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Descripción del proceso de Coquificación Retardada

INTEGRANTES:
Arteaga, Elvis Fajardo, Giovanni Guanique, Eduardo Gutiérrez, Antonio Jerez, Agustín López, Yohnny Petit, Frayder

TUTOR:
Ángel Gómez

Coquificación Retardada

Barcelona, 21 de Agosto de 2002

CONTENIDO
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Págs.

INTRODUCCIÓN......................................................................................... 2 OBJETIVO GENERAL................................................................................ 4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS....................................................................... 4 COQUIFICACIÓN RETARDADA................................................................ 5 ETAPAS DEL PROCESO............................................................................ 5 VARIABLES OPERACIONALES................................................................. 5 ETAPA DE ALIMENTACIÓN....................................................................... 6 ETAPA DE HORNOS................................................................................... 6 ETAPA DE TAMBORES DE COQUE.......................................................... 7 ETAPA DE FRACCIONAMIENTO............................................................... 11 ETAPA DE DECOQUIFICACIÓN DE LOS TAMBORES ............................ 13 GLOSARIO.................................................................................................. 17 ANEXOS..................................................................................................... 20

Descripción del proceso de Coquificación Retardada

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produciéndose primeramente una de Craqueo Térmico la cual es un mecanismo en donde las moléculas de alto peso molecular presentes en el residuo del crudo se descomponen en moléculas más livianas y de menor tamaño. lo que obligó a los grandes consorcios y compañías petroleras a dedicarse a la producción de destilados de gran valor comercial a partir del procesamiento. que actualmente es conocido como “Coquificación Retardada”. Tales mejoras han permitido encontrar métodos como el de la inyección de vapor de alta velocidad a través de los tubos del horno y la instalación de dos tambores vacíos. no obstante. al diseño inicial de este proceso de conversión de residuos. de crudos pesados con alto contenido de azufre y metales. este principio de funcionamiento tuvo que ser modificado debido a que los niveles de extracción o explotación de crudos livianos estaban disminuyendo considerablemente. que luego serán fraccionadas en gas. La ejecución de este proceso involucra esencialmente dos tipos de reacciones químicas. requiriéndose para entonces de un proceso adicional que tuviese como principio único el de someter al Residuo del fondo de la Unidad de Vacío a reacciones de craqueo netamente catalítico. del cual se obtienen gran variedad de productos de alto valor comercial. a fin de mejorar su funcionamiento y garantizar su continuidad u operatividad. para el año de 1928. representando para la época un reto económico. esta reacción es de Descripción del proceso de Coquificación Retardada 3 .Coquificación Retardada INTRODUCCIÓN El desarrollo económico de diferentes países se fundamenta o va en función primordialmente de la producción de uno de sus principales recursos como lo es el Petróleo. ya que el mismo implicaba la realización de las reacciones de craqueo térmico dentro de un horno trayendo como consecuencia el taponamiento de los tubos. aguas abajo de éste. Inicialmente. dicha modificación consistió en procesar el crudo pesado y someterlo a condiciones de temperatura mucho más elevadas propiciando en éste reacciones más severas de craqueo netamente térmico. Sin embargo. en Venezuela. lo cual generaba dificultades de operación en el proceso. en este caso. nafta y gasóleos. propiciando de esta manera el buen desarrollo del proceso. mediante los cuales se ha hecho posible elevar rápidamente la temperatura del residuo por encima del punto de coquificación sin llegar a coquificar los tubos del horno y aumentar el tiempo de residencia del residuo. se le han hecho mejoras con el transcurrir del tiempo y con la evolución de la tecnología. la producción de estos productos destilados para la obtención de gasolina estuvo basada en el procesamiento de crudos muy livianos.

este tipo de reacción. La otra reacción generada es la de Polimerización.. a diferencia de las de craqueo. ya que éstos proporcionan el tiempo de residencia necesario para que se realicen o efectúen estas reacciones. requieren de un tiempo mayor. a través de la cual se combinan pequeñas moléculas de hidrocarburos para formar una más grande y de mayor peso molecular. Sigue. Descripción del proceso de Coquificación Retardada 4 . la misma se genera en los tambores de coque.. dando como resultado la formación de un subproducto llamado Coque. por lo tanto. que al igual que la de craqueo es de tipo endotérmica.Coquificación Retardada tipo endotérmica y se lleva a cabo inicialmente en el horno culminando o dándose por completo en los Tambores de Coque.

