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Prozess PP-2

Materialbedarfsplanung

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Prof. Dr. Norbert Ketterer – HS Fulda

Einordnung in Gesamtprozess

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(Benz, 2011) Prof. Dr. Norbert Ketterer – HS Fulda

Materialbedarfsplanung
Ziele:

Erzeugnisse stehen termingerecht zur Verfügung (Kundenspezifisch, Kundenneutral)
Erzeugnis muss termingerecht produziert werden Komponenten/ Rohmaterialien müssen termingerecht produziert/ beschafft werden

Planung der eigenen Produktion, Planung der Beschaffung

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Bedarfsarten in der Betriebswirtschaft
Bedarfsarten nach Speth (bitte vergleichen Sie auch “Grundlagen der WI”)

-> Produktionsprogramm

-> abgeleitet aus Stückliste
-> abgeleitet aus aktuellen Beständen – nicht Teil unserer Bedarfsplanung

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[Speth]
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Primärbedarfe
Definition laut Gablers Wirtschaftslexikon

Bedarf an Enderzeugnissen und verkaufsfähigen Ersatzteilen

Definition laut SAP

Bedarfsmenge eines Erzeugnisses, die kundenauftragsneutral für einen bestimmten Zeitraum geplant wird

Bemerkung: der Planprimärbedarf wird als Produktionsprogramm abgelegt

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Sekundärbedarfe
Definition laut SAP (diese ist Gablers Definition vorzuziehen)

Geplanter Materialbedarf, der durch die Fertigung übergeordneter Baugruppen entsteht. Bei plangesteuerter Disposition wird für die Komponenten, die zur Fertigung eines Planauftrages benötigt werden, maschinell Sekundärbedarf erzeugt.

Ermittlung pro Komponente einer Baugruppe: Sekundärbedarf (Brutto) = Auftragsmenge(Baugruppe) * Stücklistenmenge(Komponente)

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Beispiel: Ermittlung eines Sekundärbedarfs

Baugruppe_1

1* Komponente_1

Ein Planauftrag von 500 Stück von Baugruppe 1 erzeugt die folgenden Sekundärbedarfe:
Komponente
Komponente 1 Komponente 2 Komponente 3 Komponente 4 Komponente 5 Komponente 6

2* Komponente_2

Sekundärbedarf

2* Komponente_3

1* Komponente_4

6* Komponente_5

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Nettobedarf
Definition laut Gablers Wirtschaftslexikon

Um den Nettobedarf zu erhalten, ist dem Bruttobedarf inkl. der Reservierungen der verfügbare Lagerbestand (Lageranfangsbestand - Sicherheitsbestand + geplanter Lagerzugang) gegenüberzustellen.

Definition SAP (informal)

Die Nettobedarfsrechnung läuft im Rahmen der Bedarfsplanung beim Planungslauf nach der Prüfung der Planungsvormerkdatei ab und findet auf Werksebene statt. Das System überprüft dabei, ob der Bedarf durch den Werksbestand und fest eingeplante Zugänge gedeckt werden kann; bei Unterdeckung erzeugt es einen Beschaffungsvorschlag. Schritte sind:
Das System errechnet den Werksbestand Das System liest alle Zu- und Abgänge für ein Material Das System prüft für jeden Bedarfsstermin, ob der Bedarf durch den Werksbestand oder einen oder mehrere Zugänge gedeckt ist

Nettobedarf = Bruttobedarf – disponierbarer Lagerbestand (DLB)

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Bestandsarten der Betriebswirtschaft
Bitte vergleichen Sie auch “Grundlagen der WI”

[Speth]

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Nettobedarfsrechnung
Für jedes zu planende Material Prüfung ob der Bedarf durch den Werksbestand und fest eingeplante Zugänge gedeckt ist. Falls Unterdeckung -> neue Beschaffungselemente werden generiert

Höhe der Beschaffungsmenge ergibt sich aus dem gewählten Losgrößenverfahren
Plangesteuerte Disposition -> Bedarfstermin der Termin, des geplanten Materialabgangs (Kundenbedarf, Planprimärbedarf, ..) - (typisch für Primär- und Sekundärbedarfe) Bestellpunktdisposition -> Der Bedarfstermin ist der Termin des Planungslaufes (typisch für Tertiärbedarfe)

Wichtige Dispositionsverfahren

Bestellpunkdisposition

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(Benz, 2011)

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Prozess der Bedarfsplanung
Planung möglich für ausgewählte Materialien oder alle Materialien. Net-Change-Verfahren: Nur Planung der geänderten Materialien -> Standard-Verfahren der Performance-Optimierung Kontrolle der Änderung in Schritt (2)

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Einzelschritte der Bedarfsplanung
1. 2.

Durch Kundenaufträge und Planprimärbedarfe ergeben sich die zukünftig zu erfüllenden Primärbedarfe. Über die Planungsvormerkdatei prüft das System, ob das Material in den Planungslauf mit einfließen muss – wenn sich nichts ändert muss auch nichts geplant werden …

3.

Kernelement der Materialbedarfsplanung ist die Nettobedarfsrechnung. Dabei wird geprüft, ob der benötigte Bedarf durch den Lagerbestand und fest geplante Zugänge gedeckt ist. Wird eine Unterdeckung festgestellt, erstellt die Planung einen Beschaffungsvorschlag.

Fest geplante Zugänge sind beispielsweise die Bestellungen von „Gestern“ (die noch nicht geliefert wurden)

4.

Die Höhe der zu beschaffenden Menge wird mit den hinterlegten Losgrößenverfahren berechnet

Nettobedarf

Beschaffungsmenge

?
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Bedarf
Bestand (DLB)

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Einzelschritte der Bedarfsplanung
5.

Danach erfolgt die Terminierung und damit die Berechnung der Eckstart- und Eckendtermine (ggf. auch die Durchlaufterminierung)

6.

Die Beschaffungselemente für die Materialien werden erstellt. Handelt es sich um ein fremdzubeschaffendes Material wird entweder ein Planauftrag oder direkt eine Bestellanforderung bzw. eine Lieferplaneinteilung erzeugt (je nach Einstellung im Bedarfsplanungslauf). Ist das Material eigenzufertigen wird ein Planauftrag generiert, welcher später zu einem Fertigungsauftrag umgewandelt wird. Die Höhe der zu beschaffenden Menge wird mit den hinterlegten Losgrößenverfahren berechnet.

7.

Beinhaltet das Beschaffungselement ein Material, welches eine Baugruppe darstellt, wird zur Ermittlung der Sekundärbedarfe die hinterlegte Stückliste aufgelöst und der Prozess erneut durchgeführt.

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Beschaffungsmengenberechnung Losgrössenverfahren
Hat die Nettobedarfsrechnung eine Unterdeckungsmenge festgestellt, wird durch die Beschaffungsmengenberechnung ermittelt, in welcher Höhe die Zugänge zu erfolgen haben (Losgrößenverfahren) In SAP-ECC (und anderen ERP-Systemen) existieren einige betriebswirtschaftliche Standardverfahren – einige dieser Verfahren benötigen zusätzliche Parameter
– – –

Mindestmengen Rundungsmengen Kosten

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Definition: Losgrößenverfahren
Losgröße laut Gablers Wirtschaftslexikon:

Menge einer Produktart oder einer Baugruppe, die in einer Produktionsstufe als geschlossener Posten (Los) ohne Unterbrechung durch die Produktion anderer Produkte oder Baugruppen gefertigt wird.

Losgrößenverfahren laut SAP:

Verfahren im Rahmen der Disposition, das dazu dient, die Bestell- und Fertigungsmengen (Losgrößen) zu berechnen.

Die Losgrößenverfahren sind in drei Gruppen unterteilt:
statische Losgrößenverfahren periodische Losgrößenverfahren optimierende Losgrößenverfahren

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Statische Losgrößenverfahren
Idee
– –

Für jeden entstehenden Bedarf wird einzeln eine Losgröße gebildet Die Höhe richtet sich nach den im Materialstamm angegebenen Mengenvorgaben
Sicht: Disposition 1 und 2

Exakte Losgröße
– –

genau die Unterdeckungsmenge wird beschafft Einfaches Verfahren – betriebswirtschaftlich oft problematisch – Verbesserung durch Mindestlosgrösse und Rundungswerte (Anpassung an sinnvolle Bestellmengen)

Feste Losgröße
– –

Beschaffung der im Materialstamm eingegebenen Menge Falls Menge nicht ausreicht, werden mehrere Bestellungen erzeugt

Auffüllen bis zum Höchstbestand
– –

Lager wird bis zum höchstmöglichen Bestand aufgefüllt (Lager hat oft beschränkte Kapazität) Sinnvoll bei Tanks/ Silos

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Periodische Losgrößenverfahren
Idee

Zusammenfassung mehrerer Bedarfsmengen eines definierten Zeitabschnitts zu einer Losgröße Betriebswirtschaftlich sehr sinnvoll, da Orientierung an Beschaffungszyklen/ Lieferzyklen

Feste Perioden

Perioden wie Wochen, Monate

Flexible Perioden/ Planungskalender

Eigene Periodenkalender – etwa Buchhaltungsperioden oder auch Lieferzyklen

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Optimierende Losgrößenverfahren
Idee

„Optimierung“ der Beschaffung unter bestimmten Kriterien wie Beschaffungskosten und Lagerkosten Stück-Perioden-Ausgleich, gleitende wirtschaftliche Losgröße, Verfahren nach Groff Basiert auf bekannten betriebswirtschaftlichen Modellen In Praxis oftmals ungeeignet, da kaum Bezug zu Realitäten des Beschaffungsprozesses und der Supply Chain (lokales Optimum)

Verfahren

– –

(Benz, 2011)

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Terminierung
Ziel: Ermittlung der Beschaffungs- und der Fertigungstermine

Abhängig von Beschaffungsart in Dispositionssicht 2 wird das Material Eigen- oder Fremdbeschafft (oder bietet potentiell beide Möglichkeiten)

Terminierungsarten (aus Sicht der Daten):

Eckterminierung – Berechnung grober Termine aus Information von Materialstamm und Infosätzen; speziell für Eigenfertigung nur grobe Annäherung

Feinterminierung – Berechnung exakter Produktionstermine unter Berücksichtigung von detaillierten Ressourcen und Arbeitsplandaten (z.B. Rüstzeiten, Vorgangszeiten, etc)

Terminierungsarten (aus Sicht der Richtung):

Vorwärtsterminierung/ Rückwärtsterminierung/ (Mittelpunktterminierung/ Tagesterminierung)

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Grundlegende Eckterminierung
Eigenfertigung
Losgrößenunabhängige Terminierung (-> Eigenfertigungszeit aus Disposition 2-Sicht)

Fertigungszeit des Planauftrages unabhängig von Menge !!!

Losgrößenabhängige Eigenfertigungszeit (-> Eigenfertigungszeiten aus Arbeitsvorbereitungs-Sicht)

Fertigungszeit des Planauftrages abhängig von Rüstzeit, Bearbeitungszeit, Übergangszeit

Fremdbeschaffung
Grundsätzlich Losgrößenunabhängig

Abhängigkeit von Planlieferzeit, Bearbeitungszeit

Bemerkung:
Eröffnungshorizont: die Zeit, die in der Regel benötigt wird, um einen Planauftrag in einen Fertigungsauftrag bzw. in eine Bestellanforderung umzuwandeln

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(Benz, 2011)

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Mehrstufige (Eck-)Terminierung
Stückliste liefert die Komponenten einer Baugruppe Sekundärbedarfstermin gibt den Termin an, zu dem die Komponente zur Verfügung steht Stücklistenauflösung bis fremdbeschaffte Produkte erreicht sind

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(Benz, 2011)

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Prüfen der Planungssituation
Die gesamte Planungssituation kann in der Dispositionsliste oder der Bedarfsbestandsliste eingesehen werden Die Dispositionsliste ist statisch (wird zum Zeitpunkt des Planungslaufs erstellt) und zeigt die Planungssituation für die einzelnen Materialien – oftmals gibt es für einzelne Materialien Probleme (etwa wegen Stammdaten oder Terminverschiebungen), die dann tagsüber vom Disponenten dieser Materialien behoben werden müssen Die Bedarfs-Bestandsliste ist dagegen dynamisch – zeigt also die aktuelle Planungssituation

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Planungsvormerkung und Netchange
Auswertung der Vormerkdatei:
– – – –

Ist das Material überhaupt in der Vormerkdatei vorhanden ? Wurden dispositionsrelevante Änderungen durchgeführt ? Lesen der Dispositionsstufe des Materials Materialien werden von Dispositionsstufe 0 bis zur letzten Dispositionsstufe geplant

Fertigungsstufe vs. Dispositionsstufe Fertigungsstufe = Stufe des Einbaus Dispositionsstufe = tiefste Stufe des Einbaus (mit höchster Stufe = 0)

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