You are on page 1of 19

III.

5 MEDIDAS DE MITIGACIÓN

Los impactos identificados y cuantificados en los capítulos anteriores demandan
medidas especiales de mitigación las cuales se presentan y discuten en esta sección.
Los mayores impactos se identifican sobre el aire, y en una menor magnitud sobre el
agua y sobre el suelo. Las actividades que más contribuyen a estos impactos son el
acopio, la operación del horno, la disposición de las cenizas y escorias y en menor
grado el transporte de residuos. Es necesario destacar que la tecnología utilizada para
la termodestrucción de los residuos tiene incorporada una mitigación de los efectos de
emisiones gaseosas representada por una cámara de postcombustión o cámara
secundaria. Además, en vista de los valores obtenidos en la cuantificación de
impactos, se ha diseñado una serie de medidas constructivas o secundarias de
mitigación con acciones que contribuyen a disminuir, prevenir y/o mitigar los efectos
causados.

III.5.1 MEDIDA DE MITIGACIÓN PRIMARIA

La principal medida del rendimiento de un incinerador es la eficiencia de destrucción y
remoción (DRE). Un DRE de 99.99%, significa que una molécula de un compuesto es
liberada al aire por cada 10.000 moléculas que entran al incinerador.
El proceso de tratamiento más comúnmente usado para residuos sólidos es la
incineración pirolítica, también llamada incineración con aire controlado o incineración
de doble cámara. El incinerador pirolítico comprende una cámara pirolítica y una
cámara de post-combustión y funciona de la siguiente manera:

En la cámara pirolítica, el residuo es térmicamente descompuesto con deficiencia de
oxígeno, proceso de combustión a temperatura media (800 a 900 °C), produciendo
cenizas sólidas y gases. El residuo es secado, calentado y quemado en la presencia
de alrededor del 80% del oxígeno estequiométrico (oxígeno necesario para
combustión completa). La cámara pirolítica incluye un quemador de combustible,
usado para comenzar el proceso. El residuo es cargado en bolsas de residuos
adecuadas o conteiner.
Los gases producidos en esta forma son quemados a alta temperatura (900 a 1.200
°C) por un quemador de combustible en la cámara de post-combustión usando un
exceso de aire para minimizar humo y olores.

El aumento de la preocupación en la incineración de residuos gira alrededor de los
químicos liberados a partir de la combustión de plásticos. Los químicos conocidos
comúnmente como dioxinas y furanos resultan de su combustión y son por supuesto
peligrosos. En el caso de residuos peligrosos esta posibilidad es mayor para los
residuos de tipo hospitalario, debido a su alta concentración de plásticos. Los
incineradores pirolíticos más grandes (capacidad 1 a 8 Ton/día) están diseñados para
funcionar en forma continua. Ellos pueden ser capaces de operar en forma totalmente
automatizada, incluyendo carga de residuo, remoción de cenizas y movimiento interno
del residuo.
Los factores que determinan la eficiencia de la combustión son:
 la temperatura de la cámara de combustión
 la duración de la combustión (tiempo de residencia de los componentes)
 la turbulencia o el grado de mezcla de los gases y el aire en la cámara de
combustión
 la cantidad de oxígeno disponible para la combustión.

Los siguientes son criterios de diseño y operación de incineradores pirolíticos:
 La temperatura en la cámara de post-combustión debería alcanzar como mínimo
900°C, y el tiempo de residencia debería ser al menos de 2 segundos; debe
asegurarse un flujo de aire con 100% de exceso de oxígeno y alta turbulencia.
 La cámara pirolítica debe ser de tamaño suficiente para permitir un tiempo de
residencia para el residuo de 1 hora. Debe contener bafles para incrementar la
mezcla del residuo con el flujo de aire que entra.
 Las cámaras pirolítica y de post-combustión deben ser de acero con un
recubrimiento interno de ladrillos refractarios, resistentes a residuos corrosivos o
gas y a cambios térmicos.
 La boca de entrada de la alimentación debe ser lo suficientemente grande para
permitir la carga de residuo empacado. El tamaño de la boca de remoción de
ceniza debe ser apropiado para el porcentaje esperado de incombustibles en el
residuo.
 El incinerador debe ser operado, monitoreado y regulado por una buena técnica de
entrenamiento de quienes puedan mantener las condiciones requeridas,
controlando el sistema manualmente si es necesario.
 El mantenimiento periódico debe incluir limpieza de las cámaras de combustión y
desobstrucción de las entradas de flujo de aire y quemadores de combustible.
 Los operadores encargados de la carga de residuo y remoción de cenizas deben
vestir equipamiento protectivo – máscaras, guantes, anteojos de seguridad,
overalls y zapatos de seguridad.
La correcta operación de los incineradores pirolíticos es esencial, no solamente para
maximizar la eficiencia y minimizar el impacto ambiental de las emisiones, sino
también para reducir costos y extender la vida útil del equipo.


