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Capitulo 6

6.00.00.- Operación de evaporadores

Composición del área , puesta en marcha de equipos de evaporación a simple y múltiple
efecto . Recomendaciones para la limpieza química , forma de preparación del ácido, la
sosa cáustica y otros productos para la limpieza química.
6.00.01.- Aspectos de carácter general
La estación evaporadora es la responsable de concentrar el jugo y convertirlo en
meladura por la acción del vapor bajo el principio del múltiple efecto , descubierto por el
Norteamericano Robert Riellux y se define como el centro de balance energético de los
ingenios pues ella recibe vapores de escape de alta presión y entrega vapores
vegetales a calentadores y tachos ; por ello su operación , limpieza y mantenimiento
están estrechamente vinculadas a la eficiencia energética del ingenio.

Los ingenios productores de azúcar de caña , se balancean energéticamente a partir de
esquemas de evaporación y calentamiento adecuados a los esquemas de producción
establecidos , con consumos de vapor del orden del 38 al 49 % en peso de la caña,
ello se debe a que ella es la responsable de evaporar entre el 70 y el 75 % de todo el
agua presente en el jugo clarificado . Para alcanzar estos objetivos es necesario que se
materialicen los aspectos técnicos siguientes :

O Mantener un estricto control sobre la operación , estado de limpieza de las
superficies de transferencia de calor y el mantenimiento de la estación evaporadora.

O Explotar al máximo las extracciones instaladas.

O Recuperar las aguas condensadas en su mayoría como puras y a la mayor
temperatura posible.

O Que el aislamiento térmico de los vasos esté en óptimas condiciones .

O Que todo el vapor de uso del proceso esté atemperado.

El lograr lo anterior en la práctica permitirá que para evaporar 1 ton. de agua sólo sea
necesario consumir entre 200 y 300 kg. de vapor .Si la estación evaporadora no puede
cumplir los aspectos antes señalados entregará a los tachos una meladura floja que
por su bajo brix incrementará notablemente el consumo de vapor pues los tachos para
evaporar 1 ton. de agua requieren hasta 1.10 ton de vapor. De ahí la importancia
práctica de mantener la estación evaporadora en correcto estado técnico.

De lo anterior se desprende que uno de los aspectos organizativos más importantes y que
corresponden al Jefe de Fabricación , es la administración energética del proceso y la
coordinación que debe establecer con el Departamento de Generación de Vapor para las
normas y reglas que garanticen mantener la presión y el flujo del vapor de escape a
Manual de operaciones para la producción de crudos
2
fin de que la estación evaporadora opere en el rango óptimo y pueda garantizar una
meladura al más alto Brix posible.

La composición y diseño de la estación de evaporación es muy variada y está
condicionada en lo fundamental a los aspectos tecnológicos siguientes :

* Nivel de las presiones del vapor vivo o directo y
del escape , de los motores primarios .

+ Diseño de los equipos evaporadores.
4 Excedentes de electricidad para la venta a la
red pública , entregas de vapor a otras plantas
etc..

El objetivo es evaporar la mayor cantidad de agua con la menor cantidad de vapor así
como producir excedentes de bagazo que den la posibilidad de mantener en operación
la casa de calderas en paradas cortas .

Con independencia de lo anterior , los esquemas que se adopten deben ser ante todo
seguros y fáciles de operar , a los efectos de lograr que el personal de operación
pueda explotarlo con el máximo de seguridad.

La tendencia actual en la Industria Azucarera Cubana es la de utilizar dos niveles de
evaporación , el primero en los definidos vasos a presión y el segundo en los múltiples
efectos. Los vapores vegetales que se producen en los equipos a simple efecto se
disponen para las siguientes funciones :

* Calentamiento rectificador en los calentadores de jugo alcalizado.
+ Línea general de suministro a otros equipos tecnológicos.
4 La estación de evaporación a múltiple efecto específicamente.
^ Tachos.
= Refinería anexa.

y los vegetales de baja presión que se producen en los múltiples efectos se utilizan en el
calentamiento primario.

Los fenómenos de transferencia de calor en calentadores , evaporadores y tachos ,
utilizan la fracción de calor correspondiente al cambio de estado , ( calor latente ) para
facilitar lo cual el vapor de uso del proceso tiene que estar saturado o ligeramente
sobrecalentado . Por tal motivo se le prestará especial atención al estado técnico así
como a la operación de las estaciones atemperadoras tanto del vapor que procede de las
plantas eléctricas y de otros motores primarios como el de inyección por reductora.

En estos casos es admisible utilizar vapores de hasta 10 º de sobrecalentamiento.

De acuerdo a la función que juegan dentro del esquema de uso del vapor del proceso se
definen fundamentalmente los componentes del área como sigue :

Vapor Cells : son aquellos equipos de evaporación primaria a simple o doble efecto
que entregan sus vapores vegetales para uso exclusivo del área de calentamiento del
jugo alcalizado . Operan a presiones relativamente bajas de 6 a 12 psig y generan
vapores vegetales de hasta 3 psig.
Operación de evaporadores
3

Pre evaporadores : son equipos de evaporación primaria ,que trabajan a simple o
doble efecto que entregan sus vapores vegetales para la línea general de suministro
(evaporadores , tachos , calentamiento rectificador y refinería anexa ) . Se operan a
presiones relativamente altas , hasta 30 psig. para generar vapores del orden de 8 a 15
psig.

Evaporadores a múltiple efecto : son equipos de evaporación secundaria que
trabajan siempre a múltiple efecto ( desde 3 y hasta 6 vasos ) . Consumen vapor de
escape o vegetal de los evaporadores primarios hasta 15 psig. y pueden entregar
vapores de extracción a calentadores , cuya presión dependerá del o de los efectos
donde se practique(n) la(s) extracción(es).

Calentadores de jugo clarificado : son calentadores que se emplean para elevar
la temperatura del jugo clarificado hasta la de ebullición correspondiente a la presión de
operación del vaso y hacer más eficiente el esquema de evaporación.

Estaciones reductoras y atemperadoras de vapor : son las responsables de
mantener el suministro de vapor de escape al proceso en el caso de demandas
adicionales que no puedan respaldarse por el esquema normal.

Sistemas de condensados : tienen la función de extraer los condensados de todos
los vasos evaporadores , los calentadores y los tachos , para disponerlo en el punto
adecuado a su nivel de contaminación.
Vaso 4 Vaso 3 Vaso 2
Vaso 1
Fig. 6.1 Esquema de uso del vapor en la estación evaporadora.
Pre
Evaporador
Tachos
Calentadores rectificadores
Calentadores primarios
Calentador de
jugo
clarificado
Condensado puro
Condensado contaminado
Vapor al proceso
Vapor vegetal de escape
Reductora de vapor
Agua
Vapor
saturado
Reductora y saturadora
Meladura
Al
condensador
Manual de operaciones para la producción de crudos
4
Los diferentes niveles de presión en el proceso azucarero de caña y sus usos aparecen en
la escala siguiente :

Nivel de presión Uso del vapor en sus diferentes presiones en el proceso
psig. kg./ cm ²
25 a 30 1.7 a 2.04 Vapor de escape de alta presión que se obtiene después de haber realizado un
trabajo en los equipos primarios. Es vapor para uso tecnológico , destinado
específicamente a los Pre Evaporadores y calentadores de guarapo clarificado.
10 a 15 0.7 a 1.0 Vapor de escape de presión media , procedente de los equipos primarios o
vapor vegetal de los Pre Evaporadores . Este vapor es de uso tecnológico
destinado a los diferentes equipos del proceso.
<10 <0.7 Vapor de escape o vegetal de baja presión , procedente de evaporadores
primarios o extracciones de evaporadores para diferentes usos del proceso.

A los efectos de este Manual de Operaciones se denominará al vapor condensado como
agua condensada o de retorno indistintamente.
6.02.00.- Estructura del área de evaporación.
El área de evaporación se compone de los siguientes elementos :

* Tanque de jugo clarificado.
+ Calentadores de jugo clarificado.
4 Evaporadores primarios a simple o doble
efecto.
^ Evaporadores a múltiple efecto .
= Bombas de meladura .
= Bombas de jugo clarificado.
= Bombas de agua condensada o de retorno.
· Condensadores.

