Fundamentos del Control de Sólidos

1

INTRODUCCIÓN

Este fundamento trata sobre los diferentes mecanismos de Control de Sólidos y los equipos que integran el sistema de circulación, utilizados en perforación para remover eficientemente los sólidos indeseables, con la finalidad de minimizar el impacto ambiental y los problemas operacionales que puedan suceder durante el proceso de perforación.

OBJETIVO GENERAL

Remover mecánicamente los sólidos perforados durante el proceso de perforación de acuerdo a su tamaño y a su gravedad especifica. 2

¿QUE ES CONTROL DE SÓLIDOS?

El control de sólidos es la función más importante en el tratamiento de un fluido de perforación. Es una función preventiva, que consiste en mantener en un porcentaje mínimo los sólidos no reactivos de formación.

TIPOS DE SÓLIDOS

Los sólidos constituyen la fase dispersa del fluido y pueden ser: reactivos, no reactivos, deseables e indeseables. SÓLIDOS

Reactivos

No reactivos

Baja Grav. Esp

Baja Grav Esp

Alta Grav. Esp

Agregados

Formación

Indeseable

Deseables

Formación 3

Agregados

Sólidos No Reactivos Estos sólidos no poseen cargas eléctricas y pueden ser de alta o baja gravedad especifica. delgados. incrementan las propiedades reologicas del fluido y. Estos tipos de sólidos ya sean de baja o alta gravedad específica: . Estos sólidos arcillosos alcanzan el tamaño coloidal cuando están totalmente hidratados y son los únicos que forman revoques lisos.Disminuyen la tasa de penetración (ROP) 4 . causan la floculación del fluido y en este caso se trata mecánicamente utilizando una centrifuga de altas revoluciones. Además. que facilitan el control de filtrado. flexibles de baja permeabilidad y altamente compresibles. mejoran su capacidad de limpieza y suspensión. De acuerdo a su origen pueden ser: agregados (comerciales). en consecuencia.Bentonita Arcilla Corte Arena Sedimento Barita Sólidos Reactivos Se caracterizan por ser de baja gravedad y tener cargas eléctricas. Cuando estos tipos de sólidos se encuentran en porcentajes elevados. ejemplo: Bentonita e incorporados (formación) ejemplo: arcillas.

g (¿?). De lo contrario.6. Indeseables Los sólidos no reactivos de baja gravedad son de formación y constituyen el peor contaminante para cualquier tipo de fluido. es muy abrasiva y tiene una gravedad específica promedio de 2. Este tipo de sólido nunca debe exceder un porcentaje mayor al 10% v/v. Deseables La barita es un sólido no reactivo de alta gravedad.I).Forman revoques gruesos que reducen el espacio anular. debe ser removido en forma rápida y eficiente para evitar que se fraccione y disperse durante la circulación.p. (¿?) La barita es un producto que se utiliza como material densificante y de acuerdo con (A. se hará más pequeño. los problemas operacionales.Originan problemas de torque y arrastre en la tubería de perforación. porque causas severos problemas de floculación. En este caso se debe recurrir a su remoción con una centrifuga de alta.Aumentan la viscosidad plástica . pero realmente causas problemas cuando excede el porcentaje mínimo requerido de acuerdo con la densidad del fluido. por lo cual se incrementará su área superficial y. clasificada como sedimento. Por tal razón. Están presentes desde que se inicia hasta que finaliza la perforación y no existe mecanismo alguno que los remueva en su totalidad. y en consecuencia incrementan la posibilidad de un atascamiento diferencial .2 l. en consecuencia. debe tener una gravedad específica mínima de 4.P. Siempre es indeseable. sobre todo en fluidos muy pesados. es deseable siempre que no se encuentre en tamaño ultra fino o coloidal.. La arena es el prototipo de los sólidos no reactivos de formación. 5 .

la densidad.Estabilización de la pared del pozo . Ensayos Físicos La densidad y el porcentaje total de sólidos.Menos daño a la formación . 6 . De estos ensayos.Minimización de los atascamientos diferenciales de tuberías .Disminución de las presiones de circulación . pues mejora la calidad del fluido Y permite obtener los siguientes beneficios: . el % de sólidos y líquidos y el MBT. son los utilizados en el cálculo y análisis de sólidos.Incremento de la productividad del pozo.Menores problemas de torque y arrastre .Incremento de la vida útil de la mecha .Mejores trabajos de cementación .Mejoramiento de la eficiencia de las bombas .BENEFICIOS DEL CONTROL DE SÓLIDOS El control de sólidos es una tarea difícil pero necesaria. DETERMINACIÓN DE SÓLIDOS Las normativas API RP-13B-1 y 13B-2 describen los procedimientos para determinar los ensayos físicos y químicos a los fluidos base agua y base aceite.Mejor control reologico del fluido . son los dos ensayos físicos utilizados en el cálculo y análisis de sólidos.Disminución de los costos operacionales .Aumenta la tasa de penetración (ROP) .Mejor interpretación de los registros eléctricos .