III.5.2 MEDIDAS DE MITIGACIÓN SECUNDARIAS

Se proponen tres medidas constructivas de mitigación. La primera de ellas está
orientada a mitigar los efectos causados sobre la calidad de aire por el funcionamiento
normal del horno de incineración. Este impacto es el más negativo e importante siendo
al mismo tiempo, una medida que permitirá incinerar un mayor espectro de residuos
sólidos. La medida de mitigación, en este caso, consiste en el cálculo, construcción y
montaje de un tren de lavado de gases cuyo objetivo es disminuir la carga de polvos
y disminuir las concentraciones de los gases ácidos. La segunda medida de mitigación
es la construcción de un playón de descarga de materiales cubierto. Esta
construcción está destinada a evitar que los materiales sólidos entren en contacto
directo con la tierra y puedan generar líquidos de lixiviado que contaminen suelos y
napas de agua subterránea. En tercer lugar, se elaborará un plan de disposición de
cenizas y escorias realizando un acopio temporal en el predio de la empresa para
disponer de las mismas en forma segura, evitando que las mismas sean transportada
fuera de la planta y depositadas a cielo abierto. De este modo se previene la
contaminación de suelo y aguas superficiales y subterráneas por metales pesados
presentes en las cenizas.

1- TREN DE LAVADO DE GASES Y POLVOS

En primer lugar se discuten brevemente las alternativas existentes de limpieza de
gases, para pasar luego a seleccionar un sistema completo que purifique los gases de
combustión y garantice un funcionamiento sustentable del horno de incineración. Esto
permitirá incinerar diversos tipos de materiales con mayor confianza y seguridad de
prevenir la contaminación del aire.

Alternativas de tratamiento de los efluentes gaseosos
Durante la combustión de los residuos sólidos en general, se forman gases ácidos,
entre éstos se encuentran el HCl, HF, NO
x
, SO
2
, etc. El descontrol de estas
emisiones gaseosas a la atmósfera puede ocasionar problemas de salud y
medioambientales.
Comercialmente las tecnologías de depuración de los efluentes gaseosos pueden
clasificarse como húmedas o secas.
En los sistemas secos, el flujo de gas se pone en contacto con un adsorbente alcalino
(frecuentemente cal). El adsorbente puede ser distribuido en el flujo de gas en forma
de una suspensión acuosa (secado spray con cal) o como un polvo seco (inyección de
adsorbente en el ducto), inyección de adsorbente en el horno, y circulación en lecho
fluidizado.
Los lavadores húmedos son la tecnología más ampliamente usada para el control de
SO
2
en el mundo. En las tecnologías húmedas, el SO
2
contenido en el flujo de gas se
contacta con una suspensión alcalina acuosa en un absorbedor. Los absorbentes
preferidos para operar en los lavadores húmedos son la caliza, cal e hidróxido de
sodio. El reactivo hidróxido de sodio es el más eficiente para remover el SO
2
desde
una corriente; se obtiene una eficiencia de remoción típica del 97% al 99%. Además,
los productos de reacción son solubles y fácilmente manejados desde el punto de vista
del bombeo.

Descripción del tren de lavado
Teniendo en cuenta la relativamente baja concentración de contaminantes de los
efluentes provenientes de un incinerador de residuos de doble cámara, la tecnología
más conveniente para la depuración dada la alta reactividad del hidróxido de sodio y la
facilidad de tratamiento de los efluentes producidos es un sistema húmedo empleando
como líquido lavador una solución acuosa de NaOH.
El filtro de gases ácidos será diseñado como un sistema húmedo con un scrubber de
dos etapas y un sistema de tratamiento de agua para el líquido lavador como así
también otros sistemas auxiliares. Además de esto deben incluirse etapas de limpieza
para dioxinas y NOx.
Limpieza del Flujo de Gas: El flujo de gas es enfriado en el quench antes de entrar al
scrubber. En la primera etapa, el HCl y HF son absorbidos con agua. En la segunda
etapa, el SO
2
y el HCl remanente son absorbidos con una mezcla de agua e hidróxido
de sodio (NaOH). Una purga continua de líquido de lavado es bombeado a la planta de
tratamiento de agua para neutralización y precipitación de metales pesados y yeso. Se
adiciona agua de reposición al scrubber para compensar la purga y la evaporación.
Tratamiento de Agua: En el scrubber, los gases ácidos y los metales son transferidos
al líquido lavador. La purga desde el scrubber se neutraliza y limpia en la planta de
tratamiento de agua. El agua residual ácida es alimentada al tanque, donde tendrá
lugar la neutralización con cal y otros químicos. Los metales pesados son precipitados
como hidróxidos o sulfuros adicionando hidróxido de sodio y TMT. El SO
2
absorbido se
precipita como una mezcla de CaSO
3
y CaSO
4
. El cloruro removido desde el flujo de
gas es descargado con el agua residual que se ha limpiado.
Lodo desde el Agua Residual: El lodo formado en la planta de tratamiento de agua
se bombea al filtro prensa para extraerle el líquido. La torta del filtro se colecta en
bolsones. El exceso de agua se bombea de regreso al tanque regulador. La cantidad
de lodo dependerá de la composición del flujo de gas. El contenido de materia seca en
el lodo es superior al 60%. Los lodos deben secarse al sol y adicionarse a la fracción
de cenizas.
Filtro de Dioxinas: Un filtro de tela con inyección de adsorbente posibilita la remoción
final de dioxinas y metales pesados. El adsorbente, una mezcla de cal y carbón
activado, se distribuye cuidadosamente en la corriente de gas. Una distribución
uniforme sobre el área del filtro provee un amplio contacto entre el gas y el
adsorbente, lo cual es esencial para una limpieza eficiente. La cal actúa como una
etapa final de refinado para la remoción de gases ácidos tales como HCl, SO
2
y SO
3
y
además la remoción de mercurio y dioxinas por el carbón. El producto final del filtro de
dioxinas se colecta en bolsones.

