UNIVERSIDAD DE ORIENTE NÚCLEO ANZOATEGUI ESCUELA DE INGENIERIA Y CS APLICADAS DEPARTAMENTO DE ELECTRICIDAD CATEDRA: SEMINARIO DE ING.

ELECTRICA

ESTUDIO DE TECNICAS DE CONTROL APLICADAS A UN SISTEMA INDUSTRIAL MULTIVARIABLE

ASESOR ACADEMICO: ING. VERENA MERCADO

BACHILLER: ADEL CALZADILLA C.I: 14.477.984.

Barcelona, Julio de 2010

CAPITULO I INTRODUCCION 1.1 Planteamiento del Problema En la industria existen diversos tipos de sistemas de control que poseen múltiples entradas y múltiples salidas (MIMO), dichos sistemas son operados por un controlador o por un software que permite que el equipo transfiera la información de los eventos acontecidos en el proceso mediante el hardware o dispositivos de control para el sistema a controlar (intercambiadores de calor, tanques en cascada entre otros). En la industria el ser humano ha recurrido al uso de diversas técnicas de control a utilizar en los sistemas de tal manera, que facilite la optimización de secuencias de eventos en los procesos complejos industriales. Este trabajo propone la aplicación de tres técnicas de control a un mismo sistema de manera que determine cual mantiene las variables a controlar de una manera eficaz ya que dependiendo de la técnica mantendrá al sistema en operación efectuando los procesos secuenciales correspondientes de manera mas rápida y eficiente. Con la selección de cada técnica se hace referencia ha que mediante el estudio de las a técnicas de control lógica cableada, plc y pid, se compararan, para identificar la que sea mas adecuada de acuerdo a tener un mejor control sobre los procesos en cualquier momento mejorando la eficiencia en los procesos industriales. 1.2 Justificación El trabajo a realizar pretende estudiar mediante la aplicación de distintas técnicas de control cual será la más adecuada para el proceso en estudio de manera tal que permita la optimización de dicho sistema industrial manteniendo el resultado como dato estadístico para futuras aplicaciones.

4 Alcance El alcance de este trabajo de investigación es únicamente aplicar una serie de técnicas de manera que se pueda mostrar de forma solida la factibilidad y mejoración de un proceso de control. 1. Describir las técnicas de control utilizadas en sistemas industriales multivariables. 2. 4. 5. Determinar entre lógica cableada (wlc). 1.3.1 Objetivo General: Estudiar diferentes técnicas de control aplicadas a un sistema industrial multivariable. controlador lógico programable (plc). 3. controlador proporcional integral derivativo (pid) cual es la técnica más apropiada y mantenga el sistema en estado estable de manera más eficiente. Definir las variables de entrada y salida del controlador adaptando los parámetros de forma que se consiga que las salidas del sistema sigan los modelos de referencia para cada salida.2 Objetivos Específicos: 1.1. Aplicar en el diagrama de instrumentación del proceso que permitirá la interacción entre los lazos de control. .3 Objetivos 1. Obtener el modelo de un sistema industrial multivariable.3.

en el estudio de manuales. titulado “diseño de un sistema de control PID centralizado para la regulación de la velocidad de un motor AC”cuya finalidad fue diseñar un control PID para regular la velocidad de un motor trifásico. el cual es un PLC compacto.1. En el año 2005 Toquero. López Á.1. con posibilidades de expansión. Para el año 2003. cuya finalidad era desarrollar un sistema de automatización basado. utilizando el “control logic5000”. planos y filosofías de operación y control para sustituir los controles manuales y electromecánicos. se puede conocer que se han realizado varios diseños de controladores y técnicas aplicables a los sistemas industriales de múltiples variables.1 RESUMEN DE CONOCIMIENTOS PREVIOS 2. J. presento un trabajo de grado titulado “Diseño de un Sistema Automatizado para la Transportación de Coke. en la biblioteca del departamento de electricidad y en distintas publicaciones en la internet.5 Limitaciones La investigación se limita únicamente a la aplicación de tres técnicas de control aplicadas a un sistema multivariable.1 ANTECEDENTES Al investigar sobre estudios previos hechos en la biblioteca central del núcleo. en controladores lógicos programables. presentó un trabajo especial de grado. por Medio de Cintas Transportadoras en la Industria Petrolera”. De este estudio. se elegirá el más adecuado para la propuesta en cuestión CAPITULO II 2. .

