de processo que permitam formação de hidrogênio atômico. torres e cilindros de armazenamento de gases. ? intervalos inadequados entre as demãos. Aparece em curto prazo após complementada por tomada de medidas de temperatura a aplicação. áreas anódicas em relação ao restante da superfície. a inspeção visual deve ser durante a aplicação.1. o interior das bolhas estará sempre limpo e seco. de modo uniforme e progressivo. da chapa na região afetada.3 Abrasão / Erosão empregadas com a legislação de segurança em vigor. recomendar o reparo ou repintura usando o esquema completo de pintura. apresentam padrões fotográficos que podem ser usados como auxiliares na avaliação de pinturas. proteção de equipamentos industriais são os seguintes: Para todos esses defeitos. Desgaste em áreas localizadas.1. Os defeitos mais comuns encontrados em pinturas de ? em pinturas velhas: término da vida útil do sistema. além adequado.1. Enrugamentos e Presença de Pontos de Corrosão Dispersos pela Superfície Pintada. para verificação de possíveis ? operação do equipamento. . No caso de empolamentos por hidrogênio. da verificação de defeitos. especificar um esquema mais A avaliação da pintura de proteção deve contemplar.1. Significa deterioração superficial da pintura. No primeiro caso deve recomendar recomposição da pintura de acabamento e. devido às irregularidades da superfície. O inspetor verifica ainda. ? geratriz inferior dos vaso horizontais: causada por condensação de umidade. Gretamento.4. se o empolamento.1.1. está restrito à tinta de acabamento ou atinge também a tinta de fundo.1 Empolamentos Áreas queimadas ou com mudança de coloração em vasos Principais causas de empolamentos em pinturas: refratados internamente indicam possível avaria do ? presença de umidade. O capeamento metálico do isolamento deve ser verificado quanto ao estado físico e. ? Selas: quando o vaso é simplesmente apoiado nas selas (metálicas ou de concreto) ou fixado por cordões de solda intermitentes. curtos. em temperaturas acima do limite de É prática usual se recomendar a repintura total..4 Pintura de Proteção pintura inadequado. quando existem plataformas muito próximas ao casco. 7. caso a resistência da tinta. 7. que nesse caso poderá aparecer de forma generalizada ou localizada. óleos. bocais e conexões: partes dos vasos onde a pintura está sujeita a danos mecânicos por ocasião das manutenções.Rev0. devese romper alguns deles e observar o interior da bolha. incompatibilidade entre camadas das tintas que compõem As normas ASTM D 610. essas falhas propiciam o aparecimento de 7. ou ainda. devido à ação de partículas sólidas carreadas por ventos freqüentes em uma mesma direção. verificando se existe alguma forma de contaminação ou presença de água ou algum outro líquido. ? em pinturas recentes: aplicação incorreta. por objetos largados por ocasião de manutenções ou por acúmulo de águas de chuvas.1. Deve ser avaliada a intensidade do desgaste para decidir o que recomendar. não há uniformidade da espessura da película protetora. refazer a pintura de acabamento ou todo o esquema. Pode haver empolamento da pintura. Essas regiões são difíceis de serem retocadas. no segundo. causando problemas de ancoragem entre as camadas. por ação de raios ultra violeta. graxas ou de sujeiras refratário interno.4 Fendilhamento. Para identificar a causa provável do empolamento. a reparação requer a aplicação do esquema de pintura completo.1. D 661 e D 714 o esquema de pintura. a conformidade das cores 7.4. A avaliação deve se conduzida da A inspeção visual das chapas do costado dos vasos de mesma forma que o item anterior.4.1. Aparecimento imediatamente área afetada resulte maior que 30% da superfície total.

de conexão Trincas nucleadas por inclusões internas. Correção ou substituição dos flanges. Regiões afetadas por vazamentos de produtos. Corrosão localizada Qualquer parte do vaso Regiões com baixa aeração em relação ao conjunto. c) substituição do trecho corroído – delimitar a área a substituir e recomendar a substituição. Dupla laminação que aflorou à tampos ou pescoço superfície externa. Fazer análise da integridade do equipamento Tabela 1: Inspeção do costado e bocais . aguardar parada ou substituição imediata. Definir a ocasião adequada. Porcas e parte exposta dos chumbadores. Cada caso deve ser analisado cuidadosamente. Deve-se pesquisar conforme tabela abaixo: Inspeção do costado e bocais Dano Parte afetada Causa Regiões de falhas dos revestimentos protetores. Empolamento por hidrogênio Chapas do corpo. preferencialmente por um especialista. Corpo. Soldas do corpo e dos tampos Cada caso deve ser analisado cuidadosamente. Consultar literatura específica ou especialista. Atentar para a necessidade da emissão de projeto de alteração e reparo. Deformações do costado Partes pressurizadas Aquecimentos localizados Tensões geradas por tubulações acopladas ao vaso. Fazer análise da região afetada. meio ambiente e instalações. Falha da junta de vedação. Vazamento por furo em chapa. Retirar de operação para análise e definição da ação corretora. Estojos frouxos. Analisar os riscos envolvidos e tomar decisão sempre baseada na preservação das pessoas. Vazamento em junta de vedação Corrosão externa interna localizada.1. Reaperto ou promover maior aeração dos estojos ou resfriar os estojos. Corrosão sob tensão Trincas em chapas Chapas do corpo. recomendar ações para estacionar o processo corros ivo.1. Reaperto dos estojos. Estojos frouxos ou apresentando escoamento.5 arquivo: GuiaNº4 . Pressão causada por hidrogênio ou metano retido em descontinuidades internas. tampos ou pescoço de conexão Recomendação para ação corretiva Análise do trecho corroído para tomada de decisão quanto a: a) conviver com a situação – nesse caso. Tensões residuais de soldagem. Substituição das peças afetadas.Rev0. Trincas em cordões de solda e zonas adjacentes. Conexões Corrosão em faces de vedação de flanges. Tratamento térmico não adequado. b) reparar – recomendar o preenchimento por soldagem usando procedimento qualificado. Regiões de contato com materiais dissimilares. Sobrepressões.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar 7.16 data do arquivo: 28/05/2004 Inspeção das Chapas do Costado e Pescoço dos Bocais A inspeção visual das chapas do costado dos vasos de pressão deve ser meticulosa o bastante para que os problemas detectados possam ser avaliados com o cuidado necessário para que não sejam super ou subestimados. preferencialmente por um especialista. Instalar braçadeiras com selante. tampos e pescoço de conexão. Regiões de acúmulo de umidade. Geração de hidrogênio atômico no processo. Parte exposta das roscas das conexões roscadas. dimensionando os empolamentos maiores e pesquisando a existência de trincas ao redor.

Devem ser verificados com observando o tipo. Alguns pontos devem ser verificados com mais cuidado. é comum a instalação de características sejam de ataques não uniformes e que processo corrosivo intenso no clip de fixação do cabo de seja difícil a sua localização por meio de Ensaios Não cobre ao vaso. pode haver a verificada a existência de regiões com sinais de acúmulo necessidade de remoção de componentes internos de águas de chuvas. fazer um furo na chapa para a drenagem das águas. as calotas.1. quantidade e localização.10 Medição de Espessuras e Cálculo da Vida Residual . cujas Nos vasos de aço carbono. houver. segundo uma freqüência adequada às suas condições de projeto. avaliada a integridade das porcas de fixação do equipamento. estufamentos.6 arquivo: GuiaNº4 . danos devido a limpeza ou acessa o equipamento. trincas. pintura. tais como: distribuidores. a manutenção e calibração do dispositivo. verificar a plataformas é a corrosão devida a deterioração da pintura existência de depósitos. tubulações.7 Aterramento Elétrico 7. evitando o empoçamento. condições operacionais e de acordo com as legislações aplicáveis.1. 7. Nessas regiões. com auxílio de um martelo de inspeção. “lining”. O martelo de inspeção deve ser usado Destrutivos externos. 7. é realizada simultaneamente ou precedida pela verificado quanto à existência de trincas ou esboroamento inspeção externa. quando máxima de trabalho. soldas. pois solda e conexões quanto a deformações. por Ensaios Não Destrutivos. onde ressaltamos as medidas de segurança e proteção individual do inspetor. de proteção. da sua integridade depende a segurança do pessoal que corrosão e erosão. Em uma inspeção visual interna de um vaso de pressão. incrustações. em caso positivo. grades. para verificar a integridade da ligação. recomenda-se que o vaso de pressão seja inspecionado internamente. em algumas situações. nesse estão descritas no item 5 acima Preparativos para caso. ? examinar o posicionamento.1.9 Dispositivos de Segurança ? verificar a integridade do revestimento interno Devem ser verificados. como a saia dos vasos verticais na junção com o corpo. serpentinas. estão instalados dispositivos contra identificar os locais a serem preparados para inspeção o bloqueio inadvertido. defletores. cordões de atenção os degraus e guarda-corpos das escadas. A inspeção visual interna é de grande importância para a identificação de mecanismos de danos internos. região sujeita a processos corrosivos localizados sob a proteção contra fogo. Recolher amostras para análise. e e se.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar 7.16 data do arquivo: 28/05/2004 É comum as medições de espessuras coincidirem com as inspeções externas. deve ser manutenção. devido a corrosão das ferragens internas. 7.8 Escadas e Plataformas. parafusos e porcas. A inspeção interna. o inspetor dirige sua atenção para: O problema mais comuns encontrado nas escadas e ? no momento da abertura do vaso.1.1. para dispositivos do tipo válvula de segurança ou alívio. principalmente nas torres. A medição de espessura é O programa de inspeção deve ser consultado para verificar o ensaio de realização mais freqüente e tomado como se existe coincidência da inspeção externa do vaso com base para os cálculos das taxas de corrosão. é recomendável do vaso. ? verificar a ocorrência de danos por hidrogênio. se propagam a 45° da Inspeção. A verificação desses pontos é muito importante nos vasos de pressão verticais.2 INSPEÇÃO VISUAL INTERNA Para a monitoração da integridade física. se existem válvulas de bloqueio à montante ou à jusante antivórtice. ? inspecionar o costado. O procedimento de inspeção deve ser consultado quanto às épocas previstas e as exigências de capacitação do pessoal executante e de calibração dos instrumentos de medição. se necessário. demister. (“clad”. ? avaliar o estado interno das conexões quanto à corrosão e obstrução. trincas nas o estado físico aparente e sinais de vazamentos. a fixação e a se a pressão de abertura é menor ou igual à pressão integridade de componentes internos.1.Rev0. Deve ser verificada também a área exposta dos chumbadores e. As trincas dos As primeiras providências para a realização da inspeção suportes podem ser conseqüência de recalques e. Para as plataformas.1. erosão. refratários e outros ) quanto à corrosão. Suportes e Bases dos Vasos de Pressão A inspeção visual desse componente deve estar sempre contemplada no planejamento da inspeção externa. 7. resíduos.1.1. ciclones. de uma forma O concreto da proteção contra fogo e das bases deve ser geral.1.

Efetua-se a remoção deste penetrante da superfície por meio de lavagem com água ou remoção com solventes. peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas e parafusos). Para isto utilizamos os conhecidos yokes . Líquidos penetrantes também são utilizados para a detecção de vazamentos em tubos. trincas por retífica e muitas outras aplicações em materiais ferrosos. a peça deverá ser magnetizada em pelo menos duas direções defasadas de 90º. que então age por um tempo de penetração. falta de penetração. máquinas portáteis com contatos manuais ou equipamentos de magnetização estacionários para ensaios seriados ou padronizados. altamente atrativa à partículas magnéticas. 7. soldas. A aplicação de um revelador (talco) irá mostrar a localização das descontinuidades superficiais com precisão e grande simplicidade embora suas dimensões sejam ligeiramente ampliadas. ou com lata de aerossol ou mesmo imersão sobre a superfície a ser ensaiada.5 T ESTE POR LÍQUIDOS PENETRANTES O ensaio por Líquidos Penetrantes é considerado um dos melhores métodos de teste para a detecção de descontinuidades superficiais de materiais isentos de porosidade tais como: metais ferrosos e não ferrosos. junta fria. O uso de leitores óticos representa um importante desenvolvimento na interpretação automática dos resultados. Figura 10: Esquema da origem do campo de fuga Alguns exemplos típicos de aplicações são fundidos de aço ferrítico. vidros. cerâmicas. ligas metálicas. No momento em que se provoca esta magnetização na peça. pistola. 7. forjados. aplicam-se as partículas magnéticas por sobre a peça que serão atraídas à localidade da superfície que conter uma descontinuidade formando assim uma clara indicação de defeito Figura 11: Trinca em cordão de solda detectada por partículas magnéticas por via seca. laminados.3 T ESTE POR PARTÍCULAS M AGNÉTICAS O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades superficiais e sub superficiais em materiais ferromagnéticos. alumínio. conseqüentemente. etc. dobramentos. São detectados defeitos tais como: trincas. O poder de penetração é uma característica bastante importante uma vez que a sensibilidade do ensaio é enormemente dependente do mesmo.Rev0. O método de ensaio está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material ferromagnético. O líquido penetrante é aplicado com pincel. inclusões. extrudados.16 data do arquivo: 28/05/2004 “interceptadas” ou “cruzadas” pelas linhas do fluxo magnético induzido. Este método está baseado no fenômeno da capilaridade que é o poder de penetração de um líquido em áreas extremamente pequenas devido a sua baixa tensão superficial. certos tipos de plásticos ou materiais organo-sintéticos. soldas e componentes. gota fria. dupla laminação.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . segregações. Figura 9: Trinca detectada por partículas magnéticas via seca. tanques. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou sub superficial. criando assim uma região com polaridade magnética. Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas estejam de tal forma que sejam .

5 a 25 MHz. descontinuidades de fabricação ou de processo tais como trincas.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . e refletidos por um espelho a 45º . dentro fundamentalmente da limpeza da superfície a ser inspecionada – uma vez que óxidos e carepas interferem do material. da parede do tubo. foram desenvolvidas técnicas de ensaios não-destrutivos acoplados a sistemas mecatrônicos de varredura e facilidades de tratamento de imagens. Normalmente.5. O Internal Rotatory Inspection System – IRIS.16 data do arquivo: 28/05/2004 Geralmente. tem sido utilizado em tubos Detecta descontinuidades internas em materiais. Um pulso ultra-sônico é gerado e transmitido através de um transdutor especial. de forma a eletrônicos e mostrados na tela LCD ou em um tubo de serem direcionados radialmente à parede do tubo. Esse tipo de ensaio depende quando encontram obstáculos à sua propagação. Os pulsos ultradescontinuidade. vibrações em mancais e rolamentos. se evidenciando a espessura mínima e os defeitos encontrados interna ou externamente. As reflexões das paredes interna e externa do tubo seguem raios catódicos (TRC) do aparelho. baseando-se em critérios de aceitação da certa norma aplicável. de trocadores de calor e caldeiras. Para atender a necessidade de inspeção de componentes de forma automática.Rev0. com os resultados. encostado ou acoplado ao Um transdutor é conectado ao dispositivo centralizador material. Modernamente o ultra-som é utilizado na manutenção industrial. dupla laminação. Utiliza-se ultra-som também para medir espessura e determinar corrosão com extrema facilidade e precisão. ou pela superfície oposta da peça. trincas de tensão provocadas por processos de têmpera ou revenimento. Os pulsos ultra-sônicos refletidos por uma colocado dentro do tubo a ser testado. são sônicos são emitidos pelo transdutor na direção do eixo captados pelo transdutor. Figura 14: Esquema de funcionamento do ensaio IRIS Uma restrição ao ensaio IRIS é a não detecção de trincas – além disso pode não detectar defeitos com . as dimensões reais de um defeito interno podem ser estimadas com uma razoável precisão.o segundo eco (parede externa) dá a medida da espessura sônicas situam-se na faixa de 0. uma das técnicas não convencionais. falhas operacionais em sistemas elétricos (efeito corona).5 T ESTE POR ULTRA-SOM Figura 13: Princípio básico da inspeção por ultra-som. na detecção preventiva de vazamentos de líquidos ou gases. sobreposição de material ou ainda trincas provocadas pela usinagem.1 Teste por IRIS Figura 12: Trinca superficial em peça fundida revelada por líquido penetrante Descontinuidades em materiais fundidos tais como gota fria. 7. fornecendo meios para que a peça ou componente em questão possa ser aceito. podem ser facilmente detectadas pelo método de Líquido Penetrante. as freqüências ultra. com resultados baseando-se no fenômeno de reflexão de ondas acústicas satisfatórios. convertidos em sinais do tubo. o mesmo caminho de retorno para o transdutor – o Os ultra-sons são ondas acústicas com freqüências acima intervalo de tempo entre o primeiro eco (parede interna) e do limite audível. ou fadiga do material ou mesmo corrosão sob tensão. etc. 7. ou rejeitado. sendo este um de seus limitantes. rápida e menos susceptível aos erros de interpretação do inspetor. costuras.

