2.

1 Superligas de níquel: generalidades
2.1.1 Tópicos sobre turbinas aeroespaciais
As turbinas aeronáuticas são um dos componentes principais que integram os motores do tipo turbojacto ou turbofan tipicamente instalados em aeronaves de alto desempenho, tais como aviões de transporte comercial a alta velocidade ou aeronaves de uso militar. Os fabricantes destes motores esforçam-se continuamente pela obtenção de cada vez maiores valores de forças de propulsão (tracção), garantindo, paralelamente, uma maior eficiência de consumo de combustível, baixos níveis de emissões poluentes e, obviamente, altos níveis de fiabilidade. A Figura 2.1 ilustra um motor do tipo turbojacto (em corte) sendo visíveis os seus componentes principais. A função das turbinas, órgão de especial relevância para este estudo, é transferir a energia cinética dos gases queimados nas câmaras de combustão para os vários estágios do compressor, rodando estes dois componentes solidariamente através de um (ou mais) eixo de transmissão. Garante-se, assim, a continuidade de fluxo de gases pelo motor e, consequentemente, a geração da força motriz necessária para o voo das aeronaves. Câmara de combustão Disco e palhetas de turbina

Compressor

Veio

Tubeira de Escape

Figura 2.1 – Esquema em corte de um motor turbojacto convencional com três estágios de turbinas.

Devido à sua função, as turbinas operam em condições de serviço particularmente severas, em virtude, essencialmente, de dois requisitos principais [1]: 1. A sua colocação na zona quente do motor, isto é, a jusante das câmaras de combustão onde os gases podem atingir temperaturas em torno dos 2500ºK. Quando atingem o primeiro estágio de turbinas, estes gases vêm a sua temperatura significativamente reduzida para cerca de 1000ºK-1300ºK;

2. A necessidade de operarem com altas velocidades de rotação (na ordem das dezenas de milhar de rotações por minuto), o que se traduz na ocorrência de elevados esforços mecânicos de carácter estático e dinâmico; A conjugação destes dois factores é determinante para o projecto mecânico deste órgão crítico, que prioritariamente deverá atender às seguintes características [2]:
• • • • •

Excelente resistência à fadiga e fluência; Elevada resistência à tracção; Boa resistência à corrosão; Ausência de defeitos inerentes ao processo de fabrico; Baixo peso.

Por sua vez, as turbinas são constituídas por vários estágios de discos que servem de suporte a um conjunto de palhetas que estarão directamente expostas à passagem dos gases com altos valores de velocidade, temperatura e pressão. A temperatura nos discos é, pois, inferior àquela que se verifica nas palhetas atingindo, tipicamente, valores entre os 600-800ºC no local de fixação entre estes dois componentes. Esta zona de encaixe, por sua vez, é um local crítico para a ocorrência de dano, em virtude da elevada concentração de tensões associada às características geométricas dos componentes de modo a garantir o seu correcto acoplamento. De modo a suportarem os elevados esforços a que estão sujeitos, os discos de turbina são fabricados em materiais de elevada densidade. Esta característica leva a que uma possível rotura deste componente se assuma como uma falha catastrófica que compromete a segurança de voo, uma vez que, para além da inerente ausência de força propulsiva, também existe um possível risco de projecção de fragmentos de material a alta velocidade contra a aeronave. As roturas de discos de turbina são originadas quase sempre por propagação de fendas no contexto de um carregamento cíclico induzido durante o seu tempo de serviço. Por isso, torna-se imperativo desenvolver técnicas de previsão de vida à fadiga que possam garantir a integridade estrutural destes componentes com um grande rigor. De entre estas metodologias, destacam-se as seguintes [3]: 1. LTFC (Life To First Crack): considera-se que o componente não tem qualquer dano aquando da entrada ao serviço, sendo retirado após a detecção de uma fenda de tamanho máximo imposto pelas normas (aproximadamente 0.38mm); 2. RFC (Retirement For Cause): a monitorização de fendas é feita de uma forma continuada através de técnicas de inspecção não destrutivas, permitindo um prolongamento significativo do tempo de utilização do componente; 3. Utilização da Mecânica da Fractura como instrumento de previsão de propagação de fendas através de modelos adequados. A utilização de simulações computacionais é frequente (através da modelação por elementos finitos) e criam-se bases de dados aplicáveis a diferentes materiais, geometrias, condições de serviço, etc. È exactamente sobre esta última técnica que incidem grande parte dos esforços de investigação actuais, uma vez que a sua utilização permite obter resultados muito satisfatórios sem a desvantagem de aumento de custos comparativamente com as metodologias de previsão tradicionais. A utilização de modelos de previsão associados à

1. dos quais se destacam o níquel. na sua periferia.Mecânica da Fractura é. A Figura 2. as zonas de encaixe das palhetas associadas a fortes efeitos de concentração de tensões e. ferro e cobalto [5]. tendo uma elevada percentagem de elementos de liga. A tendência actual de evolução deste tipo de motores passa pela sua capacidade em suportar temperaturas de funcionamento cada vez maiores.2 – Turbina de motor aeronáutico. considera-se que o componente poderá possuir um defeito (fenda) inicial cujo tamanho mínimo dependerá apenas da capacidade das técnicas de inspecção não destrutivas utilizadas. Genericamente. A posterior previsão da propagação deste defeito recorrerá a equações no domínio da Mecânica da Fractura Linear Elástica (MFLE) que permitirão estimar um valor limite que não poderá exceder aquele associado à tenacidade à fractura do material [4]. Á partida. permitindo adoptar uma filosofia de tolerância ao dano muito menos restritiva do que as abordagens tradicionais. consequentemente. Figura 2. sendo visíveis. alguns novos requisitos . O gráfico da Figura 2. 2. podemos definir uma superliga como sendo um material metálico vocacionado para trabalhar a temperaturas de serviço próximas do ponto de fusão (normalmente acima dos 550ºC). à propensão de ocorrência de danos por fadiga. Por outro lado.2 mostra um disco de uma turbina aeronáutica fabricada em material sinterizado. o que só é viável se. cada vez mais frequente no contexto do desenvolvimento de novos motores com turbinas de última geração.3 [6] ilustra bem a evolução crescente da temperatura de serviço das turbinas aeronáuticas nas últimas décadas. Adoptar-se-á. como vida à fadiga do componente metade do valor dos ciclos de carregamento associado à propagação do defeito desde o seu tamanho original até ao limite anteriormente estabelecido. sendo previsível que esta tendência se mantenha para os anos vindouros. como é o caso das superligas. se desenvolverem materiais com excelente comportamento mecânico a alta temperatura. então. pois. implicitamente se associam às mesmas as superligas de níquel como material de eleição para o seu fabrico.2 Superligas de níquel: o que são? Quando se pensa em turbinas aeronáuticas de desenvolvimento recente. paralelamente.