Describir los diferentes ciclos y condiciones de operación que se establecen para el funcionamiento u operatividad de los tambores de coque. OBJETIVOS ESPECÍFICOS  Describir las condiciones de uso del Residuo del fondo de la Unidad de Vacío a través de la Columna Fraccionadora.    Descripción del proceso de Coquificación Retardada 5 .Coquificación Retardada OBJETIVO GENERAL Describir del proceso de Coquificación Retardada (DCU) utilizado en las instalaciones del Mejorador de PETROLERA AMERIVEN. Describir el proceso al cual esta sometido la carga de Residuo del fondo de la Unidad de Vacío para obtener productos destilados utilizados en la obtención de gasolinas. Describir el recorrido y las condiciones de operación a las cuales estará sometido el Residuo del fondo de la Unidad de Vacío a través de los hornos.

Coquificación Retardada COQUIFICACIÓN RETARDADA La Coquificación Retardada (Delayed Coking). Descripción del proceso de Coquificación Retardada 6 . b) Temperatura y tiempo de residencia en el Horno. c) Temperatura. donde bajo condiciones apropiadas de presión y temperatura se craquea térmicamente en gas. dependen de las siguientes variables principales: a) Composición de la alimentación. presión y tiempo de residencia en el tambor. nafta. El mecanismo exacto de la reacción de coquificación es complejo y por lo tanto. no es posible determinar todas las reacciones químicas involucradas en él. d) Temperatura de los vapores en el tope del tambor. ETAPAS DEL PROCESO En el proceso de Coquificación Retardada toman lugar las siguientes etapas: • • • • Etapa de alimentación. Etapa de Fraccionamiento. VARIABLES OPERACIONALES El rendimiento y calidad de los productos de esta unidad. Etapa de Tambores de Coque. se refiere al proceso térmico en el cual un hidrocarburo pesado se calienta a alta velocidad en un horno y luego se envía a una zona de reacción (tambores de coque). Etapa de Hornos. gasóleos y coque.

Coquificación Retardada e) Inyección de HCGO a la línea de vapores hacia la Columna Fraccionadora. la cantidad de residuo enviado hacia la Unidad 12 (DCU) es regulada por un controlador de flujo (12-FIC-195). DESCRIPCIÓN: El funcionamiento de esta etapa se basa en lo siguiente: El Residuo del fondo de Vacío proveniente de la 10-C-004. con la consecuente producción de un subproducto llamado Coque. debido a que tiene como función primordial suministrarle suficiente calor al Residuo del fondo de Vacío con la finalidad de establecer las condiciones de temperatura requeridas e iniciar una evaporización parcial y un craqueo moderado de este residuo. como lo es el Craqueo Térmico. las cuales se encargan de bombear el residuo hacia cada una de las líneas que constituyen los pasos de los hornos 12-H-001/002. en donde dos de éstas estarán en operación. mientras que la tercera es utilizada como bomba auxiliar de ambos trenes. para así mantener la reacción hasta los Tambores de Coque (12-V-001/ 12-V-002/ 12-V-003/ 12-V-004). cuando se presentan fallas en una de estas bombas se pone en operación la bomba auxiliar. es bombeado directamente hasta el fondo de la torre o Columna Fraccionadora (12-C-001) perteneciente a la Unidad de Coquificación Retardada (DCU). es decir. Descripción del proceso de Coquificación Retardada 7 . ETAPA DE HORNOS (12-H-001/12-H-002) FUNCIÓN: Representa la etapa fundamental y determinante del proceso de Coquificación Retardada. por medio de las bombas centrífugas (10-P-013 A/B) de la Unidad de Destilación al Vacío (Unidad 10). este lazo de control en cascada nos permite mantener buen nivel de residuo en el fondo de la Columna Fraccionadora para evitar la pérdida de succión en las bombas 12-P-001 A/B/C. dentro de los cuales se completa la reacción de Craqueo Térmico y se lleva a cabo completamente la de Polimerización. ETAPA DE ALIMENTACIÓN FUNCIÓN: Esta etapa tiene como objetivo principal garantizar el suministro de carga fresca a la etapa de hornos y así mantener su continuidad operacional. Hay que señalar que existen tres bombas. que es reposicionado por un controlador de nivel (12-LIC-195) ubicado en la Columna Fraccionadora (12-C-001). tomando en cuenta que cada una opera para un tren específico. lo que viene a representar el inicio de la primera fase de una de las reacciones que se generan en este proceso. con una temperatura aproximada de 650°F y una gravedad mayor de 7°API.

