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Método de Planificación propuesto

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Escena 6 Planificación contra pedido
En las empresas que fabrican contra pedido la tarea de determinar la secuencia óptima de fabricación de artículos en un taller es complicada debido al carácter combinatorio del problema. Sólo unos pocos casos se pueden resolver de forma exacta. Además, una vez establecida la secuencia, Murphy se ocupará de que no se cumpla o de que se produzcan retrasos. No obstante, es preciso no sólo planificar, sino controlar lo que se ha planificado comprobando que se está realizando según lo establecido. Todas las empresas, sean del tipo que sean, necesitan saber qué productos se van a fabricar cada día, y hacerlo de la forma más eficiente es el objetivo principal del planificador. En este tema se desciende el último peldaño del triángulo de la planificación estudiado en la primera parte de la asignatura analizando algunos algoritmos sencillos que permiten resolver más casos de los que en principio parece. También se estudian los principales conceptos que intervienen en la planificación.

el lote de producción mínimo está fijado. en ningún caso. cuanto mayor es el número de limitaciones en los procesos de la empresa más fácil resulta planificar la producción. . Sin embargo. la programación propuesta no será. Planificación de procesos productivos 6.78 Organización de la Producción II. eficiente. Por ejemplo. pero no la secuencia en que deben procesarse en las instalaciones. Minimizar los plazos de entrega. la ruta es fija. La definición de las prioridades de los artículos que van a procesarse debe seguir algún criterio de optimización. el tiempo de cambio. o la importancia de los clientes. políticas limitaciones pedidos programación de la producción secuencia de producción recursos Además. La planificación detallada tiene como objetivo principal decidir la secuencia de trabajos que realizará cada recurso de la empresa en el horizonte de planificación más pequeño posible (no será el mismo para todas las empresas). si cada trabajo sólo puede programarse en un tipo de máquina. Minimizar el WIP. Paradójicamente. como el coste. las combinaciones de trabajos para formar distintas secuencias son escasas.1 Introducción El Plan Maestro de Producción (PMP) y la planificación de materiales (MRP) determinan los días en los que se deben fabricar los artículos. la programación tiene otros objetivos: ƒ ƒ ƒ ƒ ƒ Cumplir las fechas de entrega. Maximizar la utilización de los recursos. Minimizar el tiempo y el coste de fabricación. y los tiempos de cambio son elevados.

a lo sumo. es preciso dar una fecha de entrega al cliente cuando realiza el pedido. algunos programadores emplean la capacidad máxima del recurso porque desconocen cuál es la eficiencia real y. ¿Para cuándo dice que lo quiere? ¿Para hoy? ¿Para mañana? ¿Para la próxima semana? ¿Para el mes que viene? El cálculo de la secuencia óptima de los trabajos en el taller es muy complejo y sólo se ha resuelto para casos muy sencillos (una máquina o. el plazo será peor y. el stock en curso será menor. el tiempo de resolución se dispara y el algoritmo no es eficiente). En ocasiones. como consecuencia de la programación de la producción se puede saber cuándo se terminarán los pedidos que han hecho los clientes. la programación planteada nunca podrá llevarse a la práctica. por tanto. se puede considerar la programación como una fuente de proyectos de mejora. . Por tanto. en algunos casos. Además. Por otro lado. las relaciones con el cliente o conducir a sanciones. por lo tanto. Además. Si se busca minimizar el lead-time de los productos. aumentará el coste de stock y los retrasos. la principal consecuencia de la programación de la producción es la posibilidad de descubrir los puntos débiles de la planta. existen metas contrapuestas a la hora de elegir la mejor forma de ordenar los trabajos: ƒ ƒ Si se busca una buena utilización de los recursos. El carácter combinatorio de la planificación dificulta la búsqueda de una solución óptima y la mayoría de los problemas resultan ser NP-completos (la relación entre el tamaño del problema y el tiempo de solución no es lineal. al aumentar la complejidad del problema. lo que supone que. dos).Método de Planificación propuesto 79 Por lo tanto. tratando de eliminar restricciones que “dificultan” la definición de la secuencia. Una fecha demasiado tardía o demasiado optimista puede estropear. pero la utilización de los recursos será peor.