6.03.00.- Requisitos técnicos mínimos.
Las estaciones evaporadoras deben cumplir con los requerimientos técnicos mínimos
que a continuación enumeramos :

1.- Todos los vasos deben tener habilitadas instalaciones para cumplir las funciones siguientes:

Ò Admisión de vapor de escape en el primer vaso
con posibilidades de regulación y válvula de pie
adicional.
Ò Limpieza química con ácido y sosa cáustica.
Ò Admisión de vapor para efectuar la limpieza .
Ò Admisión de agua para limpiezas y enjuagues.
Ò Sistemas de válvulas de seguridad en la calandria
y en el cuerpo en los vasos que trabajen a presión y
reguladas en base a la máxima permisible.
Ò Conexión de salida de gases incondensables con
las dimensiones adecuadas.
Ò Sistema de extracción de aguas condensadas en
concordancia con su diseño.
Ò Conexión de escape a la atmósfera.
Ò Conexión para la liquidación.
Ò Conexión para la zanja.
Ò Interconexión para alimentación de jugo
Ò En las líneas de extracción a otras áreas la válvula
estará habilitada con marcas de ABIERTA y
CERRADA.
Ò Válvula de mariposa en las interconexiones con
otros vasos.

2.- Los registros en el cuerpo y fondo deben estar en perfecto estado técnico para garantizar su
hermeticidad.

Operación de evaporadores
5
3.- Cada vaso tendrá instalados nivelómetros de vidrio por el lado del jugo y del condensado ,
además se habilitará un manómetro o manovacuómetro según su presión de operación así como un
termómetro.

4.- En las instalaciones con condensador central , las válvulas de comunicación con el
condensador tienen que garantizar la total hermeticidad de cada uno de los utilitarios.

5.- Cada estación tendrá habilitado el tomamuestra de meladura , para la comprobación de la
densidad por el operador .

6.- Las compensaciones de las bombas , deben estar conectadas preferentemente a una presión
menor que las del punto de toma .

7.- La salida de gases y condensados deben responder a las especificaciones de la
tabla 6.1 .En ella se especifican las características generales que deben tener estas
instalaciones en cuanto al diámetro mínimo de las mismas.
Superficie de los
transferencia
de calor de
evaporadores
Dimensiones de las tuberías
principales de extracción de
condensados.
Dimensiones de las tuberías
principales de extracción de gases
incondensables.
Joubert & Gosling Otros diseños Joubert & Gosling Otros diseños
Pies² m²
Tubería Cabezal Tubería Cabeza
l
Tubería Cabezal Tubería Cabez
al
20 000 1 860 3.0 6.0 4.0 6.0 1.25 2.0 1.50 2.0
26 000 2 400 3.0 6.0 4.0 6.0 1.25 2.0 1.50 2.0
28 000 2 600 3.0 8.0 6.0 6.0 1.25 2.0 2.00 3.0
32 000 3 000 3.0 8.0 6.0 6.0 1.50 3.0 2.00 3.0
38 000 3 500 4.0 8.0 6.0 8.0 1.75 3.5 2.00 3.5
Tabla 6.1 Diámetro en plg. de las salidas de condensado e incondensables.

En las salida de gases y condensados se deben cuidar los aspectos siguientes :

O Todos las salidas de gases de los vasos a presión deben quedar instaladas en puntos de fácil visibilidad .

O Los gases de las calandrias al vacío deben conectarse preferiblemente al cuerpo del mismo vaso.

O Las calandrias de los 2dos. vasos (cuad.) y 3ros. vasos (quint .) deberán contar con instalaciones a
la atmosfera y al propio cuerpo para operar a preaión y vacío respectivamente.

O Las instalaciones que drenen por gravedad deben tener sistemas con altura suficiente que garanticen el sello
adecuado del vaso , al menos 1mpor cadapsig. depresión y 0.4mpor cadaplg. ( 2.5cm) deHg de
vacío.

7.- Las dimensiones de las tuberías de evaporación de los diferentes vasos debe responder a las
dimensiones generales siguientes :

Superficie de transferencia
de calor de los
evaporadores
Dimensiones en plg de las
tuberías de evaporación de
los Cuádruple efectos.
Dimensiones en plg de las tuberías
de evaporcaión de los Quíntuple
efectos.
Manual de operaciones para la producción de crudos
6
Pies² m² Φ
1
Φ
2
Φ
3
Φ
4
Φ
1
Φ
2
Φ
3
Φ
4
Φ
5

20 000 1 860 31 33 36 50
26 000 2 400 35 37 40 57 28 28 28 28 52
28 000 2 600 36 38 41 58
32 000 3 000 39 41 45 64
33 500 3 100 31 31 31 31 59
38 000 3 500 42 45 49 69
41 000 3 800 35 35 35 35 65
Tabla 6.2 Especificaciones de las dimensiones de las tuberías de evaporación.

Para lograr que operen a bajas velocidades y no se produzcan pérdidas por caídas de presión que
afecten el funcionamiento adecuado del múltiple efecto.

8.- Para la operación eficiente de la estación evaporadora el jugo alimentado al primer vaso debe
tener una temperatura al menos igual a la correspondiente a la presión de operación de ese y como
máximo 10 ºC por encima .Temperaturas bajas afectan la eficiencia de la transferencia de calor de los
equipos , ver tabla 6.5 de la página 24.

9.- Las instalaciones suplementarias de vapor a presiones de 15a 25psig para la limpieza química
, estarán dotadas de doble válvula y manómetro indicador de temperatura para controlar
eficientemente el proceso de limpieza .

10.- Los sistemas de limpieza instalados deben contar con capacidad en tanqueria suficiente para
reusar la soluciones de sosa cáustica en evaporadores y calentadores , de acuerdo al esquema
empleado.

11.-Tener posibilidad de liquidación de todos los vasos a través de la bomba de meladura, aunque
la mejor opción es disponer de las instalaciones apropiadas para hacer el vaciado de los primeros
vasos , exceptuando el melador , hacia el tanque de jugo clarificado.

12.- Los evaporadores tendrán regulación de nivel por la vía de válvulas de control o por niveles
mecánicos , internos en el tubo central o externos , para garantizar que el mismo se opere a 1/3 de la
altura de la calandria. En el caso de utilizar niveles mecánicos se tendrá que ajustar el semisello del
tubo central en concordancia con la alimentación a utilizar y la altura del sello hidráulico en los pases
de jugo de un a otro vaso.

13.- Todos los sifones invertidos de jugo o agua de retorno deberán tener válvulas o dispositivos
adecuados a su liquidación.

14.- El aislamiento térmico del tanque de jugo clarificado , calentadores , tuberías de conducción
de vapor , condensado , jugo caliente y evaporadores en general , debe mantenerse en los espesores
normados a fin de que las pérdidas de temperatura sean las mínimas.

6.04.00.- Puesta en marcha de los evaporadores.
Nos referiremos a la puesta en marcha de los equipos de evaporación tanto primarios
como a múltiple efecto.

Operación de evaporadores
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Antes de tomar acción alguna verifíquese el cumplimiento de las medidas siguientes :

1.- Inspecciónese el equipo y sus instalaciones para comprobar que se
encuentran debidamente cerradas las válvulas siguientes :

Ò Agua para la limpieza de los equipos.
Ò Sosa cáustica para la limpieza
química.
Ò Ácido clorhídrico para la limpieza
química.
Ò Meladura .
Ò Evacuación a la zanja.
Ò Comunicación de los vasos a la
atmósfera.
Ò Interconexión entre los vasos para la
transferencia del jugo.

2.- Compruébese que están herméticamente cerradas las tapas de los registros
laterales y del fondo de cada vaso.

3.- Compruébese que están totalmente abiertas las válvulas de mariposa o de
otro tipo de las tuberías de vapor que intercomunican cada vaso con el siguiente.
En el caso específico de las válvulas de mariposa háganse sendas marcas
visibles para indicar las posiciones ABIERTA y CERRADA .

4.- Compruébese que todas las bombas y sistemas tienen conectadas la
compensación a los puntos adecuados a sus presiones de operación.


Durante este proceso de puesta en marcha los condensados se desviarán todos hacia
el sistema de contaminados hasta lograr la estabilidad de su operación .
6.04.02- Equipos primarios de evaporación.
Se refiere este epígrafe a los Vapor Cells y Pre Evaporadores .

Verifíquese primero el cumplimento de los aspectos generales a los evaporadores y a
continuación prosiga con la secuencia siguiente :

1.- Abrase la válvula de la tubería de desalojo a la atmósfera y tómese jugo
hasta que este alcance la mitad de la altura de los tubos de la calandria , si
no existe demanda de vapor en ese momento en los equipos receptores. De
lo contrario la válvula permanecerá cerrada.

2.- Verifíquese que están totalmente abiertas las válvulas de salida de gases
incondensables y de aguas condensadas y a continuación ábrase la
válvula de vapor de calefacción.