Tomar la temperatura del fluido y registrarla Llenar la copa de la balanza con lodo. permitiendo que salga exceso de lodo por el orificio de la tapa para liberar el aire o gas que haya quedado atrapado. Leer la densidad en el borde izquierdo del cursor y registrarla. 1 2 3 Pasos Lavar y secar la balanza y colocarla sobre una superficie plana. Tapar el orificio de la tapa con el dedo. lavar la balanza y colocarla sobre el soporte de la base. son los siguientes: No . Esta balanza se calibra con agua y el modelo mas utilizado en las operaciones es el siguiente: Procedimientos: Los pasos a seguir para medir la densidad del fluido.1 lpg. darle unos golpes a la copa con la misma tapa y asentar la tapa con movimientos giratorios. • % de Sólidos y Líquidos: Para determinar la cantidad de sólidos y líquidos en un fluido de perforación se requiere el uso de un equipo 7 4 5 6 . Correr el cursor a lo largo del brazo hasta lograr que la burbuja se encuentre sobre la línea central.• Densidad: La densidad del fluido se determina con una balanza que debe tener una precisión de ± 0.

10. Funcionamiento: Esta consiste en colocar en una cámara de acero un volumen determinado de muestra y calentarla hasta que los componentes líquidos se evaporen. Colocar lana de acero en la cámara superior Aplicar lubricante para alta temperatura a las roscas de la cámara inferior y luego conéctela al condensador de la retorta. Limpiar el exceso de fluido. Procedimiento: Para determinar el porcentaje de solidos y líquidos en los fluidos de perforación. golpee suavemente un lado de la cámara para sacar el aire. El volumen líquido se mide en porcentaje y el resto de los sólidos.llamado retorta. 3. limpio y seco debajo del condensador Poner en funcionamiento la retorta hasta que la condensación termine y espere unos diez minutos antes de retirar el cilindro graduado. base agua o base aceite. Como medida preventiva. se determinan por diferencia. Nota: Si parte del volumen del fluido pasa al cilindro graduado. con capacidades de 10. 8 . 8. 6. suspendidos o disueltos. Colocar el ensamblaje de la retorta en la camisa de calentamiento y cierre la tapa aislante. 4. asegurándose de que un pequeño exceso de fluido salga por el orificio de la tapa. 20 o 50 cm³ y camisas externas de calentamiento. 1. se procede de la siguiente manera: N. 5. 7. Colocar un cilindro graduado. para evitar que quede aire atrapado y en consecuencia obtener resultados erróneos. Pasos Limpiar y secar el ensamblaje de la retorta y el condensador Tomar una muestra de fluido y esperar a que se enfrié a temperatura ambiente Llenar la cámara inferior con muestra de fluido y en forma lenta. 2. 9. Colocar la tapa sobre la cámara y mover en forma rotativa hasta que cierre completamente. Estos vapores pasan a través de un condensador y posteriormente son recogidos en forma liquida en un cilindro graduado.

Tanto los solidos suspendidos como los solidos disueltos serán retenidos en la retorta. utilizando los siguientes materiales: • • • • • • • • • Agua oxigenada (H2O2 al 3%) Acido sulfúrico (H2SO4 -5N) Solución de azul de metileno Papel filtro Whatman Frasco Erlenmeyer de 250 cc Pipeta de 10 cc Jeringa de 1. Colocar el cilindro y un contrapeso en oposición al tubo contenedor de la centrifuga y ponerla a girar por dos minutos. Ensayos Químicos Prueba de azul de metileno (MBT): El MBT es un ensayo químico utilizado para determinar la concentración total de sólidos reactivos presentes en un fluido base agua. será necesario repetir la prueba Leer registrar el volumen total (agua y aceite) recuperado Para los fluidos base aceite se debe continuar con los siguientes pasos: 12. Calcular el porcentaje en volumen de aceite y agua con base al volumen total líquido. 13. Por diferencia se obtendrá el porcentaje en volumen de sólidos.11. 14.0 cc Calentador Varilla de agitación Procedimiento: 9 . a una velocidad aproximada de 1800 rpm Registrar los volúmenes de aceite y agua recolectados. Esta prueba se realiza. Deben hacerse correcciones para el fluido con alto contenido de sal.