además. constituida por la mezcla de Residuo del fondo de Vacío y HCGO de reciclo de la Sección de Lavado... las cuales tienen un ajuste de flujo determinado utilizado para garantizar alimentación constante a cada uno de estos pasos. las cuales envían la carga hasta un cabezal. Una vez que la carga sale de los hornos. en donde será aprovechado el calor producido por los gases de combustión que van a la chimenea. la carga sale de esta zona y entra a la zona de radiación por la parte superior. ETAPA DE TAMBORES DE COQUE FUNCIÓN: La función de los Tambores de Coque es permitir bajo condiciones adecuadas de temperatura. por medio de un controlador de presión (12-PIC-610A) que es reposicionado por un Controlador de Temperatura (12-TIC-095/12-TIC-104/ 12-TIC-109/12-TIC-114) ubicado a la salida de cada uno de los pasos de los hornos. con el objeto de aumentar el grado de temperatura y así favorecer las condiciones de operación de los hornos. la cual está constituida por el conjunto de serpentines que corresponden uno para cada paso. la carga de Residuo del fondo de Vacío y HCGO de reciclo reciben una inyección de vapor de alta presión llamado Vapor de Velocidad con la finalidad de garantizar el desplazamiento de esta carga a través de los tubos y obtener el tiempo de residencia necesario para evitar la coquificación prematura de éstos. constituidos de cuatro pasos cada uno. dicha carga fluye a través de estos serpentines para salir por la parte inferior a una temperatura aproximada de 950 ºF. la carga entra al horno por su zona de convección a una temperatura aproximada de 464 ºF. El flujo de la carga por cada uno de estos pasos es regulado por unos Controladores de Flujo (12-FIC-124/ 12-FIC-125/12-FIC-126/12-FIC-127) conectados a válvulas de control automático. el Descripción del proceso de Coquificación Retardada 8 . Seguidamente. entra a unos cabezales de salida. DESCRIPCIÓN: La alimentación de los hornos (12-H-001/12-H-002). Primeramente. de los cuales sale una línea que va hacia los Tambores de Coque. por medio de las bombas centrífugas 12-P-001 A/B/C. presión y tiempo de residencia. zona de radiación (crossover) y en cada uno de los serpentines antes de salir del horno.Coquificación Retardada Sigue. esta temperatura es regulada variando el flujo de gas combustible que va hacia los quemadores de cada paso. Aguas abajo de estas válvulas de Control de Flujo. del cual salen cuatro líneas que corresponden una para cada paso de los hornos. sale del fondo de la Columna Fraccionadora (12-C-001). esta inyección de vapor se efectúa en otros puntos del horno como son: La zona de convección.

temperatura y tiempo de residencia. de la presión. También. Ésta depende o va en función del flujo y temperatura del efluente de los hornos que entra a los tambores.Temperatura de Vapores en el Tambor de Coque: La temperatura de los vapores que salen por el tope de los tambores no puede ser controlada directamente. al aumentar la presión. Descripción del proceso de Coquificación Retardada 9 . Las características de las variables de operación de esta etapa se fundamentan en los siguientes parámetros: A. La presión normal de operación en el tope de los tambores de coque se ha estimado que es de 15 psig aproximadamente. velocidad de reacción y eficiencia del aislamiento de los tambores. B. disminuyen los rendimientos de pentanos y productos líquidos más pesados... fluye a través de la línea de transferencia que sale del centro del cabezal de salida de los hornos hacia una válvula redireccionadora (switching valve) encargada de direccionar el efluente de los hornos hacia los Tambores de Coque (12-V-001/002/003/004) que estén en operación o para desviar dichos equipos. con el fin de prevenir una expansión de la mezcla líquido/espuma presente sobre el lecho de coque que podría ser arrastrada hacia la Columna Fraccionadora (12-C-001). para la formación de coque y vapores de hidrocarburos. aumenta la producción de coque y desmejora la calidad del mismo en términos de estructura. Un incremento en la presión del tambor. para la formación de vapores y coque respectivamente. cada una de estas válvulas posee una entrada sencilla y tres posibles salidas. bajo las condiciones adecuadas de presión. Debe evitarse en todo momento disminuciones rápidas o bruscas en la presión de operación de los tambores.Presión en los Tambores de Coque: La presión en el tope del Tambor de Coque afecta la calidad del coque y el rendimiento de los productos livianos y gasóleos. Seguidamente. DESCRIPCIÓN: La carga de Residuo del fondo de Vacío y HCGO de reciclo proveniente de los hornos (12-H-001/12-H-002) a una temperatura de 950 ºF y constituida por una fase mixta de vapor y líquido. dentro de los cuales sucederá la expansión de dicha carga y se darán las reacciones necesarias de craqueo térmico y polimerización. mientras que disminuye el punto final de Gasoil Pesado y aumenta la cantidad de C4 y vapores livianos producidos. la presión de operación en los tambores de coque debe estar dentro de las limitaciones de los equipos. Puesto que el coque es un subproducto del proceso.Coquificación Retardada desarrollo de las reacciones endotérmicas de craqueo térmico y polimerización. con el fin de maximizar el rendimiento global de productos líquidos. densidad y Contenido de Material Volátil (VCM). la carga entra por el fondo de los tambores.