presentó un trabajo especial de grado.2 BASE TEÓRICA 2.)” cuya finalidad fue realizar la ingeniería básica para un sistema de supervisión del arranque y la ejecución de la parada de emergencia en las calderas de la planta de servicios industriales.En el año 1996 Pérez. en el primer caso las ramas del esquema se dibujan en posición horizontal. los controles se desarrollaban a medida por medio de lo que se denominó WLC (Wired Logic Controller). C. y en el segundo en posición vertical. Por lo general todos los dispositivos que conforman las posibilidades de control son variaciones derivadas de los contactotes de diferentes envergaduras. que pueda adaptarse a los cambios en los parámetros que definen el comportamiento del proceso a controlar. L.C. Existen algunas formalidades para normalizar los esquemas. En ambos casos se dispone de un set de símbolos que identifican los diferentes elementos que pueden conformar las instrucciones en las ramas decisionales del sistema.1 Controladores de lógica cableada (WLC): Cuando no existían medios programables para el desarrollo de automatismos. presentó un trabajo especial de grado titulado “automatización del arranque y parada de calderas a través de un controlador programable (P. titulado “Diseño de Sistema Basado en el Conocimiento para la Enseñanza de Algoritmo y Técnicas de Control Adaptativo” cuya finalidad fue diseñar una forma sofisticada de control. 2.2. La única diferencia radical consiste en la ubicación del esquema en la hoja. En el año 1989 Palacios. Haciendo uso de un lenguaje sumamente simple e inmediato denominado lógica de contactos.L. El control . los más comunes son los de tipo americano. y tipo europeo.

encargadas de vincular líneas de control entre sí. A través de la conexión de los contactos de los diferentes elementos involucrados.2. motores. El uso de relés auxiliares hace posible incrementar la cantidad de contactos disponibles para realizar la lógica. La lógica cableada (fig. desactivación y temporizaciones de los diferentes elementos que permiten realizar el manejo de la maquinaria (contactores. una referente al control propiamente dicho o mando. en la que el tratamiento de datos (botonería. 2. fig. Todo el esquema de mando está dibujado en una hoja que además contiene las catenarias de referencia. presostatos. frecuentemente asociados a temporizadores y contadores.1 ejemplo de lógica cableada. sensores.consiste de dos partes bien diferenciadas. 2. fines de carrera. etc.).2.). pistones. se efectúa en conjunto con contactores o relés auxiliares. etc. calefactores. y la otra referida al control de la potencia. se ejecutan secuencias de activación.1) es una forma de realizar controles. válvulas. lo cual habitualmente es necesario. además de servir de interfaz .

habrá que establecer algún tipo de interfaz. a su vez. la señal pueda ser entendida por un humano. Las tres componentes de un controlador PID son: acción proporcional. es capaz de mantener una variable o proceso en un punto deseado dentro del rango de medición del sensor que la mide. si no que debe ser transformada para ser compatible con el actuador que usemos. que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor deseado y el valor medido. Funcionamiento El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna. Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia). acción integral y acción derivativa. Para hacer posible esta compatibilidad y que. por lo cual uno o más temporizadores son comúnmente encontrados en estos sistemas.2 Controlador proporcional integral derivativo (PID): Un controlador PID (Proporcional Integral Derivativo) es un sistema de control que. se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador.al manejar diferentes niveles de voltaje (24 a 220 Vac y viceversa. sumadas. mediante un elemento final de control (actuador). componen la señal que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La señal de error es utilizada por cada una de las 3 componentes de un controlador PID propiamente tal. por ejemplo). La señal resultante de la suma de estas tres señales. El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. 2. Es uno de los métodos de control más frecuentes y precisos dentro de la regulación automática. Las temporizaciones también son recurrentes. para generar las 3 señales que. la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal que proporciona el sensor. obteniendo así la señal de error. El peso de la influencia que cada una de estas partes .2.

