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El PLC como alternativa al automatismo

Muchos de ustedes, en más de una oportunidad, han escuchado hablar del PLC, o lo que es lo mismo, el CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE, ¿No es así? ¿Qué es un PLC? El PLC es la denominación dada al Controlador Lógico Programable, y se define como un equipo electrónico inteligente diseñado en base a microprocesadores, que consta de unidades o módulos que cumplen funciones específicas, tales como, una unidad central de procesamiento (CPU), que se encarga de casi todo el control del sistema, módulos que permiten recibir información de todos los sensores y comandar todos los actuadores del sistema, además es posible agregarle otros módulos inteligentes para funciones de preprocesamiento y comunicación. El PLC es utilizado para automatizar sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos e hidráulicos de control discreto y análogo. Las múltiples funciones que pueden asumir estos equipos en el control, se debe a la diversidad de operaciones a nivel discreto y análogo con que dispone para realizar los programas lógicos sin la necesidad de contar con equipos adicionales. Es importante, también, resaltar el bajo costo que representa respecto a una serie de equipos que cumplen las mismas funciones, tales como: relés auxiliares, temporizadores, contadores, algunos tipos de controladores, etc. Pero no solamente el PLC está limitado a realizar este trabajo, sino a múltiples funciones avanzadas. A las diversas ventajas que tiene el PLC respecto a la alternativa convencional, se suma la capacidad que tiene para integrarse con otros equipos, a través de redes de comunicación. Esta posibilidad toma, cada día, mayor aceptación en la industria, por su capacidad de comunicarse con otros equipos y por el costo adicional razonable. Son estas las razones que obligan a analizar, antes de tomar una decisión, cuándo se requiere automatizar un sistema; sin duda, hoy en día el PLC representa una buena alternativa para la automatización.

Ventajas de los PLCs respecto a la Lógica Convencional Son muchas las ventajas que resaltan, a simple vista, el empleo de los PLCs para automatizar sistemas, desde aplicaciones básicas hasta sistemas muy complejos. Actualmente, su uso es tan difundido que ya no se requiere mucho análisis para decidir qué técnica emplear: si la lógica cableada en base a relés o la lógica programada en base al PLC. Sin embargo, a continuación se fundamenta cada una de estas ventajas, con el propósito que el lector reconozca mejor el panorama. Menor costo Las razones que justifican una mayor economía a la alternativa del uso del PLC, especialmente en aplicaciones complejas, se da porque prescinde del uso de dispositivos electromecánicos y electrónicos, tales como: relés auxiliares, temporizadores, algunos controladores, contadores, etc., ya que estos dispositivos simplemente deben ser programados en el PLC sin realizar una inversión adicional. El costo que implica invertir en los equipos anteriormente señalados, es muy superior al costo del PLC, además de otras ventajas con que cuenta y no son cuantificadas. Menor espacio Un tablero de control que gobierna un sistema automático mediante un PLC, es mucho más compacto que un sistema controlado con dispositivos convencionales (relés, temporizadores, contadores, controladores, etc.) esto se debe a que el PLC está en capacidad de asumir todas las funciones de control. La diferencia de espacio se hace muy notable, cuando por medios convencionales se cuenta con varios tableros de control. Confiabilidad La probabilidad para que un PLC pueda fallar por razones constructivas es insignificante, exceptuando errores humanos que pueden surgir en algunas partes vulnerables (módulos de salida). Esto se debe a que el fabricante realiza un riguroso control de calidad, llegando al cliente un equipo en las mejores condiciones; además, sus componentes son de estado sólido, con pocas partes mecánicas móviles, haciendo que el equipo tenga una elevada confiabilidad.

Versatilidad La versatilidad de estos equipos radica en la posibilidad de realizar grandes modificaciones en el funcionamiento de un sistema automático... con sólo realizar un nuevo programa y mínimos cambios de cableado. Además, es importante resaltar, que el tiempo empleado en realizar modificaciones, comparado con la técnica por lógica cableada, es significante. Poco mantenimiento Estos equipos, por su constitución de ser muy compactos, respecto a la cantidad de trabajo que pueden realizar, y además, porque cuentan con muy pocos componentes electromecánicos, no requieren un mantenimiento periódico, sino lo necesario para mantenerlo limpio y con sus terminales ajustados a los bornes y puesta a tierra. Fácil instalación Debido a que el cableado de los dispositivos, tanto de entrada como de salida, se realiza de la misma forma y de la manera más simple, además que no es necesario mucho cableado, su instalación resulta sumamente sencilla en comparación a la lógica convencional, que sí se requiere de conocimientos técnicos avanzados. Compatibilidad con dispositivos sensores y actuadores Actualmente las normas establecen que los sistemas y equipos sean diseñados bajo un modelo abierto, de tal manera que para el caso de los PLCs éstos puedan fácilmente conectarse con cualquier equipo sin importar la marca ni procedencia. Hoy en día, casi todas las marcas de PLCs están diseñadas bajo este modelo. Integración en redes industriales El avance acelerado de las comunicaciones obliga a que estos equipos tengan capacidad de comunicarse a través de una red y de este modo trabajar en sistemas jerarquizados o distribuidos, permitiendo un mejor trabajo en los niveles técnicos y administrativos de la planta. Detección de fallas

La detección de una falla resulta sencilla porque dispone de leds indicadores de diagnóstico tales como: estado de la CPU. Menor consumo de energía Como todos sabemos. Lugar de la instalación Por las características técnicas que presenta en cuanto a los requisitos que debe cumplir para su instalación. mediante el módulo de programación se puede acceder al programa en el modo de funcionamiento y recurrir a la memoria de errores ubicada en la CPU. Sus instrucciones y comandos son transparentes y entendibles. etc. etc. el consumo del PLC es muy inferior. variaciones de tensión. tales como: nivel de temperatura. distancias permisibles. requiriendo de poco tiempo para lograr ser un experto. cualquier equipo electromecánico y electrónico requiere un consumo de energía para su funcionamiento. siendo dicho consumo representativo cuando se tiene una gran cantidad de ellos. humedad. fácilmente se encuentra un lugar en la planta dónde instalarlo. solamente es suficiente conceptos básicos. batería. sin embargo. aún en ambientes hostiles. por la sencilla razón que no es necesario conocimientos avanzados en el manejo de PCs. AHORA QUE TIENE MUY CLARA SUS VENTAJAS. Además. terminales de E/S. ruido. Por otro lado. lo que se traduce en un ahorro sustancial. existen diversas representaciones de programación donde fácilmente el usuario se adapta a la representación que mejor se familiariza. Fácil Programación Programar los PLCs resulta fácil. NO SE OLVIDE DE APLICARLAS CUANDO TOME UNA DECISIÓN EN UN PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN .

terminales. tales como: conductores. resistencias rotóricas.Económico de Automatización con PLC vs Equipos Convencionales Con el objetivo de resaltar las ventajas de los aspectos técnico y económico del PLC. compuesto de arrancadores directos. ya sea empleando la alternativa de una automatización en base a lógica convencional (relés) como también la alternativa en base a lógica programada (PLC). etc. tanto para la alternativa por lógica convencional como para la programada respectivamente. cintas de amarre. pernos. no figurando otros. donde son necesarios para su implementación los equipos tal como se detalla en las tablas siguientes. Requerimientos de equipos para un sistema automatizado por relés . a continuación se comparará los costos aproximados de un supuesto caso de requerimiento de inversión para automatizar un sistema.Comparación Técnico . canaletas. estrella-triángulo. mandos secuenciales. etc. Es importante señalar que solamente se han considerado los equipos representativos en el costo total. Supongamos que se desea automatizar un sistema de una planta industrial.

La zona sombreada de la tabla anterior. Requerimientos de equipos para un sistema automatizado por PLC . ya que los dispositivos de lógica vienen integrados en el PLC. indican los equipos que no se requieren o es necesario en una cantidad inferior cuando se automatiza mediante un PLC.

etc. Los márgenes de ahorro pueden ser mayores para algunos sistemas de regulación tales como controladores. con el uso del PLC se logran ventajas técnicas y económicas. un PLC además de reemplazar relés. donde el nivel de ahorro lo determina el sistema. se le pueden programar otras funciones que no podrían realizarse con lógica convencional. temporizadores. si evaluamos los costos variables representados por los dispositivos de lógica. los equipos que proporcionan las señales de salida (actuadores) y otros como de protección. son los mismos para ambos casos de automatización. etc. permitiendo automatizar sistemas muy complejos. reducido espacio para su instalación. poco cableado.. cantidad de transformadores aisladores y cantidad de tableros. que también pueden ser asumidos por un PLC. Por consiguiente. desde el punto de vista técnico. además entre otras ventajas tenemos: un fácil diagnóstico ante fallas. etc. En conclusión. un 17% aproximadamente del monto total para este caso particular. Por otro lado. poco mantenimiento. siendo mayor cuando es necesario utilizar muchos dispositivos de lógica convencional. representa una diferencia de US$ 3 930 de ahorro.Observe que los equipos que proporcionan las señales de entrada (sensores). . inclusive para sistemas no muy complejos. contadores.