la temperatura de salida del horno y la de los vapores en los tambores se deben mantener dentro de los límites establecidos con la finalidad de asegurar la operatividad de los hornos. variando la misma a la salida de los hornos. estará en el fondo de los tambores.034 Barg). La temperatura normal de los vapores de tope de los tambores.. Si esta temperatura se mantiene alta. para esta unidad. el efluente de los hornos tendrá un tiempo de residencia de 0 a 18 horas en el tambor. el coque con mayor densidad y tiempo de residencia. Esta disminución de temperatura se debe a que las reacciones producidas en los tambores son de tipo endotérmicas. La estructura y el Contenido de Material Volátil (VCM) en el coque. es decir. Los tambores de coque son generalmente diseñados para que el nivel de coque. las altas temperaturas a la salida de los hornos aumentan el potencial de coquificacion en los tubos y líneas de transferencia. en general la temperatura del vapor de los tambores esta a 100ºF por debajo de la temperatura de salida del horno. C. para que ocurran las reacciones de craqueo y polimerización. Mejor estructura y menor Contenido de Material Volátil están asociados con un tiempo de reacción más largo y una polimerización más completa. de densidades diferentes entre el tope y el fondo de los mismos. La temperatura del vapor en estos tambores representa la variable utilizada como referencia para controlar el Contenido de Material Volátil (VCM) o la dureza del coque. es de 840ºF (449°C) aproximadamente a 15 psig (1. Es posible ejercer un control indirecto sobre esta temperatura. la completación de las reacciones de coquificación en las últimas horas de carga. determina el grado de las reacciones de polimerización que pueden llevarse a cabo y la calidad del coque producido. existe una estratificación de coque. Los ciclos de llenado comprenden un lapso de 18 horas. también varía a través del tambor como una función del tiempo de residencia. la última carga que entra al tambor es coquificada completamente con la ayuda de la gran cantidad de coque caliente formado alrededor. Por lo tanto. Por lo tanto. se producirá un coque con bajo contenido de VCM. por lo tanto. al finalizar un ciclo de llenado sea de 20 pies (6. las cuales absorben energía. En un tambor de coque normal. Descripción del proceso de Coquificación Retardada 10 . son conducidas por la inmensa masa térmica de coque alrededor del mismo. Puesto que el tiempo de reacción varía a lo largo de los tambores..Coquificación Retardada Sigue.Tiempo de Residencia en los Tambores de Coque: El tiempo que permanece el efluente de los hornos en los Tambores de Coque. Sin embargo.09 mts) mínimo desde la brida superior del tambor..

aproximadamente. La inyección de HCGO es regulada por un Controlador de Temperatura entre los vapores que salen del tope del tambor y los que van hacia la Columna Fraccionadora. es un indicativo de la terminación del ciclo de coquificación de los tambores.. por debajo de la salida del horno. aguas abajo de la inyección. hasta que vapores del tope del tambor hayan sido enviados hacia el Tambor de Blowdown de la Unidad de Coquificación Retardada (12-V-007). con el fin de enfriar los vapores a una temperatura aproximada de 826°F (441°C) y minimizar la formación de coque en esta línea.Nivel en los Tambores de Coque: Los tambores únicamente pueden ser llenados hasta un cierto nivel. Detector inferior: Cuando éste detecta el nivel.Inyección de HCGO: En la línea de vapores del tope de cada tambor se inyecta una corriente de Gasoil Pesado (HCGO). La temperatura que se controla está en el rango de 100°F. en este caso los tambores deben ser cambiados inmediatamente. aproximadamente un 80% de la capacidad total. D. ya que existe una presencia continua de una reacción de capa de espuma después de la transferencia. Este detector también se utiliza para determinar alto nivel de agua durante la etapa de Enfriamiento del tambor o en condiciones de emergencia. ya que además de ser utilizado para evitar arrastre de coque hacia la Columna Fraccionadora. En vista de la precisión requerida y la dificultad en las mediciones de nivel. siempre y cuando estén cerca de terminar su ciclo de llenado. Detector intermedio: Se usa para detectar el nivel máximo de coque. con el fin de evitar arrastre de partículas de coque hacia la línea de salida de vapores del tope y a la fraccionadora.Coquificación Retardada Las reacciones de coquificación de esta carga siguen siendo completadas cuando el tambor es transferido al blowdown. es indicativo que hay una formación de espuma y se recomienda inyectar Antiespumante en ese momento. El nivel de llenado de los tambores es una guía operacional de gran importancia. • • E. cada tambor está equipado con Detectores Nucleares de Nivel (Fuentes Radiactivas) que se clasifican según su uso en: • Detector superior: Se usa para detectar espuma durante el ciclo de coquificación.. es importante mantener la inyección de Antiespumante. Descripción del proceso de Coquificación Retardada 11 . Por eso.