fricção. A aquisição de vários sinais de A-Scan armazenados sucessivamente ao longo de um cordão de solda permite a formação de uma imagem D-Scan. desde que as cargas sejam suficientes para gerar deformações localizadas.2 Teste por TOFD são pulsados de modo multiplexado e em paralelo A técnica de TOFD (Time-of-Flight Diffraction) é baseada obedecendo a algumas regras de foco programadas pelo no tempo de percurso da onda difratada na extremidade inspetor. não havendo ser descartados. Tais transdutores 7. . Figura 15: Dados de varredura do TOFD. garantindo precisão no dimensionamento de descontinuidades. Caso este material tenha uma trinca. o feixe sônico pode ser focado na região som. de uma descontinuidade para determinação da sua profundidade dentro do material. funcionamento do sistema de varredura por phased array para dois diferentes ângulos de incidência. um emissor e um receptor para cobertura do volume de material a ser inspecionado. a onda sofre No caso de inspeção em soldas. alcançarão primeiramente o receptor. (b) A-scan ao longo da linha AB. 7.3 Teste por Phased Array Aplica-se a emissão acústica quando se quer analisar ou estudar o comportamento dinâmico de defeitos em peças ou em estruturas metálicas complexas.5. mas sim. Na realidade este método não deve ser utilizado para determinar o tipo ou tamanho das descontinuidades em uma estrutura.6 T ESTE POR EMISSÃO ACÚSTICA O princípio do método é baseado na detecção de ondas acústicas emitidas por um material em função de uma força ou deformação aplicada nele. descontinuidade ou defeito. por possuírem maior velocidade. mm. 7.5 mm. A fim de evitar a sobreposição destes movimento mecânico dos transdutores. enquanto as que sofreram conversão de modo. a sua propagação irá provocar ondas acústicas detectadas pelo sistema. apresentarão ecos bem distantes dos de interesse A técnica utiliza dois transdutores. crescimento do defeito. (a) 136x128 C-Scan de solda de topo de chapa de aço com 25mm de espessura.Rev0. se utilizam somente ondas longitudinais que. Ao difratar. Os resultados do ensaio por emissão acústica não são convencionais. onde as amplitudes positivas e negativas do sinal ultra-sônico são decodificadas em termos de tons de cinza. a varredura perpendicular conversão de modo gerando múltiplos ecos que devem às mesmas é controlada eletronicamente. de interesse e de forma uniforme. geralmente entre 64 e 128 cristais por transdutor. ou outros fenômenos físicos. captados por sensores diversificados. podendo ser ampliado de acordo com a aplicação. destacamento de escória.Com a técnica. O ensaio por emissão acústica substituição de vários transdutores de ângulos permite a localização da falha. A aplicação do a região de interesse a ser inspecionada. A técnica TOFD representa um grande avanço por permitir o registro gráfico da inspeção do cordão de solda por ultra. para se registrar a evolução das descontinuidades durante a aplicação de tensões para as quais a estrutura estará sujeita. por apenas um ensaio é limitada para tubos com diâmetros entre 9 e 100 ou dois transdutores com diversos cristais independentes. ecos com os de interesse. assim como O ultra-som phased array consiste basicamente na registrar sua localização.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 .16 data do arquivo: 28/05/2004 diâmetros menores ou iguais a 1.5. os quais são necessários para cobrir toda instalados na estrutura ou no equipamento a ser monitorado. mais lentas.

entre outros). Figura 18: Exemplo de radiografia de solda usando a técnica de parede simples . Figura 19: Ensaio por corrente parasita. portanto tridimensional. em autopeças (parafusos. O fluxo destas correntes depende das características do metal.Rev0. Figura 17: Exemplo de irradiador portátil para inspeção por gamagrafia. oval ou quadrada por onde passa o material. barras de direção. dureza. assim como mudanças nas características físico-químicas ou da estrutura do material (composição química. como no movimento de projétil ainda dentro do canhão. O ensaio por correntes parasitas se aplica em metais tanto ferromagnéticos como não ferromagnéticos. Radioscopia: a peça é manipulada a distância dentro de uma cabine a prova de radiação. A radiografia foi o primeiro método de ensaio não destrutivo introduzido na indústria para descobrir e quantificar A presença de descontinuidades superficiais e subdefeitos internos em materiais. Cobalto ou modernamente o Selênio. . em produtos siderúrgicos (tubos. queima dos combustíveis dentro dos mísseis. etc. possibilitando a sua detecção. É um método limpo e rápido de ensaios não-destrutivos. proporcionando uma imagem instantânea de toda peça em movimento.inspeção. terminais. Raios-X industriais abrangem hoje várias técnicas: ? Radiografia: é a técnica convencional via filme radiográfico. caldeiras e similares. dobras ou inclusões). causada pela presença de descontinuidades internas. operações de soldagem.interpretação dos resultados. superficiais (trincas. eixos. granulação.vista simples.16 data do arquivo: 28/05/2004 do as descontinuidades em três dimensões o que nada mais é do que uma tomografia industrial. profundidade de camada endurecida. Neste caso detectam-se descontinuidades ou ainda as características físico-químicas da amostra. A radiografia também passou a ser realizada em processos dinâmicos (tempo real). chamado de “isótopo radioativo” que pode ser o Irídio. quando a radiação passa pelo material e deixar sua imagem gravada em um filme. Praticamente as “bobinas” de teste têm a forma de canetas ou sensores que passadas por sobre o material detectam trincas ou descontinuidades superficiais.7 T ESTE POR RADIOGRAFIA E GAMAGRAFIA O método está baseado na mudança de atenuação da radiação eletromagnética (Raios-X ou Gama).8 T ESTE CURRENT” POR CORRENTES PARASITAS “EDDY O campo magnético gerado por uma sonda ou bobina alimentada por corrente alternada produz correntes induzidas (correntes parasitas) na peça sendo ensaiada. Tem baixo custo operacional padas digitalmente de modo tridimensional em um e possibilita automatização à altas velocidades de software possibilitam um efeito de cortes mostran. com gerador de Raios-X por ampola de metal cerâmica. 7. O método se aplica também para detectar trincas de fadiga e corrosão em componentes e estruturas aeronáuticas e em tubos instalados em trocadores de calor.) alteram o fluxo das correntes parasitas.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . tempera. comandos. 7. discos e panelas de freio. etc. Um filme mostra a imagem de uma posição de teste e suas respectivas descontinuidades internas. mas requer tecnologia e prática na realização e ? através de um intensificador de imagem acoplado a um monitor de TV. ? Gamagrafia: mesma técnica tendo como fonte de radiação um componente radioativo. sensor radiográfico ou em um intensificador de imagem. fluxo metálico durante o vazamento na fundição. ou ainda podem ter a forma de circular. Imagens da radioscopia agru. barras e arames).

sem aumento dos riscos inerentes ao teste.9 T ERMOGRAFIA Os aplicativos desenvolvidos para a posterior análise das informações termográficas obtidas. vapor. como a classificação de componentes elétricos defeituosos. avaliação da espessura de revestimentos e o cálculo de trocas térmicas.16 data do arquivo: 28/05/2004 circulará ao redor dos extremos e faces desta. verificar equipamentos em pleno funcionamento (sem interferência na produção). sendo seu esvaziamento espontâneo de edifícios e determina detalhes construtivos das cronometrado. vazamentos.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . permitem que esses dados sejam empregados em análises preditivas. distribuidoras e transmissoras de energia elétrica. O entalhe no niple é para evitar o bloqueio de e não necessita de contato direto entre a sonda e a peça gás no caso de a extremidade do niple entrar em a ser inspecionada. na inspeção de usando-se detectores apropriados em função do fluido revestimentos refratários dos fornos. onde são recomendados e executados reparos que podem ter afetado a estrutura do vaso. entre outras possibilidades. sem considerar aspectos de integridade estrutural do equipamento. a saber: desembaçador do pára-brisa traseiro.magnético que será medido por pequenos detectores destrutiva que utiliza os raios infravermelhos. a termografia se inspeções em juntas soldadas de vasos de pressão com apresenta como uma técnica de inspeção extremamente posterior confirmação das descontinuidades indicadas útil. para medir existentes na sonda que permitem reconhecer as temperaturas ou observar padrões diferenciais de perturbações no campo induzido. ar. ou outro meio que proporcione igual efeito de pressão. Monitoramento de sistemas mecânicos como rolamentos e mancais. medição do campo de corrente alternada tem em colocar ar comprimido ou gás inerte através de um como base uma corrente alternada que circula em uma niple com entalhe na extremidade. Aplicações de termografia: Manutenção preditiva dos sistemas elétricos de empresas geradoras. Acompanhamento de performance de placas e circuitos eletrônicos. A técnica ACFM (Alternating Current Field Measurement ). distribuição de temperatura. Em vasos de e estudo do comportamento de pneumáticos.10 T ESTE POR ACFM assoalho da bandeja. consiste ou seja. a) Estanqueidade das conexões e bocas de visita – são fechadas todas as conexões para preenchimento nos freios. Após 15 minutos de pressurização. Análise de isolamentos térmicos e refratários. uma vez que permite: realizar medições sem contato pela técnica de partículas magnéticas. nesse caso. conectado ao furo de fina camada próxima à superfície dos materiais condutores ensaio. a no controle dos reatores e torres de refrigeração.11 T ESTE DE PRESSÃO 7. a bandeja é inundada com água até a altura da chapa de engenharia civil inclui a avaliação do isolamento térmico nível do vertedor.11. Vazamentos de acessórios internos de vasos de pressão causam perdas de eficiência. Vazamentos de vapor em plantas industriais. físico com a instalação (segurança). emprega a termografia para a otimização do processo e b) Bandejas de torres de destilação – Neste teste. rendimento). Esta variação da corrente elétrica está associado um campo A inspeção termográfica (Termografia) é uma técnica não. pressão. etc. Na siderurgia do vaso com o fluido de teste e observado se há tem aplicação no levantamento do perfil térmico dos vazamento pelas juntas. etc. A NR-13 exige uma periodicidade do teste de pressão em função das características do vaso e de suas condições operacionais. deve ser colocada . torna-se necessário realizar testes de pressão que poderão ser feitos com água. área sob inspeção com uma descontinuidade tipo trinca. Na indústria automobilística é utilizada no desenvolvimento provocando deterioração do mesmo. c) Chapas de reforço – O teste. Essa técnica é bastante utilizada para identificar trincas e inspecionar grandes superfícies em pouco tempo (alto de fadiga e trincas subsuperficiais. com o objetivo de propiciar informações relativas à condição operacional de um Em se tratando de uma técnica de inspeção relativamente componente.Rev0. ou fundidos durante a solidificação.7 a 1. A inspeção visual da parte inferior da construções como.0 Kgf/cm2. 7. no turbo. equipamento ou processo. Monitoramentos de processos produtivos do vidro e de papel. bandeja indicará o número de gotas que vazam na unidade de tempo através das regiões de vedação do 7. podendo ainda acarretar em acúmulo de produtos em locais não previstos do vaso. 7. Ao término dos serviços de inspeção e de manutenção. temos os exemplos. Em qualquer dos recente. no sistema de refrigeração. contato com o casco do vaso. A indústria química utilizado. pelo simples exame visual. A chapa deve ser Quando uma corrente elétrica uniforme é aplicada numa pressurizada com uma pressão entre 0.1 Estanqueidade O teste de estanqueidade tem como objetivo assegurar a inexistência de vazamentos. recomenda-se que sejam realizadas várias sistemas de manutenção considerados. Pesquisas científicas de trocas térmicas.

restando traços que não são verificação da integridade estrutural do equipamento e se permitidos por motivos operacionais. Em seguida. a pressão no vaso é incrementada em 1/10 da teste hidrostático”. incluindo a divisão I. para prevenir o tempo suficiente para a inspeção do vaso. 7. concentração de cloretos na água não deve ultrapassar Como medida de segurança. ou revestidos por eles. ser adotado quando não houver outra alternativa.PMA. ou quando houver baseia sempre na atual pressão máxima de trabalho acessórios internos que não possam ter contato com líquidos. Após ter sido alcançado cujo valor no ponto mais alto do vaso é a “pressão de este valor.3 Pneumático . a: do vaso de pressão. no mínimo.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . 7. em qualquer ponto acesso ao vaso e suas imediações as pessoas estritamente necessárias à execução do teste e inspeção do vaso. Caso o projetista ou o dono do equipamento deseje estabelecer um valor mais conservador. este deve se basear em um procedimento alternativo de acordo com o próprio código ASME. citamos o código ASME que estabelece que considerado o código de projeto. onde: PMA – pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na temperatura de projeto.(S f/Sq ). onde a detecção de possíveis trincas. citamos o código ASME na seção VIII. as a pressão de teste não deve exceder o valor calculado condições de suportação e de fundação do vaso de pela expressão a seguir: pressão. Ptp = 1.PMA. deve ser Novamente. a Recomenda-se que o teste hidrostático não seja executado pressão é reduzida a 80% da pressão de teste e mantida numa temperatura do fluido abaixo de 15°C.11. Além Como exemplo. pressão de teste. e Sq – tensão admissível do material na temperatura de projeto.(S /S ) f q O teste hidrostático em vasos de pressão consiste na A pressão do teste é aumentada gradualmente até cerca pressurização com um líquido apropriado a uma pressão da metade da pressão de teste. somente deverão ter hidrostático deve ser igual ou maior. a instalação. o qual determina que a pressão do teste completa despressurização do vaso. com espessura maior do que 6 mm sejam inspecionadas Outra advertência segue para vasos construídos em aços por partículas magnéticas ou líquido penetrante para a inoxidáveis austeníticos.11.16 data do arquivo: 28/05/2004 sobre as soldas em teste uma solução formadora de bolhas. fratura frágil. admissível do vaso de pressão. o teste pneumático só deve 50 ppm para se evitar posterior corrosão sob tensão. dois manômetros aferidos para a leitura dos valores de pressão. P = 1.Rev0.5. Sf – tensão admissível do material à temperatura do teste. Para a execução do teste hidrostático. disso. o teste hidrostático tem como finalidade a eliminação da água. Na realização do teste hidrostático. costumam-se usar.2 Hidrostático Este teste é realizado quando o vaso e seus suportes e/ ou fundações não sustentam o seu peso com a água ou quando não for possível uma perfeita secagem para a Em geral. durante toda a execução do teste. Tais instrumentos devem ter um fundo de escala adequado ao valor da pressão de teste. até a pressão requerida. Este é o mínimo valor que o código estabelece. exceto para cascos de vasos integralmente Vale lembrar que o código ASME exige que todas as construídos com materiais adequados para baixas soldas em volta de aberturas e todas as soldas de ângulo temperaturas.25.

EVENTUALMENTE TORNANDO SUA IDENTIFICAÇÃO QUÍMICA POSTERIOR IMPOSSÍVEL. Microestrutura do componente. desde que próximas à superfície. limitação da área estudada.Rev0. soldas que contenham estruturas austeníticas). . Técnica simples e rápida. O material a inspecionar deve ser magnético. Exames físicos Técnica EXAME VISUAL: exame da região a ser inspecionada com visão direta ou com auxílio de pequena ampliação MICROSCOPIA (ótica ou eletrônica): ensaio de campo ou através de réplica metalográfica MAGNETISMO: aplicação por contato ou proximidade de elemento magnético. Somente detecta trincas abertas à superfície. Taxa de corrosão ou desgaste (técnica de monitoração contínua ou intermitente).5mm de extensão. Resolução até 0. EVENTUALMENTE TORNANDO SUA IDENTIFICAÇÃO QUÍMICA POSTERIOR IMPOSSÍVEL. O PENETRANTE PODE CONTAMINAR OS PRODUTOS DE CORROSÃO.1 T ABELA RESUMO DE T ÉCNICAS DE INSPEÇÃO Técnicas de investigação e detecção de mecanismos de danos Classificação geral 1. Técnica simples e rápida. microtrincas (se incidentes na região estudada). Resolução depende fortemente da condição de limpeza da superfície e da habilidade do operador. Identifica se o material é ou não ferro magnético. RESISTÊNCIA ELÉTRICA: aplicação de corrente contínua ou alternada ao material e medição de potencial resultante ou modificação do potencial Tipo de informação coletada Marcas de abrasão. Existem padrões internacionais. porosidades. sem necessidade de equipamentos especiais. indicações de danos ainda em pequena escala Identificação rápida e confiável para uma classificação geral do material (ligas ferríticas. Indicações do comportamento metalúrgico do material. etc. Existem padrões internacionais. Indicações gerais de incidência de trincas abertas à superfície. O VEÍCULO PODE CONTAMINAR OS PRODUTOS DE CORROSÃO. Variações de ligas e proporções (p.ex. Pode ser fotografado. Integridade do revestimento. Custo. Melhor resolução e sensibilidade do que o líquido penetrante. dificuldade de se realizar no campo.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . Somente detecta trincas próximas à superfície. Técnica simples e interpretação relativamente fácil.16 data do arquivo: 28/05/2004 7.12 1. Detecção de trinca só pode ser precisa se a trinca for normal à superfície e sua largura 3 vezes maior do que sua profundidade. INSPEÇÃO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS: Indicações gerais de incidência de trincas abertas à superfície ou não. Pode ser realizado registro fotográfico. Calibração precisa. de níquel ou cobalto) Limitações Baixa resolução / detectabilidade. trincas de maior porte. INSPEÇÃO POR LÍQUIDOS PENETRANTES : aplicação e posterior revelação de líquidos penetrantes. amassamentos. Vantagens Pode ser executada no campo. Pode exigir correção de temperatura. Trincas abertas à superfície.

. demandando experiência. Boa resolução (até 0. Para termografia é possível registro em vídeo. Limitado a uma certa gama de materiais. termografia Medição da temp eratura da superfície. MEDIÇÃO DE TEMPERATURA: lápis térmico. outros Incidência e localização de trincas em evolução (particularmente em vasos de pressão pressurizados) Medição da temp eratura da superfície. Requer poucos equip amentos. Presença ou ausência de elementos químicos na composição do material Pode exigir tomada de acesso especial. de 50ºC Interpretação de moderada a difícil. Requer experiência do operador. e relativamente simples. Bom para geometrias complexas. Somente indica a temperatura da superfície. Material simples Usualmente a radiação penetra na transversal. Demanda cuidados especiais quanto à radiação. EMISSÃO ACÚSTICA: detecção por transdutores de sinais acústicos refletidos pelos defeitos. Detecção de radiação infravermelha pode indicar temperaturas sob isolamento.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . Mede apenas a dureza da micro região ensaiada. demandando cuidado e atenção na escolha do local a ser ensaiado. Baixa resolução (tipicamente de 50ºC). Técnica de emprego passivo. simples e confiável. que absorve a radiação. Exames Químicos 3. continuamente ou intermitente. Técnica rápida. MEDIÇÃO DE TEMPERATURA: pirômetros de radiação. Fácil de interpretar. Requer equipamentos especiais e manuseio próprio. Existem padrões internacionais Pode ser aplicado em grandes equipamentos. Interpretação fácil e imediata.1ºC). Não indica a composição completa do material.16 data do arquivo: 28/05/2004 Técnicas de investigação e detecção de mecanismos de danos Classificação geral Técnica Tipo de informação coletada Vantagens Limitações RADIOGRAFIA Indicação volumétrica da incidência / extensão / localização / orientação de trincas e defeitos Espessura do material limitado apenas pelo poder da fonte. Fácil interpretação. infravermelho. Relativamente simples medição e interpretação. Exames mecânicos TESTE DE DUREZA: aplicação de um micro ensaio de dureza em área determinada do material Dureza do material no local testado Técnica simples e rápida. Fácil interpretação. contínua ou variação. 2. Temperatura limite aprox. Equipamento simples e com boa resolução Relativamente simples e confiável. em ampla faixa (-20ºC a 2000ºC ou mais) Técnicas com infravermelho sujeitas a erro se houver presença de vapor d’água e CO2. etc. giz. Pode alterar a superfície e a estrutura do material. dificultando a detecção de trincas radiais. Não requer equipamento especial. Fácil interpretação Técnica rápida.Rev0. Grandes áreas podem ser inspecionadas juntas. dentro da faixa especificada. Requer equipamento especial MEDIÇÃO DE PRESSÃO TESTE POR PONTOS: aplicação de reagentes para indicar a presença de componentes Pressão do fluido.