2. según su gravedad y tamaño. donde en segunda instancia se remueven sólidos por asentamiento. 8. asentamiento o mediante equipos mecánicos.5 cc de acido sulfúrico (5N) Hervir suavemente durante 10 minutos Completar hasta 50 cc con agua destilada Agregar ½ cc de azul de metileno y agitar durante unos 30 seg. 1. el control de sólidos se puede resumir en dos mecanismos principales: químico y mecánico. los solidos son removidos del sistema de circulación por un proceso de centrifugación. 4. el medio más eficiente y económico para solucionar un problema de sólidos. 5. El tamizado consiste en la relación de partículas. Parte del porcentaje de solidos que pasa a través de las mallas. 3. 11. 10. De los métodos de remoción de sólidos el método mecánico es. Pasos Agregar 10 cc de agua destilada Agregar 1 cc de fluido Agregar 15 cc de agua oxigenada al 3% Agregar 0. 10 . A partir de este momento. 6. Tomar una gota de líquido con la varilla de agitación y colocarla sobre el papel filtro. Mantenga la varilla en posición vertical Calentar y repetir el paso siete hasta lograr obtener un punto central azul rodeado de una aureola celeste Repetir el paso ocho para corroborar el punto final Registrar la cantidad de azul de metileno gastado MÉTODOS DE REMOCIÓN DE SÓLIDOS Los sólidos perforados pueden ser removidos del sistema de circulación por tamizado. 9. La remoción de sólidos ocurre en primera instancia por un proceso de coladura o tamizado. precipita por gravedad en la trampa de arena. mediante el uso de mallas de diferentes mesh y el asentamiento en la precipitación de partículas. sin lugar a dudas. Sin embargo.N. 7.

para que los sólidos no descartados por un equipo sean removidos por el equipo que le precede. el mecánico es. el mas practico y económico. instalaciones correctas y mantenimiento adecuado. deben ser instalados en la siguiente secuencia: zaranda.EQUIPOS MECÁNICOS DE CONTROL DE SÓLIDOS Procesos de Remoción. logrando que los equipos de control de solidos funcionen con la máxima eficiencia desde el inicio de la perforación. desarenador. los equipos básicos que integran el sistema de control de sólidos en cualquier taladro o gabarra de perforación. es decir de mayor a menor. deben trabajar con la máxima eficiencia para minimizar los problemas operacionales atribuidos al control de sólidos. Es necesario que cada equipo sea instalado en la secuencia correcta. Es por ello que deben ser diseñados. De los mecanismos que existen para controlar sólidos. sin duda alguna. de lo contrario. pierde eficiencia y en consecuencia los sólidos perforados no son removidos sino que pasan de nuevo al sistema de circulación. desilter y centrifuga de decantación. instalados y mantenidos adecuadamente por personal especializado. dado que el control de sólidos es preventivo y no curativo. Los sólidos son removidos del sistema de circulación de acuerdo con su tamaño. Estos equipos. Secuencia de Instalación. Es por esta razón que los equipos mecánicos deben ser instalados en secuencia. En este caso se fraccionan y se hacen cada vez más pequeños y por lo tanto imposible de remover. pero requiere de equipos apropiados. Esta situación se evita. En este sentido. ZARANDA (SHALE SHAKER) 11 .

hemos usado esta combinación por los derrames que se presentan al aumentar el galonaje a medida que se profundiza.La zaranda constituye el principal equipo que integra el sistema de control de sólidos y de su eficiencia operacional depende fundamentalmente el rendimiento del resto de los equipos. Es el único equipo que procesa todo tipo de fluido. pero por experiencia propia desde el inicio de la perforación hasta que finaliza. con o sin peso. Reducir los gastos operacionales. Debe operar con mallas finas que no causen perdidas excesivas de fluido ni sobrecarguen a los hidrociclones. por su puesto que esto es un error. y de tal 12 . Este tipo de zaranda trabaja con mallas desde 50 hasta 250 mesh. debe operar todo el caudal en circulación. y a diferencia de los hidrociclones y de las centrifugas de decantación. separa partículas basándose en su tamaño. pasa al sistema de circulación a través de la malla gruesa. Este equipo. ya que los sólidos descartados por la malla fina. Mínimo daño a los equipos agua abajo. no debe operar en ningún momento con mallas rotas ni presentar fugas ni “bypass”. Es costumbre en el campo instalar mallas de diferentes tamaños en una zaranda. Mayor durabilidad y capacidad de procesamiento de las mallas. Máxima recuperación de fluidos costosos. Las zarandas lineales son los equipos mas utilizados por la industria por su mayor eficiencia operacional. La zaranda o shale shaker debe funcionar desde el inicio de la perforación con máxima eficiencia para lograr: • • • • • Máximo descarte de sólidos limpios y secos con mínima perdida de fluido.