viene dado por la constante proporcional. Acción integrativa La acción integral da una respuesta proporcional a la integral del error. además. pero se obtiene una mayor desviación del set point. (si el error es constante. solamente actúan los modos proporcional e integral). llamada “ganancia derivativa” Acción de control proporcional integral derivativa: Esta acción combinada reúne las ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. que se conoce como error en estado estacionario (offset). Esta acción elimina el offset. Añadiendo esta acción de control a las anteriores. Se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error. genera una respuesta bastante instantánea. llamada “ganancia integral” Acción derivativa La acción derivativa da una respuesta proporcional a la derivada del error (velocidad de cambio del error). o sea: Donde: m (t) es la señal de salida del controlador e(t) es la señal de error Kd es una constante. es proporcional a la integral del error e (t). En este tipo de control. La ecuación de un controlador con esta acción combinada se obtiene mediante: . se elimina el exceso de oscilaciones. o sea: Donde: m(t) es la señal de salida del controlador e(t) es la señal de error K i es una constante.tiene en la suma final. la respuesta es más lenta y el periodo de oscilación es mayor que en el caso de la acción proporcional. respectivamente. es que sólo requiere del cálculo de un parámetro (ganancia K c) y. No elimina el offset. la salida m(t) del controlador. el controlador proporcional posee una característica indeseable. el tiempo integral y el tiempo derivativo. la salida m (t) del controlador. es proporcional a la derivada del error e (t). Acción Proporcional Una ventaja de esta estrategia de control. Sin embargo. En este tipo de control.

2). El PLC trabaja atendiendo sus entradas y dependiendo de su estado conecta/desconecta sus salidas. Lazo cerrado de control incluyendo pid 2. se suele utilizar control PI (ya que la acción derivativa no tiene mayor efecto) y si el sistema es de segundo orden. fig. casi cualquier aplicación que necesite algún tipo de control eléctrico necesita un PLC. Los PLC son utilizados en muchas aplicaciones reales. Entonces se define un PLC como una computadora especializada. Para sistemas de orden mayor o con retardos muy grandes el control PID no es eficiente.En general.3 Controlador lógico programable (PLC): Un PLC (controlador lógico programable) es un dispositivo que fue desarrollado para reemplazar los circuito secuenciales de relevadores para el control de maquinas. El usuario introduce un programa. se suele utilizar control PID (fig 2. normalmente vía software que proporciona los resultados deseados.2. También la NAtional Electrical . (2.2.2. si se tiene un sistema de primer orden. diseñada para controlar maquinas y procesos en ambientes industriales operando en tiempo real.2).

secuenciales. que se adapta a dicho proceso mediante un programa específico (software) que contiene la secuencia de operaciones a realizar. 2. de conteo y aritméticas para controlar maquinas y procesos.Manufacturers Association (NEMA) define al PLC como un dispositivo electrónico digital que utiliza una memoria programable para almacenar instrucciones y para implementar funciones especificas tales como funciones lógicas. como sensores de temperatura y dispositivos de salida en tensión o corrientes continuas. etc. El autómata (fig. a partir de estado de las señales de entrada. de temporización.2. Este programa se introduce en el autómata a través de la unidad de programación que permite además funciones adicionales como depuración de programas. Estas operaciones se definen sobre las señales de entrada y salida al proceso. simulación.3) gobierna las señales de salida según el programa de control previamente almacenado en una memoria. o analógicos. monitoreo de control de autómata. cableadas directamente en los bornes de conexión del autómata. Un autómata programable industrial (API) conocido también como PLC es un equipo electrónico de control con un cableado interno (hardware) independientemente del proceso a controlar. Las señales de entrada pueden proceder de elementos digitales. . como finales de carrera y detectores de proximidad.

2.3) automatismo 2. activa una salida a través de la correspondiente interfaz de salida. La CPU. (2. procesa la información que recibe del exterior a través de la interfaz de entrada y de acuerdo con el programa. Interfaces de entradas y salidas CPU (Unidad Central de Proceso) Memoria Dispositivos de Programación .4 Estructura de un Controlador Lógico Programable Para explicar el funcionamiento del PLC.fig. se pueden distinguir las siguientes partes: • • • • • El usuario ingresa el programa a través del dispositivo adecuado (un cargador de programa o PC) y éste es almacenado en la memoria de la CPU. que es el "cerebro" del PLC.2.