Formação de microfissuras / microvazios. Descrição Remoção de material de uma ou mais superfícies. Trinca sob a superfície do metal. Formação de bolhas induzidas pelo hidrogênio em inclusões no 8. podem ser utilizadas mais de uma técnica.2 Mecanismos de Danos por Corrosão (perda de espessura) . Alterações na microestrutura do metal.Rev0. 4= não utilizado normalmente Tabela 2: Efetividade de Técnicas de Inspeção 82 CAUSAS ESPECÍFICAS DE DETERIORAÇÃO E AVARIAS 8. Empolamentos. pode ser geral ou localizada. Para a maioria dos tipos.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 .13 1.16 data do arquivo: 28/05/2004 Tabela 1: Técnicas de investigação e detecção de mecanismos de danos 7.1 2. Alterações nas dimensões físicas ou na orientação do m etal.1 Tipos Gerais e Características de Danos 8.2 Tipo de dano Perda de espessura ou de material. 3= possivelmente efetivo. cada uma complementando a outra. Trincas superficiais conectadas. Alterações metalúrgicas. Alterações dimensionais. Fissuras ou vazios sob a superfície do metal. Trincas subsuperficiais.1 QUADROS RESUMOS 2. Trinca conectada a uma ou mais trincas superficiais.1.1. 2= moderadamente efetivo.1 T ABELA RESUMO DE APLICAÇÃO DE T ÉCNICAS DE INSPEÇÃO Nenhuma técnica de inspeção é considerada altamente efetiva para todos os tipos de danos. Efetividade de Técnicas de Inspeção Mecanismos de danos Técnica t de inspeção Perda de espessura 1-3 1-3 4 4 4 4 1-2 1-2 1-3 1-3 4 Trincas Trincas superficiai subsuperfi s ciais conectadas 2-3 3-4 1-2 1-2 1-3 1-3 1-2 4 3-4 4 2-3 4 3-4 1-2 3-4 4 1-3 1-2 4 3-4 4 2-3 Formação de microfissuras ou microvazios 4 2-3 2-3 4 4 3-4 3-4 4 4 4 2-3 Transformaç Alterações ões dimensionai metalúrgicas s 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 1-2 1-3 4 4 4 4 4 4 4 1-2 1-2 4 Empolam entos 1-3 1-2 4 4 4 3-4 4 4 4 4 4 nspeção visual in u Ultra-som feixe normal u ltra-som feixe ngular p artículas magnéticas lííquido penetrante Emissão acústica Eddy current Flux leakage Radiografia M edições mensionais di etalografia M 1= altamente efetivo.

Sulfetação pelo H2 / H2S. Corrosão por “flue gas”. Corrosão por águas ácidas (NH4HS). Corrosão sob tensão fraturante por carbonato. Corrosão sob tensão fraturante por ácido fluorídrico. trincas superficiais conectadas. Corrosão por cloreto / hipoclorito de sódio. Corrosão sob isolamento / proteção contra fogo.1. m e ta l ú r g i c a s . T r i n c a s i n d u z i d a s p e l o h id r o g ê n i o . trincas s u p e r fi c i a i s c o n e c t a d a s . Corrosão de orgânicos com enxofre. Corrosão sob tensão fraturante por amônia. metalúrgicas. alterações propriedades . Corrosão pelo ácido fluorídrico. T r i n c a s s o b t e n s ã o p o r s ul f e t o s . Corrosão por água de resfriamento. trincas subsuperficiais. Corrosão por ácido clorídrico. Corrosão pelo ácido fosfórico. T r i n c a s s o b t e n s ã o p o r c ia n e t o s ( H C N ) . Formação de microfissuras/ microvazios. Ataque pelo hidrogênio.4 Mecanismos de Danos Induzidos pelo Hidrogênio Mecanismos de danos Empolamento. Trincas superficiais conectadas. Tipos de danos Empolamento. Trincas subsuperficiais. conectadas. Corrosão fadiga.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? arquivo: GuiaNº4 . Perda de elementos de liga.3 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? Corrosão sob tensão fraturante por aminas. do Trincas superficiais m a t e rial. Corrosão em ponto de injeção. Trincas subsuperficiais. Corrosão biológica.Rev0. Corrosão pelo ácido naftênico. Corrosão por água de caldeira / condensado. Corrosão sob tensão fraturante por ácido poliotiônico. 8. alterações dimensionais. Corrosão pelo solo. Hidretação. Corrosão por cloretos orgânicos. Corrosão por ponto de orvalho de “flue gas”. Corrosão sob contato / sob depósito. Trincas induzidas pelo hidrogênio orient a d a s p e l a s t e ns õ e s ( S O H I C ) . Corrosão por CO2 . de trincas superficiais conectadas.16 data do arquivo: 28/05/2004 Corrosão a quente. Corrosão por amônia. Corrosão por cáustico. Corrosão sob tensão fraturante por cloreto. Mecanismos de Danos por Corrosão sob Tensão Fraturante (“SCC”) (trincas superficiais) 8.1. Corrosão pelo ácido sulfúrico. Corrosão galvânica. Fragilização por metal líquido. trincas superficiais cone c tadas. Oxidação por alta temperatura. alterações nas alterações microfissuras/ microvazios. Corrosão sob tensão fraturante por caustico. Empolamento pelo hidrogênio. Formação trin c a s . Trincas superficiais conectadas. Corrosão pelo fenol / “NMP”. Corrosão atmosférica. trincas subsuperficiais. Corrosão por cloretos inorgânicos.

IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . Fadiga térmica. Corrosão fadiga. Fragilização ao revenido. Fratura frágil. Perda de espessura. Trincas de reaquecimento. por precipitação Fragilização devido ao envelhecimento Alterações metalúrgicas. Perda de espessura. de Alterações metalúrgicas. alterações nas propriedades do material. Trincas superficiais conectadas. alterações metalúrgicas. alterações nas propriedades do material. Ruptura por fluência e te nsão. Tipos de danos Trincas por fluência. alterações metalúrgicas. Formação de microfissuras/ microvazios. Trincas superficiais conectadas. em alta temperatura . Alterações metalúrgicas. Alterações metalúrgicas. alterações nas propriedades do material. alterações dimensionais. alterações nas propriedades do material. alterações nas propri edades do material.1. Fragilização por fase sigma e “chi”. Perda de espessura. 8. alterações nas propriedades do material. trincas superficiais conectadas. Amolecimento devido superenvelhec imento. trincas subsuperficiais. Alterações dimensionais. Endurecimento. alterações nas propriedades do material.1. Esferoidização e grafitiz ação. alterações nas propriedades do material. trincas superficiais conectadas. Perda de espessura. Descarbonetação Oxidação do metal (“ferru gem”) Nitretação.5 Mecanismos de Danos Mecânicos Mecanismos de danos Erosão por sólidos. Trincas superficiais conectadas. a Alterações metalúrgicas. Alterações metalúrgicas. trincas superficiais conectadas. Fragilização carbonetos. alterações dimensionais. alterações metalúrgicas. alterações nas propriedades do material. Alterações metalúrgicas. alterações nas propriedades do material. trincas subsuperficiais.6 Mecanismos de Danos Metalúrgicos e pelo Ambiente Interno Mecanismos de danos Fusão incipiente. Alterações metalúrgicas. alterações metalúrgicas. trincas subsuperficiais. Fadiga. Desgaste por atrito. Thermal ratcheting Sobrecarga (colapso plástico). Carbonetação. Fragilização a 885ºF. trincas subsuperficiais. alterações nas propriedades do material. Formação de microfissuras / microvazios. Erosão por gotas. alterações nas propriedades do material. Envelhecimento por deformação. alterações nas propriedades do material. Cavitação. Trincas superficiais conectadas. Tipos de danos Formação de microfissuras / microvazios. trincas subsuperficiais.16 data do arquivo: 28/05/2004 8. perda de espessura. alterações nas propriedades do material. Trincas superficiais conectadas. trincas superficiais conectadas. Alterações metalúrgicas. Alterações metalúrgicas.Rev0. Alterações metalúrgicas. Alterações metalúrgicas. Perda de espessura. Formação de microfissuras/ microvazios. alterações nas propriedades do material.

pode provocar corrosão sob tensão em regiões soldadas ou conformadas de aço ao carbono. semelhante ao exposto para a prevenção da corrosão sob tensão por aminas.2.2. exposição de um ou mais anos. Na faixa entre 46 e 82ºC. O formato do trincamento observado na superfície do metal é descrito algumas vezes como sendo uma teia de aranha de pequenas trincas. os aços ao carbono como soldados e conformados. Um tratamento de cerca de 621ºC por uma hora por polegada de espessura é considerado suficiente para prevenir o fenômeno. a corrosão sob tensão ocorre tipicamente em soluções A experiência industrial indica que a falha por corrosão amino-alcalinas usadas as quais são alcalinas e contêm sob tensão por cáusticos requer um longo período de níveis bem baixos de gases ácidos. Casos históricos desse fenômeno ocorreram em colunas de destilação quando da adição de soda cáustica para controle de pH. bem como os aços de baixa liga são sensitivos ao fenômeno devido ao alto nível de tensões residuais. A concentração de amina é um fator importante na susceptibilidade ao trincamento em soluções de MEA.Rev0. Entretanto.16 data do arquivo: 28/05/2004 A corrosão sob tensão por carbonatos tem sido encontrada em sistemas de refluxo e no condensador superior do fracionador principal da unidade de craqueamento A corrosão sob tensão por aminas ocorre quando um catalítico. Com relação à composição da solução de amina. o aumento da concentração cáustica. altas temperaturas. o qual preenchidas com produto de corrosão. se iniciam ou se interconectam com outras trincas de solda que servem como concentradores de tensões locais. a CST (corrosão sob tensão) por metal aceleram a taxa de propagação das trincas.1 Por Aminas Esse fenômeno é mais comum em unidades de Uma das ações preventivas para esse fenômeno é a monoetanolamina (MEA) e de disopropanolamina (DIPA) aplicação de tratamento térmico de alívio de tensões e em menor escala em unidades de dietanolamina (DEA). 8. . bem como na zona afetada termicamente (ZAT). é alta para qualquer concentração de cáusticos acima de 5% de peso em massa. As trincas são em grande parte intergranulares e tipicamente ocorrem em aço ao carbono como soldado como uma fina rede de trincas preenchidas com óxidos. 8. conforme se observa normal de processo. porém há de se notar que o parâmetro fundamental é a O mecanismo responsável por esse fenômeno está temperatura do metal em si e não apenas a temperatura associado à formação de hidrogênio. (Aumento de 100X) A deterioração não ocorre para temperaturas abaixo de 46ºC. mas também podem ocorrem no metal de solda. O trincamento é predominantemente intergranular e tipicamente ocorre em Alguns estudos concluem que esse fenômeno ocorre em aço-carbono como uma rede muito fina de trincas uma faixa muito estreita de potencial eletroquímico. aminoalcalina a elevada temperatura. freqüentemente. o pH e com a concentração de carbonato. aminas é bem mais sensível em altas temperaturas. as quais. A tensão por aminas também ocorre em aços ferríticos de susceptibilidade ao trincamento aumenta diretamente com baixa liga. acima desse intervalo.3 Por Cáusticos onde tal susceptibilidade tem se mostrado mais alta na O hidróxido de sódio.2 CORROSÃO SOB T ENSÃO 8.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . na reação de ataque ao aço pela solução concentrada de NaOH. 8. Figura 20: Corrosão sob tensão em aço inoxidável 310 por cáusticos.2 Por Carbonatos A corrosão sob tensão por carbonatos ocorre em presença de uma água ácida alcalina contendo de moderadas a altas concentrações de carbonato associada a ação de tensões. Tais trincas se propagam paralelamente às soldas no metal base adjacente. em soluções concentradas e em faixa de concentrações de 15 a 35%. bem como da temperatura do Conforme já dito antes. abaixo: Finalmente. a sensibilidade ao trincamento é função da concentração cáustica e. A corrosão sob é bastante dependente da composição da água ácida. quanto ao nível de tensões trativas. A aplicação de tratamento térmico de alívio de tensões após fabricação é um método comprovado para evitar tal problema. no sistema de compressão de gás úmido à metal submetido a ação combinada de uma tensão de jusante e no sistema de águas ácidas que provêm dessas tração e de corrosão na presença de uma solução aquosa áreas.2.

baixa porosidade e alta resistividade elétrica. A pequena área exposta. pelas reações abaixo: onde a microestrutura sensitizada se faz presente. Entretanto. os quais se originam em superfícies de aços inoxidáveis em vasos de pressão expostos a gases sulfídricos em alta temperatura.em liga de monel. Em presença de oxidantes. continuidade.6 Trincas Induzidas pelo Hidrogênio Orientadas Fe ? Fe2+ + 2e pelas Tensões. constituída principalmente de Cr2O 3. . isto é: FeCl2 + 2H2O Essa deterioração é definida como um arranjo empilhado de pequenas bolhas de empolamento juntas. tanto residuais. ? Fé(OH)2 +2HCl Esse trincamento é especialmente perigoso quando o material é um aço laminado com médio a alto teor de enxofre. originados na área anódica. Cl . causadas por corrosão sob tensão por hidrogênio. ? ou hidrólise dos íons Fe2+ e Cr3+ Fe2+ + 2H2O ? Fe(OH)2 + 2H+ Cr3+ + 3H2O ? Cr(OH)3 + 3H+ ? o aumento da concentração de íons H+ acelera o processo corrosivo. produzindo excesso de carga positiva nessa área. As bolhas são cavidades planares preenchidas por hidrogênio.16 data do arquivo: 28/05/2004 Os aços inoxidáveis são conhecidos por apresentarem resistência a vários meios corrosivos. Isso porque as bolhas de hidrogênio hidrólise mantendo a continuidade do processo corrosivo. (Aumento de 100X) Admitindo-se aço inoxidável em presença de água aerada O ácido politiônico causa rápida corrosão sob tensão de contendo cloreto. funciona como anodo para a grande área catódica do filme de óxido. eles formam uma película.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar 8. causa decréscimo de pH. que apresenta alta aderência. a adsorção de íons cloreto.4 Por Cloretos arquivo: GuiaNº4 . porém sem com conseqüente formação de FeCL2. que sofre hidrólise. que são alinhadas na direção da espessura da parede de aço como um resultado de altas tensões trativas localizadas. quanto aplicadas (devido à pressão interna). se formam nas inclusões de enxofre alongadas.2. o qual permeia a parede de aço. sendo a forma H 2S nO6 a mais conhecida.2.2. gerando alta densidade de corrente na área anódica.Rev0. causa descontinuidade na película de cromo. impedindo o reparo da película e acelerando o processo corrosivo. onde os íons são adsorvidos. Tais ácidos apresentamse sob diversas formas.5 Por Ácido Politiônico Os ácidos politiônicos são formados durante paradas de unidades quando água e oxigênio reagem com sulfetos Figura 23: SOHIC em aço carbono na presença de HF. as quais ocorrem usualmente no metal de base próximas à zona afetada termicamente da solda. onde há altas tensões. a hidrólise de íons metálicos. ? na área anódica: 8. como a seguir: Fe + 2HCl ? FeCl2 + H2 Figura 21: Corrosão sob tensão por Cl . A fonte de hidrogênio nesse caso provem da corrosão com o ácido fluorídrico que libera o hidrogênio metálico. de cromo-ferro. Figura 22: Corrosão sob tensão em aço inoxidável 310 por ácido politiônico. 8. Essas trincas são uma forma especial de trincas induzidas pelo hidrogênio. ou com baixo teor de enxofre. em Presença de Ácido Fluorídrico.. Com o início do processo corrosivo. que voltará a sofrer tratamento térmico. a ação autocatalítica pode ser explicada forma intergranular preferencialmente próximo a soldas. ocasionando a migração para dentro do pite de íons cloreto para manter o balanço eletrônico. com o conseqüente aumento da concentração de FeCl2.

porém revenido até obter a dureza no intervalo residuais através de um tratamento térmico de alívio de 201-235 Brinell pode ser uma escolha melhor se o contato com o ácido não pode ser evitado.2. porém o aços de alta resistência ou em ZTA’s de aços de mais hidrogênio é advindo da reação de corrosão do aço pelo baixa resistência. As fraturas sucessivas. Geralmente. verificam-se condições para a implantação da corrosão sob fadiga. As trincas são geralmente pelo íon bissulfeto. regular. enquanto que a corrosão em pH alto é causada na superfície do metal.2. em Presença de Sulfetos de Hidrogênio. A presença de 50ppm é suficiente para causar Prendedores de ligas de aço têm sido uma grande fonte trincamento induzido pelo hidrogênio. . A presença de cianetos a elevadas transgranulares. tensões pós soldagem. porém em depósitos de solda e na ZTA há risco de ocorrer o trincamento. Caso um componente esteja sujeito a esforços cíclicos em um meio capaz de atacar quimicamente ou eletroquimicamente o material exposto.2. A presença 1ppm de H 2S na água foi constatada como suficiente para desencadear a corrosão sob tensão. do formação dessas trincas. O processo se caracteriza pelo desaparecimento do limite de fadiga. temperaturas agrava a permeação do hidrogênio para dentro do aço. produzido pelo processo de corrosão do sulfeto na parede metálica. Figura 25: Corrosão sob fadiga em tubo de trocador de calor de latão almirantado. A corrosão em baixo pH é causada relacionada com pites de corrosão formados inicialmente por H2S. O grau B7M. freqüentemente. de falhas em serviços com HF anidro.9 Por Ácido Fluorídrico 8.8 Por Sulfetos 8. Observam-se fendas perpendiculares à direção associada a dois parâmetros chaves: o pH e a de tensão e que seguem caminho mais ou menos reto e concentração de H2S dissolvido na água ou na fase vapor. rompem continuamente as camadas protetoras. Os metais que fundamentalmente estão sujeitos a esse tipo de ataque são aqueles que têm uma camada protetora.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . Figura 24: Trinca por corrosão sob tensão por H2S em suporte de aço inoxidável. quanto à sua pureza química cromo-molibdênio ASTM A193 grau B7 são duros e é um parâmetro essencial para diminuir a tendência à trincam na presença de ácido fluorídrico. em É o mesmo fenômeno apresentado acima. de profundas escavações no material oriundas da A susceptibilidade à corrosão sob tensão por sulfetos está corrosão. o fluxo de hidrogênio em aços é menor em onde ela se iniciou e que. a corrosão sob tensão por sulfetos não é um problema para aços ao carbono usados em vasos de pressão em refinarias nos serviços com sulfeto de hidrogênio na presença de umidade porque tais aços apresentam baixos níveis de resistência e dureza. 8.3 CORROSÃO-FADIGA A corrosão sob tensão por sulfetos resulta da absorção de hidrogênio atômico.Rev0. além da redução de tensões mesmo aço.7 Trincas Induzidas pelo Hidrogênio Orientadas pelas Tensões. Os prendedores de A qualidade da chapa de aço. associada à ação de tensões trativas no material. A corrosão sob tensão por ácido fluorídrico ocorre. como em vários outros exemplos de corrosão sob tensão.16 data do arquivo: 28/05/2004 8. durante a propagação da trinca de fadiga. de forma que é possível reconhecer a parte por Tipicamente. H2S. expondo o material ativo à ação do ambiente corrosivo. uma vez que tais áreas apresentam elevadas É característico desse tipo de corrosão o aparecimento tensões residuais. está soluções de pH neutro.