Debido a que estos cambios están casi siempre presentes en las empresas. Baan. ƒ Los talleres estáticos son más frecuentes que los dinámicos en el mundo real. En estas empresas sólo se permite cambiar la planificación con pedidos urgentes de clientes preferentes. OPT21. catalogar el caso que se estudia. de forma sencilla. o en las que las rutas de los productos no siguen un flujo uniforme. 6. por el contrario. para solucionar casos más complejos. de forma que se sabe si existe un algoritmo que optimiza su planificación o si. con los pedidos que se han ido recibiendo. A lo largo del tema se estudiarán los algoritmos que resuelven los sistemas sencillos y se verá su utilidad para resolver casos más complejos. Se distinguen dos tipos distintos de talleres. Extend. Las tendencias actuales recomiendan disponer de exceso de capacidad en recursos de máquinas y disponer de operarios polivalentes que se adaptan a las necesidades de cada período. Shiva. Dinámicos: Se actualiza el programa de planificación cuando llegan nuevos trabajos.80 Organización de la Producción II. es preciso buscar otra solución. La primera clasificación hace referencia a los trabajos y a la forma en que llegan a la planificación. la carga máxima con la que cuenta planificación no coincide con la capacidad real de las máquinas. Algunos sistemas informáticos de gestión (SAP.…) o en herramientas de simulación (Ithink.…) se apoyan en planificadores (Schedulers) para resolver la secuencia de trabajos (Preactor. ƒ Estáticos: Los trabajos que hay que planificar están todos disponibles en el instante inicial y no se incluyen nuevos trabajos durante el período de planificación. o por el reprocesamiento de piezas defectuosas de pedidos anteriores o en curso. Clasificar los talleres permite. para que las urgencias no obliguen a prescindir de la planificación que se ha hecho para toda la semana. Planificación de procesos productivos El problema se complica en aquellas empresas que trabajan contra pedido. a finales de la semana anterior.2 Fundamentos teóricos Se entiende como taller el conjunto de máquinas que intervienen en la planificación. sino que es un poco inferior. Lo normal en las empresas es planificar los productos que se procesarán la semana siguiente. . Witness…).

en la mayoría de los casos. (pi2) retraso Li tiempo llegada (ai) procesam.1 Terminología empleada en planificación Una operación es una tarea elemental que se realiza en una máquina.Método de Planificación propuesto 81 6. no es el momento en el que el cliente hace el pedido. flujo de tiempo (Fi) holgura (Hi = Li +wi1 + wi2) espera (wi1) wi2 finalización (ci) si2 tpi2 si1 tpi1 procesam. La fecha de llegada (ai) es el instante en el que el trabajo llega al taller y a partir del cual puede ya procesarse. ƒ ƒ ƒ ƒ . Generalmente viene fijada por el cliente. sino el momento en que el pedido llega a planificación. Es decir. La fecha de entrega (di) es el instante en el que hay que entregar el trabajo. La fecha de finalización (ci) corresponde al instante en el que se termina la última operación de un trabajo. operación tareas ruta El siguiente dibujo recoge todos los conceptos que se definen en detalle a continuación. Incluye el tiempo de cambio (tc) que. de pinturas o helados) El tiempo de espera (wi) es el tiempo que el trabajo está en cola esperando a ser procesado en una máquina. por ejemplo. El conjunto de operaciones se denomina trabajo y están relacionadas entre sí por medio de precedencias debidas a restricciones tecnológicas que definen la ruta. es independiente de la secuencia (salvo en el caso de empresas de envasado y fabricación.2. (pi1) entrega (di) ƒ El tiempo de procesamiento (pi) es la duración de la operación.