Estos vapores siguen luego hacia la sección de rectificación de la columna para su posterior fraccionamiento. Adicionalmente. con ranuras que evitan que fragmentos grandes de coque lleguen a la succión de las bombas de alimentación de los hornos. Parte de ese reflujo se usa como aceite de lavado.Coquificación Retardada ETAPA DE FRACCIONAMIENTO FUNCIÓN: Separar y rectificar los vapores provenientes de los tambores de coque que llegan al fondo de la columna fraccionadora. Aquí los vapores son lavados por un reflujo inducido y al mismo tiempo parte de ellos son condensados combinándose con la alimentación fresca como reciclo hacia los hornos. Descripción del proceso de Coquificación Retardada 12 . donde se ponen en contacto con el HCGO que recircula como aceite de lavado superior para evitar arrastre de coque y material pesado condensable. el cual se utiliza para controlar el punto final del Gasoil Pesado (HCGO). El resto de los vapores pasan a través de la zona de lavado inferior. bajo control de flujo ajustado por la temperatura de los vapores saliendo de la zona de lavado de la columna fraccionadora. Cabe destacar que estos vapores provenientes de los vapores de los tambores de coque son la única fuente de calor para la fraccionadora. que una vez enfriados ligeramente por la inyección de HCGO en la línea. con el fin de proveer agitación de las partículas que allí se encuentran. ésta es una forma de minimizar los riesgos de taponamiento de las boquillas rociadoras en el distribuidor de aceite de lavado. La corriente de reflujo circulante es succionada por bombas y enfriadas en el generador de vapor. fluyen hacia la columna fraccionadora y entran por debajo de la sección de bandeja deflectora. DESCRIPCIÓN: La alimentación a la Columna Fraccionadora (12-C-001) está constituida por los vapores que salen del tope de los tambores de coque. En el fondo de la columna fraccionadora existe un filtro rompe vórtice. Por encima de la Sección de Lavado de la columna. el reflujo principal y la corriente del producto de Gasoil Pesado (HCGO) son retirados del plato de chimenea Nº 1. por el fondo de la columna sale una corriente que se envía a la succión de las bombas de recirculación de la fraccionadora. para obtener los productos dentro de los rangos de especificación y calidad requerida. a través de filtros donde las partículas de coque son removidas antes de regresar al fondo de la columna. Esta corriente se hace pasar por filtros antes de su entrada a la columna.