3.- Una vez comenzada la ebullición , procédase a la alimentación de jugo en
forma continua y su extracción hacia los múltiples efectos correspondientes
al esquema de jugo del ingenio

Manual de operaciones para la producción de crudos
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4.- Abrase la válvula de la línea de extracción de los vapores hacia los equipos
receptores en consecuencia con el esquema de evaporación del ingenio y
ciérrese el desalojo hacia la atmósfera.

5.- Una vez normalizada la operación cámbiese la salida de los condensados
hacia el sistema de condensados puros , previa comprobación por el
laboratorio o por el sistema automático de detección.

6.04.03- Equipos de evaporación a múltiple efecto.
Se incluyen en este epígrafe triples , cuádruples y quíntuples efectos.

Verifíquese primero el cumplimento de los aspectos generales a los evaporadores y a
continuación prosiga con la secuencia siguiente :

1.- Una vez puesta en marcha la bomba de vacío , procédase a formar vacío
en el último vaso ; véase el epígrafe 3.03.00 de este Manual de
Operaciones.

Una vez que el vacío alcance un valor en el intervalo de 12 a 15 plg. ( 30.5 a
38.0 cm ) de Hg , ábrase la válvula de agua de inyección al condensador y
procédase a formar vacío en los demás vasos por medio de las líneas y
válvulas de gases incondensables.

2.- Iníciese la alimentación de jugo al primer vaso y cuando alcance el nivel
aproximado a las 8 plg ( 200 mm ) por debajo de la placa superior de la
calandria ábrase la válvula de comunicación con el segundo vaso ,
manteniendo estable el primero. Al comenzar este segundo vaso a tomar
jugo ábrase cuidadosa y lentamente la válvula de alimentación de vapor de
escape al primer vaso.

3.- Al observarse ebullición en el segundo vaso , espérese a que el nivel de
jugo alcance la altura correspondiente a un nivel estático entre 1/3 y 1/2 de
la calandria y procédase a abrir la válvula de comunicación al tercer vaso
. Repítase el procedimiento hasta llegar al vaso melador.

4.- Cuando se observen salpicaduras sobre las lucetas inferiores del vaso
melador (último vaso ) , auméntese la aplicación de vapor al primer vaso
del evaporador cuidando que el nivel de jugo en éste no exceda de la
mitad de la altura de los tubos para evitar así la ocurrencia de arrastres que
contaminen el agua condensada.

En paralelo pónganse en marcha los equipos de extracción de agua de
retorno y obsérvense los indicadores de nivel en las calandrias para
comprobar que no existan retenciones .


Operación de evaporadores
9
5.- Una vez que el evaporador esté cargado , ciérrese la alimentación de jugo
al primer vaso y las válvulas de intercomunicación entre ellos , hasta que
comiencen a disminuir los niveles de jugo por efecto de la evaporación.
Reiniciese entonces la corrida de jugo en toda la batería comenzando por
el primer vaso y regúlese de tal forma que se compense la pérdida de jugo
por evaporación y se mantengan los niveles estáticos en cada vaso a 1/3
de la calandria.


6.- Mídase la densidad de la meladura y cuando alcance el rango establecido
póngase en marcha la bomba de extracción de la misma e iníciese la
alimentación continua y regulada de jugo al evaporador hasta lograr la
estabilidad en la operación del mismo.

7.- Finalmente regúlese la salida de incondensables en las calandrias .
En el primer vaso sólo debe escapar a la atmósfera una leve lengüeta de
vapor , con lo que se garantiza una adecuada evacuación de los gases.

En las calandrias al vacío es posible precisar la regulación por medio de la
comparación de la temperatura de los gases antes de la válvula de
regulación con la temperatura del vapor en la calandria ( o cuerpo
anterior) .Una diferencia de 2.5 a 3.0 C por debajo de la temperatura del
vapor se considera óptima.


Toda la operación de puesta en marcha debe coordinarse de forma tal que ella se ejecute
en un tiempo no mayor de 45 a 60 min..


6.04.04.- Operación en marcha normal.
Una vez que la estación evaporadora se encuentre en marcha normal se observarán las
reglas siguientes :


1.- Mantener las presiones de operación de la estación evaporadora en los
límites que marca la tabla 6.3.

2.- Mantener la densidad de la meladura en el rango establecido para el
ingenio.


Vapor Cell Pre evaporador Cuádruple efecto Quíntuple efecto
Vaso Cuerpo Calandria Cuerpo Calandria Cuerpo Calandria Cuerpo Calandria
1 2 a 4 6 a 10 6 a 15 15 a 30 2 a 4 hasta 10 5 a 7 hasta 15
2 3 a 7 2 a 4 0 a 2 5 a 7
3 14 a 17 3 a 7 5 a 8 0 a 2
Manual de operaciones para la producción de crudos
10
4 25 a 26 14 a 17 15 a 17 5 a 8
5 25 a 26 15 a 17
Nota : Los valores en sombra indican vacío en plg de Hg. , el resto presiones en psig.
Tabla 6.3 Parámetros de operación normales para evaporadores.

3.- Los regímenes o tasas de evaporación de los diferentes componentes de la
estación evaporadora , se muestran en la tabla 6.4 , en todos los casos se ha
considerado que se ha instalado calentador de jugo clarificado y que se han
ejecutado las modificaciones a los evaporadores a fin de reducir los
consumos de vapor unitarios. Estos valores son promedios para condiciones
típicas de operación , existiendo máximos con las superficies calóricas
completamente
limpias y mínimos que
se manifiestan en los
días que anteceden a
la limpieza química.

4.- En el caso de
Vapor Cells y otras
combinaciones que
entreguen sus
vapores a
calentadores primarios , se debe regular la presión del vapor de calefacción
de forma tal que se alcance la temperatura normada en el jugo
alcalizado a la salida de este primer paso de calentamiento.

5.- Para los Pre Evaporadores que trabajen con vapores de escape entre 15 y
30 psig , la presión del vapor en la calandria debe ser la menor que
garantice en los equipos receptores el nivel de presión establecido . Este
concepto es muy importante ya que favorece sensiblemente la capacidad
de generación de electricidad o el desarrollo de potencia de otros equipos
primarios que tributan su escape a los pre evaporadores.

6.- Mantener una evacuación de todos los condensados producidos y supervisar
la operación para evitar violaciones de la disciplina tecnológica que propicien
la contaminación de las aguas condensadas . En este sentido es de riguroso
cumplimento el que se operen los vasos al nivel adecuado.

6.04.05.- Uso de las agua condensadas y de retorno.
El destino de las aguas condensadas o de retorno de cada vaso dependerá del grado de
contaminación de cada una de esas corrientes atendiendo a lo que se especifica en la
tabla siguiente:

1.- Aguas condensadas puras hacia el tanque de alimentar calderas ;
integradas por

Régimen de evaporación .
Equipo evaporador lb / h pie ² Kg / h m²
Vapor Cell a simple efecto 5.0 a 6.0 24.0 a 29.0
Vapor Cell a doble efecto 4.0 a 5.0 19.0 a 24.0
Triple efecto a condensador 6.0 a 8.5 29.0 a 41.0
Pre Evaporador 7.0 a 9.0 34.0 a 44.0
Cuádruple efecto 5.0 a 7.0 24.0 a 33.5
Quíntuple efecto 4.0 a 6.0 19.0 a 29.0
Tabla 6.4 Valores normales del régimen de
evaporación
O Condensados directos , de los equipos primarios de evaporación , de los primeros vasos de
cuádruple o quíntuples efectos .
O Condensados de los segundos vasos de cuádruples efectos , de segundos y terceros de
los quíntuples efectos.
O Condensados de calentadores de jugo clarificado protegidos por sistemas adecuados
de detección de azúcar
1
.

1
Conductímetro , doble tanque , etc.

2.- Aguas condensadas que pudiesen ser enviadas a las calderas si el
resultado del análisis arroja valores de azúcar permisibles. Si no existe déficit de agua
de alimentar calderas destínese este grupo para usos tecnológicos. Está integrado este
grupo por

O Condensados del tercer vaso de los cuádruples efectos.
O Condensados del cuarto vaso de los quíntuples efectos.


3.- Aguas condensadas para usos tecnológicos. Son aguas que por su
procedencia pueden estar contaminadas y que constituyen los condensados de menor
temperatura por lo que se recomiendan exclusivamente para usos tecnológicos. Este
grupo está conformado por

O Condensados del cuarto vaso de los cuádruples efectos.