Existen otras medidas agregadas que tienen en cuenta el conjunto de trabajos que forman. ƒ El Intervalo de fabricación (M) es el intervalo necesario para planificar los n trabajos que componen la lista de planificación. se denomina tardanza (Ti). Los tres más importantes son: ƒ El flujo de tiempo (FI = ci – ai ó Fi = pi + wi) es el tiempo transcurrido desde la llegada del trabajo hasta la finalización de la última tarea. se denomina prontitud (Ei). El retraso (Li = ci . o bien. desde el punto de vista de su estancia en el taller. Se puede definir como la diferencia entre el tiempo de finalización y el de llegada (ci – ai). sabiendo el tiempo en el que llega y el tiempo de procesamiento. Si. el pedido completo de un cliente. es decir. (pi1) entrega (di) Las características anteriores se calculan para cada trabajo.di) cuantifica lo pronto (o tarde) que se ha terminado el trabajo y se calcula como la diferencia entre la fecha de finalización y la de entrega. es menor que cero. se puede calcular como la suma del tiempo de procesamiento y el tiempo de espera (pi + wi). (pi2) tiempo llegada (ai) procesam. por ejemplo. Planificación de procesos productivos Existen unos datos que se obtienen a partir de estos conceptos y que permiten comparar distintas planificaciones. . y conociendo la fecha en la que hay que entregar el artículo. por el contrario. flujo de tiempo (Fi) holgura (Hi = Li +wi1 + wi2) finalización (ci) ƒ ƒ si2 tpi2 si1 tpi1 procesam.82 Organización de la Producción II. entonces. La holgura (HI = di – (ai + pi)) representa el margen de tiempo que existe para planificar un pedido. el trabajo se ha acabado antes de la fecha prevista. es fácil calcular el margen del que se dispone para planificarlo. Si es mayor que cero significa que el trabajo se ha terminado después de su fecha de entrega prevista y.

LIFO (Last In First Out) ó UEPA (Último en Entrar. especialmente. LPT (Longest Process Time): Ordena los trabajos de mayor a menor tiempo de procesamiento. EDD (Earliest Due Date): Ordena los trabajos en función de la fecha de entrega. es decir. Este término es importante. 6.2 Reglas de despacho.3 El taller de una sola máquina En un taller de este tipo los trabajos constan de una única operación que se realiza en una única máquina. Es una de las más utilizadas. como se verá más adelante.2. en empresas en las que hay mucho inventario en proceso los plazos de entrega que se pueden prometer son más altos. cuando el material ocupa grandes superficies y la rotación es elevada (planchas de acero de gran tamaño) suele ser útil esta regla. también se pueden obtener a través de cálculos entre diferentes variables (como la holgura). es decir. En este caso es posible obtener una secuencia óptima de los trabajos que minimice una característica elegida por el planificador. Pueden ser sencillas. como el tiempo de procesamiento o la fecha de entrega. de forma creciente. . Primero en Atender): Se emplea a menudo y. SPT (Sort Process Time): Ordena los trabajos de menor a mayor tiempo de procesamiento. con productos perecederos. cuanto mayor sea este valor. donde toma el nombre de FEFO (First Expiration First Out). Holgura mínima: Considera el tiempo restante total hasta la finalización del trabajo. pero en ocasiones. el primer trabajo de la lista es el que tiene menor fecha de entrega.Método de Planificación propuesto 83 ƒ El flujo medio de tiempo ( F ) es el valor medio del flujo de tiempo para los n trabajos. Las reglas de despacho permiten definir las prioridades entre los trabajos que se encuentran en un taller. ya que el inventario en proceso es directamente proporcional al flujo medio de tiempo. más inventario habrá en proceso. basadas en un dato del producto. ƒ ƒ ƒ ƒ ƒ 6. Primero en Atender): No es muy común. es decir. De esta forma se programan antes los trabajos con mayores posibilidades de retrasarse. Las principales reglas de despacho que se manejan en producción son: ƒ FIFO (First In First Out) ó PEPA (Primero en Entrar. También puede verse en sentido contrario.