o desenvolvimento destes materiais apoia-se em três mecanismos essenciais que visam a maximização do seu comportamento mecânico [10]. porventura. antes de qualquer operação de maquinação [6]. nomeadamente. isto é. Algumas destas ligas podem mesmo ser desenvolvidas à medida das exigências de certas aplicações específicas recorrendo a simulações computacionais que permitem ajustar as fracções de fases presentes no material e. cerca de 30% dos custos inerentes ao desenvolvimento de um disco de turbina são directamente imputados à aquisição do material em bruto. concretamente: 1. destacando-se.relativos a este tipo de material começam a sobrepor-se àqueles tradicionalmente exigidos pelos fabricantes do sector aeroespacial. [9]). que pode envolver mais de 10 elementos nas categorias actuais. o seu elevado ponto de fusão e a sua estrutura cristalina do tipo cúbica de faces centradas.3 – Evolução da temperatura de entrada nas turbinas de motores aeronáuticos em função do tipo de material e da tecnologia de desenvolvimento [6]. A introdução das superligas de níquel nos motores aeronáuticos foi progressiva. a necessidade de diminuição de custos associados à aquisição das superligas. A utilização do níquel em detrimento de outros materiais de substrato deve-se à combinação de dois factores que promovem o aumento da resistência a altas temperaturas (incluindo à fluência). estando o seu potencial mecânico directamente relacionado com a habilidade dos metalurgistas em criar novas “receitas”. se encontram . Este facto é facilmente compreensível se atendermos a que. Porém. a sua utilização estendeu-se aos discos de turbina [7]. optimizar especificamente alguma propriedade mecânica em detrimento de outras ([8]. tendose iniciado por volta de 1940 com a sua utilização em pás de turbina forjadas. Aumento da resistência por solução sólida: ocorre quando diferentes átomos de diferentes tamanhos. posteriormente. consequentemente. Figura 2. correspondentes a vários elementos de liga. Do ponto de vista metalúrgico. por exemplo. as superligas de níquel são desenvolvidas através de adições complexas de vários elementos de liga.

consequentemente. 2. Mitchell et al. No entanto. Este mecanismo de endurecimento resulta do movimento de deslocações que induzem fronteiras de antifase responsáveis pelo aumento de resistência do material. titânio. particularmente a alta temperatura.1 apresenta um resumo do efeito da maior parte dos elementos de liga habitualmente usados nas superligas de níquel de desenvolvimento recente. Precipitação de carbonetos e boretos: a adição de elementos de liga em menor quantidade. não é conveniente obter um elevado número deste tipo de precipitados. ser dedicado à tendência actual de adição de um elevado número de elementos com características refractárias. Cr. Mo. As partículas de precipitados γ’ (normalmente do tipo Ni3(TiAl)). Endurecimento por precipitação: a alta resistência das superligas de níquel resulta. da formação de uma dispersão. obtendo-se compostos do tipo MC. Apesar do efeito de aumento de resistência por solução sólida inerente a estes elementos. Os elementos usualmente adicionados para a obtenção de precipitados são o alumínio. actuam como obstáculos ao movimento das deslocações e. de precipitados γ’ na matriz austenítica de metal (γ). Tabela 2. titânio. podem ocorrer mecanismos de instabilidade das fases do material quando este está exposto a temperaturas elevadas.dispersos atomicamente numa única fase. como o carbono e o boro. Os elementos mais usados para este fim são o crómio. o molibdénio e o tungsténio. como concluíram Walston et al. Ta Al. em grande parte.1 – Efeito da adição de diferentes microestruturais das superligas de níquel. potenciando a ocorrência de fissuras nas fronteiras de grão [11]. o que poderá levar a um efeito de fragilização localizada e. Os elementos habitualmente usados para este efeito são o crómio. sob pena de fragilizar o material. tungsténio. o titânio e o nióbio. Ta B. háfnio. molibdénio e tungsténio. 3. W. Efeito Aumento da resistência por solução sólida Formação de precipitados do tipo γ’ Formação de carbonetos Aumento da resistência à oxidação Aumento da resistência à fluência elementos químicos nas propriedades Elemento químico Co. promovendo um aumento de dureza da matriz e da resistência à fluência. aumentam a resistência da liga. que se podem obter recorrendo a tratamentos térmicos adequados. . permite a ocorrência de precipitados nas fronteiras de grão. no entanto. Ti Ti. nióbio. cobalto e crómio. [12] num trabalho dedicado à identificação de zonas secundárias de reacção que se traduzem pela precipitação de colónias celulares do tipo dendrítico junto das fronteiras de grão. [13] investigaram recentemente o efeito de prolongadas exposições a alta temperatura em superligas de níquel de última geração (Udimet720 e RR1000). A Tabela 2. Al. Zr Um especial cuidado deve. tântalo. Fe. Cr. Mo. densa e fina. M23C6 ou M6C (sendo M um dos metais de adição). conduzindo a uma diminuição significativa da resistência à fluência do material. W Cr. a uma diminuição da resistência à propagação de fendas por fadiga. tais como o tântalo. consequentemente. verificando que estas poderiam sofrer de efeitos de precipitação de compostos de fase σ ao longo das fronteiras de grão.