2. del número de E/S y de la cantidad de comunicación requerida. • . la CPU lee el estado de las entradas. Una vez completado el programa. El tiempo de ciclo depende del tamaño del programa. la interfaz adapta la señal y acciona un componente (transistor. relé. A continuación ejecuta la aplicación empleando el último estado leído. • Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar. la CPU ejecuta tareas internas de diagnóstico y comunicación. etc). mediante un programa que corre en un PLC. • • Leer entradas Ejecutar programa Actualizar salidas Diagnósticos-Comunicación Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas basados en relé o sistemas electromecánicos son: • Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lógica cableada de un tablero o de un circuito impreso de un sistema electrónico. las interfaces de entrada y salida se encargan de adaptar las señales internas a niveles del la CPU. Cambios: Facilidad para realizar cambios durante la operación del sistema. Por ejemplo.4). en la puesta en marcha y en el ajuste del sistema. cuando la CPU ordena la activación de una salida. Al comenzar el ciclo (fig 2.Evidentemente. Al final del ciclo se actualizan las salidas.

2. etc. redundancia.2.). PLC y Controladores de Lazo incorporan actualmente las funciones de los otros dispositivos (Control secuencial. Los PLCs actuales partieron de reemplazar lógicas secuenciales en tableros eléctricos y en tarjetas lógicas (típicamente batch. comunicaciones con SCADA. secuenciales.A. Marco Paretto gerente general de Marvitech Representaciones S. 2. así lo señala el Ing. seguridad. para la revista peruana: Industria al día.4 Ciclo plc. 2. análogo PID. Si bien muchos DCS.fig.C. control On/Off. Es posible definir básicamente dos tipos de control: El control On/Off y el control análogo. temporizados o controles discretos). Ambos casos se ven representados en un diagrama de lazo de control donde el controlador toma la lectura de la medición “X” monitorea la desviación . Los sistemas DCS partieron luego en paralelo buscando incorporar tanto controles secuenciales y lazos de control análogo. Los controladores de lazo predominan en procesos donde solo se necesita un lazo de control (ya sea simple o complejo) o en operaciones donde se tienen lazos críticos. permitían hacer el control PID en lazos de proceso.5 Controladores: Los controladores actuales evolucionaron de aquellos antiguos controladores neumáticos que con una elaborada construcción mecánica.

(por ejemplo un valor de 8mA equivale a una salida del 25% en una señal de 4-20mA). La mayoría de controladores avanzados tienen actualmente entradas universales. comunicación seria y autodiagnósticos.2. . Cabe recalcar que no todos los controladores On/Off tienen modo de operación QuasiContinuo. 0/2V. además de tener funciones matemáticas.2. otros controladores incorporan también su software de configuración en PC las funciones de diagnostico y de sintonía del lazo PID. su salida YR. válvulas.7 Controlador continuo (lazo simple): Este controlador tiene una salida análoga (de tipo 0/4-20mA. se pueden tener hasta 8 estrategias de control On/Off. 2. La salida YR regula la energía que se entrega al proceso (en forma de electricidad. estructura modular. lógicas.6 Controlador On/Off y Quasi-Continuo: Este controlador tiene una salida binaria (discreta) con la que entrega toda la energía al proceso. etc. La estrategia de control puede ser típicamente un PID. Esta estrategia de control puede ser PID y tener incluso funciones de rampa.) para regular proporcionalmente los elementos finales como tiristores. En operación Quasi-Continua se configura el equipo para entregar y retirar la energía en pulsos de tiempo. fuzzy. etc). 2. La parte mas difícil de un controlador análogo es la “sintonía” del lazo PID para que responda de la mejor manera a los cambios de la variable de medición hay equipos que tienen incorporadas funciones de auto-sintonía (self-optimization o auto-tunning) que permiten determinar y tomar parámetros óptimos del PID. pero se pueden incluir funciones avanzadas. flujo. La energía es entregada de dos maneras: en operación On/Off se configura el equipo para entregar y retirar la energía entre dos valores. etc.respecto del setpoint “W” (se trata de llevar el valor de W-X a cero) y calcula. On/Off. posiciona dotes. vapor. según el algoritmo que tenga programado.