El flujo de gas desde la planta de incineración, como se mencionó anteriormente,
contiene polvo, gases ácidos tales como HCl, SO
2
y HF como así también
componentes orgánicos y metales pesados. El flujo de gas es lavado en dos etapas
con una torre de absorción con boquillas spray. El mercurio, es especial comparado a
otros metales pesados debido a que solamente una pequeña parte de él es colectado
en el filtro. La mayoría del mercurio es precipitado en la etapa ácida en el scrubber.
En la primera etapa el flujo de gas es enfriado en el quench antes de ser lavado. El
HCl, HF y Hg son absorbidos en el líquido circulante. Consecuentemente, ningún
químico se usa en la primera etapa del scrubber. En la segunda etapa del scrubber se
alcanza la remoción del SO
2
como así también del resto de HCl y HF por adición de
NaOH al líquido de lavado.
La adición de NaOH en esta etapa es controlada por el contenido de SO
2
en el flujo de
gas. Esto significa que el NaOH será solamente adicionado al líquido de lavado
cuando exista la necesidad de remover SO
2
.
El sistema lavador puede construirse, entre otras opciones, en fibra de vidrio reforzado
con poliéster. El líquido de lavado se bombea al banco de rociadores, se requiere un
óptimo contacto entre el flujo de gas y el líquido para asegurar que la mayor parte del
HCl sea absorbido.
Toman lugar las siguientes reacciones químicas:

Primera etapa:




Segunda etapa:





Después de la reacción, todos los productos de reacción están en el estado de
solución.
El líquido lavador se recircula en ambas etapas del scrubber. Una parte del líquido
lavador es alimentado a la planta de tratamiento para neutralización. Los metales
pesados en el agua residual precipitan como óxidos metálicos y sulfuros con muy baja
solubilidad. Toman lugar las siguientes reacciones químicas:

Neutralización con Ca(OH)
2
(cal hidratada)





El líquido neutralizado contiene CaCl
2
en el estado de solución mientras el CaF
2
y el
CaSO
4
precipitan.

Precipitación como hidróxidos de los metales pesados (Me
+2
)
Cl O H O H HCl + ÷ +
+
3 2
÷ +
+ ÷ + F O H O H HF
3 2
O H SO Na O NaOH SO
2 4 2 2 2
1
2
2 + ÷ + +
O H NaF NaOH HF
2
+ ÷ +
O H NaCl NaOH HCl
2
+ ÷ +
O H CaCl OH Ca HCl
2 2 2
2 ) ( 2 + ÷ +
O H CaF OH Ca HF
2 2 2
2 ) ( 2 + ÷ +
NaOH CaSO OH Ca SO Na 2 ) (
4 2 4 2
+ ÷ +
2
2
) ( 2 OH Me OH Me ÷ +
÷ +