Toda malla descarta. La cantidad de zaranda que integran un sistema primario en los taladros y gabarras de perforación. depende principalmente de los siguientes parámetros: • • • Motores Fuerza “G” Retención de las mallas Los motores: las características básicas de los motores de una zaranda son: antiexplosivos. Esta fuerza depende del porcentaje de ajuste de las contra pesas o pesos excéntricos 13 . de 2 a 3 HP. Fuerza “G”: es la fuerza relacionada con la capacidad que tiene la zaranda para desplazar el fluido. el 84% de los sólidos cuyo tamaño sea igual o mayor al orificio de la malla. los cortes sobre las mallas. Volumen de procesamiento y capacidad de separación El volumen de fluido que puede procesar una zaranda y la capacidad de separación de sólidos. el punto de corte de la malla fina es el que predomina en el proceso de remoción de una zaranda. depende del caudal óptimo diseñado para perforar el hoyo de mayor diámetro.manera que los sólidos que se van incorporando al sistema se van sacando ya sea con el mud cleaner o centrifugas decantadoras. de acuerdo a su punto de corte. trifásicos 230/460. La velocidad del motor es la que realmente influye en la capacidad de procesamiento y separación de partículas en una zaranda lineal. Es importante también mantener una buena distribución de flujo uniforme a la entrada del sistema para que cada zaranda procese el mismo caudal. 1770 a 1800 RPM. Por consiguiente. 60 Hz.

conjuntamente con uno de los círculos de la tarjeta. toma la figura de un ocho. Embolada Embolada Amplitud Amplitud Circular Elíptico La embolada es un parámetro que permite describir el movimiento y la dirección de las partículas sobre las mallas. mientras que en el movimiento elíptico. la embolada es el eje mayor de la elipse y la amplitud es la mitad de la embolada. La embolada se calcula mediante una etiqueta o tarjeta que se coloca externamente sobre la superficie de la canasta (deck).colocados en los extremos de los motores y en otras de las RPM de los motores. la amplitud es el radio del círculo y la embolada es el diámetro. La embolada corresponde al valor del círculo tocado y 14 . • Amplitud y Emboladas: Se entiende por amplitud el recorrido de la partícula desde su posición inicial hasta el punto de máximo desplazamiento. y por embolada el doble de la amplitud. En el movimiento circular. La vibración origina un círculo bien definido que.

razón por la cual es imprescindible mantener constantemente el tensionamiento de las mallas. lo que trae como consecuencia la disminución de la conductancia o permeabilidad de las mallas. Luego ese valor se toma y se usa la siguiente formula: Fuerza G = STROKE (EMBOLADA) X (RPM)² 70490 Retención de las Mallas: la tensión de las mallas influye notablemente en su durabilidad y en la capacidad de separación de las partículas. 15 . Las altas emboladas observadas durante la perforación son una demostración cualitativa del mal funcionamiento de una zaranda. Las bajas vibraciones por falta de tensión causan altas emboladas que facilitan la formación de una capa fina de fluido sobre las mallas. esto quiere decir que la falta de tensión aumenta las emboladas y en consecuencia.la tangente entre los dos círculos indica la dirección de la partícula. lo que retarda la salida o el descarte de las partículas.

pero descarta menos solidos indeseables. una bien seleccionada. Es obvio que una malla fina tiene más orificios que una malla gruesa y por lo tanto. NOTA: Después de seleccionar e instalar la malla se debe observar continuamente su comportamiento real. Por ejemplo. pero tiende a durar menos. como: • • • • • • Caudal o tasa de bomba Densidad o peso del fluido Viscosidad plástica Diámetro del hoyo Tasa de penetración Tipo de formación De todos estos parámetros. se toman en consideración varios parámetros.MALLAS (SCREEN) La malla es uno de los componentes de la zaranda que tiene por función el control de sólidos por tamizado. y su eficiencia depende de una selección adecuada y del rendimiento del resto de los componentes de la zaranda. dura mas. La malla gruesa procesa mas volumen. son los que realmente toman en consideración las empresas de servicio para seleccionar las mallas de sus equipos. instalada en una zaranda donde todos sus componentes estén funcionando 16 . Para seleccionar la malla mas adecuada de una zaranda. el peso o la viscosidad plástica. El factor visual es muy importante en estos casos. el caudal. Tamaño (Mesh): Este término se refiere a la cantidad de orificios que tiene la malla por pulgada lineal. descarta más sólidos.