este controlador es similar al de lazo simple.2. además de los costes.2. la red eléctrica llega hasta los lugares más remotos (95% de la población mundial posee conexión eléctrica). de manera que.2.8 Controlador continuo (Multi-Lazo): Finalmente el articulo habla acerca del controlador continuo. nos ahorramos las zanjas y demás obras. Cada enchufe es un punto de acceso universal. hay que tener en cuenta que éstas se realizan con muestras reducidas de usuarios y. registro de tendencias y tener pantallas de interfaz de operador que pueden incluir mímicos de proceso. puesto que se trata de una tecnología de medio compartido (como el cable). sólo hay que instalar un adaptador para éste. sin necesidad de instalar cableado extra. algunas de ellas muy altas (25 Mbps). A través de la misma línea se obtienen múltiples servicios digitales.10 Ventajas del plc: Entre sus ventajas más obvias se encuentra la ubicuidad. enlazando con éste. Aunque en pruebas se manejan cifras de lo más diversas. no son del todo reales (a mayor número de usuarios conectados menor velocidad). con lo que la comunicación entre electrodomésticos y la domótica en general darán un paso gigantesco. y además puede manejar otras funciones avanzadas de control o controles multi-estado. La RWE está . mensajes de texto /alarmas/estados y de esta manera tener a la vez un poderoso controlador y una amigable interfaz de operador 2. datos y electricidad. La velocidad de transferencia de datos es alta. solo que puede controlar varios lazos en simultaneo en interrelacionarlos. Al contrario que la telefónica. Y. otro punto a su favor: la infraestructura está lista. voz (teléfono). concretamente un módem PLC (fácil instalación).

2.2.2. de momento todo son experimentos.2. Es necesario entonces filtrar la señal ruidosa dejando pasar solo las frecuencias de señal que corresponden a la misma y no al ruido.11 Desventajas del plc: Como es de imaginar. Provee al interior de los hogares de una red IP de banda ancha con protocolo único. equipos de música y en general todos los aparatos. aún quedan muchas barreras que superar para que plc pueda competir con las actuales ofertas de telecomunicaciones. televisores. El primer obstáculo que hay que salvar radica en la eliminación de las interferencias que inevitablemente se generan con los servicios preexistentes: para transmitir datos es necesario trabajar en frecuencias más altas. este hace que la variable de control tome valores contrapuestos y máximos cuando la pendiente del ruido entra como señal de error. lo que crea problemas de ruido. es decir adelanta la acción de control frente a la aparición de una tendencia de error (derivada). esto tiende a estabilizar el sistema puesto que los retardos en controlar lo tienden a inestabilizar. no todo son ventajas. . Computadores. los ruidos eléctricos suponen un grave inconveniente a solucionar.comercializando este servicio con un ancho de banda de 2 Mbps y. 2.13 Desventajas La acción derivativa es prácticamente inaplicable ante la presencia de ruido. Una corriente en movimiento genera campos magnéticos y viceversa y debido a que esta maraña de cable no fue ideada para transportar datos sensibles. Permite rapidez y economía en el despliegue del sistema.12 Ventajas del pid: La acción derivativa es anticipativa. por encima de este número. 2.