el tiempo que cada uno de ellos está en el taller (al depender de los trabajos que se procesan antes que él) se reduce si se procesan primero los que tienen menor tiempo de procesamiento.1 Caso estático En el taller se deben planificar n trabajos y todos ellos están disponibles en el instante inicial. p1<p2<p3<…<pn Intuitivamente se comprueba que. casi siempre. d1<d2<d3<…<dn Esta secuencia supone hacer primero aquellos trabajos que hay que entregar antes. A B A B Para comparar distintas programaciones se calculará el valor del flujo medio de tiempo. 6.3.3. La mejor programación será aquella que suponga un menor coste total y. es decir.1 Minimizar el flujo medio de tiempo Se deben ordenar los trabajos según la regla de despacho SPT (tiempo de procesamiento menor). es necesario tener cuantificada la penalización por retraso y el coste de posesión en almacén. en muchas de ellas la planificación puede hacerse agrupando máquinas en centros de trabajo que sí cumplen esta definición. 6.84 Organización de la Producción II. Los tiempos de procesamiento son constantes y conocidos. 6. por tanto. Planificación de procesos productivos Si bien en la mayoría de las empresas no se da este caso de forma exclusiva. Lógicamente esta ordenación tendrá un mayor valor del flujo medio de tiempo. la tardanza máxima (la que corresponde al trabajo más retrasado) y el número de trabajos retrasados. al asignar de esta forma los trabajos.2 Minimizar la tardanza máxima La tardanza máxima corresponde al trabajo más retrasado.3.1.1. En este caso la regla EDD (fecha de entrega más reciente) optimiza la secuencia. . Resulta prácticamente imposible obtener una secuencia que optimice dos criterios al mismo tiempo y. habrá que establecer prioridades para decidir la mejor planificación.

PASO 4..3.2 Caso dinámico En el taller se deben planificar n trabajos que no están disponibles todos ellos en el instante inicial.i encontrar el trabajo con mayor tiempo de procesamiento. que consta de 4 pasos. En el caso en que sí se permita detener los trabajos que se están procesando la regla de despacho SRPT (tiempo de procesamiento remanente menor) minimiza el flujo medio de tiempo.1 Minimizar el flujo medio de tiempo En el caso en que no se permita detener los trabajos que se están procesando la regla de despacho SPT (tiempo de procesamiento menor) sigue siendo la que minimiza el flujo medio de tiempo. PASO 3. procesar un nuevo trabajo y después continuar con el trabajo anterior. En ocasiones es posible detener la fabricación de un artículo. En la secuencia 1. d1<d2<d3<…<dn PASO 2. .. Los tiempos de procesamiento son constantes y conocidos. Esta regla supone que. Encontrar el primer trabajo retrasado en la lista (trabajo i). Completar la secuencia añadiendo en cualquier orden los trabajos rechazados en el PASO 3. PASO 1. se compara el tiempo de procesamiento que resta al trabajo que está en la máquina y el tiempo de procesamiento del trabajo que llega.1. 6. ya que en numerosas ocasiones al reanudar el trabajo en la máquina hay que repetir el cambio. al llegar un nuevo trabajo.3. Quitar ese trabajo y volver al PASO 2. es decir. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla EDD. 6.3 Minimizar el número de trabajos retrasados Para reducir al máximo el número de trabajos retrasados se debe aplicar el Algoritmo de Moore. Los únicos trabajos retrasados serán los que se añaden al final de la planificación. y son el menor número posible. Se planificará el trabajo de menor tiempo remanente.2..2.Método de Planificación propuesto 85 6.. p1<p2<p3<…<pn (de los trabajos asignables) En este segundo caso es importante tener en cuenta el aumento de coste que supondría aumentar el número de cambios y la duración del cambio del artículo que se está procesando.3.