Cuando esto sucede. por ejemplo: un punto de corte de 20µ no remueve necesariamente el 100% de las partículas mayores de 20µ. procesa por lo menos el 75% del caudal en circulación. es posible que la malla pierda capacidad de procesamiento a pesar de estar bien seleccionada. como es costumbre de campo. Por ejemplo: una malla 210 tiene orificios de 98 µ y su punto de corte es precisamente 98 µ. es decir. La conductancia disminuye: • • Al reparar las mallas con silicón o con tapones Por los soportes o rieles de sustentación que forman la durmiente donde descansan las mallas. se debe buscar la causa del problema y no recurrir al cambio de continuo de mallas. Es importante resaltar que el punto de corte no se refiere necesariamente al descarte del 100% de las partículas mayores a dicho valor. Sin embargo. si descartara con seguridad el 50% de las partículas que estén alrededor de ese tamaño. con su capacidad de procesar fluido. Punto de corte: Este término esta relacionado con la cantidad de partículas descartadas por una malla. lo cual significa que esta malla descarta el 84% de las partículas mayores a 98µ. en otras palabras. de acuerdo con un porcentaje establecido. 17 . deja pasar el 16% de las partículas menores de ese tamaño y descarta con seguridad el 50% de toda partícula cuyo tamaño este alrededor de 98 micrones. Pero. Conductancia: este termino esta relacionado con la permeabilidad de una malla.adecuadamente. El punto de corte de un amalla generalmente se refiere al diámetro de su orificio. permite que el fluido llegue a una distancia entre 30 a 45 cm de su extremo. un hidrociclon y una centrifuga de decantación.

se acumulan sólidos formando una camada en la parte posterior de la zaranda.Actualmente en el mercado se esta usando mucho más las mallas piramidales por ofrecer sus múltiples ventajas. en consecuencia. HIDROCICLONES 18 . Mientras que en las convencionales. En arena se recomienda una inclinación positiva entre 2º y 4º. como son: • • • • • • • • Mayor área superficial Mayor capacidad de procesamiento Mayor y mejor distribución de los sólidos Mayor recuperación de volumen liquido Mayor porcentaje de descarte de sólidos secos Menor desgaste del tejido Menor posibilidad de taponamiento Menor efecto saltarín de los sólidos En las mallas piramidales la fuerza de gravedad obliga a los solidos a mantenerse en la parte baja de cresta. La orientación dependerá del tipo de formación. En la mayoría de las veces cuando se tiene una inclinación mayor de 3º. su permeabilidad o conductancia. a lo largo de todo el panel. los solidos forman una capa continua sobre ellas que reduce el paso del fluido y disminuye. ANGULO DE INCLINACIÓN DE LAS ZARANDAS Las zarandas lineales tienen ángulo positivo y negativo. y en arcilla una inclinación que puede variar entre menos 2 a mas 2º.

. . tal como se muestra en la siguiente figura: Salida (Fluido limpio) Entrada .Un hidrociclon es un cono que separa sólidos por centrifugación. Un hidrociclon o cono es como se muestra a continuación: Funcionamiento: El proceso de separación de partículas se lleva cabo de la siguiente manera: el fluido entra al cono a presión y en forma tangencial. otros se pueden dividir en dos o tres partes. choca contra un vértice y desarrolla una fuerza centrifuga. Algunos están constituidos por una solo pieza. 19 . deslizándose hacia la parte inferior por donde son descartados. material liviano y resistente a temperaturas y abrasividad. Fluido con sólidos . En su mayoría se fabrican de poliuretano. Las partículas de menor tamaño y gravedad toman el centro del cono y retorna al sistema de circulación por la parte superior o línea de descarga. . la cual permite que las partículas de mayor tamaño y gravedad se separen de la fase liquida y se peguen a la pared del cono. .

Corriente de Aire Capacidad de Procesamiento: la capacidad de procesamiento y la presión trabajo de un hidrociclon dependen fundamentalmente de su diámetro interno. CONO (ID) 4” 5” 6” 8” 10” 12” Capacida d (GPM) Presión (PSI) 50-75 30-40 70-80 30-40 100-150 30-40 150-250 25-35 400-500 20-30 500-600 20-30 Eficiencia Operacional: la eficiencia operacional de un hidrociclon depende básicamente de: • • • La concentración y tamaño de los sólidos Las propiedades reologicas del fluido. suministrada por la bomba centrifuga que alimenta a los hidrociclones. . . disminuye... La capacidad aumenta en la medida que aumenta el diámetro interno del hidrociclon.. sobre todo la plástica Del porcentaje liquido emulsificado en la fase continua 20 .. mientras que la presión.