entonces ejecuta acciones para mantener el sistema en los parámetros deseados. Los sistemas de control están clasificados por la acción de control. un ejemplo de sistema de control es la calefacción central de una vivienda. Un sistema de control es un sistema de elementos integrados cuya función es mantener una variable de proceso en un valor deseado o en un rango deseado de valores. . Las entradas y salidas son definidas para el propósito del control del sistema. El conocimiento de la entrada y salida del sistema de control permite que los componentes del sistema puedan ser identificados. la temperatura de la casa aumenta hasta que un interruptor en el termostato hace que el horno se apague. Salidas del sistema de control la cual es la respuesta obtenida del sistema de control. Dos términos que ayudan a definir un sistema de control son: Entradas al sistema de control el cual es la señal aplicada al sistema de control desde una fuente externa para producir una respuesta específica. proporcionando una fuente de calor.1.CAPITULO III 3. El sistema de control supervisa una o varias variables del proceso. que es el responsable de la activación del sistema de control para producir la salida. Un sistema de control puede tener más de una entrada o salida. el horno se enciende. Cuando la temperatura de la casa se reduce a un valor predeterminado. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LOS SISTEMAS DE CONTROL. Existen dos clasificaciones generales para los sistemas de control las cuales son de lazo abierto y lazo cerrado. Un sistema de control de lazo abierto es aquel donde la acción de control es independiente de la salida. el sistema controla la temperatura de la casa mediante un termostato.

El sistema de control mantiene el nivel de agua en un tanque de almacenamiento. [5] . Si cambia la cantidad de química requerida por el sistema. la bomba no puede responder mediante el ajuste de su velocidad (velocidad) sin antes intervenir el operador. quien no forma parte del sistema de control. El nivel deseado es preestablecido por un operador. Sistema de control de lazo abierto.Un ejemplo de un sistema de control a lazo abierto es una bomba de adición de productos químicos con un control de velocidad variable (Figura 1). El sistema realiza esta tarea de forma continua detectando el nivel en el tanque y ajusta una válvula de suministro para añadir más o menos agua al tanque. La Figura 2 muestra un ejemplo de un sistema de control de lazo cerrado. [5] Un sistema de control a lazo cerrado es aquel en el que la acción de control depende de la salida. El caudal de alimentación de sustancias químicas que mantienen la adecuada adición de química de un sistema es determinado por un operador. [5] Figura 1. que no forma parte del sistema.

[5] . En el ejemplo anterior. la cual es la información de una variable de proceso.Figura 2. La información es continuamente retroalimentada a el circuito de control en respuesta a las acciones de control. Esta retroalimentación se compara con el nivel deseado para producir la acción de control necesaria que posicionara la válvula de control de nivel según sea necesario para mantener el nivel deseado. Sistema de control de lazo cerrado. La Figura 3 muestra esta relación. es detectado por el transmisor de nivel. y es la retroalimentación del controlador de nivel. [5] En un sistema de lazo cerrado existe realimentación. el valor real del nivel de agua del tanque de almacenamiento. Esta variable se compara con una condición deseada para producir la acción de control adecuada sobre el proceso.

Un sistema de control automático tiene dos variables de proceso asociado a él: una variable controlada y una variable manipulada. Un sistema de control automático es un sistema preestablecido de control lazo cerrado que no requiere la acción de un operador.SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO. Retroalimentación en sistemas de control de lazo cerrado. el nivel del tanque de almacenamiento es la variable controlada. Una variable controlada es la variable del proceso que se mantiene a un valor determinado o dentro de un rango especificado. [5] 2.Figura 3.3. Esto supone que el proceso permanece en el rango normal para el sistema de control. Una variable manipulada es la variable de proceso sobre la cual actúa el sistema de control para mantener la variable controlada en el valor especificado o dentro .. En el ejemplo anterior.

 Comparación.  Cálculo.del rango especificado. En el ejemplo anterior. las cuales son:  Medición. este a su vez envía una señal que representa el nivel del tanque hacia el dispositivo de control. El dispositivo de control de nivel a continuación.5.  Corrección. el transmisor de nivel mide el nivel en el tanque. donde se compara con un nivel de agua deseado. existen cuatro funciones básicas. [5] 2. . Los tres elementos funcionales necesarios para realizar las funciones de un sistema de control automático son los siguientes:  Un elemento de medición. En cualquier sistema de control automático.-PRINCIPALES ELEMENTOS QUE INTERVIENEN EN UN SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO.4. el caudal del agua suministrada al tanque es la variable manipulada. calcula la cuanto se debe abrir la válvula de suministro para corregir cualquier diferencia entre el nivel real y el deseado en el tanque. [5] 2. En el sistema de control de nivel del tanque de agua en el ejemplo anterior.-FUNCIONES DE UN SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO.

y luego envía señales de error si existe una desviación entre los valores reales y deseados. El elemento de medición realiza la función de medición por detección y evaluación de la variable controlada. [5] Figura 4. Un elemento de detección de errores. El elemento de detección de errores primero compara el valor real de la variable controlada con el valor deseado. [4] . Las relaciones entre estos elementos y las funciones que realizan en un sistema de control automático se muestran en la Figura 4. Relación entre los elementos de un sistema de control automático y sus funciones. El elemento final de control responde a la señal de error corrigiendo la variable manipulada del proceso.  Un elemento final de control.