? 2H ? H2.35 a 0. a corrosão é menos severa com MDEA do 8. agravando a corrosão localizada. mas a principal influência sobre a sua corrosividade nessas unidades é a existência de contaminantes de ácidos orgânicos (oxalatos e acetatos). Em sistemas de MEA e DEA. Na ausência de altas velocidades e de turbulência. principalmente H 2S.7 mole/mole têm sido satisfatórias. quanto em forma de sulcos. Onde a velocidade é essencial. Em sistemas com H SO42. ácido. provindo da redução de sulfato. MDEA também forma sais estáveis. da sigla em inglês HSAS. A corrosão por amina regenerada com altas cargas pobres não é um problema incomum como era de se Um dos tipos mais conhecidos de corrosão microbiológica é a corrosão por bactérias redutoras de sulfato. O efeito de altas velocidades também pode ser a ruptura de filmes de sulfeto de ferro protetores que podem se formar. Por outro lado. porém a teoria “clássica” diz que a reação de Para se determinar a carga de gás ácido. “ativa” deve ser considerada para efeitos de cálculo da é acelerada quando o hidrogênio nascente. conhecidos como sais de amina estáveis ao calor. tais sais quando acima de 5% em peso podem começar a aumentar a corrosão. pois ocorre em soluções neutras e em temperatura As concentrações em peso mais comumente usadas são ambiente. aceleram a corrosão em aços é mais altas do que as de soluções ricas. H. concentração da solução de amina e a concentração de O primeiro sinal de corrosão microbiológica é inesperado. alguns produtos são corrosivos por si mesmos. a corrosão aumenta. o aumento da temperatura é seguido pelo aumento da taxa de corrosão. uma forma de corrosão localizada que ocorre principalmente em aço ao carbono em alguns processos de tratamento de gás.5m/ s para amina rica e 6m/s para amina pobre.? S2.45 mole/mole. 2S e CO2.1 PERDAS DE ESPESSURA INTERNAS Corrosão por Aminas A corrosão por aminas é. a corrosão por aminas é geralmente uniforme. a corrosão pode se apresentar tanto em forma de pites. Geralmente. resultando em maiores cargas deste. Esses produtos agem de duas formas. Por um lado. Maiores velocidades e turbulência podem causar a nucleação de gás ácido dissolvido na solução em pontos onde haja significativa queda de pressão. Em baixas. Diz-se que uma As superfícies dos pites abaixo dos depósitos são solução rica é aquela com alta quantidade relativa de gás brilhantes. conforme apresentadas anteriormente. em geral. Isso porque as temperaturas mecanismo pelo qual as bactérias redutoras de sulfato. ambos H S e redução catódica. sendo os principais a temperatura. A monoetanolamina (MEA).IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . onde as taxas de corrosão são geralmente 20%pp MEA.4. depósitos muitas vezes revela uma lama de magnetita A carga de gás ácido é relatada em termos de moles de escura e sulfeto de ferro com o odor característico do H S. reage com carga. Outro fator importante em corrosão por aminas é a presença de produtos de degradação de aminas. Em sistemas que contêm apenas H2S.2 Corrosão Microbiológica que com MEA e DEA quando os contaminantes são bem A corrosão microbiológica é um dano especialmente controlados. de fluxos da planta de processo. cargas de o oxigênio. O esperar. amina ricas até 0. a dietanolamina (DMEA) e a metildietanolamina (MDEA). a cobre. CO2 devem ser medidos e apenas a quantidade de amina 2H+ + 2e. incerto.Rev0. Excessivos depósitos ou tubérculos são característicos desse tipo de corrosão. reduzem a quantidade de amina ativa disponível para absorver gás ácido. mas escurecem ao primeiro contato com o ar.16 data do arquivo: 28/05/2004 limitadas a 0. Figura 26: Corrosão sob fadiga em junta de expansão.4 8. Assim como em muitos outros mecanismos de corrosão. limites comuns de velocidades são 1.+ 4O. de soluções de amina mais pobres são freqüentemente conhecidas como BRS. 2 gás ácido por moles de amina ativa. A quebra desses concentrações superiores. gás ácido na solução. são usadas para remover gases ácidos. perigoso quando água com pH neutro permanece em A corrosão em aços ao carbono em processos de constante contato com uma superfície metálica geralmente tratamento com aminas é uma função de vários em aço-carbono. aço inoxidável e ligas de alumínio e parâmetros. tais como curvas ou válvulas. sendo que MEA e DEA também removem CO 2 . 30%pp DEA e 40 a 50%pp de MDEA. 8.4. Para aços ao carbono. cargas ricas são geralmente 2 . O.

visando eliminar justamente abruptas transições de seções.1710/T + 0.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar 8. o processo catódico é dirigido pela redução direta do ácido carbônico não dissociado. Essa equação da taxa de corrosão é dada por: Log (V cor ) = 5. Essas reações podem ser representadas por: Fe —————> Fe++ + 2e-(reação anódica) H2CO3 + e-——> HCO3.16 data do arquivo: 28/05/2004 Vcor = taxa de corrosão em mm/ano A cavitação é a ação dinâmica.8 . de forma a evitar turbulência. e a conseqüente precipitação do carbonato de ferro é um fator significante na avaliação da corrosividade. Do processo de corrosão. dentre outros. é a alteração de projetos de montagem.1 Corrosão por CO2 Enquanto tem havido vários estudos focando no mecanismo de dissolução de metal em águas contendo CO2. A forma mais eficaz de atuar para evitar tal fenômeno.4. Esse fenômeno ocorre com freqüência elevada na interface de saída de uma estrutura do solo ou da água para a atmosfera. a qual decresce com o aumento da temperatura. ocasionada por junta que possibilitou a existência de fresta. associada à formação e T = temperatura de operação em K ao colapso ou implosão de cavidades nas regiões de um PCO2 = pressão parcial de CO2 em bar determinado equipamento que ficam abaixo da pressão 8.Rev0.3 Cavitação arquivo: GuiaNº4 . os esforços de De Waard e Milliams e de outros apresenta uma representação comumente aceita onde a dissolução anódica do ferro é um mecanismo dependente do pH. Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações As conseqüências da cavitação são observadas nas superfícies metálicas com a existência de alvéolos e pites.+ H (reação catódica) A reação global de corrosão é representada por: Fe + 2H2CO3 —> Fe++ + 2 HCO3. particularmente em vasos de pressão. levando à reação dada abaixo: Fe + 2HCO3.67 log (pCO2) ——— (1) onde: Figura 28: Corrosão por aeração diferencial em componente de flange. além de regiões com quedas de pressão.+ H2 A criação do íon bicarbonato pode levar a um acréscimo no pH da solução até que as condições de promoção da precipitação do carbonato de ferro sejam alcançadas. na concentração de oxigênio no eletrólito.6 Dezincificação Dezincificação é o processo corrosivo que se observa nas ligas de zinco.4. 8.4. as áreas em contato com maior concentração de oxigênio serão catódicas em relação àquelas com concentração inferior de oxigênio. Como o potencial eletroquímico de um material metálico se torna cada vez mais catódico quanto maior for a concentração de oxigênio no meio ao seu redor. 1. Figura 27: Detalhes construtivos causadores de erosão por cavitação.5 Corrosão por Aeração Diferencial de vapor do líquido.1. Figura 29: Dezincificação em válvula de latão: área dezincificada com coloração avermelhada e película de cobre. especialmente ligas de latão. tubulações para água salgada. resulta a oxidação seletiva do zinco restando o cobre e produtos de corrosão.—> FeCO3+ H2O+CO2 A solubilidade do carbonato de ferro. utilizadas em trocadores de calor. .

4. tem-se uma corrosão similar a corrosão por aeração diferencial. latão alumínio (76% Cu. criando um maior for. Existem substâncias que se fundem em temperaturas elevadas e que podem causar corrosão nos vasos de pressão em que estejam inseridas. Figura 30: Desaluminificação em impelidor de bronze. A erosão remove as películas protetoras constituídas de produtos de corrosão. 22% Zn e 2% Al) e latão amarelo (67% Cu e 33% Zn). na superfície. processo sinérgico de deterioração do equipamento. o qual oxida o metal. como por exemplo. uma vez que a convecção é restrita. Observa-se maior tendência a dezincificação nos latões com altos teores de zinco. no caso o cobre. destruindo a camada de óxido protetora da superfície do metal.Corrosão 8. Particularmente os diversos sais fundidos usados em trata tratamentos térmicos podem se constituir em ameaças para a integridade do equipamento.4.11 Corrosão Galvânica No escoamento de fluidos. . ocorre a aceleração A relação entre as áreas anódicas e catódicas é de da corrosão que forma a película que é quebrada fundamental importância nesse processo. possuindo pequenas frestas entre si e imersas em um meio corrosivo. formando ácido superfície e das regiões subjacentes do componente. a corrosão dissolve inicialmente um excesso de cargas positivas na solução. atraindo mais íons cloreto. pois quanto novamente pela ação erosiva das partículas. tais como As e Sb. não raramente ocorre desgaste Denomina-se corrosão galvânica o processo corrosivo mecânico em tubulações. Este tipo de corrosão é tão intenso quanto mais distantes partículas sólidas carreadas pelo processo industrial. forem os materiais na tabela de potenciais eletroquímicos. cobre e alumínio. caso alumínio. cuja seqüência é descrita a seguir: Figura 32: Corrosão galvânica (aço inox e aço carbono).16 data do arquivo: 28/05/2004 Oxidação uniforme do metal em toda superfície exposta. se precipita da solução neutralidade de cargas. Consumo do oxigênio no interior da fresta em breve tempo. mas o balanceadas pela migração de íons cloreto para manter a metal mais nobre. Isso leva a um aumento na dissolução da liga base devido à efeitos galvânicos e assim. Figura 31: Corrosão-erosão em tubulação. à mais A concentração de cloreto metálico no interior da fresta deposição de cobre. a uma massa esponjosa de material com fechando o circuito autocatalítico. O efeito geral é a redução da aumenta e ocorre a hidrólise do mesmo. 8.8 Erosão .4. no clorídrico. 8. Desse modo. em permutadores de calor e em pás de turbinas devido à presença de resultante do contato elétrico de materiais dissimilares. Estes banhos são formados geralmente por misturas de carbonatos.9 Corrosão por Contato Ao colocarmos duas placas de um mesmo metal superpostas.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 .4.Rev0. redução de resistência levando a um possível colapso 8. contendo água do mar aerada. que são ambos os componentes da liga. A dezincificação pode ser evitada com tratamento térmico de solubilização da liga e com adição de elementos. cessando a redução do oxigênio. ocasionando corrosão do mesmo. inclusive dentro da fresta. continua a oxidação do metal. menor será a perda de metal e mais uniforme esta perda será.4. nitratos ou halogenetos de metais alcalinos que solubilizam óxidos de outros metais.7 Desaluminificação Embora não ocorra mais redução do oxigênio no interior da fresta.10 Corrosão por Sais Fundidos sob tensões normais de trabalho. alumínio e níquel 8. o qual produzirá Na desaluminificação.

os ácidos naftênicos se quebram ou se destilam para dentro da fase vapor. A naftênicos podem modificar ou desestabilizar filmes corrosão por H 2S / H 2 ocorre em unidades de protetores nos materiais e assim. É necessário que se tenha um mínimo de 12%Cr para se ter um aumento sensível dessa resistência. Essa corrosão. portanto. Acima de 400ºC. as taxas de corrosão são maiores que 50% do que na presença de hidrocarbonetos. Por exemplo.4.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . ou mesmo atacando diretamente hidrogênio via ação catalítica com o hidrogênio. assim como os sistema de à oxidação. Adições moderadas de cromo em aços ao carbono 8.13 Oxidação à Alta Temperatura aumentam a resistência à corrosão naftênica. aumenta. permitir uma taxa de hidrodesulfurização e hidrocraqueamento. podendo se desprender se manifesta na fase líquida.Rev0.4. R representa anéis cicloalifáticos fundidos.15 Corrosão pelo Gás / Ácido Clorídrico A corrosão à alta temperatura por ácido sulfídrico é uma forma de corrosão uniforme a qual pode ocorrer em O ácido clorídrico é um forte agente corrosivo e quando temperaturas acima de cerca de 204ºC. materiais tais como aços ao carbono ou de baixa liga formam produtos de corrosão de sulfetos. a corrosão naftênica só com o aquecimento. onde corrosão por compostos de enxofre são convertidos em sulfeto de ácido sulfídrico maior. localizada. 410 S. ocorre em conjunto com a corrosão por Em presença de oxigênio reage com o cobre. algumas vezes.14 Corrosão à Alta Temperatura por Ácido e coqueria. O quão esses filmes são protetores depende nos fatores acima mencionados. particularmente. Em ambientes sulfurosos a altas temperaturas. o metal base. Quando estes forem de materiais mais catódicos que outros onde venha a haver contato. pois em ambientes de H2S/H2 (100%vapor). mais comum em níveis ácidos mais ocorrer em temperaturas acima de 204ºC. O ácidos temperatura por ácido sulfídrico e ácido naftênico. ataca o aço carbono. Enquanto a corrosão por ácido sulfídrico ocorre tanto na A película do óxido à temperatura ambiente é fina. Enfim. formando o ácido naftênico dependendo do óleo processado. Esse baixos. quando ocorre. baixos níveis de cromo (5 a 9%Cr) fornece apenas um moderado aumento na resistência à corrosão do aço. devido à diferença de coeficiente de dilatação entre o metal As unidades de processo que mais sofrem com as de base e o óxido formado. Ligas Os materiais metálicos são corroídos quimicamente contendo 5. Em ambientes com H2S/H2. é geralmente facilmente identificável. promove uma corrosão alveolar. alimentação de hidrotratamento. a presença de íons Cu2+ em um eletrólito em contato com aço tenderá a ocorrer a seguinte reação: Fe + Cu2+ ? Fe2+ +Cu havendo. do metal sob a forma de escamas durante a oxidação.12 Corrosão à Alta Temperatura por H2S/H2 em frações mais pesadas. a corrosão do ferro e a redução Os ácidos naftênicos ocorrem naturalmente em alguns (deposição) do cobre. quanto na vaporosa.4. poderá ocorrer corrosão devido à redução dos íons do meio com a conseqüente oxidação do metal do equipamento ou instalação. expondo o material novamente corrosões sulfídrica e naftênica são a destilação à vácuo.16 data do arquivo: 28/05/2004 Outro aspecto de grande influência é a presença de íons metálicos no eletrólito. . óleos e. fase líquida. quando em contato com atmosfera oxidante. A cloreto de cobre CuCl2. Metais que podem apresentar vários estados de oxidação.4. Figura 33: Fórmula química geral dos ácido naftênicos. durante a destilação. a natureza do processo é outro fator que se deve considerar ao se analisar a taxa de corrosão. tendem a se concentrar 8. pois possui coloração esverdeada. porém. o qual é solúvel em água e corrosão por ácido naftênico. craqueamento catalítico 8. em velocidades maiores. colorações. 7 e 9% são suficientes para fornecer resultados aceitáveis nesses ambientes. Baixas ligas tais como 1-1/4 2 2-1/4Cr geralmente não oferecem benefícios sobre aços ao carbono suficientes para justificar seus empregos. A corrosão pode surgir tanto Essa é uma forma de corrosão uniforme a qual pode na forma de pites. Aços inoxidáveis com 12%Cr (410. Sulfídrico / Naftênico 8. A corrosão naftênica tem sido observada no intervalo de formam camadas de óxidos de diferentes composições e 204 a 400ºC. 405 SS) e tipo 304 SS podem ser exigidos em níveis mais altos de enxofre e de temperatura. ou como ranhuras e goivas em níveis mais ácidos mecanismo de corrosão difere da corrosão a alta e. a destilação atmosférica.