Cuando la superficie interna del cono muestra cierta rugosidad.Esta eficiencia se determina cualitativamente por el tipo de descarga. paraguas y rocío. producto de la acción abrasiva de los sólidos. Esto significa que su eficiencia disminuye drásticamente dado que un porcentaje aproximado del 84% de las partículas entre 20 y 70µ no es removido. y cuantitativamente. El incremento de partículas aumenta la viscosidad plástica y a su vez el punto de corte. chorro. Punto de corte de los Hidrociclones: El punto de corte de un hidrociclon incrementa en la medida que aumenta su diámetro interno. agravando la situación con el control de sólidos. que puede ser: mecate. Igualmente sucede con las 21 . se dice que esta lavado y por lo tanto debe ser reemplazado. mediante la aplicación de los métodos de remoción. Cono Lavado: Los hidrociclónes son afectados por los sólidos y las altas temperaturas. tal y como se aprecia en la siguiente tabla: 4” 15-20 5” 20-25 6” 25-30 8” 30-40 10” 30-40 12” 40-60 El punto de corte de un hidrociclon también se incrementa en los siguientes casos: • • Cuando se perfora con fluidos base aceite Cuando se incrementa la cantidad de partículas por falta de remoción Está demostrado que el punto de corte de un hidrociclon de 4” aumenta de 20 a 70µ cuando se perfora con un fluido base aceite.

Es un equipo de control de sólidos diseñado para remover arena. DESILTER Es un equipo de control de sólidos diseñado para remover sedimento. partículas entre 2 y 74µ. Su capacidad de procesamiento depende del 22 . dos o tres conos.boquillas de descarga. generalmente de 10 o 12” de diámetro interno. deben ser sustituidas cuando pierden consistencia por las altas temperaturas. y es por ello que la mayoría de los taladros tienen instalados desarenadotes de dos conos. Este aparato puede estar formado por uno. La cantidad de conos que integran un desarenador se toma con base al caudal máximo a usar durante la perforación del hoyo superficial. Cada cono procesa aproximadamente 500 gal/min y debe estar en capacidad de procesar el 125% del volumen total en circulación. DESARENADOR. con punto de corte de 40µ.

Cuando se trabajo con un mud cleaner es de suma importancia conocer la potencia del motor de la bomba centrifuga que alimenta tanto al desilter 23 . Un desilter de 10 conos de 4” procesa aproximadamente 500 gal/min. desander con una malla fina. generalmente de 210 mesh en adelante. La función básica de un limpiador de lodo consiste en hacer pasar a través de la malla fina.tamaño y cantidad de conos que lo integran. carbonato y descartar los sólidos perforados. recuperar barita. la descarga inferior del desilter y/o desander. LIMPIADOR DE LODO O MUD CLEANER El limpiador de lodo o mud cleaner es un equipo de control de sólidos que combina desilter. y esta en capacidad de manejar el 150% del volumen total. Generalmente tiene varios conos de 4” que manejan aproximadamente 50 gal/min c/u. Este procedimiento permite mantener libre de impurezas al fluido. con punto de corte de 20µ. sin perder densidad.

Las que se usan en el campo son como se muestra a continuación: 24 . opera como una sola unidad integrada por un desarenador y un desilter montados sobre una zaranda lineal. BOMBAS CENTRIFUGAS Es un equipo provisto de un impeler o rotor. sobre todo en las gabarras de perforación. como en el proceso de solidificación de sólidos. que descarga fluido por fuerza centrifuga.como al desander. Esta combinación ahorra espacio. La descarga de una bomba centrifuga depende básicamente del diámetro del impeler. ya que sobrepasar la relación de “4 veces la densidad del fluido. un eje y una cubierta (carcaza). el cual puede variar. Este equipo tiene una gran capacidad de procesamiento y se utiliza frecuentemente. Este equipo conocido como tres en uno. podría causar problemas de sobrecalentamiento y dañar el motor. tanto en el proceso de recuperación de fases liquidas costosas y descarte de sólidos indeseables. en algún tipo de bomba. entre 8-1/2” y 13-1/4”.