MARCO METODOLÓGICO 3. TIPO DE INVESTIGACIÓN Esta investigación se puede catalogar como proyectiva También conocida como proyecto factible. 3.2. manuales.1 Enfoque metodológico El trabajo a desarrollar consiste en una investigación de tipo no experimental de campo ya que persigue el estudio de las multiples variables definidas en un sistema determinado.2. examinar la bibliografía relacionada con el tema (textos. Contempla la recopilación de información.3 Desarrollo del Proyecto Para la elaboración de este proyecto y cumplir con los objetivos establecidos. 3. 3.2 Fuente: La fuente de esta investigación es documental.2. se establecen las siguientes etapas: .1. ya que consiste en la elaboración de una propuesta o modelo para solucionar un problema. revistas). DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 3. Se ubica en las investigaciones para inventos. programas. diseños.

Etapa I: Revisión Bibliográfica A través de esta primera etapa se llevará a cabo la recolección de información relacionada con los fundamentos teóricos de los controladores. su desarrollo y sus funcione. se consultarán los trabajos de grado que sirvan como antecedentes para la realización de esta investigación. (Duración: 5 semanas) Etapa II: Encontrar el proceso del sistema de control Esta etapa corresponde estudiar los diversos conceptos de la arquitectura que formara el sistema de control (Duración: 4 semanas) Etapa III: Mostrar protocolo. El estudio de dicha información brindará las bases teóricas para la realización de la investigación. tecnología del sistema de control Esta etapa está basada en establecer y estudiar los criterios de los componentes requeridos para obtener el diseño deseado (Duración: 5 semanas) Etapa IV: Analizar algunos programas lógicos para el funcionamiento del controlador. En esta etapa luego de haber realizado el estudio de que componentes utilizaremos para la realización del diseño con el controlador que funcione obteniendo todos los datos requeridos. De igual manera. (Duración: 4 semanas) .

En esta etapa se desarrollara todo lo concerniente para la instalación de todos los componentes para el funcionamiento del control.Etapa V: Agrupar. cada una de las técnicas aplicadas las cuales formaran parte el sistema controlado. en un solo ambiente de operación. (Duración: 4 semanas) .

entre otras. Técnicas Computacionales Se utilizarán técnicas de computación tanto para la trascripción del Proyecto como para facilitar las labores de captación de imágenes.    . traducción de información. libros e Internet para la realización de una investigación documental completa y actualizada.3.5 Técnicas a Utilizar Revisión Bibliográfica La revisión se hará durante toda la elaboración del proyecto. con la ayuda de tesis. Técnica Descriptiva Dicha técnica se implementará a lo largo del proyecto para describir los elementos fundamentales de los servicios auxiliares de las nuevas tecnología y de las características de los controladores.

D. U.Bibliografía Citada López Á. 2005. Escuela de Ingeniería Eléctrica.D. “Diseño de Sistema Basado en el Conocimiento para la Enseñanza de Algoritmo y Técnicas de Control Adaptativo”. Escuela de Ingeniería Eléctrica. L.996.D. Escuela de Ingeniería Eléctrica.O. 1.O. Palacios. J.)”. C. Pérez.D.996. 2003.L. Toquero. “Diseño de un Sistema Automatizado para la Transportación de Coke. 1. Escuela de Ingeniería Eléctrica.C. U. “Automatización del Arranque y Parada de Calderas a través de un Controlador Programable (P.O. “Diseño de un Sistema de Control PID centralizado para la Regulación de la Velocidad de un Motor AC”. U.O. por Medio de Cintas Transportadoras en la Industria Petrolera”. . U.

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