como los gráficos de carga.86 Organización de la Producción II.2 Minimizar la tardanza máxima Sólo tiene sentido plantear este problema en el caso en que se permita posponer y reanudar. como el algoritmo de asignación (o algoritmo de Khun) o el método de transporte. ya que la máquina debe prepararse para el nuevo trabajo y volverse a preparar para el producto anterior. la regla EDD (fecha de entrega más reciente) sigue optimizando la secuencia. existen técnicas más sencillas de aplicar. A B A B En ocasiones se puede asignar un pedido a máquinas que son distintas entre sí.4. d1<d2<d3<…<dn (de los trabajos asignables) 6. Equivale a asignar a la máquina con menor carga.4 El taller de máquinas en paralelo En el taller se dispone de m máquinas idénticas en paralelo que deben procesar n trabajos y todos ellos están disponibles en el instante inicial. Planificación de procesos productivos En este caso la duración de los tiempos de cambio es crucial. Sin embargo. En este caso. En este caso. ninguno de los algoritmos que se presentan es aplicable. o bien porque los costes de producción son distintos. preparación que ya se hizo en su momento y que debe repetirse. p1<p2<p3<…<pn A continuación se asignan a las m máquinas en rotación. .1 Minimizar el flujo medio de tiempo Como en los otros casos estudiados en primer lugar se ordenan los trabajos según la regla SPT.3.2. Si la solución que se quiere encontrar no tiene por qué ser la óptima. existen técnicas que optimizan la solución. 6. 6. bien porque el tiempo de procesamiento es diferente.

Asignar a la máquina con menor carga actual. PASO 3.4. Al algoritmo consta de los 5 pasos siguientes: PASO 1. Si no hay máquinas que cumplen esta condición el método falla y hay que elegir otro valor de D.…) a cada máquina. PASO 2. Si bien la solución ideal se puede conocer sabiendo el número total de máquinas y la suma de los tiempos de procesamiento de cada trabajo. p1>p2>. Se define D como la fecha para la cual todos los trabajos deben terminarse.. se tardará más o menos tiempo en procesar todos los artículos. Establecer un primer valor de D.2 Método MULTIFIT El método MULTIFIT es un método iterativo. . 2. cuando existen m máquinas..2 Minimizar el intervalo de fabricación En el caso de una sola máquina el intervalo de fabricación es independiente de la secuencia de los trabajos. PASO 5.2. Por este motivo se presentan dos métodos heurísticos.2.>pn PASO 2. Sin embargo. Asignar el primer trabajo a la máquina de menor índice (i) que finalice el trabajo antes de la fecha D. Reducir el valor de D hasta que el método falle. 3. 6. Por otro lado se asigna un índice i (i=1.1 Método LPT Este método se basa en la regla de despacho LPT (tiempo de procesamiento mayor) y consiste en dos pasos básicos: PASO 1. cuando hay más de una máquina el problema de programar n trabajos con el objetivo de minimizar el intervalo de fabricación es NP-Completo. Esta fecha se elige arbitrariamente y después se corrige. 6. PASO 4. dependiendo de la secuencia elegida y de la asignación. Si se encuentra una máquina. aunque sean iguales. suponiendo que no existen tiempos muertos entre trabajos.Método de Planificación propuesto 87 6.4. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla LPT. eliminar el trabajo de la lista y volver al PASO 3 hasta que el método falle o la lista esté vacía. Ordenar los trabajos en orden LPT.4.

Formar una lista con todos los trabajos y dos listas más (una para cada máquina). La secuencia óptima se consigue concatenando los trabajos de la lista de la primera máquina y los de la segunda.000 alternativas diferentes.88 Organización de la Producción II.1 El Algoritmo de Johnson PASO 1. poner el trabajo en la lista de la primera máquina. Los empates pueden romperse al azar. si hay que planificar 5 trabajos en 3 máquinas se disponen de 1. Si los n trabajos se procesan en las m máquinas existen (n!)m alternativas para la programación. El algoritmo busca que las máquinas estén el menor tiempo posible detenidas. Al mismo tiempo la máquina 2 procesará en primer lugar los trabajos que sólo tienen operación en la máquina 2 y después los que provienen de la máquina 1.5. Repetir hasta que se vacíe la lista de trabajos. La lista de la primera máquina se completa de izquierda a derecha. Hasta el momento sólo está resuelto de forma óptima el caso estático del flow shop de dos máquinas. Por ejemplo. PASO 3. A C 6. PASO 2. La secuencia obtenida procesará primero en la máquina 1 aquellos trabajos que deben pasar por la máquina 2 y después los que sólo tienen operación en la máquina 1. Encontrar el trabajo con menor tiempo de procesamiento (pi). Planificación de procesos productivos 6. Existen m máquinas y puede haber trabajos que tengan menos operaciones que m. . PASO 4. poner el trabajo en la lista de la segunda máquina.5 El flow shop En este taller las máquinas están dispuestas de manera que el flujo de todos los productos que se procesan en ellas es unidireccional. la de la segunda de derecha a izquierda.728. El algoritmo que minimiza el intervalo de fabricación es el Algoritmo de Johnson. C A B B Este problema es muy complicado debido a su carácter combinatorio. Si el tiempo corresponde a la primera máquina. Si es de la segunda.