la succión debe ser menor de 18’ (6x3=18) y la descarga menor de 15’ (5x3=15). En conclusión: la carga es función de la altura y la presión es función del peso del fluido. es independiente del fluido bombeado y depende la geometría del casco de la bomba. Carga: La carga de una bomba centrifuga se relaciona con la altura alcanzada por el fluido en tubo vertical abierto. La longitud de estas líneas no debe ser mayor a tres veces su diámetro. es decir. en la descarga. 25 . y en consecuencia el caudal y la presión. para minimizar la perdida de presión por fricción. Para evitar problemas de sedimentación o erosión que afecten considerablemente el impeler de las bombas centrifugas. se requieren velocidades mínimas de flujo de 4 pies/seg en la succión y 10 pies/seg. del diámetro del impeler y de la velocidad de rotación.Función de las Bombas Centrifugas: Las bombas centrifugas son utilizadas en los taladros de perforación para alimentar a los desarenadotes y desilter. para una bomba de 6”x5”. La que alimenta al desarenador succiona del compartimiento del tanque donde llega el fluido después de pasar por las zarandas y la que alimenta al desilter succiona del compartimiento donde descarga el desarenador. Tanto la succión como la descarga deben estar formadas por líneas rectas.

La mayoría de los hidrociclones están diseñados para trabajar con 75 pies de carga y con una presión de más o menos cuatro veces la densidad del fluido.5 68 79 91 102 113 9. es decir: Presión = 0. se puede notar la variación de la presión de una bomba centrifuga.0 58 67 77 86 96 10. según la carga y el peso del fluido: Peso (Lb/gal) 9.0 64 75 86 96 107 10.052xWx75 = a ± 4W En la tabla mostrada a continuación. En la siguiente tabla se pude confirmar lo anteriormente dicho: Presión (Psi) 58 40 17 Carga (Pies) 128 88 38 Punto de corte D 50% 16 18 25 26 Tasa de flujo (GPM) 65 54 35 .5 55 64 73 62 92 Efecto de la carga sobre la presión. pero el punto de corte aumenta.5 61 71 81 91 101 Presión 30 35 40 45 50 8. caudal y punto de corte de un cono: Es un hecho que la presión de trabajo y la capacidad de procesamiento de un hidrociclon disminuye al bajar la carga. lo cual reduce en forma notable la remoción de partículas finas.052xWxH= 0.

Características principales de las bombas centrifugas: En la siguiente tabla se muestra las características de algunas bombas centrifugas usadas por la industria en taladros de perforación: Rango máximo de Tamañ o Descarg a Succió n Trabajo Eje Diámetro Del Impeler 1”x1-1/2” 1-1/2”x2” 2”x3” 3”x2” 3”x4” 4”x5” 5”x6” 6”x8” 1-1/8” 1-1/8” 1-1/8” 1-7/8” 1-7/8” 1-7/8” 1-7/8” 1-7/8” 8-1/2” 8-1/2” 8-1/2” 13” 13” 12” 12” 13-1/4” Carga Altur a (Pies) 335 325 325 360 355 178 172 200 Caudal (GPM) 10-140 20-225 40-450 50-450 100-600 200-800 400-1200 400-1600 Presión (PSI) 145 140 140 155 153 77 74 86 1” 1-1/2” 2” 2” 3” 4” 5” 6” 1-1/2” 2” 3” 3” 4” 5” 6” 8” CENTRIFUGA DE DECANTACIÓN Una centrifuga de decantación es un equipo de control de sólidos que remueve sólidos por centrifugación. Está conformado por un tambor (bowl) de acero inoxidable y un transportador o tornillo helicoidal con 27 .

pero al bajar las rpm. los solidos salen más secos. la cual lo experimenta el fluido. El conveyor que se encuentra adentro arrastra todos los sólidos que se pegan en la pared del bowl y la fase liquida va saliendo por las boquillas del otro extremo del bowl. se genera internamente una fuerza centrifuga. Funcionamiento: El fluido entra por el lado de la descarga sólida. cuando este fluido entra debido a las rpm que va girando el bowl. Al aumentar la velocidad. los sólidos salen mas húmedos.0000142) (Ø bowl en plg) Una mayor velocidad del bowl genera una alta fuerza “G” y acelera el proceso de sedimentación. Porque disminuye la cantidad de solidos que permanecen sedimentados en la pared del tambor. 15.3 Fuerza “G” La fuerza “G” de una centrifuga es función solo de las rpm de bowl y se calcula mediante la siguiente ecuación: G = (RPM bowl)² (.doble conexión (screw conveyor) que gira en diferente dirección al bowl y a una velocidad ligeramente menor. lo que permite separar la fase sólida de la liquida. Esto da como resultado: • Descarga liquida mas limpia 28 . Estado de humedad y sequedad de los sólidos: El estado de humedad y sequedad de los solidos descartados por una centrífuga de decantación se puede lograr mediante el cambio de las rpm del bowl.