O Condensados del quinto vaso de los quíntuples efectos.

Atendiendo al balance de agua de cada ingenio existe la alternativa de unir los
condensados de los dos últimos vasos , con flasheo intermedio y destinarlos
exclusivamente a usos tecnológicos.

Es muy conveniente a los efectos de obtener una mayor economía de vapor y favorecer
el aprovechamiento de la capacidad de la estación evaporadora utilizar el flasheo de los
condensados hacia los vasos siguientes , sobre todo el de los primeros vasos del
evaporador

Este arreglo además de propiciar ahorro energético , facilita las instalaciones para todos
los sistemas de condensados .

6.04.06.- Liquidación de los evaporadores .
Los procedimientos que se exponen en estos equipos son aplicables en todos los casos
en que se detenga la marcha por parada para limpieza , interrupción de la molida o por
la terminación de la zafra.

Al detenerse la planta moledora prosiga con la secuencia siguiente :

1.- Abrase en el equipo primario de evaporación la válvula de desalojo a la
atmósfera , siempre en dependencia de los consumidores y manténgase
la operación normal con el múltiple efecto hasta que se vacíe el tanque de
jugo clarificado si se opera con un solo equipo . En caso de que el ingenio
Manual de operaciones para la producción de crudos
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posea varios equipos y la liquidación se produzca en uno de ellos sin detener
la molienda , entonces simplemente ciérrese la válvula de comunicación
con el jugo clarificado.

2.- Ciérrese la válvula de alimentación de jugo al Vapor Cell y cuando el nivel
de jugo haya descendido por debajo de la placa inferior , por efecto de la
ebullición del jugo , interrúmpase la alimentación del vapor de escape y
espérese a que pase todo el jugo al siguiente vaso evaporador.

3.- Cuando el nivel del jugo en el primer vaso del evaporador a múltiple
efecto deje de ser visible a ras de la calandria inferior , por apreciación
visual en el nivelómetro, ciérrese la válvula de vapor de calefacción a ese
vaso , deténgase la bomba de vacío del equipo y ábranse las válvulas de
comunicación a la atmósfera de cada vaso.

4.- Una vez vaciado el equipo deténganse las bombas de meladura y de
aguas de retorno . En esta ocasión las válvulas de las líneas de retorno deben
quedar comunicadas hacia los tanques de contaminado.

5.- Procédase a enjuagar todos los vasos , incluyendo los evaporadores
primarios , con abundante agua , utilizando para ello los atomizadores para
la limpieza con sosa cáustica. En caso de que no se vaya a proceder a la
limpieza química o a realizar algún trabajo dentro del equipo ,
manténganse cerrados todos los registros así como las válvulas a excepción
de las de desalojo a la atmósfera.

Esto constituye una medida de seguridad muy conveniente para evitación
de descuidos y errores al poner en marcha nuevamente la instalación.

6.- En los equipos con sifones en las líneas de transferencia de jugo de un vaso
a otro y/o para el desalojo de los condensados, procédase a liquidarlos por
las válvulas de drenaje.

6.04.07.- Decisiones a tomar en caso de paradas imprevistas.
Cuando las paradas son imprevistas se tomarán decisiones especificas en cuanto al modo
de liquidar los evaporadores conforme al tiempo de duración de la parada que se haya
estimado .Se exponen a continuación los casos más comunes .

Se considerarán en estos aspectos ingenios con un solo tandem.

1.- Hasta 2 horas de duración. Bastará con reducir el nivel hasta descubrir la placa
inferior.

2.- Hasta 4 horas de duración. Procédase a liquidar y enjuagar el vaso melador ,
dejando el resto de los vasos con jugo.
Operación de evaporadores
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3.- Superiores a las 4 horas de duración. Procédase a liquidar toda la estación
evaporadora conforme a los expuesto en el epígrafe 6.04.06 de este Manual de
Operaciones.

En ingenios con más de un tandem se ajustarán los conceptos 1, 2 y 3 a los
evaporadores cuya capacidad se corresponda con la molida de la unidad que se ha de
parar.

6.05.00 .- Limpieza de evaporadores.
Los evaporadores se limpiarán regularmente por medios químicos , recurriendo a medios
mecánicos solamente en casos excepcionales en que los agentes químicos no sean lo
suficientemente eficaces y siempre se aplicarán como complemento de los anteriores.

Para la realización de la limpieza química cada vaso dispondrá de instalación individual de
vapor de escape con doble válvula , una de ellas para la regulación y la otra para
garantizar la hermeticidad. Además los vasos que normalmente operen a vacío tendrán
habilitado un manómetro para controlar la presión en la calandria durante la limpieza.

El ingenio dispondrá de las capacidades necesarias para el traslado del ácido hacia el
punto donde los vasos lo aspirarán.

Con independencia del tipo de limpieza alcalina a emplear por el ingenio , este debe
tener capacidad de almacenamiento suficiente para utilizar la sosa cáustica en los tres
ciclos de agotamiento .

Para enjuagues con agua y/o las limpiezas alcalinas por circulación , los vasos
dispondrán de suficientes atomizadores , preferiblemente de cono lleno , dispuestos en
forma que bañen el 100 % de los tubos , a una altura de 2 a 3 m aproximadamente .

Las paradas para la limpieza en los evaporadores serán programadas durante la zafra
mediante la coordinación y aprobación por la Delegación Provincial del MINAZ.


6.05.01.- Productos químicos a utilizar .
Se exponen en este acápite los procedimientos para efectuar la limpieza con productos
químicos.

Se utilizarán como productos químicos básicos los siguientes :

a) Sosa cáustica en bloques fundidos o en escamas con un 98 % de pureza en base
a Na OH.
Manual de operaciones para la producción de crudos
14
b) Ácido muriático , ácido clorhídrico de grado técnico
2
, con un contenido
aproximado del 32 % de HCl puro.

Se utilizarán como agentes complementarios y solo en los casos que así se decida con la
aprobación del Departamento de Tecnología de las Delegaciones Provinciales del MINAZ ,
los siguientes :

c) Soda ash , carbonato de sodio , Na
2
CO
3
.

d) Bifluoruro de sodio , F
2
H Na .

Exceptuando los casos previamente definidos , las limpiezas de forma general se
ejecutarán por medio de la aplicación de sosa cáustica y ácido clorhídrico.

6.05.02.- Limpieza por el procedimiento convencional.
Se define como procedimiento convencional aquel en que la limpieza se efectúa tomando
en los vasos del evaporador una cantidad suficiente de solución de agentes químicos
hasta cubrir la placa superior de la calandria y haciéndola ebullir estáticamente.

6.05.02.01.- Enjuague.
1.- Una vez liquidado el jugo procédase al enjuague mediante aspersión de
agua durante 10 a 15 min. para eliminar así los residuos de materias
azucaradas.

2.- Utilícese agua potable con preferencia de pozo , o en su defecto del
enfriadero .Deséchese después de cada operación de enjuague y
descárguese a zanja.

6.05.02.02.- Limpieza alcalina con sosa cáustica por el método de hervidura.
Con independencia del método a emplear , la limpieza alcalina con sosa cáustica se lleva
a cabo en tres ciclos de agotamiento de la forma siguiente :

Primer ciclo : sosa cáustica fresca o virgen que se destina a los vasos 3 y 4 en los
cuádruples o 3, 4 y 5 en los quíntuple efectos , por ser los vasos donde las incrustaciones
se producen con mayor intensidad.

Segundo ciclo : sosa procedente de los últimos vasos y retienida en tanques de suficiente
capacidad , para ser reusada en los primeros , después de ajustar su concentración si
fuera necesario.


2
El ácido técnico se oferta en un rango de purezas variable , por lo que se hace necesario que el
laboratorio valore los lotes que recibe el ingenio para conocer con exactitud su concentración y poder
calcular las cantidades requeridas.

Operación de evaporadores
15
Tercer ciclo : sosa procedente de los primeros vasos ( última reserva ) empleada para
la limpieza de los calentadores autorizados , hacia el enfriadero , para la planta de
alimento animal u otro destino que se decida .

En este método se emplea una solución de sosa cáustica con una concentración del
orden del 15 al 20 % en peso , equivalentes a 21 a 26 ºBé a 20/20ºC.

1.- Tómese en todos los vasos una solución de sosa cáustica hasta cubrir la
placa superior de la calandria . Ciérrense las válvulas ( de mariposa o de
otro tipo ) de las tuberías de evaporación y ábranse las de comunicación
de cada vaso a la atmósfera.