por exemplo. Tomando como exemplo uma turbina de um motor aeronáutico. procurando. podemos dizer que a microestrutura de uma palheta deverá apresentar um tamanho de grão superior ao do material do disco. no entanto. tendo sido constatado que a redução do tamanho de grão e a uniformização da distribuição desta fase promovem o aumento da resistência à fadiga por baixo número de ciclos. o que aumenta a temperatura de solubilização da fase γ’ e a sua estabilidade [19]. e ao longo do seu desenvolvimento nas últimas décadas. numa segunda fase. assim também aumentará a resistência do material à fluência mas.1. Mais recentemente. destacam-se alguns devido ao seu recente protagonismo no desenvolvimento de novas famílias de superligas. Assim. aumentar a resistência à fadiga. De facto. paralelamente à optimização de tratamentos térmicos que procuram aumentar a fracção da fase γ’ mantendo o tamanho do grão num valor intermédio.3 Alguns processos de fabrico usados em superligas 2.1 Pulverometalurgia . De uma forma geral. Várias investigações têm evidenciado a importância dos processos de fabrico. uma vez que a primeira exige uma maximização da resistência à fluência e o segundo deverá ser mais tolerante à propagação de danos por fadiga. a nova geração de superligas recorre à adição de um elevado número de elementos químicos que reforçam a matriz do material. podemos dividir as superligas segundo diferentes estágios evolutivos desde a sua utilização inicial [15]. o que levou a que. Um estudo recente [20] incidindo sobre a superliga Waspaloy vem confirmar estas tendências de comportamento mecânico do material em função do tamanho de grão e da fase γ’. as superligas têm sofrido diversas evoluções de índole morfológica num contexto microestrutural de modo a se adaptarem a diferentes tipos de comportamento mecânico. optar-se por uma solução de compromisso que permita atender a estes dois diferentes requisitos. especificamente. Focando-nos nestes parâmetros.3. O cobalto. com um elevado ponto de fusão. Porém. começou a ser utilizado devido à conjugação de uma estrutura cristalina do tipo hexagonal compacta. Dentro destes elementos de adição. a primeira geração deste tipo de materiais recorria a uma microestrutura com um tamanho médio de grão muito pequeno e a uma elevada fracção volumétrica da fase γ’ de modo a permitir aumentar a resistência limite à tracção em condições de alta temperatura. em particular na aplicação de tratamentos térmicos adequados. Deve.Note-se. permitindo aumentar a resistência à fluência através da minimização de possíveis deslocações parciais. pode dizer-se que. houve a necessidade de criar superligas mais tolerantes ao dano. 2. diminuirão as suas resistência limite e tolerância ao dano por fadiga. que as propriedades mecânicas das superligas de níquel não dependem exclusivamente do tipo de elementos químicos utilizados na sua composição.1. à medida que o tamanho de grão aumenta. para a obtenção de diferentes tamanhos de grão e de fracções de fases do material como forma eficaz de alteração das suas propriedades mecânicas ([14]-[18]). através da aplicação de tratamentos térmicos adequados. portanto. em contrapartida. se visasse uma diminuição da concentração da fase γ’ e um aumento ligeiro do tamanho médio de grão.

O processo de compactação pode ser realizado à temperatura ambiente (a frio) ou a alta temperatura. e a partir da década de 70. Em alguns casos. e através de processos mais ou menos complexos. Num contexto mais actual. se impunham. De uma forma simples. que durante as décadas de 1960-70 se aprofundou a investigação de novas tecnologias da pulverometalurgia visando a melhoria das propriedades mecânicas dos materiais obtidos por esta via. podemos dizer que a pulverometalurgia assenta essencialmente em três etapas fundamentais que se podem definir como [21]: • • • Atomização ⇒ processo através do qual se provoca a desintegração de uma corrente líquida de um metal fundido mediante a projecção de um jacto de água ou gás inerte que induzirá a precipitação de partículas de pó metálico de reduzida dimensão. principalmente de partes utilizadas em equipamentos militares. Assim. é feita a sua compactação através da aplicação. o início do século XX coincidiu com a utilização crescente da pulverometalurgia como um processo de fabrico adequado às novas necessidades tecnológicas que. elevando a temperatura até um valor próximo (mas abaixo) do ponto de fusão do material. A 2ª Guerra Mundial viria. simultânea ou não. Todavia. a fase de compactação dos pós pode ser feita a baixa temperatura. especificamente o fabrico de filamentos de tungsténio destinados ao desenvolvimento das primeiras lâmpadas eléctricas desenvolvidas por Edison em 1909 [21]. foi só com o surgimento de novas exigências tecnológicas associadas aos sectores industriais de ponta.1µm e 100µm). a ênfase de desenvolvimento tecnológico inerente ao processamento das superligas incidiu sobre a pulverometalurgia (Powder Metallurgy ≡ PM). tais como as indústrias aeroespacial e nuclear. remontando ao período dos Egípcios e dos Incas. Os pós aglutinam-se por acção da aplicação de uma temperatura elevada. a imprimir um significativo impulso no desenvolvimento de novos componentes obtidos através da metalurgia dos pós. a utilização de pós metálicos pelo Homem é feita desde a antiguidade. sendo esta uma das principais técnicas de fabrico actualmente em uso [15]. Compactação ⇒ etapa destinada à aglutinação e conformação dos pós recorrendo a prensas de compactação de elevada pressão. Os pós são convenientemente doseados e posteriormente colocados numa matriz (molde metálico) que permitirá obter a forma geométrica pretendida para o componente. posteriormente. pode dizer-se que a pulverometalurgia recorre à utilização de pós metálicos de pequena dimensão obtidos por via de um processo de atomização que permite a obtenção de partículas de tamanho extremamente reduzido (tipicamente entre 0. e reportando-nos à era Moderna. de temperaturas e pressões elevadas [22]. Neste contexto. No entanto.Outro aspecto que tem vindo a merecer uma especial atenção por parte dos fabricantes de superligas é a optimização dos seus processos de fabrico de modo a garantir a obtenção de excelentes propriedades mecânicas no estado de pré-maquinação. Posteriormente. pelo que a ligação metálica das partículas deve ser garantida por uma posterior fase de sinterização. então. normalmente com um valor situado entre os 60 e 90% da temperatura de fusão dos metais principais da liga. . e cingindo-nos ao fabrico de componentes para motores aeronáuticos. assumindo-se como uma técnica habitual de manufactura de peças de joalharia e de adorno. Sinterização ⇒ processo térmico que promove a ligação coerente das partículas numa estrutura predominantemente sólida por transporte de massa e difusão.