O filme do produto de corrosão constituído de Quando um fluido impacta diretamente sobre uma sulfato ferroso é de alguma forma protetor. tem-se uma atmosfera agressiva. A corrosão por águas ácidas é vastamente conhecida como a corrosão causada por águas que contêm sulfeto de hidrogênio e amônia e é um problema em se tratando de aço ao carbono acima do pH neutro.16 Corrosão pelo Ácido Fluorídrico O ácido fluorídrico concentrado é usado como catalisador em unidades de alquilação. e estes têm suas performances quanto à proteção anticorrosiva melhoradas na presença dessas Ocorre corrosão acelerada pela diluição em água do ácido impurezas. isto é. nos quais são empregadas ligas AISI 400 tipicamente.4.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . e é tão mais severo. a erosão tende a se manifestar em curvas e em sedes de válvulas entreabertas. A condensado. quanto maior for a velocidade de arraste dessas partículas. onde a velocidade tende a aumentar. A corrosão pelo HF depende primariamente da concentração deste em água e da temperatura. próxima às zonas do casco e bandejas e no espaço vapor no topo da mesma torre. Para concentrações usuais de HF em unidades de alquilação. velocidade da solução ácida aproximadamente acima de Os principais fatores que controlam o ataque por 1m/s (em regime turbulento) é um fator significante nessa impingimento se resumem ao aumento da velocidade do taxa de transferência de massa e assim na taxa de corrosão. As ligas de cobre são muito susceptíveis a esse fenômeno. nota-se uma perda que cresce. fluido e à presença de oxigênio. fluorídrico em pontos baixos tais como sangrias e drenos. Em temperaturas elevadas. podem ter um impacto significativo sobre a corrosão também. tais como aços inoxidáveis e muitas ligas de níquel dependem da formação de filmes de óxidos passivadores. devido à diminuição de área para a vazão. bombas e instrumentação. que passivam a superfície do metal. A transferência de material severa em muitos casos.1 Corrosão Atmosférica pois quando há escoamento de água. Algumas unidades processadoras de petróleo tais como hidrotratamento. Nessas circunstância é que a velocidade apresenta um papel crucial. Assim como nos casos acima.19 Corrosão por águas ácidas 8. teor de impurezas podem desempenhar um papel importante na taxa de corrosão. válvulas. a taxa de corrosão será tanto mais alta quanto for a velocidade do ácido fluorídrico em relação à superfície do metal.20 Corrosão por ácido sulfúrico O ácido sulfúrico é um ácido muito forte que pode ser extremamente corrosivo sob certas condições e é usado em uma gama de aplicações industriais.5 CORROSÃO EXTERNA .4. mas a concentração de ácido sulfúrico e a temperatura são de longe as variáveis mais importantes que a controlam. 8.17 Erosão por Incidência de Líquido carbono. As variáveis que controlam o fenômeno são a concentração de bissulfeto de amônia (NH4HS) aquoso. 8. e a velocidade. provocando Em muitos casos. 96-99% e temperaturas abaixo de 66ºC. especialmente oxigênio e oxidantes.16 data do arquivo: 28/05/2004 8. hidrocraqueamento. No mesmo sentido segue a taxa de corrosão quanto à turbulência. Algumas variáveis secundárias são pH. craqueamento catalítico e tratamento de amônia são as que mais sofrem com esse mecanismo de deterioração. Alguns metais formam filmes de fluoretos protetores. pois caso haja perda do filme protetor. a turbulência causa quebra do filme superficial de óxido protetor. Esse fenômeno acontece com freqüência em recuperadores de calor em fornos metalúrgicos. A velocidade e a presença de impurezas no ácido. 8. Isso porque algumas ligas.5. aço ao carbono é vastamente empregado para todos os equipamentos exceto para aqueles em que são exigidas pequenas tolerâncias dimensionais. Geralmente a corrosão do ácido clorídrico no aço carbono em refinarias ocorre no topo de torres de fracionamento. turbulência. Tal fenômeno ocorre de massa de sulfato ferroso para fora da superfície do freqüentemente em curvas de tubulações com aço corroído é o fator limitante para a taxa de corrosão. Em concentrações abaixo de 80% de HF em água. onde geralmente se acumula água livre. Condições de estagnação ou de baixa vazão tipicamente causam corrosão uniforme generalizada em aços ao 8.4. a taxa de corrosão decresce. 8. e à medida superfície metálica em alta velocidade.4. aeração. o gás clorídrico reage com o óxido existente sobre metal formando um cloreto volátil e em seguida ataca o próprio metal. o ácido é considerado aquoso e a corrosão é altamente dependente da temperatura e da velocidade e é usualmente bastante alta.Rev0. tais como. A corrosividade do ácido sulfúrico depende de muitos fatores. de forma que a corrosão atmosférica pode tornar-se tão séria uma corrosão característica com pites arredondados. concentração de cianeto e oxigênio dissolvido em água.18 Erosão por Incidência de Partículas Sólidas A incidência de partículas sólidas na superfície de metais é o caso mais severo de erosão. Outras variáveis tais como velocidade. coqueria.4.

aplicação e hidrogênio tenha danificado o material. causar foram expostos a ambientes contendo sulfeto de descarbonetação de aços ou trincamento intergranular hidrogênio ou sofreram decapagem ácida. acelerando a corrosão. uma vez que o apropriadas.16 data do arquivo: 28/05/2004 No segundo. pela atmosfera marinha. Tal corrosão pode ser evitada. Nesse caso. A fragilização reversível requer a ação simultânea de tensões e de hidrogênio. Outro fato Podem-se distinguir duas grandes classes de fragilização importante é que se trata de uma deterioração difícil de dos metais pelo hidrogênio. superfície e se difunde para o interior do metal. causando microfissuras que levam à falha do material. Essa forma de corrosão é especialmente 8. o hidrogênio ligas de baixa resistência e é observado em metais que é um forte redutor.1 Grafitização são os mais susceptíveis a esse fenômeno. 8.6. por uma eficiente pintura nas partes grão da microestrutura.6. Muitas vezes as tensões residuais de conformação são suficientes para desencadear o fenômeno. tornando a microestrutura frágil.6. da umidade e Cu2O + H2 ? 2Cu + H2O. 4Cu + O2 ? 2Cu2O A corrosão atmosférica é agravada pelo aumento da poluição.000 tensão superficial do metal e a interferência do hidrogênio sobre a movimentação das discordâncias. De qualquer forma. podendo. teríamos: quanto a corrosão interna do equipamento. levando o material à fratura frágil. O hidrogênio atômico gerado durante a decapagem é absorvido na em ligas de cobre. .IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . O hidrogênio Essa fragilização se processa no aço-carbono quando reage com a fase não-metálica.3 Fragilização pelo Hidrogênio perigosa porque o isolamento pode se tornar úmido ou contaminado.5. Os principais mecanismos que se supõem ativos são a propagação das A grafitização ocorre com freqüência na ZAC (zona afetada trincas devido a uma possível influência do hidrogênio na pelo calor) das soldas. Os efeitos de tais descontinuidades são mais críticos em aços de alta resistência e baixa ductilidade. em geral após cerca de 40. O ataque pelo hidrogênio à alta temperatura pode ser 18. pontos onde houver defeitos na rede cristalina.Rev0.2 Corrosão sob Isolamento mitigado com a adição de elementos de liga Talvez o caso mais sério de dano externo seja a corrosão estabilizadores de carbonetos tais como Cr e Mo.6 FRAGILIZAÇÃO que são atacados pelo hidrogênio a altas temperaturas 8. a eliminação do hidrogênio não associada a uma instalação e manutenção do isolamento restaura as propriedades mecânicas. capazes de expandir os 425 ?C.6. Na fragilização irreversível. reduzido ou eliminado por uma inspeção cuidadosa. pois em tais materiais as tensões por deformação plástica ao redor dos vazios e trincas não podem ser absorvidas. Essa transformação é Fe3C + 2H2 ? 3Fe + CH4. acompanhada por uma onde o metano formado não se difunde e acaba exercendo elevadas pressões com conseqüentes fraturas. Os metais que possuem fases não-metálicas dispersas e 8. bem como pela seleção. manutenção de revestimentos protetores adequados. teríamos a seguinte reação: se combinar como hidrogênio molecular em inclusões laminadas ou vazios internos. sob isolamento. onde o vapor d’água se forma ao longo dos contornos de na maioria dos casos. o problema pode ser reversível. podendo No primeiro exemplo. onde se encontram SO2 e SO3.2 Ataque pelo Hidrogênio à Alta Temperatura 8. denominadas irreversível e se detectar. onde ocorre a decomposição do Fe 3 C e a locais das inclusões ou migrar e se concentrarem em precipitação do carbono.4 Empolamento pelo Hidrogênio O ataque pelo hidrogênio em temperaturas elevadas geralmente conduz à formação de películas frágeis sobre O empolamento induzido pelo hidrogênio prevalece em a superfície do metal corroído. por exemplo. dificultando a horas do equipamento em serviço deformação plástica. gerando produtos gasosos exposto prolongadamente a temperaturas acima de que surgem em altas pressões. A eliminação do hidrogênio antes que seja aplicada a tensão restaura a ductilidade do material. expostas do equipamento. aço carbono após sobreaquecimento em longo período de serviço.

que reside a maioria dos danos falhas devido à fragilização. Grãos grosseiros obtidos por recozimento em altas A fratura é intergranular e o mecanismo básico associado temperaturas também retardam a formação de fase sigma.5 Fragilização Reversível pela Têmpera e Revenido A fragilização reversível pela têmpera seguida pelo revenido pode surgir como resultado do aquecimento até 400-600°C. a qual apresenta elevada dureza e fragilidade. P. a repetição do revenido nesse mesmo intervalo de temperatura não retorna o aço ao estado frágil. tanto aos ligados quanto aos aços ao carbono.Rev0. Por outro lado. Em refinarias. comumente intergranular. independentemente da velocidade de resfriamento. Por último. A adição de carbono diminui a formação da fase sigma. pois forma carbonetos de cromo. a qual gera enormes pressões capazes aços. dependendo da pureza do aço. em cementita quando revenida. o empolamento pelo hidrogênio tem sido encontrado freqüentemente em vasos que manejam hidrocarbonetos leves ácidos e em unidades de alquilação onde ácido fluorídrico é usado como catalisador. onde as temperaturas são inferiores. 250-400°C após têmpera. como Sb. essas impurezas diminuiriam a energia de formação de trinca intergranular.6.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . se repete a fragilização. Sn e As. O fase a e possibilitam a nucleação e desenvolvimento de ensaio de dureza também confirma a existência de fase trincas intergranulares. Como em muitos outros revenido. 8. 8. Ocorre quando o material é submetido a temperaturas entre 560 e 980°C durante longos períodos. de composição complexa. Se o aço fragilizado que foi revenido a 250-400°C for conduzido a temperaturas mais elevadas para ser transformado para o estado tenaz. diminuindo a quantidade de cromo na solução sólida. esse dano se encontra no fundo ou no espaço vapor onde a água se faz presente. Essas metalografia com um reagente a base de ferrocianeto de películas de cementita se formam entre as plaquetas de potássio [K3Fe(CN)6] e hidróxido de potássio (KOH). o grau de deformação acelera a formação de fase sigma. Figura 36: Fase sigma em aço inoxidável 310 submetido à elevadas temperaturas. sendo conhecidas como empolamento pelo hidrogênio. mecanismos de queda de tenacidade. fragilizado como resultado 8. Ela ocorre quando o aço é submetido a aquecimento na faixa entre Caso as trincas estejam bem abaixo da superfície.6. A fragilização irreversível ao revenido é comum a todos os Aços com teores acima de 27% de cromo são os mais . intergranular para os aços de pureza industrial. Em vasos de armazenamento. restabelecida.6 Fragilização Irreversível pela Têmpera e Revenido plantas.7 Fragilização pela Fase Sigma A fase s (sigma) e um composto intermetálico rica em Cr. tais sigma quando o resultado for acima de 250 HB. magnetismo da liga. mas de produzirem trincas internas. A segregação de impurezas.6.16 data do arquivo: 28/05/2004 grande expansão. é nas paradas de 8. nos contornos dos grãos grandes um outro indício de presença de fase sigma é a perda de de austenita prévia agravam o problema. surge mais nitidamente em aços de baixa liga. caso seja suficiente para produzir recristalização na temperatura de serviço. Figura 35: Empolamento pelo hidrogênio. A fratura é intragranular ou observa-se usualmente a formação de bolhas. retida A identificação da fase s pode ser feita através de na têmpera. o aço permanece Ocorre a precipitação de uma fase intermetálica de fósforo novamente no intervalo perigoso de temperaturas de e cromo à elevadas temperaturas.6. após esse tratamento. a tenacidade ao impacto é 13% após a exposição a temperaturas entre 370 e 540ºC. a tal fenômeno inclui a decomposição da austenita. Se. ou como resultado do revenido com temperaturas acima de 600°C e posterior resfriamento lento no intervalo 600-450°C. Se o aço. Por suposição.8 Fragilização a 475ºC do revenido por alguma das formas estabelecidas acima A fragilização a 475ºC é uma redução na tenacidade de for novamente aquecido a temperatura superior a 600°C aços inoxidáveis ferríticos com teor de cromo superior a e resfriado rapidamente.

podendo levar à falha de uma estrutura. A fadiga pode ser facilmente reconhecida pela sua aparência. uma quando a dureza for alta.1 DANOS M ECÂNICOS Fluência A fluência ocorre quando um componente é submetido a uma tensão de tração por um longo período. o projeto mecânico do equipamento é fundamental para estender a vida à fadiga. ou uma combinação dos dois. onde as deformações são mais acentuadas. Aços inoxidáveis martensíticos tais como tipo Dessa forma. razão de tensões. como as tensões são acalmados ao silício de grãos grosseiros para serviços altas. já que de tensões cíclicas devido à variações de cargas ou à as trincas geralmente se iniciam na superfície dos componentes mecânicos. lenta e progressiva. seguido de um resfriamento rápido. tais como freqüência de variação de tensões. dissolução de precipitados. entre outras. onde as trincas nucleiam preferencialmente. Neste caso. a maneira mais 8.7. devido à ação de fricção da propagação da trinca e uma região áspera. Na fadiga de alto ciclo. Nota-se o início da trinca à esquerda da foto. tais como o molibdênio. sem aviso prévio. há uma maneira eficaz para diminuir ou mesmo extinguir provocando a fadiga térmica. 8. quando unidos por A maneira mais eficaz de atuar para prevenir o dano à solda. para estender a vida do equipamento é 410 são considerados imunes. prevalece a propagação da trinca. onde o componente falhou de maneira dúctil quando a seção não era mais capaz de sustentar a tensão da carga real. estão sujeitos a trincas por fadiga térmica. 8. as quais formam concentradores de tensão. desde que se diminuam bruscas variações de seção. A ocorrência da fadiga depende de muitas variáveis. acabamento superficial.2 Fadiga correta de se prevenir ou estender a vida à fadiga é através A fadiga metálica é um fenômeno causado pela aplicação de um acabamento superficial de alta qualidade. Para cada um desses fenômenos gradientes de temperatura entre os componentes. . fadiga irá depender do cenário de carregamento do equipamento.16 data do arquivo: 28/05/2004 afetados. A superfície da fratura tem uma aparência frágil sem deformação plástica na seção fraturada. sendo positiva destrutivos que detectem trincas cada vez menores. pela adição de elementos de liga. Uma falha por fadiga é geralmente repentina. a qual mostra uma região suave.7 8. Apesar disso. Os vasos de pressão que operam sob condições cíclicas de temperatura. A fragilização é reversível através vez que o tamanho inicial da trinca é o fator que mais de tratamento térmico na faixa entre 760 e 815ºC para a influencia na vida à fadiga de alto ciclo de um componente. A resistência à fluência pode ser melhorada pelo aumento no tamanho de grão. ou a altas temperaturas.7. podem apresentar trincas que se originam na superfície metálica e progridem à medida que os ciclos de temperatura se repetem. recomenda-se que se usem aços No caso de fadiga de baixo ciclo. uma vez iniciada a trinca não resta muito tempo acima de 400°C. seqüência de aplicação de cargas. a existência de anéis de reforço ou de situações bem distintas que são a fadiga de baixo ciclo e suporte de isolamento e de refratários pode ocasionar a fadiga de alto ciclo. A deformação é permanente. Vale dizer que para ambos os tipos de fadiga.Rev0. aconselhável que se tenha uma resistência à tenacidade alta. ocorre em bocais próximos à tubulações sujeitas a vibrações. Como o aço carbono é o material mais usado na fabricação de vasos de pressão.2. metais de diferentes coeficientes de dilatação.7. vibrações mecânicas. Dessa forma. Vale dizer que os materiais de cristalização cúbica de face centrada possuem menor resistência à fluência do que os materiais cúbicos de corpo centrado. a susceptibilidade de fratura devido à fadiga. Também é possível se reconhecer o local de iniciação da trinca. para que ocorra a falha final.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . a forma mais eficaz de contornar o A constatação da fragilização a 475ºC pode ser revelada problema é desenvolver técnicas de ensaios nãoatravés de um simples teste de dureza. A fadiga em vasos de pressão.1 Fadiga Térmica Figura 37: Superfície de fratura por fadiga em barra conectora de um compressor. uma vez que se podem configurar duas Em alguns vasos. particularmente falando.

inspeção e comissionamento.10. mordedura. Esse comportamento pode ser ilustrado na figura abaixo: 8. trincas de fusão.16 data do arquivo: 28/05/2004 ? Natureza e cronograma dos eventos que constituíram a falha. ? Período de operação (hibernação. tempos de parada). ancorando as discordâncias.1 Amostragem na análise de falhas A requisição de amostragem. 0. vazios. Esta prática tende a distorcer as faces da fratura e pode destruir importantes configurações ou evidências. por fotografias das partes relevantes.2. ou inclusões não-metálicas. 8. produção) predominante até a falha. Deve ser tomado cuidado com identificações por punção. movimento. 8. Averiguar o número de itens similares.10 INVESTIGAÇÃO E ANÁLISE Amostras são requisitadas para diferentes propositos. porosidade. Averiguar projeto e tempo de vida (se diferentes). dupla laminação. etc. . manutenções ou reparos significativos. existentes em outras plantas. Quaisquer paradas.2 Técnicas de amostragem e Investigação 8. do sistema ou dos equipamentos. temperatura. ao item que falhou. O reaparecimento do ponto de limite de escoamento. como por exemplo. análise química. A fim de controlar o fenômeno. falta de penetração. ? Qualquer variação significativa do comportamento anterior da planta.10. inclusão de escória. fluxo. no qual a resistência de um metal é aumentada e a ductilidade é diminuída a uma temperatura relativamente baixa após trabalho à frio. operação. que é a extração de um pedaço de material para exame e teste em laboratório.Rev0. devido às tensões e deformações introduzidas. 8.10. usualmente associado com o fenômeno de limite de escoamento. tempo possível. de forma a prover um registro da falha e a sua relação com outras partes da estrutura ou componentes. gerando descontinuidades tais como falta de fusão. acrescentado por desenhos ou alternativamente. as quais podem ter passado despercebidas por ocasião da inspeção de fabricação. ? Comportamento não usual (pressão. É essencial registrar a posição e orientação de uma amostra antes de cortar ou remover qualquer material.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 .3 Metalografia Obter do operador. de mais de um operador : DE FALHAS . Este registro pode ser feito por escrito. também um histórico de fabricação e especificações aplicáveis. resulta em uma etapa posterior. é devido à difusão de átomos de carbono e de nitrogênio em direção às discordâncias durante o período de envelhecimento onde formam novas atmosferas de átomos intersticiais. Toda amostra deve ser marcada de forma indelével no momento imediato ao corte. tais Visitar o local de ocorrência da falha dentro do menor como exame metalográfico. ruído. em função de obtenção de dados e determinações de propriedades mecânicas.10. Quaisquer diferenças significativas entre os parâmetros de projeto e operacionais.9 FALHAS DE FABRICAÇÃO Os materiais usados na fabricação dos vasos de pressão podem conter descontinuidades no seu interior decorrentes da fabricação de lingotes. na maioria das investigações. e o seu número registrado. tempos de vida atingidos. informações. peças contendo fraturas não dever ser colocadas “juntas” . de O primeiro estágio é a inspeção cuidadosa da falha. e quaisquer variações significativas nas condições e performances de operação.1 Parâmetros Característicos do Item Obtenção de desenhos e fluxogramas. durante o tempo de vida do equipamento em questão. 18. representado na figura pelo ponto Y. Figura 38: Curva tensão x deformação para aço de baixo carbono mostrando envelhecimento por deformação.. Outras causas usuais de falhas de fabricação ocorrem na união dos componentes do vaso de pressão por soldagem. concentração.8 ENVELHECIMENTO POR DEFORMAÇÃO Envelhecimento por deformação é um tipo de comportamento. Esse período pode ser de vários dias para temperatura ambiente ou de horas para o caso de envelhecimento a aproximadamente 130ºC. é desejável abaixar a quantidade de carbono e nitrogênio em solução pela adição de elementos estabilizadores de carbonetos e nitretos. Averiguar quaisquer desvios de projeto ocorridos durante a fabricação. vibração. Um cuidado deve ser tomado. se disponíveis. ou preferível independentemente.2.