2.- Aplíquese vapor a cada calandria por la línea independiente habilitada a
tales efectos ,hasta alcanzar aproximadamente la temperatura de 95 ºC .
Una vez alcanzada manténgase por espacio de 3 a 4.5 horas.

Durante ese tiempo háganse adiciones de solución de sosa cáustica para
mantener estable el nivel de solución en los vasos.

El tiempo total de tratamiento alcalino dependerá de las características e
intensidad de las incrustaciones.

3.- Terminada la operación , ciérrense las válvulas de vapor y descárguese la
solución de sosa a los tanques de reserva , según la siguiente clasificación :

O Solución de sosa cáustica de los
primeros vasos , hacia los tanques de
última reserva .

O Solución de sosa cáustica de los últimos
vasos , hacia los tanques de reserva para la
limpieza de los primeros vasos.

4.- Enjuáguense los vasos con suficiente agua para eliminar todo residuo de
sosa cáustica. Determínese el PH del agua al entrar y al salir de cada vaso
en particular y cuando ambas mediciones coincidan se dará por terminado
el enjuague.

Lo más indicado será sustituir el enjuague por una hervidura con agua por
espacio de 30 min. , sí el esquema y el tiempo de limpieza así lo permitieran.

6.05.02.03.- Limpieza con ácido muríatico .
1.- Cárguense todos los vasos con agua preferiblemente de retorno y tómese
en cada uno la cantidad de ácido que se haya estimado necesaria ( véase
epígrafe 6.06.03.- Ácido muriático o clorhídrico. de la página 23 ) de
acuerdo a la capacidad del evaporador , las características de la
incrustación y su intensidad.

Manual de operaciones para la producción de crudos
16
El ácido se tomará por succión , por medio del vacío en los cuerpos , por
eyección de aire o por otro procedimiento apropiado.

2.- Ábranse las válvulas de aplicación de vapor a las calandrias y regúlense
para obtener una temperatura próxima a la ebullición. Manténganse estas
condiciones por espacio de 1.5 a 2.0 horas.

La aplicación de aire comprimido a la solución ácida favorecerá la acción
del mismo por efecto de la agitación.

3.- Auméntese la abertura de las válvulas de vapor hasta alcanzar la
temperatura de ebullición .Manténgase durante 30 a 45 min. . Transcurrido
ese tiempo , ciérrese la válvula de vapor y descárguese el ácido al tanque
neutralizador o a la zanja en caso de que no exista la instalación.

4.- A los efectos de controlar la acción desincrustante , determínese el PH de la
solución ácida en cada vaso antes de iniciar el calentamiento y repítase
esta determinación cada 30 min. aproximadamente. El valor del PH crecerá
progresivamente hasta estabilizarse en ese momento se habrá concluido
la acción del ácido.

Este es un procedimiento muy efectivo para determinar el tiempo de
duración del tratamiento ácido.

5.- Deténgase la ebullición en el momento en que se determinó por la medición
del PH que la acción ácida concluyó .

6.- Enjuáguense los vasos con agua potable , determinándose por similar
procedimiento al descrito en punto 4 del inciso anterior la terminación del
mismo.

7.- Ábranse los registros de fondo e inspecciónense los tubos de la calandria
en su parte inferior para conocer si las incrustaciones han sido totalmente
eliminadas.

Utilice para ello una hoja afilada u otro instrumento adecuado para raspar los
tubos y comprobar que no ha quedado incrustación alguna.

6.05.02.04.- Aspectos generales .
Empléese en la inspección una lámpara eléctrica , con protección de seguridad a prueba
de roturas . Bajo ningún concepto se utilizarán bombillas eléctricas sin protección , luces
o llamas.

La acción del ácido libera hidrógeno que se inflama rápidamente ante la presencia de
cualquier foco térmico .

Operación de evaporadores
17
Si la inspección evidencia que han quedado incrustaciones se procederá a un tratamiento
adicional con sosa cáustica o ácido según la naturaleza de misma.

Generalmente las incrustaciones oscuras son de tipo orgánico y se emplea sosa cáustica
para removerlas en tanto las blancas y duras son del tipo inorgánico y son removidas por
medio de ácido.

En algunos casos por la naturaleza de la incrustación se obtienen mejores resultados
invirtiendo los procedimientos.

6.05.03.- Limpieza alcalina por recirculación de la solución de sosa cáustica.
En este método se emplea una solución de sosa cáustica con una concentración del
orden del 30 a 40 % en peso , equivalentes a 36 a 44 ºBé a 20/20 ºC.

Este sistema basa su principio en la recirculación de una solución de sosa cáustica
concentrada que es atomizada hacia la placa superior de los vasos por medio de un
fuerte bombeo y una adecuada distribución de los atomizadores de forma que toda la
superficie quede bañada por ellos.

En la Fig. 6.1 se muestra un esquema de funcionamiento de este método.


T-1 Es el tanque donde se
prepara la solución de sosa
fresca del primer ciclo y de
donde se abastecen los
vasos 3y 4.
T-2 Es el tanque que recibe
la solución del segundo ciclo
de agotamiento.


T-3 Es el tanque que recibe
la solución de sosa del
tercer y último ciclo de
agotamiento .


Vaso 4 Vaso 3 Vaso 2 Vaso 1
Vapor
Vapor
Zanja Zanja
Zanja
A los calentadores
T-1
T-2
T-3
Fig. 6.1 Esquema tecnológico de la limpieza por recirculación de sosa.
Manual de operaciones para la producción de crudos
18
Con este método se emplean concentraciones superiores de sosa cáustica en un 50 % ,
utilizando menos cantidad de NaOH .Ello pudiera ser una solución para aquellas
ingenios que manifiesten altos consumos de sosa y de tiempo empleados en la limpieza
alcalina.

No obstante será necesario que se cumplan los requisitos técnicos siguientes para que
sea efectiva y se alcancen resultados superiores al obtenido en el procedimiento por
hervidura.


1.- Los tanques de retorno de la solución
de sosa cáustica deberán tener instaladas
trampas para atrapar las incrustaciones que
se remueven con este proceder y evitar que
se tupan los atomizadores.

2.- En la succión de las bombas se
implementará la conexión en paralelo de
dos coladores de cartucho independientes
y con válvulas de cuña , con el fin de que
queden atrapados en ellos las partículas de
la s incrustaciones que lograron pasar el
colado anterior.

De esta forma cada 30 min. se podrá
cambiar , por el accionamiento de las
válvulas , de uno a otro colador y retirar
así todas las incrustaciones atrapadas por
el.

3.- Los atomizadores adecuados para este
método son los de cono lleno , su cantidad
y ubicación dependen de las dimensiones
del vaso. Tiene que buscarse un arreglo tal
que toda la superficie quede bañada por la
acción del cono que forman los
atomizadores.

4.- Debe prestarse atención especial a los
prenses de la bomba , a las uniones , juntas
de válvulas y a los accesorios conectados
en la línea a fin de evitar que se produzcan
pérdidas de la solución y la presión no sea
suficiente como para bañar toda la
superficie.

5.- En los ingenios con más de una
evaporador instalado se deberán
independizar los circuitos con válvulas de
pie para evitar el desvío de la solución
hacia los equipos en operación.

6.- En los mantenimientos debe programarse
la inspección de los atomizadores a fin de
verificar que los mismos no están tupidos.



Sígase el procedimiento siguiente para este método de limpieza .

1.- Caliéntese la solución de sosa contenida en el tanque de reserva hasta 80 ºC
y póngase en marcha la bomba de recirculación hacia los vasos
correspondientes. la solución de sosa cáustica será asperjada sobre la
superficie de la calandria descendiendo por los tubos hacia el fondo y
retornando hacia el tanque receptor.

2.- Al comenzar el bombeo manténgase cerrada durante el tiempo necesario la
válvula de retorno hasta que el nivel en la calandria alcance
aproximadamente la mitad de la calandria.

Operación de evaporadores
19
3.- Manténgase la recirculación de modo continuo durante un tiempo de
aproximadamente de 3 a 4 horas .El tiempo exacto será determinado en la
propia fábrica conforme a la experiencia y los resultados prácticos del
sistema.

4.- Enjuáguese los vasos por el método explicado en el punto 4 del epígrafe
6.05.02.02 de este Manual de Operaciones.

Es necesario que se determine la riqueza de la solución alcalina empleada con vistas a
determinar el poder de reacción de la misma en cualquier tipo de limpieza. De esta forma
en cada determinación de la concentración de NaOH se calculará el Índice de Riqueza (
IR) por el método siguiente .