Se adiciona al proceso FeCl
3
y un polímero para facilitar la precipitación de metales
pesados.
Después del proceso de lavado, el flujo de gas se conduce al filtro de dioxinas, donde
se adiciona una mezcla de cal y carbón activado. Las dioxinas, el Hg y otros orgánicos
se absorben en el carbón.
Los gases ácidos remanentes en el flujo de gas reaccionan con la cal, Ca(OH)
2
, dando
lugar a sus respectivas sales.
La purga desde el scrubber es alimentada al tanque para neutralización y
precipitación. El agua residual neutralizada se bombea a un tanque antes de ser
descargada.
Los productos finales desde la planta de tratamiento son agua conteniendo sales
neutralizadas y lodo deshumidificado.
El ventilador del flujo de gas se diseña para un rendimiento mínimo de 120% del flujo
de gas máximo. El ventilador se diseña para la caída de presión total de la planta y en
forma tal que pueda mantenerse una presión inferior en el incinerador bajo todas las
condiciones de operación.
Debe ser posible regular la velocidad del ventilador, de este modo el ventilador se
construye para una regulación automática de la presión en la cámara de combustión.
Cabe destacar que para lograr retenciones adicionales de NO
x
y cuando las
cantidades de este contaminante así lo requiera puede incluirse un sistema de
reducción de NO
x
SNCR (Selective Non-catalytic Reduction, reducción catalítica no
selectiva) empleando urea para regular las emisiones de NO
x
a la atmósfera.
En el proceso de reducción de NO
x
una solución acuosa que contiene el reactivo se
inyecta en el flujo de gases de post combustión. Los reactivos son soluciones
estabilizadas en base a urea. Estos reactivos son fáciles de conseguir y no requieren
precauciones especiales para su manejo. El reactivo reacciona químicamente con el
NO
x
en el gas de combustión para formar nitrógeno, vapor de agua y dióxido de
carbono.
La termodinámica básica y los estudios cinéticos de la reacción química urea-NO
x

toman lugar bajo el patrocinio del Electric Power Research Institute quienes patentaron
este trabajo. Mientras que la investigación indicó múltiples reacciones químicas y
algunas trazas de subproductos, la reacción predominante es:

O H CO N O NO NH CO
X 2 2 2 2 2
1
2 2
2 2 2 ) ( + + ÷ + +

La reacción química de arriba indica que un mol de urea se requiere para que
reaccione con dos moles de NO
x
. Las pruebas indican que se deben inyectar
cantidades de reactivo superiores a las estequiométricas para alcanzar la eficiencia de
remoción deseada.
Una alternativa muy empleada para la retención de dioxinas y furanos que también
realiza la remoción de NO
x
, y metales pesados como el Hg es el uso de carbón
activado. Para ello es necesario tener en cuenta lo siguiente:
El carbón activado es un material carbonoso desarrollado para
denitrificación/desulfuración del gas de salida. Funciona como un absorbente teniendo
características intermedias entre aquellas del carbón activado y el coke, y tiene
capacidad no solamente para realizar remoción por absorción de trazas de sustancias
tóxicas tales como Hg, dioxinas, etc., sino también para conducir la denitrificación
como un catalizador en un temperatura relativamente baja en el rango de 110-200°C.
La superficie específica es 15-400 m
2
/g. Tiene un gran número de grupos funcionales
que contienen oxígeno en la superficie interna del poro, lo cual conduce a la
denitrificación.
A temperaturas más altas se obtienen mayores relaciones de denitrificación pero se
pueden obtener relaciones de denitrificación del 59% a temperaturas tan bajas como
120°C. A 180°C se obtiene una reducción del 86%, pero aún a temperaturas inferiores
a 180°C el carbón activado muestra altas relaciones de denitrificación.
Se obtiene una relación de remoción del 50% de dioxinas a temperaturas superiores a
150°C. La combinación con un bag filter hace posible que se alcance una relación del
97%.
Se puede concluir entonces que el carbón activado tiene una capacidad de
denitrificación suficiente en un rango de temperatura de 120 – 180°C y además tiene
capacidad para remover por absorción dioxinas y Hg. Es una de las mejores
tecnologías de control para remover del flujo de gas dioxinas, otras sustancias
orgánicas en trazas y metales pesados como mercurio.
El medio de absorción tiene un espesor de 800 mm, y el flujo de gas que contiene
trazas de elementos contaminantes tales como dioxinas, furanos, PCB´s y mercurio
pasa perpendicularmente a través de la capa.
Las dioxinas y otros contaminantes orgánicos como así también metales pesados
como mercurio son absorbidos en el proceso, y asegura una remoción de dioxinas a
niveles tan bajos como 0.1 TEQ-ng/Nm
3
.
Con temperaturas del gas por debajo de 180°C, se obtienen los siguientes resultados:
Remoción de dioxinas superiores al 99.9%, o concentración de emisión de 0.1TEQ-
ng/Nm
3
o menores.
Concentración de emisión de HCl de 1ppm o menor
Concentración de emisión de SO
x
de 1ppm o menor
Remoción de mercurio de 90-97% o concentración de emisión de 0.05mg/Nm
3
o
menor

Éste es principalmente un absorbedor de materiales traza. No es un colector de polvo
o un scrubber de gas ácido. Este sistema tiene muy buena capacidad de filtración de
polvo y absorción de material, pero cuando es usado como colector de polvo consume
gran cantidad de carbón activado haciéndolo económicamente inefectivo. Esta unidad
se ubica generalmente corriente abajo del colector de polvo y del scrubber de gases
ácidos.