la capacidad de procesamiento de la centrifuga es menor. No usa dilución. para recuperar barita y otra de alta para descartar sólidos cercanos al tamaño coloidal (2-5µ). dependiendo. dependiendo del peso y viscosidad del fluido. del peso del fluido. desarrolla una fuerza “G” de ± 3000. Centrifuga de Alta Esta centrifuga trabaja a ± 3400 RPM. Estas centrifugas se colocan en secuencia y pueden operar independientemente o en serie. porque mas o menos un 25% de la barita. por supuesto. el cual se reduce a 5µ una vez que entra en circulación. Centrifuga de Baja Esta centrifuga trabaja a ± 1800 RPM. Procesa de 10 a 30 GPM. salvo cuando el fluido tenga alta viscosidad. 29 . antes de entrar en circulación. tiene un tamaño de 6µ. con un factor de dilución de 2 a 6 GPM. Este tipo de centrifuga descarta aproximadamente el 40% o mas del fluido procesado. con punto de corte de 2µ. Procesa de 40 a 90 GPM. con punto de corte de 5µ. desarrolla una fuerza “G” de ± 1000. A mayor peso.• • Sólidos mas secos Mayor fuerza de deslizamiento TIPOS DE CENTRIFUGAS En perforación se utilizan por lo general dos tipos de centrifugas: una de baja revoluciones.

se recomienda tener disponible una centrifuga de alta. Tasa de Flujo. con densidad de 9 lb/gal y se utilizan normalmente para tratar fosas de desecho en control ambiental. Este problema es grave. pues de lo contrario se originan problemas de taponamiento. 30 . sobre todo cuando se perfora con fluido pesado Centrifugas de alto Volumen Estas centrifugas pueden procesar caudales entre 250 y 300 GPM.Al perforar con fluido densificado o no. Centrifuga secadora Actualmente se usan centrifugas secadoras compactas que carecen de vibración y funcionan con mallas de diferentes tamaños. para solventar problemas de floculación causados por sólidos ultra finos. carbonato. Este tipo de centrifuga trabaja normalmente a 1100 RPM y tiene la ventaja de recuperar mas del 50% del fluido tratado. La tasa de flujo procesada por una centrifuga debe ser igual al caudal de alimentación. con o sin barita. Caudal procesado según el peso del fluido. es decir.

0 Baja 40 38 36 34 31 27 23 20 17 13 10 8 7 Centrifuga Alta 90 75 65 60 40 - Alto Volumen 250 200 150 - DESGASIFICADOR Este equipo.Para lograr las ventajas que ofrecen las centrifugas como equipo de control de sólidos.0 9.0 16. es imprescindible ponerlas a trabajar con su capacidad real de procesamiento.5 9.0 12. Es recomendable mantenerlo en funcionamiento 31 .0 19. Este debe procesar un volumen mayor al de la tasa de bombeo para evitar la recirculación del gas y debe succionar del compartimiento continuo a la trampa de arena y descargar en el siguiente compartimiento.5 10. ayuda a mejorar su eficiencia al remover el gas del fluido cuando esta presente.0 17. En la siguiente tabla se observan los caudales procesados por diferentes tipos de centrifugas.0 11. aunque no forma parte de los equipos de control de sólidos. de acuerdo a la densidad del fluido: Densidad 8.0 14.0 15.0 18.0 13.0 20.

Una manera de verificar la eficiencia de un desgasificador es pesando el fluido en la succión y descarga del equipo. por cavitacion las bombas de lodo y las centrifugas que alimentan a los hidrociclones.mientras se obtiene el fondo arriba. todo lo contrario. Cuando hay problemas con gas. de manera que si la diferencia de densidad es mínima. El gas disminuye considerablemente la densidad del fluido y afecta. CONCLUSIÓN 32 . y mejorar de esta manera la eficiencia del desgasificador. es recomendable bajar la reologia del fluido para facilitar el desprendimiento de las burbujas. para remover el posible gas de viaje o de conexión. indica baja eficiencia y si es alta.

el llevar a cabo a través de todos los trabajadores el cumplimiento que establece la Política de Calidad. 33 . Este manual tiene una serie de conocimientos teóricos de control de sólidos que ayudan al técnico a mejorar su capacidad de servicio en el campo laboral. así como también están contemplados las gamas de equipos que poseen diferentes compañías diseñadoras de Equipos de Control de sólidos a nivel Internacional. como es el adiestramiento continuo a través de las normas de calidad ISO 9000. este manual tiene como finalidad y objetivo principal.Desde el punto de vista del aprendizaje y mejoramiento continuo que se puedan establecer en una empresa. que ayudan a reconocer y estar informado de la actualidad y la alta tecnología que poseen.

34 .

35 .

1 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful