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DIAGRAMA DE PARETO

Concepto: El Diagrama de Pareto consiste en un gráfico de barras similar al histograma que se conjuga con una ojiva o curva de tipo creciente y que representa en forma decreciente el grado de importancia o peso que tienen los diferentes factores que afectan a un proceso, operación o resultado.

El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Juran en honor del economista italiano Wilfredo Pareto (Paris 1848 – Turín 1923) , hijo del Marqués Raffaele Pareto, Ingeniero Civil, y Marie Metenier, de origen modesto francés. La familia se establece en italia desde 1852. Wilfredo sigue los cursos de físicas matemáticas y también estudia griego, latín e italiano. Entra a la escuela de Ingenieros de Turín graduándose en enero de 1870. Mostró interés por las ciencias sociales, especialmente por la sociología y la economía que le hicieron abandonar la carrera. Pareto realiza un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la minoría de la población poseía la menor parte de la riqueza.
El Dr. Juran aplicó este concepto de calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20. Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.

 Al evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y después). Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente utilizada y es por lo tanto útil en la determinación de la causa principal durante un esfuerzo de resolución de problemas. los pocos vitales (pasos. Este permite ver cuáles son los problemas más grandes. por segmento del mercado. etc. problemas.  Cuando el rango de cada categoría es importante. servicios. • Una gráfica de Pareto es utilizada para separar gráficamente los aspectos significativos de un problema desde los triviales.  Al identificar oportunidades para mejorar. Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej: por producto.  Cuando los datos puedan agruparse en categorías. En casos típicos. Con frecuencia.)  Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones.• El análisis de Pareto es una técnica que separa los “ Pocos Vitales ” de los “ Muchos Triviales ”. área geográfica. ítems. permitiéndoles a los grupos establecer prioridades. causas) son responsables por la mayor parte en el impacto negativo sobre la calidad. • Reducir los problemas más significativos (las barras más largas en una Gráfica Pareto) servirá para una mejora general que reducir los más pequeños. un aspecto tendrá el 80% de los problemas. En el resto de los casos. . de manera que un equipo sepa donde dirigir sus esfuerzos para mejorar. entre 2 y 3 aspectos serán responsables por el 80% de los problemas. Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o causas de una forma sistémica. ¿Cuándo se utiliza?    Al identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad.

La interpretación de un Diagrama de Pareto se puede definir completando las siguientes oraciones de ejemplo: “Existen (Número de categorías) contribuyentes relacionados con (efecto). Consejos para la construcción / interpretación: Un Diagrama de Pareto es un gráfico de barras que enumera las categorías en orden descendente de izquierda a derecha. según se calculó anteriormente).  Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor. dependiendo un buen análisis e interpretación. Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado.  Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total. es necesario manejar cada una de las herramientas básicas de la calidad. Pero estos (número de pocos vitales) corresponden al (número) % del total (efecto). el cual puede ser utilizado por un equipo para analizar causas.  Para planear una mejora continua.  Reunir los datos. tanto desde el punto de vista teórico como desde su aplicación.Un equipo puede utilizar la Gráfica de Pareto para varios propósitos durante un proyecto para lograr mejoras: Para analizar las causas Para estudiar los resultados. Es decir. Debemos procurar . estudiar resultados y planear una mejora continua. debe ser colocada al final. comenzando por el cero ( 0 ) y hasta el cien ( 100% ). Necesita más de la mitad de las categorías para sumar más del 60% del efecto de calidad. Dar un título al gráfico. de un buen análisis previo de las causas y posterior recogida de datos.    ¿Cómo se utiliza?       Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el período de tiempo). Como fotos de “antes y después” para demostrar que progreso se ha logrado.  Totalizar los datos para todas las categorías. Para llevar a cabo un proceso de Resolución de Problemas / Toma decisiones ( RP/TD ). que no debe tenerse en cuenta al momento de ordenar de mayor a menor la frecuencia de las categorías. Analizar la gráfica para determinar los “ pocos vitales ”. De izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden ascendente. Al tratar de interpretar un Gráfico de Pareto se pueden presentar las siguientes dificultades:   Algunas veces los datos no indican una clara distinción entre las categorías. comenzando en la parte superior de la barra de la primera categoría (la más alta). Si existe una categoría “otros”.  Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa. Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo.  Trazar los ejes horizontales ( x ) y verticales ( y primario – y secundario). sin importar su valor. agregar las fechas cuando los datos fueron reunidos y citar la fuente de los datos.