Cálculo del equipo lavador de gases
En base a los datos reportados en la Tabla 10 de composición química de los gases
de combustión, se plantea el cálculo del equipo lavador de gases.
El caudal de gas emitido por el horno es de 2.500 Nm
3
/h. Por medio de mediciones
efectuadas en la Planta de Incineración seleccionada para este trabajo se pudo
determinar que la cámara secundaria de combustión registraba una temperatura de
1.100°C y tomando mediciones en la chimenea a la altura donde se colocaría la salida
hacia el sistema de lavado de gases se encontró que la temperatura estaba alrededor
de los 500°C. La temperatura de trabajo en el scrubber oscila entre los 60 - 70°C,
aproximadamente, debido a esto es necesario colocar un quench antes del scrubber
para disminuir la temperatura de los gases de 500°C a 70°C.

Diseño del Quench: Se muestra en la Figura 6 un esquema del sistema de enfriado
de gases:









H
2
O
25°C-77°F
H
2
O
71°C-160°F
Gas
70°C-158°F
Gas
500°C-932°F

Figura 6. Esquema del sistema de enfriamiento de gases de combustión
El diseño del quench se realizó en base al procedimiento indicado por Kern referente a
“Cálculo de un Enfriador de Gas por Contacto Directo”, utilizando el software de
cálculo Mathcad 2001 Proffesional.
Como líquido refrigerante se utilizó agua a temperatura ambiente. Para aumentar la
eficiencia del contacto gas – líquido se emplea un lecho relleno. Se muestra en la
Figura 7 el perfil de temperatura de las corrientes en el quench.


Figura 7. Perfil de temperatura en el quench

Cálculo de la caída de presión del quench: La caída de presión total se determina
como sigue:

L d t
P P P A + A = A

donde = A
t
P caída de presión total, pulgada H
2
O por pie de lecho
= A
d
P Caída de presión seca =
) 3 ( 2
3
10
Lf C
f
G C
= A
L
P Caída de presión debido a la presencia de líquido
| | | |
4
) 4 ( 2
3
1 . 0
10 20000 / 4 . 0
Lf C
f f
G C L =
=
f
G factor de carga de gas
G pd S
F F µ
3 . 0 5 . 0
10 ) 20 / ( 986 =
=
f
L factor de carga de líquido
2 . 0 5 . 0
) 20 / )( / 4 . 62 (
L pd L
F L µ µ
El término F
pd
es un factor adimensional de empaque en seco, específico para un tipo
y tamaño de empaque, estos valores se dan en tabla.
La nomenclatura es la siguiente:

8
3
) 10 ( 4 . 7
÷
= C

5
4
) 10 ( 7 . 2
÷
= C
=
pd
F factor de empaque seco, adimensional
=
S
F factor superficial para gas,
5 . 0 3 5 . 0
) / ( / , ft lb s ft U
G t
µ
= G velocidad másica de gas
2
/ ft hr lb · =
=
f
G factor de carga de gas,
2
/ ft hr lb ·
= L velocidad másica de líquido
2
/ ft hr lb · =
=
f
L factor de carga de líquido,
2
/ ft hr lb ·
= AP caída de presión, pulgada de H
2
O/ft lecho (x 83.3 = mmH
2
O/m lecho)
=
G
µ densidad del gas, lb/ft
3

=
L
µ densidad del líquido
=
L
µ viscosidad del líquido, cP

Diseño del Scrubber: El flujo de gas que sale por la parte superior del quench ingresa
por la parte inferior del scrubber. La remoción de SO
2
como así también el resto de
HCl y HF se efectúa en esta etapa. Como solución lavadora se utiliza NaOH 1%, el
cual es bombeado al banco de pulverizadores de la torre, circulando en contracorriente
con la fase gaseosa. La adición de NaOH en este estado es controlada por el
contenido de SO
2
en el flujo de gas. Esto significa que el NaOH será solamente
adicionado al líquido scrubber cuando sea necesario para la remoción del SO
2
. Se
presenta en la Figura 8 un esquema del sistema lavador.
Los métodos para estimar la altura de la sección activa de contactores diferenciales en
contracorriente tales como las torres de relleno están basados en las expresiones de
velocidad que representan la transferencia de masa en el punto de la interfase gas-
líquido y en el balance de materia que representa el cambio en la composición del bulk
en las dos fases que fluyen. La combinación de tales expresiones conduce a una
expresión integral para el número de unidades de transferencia. La Figura 9 muestra
una sección de una torre de absorción de relleno.


