P
IR = ⎯⎯⎯⎯ ec 6.1
P

Donde P = Concentración de NaOH determinada por valoración de la sosa usada.
P =Concentración de NaOH determinada por valoración de la sosa pura del
mismo grado Baumé que la solución usada.

Los valores aceptables de IR están en el rango de 70 a 85 % , aunque los ingenios con la
experiencia de su aplicación deberán ajustarlo a sus propios resultados.

6.05.04.- Limpieza por fermentación de miel final al terminar la zafra.
Tiene como objetivo limpiar la superficie de transferencia de calor por dentro y fuera de
los tubos.

En los evaporadores primarios , primeros vasos de los evaporadores a múltiple efecto así
como en los tachos , que reciben vapor de escape procedentes de máquinas
reciprocantes de vapor , se realizará está limpieza todos los años , mientras que en el
resto de los vasos esta limpieza se efectuará cada 2 o 3 años.

El procedimiento a seguir es el siguiente :

1.- Garantícese la perfecta hermeticidad de todas las conexiones de la parte
inferior del vaso . Esta hermeticidad preferiblemente se debe garantizar
instalando platillos ciegos.
2.- Extráiganse de 10 a 12 tubos de las calandrias , seleccionándolos de modo
tal que estén uniformemente repartidos por toda la superficie y se pueda
comunicar las zonas del jugo y del vapor.

3.- Prepárese una solución de miel final a 18 ºBrix y añádale 1 Kg. de levadura
de panificación activa , previamente diluida en agua , por cada 4 000 litros
de solución . Llénese con ella los vasos a limpiar cubriendo la placa superior
con la misma.
Manual de operaciones para la producción de crudos
20

4.- Manténgase la solución fermentando durante 25 a 30 días , con los
registros de entrada del cuerpo y las válvulas de comunicación a la
atmósfera abiertos.

Créense las condiciones para la aplicación intermitente de aire comprimido
que permita agitar la solución

Transcurrido este tiempo , desalójese el contenido de los vasos lentamente
de forma que el vaciado se logre en unas 48 horas aproximadamente.


5.- Enjuáguese los vasos hasta eliminar todo el residuo de la fermentación y
ábranse los registros de fondo para propiciar conjuntamente con los del
cuerpo una muy buena ventilación y se desaloje así todo el CO2 producido
durante el período de fermentación.

Prohíbase que toda persona entre en su interior hasta 72 horas después del
enjuague.

6.- Restitúyanse los tubos extraídos .Si la limpieza es por el lado del vapor , no
será necesario extraer los tubos , esta opción se deberá aprobar por la
Delegación Provincial del MINAZ.

Los tanques de preparación de la solución de sosa cáustica pueden servir de recipientes
para preparar el medio fermentativo .En tal caso límpiese previamente todo el sistema
para estar seguro de que no quedan residuos de sosa cáustica.


6.06.00.- Preparación y empleo de los productos químicos.
A continuación se explicará la forma adecuada para preparar los diferentes productos
químicos utilizados en la limpieza de los evaporadores.
6.06.01.- Sosa cáustica.
Se dispondrá de un tanque con acometida de vapor para el calentamiento directo y de
agua empleados en la preparación de la solución de NaOH . Su capacidad será tal que
permita preparar toda la solución necesaria para la limpieza de una sola vez .
Siga el procedimiento siguiente :

Operación de evaporadores
21
1.- Tómese agua en el tanque en la cantidad equivalente a las de la solución
que se ha de preparar.

2.- Disuélvase el NaOH aplicando vapor sin alcanzar la temperatura de
ebullición en la solución para evitar salpicaduras peligrosas.

Un método eficaz y sencillo consiste en disponer sobre los tanques de una
chapa de hierro con aberturas circulares de diámetro igual al de los
tambores que contienen el NaOH.

3.- Quítese entonces las tapa inferior a uno de estos tanques y colóquelo sobre
las aberturas de la cubierta poniendo el extremo abierto hacia abajo ,
aplíquesele vapor hasta disolución.

Las concentraciones a la que se preparará la solución de sosa cáustica son las
siguientes :

Ò Limpieza por el método de hervidura
o convencional , se preparará la
solución entre un 15 y un 20 % en peso
, equivalentes a 21 a 26 ºBé 20/20ºC.
Ò Limpieza por recirculación , se
preparará la solución entre un 30 y un 40
% en peso , equivalentes a 36 a 44 ºBé
20/20ºC.

Estos valores son típicos y cada fábrica establecerá sus propios valores en función de
las condiciones propias de sus instalaciones y de la composición de las incrustaciones.
En la tabla 6.6 se relacionan los ºBé de las soluciones de NaOH para distintas
concentraciones y temperaturas .
Tabla 6.6 % de NaOH en peso Vs. ºBé a diferentes Tem
% en Peso 20 ºC 40 ºC 60 ºC 80 ºC 100 ºC
4 6,0 4,9 3,6 2,0 0,1
8 11,6 10,5 9,2 7,7 6,0
12 16,8 15,7 14,4 13,0 11,4
16 21,6 20,5 19,3 17,9 16,4
20 26,1 25,0 23,8 22,5 21,1
24 30,2 29,1 28,0 26,7 25,4
28 34,0 33,0 31,8 30,7 29,4
32 37,5 36,5 35,4 34,3 33,1
36 40,7 39,7 38,6 37,6 36,5
40 43,6 42,6 41,6 40,6 39,5
44 46,3 45,3 44,3 43,4 42,4
48 48,8 47,8 46,9 46,0 45,0
50 49,9 49,0 48,1 47,2 46,3
La zona sombreada corresponde a los valores usuales en la limpieza.
Manual de operaciones para la producción de crudos
22

La concentración de las soluciones usadas de sosa cáustica se obtendrán por valoración
acidimétrica en el laboratorio ; la tabla 6.6 brinda la posibilidad de conocer de forma directa
el contenido de las soluciones por simple medición de su ºBé.


El ciclo de agotamiento de las soluciones de sosa cáustica es independiente del sistema
empleado en la limpieza , es decir :

Ò Primer ciclo : sosa fresca empleada siempre en los últimos vasos , después de
utilizada en la limpieza se reserva para el siguiente ciclo.

Ò Segundo ciclo : sosa del primer ciclo y empleada en la limpieza de los primeros vasos
de los evaporadores .

En este caso y cuando la limpieza es por hervidura , la solución deberá alcanzar al
menos 8 % en peso ; por lo tanto sí al valorarla se obtiene que la concentración no
alcanza ese valor , será necesario reactivarla con solución fresca hasta alcanzar 10 %
de concentración.

En el caso de la limpieza por recirculación se requiere que la solución del segundo ciclo
tenga al menos 20 % en peso , de lo contrario será necesario reactivarla de forma similar
al ejemplo anterior , hasta completar la concentración inicial.

Después de pasar el segundo ciclo de agotamiento la solución de sosa se reserva en los
tanques de almacenamiento para ser empleada en el último paso.

Ò Tercer ciclo : sosa después de ser agotada en los dos ciclos anteriores se
destinará a los siguientes usos :

a) Limpieza de los calentadores autorizados.

b) Hacia el enfriadero , como un medio de controlar el PH de las aguas de inyección y
rechazo.

c) Para la producción de alimento animal.

Las soluciones de sosa cáustica en el último paso de agotamiento alcanzan
concentraciones que van desde 5 hasta 15 % en peso para limpieza por hervidura y
recirculación respectivamente.

Estas soluciones también deben ser desechadas sí ocurriese que por el exceso de
impurezas en el tanque receptor se produzcan tupiciones de la succión de la bomba o de
alguno de los atomizadores o por formación de exceso de espuma a causa de la
saponificación ácidos grasos superiores presentes en las incrustaciones.

6.06.02.- Carbonato de sodio o Soda ash.
Es un producto de uso eventual y se utilizará por alguna de las causas siguiente :
Operación de evaporadores
23

O Que por análisis se determine que
las incrustaciones son ricas en
contenido de sulfato y sulfitos , en
el orden de un 5 % en peso en base
seca en el vaso melador.

O Se evidencie que el tratamiento
ácido no es efectivo en tal sentido
que no es capaz de eliminar las
incrustaciones inorgánicas
después del tratamiento alcalino.

En estos casos sustitúyase entre el 10 y el 20 % de la sosa cáustica por su equivalente en
carbonato de sodio en dependencia de la gravedad y de la valoración del laboratorio ,
según la relación siguiente :

Ps
Pc = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ ec. 6.2
0.75

Donde : Pc =Peso de carbonato a utilizar y Ps =Peso de sosa cáustica a sustituir.