Compartimiento roto o deforme Pintura defectuosa Gavetas defectuosas Mala nivelación Motor no arranca Motor no detiene Defectos de pintura en superficies externas Gavetas interiores con quiebres La nevera se balancea y no se puede nivelar El motor no arranca después de ciclo de parada No para el motor cuando alcanza la temperatura 9 5 1 1 1 36 . Compartimiento def. Compartimiento roto o deforme Posteriormente.estas (número) categorías poco vitales. Para esto. ya que representan la mayor ganancia potencial para nuestros esfuerzos” Ejemplo de aplicación: Un fabricante de neveras desea analizar cuales son los defectos más frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. se obtuvo una tabla como esta: Tipo de Defecto Detalle del Problema Fcia. empezó a clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos: Tipo de Defecto Detalle del Problema Motor no detiene No enfría Pintura defectuosa Rayas No funciona Puerta no cierra Gavetas defectuosas Motor no arranca Mala nivelación Puerta defectuosa Otros No para el motor cuando alcanza la temperatura El motor arranca pero la nevera no enfría Defectos de pintura en superficies externas Rayas en las superficies externas Al conectar no arranca el motor La puerta no cierra correctamente Gavetas interiores con quiebres El motor no arranca después de ciclo de parada La nevera se balancea y no se puede nivelar Puerta del refrigerador no cierra herméticamente Otros defectos no incluidos en los anteriores Selección de categorías lógicas Compartimiento def. Después de inspeccionar 88 neveras. un inspector revisa cada nevera a medida que sale de producción registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos.

es decir.3 100 Defectos de pintura en superficies externas Gavetas interiores con quiebres La nevera se balancea y no se puede nivelar El motor no arranca después de ciclo de parada No para el motor cuando alcanza la temperatura El motor arranca pero la nevera no enfría Otros defectos no incluidos en los anteriores Puerta del refrigerador no cierra herméticamente La puerta no cierra correctamente Rayas en las superficies externas Al conectar no arranca el motor Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente: . Fcia.0 2.0 0.5 2.1 1. Es decir.3 4.7 0. Compartimiento roto o deforme Pintura defectuosa Gavetas defectuosas Mala nivelación Motor no arranca Motor no detiene No enfría Otros Puerta defectuosa Puerta no cierra Rayas No funciona Total Sacar la frecuencia porcentual 9 5 1 1 1 36 27 0 0 2 4 2 88 10. En lugar de la frecuencia numérica podemos utilizar la frecuencia porcentual.7 1.No enfría Otros Puerta defectuosa Puerta no cierra Rayas No funciona Total El motor arranca pero la nevera no enfría Otros defectos no incluidos en los anteriores La puerta no cierra correctamente Rayas en las superficies externas Al conectar no arranca el motor 27 0 2 4 2 88 Puerta del refrigerador no cierra herméticamente 0 Reunir los datos La última columna muestra el número de neveras que presentaban cada tipo de defecto.1 40.9 30. el porcentaje de neveras en cada tipo de defecto: Tipo de Defecto Detalle del Problema Fcia.1 1.2 5.% Compartimiento def. la frecuencia con que se presenta cada defecto.

3 1.5 2.7 10.Graficamos los datos Pero ¿Cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo más evidente. Compartimiento roto o deforme Ordenamos los datos en forma decreciente .1 1.3 2. antes de graficar podemos ordenar los datos de la tabla en orden decreciente de frecuencia: Tipo de Defecto Detalle del Problema Fcia.9 30.1 0.0 0.0 100 Compartimiento def.% Motor no detiene No enfría Pintura defectuosa Rayas No funciona Puerta no cierra Gavetas defectuosas Mala nivelación Motor no arranca Puerta defectuosa Otros Total No para el motor cuando alcanza la temperatura El motor arranca pero la nevera no enfría Defectos de pintura en superficies externas Rayas en las superficies externas Al conectar no arranca el motor La puerta no cierra correctamente Gavetas interiores con quiebres La nevera se balancea y no se puede nivelar El motor no arranca después de ciclo de parada Puerta del refrigerador no cierra herméticamente Otros defectos no incluidos en los anteriores 36 27 9 5 4 2 2 1 1 1 0 0 88 40. Fcia.7 4.1 1.2 5.

Se decide analizar este problema para tomar decisiones encaminadas a solucionarlo. igual debería haberse ubicado en la última fila. Para constatar tales apreciaciones. en cada uno de los cuatro días determinados como período de recolección. si hubiese tenido un valor más alto. se decide recolectar datos en cualquiera de los dos turnos (Diurno – Nocturno) de forma aleatoria durante 8 horas. aproximadamente. Por el principio de Pareto concluímos que: “La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 3 tipos de defectos. Podemos observar que los tres primeros tipos de defectos se presentan en el 82% de las neveras.  Virus en el sistema. obteniéndose los siguientes resultados:   . sin importar su valor. El personal del área enumera las principales causas que pueden estar incidiendo sobre el problema:   Interrupción de la energía eléctrica. ( 92 ) . De esta manera.Vemos que la categoría “otros” siempre debe ir al final.  Falta de mantenimiento. ( 45 ) .Manejo incorrecto por parte del operador.  Programa inadecuado. Manejo incorrecto por parte del operador.Interrupción de la energía eléctrica. de manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos” Ejercicio: En el departamento de Sistemas existen paralizaciones de trabajo debido a fallas de ciertas máquinas. Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes.  Otros.

Falta de mantenimiento. ( 19 )  .Programa inadecuado. ( 16 ) Tiempo: 25 minutos. ( 202 )  .Otros. ( 114 )  . . .Virus en el sistema.