Una vez separados en estas categorías. en la secuencia S21. Programar los trabajos de Tipo 1 y Tipo 2 en cualquier orden. ƒ ƒ ƒ ƒ Tipo 1: Trabajos que se procesan sólo en M1.6. Tipo 2: Trabajos que se procesan sólo en M2. Incluso puede ocurrir que un trabajo pase más de una vez por la misma máquina. Existen m máquinas y cada trabajo puede seguir una ruta diferente. PASO 2. en dos etapas distintas del proceso. S12 . C A B C Sólo se ha desarrollado un algoritmo que minimiza el intervalo de fabricación para el caso del job shop de dos máquinas: el algoritmo de Jackson. Los trabajos se procesan en dos máquinas (M1 y M2) y se pueden dividir en cuatro categorías. S21 M2 -> S21. S2. La planificación óptima se obtiene combinando estas secuencias de la siguiente forma: M1 -> S12. A B 6. Tipo 21: Trabajos que se procesan primero en M2 y luego en M1.6 El job shop general Este problema corresponde al caso de cualquier taller que no se identifique con las distribuciones anteriores. Programar los trabajos de Tipo 12 y Tipo 21 de acuerdo con el algoritmo de Johnson y obtener las secuencias S12 y S21 (hay que tener en cuenta que. S1.1 El Algoritmo de Jackson. el algoritmo tiene dos pasos: PASO 1.Método de Planificación propuesto 89 6. Tipo 12: Trabajos que se procesan primero en M1 y luego en M2. Secuencias S1 y S2. M2 es la primera máquina y M1 la segunda máquina).

A continuación se deben elegir las reglas generales para calcular la escena. según el escenario definido basándose en las restricciones de la fábrica y de los criterios de optimización elegidos. Por este motivo las máquinas procesan primero aquellos trabajos que luego visitarán la otra máquina. .7 SCENE. después de todo este proceso se puede determinar la escena.7. Tercera etapa del método La tercera etapa del método es la que se ocupa de ordenar los protagonistas.1 Cálculos previos La determinación del CDB puede hacerse sin realizar cálculos (fijado por la empresa) o bien en función de la carga actual (período congelado) y la carga de los protagonistas en cada uno de los recursos. Se secuencian primero los que usan el CDB.90 Organización de la Producción II. si -> Tiempo de preparación del producto en el CDB. Según lo explicado se buscara una escena “óptima” para el CDB y basada en prioridades en el resto de recursos (definiendo buffers según la terminología TOC). En primer lugar deben llevarse a cabo unos cálculos previos que se explican en detalle en el siguiente apartado: • • Determinación del CDB. Planificación de procesos productivos El objetivo que busca el algoritmo es evitar tiempos muertos y garantizar que los trabajos llegarán a la máquina antes de ser solicitados. 6. También resulta conveniente definir el porcentaje que puede recortarse el buffer en caso necesario para disponer de cierta flexibilidad a la hora de calcular la secuencia. a continuación se programan los trabajos exclusivos de cada máquina. 6. Permite distinguir los pedidos que emplean el cuello de botella y los que no lo hacen. Para los productos que no emplean el CDB se buscará una secuencia idónea pero se prioriza la secuencia del CDB. • • pi -> Tiempo de procesamiento del producto en el CDB. y por último se procesan los trabajos que ya han visitado la máquina anterior. Por último. Determinación de algunos parámetros por pedido de producción. La empresa debería fijar un Buffer de seguridad (tiempo que debe esperar cada producto en el CDB) para evitar que el CDB se pare. Por cada uno de los pedidos deben calcularse los siguientes parámetros. Una vez determinado el CBD se pueden clasificar los pedidos que usan o no el CDB.