Función Lógica Y (And) Está función lógica tiene una equivalencia eléctrica tal como se muestra en el siguiente circuito eléctrico: ¿Cómo funciona este circuito? Bien. proceda durante todas sus sesiones de laboratorio respetando la secuencia. entonces ponga mucha atención. Observe Ud. el PLC tendrá que verificarlo y mandar a activar la bobina K1M. será necesario que se presionen simultáneamente los pulsadores S1Q y S2Q.. que será un modelo para que Ud. es correcto. ambos pulsadores deben estar presionados para cerrar circuito. Ahora. cuando programemos al PLC. . para que el contactor K1M se active. Aquí desarrollaremos las dos funciones básicas más importantes: la función AND y la función OR. veremos la secuencia a seguir para resolver una aplicación de programación utilizando el PLC. A continuación explicaremos cómo se resuelve un programa mediante el PLC. tendremos que ingresar un programa. o sea. porque esa será la metodología a usar en todas las sesiones de sus laboratorios.. la secuencia que se sigue. tal que cuando se ejecuten estas acciones de presionar ambos pulsadores.Funciones Lógicas Y (And) y O (OR) En esta siguiente parte.

Tenga presente siempre esta secuencia. Para el circuito eléctrico se pide: . significa que el módulo de entrada se encuentra en la posición adyacente a la CPU.Lo primero que tiene que hacer es: Realizar su lista de ordenamiento. o que se trata de un PLC compacto (se verá en otra sesión) donde en un sólo bloque están incluidas la CPU y módulos de Entrada / Salida. se trata de una entrada. El número "0".1 La letra "I" significa INPUT. Al final se realizará el diagrama de conexiones. una tabla donde indique la relación de simbologías entre la representación eléctrica y los operandos. esto es. Luego se procederá a programar en dos representaciones: •Diagrama de contactos. ¿Que es un operando? Un operando representa la ubicación del sensor o actuador cableado en el PLC. así: I 0. Finalmente el número "1" representa el terminal de conexión en el módulo de entrada del sensor. Una lista de ordenamiento tiene las siguientes partes: Con el ejemplo veremos cómo se llena esta tabla. •Plano de funciones.

PLANO DE FUNCIONES Interpretación: "Para que la salida O2. DIAGRAMA DE CONTACTOS Interpretación: "Para que la salida 00. será necesario que el PLC verifique que exista una señal en I0.1 y en I0.1 del PLC se active.2".2". LISTA DE ORDENAMIENTO ENTRADAS SALIDAS 2.1 del PLC se active.1 Y en I0. . será necesario que el PLC verifique que exista una señal en I0.1. 3.

FUNCIÓN LÓGICA O (OR) Análogamente a la función "Y". veremos la solución de la función "O" CIRCUITO ELÉCTRICO EQUIVALENTE Se pide: .

será necesario que el PLC verifique que exista una señal en I0.1 O en I0.DIAGRAMA DE CONTACTOS Interpretación: "Para que la salida O2.1 del PLC se active.1. PLANO DE FUNCIONES .2". 3. LISTA DE ORDENAMIENTO ENTRADAS SALIDAS 2.

4. DIAGRAMA DE CONEXIONES .Interpretación: "Para que la salida O2. será necesario que el PLC verifique que exista una señal en I0.2".1 del PLC se active.1 O en I0.

ENTRADAS SALIDAS .LISTA DE ORDENAMIENTO En este ejemplo usaremos un direccionamiento normalizado de acuerdo a la IEC 61131.Función NO (NOT) y Funciones combinatorias Función NO (NOT) En este caso se tiene: Se pide: 1.

1 del PLC se active. 4.1 del PLC se active.1.PLANO DE FUNCIONES Interpretación: "Para que la salida %q2.DIAGRAMA DE CONTACTOS Interpretación: "Para que la salida %Q2. 3. será necesario que el PLC verifique que no exista una señal en %I0. será necesario que el PLC verifique que NO exista una señal en %I0.2.1".DIAGRAMA DE CONEXIONES .

por ejemplo se tiene: CIRCUITO ELÉCTRICO EQUIVALENTE .FUNCIÓN LÓGICA COMBINATORIAS Las funciones lógicas combinatorias son la combinación de funciones básicas.

Se pide: 1. DIAGRAMA DE CONTACTOS . LISTA DE ORDENAMIENTO En este ejemplo usaremos un direccionamiento normalizado de acuerdo a la IEC 61131 ENTRADAS SALIDAS 2.

1 del PLC se active.3 O %I0. O en %I0.4 Y.4.1 del PLC se active. 3.1" Y en %I0.2.DIAGRAMA DE CONEXIONES . será necesario que el PLC verifique que exista una señal en %I0. en %I0. 4.PLANO DE FUNCIONES Interpretación: "Para que la salida %Q2. será necesario que el PLC verifique que se cumpla la lógica combinatoria correspondiente.Interpretación: "Para que la salida %Q2.

Módulos o interfases de entrada/salida (E/S). Cada una de las tarjetas cumple una función especfica. cuya estructura física (hardware) está constituido por:      Fuente de alimentación. y a continuación se describe. Unidad de procesamiento central (CPU). . En la figura siguiente se muestra el diagrama de bloques de un automatismo gobernado por PLC. se incluyen: Módulos inteligentes. como el computador. con mayor detalle. Algunos PLC tienen una cubierta o carcaza. Módulos de memoria.  En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es más exigente. en los cuales están ubicados los componentes electrónicos que permiten su funcionamiento. llamada comúnmente "rack". El controlador programable tiene una estructura muy semejante a os sistemas de programación.Estructura de un PLC: Unidad de Procesamiento y Fuente Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de módulos o tarjetas (circuitos impresos). cada una de las partes del controlador programable. que por lo general están comunicadas. que viene a ser un bastidor donde se alojan las tarjetas en forma ordenada. Unidad de programación.

es suministrar la energía eléctrica a la CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC. .Diagrama de bloques de un PLC gobernando un proceso FUENTE DE ALIMENTACIÓN La función de la fuente de alimentación en un controlador. A la fuente de alimentación también se le conoce como la fuente de poder: Power Supply. En los circuitos interiores de una fuente de alimentación se transforma la tensión alterna de la red a tensión continua. en niveles que garanticen el funcionamiento del hardware del PLC.

contiene el sistema operativo con que opera el controlador.Fuente de alimentación para un PLC modular Simatic S5 (Cortesía de Siemens) Todas las fuentes están protegidas contra cortocircuitos mediante fusibles. La memoria ROM (Read Only Memory): es una memoria de lectura. es una memoria volátil y fácil de modificarla. que muy fácilmente pueden ser reemplazados en caso de una avería. NO SE BORRA.      . Los bits o memorias internas.) Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable.U. En la memoria RAM se ubican: La memoria del usuario. podría considerarse el cerebro del controlador. Los temporizadores. UNIDAD DE PROCESAMIENTO CENTRAL (C. en otros términos. Base de datos. La memoria RAM (Random Access Memory): memoria de acceso aleatorio. Los contadores.P. que permanece fija en el CPU. La unidad central está diseñada en base a microprocesadores y memorias. Las memorias son del tipo ROM y RAM.

los módulos de entrada aíslan eléctricamente el interior de los circuitos. protegiéndolo contra tensiones peligrosamente altas. Mediante el uso de un acoplador óptico. los ruidos eléctricos y señales parásitas. se pueden clasificar de acuerdo a la capacidad de su memoria y las funciones que puedan realizar. Finalmente. El tiempo de lectura del programa está en función del número y tipo de instrucciones. filtran las señales procedentes de los diferentes sensores ubicados en las máquinas. Los módulos de entrada. los finales de carrera. pulsadores. Estructura de un PLC: MÓDULOS O INTERFACES DE ENTRADA Y SALIDA (E/S) Los módulos de entrada o salida son las tarjetas electrónicas que proporcionan el vínculo entre la CPU del controlador programable y los dispositivos de campo del sistema. modifica casi instantáneamente el estado de una señal de salida. Los dispositivos de campo de entrada más utilizados son:los interruptores. entre otros.Unidades de procesamiento central: Telemecanique (TSX 87-40 y TSX 10740) / (Cortesía de Telemecanique) La CPU al igual que para las computadoras. . A través de ellas se origina el intercambio de información. las lámparas indicadoras y los reguladores de velocidad. y por lo general es del orden de los milisegundos. sensores de temperatura. ya sea con la finalidad de adquirir de datos. o para el mando o control de las máquinas presentes en el proceso. además de su velocidad de procesamiento. transforman las señales de entrada a niveles permitidos por la CPU. Este tiempo tan pequeño significa. termostatos. Los dispositivos de campo de salida más utilizados son: los contactores principales. que cualquier modificación de estado en una entrada.