racionalização de recursos energéticos e menor desperdício de material [21].A Figura 2. o vazamento por fundição. esta potencialidade tem permitido que os fabricantes de motores possam usar as superligas obtidas por pulverometalurgia praticamente com a forma final pretendida para os componentes. No caso desta técnica de produção. Desta forma. obviamente. as microestruturas obtidas podem apresentar heterogeneidades significativas relativas ao tamanho de grão. por exemplo. instabilidade de fases e à presença de compostos indesejáveis (óxidos e nitretos). ainda hoje em uso. muitas vezes.4 esquematiza os passos básicos inerentes aos processos de pulverometalurgia habitualmente utilizados no domínio aeronáutico. obviamente.4 – Esquematização das etapas básicas associadas ao fabrico de um componente obtido por pulverometalurgia. promoverá uma enorme contenção de custos. conjuntamente com a possibilidade de obtenção de pequenos tamanhos de grão. se traduzirá num comprometimento das propriedades mecânicas do material [15]. os custos de produção inerentes à tecnologia PM são. o que. As superligas obtidas por pulverometalurgia permitem contornar os problemas de segregação inerentes à elevada quantidade de elementos de liga e normalmente associados às técnicas de fabrico de lingotes convencionais. inferiores . Outra vantagem associada às superligas PM reside no facto de estas apresentarem uma boa conformabilidade a quente. o que. mesmo quando estas assumem formas geométricas complexas (como é o caso de uma palheta de turbina). permite uma maquinação fácil dos componentes finais sem comprometimento das suas características mecânicas. Pós metálicos Lubrificantes Mistura Aditivos Compactação a frio Compactação a quente Sinterização Forjamento a quente Tratamentos térmicos Componente PM final Figura 2. como. o que. Aliás.

No entanto. esta última técnica é mais adequada para o fabrico de superligas de última geração. o que favorece a resistência à fadiga do material. recorrer à adição de elementos químicos adequados (crómio. Bal. As técnicas de fabrico de superligas por pulverometalurgia variam significativamente entre os vários fabricantes deste tipo de materiais.03 0.àqueles associados aos processos convencionais de enformação. Liga RR1000 U720 Co 18. bem como estas fases de processamento carecem de gastos energéticos avultados. particularmente em condições de fluência. e mediante a aplicação de tratamentos térmicos adequados. A pulverometalurgia permitiu. uma vez que estes advêm directamente de um número significativo de operações de maquinação que. cobalto e háfnio) e ao reforço das fronteiras de grão com um nível óptimo de carbonetos. um investimento elevado em equipamento de compactação e sinterização.6 5 Al 3 2. conseguem obter-se microestruturas com um tamanho de grão muito pequeno. a obtenção de superligas de nova geração com excelentes características de resistência ao dano por fadiga e fluência a alta temperatura. para tal. em virtude da possibilidade de minimização de ocorrência de mecanismos de segregação e de precipitação de compostos fragilizadores do material (como carbonitretos).06 0. Já as superligas obtidas pela técnica HIP. No forjamento isotérmico.5 C 0. Por outro lado. Contudo. Algumas investigações recentes envolvendo a superliga Udimet 720Li obtida pela técnica HIP ([25]-[27]) demonstram claramente a sua elevada resistência à propagação . dois materiais recentemente aplicados pelo fabricante de motores Rolls-Royce no desenvolvimento de componentes relativos a turbinas e compressores que integrarão os seus grupos motopropulsores num futuro próximo. quase sempre.02 B 0. evidenciam uma superior resistência à fluência paralelamente a uma grande tolerância ao dano por fadiga. procurando-se. as superligas de níquel Udimet 720Li e RR1000.5 Ta 2 W 1 Hf 0.5 16 Cr 15 15 Mo 5 3 Ti 3. pois. No caso específico da superliga RR1000. destacamos. bem como do controlo preciso da dispersão da fase γ’ na matriz do material.04 Ni Bal. irão acarretar custos de mão-de-obra significativos. Tabela 2. As composições químicas destas superligas constam da Tabela 2. Dentro da última geração da família deste tipo de materiais. pela sua importância para este trabalho.2 [23]. obviamente. em percentagem de peso. pelo que as vantagens económicas inerentes ao fabrico de componentes PM só se tornarão evidentes para volumes de produção elevados.02 Zr 0. uma vez que o seu elevado teor de elementos de liga induz uma sensibilização acrescida face à aplicação de elevadas taxas de deformação a alta temperatura dos processos de conformação convencionais (forjamento e extrusão) [15]. o seu desenvolvimento foi especialmente orientado para a resistência à propagação de fendas a alta temperatura.02 0. das superligas de níquel RR1000 e Udimet 720 [23]. convém salientar que as tecnologias necessárias para a pulverometalurgia implicam.2 – Composição química. podemos identificar dois processos principais como sendo os mais significativos no contexto tecnológico actual [24]: o forjamento isotérmico (técnica desenvolvida pelo fabricante de motores Pratt&Whitney e conhecida como gatorising) e a compactação por pressão isostática a quente (técnica vulgarmente designada como HIP≡Hot Isostatic Pressing).

bem como em condições de fadiga térmica num contexto de carregamento mecânico isostático [28]. Depois de obtido o material em forma de pó. de elevada dureza e com um padrão estrutural muito homogéneo. a utilização da técnica PREP está limitada pelo elevado custo associado à tecnologia envolvida e pelas baixas taxas de atomização alcançáveis por esta via. por exemplo) pode fragilizar as fronteiras de grão e até levar à precipitação de inclusões e à ocorrência de poros que. podendo atingir taxas de arrefecimento superiores a 1000ºC/s. mais concretamente no que toca às fases de atomização e tratamentos térmicos. é necessário que a prensa de compactação permita o aquecimento do material em ambiente inerte (habitualmente árgon) até temperaturas próximas daquelas que levariam à fusão dos . A atomização recorre. Por outro lado. Apesar de menos utilizados existem ainda outros métodos de obtenção de pós metálicos. Este processo envolve a aplicação conjugada de uma pressão isostática (que pode atingir as centenas de MPa) e de uma temperatura suficientemente elevada de modo a promover as ligações metálicas entre os pós e. dos quais se destaca a deposição de plasma por eléctrodo rotativo (PREP≡Plasma Rotating Electrode Process) pela sua garantia de não contaminação química por agentes contaminantes de origem gasosa [23]. não existe uma fase isolada no processo de fabrico destinada exclusivamente à etapa de sinterização. normalmente. O grau de pureza de uma liga PM pode ser contabilizado através do número e tamanho das inclusões não metálicas existentes na matriz metálica do componente consolidado. de modo a evitar a contaminação por agentes reactivos adversos (especialmente os de origem orgânica) que comprometem seriamente a qualidade do produto final [15]. a sua compactação. obtém o pó da superliga pretendida fazendo incidir um jacto de plasma directamente sobre a periferia de um eléctrodo que roda a alta velocidade. O arrefecimento provocado no metal fundido é bastante intenso. obviamente.por fadiga-fluência a alta temperatura. Por isso. Porém. Aliás. de modo a extrair todo o potencial mecânico deste tipo de materiais. Devido ao seu particular interesse para este trabalho. à projecção de um fluxo de gás inerte a altíssima velocidade (habitualmente recorre-se a árgon para este efeito) numa porção de material derretido que se irá solidificar sobre a forma de um pó fino dentro de uma torre de atomização. A queda dos pós dentro da torre de atomização é feita através da passagem dos mesmos por um filtro de malha muito apertada de modo a eliminar impurezas indesejáveis e partículas fora dos parâmetros dimensionais pretendidos. evita possíveis contaminações ambientais e minimiza a possibilidade de ocorrência dos problemas associados às PPB’s. particularmente utilizada pelos fabricantes russos. o tamanho das inclusões não metálicas não deve ultrapassar os 100-150 µm [21]. Neste caso. a existência de impurezas diversas originadas pela presença de elementos químicos raros (como o telúrio. Para a obtenção de um material final de alta qualidade. procede-se à sua compactação através das técnicas já descritas. há que dedicar um especial cuidado ao seu processo de fabrico. Este processo. pelo que as partículas de metal são projectadas por acção da força centrífuga. far-se-á uma melhor explicação da técnica de compactação isostática a quente (HIP). ao abdicar de um elevado caudal de gás para efeitos de atomização do material. pelo que se conseguem obter pós muito finos. logo. Esta técnica. sendo esta coincidente com a etapa de compactação dos pós metálicos. reduzirão a tolerância ao dano do material [29]. convém salientar que todo este processo exige um rigorosíssimo controlo de condições ambientais. Apesar das suas vantagens. tálio e selénio.