Figura 8. Esquema del sistema lavador

















Figura 9. Sección de una torre de relleno
Ingreso de
la solución
de NaOH
Ingreso de
Gas desde
el Quench
Salida de
Gas limpio
Salida de
solución a
tratamiento
dh
Torre
Rellena
y
G
M
x
L
M
y
1
G
M1
x
1
L
M1
G
M2

y
2
L
M2

x
2
En una sección diferencial dh, se puede igualar la velocidad a la cual el soluto se
pierde desde la fase gas a la velocidad a la cual se transfiere a través de la fase gas a
la interfase como sigue:

dh a N dG y dy G y G d
A M M M
= ÷ ÷ = ÷ ) (

La altura de empaque necesaria se calcula de acuerdo a la relación:

OG OG G av G
y
y
i
BM
av G
y
y
i
M B
BM G
M
T
N H N H
y y y
dy y
H
y y y
dy y
y a k
G
h = =
÷ ÷
=
÷ ÷
(
¸
(

¸

=
} }
,
1
2
,
1
2
;
) )( 1 ( ) )( 1 (


donde N
G
= número de unidades de transferencia en fase gas y N
OG
= número de
unidades de transferencia total en fase gas. Cuando H
G
y H
OG
no son constantes,
puede ser válido emplear valores promedio entre la parte superior y la base de la torre.
Cuando los datos de K
G
a o HTU no están disponibles, sus valores pueden estimarse
por medio de modelos generalizados.
El diseño de este equipo puede realizarse (o verificarse) mediante el uso de software,
como por ejemplo el desarrollado por: Vereinnigte Füllkörper-Fabriken (VFF version
1.02) y Katmar Software (Packed Column Calculator versión 1.1).
Se detalla a continuación el cálculo de un absorbedor de gases ácidos siguiendo el
método indicado por la empresa Jaeger Products, INC.
El primer paso en el dimensionamiento de un scrubber es determinar el diámetro de la
columna. Esto se hace en base a las velocidades de gas recomendadas. El segundo
paso es determinar el flujo de líquido necesario en base a la carga de líquido
recomendada y el diámetro de la columna. Una vez que se han determinado la carga
de líquido y el diámetro de la columna se calcula la profundidad del lecho relleno. Las
variables que determinan la profundidad del lecho relleno son: cargas de líquido y gas
(velocidades másicas), remoción (concentraciones de entrada y salida), eficiencia del
lecho, y tipo de sistema.
Información de Diseño
Flujo de Gas = G ft
3
/min
Contaminante = SO
2

Concentración de entrada = X
in
ppm
Concentración de salida = X
out
ppm
Temperatura = 70°C
Presión = 1 atm
Recomendaciones
Usar solución de NaOH como líquido de lavador
Velocidad diseño del gas = V
DG
= 300 ft/min (típico para lavadores de SO
2
)
Carga de diseño del líquido = C
DL
= 3gpm/ft
2
(típico)
Cálculos
Diámetro de la columna =
( )
| | ft D
ft V ft G
DG
=
(
¸
(

¸

2
1
785 , 0
min) / /( min /
3

4 / 785 , 0 t =
Flujo de líquido = ( )
h
lb
F gpm F ft D
ft
gpm
C
L L DL
= = · · 785 , 0
2
2

Velocidad másica de gas =
2
2
785 , 0
) /( ) / (
ft h
lb
V
ft D h lb G
MG
=
Velocidad másica de líquido =
2
2
785 , 0
) /( ) / (
ft h
lb
V
ft D h lb F
ML
L
=
Número de unidades de transferencia =
|
|
.
|

\
|
=
out
in
X
X
NTU ln
















Figura 10. Diagrama de operaciones del tren de lavado
Altura de una unidad de transferencia = HTU
(de tabla suministrada por Jaeger para el sistema SO
2
– NaOH y empaque

Agua
Efluente Gaseoso
Quench Scrubber
Chimenea
NaOH
Lodos
Filtro de
Dioxinas

Tratamiento
del Efluente
A disposición
final
de tamaño 3 ½” Plastic Jaeger Tri-Packs)

Altura del lecho empacado = ft H HTU x NTU =

La caída de presión del scrubber se determina de forma análoga al cálculo realizado
para el quench. Finalmente se presenta en la Figura 10 el diagrama simplificado de las
operaciones del tren de lavado propuesto.

2- PLAYÓN DE ACOPIO DE MATERIALES

En el sector sur de la planta de tratamiento se construirá un playón con carpeta
asfáltica de 18 m por 40 m. con pendiente sur – norte para conducir posibles líquidos
hacia un drenaje que permite fluir estos líquidos a una pileta de tratamiento. Este
playón se cubrirá con un tinglado que proteja los materiales del sol, lluvia y viento. De
esta forma, se ordena el acopio evitando que se moje o que se disemine por los
terrenos del predio y adyacentes.