y se transmiten las órdenes hacia los actuadores de mando. o lo que es lo mismo. cada uno de los cuales sirve para manejar cierto tipo de señal (discreto o análogo) a determinado valor de tensión o corriente en DC o AC. se asegura el aislamiento de los circuitos electrónicos del controlador. que para este caso sólo son del tipo discreto. Los sensores pueden ser de tipo manual (pulsadores. Módulos De Entrada Discreta Estas tarjetas electrónicas se usan como enlace o interfases entre los dispositivos externos. etc. interruptores de nivel. Tipos de módulos de entrada y salida Debido a que existen una gran variedad de dispositivos exteriores (sensores y actuadores). etc. a diferencia que los de alterna incluyen una etapa previa de rectificación. denominados también sensores. Estos sensores son los encargados de leer los datos del sistema. Ambos tipos de interfase tienen el mismo principio. y la CPU del PLC. Con el uso del acoplador óptico y con un relé de impulso. selectores. permitir el paso o no de la señal digital (1 ó 0). además. tienen la característica de comunicar los dos estados lógicos: activado o desactivado.encontramos diferentes tipos de módulos de entrada y salida. se presentan los circuitos eléctricos equivalentes y elementales de los módulos de entrada discreta para DC y AC respectivamente. permiten que la tensión llegue a los dispositivos de salida.) En la figura siguiente.) o del tipo automático (finales de carrera.Los módulos de salida. . conmutadores. detectores de proximidad inductivos o capacitivos.

.

relés. activado o desactivado.Módulos de entrada discreta de la familia Simatic-S5 (Cortesía de Siemens) Módulos De Salida Discreta Al igual que los módulos de entrada discreta. lámparas indicadoras. en la que sólo es necesario transmitirle dos estados lógicos. anunciadores. Módulos De Salida Discreta Tipo Transistor . estos módulos se usan como interfase entre la CPU del controlador programable y los dispositivos externos (actuadores). displays. Los actuadores que se conectan a estas interfases pueden ser: contactores. etc. electroválvulas.

son igualmente en estado sólido y se usan para manejar señales en corriente alterna. Módulos De Salida Discreta Tipo Relé . Circuito equivalente de una interfase de salida discreta en DC (Tipo transistor) Módulos De Salida Discreta Tipo Triac Estas interfases funcionan mediante la conmutación de un Triac.Su principio de funcionamiento es a base de transistores. lo que significa una constitución íntegramente en estado sólido con características para trabajar en corriente continua (DC) de larga vida útil y con bajo nivel de corriente.

Existen tarjetas de 4. se les conoce como canales. 8. químico y biológico en una magnitud eléctrica). Es importante señalar. A estos módulos. según su diseño. Estas señales analógicas que varían continuamente. por el reconocible sonido de los contactos de conmutación que emiten los microrelés. pudiendo ser de tensión (mV) o de corriente (mA) . tensiones. etc. pueden ser magnitudes de temperaturas. este trabajo es realizado por el mismo sensor o a través de un transductor (dispositivo que transforma cualquier parámetro físico. 16 y 32 canales de entrada analógica. corrientes. con la ventaja de manejar corrientes más elevadas pero con el inconveniente de una corta vida útil debido al desgaste de la parte móvil de los contactos. Durante su funcionamiento estos módulos se caracterizan respecto a los de estado sólido. A estos terminales de conexión (2). Módulos De Entrada Analógica Los módulos de entrada analógica son tarjetas electrónicas que tienen como función. Estos módulos se distinguen por el tipo de señal que reciben. corriente o resistencia.Estos módulos a diferencia de los anteriores. están compuestos por dispositivos electrónicos y un micro relé electromagnético de conmutación. que cualquier magnitud analógica que se desea procesar a través de los módulos de entradas analógicas. tiene que estar representada por una señal de tensión. Su campo de acción le permite trabajar en AC y DC y con diferentes niveles de tensión. presiones. se les puede conectar un número determinado de sensores analógicos. digitalizar las señales analógicas para que puedan ser procesadas por la CPU.

± 10V . Las señales analógicas de salida son de dos tipos. señales de corriente y señales de tensión. 4-20 mA. radica en que no se presentan los problemas del ruido eléctrico y de caída de tensión. ±10V La ventaja de trabajar con señales de corriente y no con señales de tensión. 4-20mA. 0-2V. ± 20 mA Señal de tensión: 0-10V. Dentro de los valores estandarizados tenemos: Señal de corriente: 0-20mA. ±10 mA Señal de tensión: 0-10V. Su principio de funcionamiento puede considerarse como un proceso inverso al de los módulos de entrada analógica. 0-5V.los que se encuentran dentro de ciertos rangos estandarizados. Módulos De Salida Analógica Estos módulos son usados cuando se desea transmitir hacia los actuadores análogos señales de tensión o de corriente que varían continuamente. Los más difundidos son: Señal de corriente: 0-20 mA.

Por consiguiente. es decir. su contenido se pierde si el suministro de energía proporcionado por la fuente de alimentación se desconecta. además pueden ser transportados y utilizados en cualquier controlador de su marca y tipo. . dependiendo del tipo de CPU. es decir. excepcionalmente A continuación se detalla los diferentes tipos: Memoria Ram (Random Access Memory) Este tipo de memoria sirve para almacenar el programa del usuario durante su elaboración y prueba. mientras que para borrarlos deben ser sometidos a rayos ultravioletas durante 15 a 45 minutos. volátiles (RAM) y no volátiles (EPROM Y EEPROM). estas baterías están disponibles para todos los tipos de controladores y tienen una duración que varía entre 2 a 5 años. 64. Es importante por consiguiente. las más típicas son: 2. para este propósito. donde es posible modificarlo constantemente. la información contenida se conserva aún cuando se pierde el suministro de energía. es necesario salvaguardarlo mediante una batería de larga duración enchufable en la CPU. Se cuentan con dos tipos de memorias. El contenido de la memoria RAM. 16. 256 Kb. La capacidad de memoria de estos módulos se diseñan para diferentes tamaños. 4. para evitar perder la información ante fallas del suministro. que esta batería se mantenga en perfectas condiciones durante todo el tiempo de funcionamiento del PLC. Por lo tanto. 32. destinados a guardar información de manera provisional o permanente. 8. según requieran o no de energía eléctrica para la conservación de la información. y más. 128.Estructura de un PLC: Modulos de Memoria  Son dispositivos electrónicos enchufables en la CPU. Memoria Eprom (Enable Programmable Read Only Memory) Es un módulo de memoria enchufable del tipo no volátil. Se utiliza normalmente para guardar programas definitivos ya probados y debidamente depurados. se requiere de una unidad para la escritura y otra para el borrado. es volátil. Para grabar este módulo es necesario utilizar aparatos de programación destinados también.

) necesarios para la escritura del programa y otras acciones anteriormente señaladas. Para estos tipos de módulos. etc. UNIDAD DE PROGRAMACIÓN Los aparatos de programación denominados también terminales de programación. a través de la escritura y lectura. Estos aparatos están constituidos por un teclado y un dispositivo de visualización. diagnóstico y la puesta a punto de los programas. es por ello que se denomina memoria de sólo lectura. con la única diferencia que el borrado se realiza eléctricamente. pero físicamente independiente. instrucciones. con estos terminales podemos realizar la modificación. letras.Memoria Eeprom (Electrically Erasable Programmable Read Only Memory) Este módulo tiene las mismas características que el módulo EPROM. son el medio de comunicación entre el hombre y la máquina. eléctricamente programable y borrable. Los aparatos de programación son una herramienta importante y necesaria para el diálogo con el PLC. las cuales nos permiten: . El visualizador o pantalla pone a la vista todas las instrucciones programadas o registradas en memoria. forzado. donde el teclado muestra todos los símbolos (números. monitoreo. los aparatos de programación realizan las dos funciones. tanto de programación como de borrado.

• VisualiRealizar la transferencia de los programas contenidos en la memoria RAM o EPROM. o también de las memorias EPROM o EEPROM. tales como: discos magnéticos o impresora.• Escribir a través de una lista de instrucciones o mediante un método gráfico los programas. • Leer o borrar los programas contenidos en la memoria RAM de la CPU. • Detectar y visualizar las fallas del programa o fallas originadas en los dispositivos de campo de entrada o salida. • Simular la ejecución de las instrucciones del programa a través del forzado de las entradas o salidas. . así como modificarlos o borrarlos de manera total o parcial. a los diferentes periféricos.