Holgura para planificar di M6 M5 CDB M3 M2 M1 0 30 pi6 pi5 ui pi3 pi2 pi1 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 si ti ei oi1 oi2 oi3 Podría darse el caso incluso de que el pedido. ei -> Tiempo mínimo hasta fecha de entrega después del CDB (di). Fija la holgura máxima para salir de escena si se suma el pi. todos los componentes se encuentran disponibles en el instante en que se realiza la planificación. debido a la fecha de llegada de sus componentes o a la fecha de entrega exigida por el cliente se retrase en su entrega. . Holgura para planificar M6 M5 CDB M3 M2 M1 0 di pi6 pi5 ui pi3 pi2 pi1 30 60 90 120 150 180 210 si ti ei 240 270 300 330 360 oij En el siguiente ejemplo se observa cómo la llegada de componentes aumenta el valor de ui y. la holgura para planificar se reduce. Modifica ai o ei. por tanto.Método de Planificación propuesto 91 • • • ui -> Tiempo mínimo teórico hasta CDB. oi -> Tiempo de llegada de componentes (por etapa). El siguiente dibujo muestra un ejemplo de estos parámetros. independientemente del resto de pedidos y del estado del equipo. El trabajo i puede planificarse en cualquier momento de la banda representada como “Holgura para planificar”. En este caso. Fija el momento en que podría entrar en escena.

Planificación de procesos productivos Retraso min di M6 M5 CDB M3 M2 M1 0 30 pi6 pi5 ui pi3 pi2 pi1 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 si ti ei oi1 oi2 oi3 6. Aguas abajo del CDB las prioridades vienen fijas por la secuencia del CDB pero decaladas el buffer de tiempo definido en la etapa justo anterior al CDB. La siguiente figura muestra dos formas de hacerlo. son equivalentes ya que el recurso CDB mantiene su secuencia y ésta es la única que hay que respetar.92 Organización de la Producción II. en principio. Es equivalente a cerrar los huecos o eliminar los solapes). La decisión la tomará el operario: • Juntar pedidos.7. .2 Reglas generales para calcular la escena El CBD se secuenciará según reglas o algoritmos pero respetando las restricciones que se fijen en la empresa tal y como se explica en el siguiente apartado. solape CDB M5 M4 M3 M2 M1 0 30 carga actual carga actual ca ca ca p1 p2 p3 60 90 120 150 p1 p1 buffer p2 buffer p3 p3 p4 p2 p3 buffer p3 p4 buffer p4 p4 p2 180 210 240 270 300 huecos Obviamente habrá huecos o solapes en los recursos… Existen multitud de posibilidades para resolver estos inconvenientes y todas ellas.

De nuevo habrá huecos o solapes… que también pueden eliminarse de dos formas posibles: • • Productos que no usan el CDB (moverán órdenes). a estas alturas. Este paso es posible si los protagonistas han sido elegidos según criterios en cascada. .7. Añadir otros protagonistas (adelantar trabajo). 6.Método de Planificación propuesto 93 CDB M5 M4 M3 M2 M1 0 30 carga actual carga actual ca ca ca p1 p2 p3 60 90 120 150 p1 p1 p2 p3 buffer p2 p3 p4 p4 p2 p3 buffer p3 p4 buffer p4 180 210 240 270 300 CDB M5 M4 M3 M2 M1 0 30 carga actual carga actual ca ca ca p3 60 90 120 150 p1 buffer p2 p2 p3 buffer p4 buffer p4 p3 p4 p1 p2 p2 p3 p1 p3 p4 180 210 240 270 300 • • Añadir productos que no usan el CDB (moverán órdenes que deberán respetar el buffer o el porcentaje del buffer que puede emplearse). CDB M5 M4 M3 M2 M1 0 30 carga actual carga actual ca ca ca p1 p9 p12 p3 60 90 p1 buffer p6 p4 p8 120 150 180 p2 p3 buffer p13 p4 p3 p6 p4 buffer p4 p12 p8 p2 p1 p9 p2 p3 p2 p3 p13 210 240 270 300 Aguas arriba del CDB las prioridades las fijan las fechas de entrega. Juntar pedidos (el equivalente a cerrar los huecos o eliminar los solapes). puede darse el caso en que no haya nada que decidir y que las secuencia. ya esté definida y fijada. De esta forma.3 Determinación de la escena Como ha podido comprobarse a lo largo de la metodología presentada han sido numerosas las restricciones aplicadas a los pedidos.

P6 P5 P4 P3 P2 P1 0 u6 u5 u4 u3 ui u1 30 60 90 h6 h5 h4 h3 e2 h1 120 150 180 210 p6 p5 p4 p3 p1 240 e6 e5 e4 e3 h2 p2 e1 270 300 330 360 CDB 0 30 p2 60 p1 90 p6 120 150 p3 180 p5 210 240 p4 270 300 330 360 Si un pedido no emplea el CDB su secuencia en las máquinas por las que pasa se determinará partiendo de su fecha de entrega y revisando la secuencia de la . holgura mínima. más restricciones quedarán fijadas y la planificación será más sencilla (lo que no quiere decir que sea eficiente). Minimizar el número de trabajos retrasados. por el contrario. Minimizar los cambios. ei y oi. Si. Para el CDB la secuencia se definiría según la regla de despacho elegida pero respetando ui. El resto están ordenados según esa regla. el número de posibilidades aumenta y es entonces cuando hay que emplear reglas de despacho y algoritmos para determinar la secuencia. Se comprueba cómo el P2 no puede seguir la regla de despacho SPT elegida porque se retrasaría. Las reglas de despacho que pueden emplearse en el cuello de botellas corresponden a las estudiadas para un recurso: • • • SPT. El siguiente diagrama de Gantt muestra un ejemplo. LPT.94 Organización de la Producción II. EDD. las restricciones son escasas. Planificación de procesos productivos P6 P5 P4 P3 P2 P1 0 u6 u5 u3 ui u1 30 60 90 h6 p5 u4 e5 h4 p6 e6 p4 e4 p3 p1 e3 h5 h3 h2 p2 e2 h1 120 150 180 210 e1 270 300 330 360 240 CDB 0 30 p2 60 90 p5 120 p6 150 180 p4 210 p1 240 p3 270 300 330 360 Se entiende ahora que cuantos más limitaciones tenga la empresa.

como el de la planificación detallada. E. la planificación detallada de operaciones. Dirección de Operaciones. como se presenta en la figura. M6 M5 CDB M3 M2 M1 0 p4 ca p8 p12 p9 p1 p6 carga actual carga actual ca ca p1 p9 p12 30 60 90 120 bufr p1 p1 p4 bufr p4 p13 p8 p13 p3 p6 p4 240 270 p3 bufr p3 p3 150 p3 180 210 300 Además podrían incluirse nuevos pedidos si fuera necesario para adelantar trabajo o ampliar el tamaño de los lotes de fabricación (si es posible acumular inventario). New Jersey. A. 1995 Segunda parte de una pareja de libros dedicados a la producción y los servicios. Boucher. Practice-Hall. Incluye. 6. Madrid. Preparados de forma extensa para ser explicados son un resumen de muchos libros ya comentados con algunos temas tratados de forma original.8 Bibliografía recomendada Analysis and Control of Production Systems. Aspectos tácticos y operativos en la producción y los servicios.Método de Planificación propuesto 95 máquina propuesta por el CDB para aprovechar mejor el recurso. además de MRP. A: Elsayed y T. pero no dejan de ser prioridades. J. . 1985 Bastante general. Editorial McGraw-Hill. De esta forma se rellenan los huecos que deja el CDB en el resto de las máquinas. O. Machuca.