3- DISPOSICIÓN FINAL DE CENIZAS Y ESCORIAS

La incineración de residuos es un proceso térmico que se aplica para disminuir su
cantidad y aprovechar la energía que contienen. Los aspectos medioambientales que
causan mayor preocupación son las emisiones atmosféricas y las escorias y cenizas
formadas.
La heterogeneidad de los materiales a tratar y los niveles de emisión impuestos por las
normas legales han obligado a analizar y cuantificar la cantidad de contaminantes
presentes en las corrientes de salida del incinerador (Strahle, 1993).
Una gran parte de los contaminantes peligrosos que se obtienen después de la
incineración se encuentran principalmente en los residuos sólidos tales como escorias,
cenizas y polvos que se extraen del mismo.
Esta fracción se puede clasificar de la siguiente manera:

a) Cenizas de la parrilla de combustión:
La misma está constituida por los residuos granulares extraídos desde el fondo del
incinerador los cuales caen a través de la parrilla hacia el cenicero del incinerador.
La ceniza juntamente con la escoria contiene casi todos los contaminantes orgánicos e
inorgánicos de la basura en forma concentrada. (Gordon and Breach, 1995).

b) Polvo recuperado de la corriente gaseosa:
Este está compuesto por las partículas arrastradas por la corriente gaseosa. El
tamaño de las partículas que hay que eliminar es muy variable, se puede decir que:
- 10% son inferiores a 5 micras.
- 50% están comprendidos entre 50 y 600 micras.
En cuanto a la cantidad de polvo que puede recuperarse después de la combustión se
calcula que es posible obtener 30 kg/tn de basura. Esta cantidad variará, como es de
esperar, según los residuos y el procedimiento que se siga durante la incineración;
esto es válido también para las cantidades de cenizas y escorias enunciadas mas
arriba.
Es importante caracterizar la conducta de los metales pesados durante la incineración
para evaluar la estabilidad de los residuos de la misma en la etapa de deposición
final.
Las trazas metálicas están presentes en los sólidos residuales de igual forma que
cualquier inclusión pequeña de mineral en las grandes matrices orgánicas o como la
incorporación de especies elementales en la estructura de las sustancias orgánicas.
En forma similar a los materiales orgánicos quemados durante un período extenso, los
metales están expuestos al calor, ausencia de oxígeno, en la zona inmediatamente
adyacente a la partícula. En este caso el metal exhibe uno de los tres tipos de
conducta, esto es, vaporización, reacción y sin respuesta; en este último caso los
metales permanecen en la estructura de los componentes originales y una vez
extraídos los restos del incinerador los metales contenidos en ellos pueden contaminar
de diferentes maneras el medio (Seeker y Koshland, 1992, 1994).
Muchos metales pesados sólo aparecen en fase sólida, tales como Pb, Cr, Cu, Mn, Ni.
Los restantes metales pesados de interés medioambiental, Cd, Hg, As, aparecen tanto
en las partículas sólidas como en la fase gaseosa.
Un criterio muy importante a tener en cuenta, por las consecuencias ambientales que
pueden causar estas escorias depositadas en rellenos es la capacidad de lixiviación
de los metales pesados y de las sales por el agua subterránea y el agua de lluvia.
De ahí la importancia de simular este fenómeno con el test de lixiviación, el cual como
se dijo anteriormente detecta la peligrosidad de este residuo en un relleno mal
diseñado.
El análisis de los metales pesados presentes en cenizas provenientes de la
incineración de residuos patológicos (Hektor et al., 2002) fue realizado por absorción
atómica en diferentes laboratorios: y sus resultados se presentan en la Tabla 12.
- Instituto de Investigaciones Mineras de la Facultad de Ingeniería de San Juan.
- Instituto Nacional del Agua (INA).
- Laboratorio de Análisis de Control Industrial (L.A.C.I.). Dirección de Industria,
Provincia de Mendoza.
Los límites máximos fueron fijados por RCRA (Weinberg, Holcombe y Butler, 1991).

Test de lixiviación.
Los estudios posteriores a la lixiviación se analizan y se comparan con RCRA
(Resource Conservation and Recovery Act, 1976) standard (Perry y Green, 1999). Si
las concentraciones de los metales pesados en la lixiviación es mayor al RCRA
standard, el residuo se clasifica como peligroso (clase 1) y deberá tenerse en cuenta
esta categoría para la disposición final de estos materiales (Lee y Chun, 1993). La
Tabla 13 muestra el límite máximo admisible para los metales pesados solubles en
agua.