6.06.03.- Ácido muriático o clorhídrico.
La industria azucarera Cubana utiliza para la limpieza ácido clorhídrico de calidad técnico ,
con una concentración del orden del 35 % en peso , de ahí que éste valor de
concentración se tomará siempre como referencia.

Las soluciones de ácido clorhídrico para la limpieza se prepararán con las
concentraciones siguientes :

Ò Desde 0.50 a 1.00 % en peso de
ácido puro, para los evaporadores
a simple efecto , para los vasos 1,
2 y 3 de los cuádruples efectos y 1,
2 , 3 y 4 de los quíntuples efectos.
Ò Hasta 2.00 % en peso de ácido
puro, para los vasos meladores de
cuádruples y quíntuples efectos.

Los valores han de tomarse como guías pues en cada ingenio se deberán ajustar a los
valores que por la práctica le ofrezcan los mejores resultados.

La cantidad de ácido puro a utilizar se determinará por valoración acidimétrica del ácido
técnico disponible y el volumen del equipo a limpiar .La solución del problema se ilustra
con el siguiente ejemplo :

Se desea limpiar el primer vaso de un evaporador cuya superficie es de 9 000 pies² ( 836
m² ) y el volumen de la calandria ( V )es de 5.490 m³
3
. Se decide aplicar una
concentración ( Ca )de 0.8 % en peso de ácido puro. por datos del laboratorio se conoce
que el ácido técnico de que se dispone , tiene una concentración ( Ct )de 28 % .El cálculo
se efectúa de la forma siguiente :

3
Se considera que el volumen equivale al peso porque la densidad de las soluciones ácidas , para
nuestros efectos tienen densidades iguales a las del agua.

Manual de operaciones para la producción de crudos
24

Ca ∗ V 0.8 ∗ 5490
Pa =Peso de ácido puro =⎯⎯⎯⎯⎯ = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯ = 43.92 Kg. ec. 6.3
100 100



Pa ∗ 100 43.92 ∗ 100
Pat =Peso del ácido técnico =⎯⎯⎯⎯⎯⎯ =⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ = 156.86 Kg. ec. 6.4
Ct 28

En los evaporadores con placas de acero , utilícese un inhibidor para aminorar los
efectos corrosivos del ácido.
6.06.04.- Bifluoruro de sodio.
Es un producto de uso eventual y se utilizará solo en los dos últimos vasos por alguna
de las causas siguientes :

O Se manifiesten incrustaciones que
no responden satisfactoriamente al
tratamiento con sosa , carbonato
y ácido técnico ,que persisten y
afectan la eficiencia del equipo.
O Se ha comprobado que el contenido
de sílice en las incrustaciones es
mayor al 10 % en peso expresada
en base seca y como SiO
2
.

Antes de optar por el uso del bifluoruro , extráigase uno de los tubos de la calandria ,
córtese un anillo de unos 5 cm aproximadamente de la parte que con más intensidad se
registra la incrustación y póngase en un beaker , para ser sometido a un tratamiento
similar al que recibirá en la práctica industrial.

De lograrse la eliminación satisfactoria , procédase a utilizar la solución del producto en
la limpieza . En caso contrario empléese entonces el método mecánico para su
eliminación.

Síganse los pasos siguientes para la preparación de la solución ácida de bifluoruro de
sodio:

1.- Calcúlense el bifluoruro de sodio y ácido clorhídrico técnico en las proporciones
siguientes :
11.25 kg. de bifluoruro de sodio y Por cada 1 000 litros de solución a
60.00 kg. de ácido clorhídrico
técnico
preparar para los vasos donde
será empleada.

2.- Tómese agua en la calandria de los vasos a tratar hasta alcanzar un nivel
aproximado a 1/3 de su altura.

3.- Hágase vacío en los vasos y a continuación adiciónese por este orden ,
bifluoruro de sodio y a continuación el ácido clorhídrico técnico.
Operación de evaporadores
25
4.- Rómpase el vacío y aplíquese vapor durante 30 a 40 min, , manteniendo la
temperatura alrededor de los 95 ºC.

5.- Transcurrido ese tiempo tómese agua hasta completar el nivel en la placa
superior de la calandria.

6.- Elévese la temperatura a punto de ebullición y manténgase por espacio de
20 a 30 min. .

7.- Ciérrese el vapor , desalójese todo la solución y los residuos hacia la zanja y
enjuáguese cada vaso con abundante agua hasta eliminar todo el residuo.

Observación : La manipulación del bifluoruro de sodio debe realizarse con
precaución.
6.07.00.- Medios e instrumento mínimos .
Para garantizar una adecuada operación de los evaporadores se deberá tener un nivel
mínimo de instrumentación y automatización , que se enumera a continuación :

6.07.01.- Tanque de jugo clarificado.
Por las características de la operación delos evaporadores estos tanques deben tener
indicación visible para que los operadores la perciban desde cualquier punto sin problema
alguno.

Señales lúminicas , en los
puntos de nivel máximo y mínimo
del tanque , es recomendable
marcar varios niveles . En la tabla
se muestran algunos indicadores
de nivel para la toma de decisiones
por el operador.

En caso contrario será necesario establecer indicaciones de nivel con señalizaciones
similares a las anteriores .

En el caso de operación en modo automático se mantendrán las indicaciones de nivel
para información de los operadores y personal técnico.
6.07.02.- Calentadores de jugo clarificado.
Todas las instalaciones deberán tener implementado el lazo de control de temperatura
de salida , además de la indicación local de temperatura. Debe existir un sistema de
recirculación de jugo hacia el tanque para evitar la caramelización del jugo detenido
cuando por cualquier razón cese el flujo de jugo hacia el vaso primario.
Nivel mínimo 1
Tanque vacío.
Nivel mínimo 2
Tanque a un cuarto
Nivel máximo 1
Tanque a la mitad
Nivel máximo 2
Tanque lleno .
Nivel máximo 3
Nivel de parada.
Manual de operaciones para la producción de crudos
26
6.07.03.- Indicadores de nivel.
Los indicadores de nivel serán del tipo que utiliza tubos de vidrio , con válvula de ángulo
en sus extremos .En algunas casos se ha adoptado además la colocación de alguna
malla protectora sobre el tubo.

Se instalan en todos los vasos tanto para el lado del jugo como para el de agua de
retorno.

6.07.04.- Manómetros y vacúometros.
Los manómetros se instalaran en los puntos siguientes :

Ò Tuberías de descarga de las bombas de jugo
clarificado , meladura y aguas de retorno.
Ò Tubería general de escape a la estación
evaporadora y de vapor vegetal de proceso.
Ò Calandrias de los evaporadores primarios y de
los vasos de la estación evaporadora.
Ò Cuerpos de los evaporadores primarios y de
los vasos 1 y 2 de los cuádruples y quíntuples
efectos.
Ò En la tubería de extracción hacia los
calentadores.
Ò En la salida de las líneas de inyección de vapor
por reductora al proceso , así como de las que se
encuentren dentro del esquema de uso del vapor
para el proceso.

Los vacúometros se instalarán en los puntos siguientes

Ò Cuerpos de los vasos 2 , 3 , 4 y 5 de los
cuádruples y quíntuples efectos.
Ò Calandrias de los vasos 3 , 4 y 5 de los
cuádruples y quíntuples efectos.

6.07.05.- Termómetros.
Todos los vasos evaporadores tendrán indicación local de temperatura y sus bulbos se
colocarán a una altura aproximada de unas 6 plg ( 150 mm ) por encima de la placa
superior de la calandria.

En los puntos inmediatos de la salida de las reductoras de inyección de vapor al
proceso , así como de las que estén implementadas dentro del esquema de uso del
vapor de proceso.

6.08.00.- Principales problemas operacionales y sus causas.
La disminución de la densidad de la meladura es el principal problema en la operación de
los evaporadores .Muchos otros se presentan en la práctica pero todos tienen como
consecuencia final esta reducción .Por ello en este epígrafe se discutirá con este
enfoque.