como é o caso das superligas de níquel.5 [29] ilustra um possível processo inerente à produção de uma superliga PM e utilizado pelo fabricante de motores aeronáuticos General Electric. existe uma particularidade de ordem microestrutural inerente ao seu processo de fabrico que distingue estes materiais daqueles obtidos por vias convencionais. impedem a correcta ligação dos pós. . durante a fase de compactação. pelo que a técnica HIP é especialmente indicada para compactação de materiais de difícil maquinação.vários elementos metálicos que constituem a liga. A capacidade de tolerância ao dano por fadiga dos componentes PM merece um comentário final. desta forma. Esta vantagem dos materiais PM de alta densidade torna-se. [26] investigaram os benefícios associados à utilização da técnica as-HIP para compactação de uma superliga de níquel PM a uma temperatura sub-solvus. desde que a sua geometria assim o permita e que se possa recorrer a um equipamento servo-hidráulico de elevada precisão e a uma matriz com bom acabamento superficial. tendo sido alguns já anteriormente discutidos. peças muito densas e homogéneas. A minimização dos efeitos das PPB’s pode ser conseguida recorrendo a tratamentos termo-mecânicos adequados que dispersam estes compostos na rede cristalina do material. Como em qualquer outro tipo de material. levando a uma melhoria significativa das suas características mecânicas num contexto de tolerância ao dano. o que. já é possível obter o material quase com a forma final do componente pretendido. Trata-se da possibilidade de ocorrência de um mecanismo de precipitação nas fronteiras de grão durante a fase de consolidação do material. Esta característica pode ser explicada pela presença de inclusões de reduzida dimensão que funcionam como elementos de reforço microestrutural da matriz do material. na literatura é vulgarmente conhecido como PPB’s (Prior Particle Boundaries) [15]. Outra vantagem associada à compactação isostática a quente é a possibilidade de obtenção de um material final com um reduzido número de porosidades devido à deformação plástica dos grãos de pó e à difusão metalúrgica dos elementos de liga metálicos. Maurer et al. No entanto. também as superligas PM sofrem de alguns inconvenientes. promovem a nucleação de fendas e reduzem a possibilidade de obtenção de outros precipitados que favorecem o aumento da resistência do material (como os do tipo M23C6). dando origem a fronteiras de grão pré formadas com presença de partículas de efeito adverso. As PPB’s não são mais do que precipitados do tipo MC (compostos constituídos por um metal de adição e carbono) ou óxidos que. Recentemente. Estas temperaturas elevadas promovem o amaciamento das partículas dos pós. podendo ser necessário atingir níveis de temperatura próximos dos 2500-3000ºC. consequentemente. Alguns estudos experimentais referenciados em [21] mostram que a propagação de cargas cíclicas em materiais de elevada densidade obtidos por pulverometalurgia é mais lenta do que aquela verificada habitualmente em alguns materiais obtidos por vazamento. conseguindo-se. A Figura 2. estando situados nas fronteiras de grão. mais evidente quando se considera a presença de entalhes que induzem concentrações de tensões significativas. ainda. se poderia obter uma microestrutura de maior tamanho de grão. Note-se que. tendo concluído que. menos propensa aos efeitos das PPB’s e com maior ductilidade.

a morfologia das fronteiras de grão e a distribuição de fases. à posteriori.3. Muitas vezes.2 Tratamentos térmicos em superligas A aplicação de tratamentos térmicos adequados é fundamental para o desempenho mecânico global dos componentes fabricados em superligas.Figura 2.5 – Sequência de processo de produção de uma superliga obtida por pulverometalurgia [29]. 2. pelo que se deverá aplicar. um adequado perfil de tratamentos térmicos de modo a optimizar alguns parâmetros relevantes do material. . particularmente o seu tamanho de grão. a microestrutura do material após conformação a quente (como a que vimos relativamente às superligas PM) não apresenta características adequadas para a sua imediata entrada ao serviço.1.