•Rápido diagnóstico de fallas. la rejilla de abre o se deja de presionar cualquiera de los dos pulsadores. inmediatamente inicia su retorno al límite superior. este valor almacenado. Durante su retorno. de modo que sólo pueda funcionar cuando la rejilla protectora esté cerrada (S3 y S4). Además deberán haberse presionado dos pulsadores (S1 y S2). como una salida virtual. es un dato que se encuentra almacenado en la memoria y puede tomar los valores de 0 y 1. sino. etc. La interpretación del funcionamiento será más clara cuando desarrollemos el siguiente ejemplo: PRENSA HIDRÁULICA DESCRIPCIÓN TECNOLÓGICA: Automatizar una prensa hidráulica. esto quiere decir que físicamente no activa una salida como un contactor.Programación de PLCs: Las memorias internas Una memoria interna es aquella donde se puede almacenar los resultados provenientes de las combinaciones de entradas y salidas y. y el pistón se encuentre en su posición inicial (S5). el pistón se detiene instantáneamente. la rejilla protectora puede abrirse y dejar de presionar los pulsadores. etc. Cuando el pistón llega al límite inferior (S6). Una memoria interna se considera desde el punto de vista técnico. Todos los pulsadores e interruptores de final de carrera están normalmente abiertos en su estado de reposo. Sus ventajas se reflejan en: •Simplifica la solución de los problemas. . puede tomar diferente denominaciones tales como: Bits (B) Marca (M) Bandera (F). Si durante el descenso del pistón.

LISTA DE ORDENAMIENTO ENTRADAS SALIDAS .Se pide: 1.

2. DIAGRAMA DE CONTACTOS 3. PLANO DE FUNCIONES .

4. DIAGRAMA DE CONEXIONES .

Para una mejor compresión del tema. conmutador.Pogramacion de PLC: Memorias SET/RESET El principio de funcionamiento de esta memoria denominada SET / RESET consiste: Con la presencia de una señal discreta del tipo permanente (interruptor. Solamente es necesario. que si el set esta primero que el reset. al igual que para el set aplicar un pulso. será necesario aplicarle por el lado del reset de la función la condición lógica 1 a través de la entrada que lo afecta. aún cuando está señal desaparezca después. esto significa. esto significa que dicha salida queda activada permanentemente. explicaremos mediante un ejercicio como se aplica la función set / reset. se produce una memorización de la salida. •Pulsadores de arranque y parada. si existiera la simultaneidad de señales tanto por el lado set como reset. la salida no se activa. Finalmente. conforme estén ordenadas las instrucciones de set y reset en la función. CIRCUITOS . Cuando se desea borrar la memorización de la salida. ARRANQUE DIRECTO DE UN MOTOR ELÉCTRICO DESCRIPCIÓN TECNOLÓGICA Se desea arrancar un motor eléctrico trifásico en directo que cuenta con: •Relé térmico de protección contra sobrecarga. es decir dasactivarlo. y si la orden de reset está primera que la del set la salida se activa. etc.) o mediante un pulso por el lado Set de la función. la activación de la salida se producirá o no. siempre y cuando por el lado del Reset no se active la señal que lo afecta.

LISTA DE ORDENAMIENTO ENTRADAS SALIDAS 2.Se pide: 1.DIAGRAMA DE CONTACTOS .

DIAGRAMA DE CONEXIONES .PLANO DE FUNCIONES 4.3.

utilizándose. •Calefacción. •Mando de bombas. Micrologix 10002 para la marca Allen Bradley.Configuraciones de PLC: compactos y modulares Son aquellos PLCs que utilizan poco espacio en su construcción y reúnen en la estructura básica del hardware todas las tarjetas electrónicas que describimos anteriormente. ventilación. Su uso radica en aplicaciones simples y en numerosos sectores. son: •Más económicos dentro de su variedad. Por otro lado. la memoria y las interfases de E/S. •Máquinas de embolsado. •Mando de compuertas. siendo los más comunes: •Arrancadores de motores. •Menor espacio por su construcción compacta. Las principales ventajas que presentan estos PLC compactos. Actualmente se diseñan equipos. climatización. la CPU. Algunos consideran que utilizar esta configuración ya es rentable cuando reemplazan a unos cinco relés. vibraciones mecánicas. •No requiere conocimientos profundos para su selección. tal como la fuente de alimentación. humedad. son denominados Nano-PLC1 para la marca Telemecanique. etc. temperaturas <60°C. . •Soportan contingencias extremas de funcionamiento tales como. •Embotelladoras. su bajo costo permiten ser los más solicitados del mercado. •Su programación es bastante sencilla. •Transporte. etc. pero con características de funcionamiento cada vez más complejos. en las "viviendas inteligentes". En las figuras siguientes se muestran el TSX 07 y el TSX 17-20 de la marca Telemecanique. •Sistemas automáticos de equipos. inclusive. fluctuaciones de tensión. •Fácil instalación. por encima de él se abre toda una variedad de tareas. que por su tamaño reducido. denominados así por su tamaño. etc. •Centros de formación.

. la unidad central (CPU). para "armar" al PLC utilizamos las tarjetas (o módulos) electrónicos estudiados anteriormente. logrando mayor flexibilidad. tiempo de ejecución y software requerido. por el cerebro del PLC. en primer lugar. esto es.Configuración: Plc Modular Son aquellos PLCs que pueden ser configurados (armados) de acuerdo a las necesidades. según la tarea de automatización. Cada configuración es diferente. ellos varían de acuerdo a la capacidad de memoria del usuario. de acuerdo a la complejidad de la tarea o tareas de automatización. empezando. hay que seleccionar cada uno de los componentes. en otras palabras. Cuando se decide instalar PLC modulares.

cambiando el módulo averiado sin afectar el funcionamiento del resto. •En caso de avería. . En la página siguiente se muestra una tabla comparativa que resume algunos datos técnicos de los PLC modulares existentes en el mercado local: Valores comparativos de tres marcas de PLC en configuración modular *Tiempo de ejecución. se incrementan los módulos de E/S discreto o analógico. hay que tener presente el tipo y cantidad de módulos de Entrada/Salida (E/S) digitales y análogas. puede aislarse el problema. En tercer lugar. el tamaño del rack. la fuente de alimentación.. etc. Y finalmente. conociendo de antemano todos los módulos involucrados y pensando también en expansiones futuras.En segundo lugar. para 1K de instrucciones con aproximadamente 65% de operaciones binarias y 35% de operaciones del tipo palabra. de acuerdo a los requerimientos. •Las ampliaciones se hacen de acuerdo a las necesidades. módulos de E/S. módulos inteligentes. en promedio. periféricos. más módulos futuros. Las ventajas y desventajas de la configuración modular son: •Son más caros que los compactos y varían de acuerdo a la configuración del PLC. •Utiliza mayor espacio que los compactos. según la potencia que consume la CPU. por lo general.

según la unidad de extensión a la que se refiere. como los del tipo compacto. hasta procesos muy sofisticados. módulos inteligentes. donde solamente se debe tener en cuenta el direccionamiento de las instrucciones. •Soportan contingencias extremas de funcionamiento. etc. básicamente. . La figura siguiente muestra un tipo de PLC en configuración modular: Configuración: Plc Compacto-Modular Una configuración compacto-modular está constituida. Las aplicaciones que se pueden desarrollar con estos tipos de PLC son más versátiles: van desde pequeñas tareas. y cuando la aplicación a automatizar contiene muchos sensores y actuadores. •Su programación es fácil. Esta configuración destaca por las siguientes características: •Son más económicos que los PLC de tipo modular. generalmente está diseñada con pocas E/S. por un PLC del tipo compacto. •La selección es sencilla ya que la CPU está seleccionada. El uso de las expansiones se debe a que la unidad básica que contiene la CPU. que se ha expandido a través de otros módulos. utilizando solamente módulos de E/S gobernados por la misma unidad básica.•Su mantenimiento requiere de mayor tiempo. por lo general. entradas y salidas discretas o analógicas. es necesario ampliar el controlador.

2.Existen tres tipos de configuraciones del PLC: -Compacto.El PLC modular divide sus partes en módulos para ser armados según los requerimientos del usuario. . -Compacto-modular. -Modular.El PLC compacto reúne todas las partes del PLC en un sólo bloque.modular es una combinación de compacto y el modular.El PLC compacto .Resumen 1. 3. 4.

CIRCUITO ELÉCTRICO . Tipos: TON: ON-DELAY (temporizador con retardo a la conexión) TOF: OFF-DELAY (temporizador con retardo a la desconexión) TP: MONOESTABLE Por otro lado. la cantidad de temporizadores que se podrá programar con el PLC dependerá de su tamaño. el motor debe funcionar al cabo de 10 segundos de haber cerrado el selector S1Q. desarrollaremos un ejemplo donde seexplica claramente cómo programar un temporizador del tipo ON-DELAY.Programacion de PLC: Temporizadores Los temporizadores son funciones de programación que permiten el control de acciones específicas en función del tiempo. A continuación. DESCRIPCIÓN TECNOLÓGICA: Se desea activar un motor accionado por un contactor (K1M).

PLANO DE FUNCIONES . DIAGRAMA DE CONTACTOS 3.Se pide: 1. LISTA DE ORDENAMIENTO ENTRADAS SALIDAS 2.

Programación de PLC's: Contadores
En la programación es muy utilizada la operación del contador, para resolver muchas aplicaciones. ¿Qué es un contador? Un contador es una función de cómputo que permite efectuar la cuenta de acontecimientos o efe impulsos. La cuenta se puede programar en forma progresiva (ascendente) o regresiva (descendente). La operación de conteo consiste en incrementar 1 al contenido del contador, mientras que la operación de descuento consiste en decrementar 1 al contenido del contador, ambos al presentarse un pulso o un acontecimiento. La función del contador, permite activar salidas o memorias internas, en el momento que su registro de conteo coincide con el valor presente previamente definido. Por otro lado si el registro es diferente al valor de presente la salida asociada al contador no se activara. Es importante señalar, que la cantidad de contadores que se pueden programar con el PLC, depende del tamaño de éste, pudiendo ser desde 16 hasta miles.

A continuación se muestran los 3 tipos de contadores que se pueden encontrar en los PLC. CTU Contador Ascendente

Descripción General: CU Incrementa en 1 con un flanco. RESETColoca el valor corriente a 0. PV VALOR PRESET. CV VALOR CORRIENTE Q Output, es TRUE si CV = PV (CTU). CU, RESET y Q son de tipo BOOL; PV y CV son de tipo INT. Significa: Si esta RESET entonces CV=0; Pero si esta CU entonces CV := CV + 1;

Q es TRUE si CV >= PV CTD Contador Descendente

Descripción General: CD Decrementa en 1con un flanco. LOAD Carga el VALOR CORRIENTE con el valor del PRESET. PV VALOR PRESET. CV VALOR CORRIENTE.. Q Output, es TRUE si CV = 0 (CTUD). CD, LOAD y Q son de tipo BOOL; PV y CV son de tipo INT. Significa: Si esta LOAD entonces CV =PV ; Pero si esta CD entonces CV := CV - 1; Q es TRUE si CV <= 0. CTUD Contador Ascendente y descendente

Descripción General: CU Incrementa en 1 con un flanco. CD Decrementa en 1 con un flanco. RESET Coloca el valor corriente a 0. LOAD Carga el VALOR CORRIENTE con el valor del PRESET. PV VALOR PRESET. CV VALOR CORRIENTE. Q Output, es TRUE si CV = PV (CTU), es TRUE si CV = 0 (CTD).

QUOutput, es TRUE si CV = PV (CTUD). QDOutput, es TRUE si CV = 0 (CTUD). CU, CD, LOAD, RESET, QU y QD son de tipo BOOL; PV y CV son de tipo INT. Significa: Si esta RESET entonces CV = 0; Si esta LOAD entonces CV = PV; Pero si esta CU entonces CV = CV + 1; Pero si esta CD entonces CV = CV - 1; QU es TRUE si CV >= PV QD es TRUE si CV <= 0. Para una mejor comprensión del principio de funcionamiento veremos el desarrollo de un ejemplo:

APLICACIÓN DEL CONTADOR DESCRIPCIÓN TECNOLÓGICA: Se desea contabilizar eventos cuando se activa una entrada S1Q, así mismo decrementar con la señal de entrada S2Q. Por otro lado, es preciso resetear a cero el contador cada vez que aparece la señal S0Q. Contemplar una entrada S3Q para que se pueda cargar al contador un valor preseteado de 10. Finalmente, una lámpara H1H se encenderá cuando el contador tenga en su registro contabilizado 10 eventos. Se pide:

1. LISTA DE ORDENAMIENTO ENTRADAS

DIAGRAMA DE CONTACTOS PLANO DE FUNCIONES .2. SALIDAS 3.

Como ejemplo. ya que dependerá del componente electrónico que pueda asumir esta tensión nominal. respecto a un PLC: Entrada -Pulsador.Contactor. Salida . estos estados cuando se relacionan. etc.Lámpara indicadora. •Señal todo o nada (TON). la magnitud de la tensión no interesa. cantidades binarias y operaciones Digitales TIPOS DE SEÑALES Existen dos tipos de señales bien definidas que un PLC puede procesar. se dice: no existe tensión y existe tensión. citaremos aquellos dispositivos de campo de entrada y salida de donde provienen o se asignan una señal discreta. -Interruptor fotoeléctrico. . -Interruptor de posición.Tipos de Señales. . de acuerdo a su condición eléctrica. etc. Se caracteriza porque sólo pueden adoptar uno de dos posibles estados o niveles: el estado de señal "0" y el estado de señal "1". estas son: 1. SEÑAL DISCRETA Este tipo de señal es conocida también con los siguientes nombres: •Señal binaria. •Señal lógica. Asimismo.

•Temperatura. . tal que. •Flujo. pudiendo asumir un número infinito de valores entre sus límites mínimos y máximos. SEÑAL ANÁLOGA Se conoce a la señal análoga como aquella cuyo valor varía con el tiempo y en forma continua. A continuación se citan algunos parámetros físicos muy utilizados en los procesos industriales. en forma de señal análoga pueden ser medidos y controlados. •Nivel. •Velocidad. etc.2. •Presión.

ya sea como señales discretas o análogas. a través de las tarjetas de entrada. Para ello se emplean con mayor frecuencia tres tipos de representaciones. un bit es suficiente para representar una señal binaria. en algunos casos se utiliza la doble palabra. En un byte se puede representar el estado de hasta ocho señales binarias. BIT El bit es la unidad elemental de información que sólo puede tomar dos valores: "1" ó "0". Los bits se agrupan de derecha a izquierda tomando como número de bit del 0 al 7. éstas son: el bit. . por lo tanto.REPRESENTACIÓN DE LAS CANTIDADES BINARIAS El PLC recibe la información proveniente del proceso. el byte y la palabra. ocho dígitos binarios. es decir. formando lo que se denomina la palabra.1 = 255 PALABRA Para obtener mayor capacidad de procesamiento a veces se agrupan los bytes. es necesario disponer de un medio de representación que facilite su manejo y mejore la capacidad de procesamiento. puede usarse para almacenar un número cuya magnitud como máximo sería: Número máximo de un byte = 1 1 1 1 1 1 1 1 = 28 . BYTE El byte es una unidad compuesta por una agrupación ordenada de 8 bits. es decir. que luego son transformadas en el CPU y almacenadas como una agrupación binaria (agrupación de unos y ceros).

Los operandos del tipo palabra y bit interno que se utilizarán de ahora en adelante como ejemplo para programar las operaciones digitales se muestra en la Tabla 1. como en las operaciones binarias. los bytes y las palabras. Los bits de una palabra se agrupan de derecha a izquierda. Del mismo modo. conversiones. . también podemos efectuar operaciones entre ellas. en la mayoría de PLCs dependerá de la habilidad del programador para combinarlas convenientemente y resolver los problemas con las operaciones disponibles. fundamentalmente. cuando se manejan señales análogas en aplicaciones avanzadas. el usuario deberá tener presente que no todas estas funciones son posibles de programar. tomando como número de bit del 0 al 15. movimientos. cálculos. En una palabra se pueden representar hasta 16 señales binarias.1 = 65 535 OPERACIONES DIGITALES Así como la información proveniente del proceso la podemos representar mediante los bits. etc. Estos tipos de operaciones son necesarias utilizarlas.La palabra es una unidad mayor compuesta de 16 bits = 2 bytes. tales como: comparaciones. puede usarse para almacenar un número cuya magnitud como máximo sería: Número máximo de una palabra = 216 .

•Mayor que. •Desigualdad. La representación en la norma IEC 61131-3 se representa de la siguiente forma: . cuando se cumple la relación de comparación.Programacion de PLC's: Operacion de Comparacion Estas operaciones permiten comparar dos variables o una variable con un valor numérico. En algunos casos es necesario que la primera variable sea netamente variable. Todas estas operaciones son condicionales. se activará una señal del tipo binaria. mientras que la segunda puede ser variable o constante. es decir. •Mayor o igual que. •Menor o igual que. Las operaciones de comparación posibles son: •Igualdad. •Menor que.

Simatic. A continuación. Telemecanique y Allen Bradley. INT. mostramos en la Tabla 2 la representación de las operaciones de comparación usadas para los PLCs. . El operando de salida siempre será una variable del tipo BOOL. WORD. DINT o REAL. DWORD.Los operandos de entrada pueden ser de tipo BYTE.

por ejemplo. tenemos que aplicar la operación de transferencia. Esta tabla se interpreta así: la palabralO (W10).Programación de PLC's: Operación de transferencia Es importante también. donde el PLC copiará el valor requerido en la palabra deseada. se carga a una memoria especial. llamada "acumulador". La manera de programarlo en los tres tipos de PLCs anteriormente señalados es como se muestra en la Tabla 3. que podría ser el valor de tiempo de otro temporizador. definir estas operaciones que permiten el intercambio de información desde un lugar a otro. . si por ejemplo queremos transferir el valor de un temporizador o contador a una palabra. Esto es. que podría ser el valor del tiempo en un temporizador. para luego transferirlo a la palabra 30 (W30).

. en algunos casos el resultado de la operación es transferido a otra palabra (destino). Las operaciones aritméticas son las siguientes: Adición: Operación donde se suman dos operandos digitales. Sustracción: Operación donde se restan dos operandos digitales.Programacion de PLC's: Operaciones Aritmeticas Son operaciones que permiten realizar cálculos aritméticos utilizando operandos del tipo palabra. Multiplicación: Operación donde se multiplica dos operandos digitales.

División: Operación donde se divide dos operandos digitales. Raíz cuadrada: Operación donde se obtiene la raíz cuadrada de un operando digital. .

.

•Restar el valor de 5 y transferirlo a la palabra 12. lo explicaremos a través del siguiente ejemplo: DESCRIPCION TECNOLOGICA: El valor de un contador C1. como también aumentar y decrementar por medio de las entradas S2Q y S3Q respectivamente. tales como: •Sumar el valor de 5 y transferirlo a la palabra 10. . se desea realizar operaciones aritméticas con el valor actual del contador.EJEMPLO DE APLICACIÓN DE LAS OPERACIONES ARITMÉTICAS Para entender mejor el principio de funcionamiento. al cual se puede pre-setear al valor de 10 a través de una señal de entrada S1Q.

Finalmente. •Dividirlo entre 2 y transferirlo a la palabra 16. DIAGRAMA DE FUNCIONES . Se pide: 1.•Multiplicar por 2 y transferirlo a la palabra 14. considerar en el contador una entrada de reset gobernado por S0Q. LISTA DE ORDENAMIENTO ENTRADAS 2.

Programacion de PLCs: Operaciones Logicas Son operaciones que permiten realizar relaciones lógicas entre operandos del tipo palabra y cuyo resultado es transferido. . en algunos casos. a otra palabra destino. O-EXCLUSIVO(XOR) Y (AND): Operación donde se consulta si se cumplen simultáneamente los bits correspondientes a dos operandos digitales. O (OR). Las operaciones lógicas son: Y (AND).

O . Telemecanique y Allen Bradley. Análogamente.O (OR): Operación donde se consulta si se cumplen cualquiera de los bits correspondientes a dos operandos digitales. tal como se muestra en la siguiente tabla: .EXCLUSIVO (XOR): Operación donde se consulta si se cumple la condición de solamente uno de los dos bits correspondientes a dos operandos digitales. como en el caso de los comparadores. vamos a considerar como nomenclatura los operandos del tipo palabra y bits internos que se utilizarán para la programación en los PLCs: Simatic.

Operandos del tipo palabra y bit interno. Operaciones lógicas.Tabla 1. Tabla 2. En el estándar IEC 61131 se representa: .

Considere que el valor de la palabra 10 proviene del estado del contador 2. A esta forma de acondicionar una palabra. observemos el siguiente ejemplo: DESCRIPCIÓN TECNOLÓGICA: Se desea tener en la palabra 20. solamente los 8 primeros bits de la palabra 10 hábiles.EJEMPLO DE APLICACIÓN DE OPERACIONES LÓGICAS Para un mejor entendimiento del principio de funcionamiento. o sea. sea colocando a cero o en uno los bits de una palabra. según su valor real. mientras que los restantes 8 últimos bits en cero. DIAGRAMA DE FUNCIONES . se denomina "enmascaramiento". Se pide: 1.

Principios de Funcionamiento de Modulos Analógicos: Ejemplo Telemecanique Principio de funcionamiento de los módulos de entrada análogos: •TSX AEG 4110 ( ±10V ) •TSX AEG 4111 ( 4/20mA ) Cuentan con un solo conversor análogo-digital (ADC) y con un tiempo de conversión de 80ms/canal. Principio de funcionamiento de los módulos de salida análogos: •TSX ASG 2000 ( ±10V ) •TSX ASG 2001 ( 4/20mA ) Cuentan con dos circuitos conversores análogo-digital (DAC). Figura 1. La transferencia del valor digital hacia el módulo de salida es realizada por medio del multiplexado controlado por el procesador del PLC.i se está multiplexando la señal análoga (i+1) e iniciando su conversión. Diagrama de bloques del funcionamiento de un módulo de entrada análoga. . Al mismo tiempo en que se almacena el valor digital de la entrada i en la palabra registro IWx. Los valores de los dos canales son escaneados alternativamente. escaneando los cuatros canales secuencialmente.

4 . En todos los otros casos estos bits permanecen en cero. Bits de entrada discreta Prueba de continuidad: Ix. •Bits de falla y •Palabras de registro de E/S. Bits y palabras utilizados en los programas Los bits y las palabras que permiten comunicar los módulos de E/S análogos con el programa del usuario son : •Bits de entrada discreta.0 a Ix. entonces se detecta una falla por continuidad y el bit correspondiente a esta entrada: Ix.3 Estos bits son solamente significativos cuando se usan los módulos de entrada del tipo corriente (4/20mA) configurado para un procesamiento con cambio de rango.5 mA.Figura 2.0 @ Ix.3 es seteado a uno. Si el nivel de corriente en una entrada es inferior de 0. Validación de la medición: Ix. Diagrama de bloques del funcionamiento de un módulo de salida análogo.

Este bit es accesible en modo lectura por el programa y se usa para los módulos de entrada.2: Falla del módulo Sx. este bit es seteado a cero en: •Inicialización (INIT) •Re-arranque en frío o caliente •Ninguna medición es realizada en un período de 1 segundo Bits de fallas Estos bits son disponibles en modo lectura y son seteados a 1 en situaciones de falla en el bus o cuando se origina una falla en alguna parte del módulo. 1(primera extensión) . 3(tercera extensión) Sx. Son usados para los módulos de E/S. o (21) para el módulo de salida análogo.0 ó Sx=1: Detecta todas las fallas e indica cualquier variación entre el código de configuración declarado en la configuración de las E/S. con el código (27) perteneciente al módulo de entrada análogo. 2(segunda extensión) .7 (en modo configuración) . Sx. Es seteado a 1 por el procesador tan pronto como la medición siguiente es realizada. Dirección del módulo: . Por otro lado.3: Falla por intercambio de módulo Palabras de registro para los módulos de E/S Palabra de registro de salida OWx.1: Falla de la fuente de alimentación Sx.

.La palabra de registro OW x. Es importante resaltar que ante un re-arranque en frío el módulo trabajará con la siguiente configuración: escaneando en los 4 canales y sin cambio de rango.0 a IWx. Palabras de registro de E/S •Las palabras de registro de entradas (IWx.7 es accesible a través del programa del usuario en modo escritura y es usado para configurar a los módulos análogos de entrada los siguientes parámetros : •Modo de escanear.3) son aquellas donde se transfieren los valores digitales correspondientes a las señales de entrada análogas de los canales del 0 al 3 respectivamente. •Corrimiento de la escala.

Figura 3.0 y OWx. Correspondencia análogo-digital en un módulo de entrada (Telemecanique) La resolución del valor digital está determinada sobre un rango máximo de 11 bits+1 bit para el signo. Estos valores son tomados de los canales 0 y 1 para gobernar los actuadores análogos. lo que permite codificar ±2047 puntos a escala máxima. Correspondencia A/D en un módulo de entrada.1) son aquellas de donde se transfieren los valores digitales hacia los módulos de salida para luego convertirlos en valores análogos. .•Las palabras de registro de salidas (OWx.

Tabla 1 Valores característicos de los módulos análogos de entrada

Correspondencia digital-análogo en un módulo de salida (Telemecanique) La resolución del valor digital del conversor digital - análogo (DAC) está determinada sobre un rango máximo de 11 bits + 1 bit para el signo, lo que permite codificar ± 2 047 puntos a escala máxima. Si este valor sobrepasa dicho rango, automáticamente queda limitado por el sistema operativo del PLC tal como se muestra en la siguiente Figura.

Figura 4. Correspondencia D/A en un módulo de salida.

la lámpara H1 estará encendida y finalmente si el tanque está vacío. la lámpara H0 se enciende permanentemente. H2). la bomba debe funcionar en operación manual a través de (S0 y S1) o automático por el sensor de nivel (R). con una frecuencia de 250Hz. el encendido de la lámpara H0 pasa a ser intermitente.Programación Analógica en PLC: Aplicación CONTROL DE NIVEL DE AGUA EN UN TANQUE CON MEDICIÓN POR SENSOR DE RESISTENCIA DESCRIPCIÓN TECNOLÓGICA: Una bomba debe llenar agua a un tanque cuando se arranca su motor por intermedio del pulsador de arranque S0 o cuando el nivel de agua es mínimo. la bomba deja de funcionar cuando se activa el pulsador de parada (S1) o cuando el nivel de agua está en máximo. ESQUEMA TECNOLÓGICO Se pide: . cuando la bomba funciona. H1. tal que. Del mismo modo. si el tanque está lleno. la lámpara H2 estará encendida. El control automático se da por intermedio de un TRANSDUCTOR de nivel. en caso de una falla en el motor de la bomba por sobrecarga. El sistema incluye un panel de lámparas indicadoras (H0. el cual se conecta a la entrada análoga de tensión. Por lo tanto. 10V indica que el tanque se encuentra lleno y 0V se encuentra vacío.

LISTA DE ORDENAMIENTO ENTRADAS SALIDAS 2. DIAGRAMA DE CONTACTOS TELEMECANIQUE .1.

.

DIAGRAMA DE CONEXIONES .3.

Programacion avanzada con PLCs: Controladores (parte 1)  El control en lazo cerrado PID retiene una variable de proceso a un punto de ajuste deseado. . Un ejemplo del régimen de caudal/nivel de fluido se muestra abajo.

Un valor adicional (alimentación hacia adelante o bias) se puede añadir a la salida de control como offset. Cuanto más grande sea el error entre el punto de ajuste y la entrada de variable de proceso. tanto más grande es la señal de salida y vice versa. El resultado del cálculo PID (variable de control) impulsará la variable de proceso que controla hacia el punto de ajuste.La ecuación PID controla el proceso enviando una señal de salida a la válvula de control. LA ECUACION PID La instrucción PID usa el algoritmo siguiente: Ecuación estándar con ganancias dependientes: Las constantes de ganancia estándar son: .

variable de proceso y variable de control después de colocar la instrucción PID en un renglón: •El bloque de control es un archivo que almacena los datos requeridos para operar la instrucción. Nota La instrucción PID es un tipo de algortimo PID de sólo entero y no le permite introducir valores de punto (coma) flotante para sus parámetros. si intenta mover un valor de punto (coma) flotante a uno de los parámetros PID usando la lógica de escalera. La configuración del bloque de control se ilustra en la página 9-11. usted introduce las direcciones del bloque de control. es buena práctica poner primero a cero los datos. No escriba a las direcciones de bloque de control con otras instrucciones en su programa excepto según lo descrito más adelante en este capítulo. Si vuelve a usar un bloque de datos que fue asignado anteriormente para otro uso. la introducción de N10:0 asignará los elementos N10:0 a N10:22. SE TIENE LOS SIGUIENTE: Cómo introducir parámetros Normalmente. Recomendamos que use un archivo de datos único para contener sus bloques de control PID. El término integral también se borra cuando el renglón es falso.EN EL CASO DE PLC MICROLOGIX 1000. La longitud de archivo se fija a 23 palabras y se debe introducir como dirección de archivo de entero. Esta dirección puede ser la ubicación de la palabra de entrada . Durante la programación. La salida permanece a su último valor cuando el renglón es falso. la instrucción PID se coloca en un renglón sin lógica condicional. ocurrirá una conversión de punto (coma) flotante a entero. Por ejemplo. Por lo tanto. •La variable de proceso PV es una dirección de elemento que almacena el valor de entrada de proceso. Esto evita el reuso imprevisto de las direcciones de bloque de control PID por otras instrucciones en su programa. Por ejemplo N10:0.

•Automático/manual AM (palabra 0. seguido por un retorno al modo automático. Este valor también podría ser un valor de entero si decide scanear su valor de entrada de antemano al rango 0-16383. (El bit está establecido. 16383 es el 100%.analógica donde el valor de la entrada A/D se almacena. El límite de salida también se aplica en el modo manual. Automático indica que el PID controla la salida. La ilustración a continuación muestra una instrucción PID con direcciones típicas para estos parámetros introducidos: La columna izquierda en la ilustración anterior enumera otros parámetros de instrucción PID que debe introducir. •La variable de control CV es una dirección de elemento que almacena la salida de la instrucción PID. (El bit se ha puesto a cero.) Cuando haga ajustes. .) Manual indica que el usuario establece el valor de salida. Esto es normalmente un valor de entero para que usted pueda escalar el rango de entrada PID según el rango analógico específico que su aplicación requiere. bit 1) alterna entre automático y manual. le recomendamos que efectúe los cambios en el modo manual. El valor de salida tiene un rango de 0 a 16383.

La acción inversa (E=SP-PV) causa que la salida CV incremente cuando la salida PV sea menor que el punto de ajuste SP (por ejemplo. Esta palabra no es afectada por el bit RG. . -La ganancia Kc (palabra 3) es la ganancia proporcional. Nota Cuando usa el modo temporizado. -El restablecimiento Ti (palabra 4) es la ganancia integral. •El control CM (palabra 0. La regla general es establecer el tiempo de restablecimiento para que sea igual al período natural medido en la calibración de ganancia de arriba.El rango válido es 0 a 32767. Establezca el período STI en la palabra S:30. Cuando selecciona STI. el tiempo de escán de su procesador debe ser un mínimo de diez veces más rápido que el tiempo de actualización del lazo paraevitar inexactitudes o perturbaciones. y la rutina STI debe tener un intervalo de tiempo igual al ajuste del parámetro de "actualización del lazo" PID. bit 2) alterna los valores E=SP. el rango es de escala mínima (palabra 8) a escala máxima (palabra 7).5 La regla general es establecer esta ganancia a la mitad del valor necesario para causar que la salida oscile cuando los términos de restablecimiento y régimen (abajo) se ponen a cero.1 a 25. Puede cambiar este valor con las instrucciones en su programa de escalera. Temporizado indica que el PID actualiza su salida al régimen especificado en el párametro de actualización del lazo. entonces el intervalo de tiempo STI también debe ser igual a 10 (para 10 ms). una aplicación de calefacción).PV y E=PV-SP.1 a 25. Por ejemplo. Sin escala. si el tiempo de actualización del lazo contiene el valor 10 (para 100 ms). La acción directa (E=PV-SP) causa que la salida CV incremente cuando la salida PV es mayor que el punto de ajuste SP (por ejemplo. Escriba el valor en la tercera palabra en el bloque de control (por ejemplo.5 minutos por repetición. escriba el valor en N10:2 si su bloque de control es N10:0). el rango de este valor es 0¬16383. con un rango de 0. -El punto de ajuste SP (palabra 2) es el punto de control deseado de la variable del proceso. STI indica que el PID actualiza su salida cada vez que se escanea.•El modo TM (word 0. con un rango de 0. Específico para SLC 5/03 y SLC 5/04 . una aplicación de enfriamiento). la instrucción PID debe ser programada en una subrutina de interrupción STI. En caso contrario. bit 0) alterna los valores temporizados y STI.

Si el punto de ajuste debe ser leído en unidades de ingeniería. El rango válido es ±16383 a +16383. este .55 minutos. El rango de ajuste es 0. -Escala máxima Smax (palabra 7) . Específico para SLC 5/03 y SLC 5/04: Los errores con escalas mayores que +32767 ó menores que ±32768 no se pueden representar. El rango válido es 0 a la escala máxima ó 0 a 16383 cuando no hay escala. Esto significa que la banda muerta estará en efecto sólo después que la variable de proceso PV entre en la banda muerta y pase a través del punto de ajuste SP.Smax le permite introducir el punto de ajuste en unidades de ingeniería. La banda muerta. El uso de Smin . Específico SLC 5/03 y SLC 5/04 . Todavía se espera que el PV de la variable de proceso se encuentre dentro del rango de 0 a 16383. La regla general es introducir un tiempo de actualización del lazo cinco a diez veces más rápido que el período natural de la carga (determinado poniendo los parámetros de restablecimiento y régimen a cero y luego incrementando la ganancia hasta que la salida comience a oscilar). Específico para SLC 5/03 y SLC 5/04 . error y PV se mostrarán en unidades de ingeniería. El rango válido es ±16383 a +16383. En el modo STI.Si el punto de ajuste debe ser leído en unidades de ingeniería. La entrada es en intervalos de 0.01 a 2. Nota La escala Smin . -Actualización del lazo (palabra 13) es el intervalo de tiempo entre los cálculos PID.Específico para SLC 5/03 y SLC 5/04 . Si el error con escala es mayor que +32767.El rango válido ±32768 a 32767. Si el error con escala es menor que ±32768. se representa como +32767. se representa como ±32768.El rango válido es 0 a 32767 minutos. Específico para SLC 5/03 and SLC 5/04 .El rango válido es ±32768 a +32767. entonces este parámetro corresponde al valor del punto de ajuste en unidades de ingeniería cuando la entrada de control es 16383.Smax no minimiza la resolución PV PID.01 segundo. este parámetro corresponde al valor del punto de ajuste en unidades de ingeniería cuando la entrada de control es cero.El rango válido es 0 a 32767 minutos/repetición. -La banda muerta DB (palabra 9) es un valor no negativo. La banda muerta se extiende sobre y debajo el punto de ajuste según el valor que usted introduce. Anote que el valor 1 añadirá el término integral mínimo posible en la ecuación PID. -Escala mínima Smin (palabra 8) . -Régimen Td (palabra 5) es el término derivativo. La banda muerta se introduce en la intersección con cero de la variable de proceso PV y el punto de ajuste SP. La regla general es establecer este valor a 1/8 del tiempo integral de arriba.

se representa como ±32768. Si el error con escala es mayor que +32767. -Error con escala (palabra 15) se usa para visualización solamente. Nota Específico para SLC 5/03 y SLC 5/04: Los errores con escala mayores que +32767 ó menores que ±32768 no se pueden representar. debe escribir directamente a CV que tiene un rango de 0 a 16383. ó 16383 a -16383 cuando no hay escala. el rango es de escala mínimia (palabra 8) a escala máxima (palabra 7).El rango válido es 0. si desea limitar la salida a los valores mínimos y máximos.) Si usted seleccionó el modo AUTO con la tecla de llave F1. puede cambiar la salida CV% y elcambio se aplicará a CV. El rango válido es 1 a 2. Si seleccionó el modo manual y usa un monitor de datos APS. es para la visualización únicamente. •El límite de salida (CV) OL (palabra 0. Este es el error de escala según es seleccionado por el parámetro de modo de control. Si no. -El proceso con escala PV (palabra 14) se usa para la muestra en pantalla únicamente. Sin escala. Cuando usa un dispositivo que no sea APS.24 segundos. -La salida CV% (palabra 16) muestra la salida CV real de 0 a 16383 en términos de porcentaje.55 segundos. Rango: escala máxima a -escala mínima. (El rango es 0 a 100%. Seleccione Sí. se representa como +32767.valor debe ser igual al valor de intervalo de tiempo STI de S:30. bit 3) alterna entre Sí y No. El escribir a la salida CV% con su programa de usuario o un dispositivo de programación no inteligente no afectará el CV. Específico para SLC 5/03 y SLC 5/04 . .01 a 10. Si el error con escala es menor que ±32768. el rango de este valor es (M6383. Este es el valor con escala de la variable de proceso (la entrada analógica).

Programacion avanzada con PLCs: Controladores PID (parte 2) Indicadores de instrucción PID .

•Específico para SLC 5/03 y SLC 5/04 .01). este bit causa que el valor de restablecimiento de minuto/repetición y el multiplicador de ganancia sean mejorados por un factor de 10 (multiplicador de restablecimiento de .1 y multiplicador de ganancia de 0. Este bit se puede establecer o poner a cero por medio de instrucciones en su programa de escalera. •El bit de modo de control CM (palabra 0. La sección siguiente describe estos indicadores: •El bit de modo de tiempo TM (palabra 0. Este bit se puede establecer o poner a cero por medio de instrucciones en su programa de escalera. Se pone a cero cuando el modo STI está en efecto.Bit de mejoramiento de restablecimiento y rango de ganancia RG (palabra 0.01 y multiplicador de ganancia de .01 minutos/repetición (0. este bit permite que el valor de restablecimiento de minutos/repetición y el valor del multiplicador de ganancia sean evaluados en las mismas unidades que la instrucción 5/02 PID (multiplicador de restablecimiento de 0. Ejemplo con el juego de bit 4 El valor de restablecimiento de 1 indica que el valor integral de 0. El valor de ganancia de 1 indica que el error será multiplicado en 0. •El bit de límite de salida habilitado OL (palabra 0. bit 03) se establece cuando ha seleccionado limitar la variable de control usando la tecla de función [F4]. bit 0) especifica el modo PID. Este bit se puede establecer o poner a cero por medio de instrucciones en su programa de escalera. .La columna derecha de la pantalla anterior muestra varios indicadores asociados con la instrucción PID. •El bit manual/automático AM (palabra 0. bit 4) Cuando se establece.01 y aplicado al algoritmo PID. Cuando se pone a cero. Este bit puede ser establecido o poner a cero por medio de instrucciones en su programa de escalera.1).6 segundos/repetición) se aplicará al algoritmo integral PID. Se establece si el control es E=PV-SP. Se establece cuando el modo TEMPORIZADO está en efecto. bit 02) se pone a cero si el control es E=SP-PV. bit 01) especifica la operación automática cuando se pone a cero y la operación manual cuando se establece.

Sin embargo. (La edición inicial del software. •DB.6 segundos/repetición) se aplicará alalgoritmo integral PID. •El tiempo de actualización del lazo demasiado rápido TF (palabra 0.Ejemplo con el juego de bit 4 El valor de restablecimiento de 1 indica que el valor integral de 0. •La alarma de salida. puede alterar el estado de este bit directamente en el bloque de control. Si este bit está establecido. El valor de ganancia de 1 indica que el error será multiplicado en 0.01 minutos/repetición (0. bit 07) Cuando está establecido. este bit permite que el cálculo de derivativa (régimen) sea evaluado de la misma manera que la instrucción 5/02 PID (donde la derivativa se realiza en el PIV). Las ganancias de restablecimiento y régimen aparecerán con error si la instrucción funciona con este bit establecido.01 y aplicado al algoritmo PID. límite inferior LL (palabra 0. trate de corregir el problema actualizando su lazo PID a un régimen más lento o moviendo la instrucción PID a una rutina de interrupción STI. bit 05) se pone a cero cuando se especifican los valores de escala del punto de ajuste. . Este bit es usado únicamente por los procesadores SLC 5/03 y SLC 5/04. límite superior UL (palabra 0. Observe que el multiplicador de régimen no es afectado por esta selección. Cuando se pone a cero. establecido cuando el error está en DB (palabra 0. bit 10)se establece cuando el CV de salida de control calculado es menor que el límite CV inferior. versión 4. •Bit de acción de derivativa (régimen) DA (palabra 0. bit 9) se establece cuando el CV de de salida de control calculado excede el límite CV superior. •La alarma de salida. bit 08) se establece cuando la variable de proceso se encuentra dentro del rango de banda muerta de intersección con 0. este bit causa que el cálculo de derivativa (régimen) sea evaluado en el error en vez del PIV. puede no permitirle introducir este bit.0. bit 06) está establecido por el algoritmo PID si el tiempo de actualización del lazo que ha especificado no puede ser realizado por el programa en cuestión (debido a límites de tiempo de escán).) •El indicador de punto de ajuste de escala SC (palabra 0.

bit 11) se establece cuando el punto de ajuste excede el valor con escala máximo o es menor que el valor con escala mínimo.•El punto de ajuste fuera de rango SP (palabra 0. bit 13) se establece en escanes donde el algoritmo PID se calcula. •El PID habilitado EN (palabra 0. Configuración del bloque de control La longitud del bloque de control se fija a 23 palabras y se debe programar como archivo de entero. Se calcula al régimen de actualización del lazo. •El PID efectuado DN (palabra 0. bit 15) se establece mientras que el renglón de la instrucción PID se habilita. bit 12) se establece cuando la variable de proceso sin escala (o sin procesar) excede 16838 ó es menor que cero. •La variable de proceso fuera de rango PV (palabra 0. Los indicadores de instrucción PID (palabra 0) y otros parámetros se ubican de la manera siguiente: .

Este ejemplo se proporciona principalmente para mostrar las técnicas de escala correctas. Muestra una entrada analógica de 4 a 20 mA y una salida analógica de 4 a 20 mA.APLICACIÓN El diagrama de escalera siguiente muestra un lazo PID típico que se programa en el modo STI. Se usan los parámetros siguientes se usan: •Archivo de subrutina STI (S:31) = 3 •Punto de ajuste STI (S:30) = 10 •Bit de habilitación STI (S:2/1) = 1 .

.

.La rutina STI debe tener un intervalo de tiempo equivalente al establecimiento del parámetro de "actualización del lazo" PID.