Tabla 12. Concentración promedio de los metales pesados en la ceniza.














Tabla 13. Límite permisible de los distintos metales pesados en agua.
Agente lixiviante Elemento % permitido en agua (mg/l)

Agua bidestilada
(pH= 6,9)
Cromo
Hierro
Cobre
Plomo
Zinc
0,05
0,30
1,00
0,10
1,00
Agente lixiviante Elemento % permitido en agua (mg/l)

Agua bidestilada
(pH= 6,9)
Cromo
Hierro
Cobre
Plomo
Zinc
0,05
0,30
1,00
0,10
1,00
En la Tabla 14 se comparan los valores obtenidos en los análisis con los límites
establecidos por el test. Los valores de las concentraciones de los metales pesados y
Elementos
Concentración
media
Límite
máximo
Hierro
Cromo
Cadmio
Plomo
Zinc
Cobre
Manganeso
Arsénico
Mercurio
21.868,42
160,00
20,00
111,00
4169,47
385,42
263,00
7,00
2,75
----
5,00
1,00
5,00
----
----
----
5,00
0,20
los límites máximos para cada uno de ellos se expresan en ppm. Para obtener la
cantidad de metales en la fracción de polvos, se utilizó una técnica alternativa que
consistió en utilizar los coeficientes de partición de los distintos metales en las distintas
corrientes del incinerador (Lee y Chun, 1993).
Tabla 14. Comparación de las concentraciones de los metales pesados
obtenidas de los análisis con los límites admisibles del test.

Elementos
Contenido
medio
Límite máximo
Hierro
Cromo
Cadmio
Plomo
Zinc
Cobre
0,35
0,04
0,14
0,39
19,73
0,17
0,30
0,05
0,05
0,10
1,00
1,00

De esta manera teniendo la concentración de los metales pesados de la ceniza del
fondo del incinerador y los coeficientes de partición de cada metal, los cuales están
definidos como el cociente entre la concentración del metal en una corriente
determinada, en este caso, en la corriente que sale por la chimenea y la concentración
del mismo metal en la ceniza del fondo, se pudo estimar la concentración de tales
metales en la corriente de polvos arrastradas por los gases de combustión.
A continuación se detallan los coeficientes de partición de los distintos metales de dos
corrientes distintas, una corresponde a la corriente gaseosa que se encuentra sobre el
lecho y que luego sale por chimenea arrastrando partículas ligeras, K
x2
y la otra
corresponde a la fracción de polvos que podría recuperar un ciclón ubicado a
continuación del incinerador, K
x3
. Los valores de los coeficientes de partición K
x2
y K
x3

se muestran en la Tabla 15. Con los datos anteriores de las concentraciones de cada
metal y estos coeficientes se obtuvieron los siguientes resultados (en ppm) que se
muestran en la Tabla 6.
Al comparar los resultados obtenidos con los límites máximos del test de lixiviación se
observa que el hierro y el plomo superan el límite máximo permitido de emisión sobre
el lecho; mientras que el zinc supera este límite en los ciclones y también sobre el
lecho.
Comparando los resultados obtenidos, tanto para la ceniza del fondo del lecho como
para los polvos, se concluye que ambos deben ser clasificados como residuos
peligrosos y debe realizarse una disposición final teniendo en cuenta todas las
precauciones necesarias para evitar contaminación de agua y suelo.
Tabla 15. Coeficientes de partición de los metales pesados para dos corrientes distintas.
Elemento Kx2 Kx3
Cromo
Hierro
Cobre
Plomo
Zinc
0,27
0,25
0,22
0,25
0,23
0,16
0,13
0,13
0,11
0,12

Tabla 16. Concentración de los metales pesados en los polvos de dos corrientes distintas.
Elemento
Concentración
sobre el lecho
Concentración
en los ciclones
Cromo
Hierro
Cobre
Plomo
Zinc
0,03
0,36
0,10
0,23
3,67
0,02
0,19
0,64
0,10
1,92

Siguiendo las recomendaciones de la bibliografía especializada en esta temática, se
prevé la separación del material sólido residual del horno de incineración en dos
fracciones: cenizas y escorias. Se dispondrán, en sitio específico a este fin, como se
puede ver en el ANEXO II en el Plano 2 de ampliación de las instalaciones de la planta
de tratamiento, contenedores cerrados. En ellos se irán acopiando estas dos fracciones
que serán retiradas del predio. La primera fracción, constituida por las cenizas y los
lodos secos provenientes del tratamiento de aguas del tren de lavado, serán retirados por
empresas constructoras del medio con el fin de ser utilizadas en la obtención de
hormigones de estructuras no portantes y/o para carpetas asfálticas en la construcción de
rutas y caminos. La segunda fracción, formada por las escorias será enviada a fundición.