Por fim. a fase γ’ primária é formada durante o período de solubilização. a variante da liga com menor tamanho de grão evidenciava os três tipos de fase γ’ já anteriormente descritos. aliás. enquanto que o material com maior tamanho de grão apenas demonstrava sinais de precipitados γ’ primários e secundários. parece ser o parâmetro mais eficaz na optimização do comportamento das superligas de níquel face a solicitações por fadiga a alta temperatura. a dispersão da fase γ’ terciária. podemos afirmar que uma distribuição mais fina e uma maior fracção volumétrica da fase γ’induzirão uma menor velocidade de fissuração em condições de fadiga a alta temperatura. em virtude das operações de forjamento inerentes ao processo de fabrico destes materiais. As conclusões deste estudo permitiram corroborar a importância do controlo destes . Em ambos os casos. No entanto. é habitual proceder-se a um tratamento de solubilização de modo a dissolver a fase γ’ que. a fracção volumétrica da fase γ’ constituiu cerca de 50% do total dos componentes da liga. conduzindo. considerando a superliga Udimet 720Li. tendo concluído que a formação da fase γ’ vai evoluindo ao longo das várias etapas do tratamento térmico aplicado. respectivamente. concretamente na sua implicação na resistência à fluência em duas variantes da superliga Udimet 720 obtidas por dois perfis de tratamentos térmicos distintos: um visando a obtenção de uma microestrutura com um tamanho de grão reduzido (entre 1 e 10µm) mediante a aplicação de um temperatura sub-solvus. O efeito do tamanho de grão e da fracção volumétrica da fase γ’ foi também investigado por Dubiez-Le Goff et al. Um outro estudo de Jackson et al. a aplicação de uma fase final de envelhecimento leva a uma estabilização da microestrutura. estando praticamente localizada junto à fronteira dos grãos e impedindo o crescimento excessivo destes durante este período. Este tratamento de solubilização da fase γ’ pode ser feito abaixo ou acima da temperatura solvus relativa a este componente.6. De uma forma geral. a uma menor ou maior dispersão desta fase na matriz do material. Pang et al.No caso das superligas de níquel. também. também. qual a importância dos tratamentos térmicos na obtenção de microestuturas com diferentes tamanhos de grão. maiores valores de dureza. retirada do trabalho destes autores. [14] avaliou a influência da aplicação de diferentes temperaturas de solubilização e de taxas de arrefecimento nas alterações morfológicas a nível microestrutural da superliga Udimet 720Li. tendo obtido uma maior resistência à propagação de fendas a alta temperatura para os lotes de material com maior tamanho de grão. tendo utilizado diferentes lotes destes materiais resultantes de perfis de tratamentos térmicos com diferentes temperaturas de solubilização e métodos de arrefecimento distintos (a ar ou têmpera a óleo). logo. poderá apresentar uma distribuição heterogénea e de tamanho desajustado [15]. promovendo. A Figura 2. Este. [18]. influenciando directamente a dureza do material: maiores taxas de arrefecimento induzem menores tamanhos da fase γ’ secundária e. Estes autores avaliaram. permite visualizar as diferentes fases γ’ no que toca às suas dimensões típicas e localização microestrutural. O tamanho da fase γ’ secundária depende fortemente da taxa de arrefecimento aplicada após a fase de solubilização. Assim. [30] demonstraram esta evidência num estudo recente envolvendo as superligas de níquel Udimet 720Li e RR1000. outro com uma solubilização feita a uma temperatura super-solvus de modo a obter-se um tamanho de grão superior (entre 10 e 30µm).

. Figura 2. consequentemente.6 – Ilustração esquemática dos principais constituintes da superliga Udimet 720Li após tratamento térmico [14]. pois. influenciar a morfologia das superfícies de fractura. uma vez que foi demonstrado que microestruturas com maiores tamanho de grão e com elevado teor de precipitados da fase γ’ secundária e terciária permitem a obtenção de materiais com melhor resistência à fluência a alta temperatura. habitualmente. De facto. [17] num trabalho dedicado à determinação da resistência à fadiga de diferentes variantes da liga Udimet 720 obtidas através de tratamentos térmicos distintos. no caso entre 300ºC e 600ºC. significativas diferenças de ordem microestrutural. A fractura por esforços de corte parece. bem como da aplicação de uma temperatura adequada para o efeito. estar associada à combinação de factores microestruturais que apontam no sentido da diminuição conjunta do tamanho de grão e da fase γ’ secundária. tendo. como concluíram Brooks et al. os quais.parâmetros recorrendo a diferentes tratamentos térmicos das superligas. Algumas características microestruturais resultantes da aplicação dos tratamentos térmicos em superligas podem. ainda. conduzem à formação de uma geometria em forma de lágrima na superfície de fractura. estes autores concluíram que alguns tratamentos térmicos indutores de maiores tamanhos de grão e da fase γ’ secundária minimizavam a possibilidade de ocorrência de superfícies de fractura com indícios evidentes de esforços de corte.

7 ilustra o perfil de tratamento térmico aplicado à superliga de níquel RR1000 de acordo com a informação fornecida pelo fabricante de motores Rolls-Royce e constante nalguma bibliografia escassa ([30]. [32] avaliaram este efeito na obtenção de duas superligas sujeitas a diferentes processos de envelhecimento. apesar de atingir um valor de pico máximo nos instantes iniciais do processo de envelhecimento. durante esta fase do tratamento térmico. aquela que permite a obtenção de materiais com melhor tolerância ao dano [31]. a dureza do material. especialmente no que respeita ao tamanho e dispersão da fase γ’. a velocidade de arrefecimento deve ser ajustada de modo a evitar possíveis gradientes de tensão de origem térmica. a fissuração prematura do componente.Com uma importância equivalente à fase de solubilização. suficientemente elevado de modo a garantir um bom desempenho da superliga em condições de fadiga-fluência a alta temperatura. sendo este. permite-se um ajuste final das propriedades do material através da estabilização dos seus parâmetros microestruturais. A Figura 2. tende a diminuir para um nível estável ao longo do tempo de exposição. com posterior têmpera a óleo e. No caso particular desta superliga. aliás.[33]). o perfil de tratamentos térmicos normalmente aplicados a superligas de níquel com uma elevada fracção volumétrica da fase γ’ culmina com um. um envelhecimento bietápico (24 horas a 650º C e arrefecimento a ar seguido de um período de 16 horas a 760ºC e arrefecimento a ar até à temperatura ambiente). finalmente. estágios de envelhecimento a temperaturas inferiores à de solubilização. possivelmente. Por outro lado. como resultado. sendo possível identificar as diferentes fases anteriormente descritas. pode dizer-se que taxas de arrefecimento elevadas são adequadas para a obtenção de altas fracções volumétricas de precipitados da fase γ’ secundária. ou mais. e de uma forma geral. no entanto. Durante esta etapa. Assim. a etapa com o melhor potencial de controlo da fracção volumétrica dos precipitados presentes na microestrutura da superliga e. tendo constatado que. De facto. Esta é. Finalmente. a solubilização foi feita a uma temperatura de 1120ºC durante 4 horas. . Kim et al. enquanto velocidades de arrefecimento mais lentas promovem alterações geométricas nas fronteiras de grão [15]. Desta forma. o que implicaria a obtenção de tensões residuais elevadas e. se poderia alterar a dureza final do material em função do tempo de cada patamar de temperatura aplicado. garantiu-se a obtenção de uma microestrutura com excelentes características de resistência aos mecanismos de fadiga-fluência e de cujos principais parâmetros falaremos mais adiante. devemos igualmente considerar a fase de arrefecimento e as técnicas a esta associadas como instrumentos de adequação das características microestruturais do material ao desempenho mecânico pretendido. de especial interesse para o presente trabalho.