Se teriores.10. nação pelo lubrificante não pode. Por exemplo. em regiões menos atacadas os detalhes podem estar ainda aparentes. A principal preocupação é produzir uma amostra não contaminada. tanto quanto possível.amostras tais como as usadas para fadiga. a área adjacente e imediatamente na frente da extremidade de uma trinca em crescimento. são muitas vezes.2. muitas vezes. é frequente que a área mais atacada não seja a que contém o maior número de informações. e se for tomado cuidado para resiliência e outros. são frequentemente contaminadas de alguma forma. para corpos de prova para ensaios de tração. A contamide prova de tração poderia ser usada para teste de dureza. e a sua forma danos e sem contaminações. No estágio inicial. em alguma extensão.4 Geral Na seleção de áreas para exame. 8. Por exemplo. é vantajoso fazer o corpo de prova tão grande quanto possível. usualmente não é crítica 8. os cuidados usuais se Amostras de materiais duros podem ter necessidade de aplicam.2. consistente com a máquina de teste.10. serra copo. Se a falha não progrediu até este ponto. pode ser necessário remover amostras por meio de corte com chama. Deve ser tomado cuidado para evitar danos ou contaminações nas faces da fratura. fluidos de processo. do evitar tensões no material. por exemplo. uma vez Estas observações são aplicáveis a outros tipos de que a ação de corte deve ser suave para evitar o supera.6 Determinação das Propriedades Mecânicas forma a escolher as áreas de interesse especial. ou os cavacos da superfície devem ser descartados. Por exemplo. portanto. ser evitada. são requisitadas.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . dependendo da espessura do material. serem removidos por corte usando discos abrasivos. Evitar as mudanças de propriedades devido ao aumento de corte usando maquinas ferramenta. enquanto que. O objetivo deve ser evitar alterar a microestrutura ou a superfície. Ou a superfície deve ser limpa. devemos ter cuidado na extração das mesmas. uma área altamente corroída pode ter tido detelhes da microestrutura obscurecidos ou mesmo removidos. o componente fraturou em diversos pedaços. A posição da qual é tirada a amostra. Em alguns casos. para assegurar que o pedaço para exame não atinja uma temperatura que afete a estrutura e proprie8. Muitas vezes. as amostras forem cortadas. Portanto cortes com chama devem ser feitos longe o bastante das áreas de interesse. serra temperatura provocado pelo corte e usinagem. 8. durante a falha. O calor produzido por este processo altera muito a estrutura e propriedades do material naquele local. deve ser feita uma avaliação da necessidade de limpeza da amostra e da preservação das informações essenciais. Uma vez que se tenha decidido pela coleta de amostras. É boa prática Materiais frágeis podem ser coletados por meio de fratu. durante a operação de coleta. uma amostra pode ser utilizada para Neste caso.10. contaminadas ou cobertas com produtos de corrosão. Na seleção de amostras. Muitas dessas propriedades.10. A perfuração com broca é uma operação fácil de realizar e formece ao analista um material na forma adequada. 8. o método mais fácil de remoção é pelo direção das quais as amostras foram coletadas. quecimento da amostra. Limalhas são outra fonte de materiais para análise. ras em pedaços.e tamanho definirão o tipo de corpo de prova utilizado.16 data do arquivo: 28/05/2004 dades do material a ser examinado. mas este é provavelmente um método mais trabalhoso do que a perfuração. fluidos de corte e outros. é desejável selecionar uma amostra de forma que a trinca possa ser aberta e a superfície fraturada examinada. são muitas vezes. se. movidos de um componente. talvez pelo grande tamanho da peça do material em investigação. Pequenas limalhas de corte com serra podem ser adequadas e podem ser as únicas amostras possíveis em uma específica falha. informações valiosas são perdidas quando se altera a superfície ou remove os . localizar a provável origem da trinca. mesmo que isto seja provável ocorrer. Embora a origem da trinca seja uma área de interesse óbvio. é. é requerida lubrificação para diferentes propósitos. é.5 Análise Química Para análise química das ligas é preferível ter a amostra de uma forma razoavelmente fina para facilitar a dissolução. Normalmente não se utiliza lubrificante. possível.3 Trincas Quando a face da fratura é visível.Rev0.2.reservar parte da superfície fraturada para revisão posterior ou para uso de um laboratório árbitro. normalmente. compaPode ser necessária a realização de ensaios de dureza rativamente grandes e requerem cortes detalhados posem componentes com preparação de superfície bruta.7 Limpeza de Amostras para Exame As amostras removidas para exame. impacto. Deve ser tomado cuidado especial na identificação da posição e Provavelmente. e superfícies de componentes envolvidos em uma falha. de grande valor em uma pesquisa. Os primeiros pedaços re.10. exame metalográfico e análise química. a ponta de um corpo evitar o aumento de temperatura da amostra. e o mais próximo da zona de interesse.2. manual.2. a amostra será obtida sem material de base a granel. muitas vezes.

um material de limpeza seria utilizado de forma a promover a limpeza da peça sem atacar o material base. amolecida em acetona. e o medição de tensões residuais no material.Rev0. É comum que o inspetor se depare com mecanismos de deterioração não detectados ainda por ele.16 data do arquivo: 28/05/2004 A seguir apresentamos um roteiro que julgamos bastante abrangente e que. uma vez que se entende a ciência como desbravadora de novos campos sempre que se encontra 9 REPAROS E CRITÉRIOS DEACEITAÇÃO algo inusitado. conhecimento relativo à inspeção de equipamentos e Não se afirma aqui que não existam mais fenômenos manutenção da integridade de modo a aumentar a físicos. sempre que possível. De outra forma. o pressão parcial das fases presentes. ou por corrosão após a falha. resistência à tração. o condições de imersão no meio. o análise metalográfica da região de falha. o presença de impurezas. o levantar possíveis mecanismos de deterioração. descobertos. quando possíveis na prática. ou mesmo porque tenha ocorrido eventos inesperados na operação da unidade. e tais danos devem ser evitados.11 CAUSAS DESCONHECIDAS DE DETERIORAÇÃO Como a corrosão e as diversas ciências que abrangem o estudo de análises de falhas têm suas bases científicas bem definidas. mesmo que seja raro. ? 4º passo: análise das evidências da falha: o medição de propriedades mecânicas do material degradado. e o tratamentos térmicos e mecânicos. tais como dureza. às sub amostras. e o existência de sólidos em suspensão.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . e ? coletar opinião de outro especialista para confirmar a conclusão da investigação (opcional). recomenda-se que se publique a ocorrência em anais e congressos para difundir o equipamento em questão. das faces da fratura por “colagem”. recomenda-se que estas intervenções sinta seguro quando executar um estudo de falhas e não sejam realizadas de acordo com critérios e procedimentos. 8. descobertas diariamente em termos de inspeção de equipamentos. o análise química de resíduos de corrosão. Somente em casos extremos as superfícies seriam limpas quimicamente e seriam tomadas providências para limitar o ataque químico ao substrato. caia em descrédito ao afirmar constantemente que estabelecidos com base em Normas e Códigos encontrou algo novo simplesmente porque ignorava o reconhecidos e aceitos pela comunidade fenômeno deparado. se não for completo. deve-se inicialmente a qualquer diagnóstico de mecanismo de deterioração esclarecer os mecanismos básicos do dano em questão. depósitos para “limpar” a amostra para investigação. etc. Apenas notamos que o avanço da mesma Vasos de pressão em uso podem apresentar a ocorre de forma gradual e que não se depara com novas necessidade de reparos ou alterações. o pH. ? 3º passo: levantar as condições operacionais: o histórico de variações de pressão. o histórico de variações de temperatura. o existência de trincas. o processo de fabricação. a principio. A nossa preocupação vai no sentido de Para manter as características originais de performance embasar o inspetor de equipamentos para que este se e de segurança. Nesses casos. o efetuar testes e exames adicionais para excluir as hipóteses do item anterior e encontrar o mecanismo que conduziu à falha. É necessário que o inspetor se aplique na pesquisa bibliográfica e recolha a opinião técnica de outros inspetores para determinar de Caso não se atribua à falha nenhum mecanismo forma fundamentada a real causa de deterioração do conhecido de fato. metalúrgicos ou mecânicos de segurança e evitar possíveis acidentes na indústria em degradação de materiais e equipamentos a serem geral. ? 5º passo: análise das informações o levantar bibliografia e efetuar pesquisa de falhas com características semelhantes. pois há uma grande chance de que se esteja diante de um mecanismo já documentado. pelo menos apresenta um procedimento para estudo de análise de falhas que julgamos útil para o inspetor: ? 1º passo: determinar o material em análise quanto à: o composição química. Esta técnica consiste na aplicação de uma lamina de acetato. então.Onde a limpeza química for necessária. tenacidade ao impacto.. seja porque a sua unidade de processo modificou os parâmetros operacionais. Os produtos de corrosão. . permitindo que ela seque totalmente e . aconselha-se que o inspetor não diagnostique precipitadamente uma falha como tendo uma causa desconhecida de deterioração. sendo removida. químicos. aderem ao filme e podem ser preservados para exame. e o movimento relativo entre material e meio. o temperatura. ? 2º passo: discriminar o meio quanto à: o composição química de fluidos. devido a contaminação. sobre a superfície. muitas informações valiosas sobre a superfície da falha podem ser perdidas. etc. Os produtos de corrosão poderiam ser mantidos intactos até o exame completo e os registros terem sido feitos. Em todos os casos é recomendavel que a limpeza seja limitada. Algumas vezes é possível remover os produtos de corrosão e oxidação.

conhecidos fabricados por fundição. estabelecida durante a fase de projeto. serão sido indicado. . de fabricação.Rev0. durante o período operacional.6 T ESTE HIDROSTÁTICO 9. terão as soldas executadas de acordo com o Código original de construção.2 O teste hidrostático. espelhos. serão Código ou Norma definido. A aplicação 9. Citamos como exemplos tubos considerando as características dos danos apresentados com ou sem costura. conforme citado no item 7. As partes de reposição que estarão sujeitas à pressão interna ou externa. por Código reconhecido e aceito pela comunidade. de critérios SNQC. são baseadas nas condições físicas do vaso. no momento da fabricação.5 ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS Quando o vaso de pressão for construído de acordo com Os reparos e alterações serão inspecionados. o item. se isto não for possível. serão considerados como material. bem como freqüências e métodos de fabricadas por ligações soldadas que requeiram inspeção inspeções para monitoração dos danos. Ensaios cujos resultados sejam utilizados para os cálculos Quando o vaso não for construído de acordo com um de avaliação da integridade do equipamento. estabelecidos por Código ou Norma aceitável.. O Fornecedor ou fabricante certificará que o material e a fabricação estão de acordo com o Código original de construção. e que sejam pré-montadas ou alterações. de verificação da resistência e integridade estrutural do equipamento. Existem técnicas ou métodos de cálculo avançados. calotas. de forma que seja possível rastrear as deste ensaio seja avaliada por um profissional habilitado. acordo com as necessidades e especificações de projeto. as condições de operação admissíveis. Nestes casos. Estas partes receberão identificação do Ao ser realizado um reparo. testados e um Código ou Norma. os reparos ou alterações serão ensaiados. com a finalidade conforme os requisitos do Código original. os critérios de aceitação diferem daqueles 9. serão inspecionadas e identificadas. tem Os materiais utilizados em reparos ou alterações.7 M ÉTODOS AVANÇADOS DE ANÁLISE USO – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO E ADEQUAÇÃO AO Os equipamentos podem apresentar danos tais como trincas. e dos reparos em questão. perdas de espessura localizadas. pode. os mais próximos possíveis.16 data do arquivo: 28/05/2004 9. Este período de tempo é determinado pelas condições de operação e pela taxa de corrosão ou deterioração.4.4.2. características originais. bocais forjados.11. processos que não utilizem solda. os vasos de pressão têm vida útil prevista. utilizando os métodos recomendados de realizados conforme a seção e edição aplicável.1 CÓDIGOS E PADRÕES DE CONSTRUÇÃO 9. recomenda-se que a execução fabricante. 9. forjamento. pelos códigos de projeto. conforme determinado pelo inspetor de equipamentos. podendo ser mais As soldagens serão executadas de acordo com os flexíveis e admitir a existência de danos sob condições de requisitos do Código original de construção utilizado para controle. consistindo de materiais novos casos. Soldadores ou operadores de soldagens serão identificados e qualificados para o procedimento de soldagem utilizado. os reparos e alterações serão executados por inspetores qualificados e certificados pelo realizados. extrusão e outros ou não. e o tempo durante o qual ele irá operar antes da próxima inspeção. Quando o vaso de pressão está em sua fase operacional. em alguns interna ou externa.3 PARTES DE REPOSIÇÃO sistemática deste teste. Existem diversos fatores que afetam a vida útil dos equipamentos e que podem ser encontrados no Item 5Causas Específicas de Deterioração e Avarias desta Guia. M ATERIAIS 9.1 Especificação do Procedimento de Soldagem As soldas serão realizadas de acordo com Especificação do Procedimento de Soldagem qualificada de acordo com o Código original de construção ou. 9. com As partes de reposição que estarão sujeitas a pressão a finalidade de definir sobre a necessidade de reparos ou interna ou externa. deformações ou outros.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . estimada para aquelas condições. Os soldadores marcarão as soldas por meio de sinetes ou serão identificados no relatório de registro de soldagem..2 Qualificação e identificação do Soldador 10 FREQÜÊNCIA E PROGRAMAÇÃO DE INSPEÇÃO De uma forma geral. durante a fase operacional e após As partes de reposição que estarão sujeitas à pressão intervenções normais de manutenção.4 SOLDAGEM utilizados pelos Códigos de fabricação. 9. introduzir ou agravar danos existentes. e que sejam pré-montadas por ligações soldadas.

um maior nível original do equipamento. o que for menor”. Este procedimento de cálculo abrange a integridade do componente perante um estado atual de dano e a vida remanescente projetada. calculada pela estimativa da quantidade liberada. o realizadas. as taxas de deterioração apresentadas pelo equipamento.1 INTERVALOS DE INSPEÇÃO de medições de espessuras após aproximadamente 1000 horas de operação.2 FERRAMENTAS AUXILIARES estabelecidos pela legislação vigente. danos por ? EREQ = espessura mínima admissível na seção ou incêndio. e uma atenção Para vasos novos ou para os que trocarem de condições adequada aos de menor risco. os tipos de danos avaliados são: fratura frágil. equipamento. citamos um critério que pode ser seguido. até que seja possível responsável pela inspeção deve considerar. empolamento e ? EAT = espessura medida no momento da inspeção. em geral. requerida para a pressão de ajuste Em uma planta em operação. desalinhamentos e deformações. realizadas para demonstrar a integridade estrutural de um componente de vaso de pressão em serviço.2. de cobertura aos itens de maior risco. pode ser estimada através da experiência e conhecimento A análise da conseqüência da liberação do fluido é do inspetor. Devem ser respeitados os limites 10.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . a intervalos similares. pela Se a taxa provável de corrosão não puder ser estabelecida previsão da forma como o fluido atinge o meio ambiente pelos métodos anteriores. como orientação genérica: “O período máximo entre inspeções internas ou uma avaliação completa do vaso de pressão. dentre outros estabelecer a taxa de corrosão. perda de onde: espessura localizada. ou por usuários de vasos de A análise da probabilidade é baseada em um banco de pressão nas mesmas condições de operação ou similares. A espessura requerida pode ser a maior das seguintes: / A espessura calculada. trincas. ? TCORR = Taxa de corrosão mm/ano ou milésimos de 10. perda de espessura generalizada. de operação. este equipamento pode continuar remanescente será calculada pela fórmula: a operar nestas condições.2 Inspeção Baseada em Risco A Inspeção Baseada em Risco é um método que utiliza o polegada/ano de metal removido como resultado risco como base para a priorização e gerenciamento dos da corrosão. a sobre espessura de corrosão.16 data do arquivo: 28/05/2004 10.Rev0. aspectos. Existem métodos ou sistemas de cálculo que podem ser Observa-se que. Para equipamentos não sujeitos a legislação. na seção utilizada para a determinação de EREQ operação em alta temperatura e fluência.2. acompanhado de um programa adequado de monitoração e inspeção. laminação. “Adequação ao Uso” é um conjunto de avaliações de engenharia. os quais são modificados por fatores que Se os dados para as mesmas condições de operação ou refletem a diferença entre o genérico e o item particular similares não estiverem disponíveis. um dos seguintes métodos podem ser O método define o risco de equipamentos em operação utilizados para a determinação da taxa de corrosão como a combinação de dois termos separados: a estimada: probabilidade de ocorrência da falha e a conseqüência A taxa de corrosão é estabelecida através de dados da falha. um percentual de abertura do dispositivo de alívio de pressão excluindo relativamente grande do risco está relacionado com um percentual pequeno de itens de equipamentos. por tipo de disponíveis em literatura especializada.1 Cálculo da Vida Remanescente indica que o equipamento está adequado para as atuais Onde a taxa de corrosão controlar a vida do vaso. coletados pelo proprietário.1. Se o resultado da avaliação 2. (anos)= (EMED . a vida condições de operação. quando o equipamento opera em condições cujas taxas de deterioração sejam maiores. zona em análise no vaso de pressão. os prazos das inspeções podem ser menores do que os limites estabelecidos pela legislação.EREQ)? TCORR De modo geral. A Inspeção Baseada em Risco dirige os recursos de A espessura mínima permitida pelo código de construção inspeção e manutenção de modo a prover. corrosão por pites.1 Cálculos Avançados para “Adequação ao Uso”. Vida Rem. não seria maior do que a metade da vida útil remanescente estimada para o vaso. dados de freqüência de falhas genérico. esforços de um programa de inspeção. Outras medições subseqüentes serão Para o estabelecimento de intervalos entre inspeções. que contenha uma falha ou dano. a taxa de corrosão em análise. utilizados como orientação para o estabelecimento de freqüências e programação de inspeções: 10. podem ser coletados valores . a critério do inspetor. ou dez anos.