Al apreciarse el descenso de la densidad de la meladura procédase de la forma
siguiente :

1.- Como primer paso debe elevarse la presión del vapor de calentamiento en el primer
vaso del evaporador hasta el nivel máximo admisible por el esquema de vapor del
Operación de evaporadores
27
ingenio y a continuación , de no producirse reacción positiva pásese a los
aspectos siguientes :

2.- Verifíquese en el equipo si se cumplen los aspectos técnicos siguientes :

O El nivel de operación de todos los vasos ,
especialmente el del primero , que deben
estar todos al 1/3 de la calandria.
O Acumulación de agua de retorno en las
calandrias .
O Las válvulas para la extracción de gases
incondensables no deben estar
excesivamente abiertas , utilizar la medición
de la temperatura de los gases.
O Las válvulas de agua para la limpieza y
enjuague debe estar totalmente cerrada y
deben ser además herméticas.
O El vacío de los vasos 2 y 3 del
cuádruple y 3 y 4 del quíntuple se
correspondan con los de la tabla 6.3 de
este capitulo ; en caso contrario será
indicativo de la presencia de
incrustaciones en el vaso y se procederá a
su limpieza.

Si se detectan deficiencias , corríjanse y si a continuación persiste el problema de
meladura floja entonces procédase a revisar los aspectos siguientes :

Ò Exceso de agua en la planta moledora
4
, que produce un efecto de dilución grande
sobre el jugo y muy dañino a la eficiencia energética y fabril.

Ò Régimen de molida horaria , que sobrepasa los límites máximos establecidos por la
capacidad de la estación evaporadora .

La solución será ajustar la molida a los niveles normales que propicien se mantenga la
meladura en los niveles de densidad establecidos.

Ò Jugo clarificado de bajo brix , si es por exceso de agua en los molinos contrólese
hasta llegar al punto de balance en concordancia con las disponibilidades de vapor y
bagazo. En caso de que sea a causa del origen de la caña verifíquese mediante el brix
de la primera extracción y contrólese el agua de imbibición hasta llegar al punto de
balance.

Para aquellas fábricas que dispongan de un esquema de evaporación de pre evaporador
recibiendo escape de la planta eléctrica y otros equipos primarios y se comiencen a
producir de forma reiterativa llenuras del tanque de jugo clarificado , procédase a revisar
los aspectos siguientes :

1.- Temperatura del vapor de escape que recibe el pre evaporador , esta temperatura
debe estar en los límites de saturación expresados en los aspectos generales de
este capitulo . En este se expresó que el nivel máximo de sobrecalentamiento de este
vapor no debe exceder de los 10 º .

2.- Temperatura del jugo clarificado a la salida de los calentadores .Esta temperatura
debe estar lo más próxima posible a la de ebullición del cuerpo receptor del jugo caliente
5


4
Especialmente el agua de lavado , de los guijos , chumaceras , etc , que regularmente va a la bandeja del
molino.
Manual de operaciones para la producción de crudos
28
.En la tabla 6.5 se indican las diferentes temperaturas en relación con la presión del
vapor en el cuerpo o cámara de evaporación.

3.- Revísese el
funcionamiento del
sistema de retorno
existente ( sifón
invertido , trampa,
columna hidráulica ,
etc) tanto para la
extracción completa
de los condensados
como para el sellaje
efectivo del vapor . .

4.- Corto circuito ( by pass) del vapor de escape o de la línea de inyección por la
válvula reductora de alta hacia la línea de vapor vegetal. Si por cualquier razón
operacional se acude a la acción incorrecta de inyectar a la línea de vapor vegetal ,
vapor de escape por la reductora o vapor de escape de los equipos primarios se afecta
con ello la evaporación del pre evaporador , reduciéndose así su capacidad evaporativa .

5.- Suciedad de lo evaporadores primarios .Si aplicada en la calandria del equipo la
presión máxima establecida y no se consigue una evaporación en correspondencia
reflejada en la presión de la línea donde tributa su vapor , o se producen disparos en las
válvulas de seguridad de la línea de escape, será indicativo de una rotura del equipo o
de que el mismo está sucio y se procederá en consecuencia a su limpieza.

En los sistemas de extracción de aguas condensadas y gases incondensables se
producen frecuentes problemas en la puesta en marcha , que tienen su origen en
las modificaciones o trabajos de reparación de rutina .En estos casos revísese por este
orden :

1.- La conexión de los gases debe estar hacia los puntos adecuados , los vasos de
vacio al cuerpo o al condensador y al momento de la puesta en marcha deben estar
con las válvulas abiertas al 100 %.

2.- Las válvulas de las líneas de extracción de los sistemas de condensados deben
estar abiertas al 100 %.

3.- Las bombas que operan contra vacío deben tener instalada su compensación al
punto de presión donde succiona el flujo. Revísense todas las conexiones ,
válvulas , uniones y hasta los prensaestopa para garantizar la hermeticidad del
sistema.

4.- En los drenajes de los equipos por los sifones invertidos , verifíquese que la válvula
de drenaje y liquidación no tiene pase y está cerrada.

5
Se admite como máximo una diferencia de hasta 5 ºC por encima para que el flasheo no sea
excesivamente brusco.

Presión (psig) Temperatura ( ºC ) Presión (psig) Temperatura ( ºC )
10 115.6 17 123.4
11 116.8 18 123.4
12 118.0 19 125.4
13 119.1 20 126.3
14 120.2 25 130.7
15 121.3 30 134.7
16 122.4
Tabla6.5 Relación detemperaturadel vapor saturado adiferentes presiones
Operación de evaporadores
29


5.- Que los tanques de recepción de condensados estén de acuerdo con el esquema
de operación del ingenio.
6.09.00.- Limpieza del evaporador.
Las limpiezas se planifican desde el comienzo de la zafra , en base a la experiencia
acumulada para la instalación existente.. Estos programas se confeccionan
conjuntamente con la Delegación Provincial del MINAZ , que los aprueba.

Aún existiendo el programa en algunas ocasiones se requiere violentar el ciclo de
limpieza a causa de las siguientes situaciones :

1.- A partir de que se ha aumentado al máximo permisible la presión del vapor al
primer vaso , con el vacío en el melador es de 26 plg ( 66 cm ) de Hg o el que por
norma esté establecido y no se produce una respuesta en la densidad de la
meladura .

2.- Se produce una caída de vacío en el penúltimo vaso igual o superior a las 3 plg (
7.6 cm ) de Hg con relación al valor establecido y no se encuentran otras causas .

En ambos casos la estación evaoradora no podrá asumir la molida horaria y se tendrá
que limpiar dentro de las 30 horas siguientes.



















Manual de operaciones para la producción de crudos
30

6.00.00.- Operación de evaporadores ..........................................................1
6.00.01.- Aspectos de carácter general ........................................................................... 1
6.02.00.- Estructura del área de evaporación. ................................................................. 4
6.03.00.- Requisitos técnicos mínimos............................................................................. 4
6.04.00.- Puesta en marcha de los evaporadores........................................................... 6
6.04.02- Equipos primarios de evaporación...............................................................................................7
6.04.03- Equipos de evaporación a múltiple efecto. ..................................................................................8
6.04.04.- Operación en marcha normal. ....................................................................................................9
6.04.05.- Uso de las agua condensadas y de retorno. ...........................................................................10
6.04.06.- Liquidación de los evaporadores . ............................................................................................11
6.04.07.- Decisiones a tomar en caso de paradas imprevistas................................................................12
6.05.00 .- Limpieza de evaporadores............................................................................ 13
6.05.01.- Productos químicos a utilizar ...................................................................................................13
6.05.02.- Limpieza por el procedimiento convencional...........................................................................14
6.05.02.01.- Enjuague. .......................................................................................................................14
6.05.02.02.- Limpieza alcalina con sosa cáustica por el método de hervidura.................................14
6.05.02.03.- Limpieza con ácido muríatico . .......................................................................................15
6.05.02.04.- Aspectos generales .......................................................................................................16
6.05.03.- Limpieza alcalina por recirculación de la solución de sosa cáustica.........................................17
6.05.04.- Limpieza por fermentación de miel final al terminar la zafra.....................................................19
6.06.00.- Preparación y empleo de los productos químicos........................................... 20
6.06.01.- Sosa cáustica. ..........................................................................................................................20
6.06.02.- Carbonato de sodio o Soda ash. ..............................................................................................22
6.06.03.- Ácido muriático o clorhídrico.....................................................................................................23
6.06.04.- Bifluoruro de sodio...................................................................................................................24
6.07.00.- Medios e instrumento mínimos . ..................................................................... 25
6.07.01.- Tanque de jugo clarificado........................................................................................................25
6.07.02.- Calentadores de jugo clarificado. .............................................................................................25
6.07.03.- Indicadores de nivel..................................................................................................................26
6.07.04.- Manómetros y vacúometros. ....................................................................................................26
6.07.05.- Termómetros. ...........................................................................................................................26
6.08.00.- Principales problemas operacionales y sus causas...................................... 26
6.09.00.- Limpieza del evaporador................................................................................ 29