Projeto de Processos - Profª Taisa S.

de Lira

2011/2

II.

SÍNTESE DE PROCESSOS

Referências Bibliográficas: 1. DUCAM, T.M.; REIMER, J. A. Chemical Engineering Design and Analysis. Cambridge, 1998. 2. DOUGLAS, J. M. Conceptual Design of Chemical Processes, McGraw-Hill, 1988. Embora a maioria dos engenheiros químicos não vão lidar diretamente com a função de criar novos processos, o entendimento deste procedimento é fundamental na melhoria e otimização dos existentes, assim como proposição de alternativas aos processos convencionais quando estes se tornam obsoletos tecnologicamente ou são forçados a mudar por questão de legislação; isto acontece quando a quantidade de subprodutos e/ou efluentes formados o torna inviável do ponto de vista econômico ou legal. 2.1 Exemplo de criação de um fluxograma: síntese da amônia Deseja-se produzir amônia (NH3), que é usada principalmente como fertilizante, a partir da reação química de N2 e H2: N2 + 3H2 → 2NH3 O nosso objetivo é chegar a um fluxograma de processo, ou seja, a uma representação primária da planta de produção de NH3. Deseja-se utilizar um reator contínuo. Como as conversões reais são menores que 100%, na corrente de saída teremos produto e reagente, como mostrado na Figura 2.1.

Figura 2.1: Produção de NH3 a partir de N2 e H2: reator Além de ser indesejável a presença de N2 e H2 na corrente de saída, significa também perda de matéria-prima. Necessita-se purificar a amônia, entretanto, como fazer isto? Para separar substâncias, necessita-se de uma base física ou química. A mais comum delas é o estado da matéria, ou fase. Uma fase gasosa é facilmente separada de uma fase líquida. Líquidos imiscíveis (como óleo e água) são também facilmente separáveis. Como o nitrogênio, o hidrogênio e a amônia são gases à temperatura e pressão ambientes, iremos explorar a possibilidade de condensar um ou mais componentes, 1 sem condensar os demais. Consultando um HANDBOOK de propriedades físicas, encontramos os dados mostrados na Tabela 2.1. Tabela 2.1: Ponto de ebulição das substâncias envolvidas na fabricação da amônia.

Estes dados mostram que se resfriarmos a mistura gasosa a −33° C, a amônia irá condensar. Então, podemos utilizar um condensador logo após o reator para separar produtos e reagentes, como mostrado na Figura 2.2.

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Perry's Chemical Engineer's Handbook

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Um processo baseado neste projeto rudimentar irá produzir amônia. maior a garantia quanto a condensação total desta. além do risco de explosão do hidrogênio. esta não é a melhor escolha. gases como N2 e H2 são caros e necessitam ser comprimidos para o transporte.2: Ponto de ebulição das substâncias envolvidas na fabricação da amônia. maiores serão os gastos energéticos. é mais seguro trabalhar com uma temperatura um pouco mais baixa.3: Produção de NH3 a partir de N2 e H2: reciclo de matéria-prima.2.Profª Taisa S. de Lira 2011/2 Figura 2. necessitamos de um separador. −35° C. baseada na análise econômica: quanto diminuir a temperatura no condensador? Isto porque quanto menor esta. Para obter o nitrogênio. já que os pontos de ebulição permitem condensar o oxigênio. digamos. Neste ponto há que se tomar uma decisão. já que contém aproximadamente 79% de N2 e 21% de O2. apesar do risco de explosão associado ao hidrogênio. No entanto. pois sendo estes gases as matérias-primas do reator. A fim de garantir a condensação total desta. Figura 2. Entretanto. Entretanto. assume-se uma separação perfeita da amônia. 16 . Compra-se N2 e H2 e vende-se NH3. O ponto de equilíbrio será ditado pela economia! Outra questão que deve ser resolvida neste ponto é: o que fazer com o nitrogênio e o hidrogênio que deixam o condensador? Ambos são gases inofensivos e podem ser descartados na atmosfera. Há a possibilidade de modificar o processo de modo a produzir N2 e H2? Inicialmente. apesar de este procedimento acarretar em maiores custos de remoção de calor no condensador. como mostrado na Tabela 2. por exemplo. Tabela 2. que pode ser um condensador. O ar é uma escolha óbvia.Projeto de Processos . como mostrado na Figura 2. 5 ou 10°C abaixo do ponto de ebulição da amônia.2: Produção de NH3 a partir de N2 e H2: reação e separação. Na separação proposta anteriormente.3. é mais eficiente reciclar os reagentes ao reator. consideremos uma fonte para o N2.

Uma possibilidade é decompor. de modo que o reator utilizado para quebrar a molécula de água será um reator eletrolítico. Qual seria uma boa fonte de matéria-prima? A água possui 67% de hidrogênio e. como mostrado na Figura 2.3 mols de água: 803 kJ = 3. 242 kJ de energia por mol de água é uma grande quantidade e energia custa caro! Tal fonte de energia pode ser eletricidade. Teremos então que produzir H2 por reação química. Entretanto. como mostrado na Figura 2. o fluxograma do processo pode ser expandido de modo a incluir a obtenção do N2 puro.4. de Lira 2011/2 Assim.Projeto de Processos .Profª Taisa S. que pode ser um combustível. segundo a reação: H2O(g) + 242 kJ → H2 + 1/2O2 Entretanto. tal como o gás natural: CH4 + 2 O2 → CO2 + 2H2O(g) + 803 kJ Cada mol de CH4 produz energia (803 kJ) suficiente para decompor 3. como o ar.5: Produção de NH3 a partir de N2 e H2: obtenção de N2 a partir da eletrólise da água. Figura 2.5.00005%. a água. Figura 2.4: Produção de NH3 a partir de N2 e H2: obtenção de N2 puro a partir do ar. Resolvido o problema da obtenção do N2. é ainda barata. mudando a fonte de hidrogênio. Esta quantidade inviabiliza sua obtenção por esta fonte. ou quebrar. qual seria uma boa fonte de hidrogênio? Sua forma desejada (H2) está presente no ar aproximadamente 0.3 mols de água 242 kJ Então. pode-se melhorar este processo. podemos combinar as reações: 17 .

3 H2 + ∼ 0kJ 3. o subproduto em maior quantidade. que uma pequena quantidade de metano no reator de amônia não é um problema. que por sua vez necessita ser separado dos demais componentes.3: Ponto de ebulição das substâncias envolvidas na fabricação da amônia. O oxigênio é provavelmente o elemento mais importante a ser removido.6. de Lira 2011/2 3.Profª Taisa S.8. Então.3 O 2 2 CH 4 +2 O2 → CO2 + 2 H2O + 803kJ CH 4 + 0. Figura 2. também. adicionalmente. Figura 2. oxigênio e água a fim de obter hidrogênio. necessita-se separar o metano no condensador. A pergunta é: necessita-se retirar realmente o metano do H2? Se permitirmos que o metano (em pequena quantidade) acompanhe o hidrogênio. há uma maneira mais eficiente de efetuar a separação: ao invés de utilizar quantidades estequiométricas. é o elemento mais difícil de ser separado do hidrogênio.3H2 + Assim.3 × 242 kJ → 3. Tabela 2. a primeira opção de separação é a utilização das propriedades físicas. E.7. como mostrado na Figura 2.Projeto de Processos . podemos utilizar um queimador (burner) para reagir metano. 18 .3 H2O → CO2 + 3. Sabe-se. Novamente. O queimador está representado na Figura 2. mostradas na Tabela 2. Com o oxigênio eliminado. como pode ser visto na Figura 2.7: Produção de NH3 a partir de N2 e H2: queimador total. após o queimador há a necessidade de um separador no qual possa ser obtido hidrogênio com algum metano. podemos focar a atenção no CO2. Uma alternativa seria condensar a mistura a -183° C. de tal modo a consumir todo o oxigênio. porém.6: Produção de NH3 a partir de N2 e H2: queimador parcial. operado a −164°C.3.3 H2O + 3. isto porque irá reagir com o hidrogênio (e talvez com o nitrogênio) no reator de síntese da amônia.35O2 + 1. pode-se utilizar CH4 em excesso.

19 . então: 3 mols de H2 → (3/3.9: Produção de NH3 a partir de N2 e H2: fluxograma qualitativo.27 = 1. de Lira 2011/2 Figura 2.35 mols de O2 = 0. Necessita-se também checar se o condensador de ar provê a quantidade de oxigênio necessária no queimador (burner).05 moles de O2. No segundo caso. 79 mols de oxigênio = 0.Projeto de Processos .3)0. Finalmente. que geralmente é a alternativa mais barata.2 vezes maior que a anterior. 21/0. deve-se operar o condensador a uma vazão 0.27 = 0.). tais como argônio.3 mols de H2 → 0. temos uma proposta qualitativa de fluxograma para produzir amônia (Figura 2. Necessita-se então comprar O2 ou produzi-lo.0. Por isso.Profª Taisa S.35 mols de O2. Observe que há um acúmulo permanente de metano no processo (o mesmo acontece para outros produtos presentes no ar.8: Produção de NH3 a partir de N2 e H2: obtenção de H2 a partir da reforma do metano.27 mols de O2 Da reação de queima: 3. há a necessidade de uma PURGA após o condensador operando a −35° C.32 .10). para quantidades estequiométricas.32/0. etc. Nós substituiremos o reator eletrolítico pelo queimador e o fluxograma do processo fica: Figura 2. 79 mols de ar → 0.32 mols de O2 Conclui-se que há um déficit de 0. Vejamos: Base de cálculo: 1 mol de N2 para 3 mols de H2 No condensador: 1 mol de N2 → 1/0.

Ponto de Fusão (° C) Pont de Ebulição (°C) H2O 0 100 C2H4O -111 14 CO2 -205 -191 20 . Exemplo 2. Os passos seguintes seriam: (1) realizar os balanços de massa e energia nas correntes e equipamentos. Após esta etapa. Propriedades de alguns componentes a 1 atm. de Lira 2011/2 Figura 2. ou seja. (2) fluxogramas detalhados de processo. O óxido de etileno é muito solúvel em água. d) Desenvolver duas alternativas preliminares do processo.1: Um fluxograma simplificado do processo de fabricação do óxido de etileno (C2H4O) a partir do etileno (C2H4) é mostrado na Figura 2.Projeto de Processos . e por este motivo ele pode ser extraído da mistura borbulhando os efluentes gasosos do reator em água (absorção aquosa). (3) estudos de integração energética. de uma maneira energeticamente eficiente. a) Que compostos constituem as correntes 3 e 4? b) Qual o propósito da corrente 5? c) Adicione uma ou mais unidades para produzir C2H4O puro a partir da corrente 10. Duas reações ocorrem no reator: Ambas as reações são incompletas. (4) detalhamento do sistema de controle e segurança. nenhum reagente é completamente consumido no reator. o óxido de etileno pode ser separado da água utilizando vapor.10: Produção de NH3 a partir de N2 e H2: fluxograma qualitativo final. (5) otimização do subsistema de reação e separação.Profª Taisa S. Indicar os compostos presentes em cada corrente e nomeie cada unidade.

remova-a. (c) Se uma impureza está presente como um azeótropo com o reagente.Profª Taisa S. (e) Se uma impureza for veneno do catalisador.2 Estruturas de fluxogramas 2. Observação: A decisão de purificar a corrente de alimentação ou não antes que seja processada envolve uma análise econômica entre: (i) construir um sistema de preprocessamento de separação e (ii) aumentar o custo do processo por ter que lidar com maiores vazões de materiais inertes. As decisões que devemos tomar para fixar a estrutura entrada-saída do fluxograma são dadas por: 1.2. de Lira 2011/2 2. A alternativa que for mais econômica deve ser favorecida. processe a impureza. o difenil reciclado formaria benzeno na mesma taxa em que o benzeno formaria o difenil. 2. Mas se reciclamos subprodutos reversíveis.1 Entrada-saída Desde que os custos de matéria-prima normalmente estão na faixa de 33 a 85% dos custos totais de processamento. mas é mais fácil separá-lo dos produtos e subproduto do que da alimentação. remova-a. deve- 21 . Podemos purificar a corrente de alimentação antes de a mesma entrar no processo? Regras heurísticas: (a) Se uma impureza na alimentação não é inerte e está presente em uma quantidade significativa remova-a. é melhor processar a impureza. nos poderíamos reciclar o difenil de volta ao reator e o mesmo acumularia até alcançar um nível de equilíbrio. Assim. (b) Se uma impureza está presente em grande quantidade.Projeto de Processos . (d) Se a impureza é um inerte. Podemos remover ou reciclar um subproduto reversível? (ver o exemplo HDA no qual o difenil é um subproduto da reação reversível) tolueno + H2 → benzeno + CH4 2 benzeno difenil +H2 Uma vez que a segunda reação é reversível. normalmente calculam-se estes custos antes de adicionar qualquer outro detalhe ao projeto.

Usaremos um reciclo de gás e corrente de purga? Quando existe um reagente leve e uma impureza leve na alimentação (leve significa ponto de ebulição abaixo do propileno.Profª Taisa S. Seus pontos normais de ebulição estão na tabela a seguir. benzeno. Posteriormente pode-se considerar um separador de membrana. 5.48° C. além dos custos de sistema de reciclo. Os componentes envolvidos na reação são: tolueno.2: Encontre o número de correntes de produto e faça um fluxograma de blocos para o processo HDA. o custo do tolueno menos o valor do difenil como combustível. Tabela 2. Excesso – Vent 6. Produto primário 8. A Tabela 2. o custo de um sistema de tratamento deve ser considerado. hidrogênio. Código de destino 1. Exemplo 2. Nenhum 5. O metano é uma impureza da alimentação de hidrogênio. se removemos o subproduto (difenil) do processo. de Lira 2011/2 mos aumentar o tamanho dos equipamentos para acomodar o fluxo de equilíbrio do subproduto reversível. 22 . Os componentes que possuem pontos de ebulição próximos são agrupados em um mesmo destino. Reciclo Classificação do componente Subprodutos gasosos e impurezas da alimentação Reagentes gasosos mais gases inertes e/ou subprodutos gasosos Reagentes Reagentes intermediários Azeótropos com reagentes (algumas vezes) Subprodutos reversíveis (algumas vezes) Reagentes – se a conversão for total ou intermediário reacional instável Reagentes gasosos não recuperados e reciclados Reagentes líquidos não recuperados e reciclados Produto primário Destino separado para diferentes produtos Subprodutos para queima como combustível Subprodutos para tratamento de efluentes 4. Podemos recuperar e reciclar algum reagente? No projeto de processos existe uma regra que diz que devemos recuperar mais que 99% de todo reagente de alto valor. No caso do excesso de água. 4. Nesta lista normalmente estão todos os componentes da alimentação e todos os reagentes e produtos que aparecem em todas as reações. se o reagente é barato (O2 e água). Depois os componentes são classificados e dá-se um destino para cada um. Descarte (Efluente) Em seguida ordenam-se os componentes pelo ponto de ebulição. . considere um excesso deste reagente para aumentar a conversão.4 mostra os códigos de destino e classificação de componentes. Por outro lado.4: Códigos de destino e classificação de componentes. metano e difenil. ou seja. podemos pagar uma penalidade econômica por causa do aumento no custo de matéria-prima (tolueno) que será convertido a subproduto reversível (difenil). Este procedimento para determinar o número de correntes de produtos é baseado na seguinte orientação: nunca separamos componentes para depois misturá-los. Reciclo e purga 3. Usa-se o propileno como referência. Combustível 10. 3. pois alta pressão e resfriamento são necessários para condensá-lo) usa-se um reciclo de gás e corrente de purga para o primeiro projeto. Quantas correntes de produtos existirão? Primeiro lista-se todos os componentes que se espera que deixe o reator. Vent 2.Projeto de Processos . Excesso – descarte (Efluente) 7. Entretanto. Subproduto com valor 9.

Exemplo 2.3 281. o uso de reagente em excesso pode mudar a distribuição de produtos.8 -312.Projeto de Processos . Quantas correntes de reciclo são necessárias? Utiliza-se o mesmo procedimento usado para o cálculo do número de correntes de produtos. no processo HDA as reações: tolueno + H2 → benzeno + CH4 2 benzeno difenil +H2 ocorrem na mesma temperatura (1150-1300° F) e pressão (500 psia). Componente Acetona Ceteno Metano Etileno Monóxido de Carbono Ácido acético Anidrido acético Ponto de ebulição (° C) 133. 2.6 244. dois reatores são necessários. sem catalisador. Assim.2 -42.3: A lista de componentes e pontos de ebulição para o processo de produção do anidrido acético está na tabela a seguir. Exemplo: Na reação: CO +Cl2 → COCl2 23 . Como? • Forçando uma conversão completa. Deseja-se usar excesso de um reagente na alimentação do reator? Em alguns casos. Quantos reatores são necessários? Existe alguma etapa de separação entre os mesmos? Se reações ocorrem a diferentes temperaturas e pressão e/ou necessitam de diferentes catalisadores.2 Reciclo As decisões que determinam a estrutura de reciclo são: 1. Portanto. Por outro lado.1 -258. Por exemplo. então um reator separado é necessário para cada condição de operação.Profª Taisa S. Montar um fluxograma de blocos do processo. apena um reator é requerido. de Lira 2011/2 Componente H2 CH4 Benzeno Tolueno Difenil Ponto de ebulição (° C) -253 -161 80 111 253 2. no sistema de reações da produção do anidrido acético: CH3COCH3 → CH2CO + CH4 CH2CO → 1/2C2H4 + CO CH2CO + CH3COOH → CH3COOCOCH3 As duas primeiras reações ocorrem a 700° C e 1 atm e a terceira reação ocorre a 80°C e 1 atm.6 -154.9 3.2.

• Exemplo: Na reação: Benzeno + 3H2 Ciclohexano Para evitar uma separação (destilação) benzeno. Normalmente. (2) reciclar o difenil. vimos que há 3 correntes de saída . onde a 1ª é gasosa e a 2ª líquida.Projeto de Processos .4: No exemplo anterior do processo HDA. um fluxograma simplificado do processo.ciclohexano.H2 + CH4 e tolueno. decidiu-se que: (1) não purificar a corrente de alimentação de hidrogênio. que na maioria dos casos possuem custo pouco significativo quando comparado ao de outros equipamentos tais como colunas. de Lira 2011/2 O produto deve ser livre de Cl2. Portanto. a quantidade ótima do excesso é definida pelo equilíbrio entre seu efeito benéfico e o custo de recuperação e reciclo. não são incluídas no projeto inicial. reciclo de líquidos requerem apenas bombas. benzeno e difenil . que mostra o compressor da corrente gasosa (já que a bomba para o reciclo do líquido possui custo muito pequeno).Profª Taisa S. Observação: A razão molar dos reagentes na entrada do reator é frequentemente uma variável de projeto. Se alterarmos qualquer uma destas decisões. contendo as correntes de reciclo é mostrado na Figura 2.3 Alternativas de Processos No desenvolvimento do processo HDA até o momento. etc.purga. pois possuem pontos de ebulição próximos. 4. Pode-se (e devese) fazer uma lista das possíveis alternativas: 24 . Figura 2. Deslocando a conversão de equilíbrio.. geraremos alternativas de processo. Necessita-se de compressor? Quais são os custos? Um compressor para reciclo de gás é necessário se os componentes reciclados fervem a uma temperatura menor que o ponto de ebulição do propileno. (3) usar reciclo de gás e uma purga. Exemplo 2. e desse modo.11.11: Fluxograma de blocos do processo HDA. 2. compressores.e duas correntes de reciclo .

Purificar a corrente de reciclo de H2. 25 . Reciclo e purga seguem na corrente de vapor remanescente. muitas regras baseadas na experiência (regras heurísticas) podem ser utilizadas. catalisador ou outras substâncias de interesse.4 Estrutura geral do sistema de separação Quando o processo envolve reação e separação. Figura 2. 2. os produtos do reator podem estar apenas na fase líquida. que deveria ser detalhado. A fase vapor passa por um sistema de resfriamento a fim de se formar uma fase líquida e uma fase vapor. 3. Exemplo 2. b) Considerando que o hidrogênio é separado do metano antes de ser alimentado ao reator. deve-se decidir a priori qual caminho deve ser tomado. sendo separadas num divisor ou separador de fases.5: Faça um fluxograma para o processo HDA: a) Considerando reciclo de difenil. Para tanto. Como o número de possíveis projetos pode se tornar muito grande e ser impossível fazer o detalhamento de cada um. em geral um vaso flash. Após o sistema de separação há um reciclo de líquido ao reator a fim de reaproveitar matérias-primas. parte na fase líquida e parte da fase gasosa. Reciclar o difenil. os efluentes do reator são líquidos (Figura 2. o efluente do reator é uma mistura líquido-vapor (Figura 2. 2. utilizando operações que permitem uma separação mais seletiva (exemplo: absorção). Purificar a corrente de alimentação de hidrogênio.12: Saída do reator é líquido. onde haverá ainda a recuperação de produtos de interesse. ou apenas na fase gasosa.Projeto de Processos .Profª Taisa S.13). No segundo caso. Cada uma destas alternativas gerará um novo projeto. Estes três casos genéricos são ilustrados a seguir. O efluente líquido do flash se junta à corrente de líquido do reator no sistema de separação de líquido e o vapor vai para o sistema de recuperação de vapor.12). No primeiro caso. de Lira 2011/2 1.

Figura 2.Projeto de Processos . No terceiro caso.14). e o esquema geral do segundo caso se repete. 26 . de Lira 2011/2 Figura 2.14: Saída do reator é vapor.13: Saída do reator é vapor e líquido. o efluente do reator é apenas vapor (Figura 2.Profª Taisa S.

os 2 objetivos são atingidos. Como remover traços leves. não use um sistema de recuperação de vapor se os itens 1 e 2 não são relevantes. Queimar em uma chaminé (“flare system”). sistema reacional.Profª Taisa S. 3. Qual é a sua melhor localização? 2. Qual deve ser o destino dos traços leves? 3. Os métodos mais comuns de recuperação de vapor são (ordem crescente de custo): Condensação (alta pressão. se estes podem contaminar o produto? 2. 3. 27 . Geralmente a corrente de reciclo de gás possui a segunda menor vazão. Enviar para combustível. de Lira 2011/2 2. em nenhum lugar As regras que utilizamos para tomar esta decisão são: 1.1 Sistema de recuperação de vapor O sistema de recuperação de vapor envolve a escolha de 2 decisões: 1. ou aumente a temperatura da corrente e remova os traços leves com um divisor de fases. ambos). 4. abaixe a pressão. coloque o sistema de recuperação de vapor na corrente de reciclo de gás. baixa temperatura. A razão para esta heurística é que normalmente a corrente de purga possui a menor vazão.5. 2.Projeto de Processos .5. Os destinos mais usuais dos traços leves são: 1. Que seqüência de colunas devemos utilizar? 6. na corrente de purga. coloque o sistema de recuperação de vapor na corrente de purga se quantidades significativas de material valioso está sendo perdido na purga. 2. Reciclar para sistema de recuperação de vapor ou balão flash. Reciclamos componentes que formam azeótropos com os reagentes ou “quebramos” o azeótropo? 4. caso haja materiais nocivos ao sistema reacional (ex: venenos de catalisador) nesta corrente ou se o reciclo de algum composto causa a degradação da distribuição dos produtos. Para remoção de traços leves. 2. Qual sistema de recuperação de vapor é mais barato? Há 4 escolhas para a localização do sistema de recuperação de vapor: 1. na corrente de reciclo de gás. 2. 4.2 Sistema de separação de líquidos Decisões envolvidas na síntese de sistemas de separação de líquidos: 1. absorção. apesar da vazão da corrente ser maior. Como devemos proceder com a separação se a destilação não for realizável (factível)? Os traços leves são componentes de baixo peso molecular e ponto de ebulição e que acompanham a corrente de líquido. na corrente de flash de vapor. separação por membrana. 3. coloque o sistema de recuperação de vapor na corrente de flasheamento do vapor se os itens anteriores (1 e 2) são válidos. Que separações podem ser feitas por destilação? 5. adsorção.

Em geral. como se fossem um único componente.1. 2. Entretanto. se possuírem alto poder calorífico. e altos custos de vapor e água de resfriamento. 28 . for menor que 1. que corresponde a uma alta vazão de vapor. alternativa 3. alternativa 2. Reciclar o azeótropo. membranas etc). para que depois eles sejam separados utilizando-se outra técnica de separação (destilação azeotrópica. isto porque uma alta razão de refluxo é requerida. grandes condensadores e refervedores. use a alternativa 1. Quando há a formação de azeótropos com os reagentes. a destilação é o meio mais econômico de separar mistura de líquidos.Projeto de Processos . uma coluna com grande diâmetro. Quando dois componentes apresentarem α ≈ 1. a destilação se torna muito cara. de Lira 2011/2 Se os traços leves possuírem pequeno valor agregado. mas neste caso necessitar-se-á de outra coluna para recuperar a substância utilizada.Profª Taisa S. as alternativas usuais são: 1. consequentemente seu custo. Uma comparação econômica permitirá avaliar qual das alternativas é a mais conveniente. Quebrar o azeótropo com outras substâncias. se a volatilidade relativa de dois componentes. com pontos de ebulição próximos. deve-se separá-los dos demais por destilação comum. se possuírem alto valor agregado. o que causa o aumento do tamanho da coluna. aumentando também o custo do processo. destilação extrativa.

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