é recomendável a investigação e identificação de sua causa. Deve ser registrado de forma clara todo o resultado da inspeção realizada. Além disso. O resultado da análise é posicionado em uma matriz cinco 11. A mesma 13. padrões da industria). ? todas as observações da inspeção visual. Deve ser registrado tudo o que registro e a documentação adequadamente detalhada de se observou em cada parte do equipamento. além de incluir a identificação clara do(s) responsável(eis) pelas atividades realizadas. além de outras informações complementares. Para os vasos de pressão categorizados pela NR-13. tudo o que foi visto.16 data do arquivo: 28/05/2004 ? as recomendações decorrentes da inspeção. ? a identificação. o estado da superfície inspeção. ? os cálculos da PMTA e da vida remanescente.6. onde possa ser claramente indicado as executada. e em especial a data de sua conclusão. conforme descrito no subitem Internacional. assinatura e registro profissional dos executantes da inspeção. ? a categoria (para vasos categorizados pela NR-13). Esta investigação porém pode se estender além do tempo razoável para elaboração do relatório. devese indicar claramente que não foi observada a existência de indicações. bem como as providências tomadas (ou julgadas .IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . deve-se incorporar ao menos um diagrama durante o serviço. pelo Profissional Habilitado. este equipamento foi submetido à inspeção (TAG. prática deve ser adotada para os demais vasos de pressão Nos Relatórios de Inspeção.5 da norma. com intuito de se registrar o estado observado do equipamento durante a inspeção sem dubiedade ou incertezas. desenhos ou croquis.1 ESCOPO / ABRANGÊNCIA por cinco que classifica o equipamento em níveis que vão Os Relatórios de Inspeção. ensaiado e recomendado A ilustração. como de fontes externas (normas.10. Caso exista alguma indicação que a avaliação preliminar julgue que comprometa a operação do equipamento. folhas de dados). e por isso devem ser organizados e das informações ali contidas. mesmo na parte descritiva. a inspeção deve ser pressão e temperatura utilizadas nos relatórios de anotada. devem estar registrados: 11. Deve ser registrado de forma clara o período de execução da inspeção. a Por se tratar de documento de cunho legal para os vasos norma define no subitem 13. localização precisa e avaliação preliminar. Neste caso. sua quantificação. ? os ensaios e testes executados. se executados. devendo ser incluído sempre que julgado referências. Toda a atividade de inspeção deve ser registrada de forma clara e completa. série ou outro identificador único). bem como as referências consultadas para a inspeção. Quando não houver indicações.Rev0. sua abrangência.7 o conteúdo mínimo para de pressão categorizados pela NR-13. é durante a inspeção. incluindo-se as indicações observadas. por ser este o adotado no Brasil. Quando houver a detecção de deterioração ou avaria. e a razão que levou a inspeção a ser esquemático. a(s) causa(s) devem ser indicadas como “prováveis” ou “suspeitas”. devem ser claros e objetivos.2 INDICAÇÕES / RESULTADOS ? a identificação do vaso de pressão. esta informação deve ser claramente ressaltada no relatório. executado. ? a identificação e condição física encontrada dos dispositivos de segurança para alívio de sobre pressões. mantidos por toda a vida útil dos equipamentos. as técnicas e equipamentos utilizados. e mesmo transcender as responsabilidades do responsável pela inspeção. de baixo risco a alto risco. as unidades de o Relatório de Inspeção. Os registros da inspeção são peças importante para facilitar o entendimento de quem tenha fundamentais para as avaliações subseqüentes da que analisar o documento e tomar as decisões degradação dos equipamentos e também como futuras necessárias. a fim de se evitar confusão entre as datas de realização da inspeção e de emissão do relatório respectivo. ? a identificação e classe do fluido principal de processo (para vasos categorizados pela NR-13). qual ou quais as regiões Se nenhum outro desenho for ser juntado ao registro da foram efetivamente inspecionadas. usualmente em forma de Relatório de Inspeção . regiões inspecionadas e sua abrangência. no Registro de inspeção devem sempre obedecer ao Sistema Segurança do equipamento. por meio de fotos. tanto de fontes internas (desenhos. número de deverá ser claramente indicado. ? o tipo da inspeção executada. devendo-se evitar o uso de 11 REGISTROS DE INSPEÇÃO palavras e expressões que possam dar margem a A última etapa da inspeção de um vaso de pressão é o interpretações duvidosas. e pela aplicação de modelos que permitem a estimativa da conseqüência. Funcionam como documentos integrantes do necessário para o completo entendimento e interpretação histórico operacional. ? as intervenções de manutenção. detalhando adequadamente o escopo da inspeção. Os dados do equipamento devem ser incluídos. Se houver alguma guia ou procedimento que seja utilizado como No registro do escopo da inspeção deve-se detalhar qual orientador específico daquele serviço de inspeção.

deverá ser adequado ao tipo. recomenda-se cuidado com as tecnologias utilizadas. Se. os anexos listados em campo próprio e. calibres. deve registrar e justificar tecnicamente essa decisão.ex. o modelo. ou um formulário unificado. Os sistemas de arquivamento de documentos atuais podem ser divididos em dois grupos: convencionais e digitais. lupas. haver referencia ao relatório base. tanto para setores internos como para organismos de fiscalização. permanente. onde os serviços sejam clara e adequadamente registrados. pastas. sistema de rastreamento das informações inseridas (com indicação indelével de quem foi o responsável. encadernações ou outras formas de armazenamento dos documentos gerados e utilizados pela 11. bem como do volume Havendo método ou procedimento especial para utilização e freqüência de manuseio.4 INSTRUMENTOS UTILIZADOS inspeção de equipamentos. número de série e data de aferição. Estes sistemas procuram facilitar as atividades de geração de relatórios de inspeção e também buscam ordenar os dados de forma a possibilitar consultas ágeis e diversificadas. Especialmente no que se refere à segurança das informações e também ao registro de execução (assinatura).IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . Para tal. ordenados por equipamento. filmes radiográficos arranham instrumentos que possuam controle de aferição e/ou se submetidos à atrito).16 data do arquivo: 28/05/2004 necessárias) para garantir a integridade operacional do equipamento. sempre que possível. Estes formulários deverão conter todos os campos obrigatórios para preenchimento pelo profissional responsável pelos serviços. Estes registros devem ser Deve ser claramente registrado qual/quais instrumentos armazenados abrigados de agentes que possam destruíforam utilizados durante a realização da inspeção los ou danificá-los (p. deve estar escrito de modo para o registro dos serviços de inspeção. de registros a serem armazenados. todas as folhas de cada relatório devem ser numeradas.1 Sistemas Convencionais assinar o registro de inspeção. o órgão responsável pelo armazenamento dos registros de inspeção de cada organização deve mantê-los organizados e disponíveis para consulta sempre que se fizer necessário. Se houver a utilização de esmaecer se expostas a luz. se o equipamento inspecionado está íntegro para quantos modelos forem julgados necessários para uma funcionar com segurança. A existência de formulários padronizados poderá auxiliar de forma significativa os sistemas de registros de inspeção. 11. que devem ter pleno acesso para consulta sempre que necessário. estes sistemas devem estar apoiados em uma sólida base tecnológica. croquis de localização e outras informações julgadas pertinentes e relevantes Nas conclusões do relatório.Rev0.3 RESPONSÁVEL PELA INSPEÇÃO O responsável pela execução da inspeção deverá datar e 11. É possível ter um sistema de registros de inspeção totalmente informatizado. O método de armazenamento calibração. além de campos livres para comentários. É importante que o sistema de arquivo mantenha a completa integridade destes documentos e também sua ordenação. deve-se citar. mesmo encontrada a situação não conforme. Para armazenamento de dados a médio e longo prazos. bem como para confirmação de que seus atributos podem ser considerados válidos como documentação oficial dos registros da inspeção. pois. de forma a possuir cópias de segurança adequadas. o inspetor julgar não haver necessidade de ação corretiva. quantidade e diversidade fabricante. este deverá ser Inspeção é a perfeita rastreabilidade entre as folhas que citado. por qual período e sob quais dada instalação (por tipo de equipamento. compõem o corpo de cada relatório e destas para os 11. de maneira indelével e Sistemas convencionais utilizam arquivos de papel. por modelo) condições. cópias heliográficas tendem a (lanternas. quando da alteração do documento) e estar disponível para todos os envolvidos nas atividades correlacionadas à inspeção. desenhos. como documentos técnicos obrigatórios (para vasos categorizados pela NR-13). onde podem ser consultados em ordem cronológica todas as intervenções e demais registros referentes àquele equipamento. anexos e vice-versa. inclusive quanto ao número de controle de revisão.5 SISTEMA DE ARQUIVAMENTO A emissão e trâmite dos relatórios de inspeção geralmente percorre caminhos distintos em diferentes organizações. 11. Estes sistemas devem sofrer auditorias periódicas para verificação de sua funcionalidade e confiabilidade. em cada folha dos anexos. Poderão existir claro. contanto que este sistema possua os requisitos básicos mencionados anteriormente. Contudo. tanto para sistemas convencionais quanto para sistemas informatizados. etc).5. tanto os componentes físicos (‘hardware’) como os . desde que contenha as características de confiabilidade e ordenação necessárias. Tradicionalmente os registros de inspeção são mantidos em forma de arquivos.2 Sistemas Digitais (informatizados) Atualmente existem vários tipos de programas de computador destinados a armazenar as informações relativas as inspeções e seus registros. de instrumentos de auxílio à inspeção. Qualquer dos sistemas pode ser empregado.5.

INOXIDÁVEL. FIGURA 18: DEZINCIFICAÇÃO EM VÁLVULA DE LATÃO :ÁREA DEZINCIFICADA COM COLORAÇÃO AVERMELHADA E PELÍCULA DE COBRE . (A UMENTO DE 100X) FIGURA 10: CORROSÃO SOB TENSÃO FIGURA 11: CORROSÃO POR CL . FIGURA 15: CORROSÃO SOB FADIGA EM JUNTA DE EXPANSÃO . FIGURA 16: DETALHES CONSTRUTIVOS CAUSADORES DE EROSÃO POR CAVITAÇÃO . (fim da página) Índice das Figuras e Fotografias ATENÇÃO: FALTAM OS CRÉDITO PARA FOTOS! FIGURA 1: VASOS DE PRESSÃO : NOMENCLATURA – 1 DE 2 FIGURA 2 VASOS DE PRESSÃO : NOMENCLATURA – 1 DE 2 FIGURA 3: TIPOS DE VASO DE PRESSÃO FIGURA 4: A CESSÓRIOS EXTERNOS DE VASOS DEPRESSÃO FIGURA 5: PEÇAS INTERNAS DE VASOS DE PRESSÃO FIGURA 6: SUPORTES PARA VASOS VERTICAIS FIGURA 7: TIPOS DE TAMPOS PARA VASOS DE PRESSÃO FIGURA 8: A BERTURAS E REFORÇOS EM ABERTURAS DE VASOS DE PRESSÕES FIGURA 9: CORROSÃO SOB TENSÃO EM AÇO INOXIDÁVEL 310 POR CÁUSTICOS. . (A UMENTO DE 100X) SOB TENSÃO EM AÇO INOXIDÁVEL FIGURA 12: SOHIC EM AÇO FIGURA 13: TRINCA CARBONO NA PRESENÇA DE HF. POR CORROSÃO SOB TENSÃO POR H2S EM SUPORTE DE AÇO FIGURA 14: CORROSÃO SOB FADIGA EM TUBO DE TROCADOR DE CALOR DE LATÃO ALMIRANTADO .EM LIGA DE MONEL .16 data do arquivo: 28/05/2004 aplicativos (‘software’) se deterioram ou se tornam obsoletos em tempo relativamente curto. FIGURA 17: CORROSÃO POR AERAÇÃO DIFERENCIAL EM COMPONENTE DE FLANGE . Nota-se que os documentos armazenados em papel ainda são os que apresentam maior duração em relação ao estado de conservação física. OCASIONADA POR JUNTA QUE POSSIBILITOU A EXISTÊNCIA DE FRESTA .Rev0. 310 POR ÁCIDO POLITIÔNICO .IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 .

FIGURA 22: FÓRMULA QUÍMICA GERAL DOS ÁCIDO NAFTÊNICOS. FIGURA 30: ESQUEMA FIGURA 31: TRINCA DA ORIGEM DO CAMPO DE FUGA EM CORDÃO DE SOLDA DETECTADA POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS POR VIA SECA . FIGURA 36: FIG. FIGURA 37: EXEMPLO DE IRRADIADOR PORTÁTIL PARA INSPEÇÃO POR GAMAGRAFIA . R REPRESENTA ANÉIS CICLOALIFÁTICOS FUNDIDOS. FIGURA 23 GRAFITIZAÇÃO EM TUBO DE FORNO DE AÇO CARBONO APÓS SOBREAQUECIMENTO EM LONGO PERÍODO DE SERVIÇO . FIGURA 28: CURVA TENSÃO X DEFORMAÇÃO PARA AÇO DE BAIXO CARBONO MOSTRANDO ENVELHECIMENTO POR DEFORMAÇÃO . FIGURA 34: ESQUEMA DE FUNCIONAMENTO DO ENSAIO IRIS FIGURA 35: DADOS DE VARREDURA DO TOFD. (A ) 136X128 C-SCAN DE SOLDA DE TOPO DE CHAPA DE AÇO COM 25MM DE ESPESSU RA . Índice das Tabelas TABELA 1: INSPEÇÃO DO COSTADO E BOCAIS ----------------------------------------------------------------------------------------17 --------------------------------------------------27 TABELA 2: TÉCNICAS DE INVESTIGAÇÃO TABELA 3: EFETIVIDADE DE E DETECÇÃO DE MECANISMOS DE DANOS TÉCNICAS DE I NSPEÇÃO --------------------------------------------------------------------------------27 .Rev0. DE UM COMPRESSOR. (B) A-SCAN AO LONGO DA LINHA AB. ALUMÍNIO E NÍQUEL EM TUBULAÇÃO . FIGURA 32: TRINCA SUPERFICIAL EM PEÇA FUNDIDA REVELADA POR LÍQUIDO PENETRANTE FIGURA 33: PRINCÍPIO BÁSICO DA INSPEÇÃO POR ULTRA -SOM. GALVÂNICA (AÇO INOX E AÇO CARBONO ). FIGURA 26: SUPERFÍCIE DE FRATURA POR FADIGA EM BARRA CONECTORA QUERDA DA FOTO . FIGURA 29: TRINCA DETECTADA POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS VIA SECA . FIGURA 38: EXEMPLO DE RADIOGRAFIA DE SOLDA USANDO A TÉCNICA DE PAREDE SIMPLES . FIGURA 24: EMPOLAMENTO PELO HIDROGÊNIO.16 data do arquivo: 28/05/2004 FIGURA 19: DESALUMINIFICAÇÃO FIGURA 20: CORROSÃO -EROSÃO FIGURA 21: CORROSÃO EM IMPELIDOR DE BRONZE . NOTA -SE O INÍCIO DA TRINCA À ES- FIGURA 27: TRINCAS DEVIDO A CICLAGEM TÉRMICA EM CAMADA DE SUBSTRATO DE DIELÉTRICO .VISTA SIMPLES. FIGURA 39: ENSAIO POR CORRENTE PARASITA .IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . X – ESQUEMA ILUSTRATIVO DE FUNCIONAMENTO DO SISTEMA DE VARREDURA POR PHASED ARRAY PARA DOIS DIFE - RENTES ÂNGULOS DE INCIDÊNCIA. FIGURA 25: FASE SIGMA EM AÇO INOXIDÁVEL 310 SUBMETIDO À ELEVADAS TEMPERATURAS. ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

por serem. o qual poderia ter sido cometido por qualquer outro profissional habilitado. é antes de tudo necessário examinar se o fato será enquadrado como doloso ou culposo.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . os que disporiam de melhores condições para apreciar as complexas situações que podem ocorrer. para efeitos judiciais. onde algum resultado danoso é produzido como conseqüência de um erro desculpável cometido no exercício da profissão. que proferirá sua decisão conforme tenha se convencido. Entre os crimes culposos. que a cautela indica que não deveria ser praticado. Não se deve confundir a qualificadora com a imperícia. o autor. temerário. Em tempo: imprudência é a prática de um ato perigoso. Em nossa Justiça é adotado o princípio do livre conhecimento do juiz. Se o autor pratica uma conduta fora de sua profissão. Isto é de particular importância para a comunidade de inspeção de equipamentos. a atividade profissional é julgada por pares. não significa que fatos culposos cometidos no exercício da profissão sejam sempre causados por imperícia. as sociedades criaram os Conselhos de Ofício. um aumento de um terço na pena a ser aplicada quando da ocorrência do chamado crime profissional. ou conhece deficientemente aquilo que qualquer profissional mediano deveria conhecer para exercer sua profissão. agindo com imprudência. terá praticado um ato culposo. Isto porque para os chamados crimes profissionais só se admite a forma culposa. o autor conhece a regra técnica. que podem atingir as pessoas e a sociedade em geral com graus variáveis de complexidade. nada disso se confunde ainda com o erro profissional. Além da conduta. até que ponto uma atividade que tem o risco como seu componente intrínseco foi eventualmente exercida com risco superior ao que poderia ser aceito. ou quis deliberadamente causar o resultado danoso à vítima (dolo direto). aquele que poderá trazer conseqüências mais sérias para o engenheiro é o que é praticado com inobservância de regra técnica da profissão. Para contornar o difícil problema que existe em determinar. Esta circunstância é dita qualificadora. dentre todos. não sendo necessário que a pessoa que a pessoa ou patrimônio tenham sido afetados. não se fala em imperícia. acarreta aumento de pena. Para que um fato seja julgado criminoso. exigindo o resultado para que o ato seja punível. No caso da engenharia. a apreciação de matérias que envolvam conhecimento técnico é feita mediante a intervenção de assistentes técnicos contratados pelas partes e por peritos nomeados pelos juizes. ou seja.Rev0. entretanto. ao menos em tese. pois podem ocorrer casos marcados pela imprudência ou negligência. 1 – Na Área Criminal Para examinar as conseqüências na esfera criminal. Se por outro lado o autor não queria o resultado. como atestam recentes manifestações. Na segunda. Por doloso entende-se o fato no qual o seu autor. mais grave o descumprimento. nem assumiu o risco de produzi-lo. é necessário que tenha sido produzido com resultado danoso a alguém. a lei descreve como resultado a exposição a risco ou a perigo também.16 data do arquivo: 28/05/2004 ANEXO 1 – Implicações e Atribuições Legais Sobre a Inspeção de Equipamentos A conscientização dos direitos da sociedade brasileira tem exigido uma crescente resposta da área de engenharia em termos de responsabilidade técnica e jurídica por seus atos. o Conselho de Ofício é representado pelo CREA. escolhidos pelos próprios profissionais. ou não conhece. mas pode ter havido imprudência ou negligência. Na esfera do Poder Judiciário. Por último. não sendo sequer obrigatória. exige-se ainda o resultado. ainda que tenha que obrigatoriamente fundamentar sua sentença. pois o nosso ordenamento jurídico não pune a intenção por si mesma. A imperícia pressupõe sempre que o fato tenha sido cometido no exercício da profissão. Na primeira. ou assumiu o risco de obter o resultado (dolo indireto). mas não a aplica. As atividades da engenharia são de natureza complexa e introduzem riscos inerentes ao seu exercício. Todo o processo é conduzido pela Justiça e a participação destes técnicos tem caráter apenas informativo e orientador. a partir do momento em que a Justiça começa no Brasil a considerar esta atividade como a “responsável pela integridade física dos equipamentos de uma planta”. negligência é deixar de fazer alguma coisa que a prudência impõe. A lei diferencia quando esse perigo se refere à vida ou saúde de pessoa ou grupo de pessoas . conseqüentemente. no parágrafo 4? do seu artigo 121. imperícia é a falta de aptidão para o exercício de arte ou profissão. Essa qualificadora somente se aplica a profissionais. mas faltou com o devido cuidado. Nestes. conforme dito anteriormente. O nosso Código Penal prevê. Por outro lado. tendo entendido o nosso legislador que é maior o dever de cuidado do profissional quando exercendo sua profissão e. negligência ou imperícia.