para um valor infinito. mais recentemente. induzindo uma deformação plástica cingida apenas a este local. A obtenção das tensões residuais é feita por via da projecção de um feixe de partículas (metálicas.1. No entanto. A velocidade de projecção do feixe de partículas. pode definir-se a granalhagem como sendo um processo que induz uma camada protectora onde actuam tensões residuais de compressão à superfície dos componentes [34]. far-se-á uma breve abordagem relativamente ao processo da granalhagem. tendo conhecido uma significativa evolução durante o período da 2ª Guerra Mundial [35]. à indústria automóvel e. e também por ser de particular interesse para o presente trabalho. Este processo mecânico é utilizado em aplicações de engenharia desde o início do século XX. No instante inicial do impacto da partícula. a tensão tenderá. O ângulo de impacto e a distância do bocal de projecção relativamente à superfície do componente. formato e dureza das partículas. também. Dentro destes parâmetros.Figura 2. à indústria aeronáutica. destacam-se: • • • • O tamanho.3. a velocidade de impacto das partículas é o mais relevante no que toca à capacidade de indução de tensões residuais.7 – Perfil do tratamento térmico aplicado à superliga RR1000. minimizando a possibilidade de ocorrência de nucleação de fendas superficiais e aumentando a resistência global do componente à fadiga. e uma vez que a área de contacto é infinitamente pequena. portanto. Dentre todos estes parâmetros. permitindo uma redução do valor da tensão média nominal à superfície e. dado que a elevada quantidade de energia cinética permite a realização de um trabalho de deformação traduzido pela plastificação da superfície de impacto mediante a aplicação de uma força localizada. O tempo de exposição do componente ao tratamento. devido à sua crescente importância no contexto de desenvolvimento recente de componentes aplicados em motores aeronáuticos. nos últimos 40 anos.3 Granalhagem Não é objectivo desta tese explorar exaustivamente os vários tratamentos mecânicos de possível utilização durante as diferentes etapas de fabrico de componentes em superligas de níquel. 2. deve observar-se a necessidade de controlo de diversos parâmetros associados ao processo de granalhagem de modo a atender a requisitos específicos do componente. pelo que a sua utilização se estendeu. De uma forma genérica. um número crescente de investigações [36] tornou evidente a enorme vantagem associada a esta técnica pela possibilidade de aumento da vida à fadiga de componentes mecânicos em vários materiais. cerâmicas ou vítreas) a alta velocidade contra a superfície do componente. tais como o perfil de tensões residuais (em termos de profundidade superficial) e aumento da dureza e rugosidade superficiais. Porém. O objectivo destas tensões residuais consiste na possibilidade de sobreposição do seu efeito com as tensões directas possivelmente aplicadas ao componente. Porém. resultando na deformação do componente independentemente da relação de durezas entre este e o .

A intensidade da granalhagem pode ser interpretada como um aferidor da capacidade da criação dum perfil de tensões de compressão (como o apresentado na Figura 8) em função dos parâmetros de controlo anteriormente assinalados. tipicamente. A título de exemplo.8 representa um perfil clássico de distribuição de tensões num componente granalhado em função da sua espessura. e referindo-nos concretamente ao processo de granalhagem utilizado em alguns provetes contemplados na presente investigação. consistindo na medição da curvatura por flexão provocada numa barra de aço SAE 1070 de dimensões normalizadas face à aplicação da técnica da granalhagem apenas numa das suas faces. atinge cerca de dois terços da tensão de cedência da camada superficial [34]. Como se pode observar. designadamente. directamente relacionada com a intensidade da granalhagem. A Figura 2. pois. o máximo nível de tensões de compressão ocorre a uma profundidade imediatamente abaixo da superfície sujeita ao impacto. uma vez que a largura dos picos do espectro de difracção estão directamente associados à intensidade de plastificação superficial provocada pelo impacto das partículas de granalha [37]. . com recurso a um equipamento de difracção de raios-X. na maioria das situações. o tamanho e dureza das partículas de granalha (110H). o valor da profundidade da camada sujeita às tensões de compressão está directamente associada com o tamanho e a velocidade das partículas utilizadas no processo de granalhagem. habitualmente. e à medida que a partícula deforma a superfície do componente. a intensidade de Almen (6-8A) e a cobertura superficial abrangida pelo tratamento (100%). o valor da tensão vai diminuindo até atingir um valor de equilíbrio a uma dada profundidade relativamente à zona de impacto. Após o impacto inicial. O método de Almen é o processo habitualmente utilizado para quantificação da intensidade da granalhagem. Por sua vez. A altura (flecha) do arco de curvatura da barra de Almen estará.material das partículas. as dezenas ou poucas centenas de micrómetros. a designação 110H 68A100% contém informação relativa a três parâmetros relevantes. A espessura da camada superficial sujeita a uma distribuição de tensões de compressão não ultrapassa. sendo esta quantificada numa escala numérica que integra a denominação normalizada para este processo. A obtenção experimental do perfil de tensões residuais num componente granalhado é feita. tendo um valor máximo que.

Contrariamente. o que se explica pela notória pouca influência da dureza per se no aumento da tolerância ao dano por fadiga em componentes que não apresentam indícios de tensões residuais. e como sugere Sherratt [41]. sendo especialmente indicada em órgãos de máquinas de funcionamento cíclico em situações de carga elevada (incluindo condições de alta temperatura) e em juntas soldadas [38]. originando. Aliás.Camada de equilíbrio à tracção Tensões de tracção 0 Profundidade Tensões de compressão Camada superficial à compressão Figura 2. Como já se referiu. o material evidencia uma superior resistência à fadiga em virtude de se verificar um aumento das tensões residuais provocadas pela granalhagem.[40]). o que tenderá a impedir o movimento de deslocações associadas à nucleação de fendas. Algumas investigações recentes têm demonstrado o efeito benéfico dos campos de tensões residuais no retardamento da iniciação e posterior propagação de fendas superficiais em provetes granalhados ([39]. por isso. a granalhagem tem vindo a assumir um papel cada vez mais preponderante devido à sua eficácia na melhoria da resistência superficial de componentes sujeitos ao fenómeno da fadiga. ou cujas mesmas tenham sofrido uma diminuição significativa em virtude dalgum efeito de relaxação de tensões. esta relaxação de tensões pode ter uma origem de natureza térmica ou inerente ao carregamento cíclico (ou ambas) sendo um fenómeno que tem merecido uma especial atenção em diversos estudos dedicados às vantagens associadas à técnica da granalhagem ([42]-[44]). De Los Rios et al. As tensões residuais de compressão provocadas pela granalhagem são balanceadas pelo campo de tensões residuais de tracção actuantes imediatamente abaixo da região superficial. tendo concluído que a aplicação de cargas cíclicas de compressão levaram a uma relaxação das tensões residuais. a importância das tensões residuais para o aumento da resistência à fadiga parece ser maior do que aquela associada ao endurecimento por deformação superficial do componente. A deformação plástica provocada na superfície do material aumenta a densidade de deslocações nesta região. Por sua vez. quando sujeito a tensões de tracção. um efeito prejudicial na resistência à fadiga do material. . mesmo aquelas com carácter de sobrecargas. [44] observaram este efeito em provetes de aço inoxidável granalhados e com entalhes.8 – Perfil típico de distribuição de tensões num componente granalhado.

uma atenção especial no contexto de componentes propensos a efeitos ambientais. também. pelo que o uso da granalhagem se tem vindo a afirmar como um processo referencial no controlo de propagação de fendas por fadiga em componentes pertencentes a motores aeronáuticos (tais como discos e palhetas de turbinas e compressores) [46]. igualmente. por isso. uma lista de factores inerentes à técnica da granalhagem que estão relacionados com a resistência à fadiga. Porém. foi também demonstrado que o aumento da profundidade do defeito para o dobro do valor inicialmente considerado (e. este efeito de relaxação de tensões em provetes da superliga de níquel Udimet 720Li sujeitos a ensaios de fadiga a baixo número de ciclos e a alta temperatura. Sherratt [41] destaca. Não existe um efeito de escala (em termos de dimensão do componente) relativamente aos benefícios da granalhagem. Nestes casos. no limite da zona de influência do perfil de tensões residuais imposto pela granalhagem) leva à perda de eficácia deste processo mecânico como forma de melhoria da resistência à fadiga do material em análise. uma resistência à fadiga uma ordem de grandeza superior àquela evidenciada pelos provetes maquinados sem recurso a este processo. globalmente. aliás. A nucleação destas fendas teve origem num defeito superficial propositadamente provocado no componente e com uma profundidade de cerca de 50 µm. O efeito das tensões residuais pode ser reduzido face à aplicação de uma sobrecarga. sendo este um valor inferior ao do perfil de tensões residuais de compressão imposto pela granalhagem. Partes de componentes com revestimentos especialmente propensos a danos por fadiga apresentam ganhos evidentes face a outros sem este tipo de acabamento superficial. nomeadamente: • • • • • Os componentes com mudanças de secção ou outros factores de concentração de tensões são especialmente beneficiados quando comparados com outros sem estas características geométricas. O aumento evidente da resistência à fadiga em componentes granalhados só se verifica acima de um número de ciclos suficientemente elevado (tipicamente em torno dos 100000 ciclos). [45] avaliaram.Evans et al. Este autor concluiu . tendo concluído que o nível de tensões residuais decresce significativamente logo após os primeiros ciclos de carregamento. as vantagens inerentes à granalhagem tornam-se ainda mais evidentes comparativamente com componentes submetidos a esta técnica mas que operam em condições ambientais menos adversas. pelo que se pode concluir que este é um fenómeno controlado por mecanismos de distribuição de deslocações dependentes da temperatura. já que se tornou evidente que o conjunto de provetes granalhados apresentavam. Este último ponto deve merecer. Esta conclusão está em sintonia com os resultados obtidos por Burgess [48] numa investigação semelhante dedicada ao efeito de danos superficiais em provetes granalhados. portanto. este efeito torna-se ainda mais evidente à medida que se aumenta o número de ciclos à fadiga e a temperatura. As principais conclusões desta investigação reforçam a ideia da importância deste processo para o aumento da tolerância ao dano por fadiga. poderão sofrer danos por oxidação e corrosão. No entanto. Neste contexto. tais como aqueles que operam em condições de elevada temperatura e que. Cláudio [47] empreendeu um estudo aprofundado sobre o efeito da granalhagem na propagação de fendas superficiais provocadas por fadiga em provetes da superliga de níquel RR1000 submetidos a alta temperatura.

algumas restrições de índole experimental que inviabilizam a quantificação dos parâmetros de controlo já mencionados anteriormente. qualquer defeito infligido nesta região irá reduzir substancialmente a vida à fadiga destes componentes. com uma profundidade significativamente superior à extensão do perfil de tensões residuais superficiais. . esta camada existente na superfície dos provetes parece originar um retardamento na propagação das fendas junto à superfície dos provetes. Figura 2. havendo um particular interesse na simulação numérica do efeito das tensões residuais como forma de corroboração dos resultados obtidos por via experimental. permitem o estudo de um grande número de variáveis inerentes a este processo mecânico de uma forma expedita e económica. muitas vezes. colmatando. A actual importância do processo da granalhagem como instrumento preferencial na contenção da propagação de fendas por fadiga justifica o crescente número de investigações dedicadas a este domínio ([49]-[51]). sendo este um factor demonstrativo da influência benéfica (ainda que em menor nível) deste processo mecânico relativamente à propagação de fendas de maior comprimento. Uma outra observação curiosa apontada por Cláudio [47] diz respeito ao ligeiro efeito benéfico induzido pela granalhagem no retardamento da propagação de fendas longas. como visível na Figura 2. estas simulações.9 – Geometrias das frentes de fenda relativas a dois provetes com diferentes acabamentos superficiais: maquinado (NF115) e granalhado (NF101) [47].que. habitualmente implementadas com recurso a modelações por elementos finitos (FEM). levando. a uma resistência inferior relativamente a provetes equivalentes maquinados e sem aplicação da granalhagem.9 (retirada do trabalho deste autor). mesmo considerando danos com uma profundidade inferior ao valor limite do perfil de tensões residuais imposto pela granalhagem. Assim. inclusivamente. Por outro lado. o que se constata pela ocorrência de um padrão de frente de fenda com um ligeiro efeito de túnel. isto é.

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