Se decidida a aplicação de punição. fazendo coisas como deixar de inspecionar determinado equipamento. em casos extremos. o que por sua vez não se encontra bem definido. que possa ofender ou molestar alguém. consideram os doutrinadores que. onde esse ônus se transferiria ao empregado. a tese mais aceita é a de que. há dois grandes grupos. esta poderá ser a censura reservada. ou ainda em atendimento ao solicitado por juizes do Poder Judiciário em geral. As penas poderão ser leves. ou.Rev0. muito dificilmente se caracterizaria uma situação de culpa grave. Para o primeiro grupo. Culpa grave seria faltar com o dever de cuidado tão acentuadamente que configuraria uma situação que se confundiria com dolo indireto. por exemplo. em que o autor não quer o resultado. tais como a impaciência.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . sendo. ou por solicitação de algum interessado que envie representação ao Conselho. que remeterá. devendo ser seguidos todos os trâmites previstos. onde o profissional será convocado para comparecer ao CREA para ser informado de que seu procedimento foi considerado contrário à boa prática do exercício profissional. o conflito maior ocorre quando as pressões exercidas pelo sistema produtivo levam o profissional da inspeção a ser condescendente com algumas destas pressões. em sendo o empregador a arcar com o risco do negócio. quando o profissional será censurado através de comunicado inserido nos jornais de maior circulação da região. entretanto ser feita em conformidade com o regimento interno da empresa. encontram-se aquelas que dizem respeito a como se deve conduzir aquele que deseja exercer bem sua profissão. a desatenção. No primeiro grupo. Além do ressarcimento são possíveis também as aplicações de punições. se achar conveniente. mas assume o risco de produzi-lo. seja necessário que se configure culpa grave. a cassação do registro do profissional. aplicando-se legislação específica. chamando-a de perigo comum. 2 – Na Área Trabalhista Os engenheiros e técnicos que atuam como empregados de uma empresa poderão também sofrer conseqüências na área trabalhista. se situam as ações ou omissões que são de mesma natureza que aquelas cometidas pelo homem nas demais atividades efetuadas diariamente. ou quando este tomar conhecimento de algum fato que considere ser merecedor da sua apreciação. tais como multa. No caso de culpa. daquela em que a ameaça se dirige à pessoa ou patrimônio de forma indeterminada. entre outras. Muitas vezes. do ato praticado. inclusive com a instauração de uma comissão de sindicância interna. poderá a situação chegar a ponto do técnico ou engenheiro temer pelo seu emprego. ou ainda suspenso por tempo determinado. ou a censura pública. se insistir em manter por mais tempo um equipamento parado. como. para a Comissão de Ética. Entretanto. ou . no caso de algumas infrações leves consideradas como contravenções referentes à incolumidade pública. resultar lesão corporal culposa. ou por membros do Ministério Público. solicitando a apuração do fato. o processo tramita inicialmente pela Câmara de Mecânica e Metalurgia. O primeiro decorre da ação ou omissão. 4 – Os Dilemas do Profissional de Inspeção Considerando-se culpa como a falta ao dever de cidadão. As conseqüências para o engenheiro ou técnico variam muito em função do ato cometido. em se tratando de inspeção de equipamentos. portanto de difícil caracterização. a qual dará o seu parecer e o encaminhará de volta para a Câmara especializada que dará sua decisão final. No segundo. a ele cabe arcar com os prejuízos decorrentes dos atos culposos e. derivadas de sua imperfeição. chamando essa situação de periclitação. se assim previr o regimento. do resultado produzido e do tipo de conduta. A aplicação de penalidades deverá. ou ainda chegar à faixa de dois a seis anos de prisão se resultar em crime ecológico decorrente de atividade industrial. além desta previsão. ou ser de prisão na faixa de dois meses a um ano se. ou fazendo-o de forma abreviada. 3 – Na Parte Administrativa Um processo pode ser originado da atuação do CREA. No Conselho. que dão origem aos atos imprudentes ou negligentes e o segundo de imperícia. é necessário que haja cláusula no contrato de trabalho prevendo isto. nos padrões que a sociedade o exige ao concedê-lo autorização para exercê-la através de um diploma.16 data do arquivo: 28/05/2004 determinadas. Na prática. a situação não é muito clara. as quais podem ir de uma simples advertência verbal ou escrita até a dispensa por justa causa. Para que seja possível descontar nos salários os prejuízos sofridos pela empresa. a preguiça.

que assume encargos que sabe não estar a sua altura.16 data do arquivo: 28/05/2004 se insistir em efetuar um grande número de ensaios destrutivos e não destrutivos. O engenheiro de inspeção deve evitar.Rev0. bem como dos equipamentos de que for fazer uso. enquanto envolvendo conceitos ligados ao seu conhecimento profissional é sua. Emitir de forma adequada instruções sobre o uso dos equipamentos e instrumentos que tiver de fazer uso em seu trabalho. Quando contrariar ou deixar de seguir uma prática corrente. já que não é aquele que apenas segue as normas que desenvolve sua ciência e sua profissão. documentando-a. Não se considera aqui o profissional que não se prepara adequadamente para o exercício profissional. analisar cuidadosamente o assunto antes e não esquecer de fundamentar sua decisão da maneira mais ampla possível. ainda que tomando os devidos cuidados para que isto não seja interpretado de forma ofensiva ou como desobediência. sendo uma boa prática fazê-la com base em opiniões emitidas por pessoas cuja notoriedade técnica seja indiscutível. complicações jurídicas. sobretudo na esfera jurídica. dar preferência a que estes sejam contratados diretamente pelo seu cliente . Quando não concordar com uma decisão técnica. pois. se situariam aquelas decisões em que de alguma forma deixa o engenheiro de seguir a prática corrente na sua profissão. quando exercida com bom senso. mas não sem antes lembrar que ao abraçar a engenharia. Finalmente. Ao prestar serviços mediante contrato. A norma e a prática são para os técnicos e engenheiros ao mesmo tempo uma segurança e um empecilho. apresentar orçamento prévio detalhado. Outra situação usual é aquela em que há o prolongamento da campanha de um equipamento. pois há de se reconhecer o instante em que se deve usar ou não uma norma. por exemplo. porque não é o profissional estritamente cumpridor de normas que o mercado procura. sendo uma boa prática limitá-lo a 10%. Cumprir o seu Código de Ética Profissional. É impossível. enfim que comete imperícia por falta de empenho e dedicação. ou deixa de seguir uma determinada norma. No outro grupo. não se transferindo aos seus superiores ou subordinados. Deve o profissional de inspeção. Especificar corretamente o seu produto ou serviço. testando. sem omissões. Observar as normas de segurança vigentes no trabalho e no local em que estiver. citando prazos de validade. Respeitar as normas técnicas inerentes ao seu trabalho. ou até substituí-la por outra quando se tornar obsoleta. mas daquele que pelo contrário por tentar exercê-la de forma a melhor servir à ciência e à sua profissão. pode acabar sendo vítima de uma acusação de imperícia. garantindo seus serviços até um determinado percentual do valor do contrato. permite que uma convivência tranqüila. Efetuar o controle de qualidade de seu produto ou serviço. optou por uma profissão que tem um risco inerente. revisando e acompanhando a execução. Se for usar serviços de outros técnicos. registrar isto de forma inequívoca. Não omitir informações sobre periculosidade de seus produtos e serviços. pacífica e até brilhante seja alcançada pelo engenheiro responsável. principalmente se isso acarretar em conseqüências de ordem econômicas sérias para a empresa. Lembrar-se que a responsabilidade técnica pelo seu trabalho. Empecilho porque é preciso sair dela em algumas circunstâncias. dado que as evidências disponíveis não são conclusivas. estará a salvo de complicações. Obedecer aos padrões e as instruções de qualidade e segurança estabelecidos pelo fabricante do material que for utilizado no seu trabalho. abraçá-la e vivenciá-la completamente afastado do risco.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . ou ainda a interpreta de forma mais elástica segundo sua conveniência. porém. seguem abaixo algumas recomendações voltadas a evitar acusações de prática de ato culposo e ainda voltadas para evitar problemas na área cível e administrativa. tanto quanto possível. Incluir cláusula limitando sua responsabilidade civil. Segurança porque se o profissional se atem a ela. principalmente se existir dúvidas para o engenheiro quanto à causa que levaria o equipamento à retirada de operação. fugindo da mediocridade.

2. lupas. devido a possibilidade de contaminação da liga.Raspadores.Rev0.10.2.Utilizada para melhorar a limpeza superficial de regiões específicas. máquina fotográfica. lixas. ou por meio de ferramentas motorizadas como escovas. corrosões localizadas.Preparativos 1. Observa-se que marcadores de cor marrom podem conter óxido de ferro e deve ser evitada a sua utilização em ligas inoxidáveis austeníticas. trena. Em geral são usadas marteladas leves e exige experiência do inspetor para a interpretação do teste com martelo. jatos de vapor. pois na Justiça.É uma das principais ferramentas do inspetor para a inspeção visual. 2. Estes danos podem ser perda de espessura localizada em cascos.Escova. indicação de trincas ou falta de fixação em revestimentos metálicos. lápis de cera. lixas.Utilização das ferramentas 2. possa indicar a sua existência.Estilete. que possam ser danificados durante o teste. quando os mecanismos de danos são trincas ou pites. jatos de água de alta pressão ou jatos com partículas abrasivas.Marcadores.Utilizado para localizar e explorar danos superficiais com maior profundidade tais como pites ou poros. escadas. escova.Utilizadas para a medição e localização de danos.16 data do arquivo: 28/05/2004 e dele recebam seus honorários. As marcações incluem desde regiões pequenas como empolamentos ou trincas até regiões maiores onde seja necessário fazer reticulados para mapear danos existentes.8.3. empenamentos. discos abrasivos. tubulações. régua. incluindo andaimes.1. O feixe luminoso. 2.Utilizadas para auxiliar na inspeção de superfícies onde possam existir danos de pequenas dimensões.Lanterna. A lanterna auxilia o inspetor possibilitando efeitos de iluminação e sombras.Lixas. raspadores.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . ferramentas.As ferramentas de uso mais comum são a lanterna. ressalta deformações tais como empolamentos. Em caso de vir a ser acusado.3. quando colocado paralelamente à superfície da peça. 2. 2. ANEXO 2 – Práticas de Inspeção 1. iluminação. em áreas pequenas. bisnagas de tinta e servem para assinalar os locais onde seja necessária atenção especial. Onde houver necessidade de uma limpeza mais adequada.7. Em alguns casos o uso deve ser cuidadoso.Utilizado para localização de danos em que.Todos os equipamentos e acessórios necessários para a inspeção. há necessidade de uma limpeza mais cuidadosa evitando o encobrimento de micro trincas pelo processo de limpeza. ventilação e outros. erros formais relativos a prazos e procedimentos podem ser cruciais. Normalmente. Podem ser utilizados jatos de água quente ou fria.Martelo.6.5.4. bocais.A limpeza e preparação para as inspeções dependem do tipo de dano esperado e de sua localização. procurar orientação jurídica e não agir apenas por sua própria conta e risco. esta pode ser feita pelo próprio inspetor com ferramentas manuais. aplicação de solventes ou raspagem dos resíduos. martelo.Lupas.Avaliar as condições do local para determinar as medidas de proteção necessárias. estilete. 1. a alteração do som emitido pelo martelamento. a limpeza requerida pelo pessoal de operação é suficiente para o objetivo da inspeção. 2. 2. 1. É necessário cuidado quanto a existência de revestimentos frágeis. para ambientes confinados ou não.Constituídos por giz comum. 2. .Utilizadas na preparação da superfície para ensaios ou melhorar a limpeza para inspeção visual. Em geral.9.Trena e régua. 2.1. podem ser providenciados e/ou montados antecipadamente para evitar perda de tempo na parada do equipamento.2. Em geral a iluminação do ambiente é feita por luminárias adequadas. 2.Ferramentas utilizadas para a remoção de resíduos ou produtos de deterioração em locais onde o inspetor suspeita da existência de danos ou verifica a intensidade do dano. Nunca iniciar trabalhos sem autorização por escrito do seu cliente. marcadores. pois escovas de aço podem encobrir micro trincas.

3.8. se há corrosão. consultar o item 6 da Guia.5.5.4.Suportes de: bandejas. 3.Revestimentos não metálicos.Cordões de solda. São assinalados os locais onde serão realizados os ensaios específicos que forem necessários.5.4.Revestimentos metálicos estão sujeitos a descolamento.5. 3. trincas nas soldas ou em regiões de maior tensão. 3. chicanas. 3. cruzamentos de cordões de solda.2.A tensão elétrica utilizada. evitando que sejam deixadas áreas sem inspeção. a inspeção externa está detalhada no item 7. bem como em locais onde ocorra a incidência de fluidos. soldas de bocais. Entrando no equipamento.4. ou outro tipo de componente. de forma a ser percorrida toda a superfície.Regiões opostas a entradas de líquidos ou vapores. localização e providências solicitadas ou realizadas. Há restrições quanto a utilização de máquinas eletrônicas e “flash” em ambientes com possibilidade de conterem fluidos combustíveis ou explosivos.1.7.Regiões de variação de nível de líquido podem apresentar perda de espessura. que podem ser detectadas por inspeção visual ou com detector por faísca.6.Soldas de desaeradores ou caldeiras podem estar sujeitas a trincas. 3.6.5.5.2.Antes da realização da inspeção.Máquina fotográfica.3. qual o tipo de dano.4. e se possível. estão sujeitas ao empolamento pelo hidrogênio.4. 3.16 data do arquivo: 28/05/2004 2. tijolo.5.4.Revestimentos de concreto.Ferramenta das mais utilizadas e úteis para o registro de danos e inclusão em relatórios.Roteiros para inspeção 3. quando se observa nas regiões expostas.2. Caso necessário.Rev0. quanto aos preparativos para a inspeção. telas. 3. separadores de gotas. 3.4. lajotas ou refratários não podem ser testados com detector por faísca.Regiões do fundo ou topo do vaso onde podem ocorrer depósitos ou condensação de vapores estão sujeitas a perda de espessura. 3. tais como plásticos ou borracha podem apresentar falha de continuidade.IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás GRINSP-RJ GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 . os locais onde existem ou podem existir danos. ressaltando a consulta aos relatórios de inspeção anteriores. 3.Regiões de chapas de equipamentos que operem com produtos corrosivos e que produzam hidrogênio.4. estão sujeitas a erosão e corrosão.Bocais de entrada ou saída de fluidos no equipamento e proximidades. se é generalizado ou localizado. 3.Casos específicos 3.5.5. 3. corrosão.3.11. tubulações.Podem ocorrer deformações ou ovalização em cascos.1 da Guia. o inspetor pode fazer uma inspeção visual geral. Abaulamento no revestimento pode indicar vazamento através da chapa do revestimento. 3.9. ou nas regiões termicamente afetadas.1.4.A inspeção pode ser iniciada em uma das extremidades e terminada na outra.2 da Guia.4.Peças fabricadas por dobramento de chapas podem apresentar trincas nos cantos vivos e em locais onde hajam tensões ou cargas maiores.3. estão sujeitos a perda de espessura na região de contato. a inspeção interna é orientada pelo item 7. remover acessórios internos. onde haja turbulência ou aumento de velocidade de escoamento.4. 3. 3.5. 3.7. soldas de componentes internos podem apresentar trincas e corrosão devido a tensões residuais ou alterações metalúrgicas ocorridas durante o processo de solda. pode haver corrosão por perda de material ou espessura do metal menos nobre. podem apresentar perda de espessura. 3. é limitada a resistência dielétrica do revestimento .Locais para atenção especial 3.A primeira atividade junto ao equipamento é a inspeção visual.4. onde possam haver referências a existência de danos.Equipamentos que operam com aminas estão sujeitos a trincas nas soldas. 3.Quando há metais dissimilares em contato. no método de detecção por faísca.1.

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