El Gasoil Pesado producido es enviado por bombas bajo control de nivel del despojador.. usando vapor sobrecalentado proveniente de la sección de convección de los hornos. Otra parte de la corriente de reflujo de Gasoil Pesado (HCGO) es usada para enfriar los vapores provenientes de los tambores de coque en aproximadamente 59°F (15 °C). Este reflujo es regulado por un controlador de flujo reposicionado por un controlador de temperatura de los vapores del tope de esta Columna. mediante un controlador de temperatura que ajusta el flujo de gasoil de enfriamiento.Coquificación Retardada Sigue. por su parte entra a un despojador. luego de ser enfriado el equipo. La corriente de producto de Gasoil Liviano es enviada por una bomba bajo un controlador de flujo hacia almacenaje. Estos compuestos son removidos después en el agua ácida producida. El Gasoil Liviano (LCGO). Los vapores del tope de la Columna Fraccionadora son enfriados en los equipos en donde parte de ellos se condensan. La mezcla vapor / líquido que sale de los enfriadores es enviada al tambor acumulador en donde los gases son separados de la nafta inestable y del agua ácida. controlado con el nivel de éste.. hacia el cabezal de agua ácida. hacia almacenaje después de ser enfriado en el equipo generador de vapor. Una parte de la nafta inestable recolectada en el tambor acumulador. La otra parte de la nafta es succionada por unas bombas y retornada como reflujo al tope de la Columna Fraccionadora. se inyecta agua de lavado a la línea de entrada de los vapores a estos enfriadores para disolver y diluir compuestos corrosivos presentes en el sistema. La corriente del producto del Gasoil Pesado (HCGO). Descripción del proceso de Coquificación Retardada 13 . es enviada bajo un controlador de nivel hacia la Columna Absorbedora primaria. por su parte es retirado del plato de chimenea N° 3 de la columna fraccionadora y alimentado al plato superior del despojador. La corriente de agua ácida producida es acumulada en la boca del tambor y enviada bajo un controlador de nivel de interfase. Adicionalmente. Aquí el LCGO es despojado de los componentes livianos presentes usando vapor sobrecalentado proveniente de la sección de convección de los hornos. en donde es despojado de componentes livianos.

prueba de hermeticidad. El objetivo de dicha operación es recuperar los restos de hidrocarburos pesados y reducir el Contenido de Material Volátil en el coque producido. se introduce vapor de despojamiento por el fondo del tambor a 110 ton / día. Precalentamiento del tambor.Coquificación Retardada ETAPA DE DECOQUIFICACIÓN DE LOS TAMBORES La duración total en horas de la fase de descoquificación del tambor depende del número de trenes. Durante esta fase es muy importante cumplir los diferentes flujos y tiempos estipulados para el enfriamiento y llenado del tambor. por espacio de una hora. pero lo más importante es el conocimiento de cada una de las etapas que conforman esta fase: • • • • • • • • • Despojamiento de hidrocarburo con vapor a la Fraccionadora. Al comienzo de la segunda hora se introduce una corriente de vapor de 220 ton / día. Esta operación despoja los componentes livianos atrapados en el coque. Cierre del tambor. Enfriamiento ( llenado con agua). Corte del coque. ENFRIAMIENTO Y LLENADO CON AGUA. Apertura del tambor. Switcheo. en Ameriven se trabajarán con dos (2) trenes. Adicionalmente. Descripción del proceso de Coquificación Retardada 14 . con el objetivo de no crear esfuerzos térmicos que reduzcan la vida útil de éste. DESPOJAMIENTO DE HIDROCARBURO CON VAPOR. se procede a suspender la inyección de antiespumante en el tambor a decoquificar y los vapores remanentes se mantienen alineados hacia la Columna Fraccionadora. que actuará como elemento enfriador. Una vez establecida la carga al tambor vacío. Drenaje del tambor. Despojamiento de hidrocarburo con vapor al Blow down. al mismo tiempo se cambiará la salida de vapores del tambor hacia la Columna Recuperadora de hidrocarburo.

la cual conduce el agua contenida en el tambor hacia la fosa de finos. Descripción del proceso de Coquificación Retardada 15 . se abre la válvula de drenaje. El nivel de hidrocarburo presente en el acumulador acciona el funcionamiento de la bomba. se procede a llenar el tambor con agua. utilizando como referencia los indicadores de nivel ubicados en la posición más alta de estos recipientes. la cual envía dicho producto hacia el sistema de desecho o a la Columna Fraccionadota. enfriada bajo control de temperatura en el enfriador. Por otra parte. el exceso de aceite pesado del fondo de la Columna Recuperadora fluye bajo control de nivel hacia la fraccionadora. con la cual culmina la fase de enfriamiento del tambor. Esta operación evita la acumulación de partículas de parafinas en el fondo de esta Columna y asegura que el aceite pesado retirado del fondo. desviando la Columna Recuperadora. Una vez alcanzada una temperatura aproximada de 350ºF (177ºC) en el tope del Tambor de Coque. esté libre de agua. Posteriormente.Coquificación Retardada Tiempo (Min) 30 30 60 90 60 90 Agua de enfriamiento (GPM) 75 150 300 550 800 1000 (TON/DIA) 410 820 1640 3000 4360 5450 El vapor generado durante el enfriamiento fluye a la Columna Recuperadora. Esta operación se mantiene hasta que el Tambor de Coque alcance una temperatura de aproximadamente 302ºF (150ºC). donde es puesto en contacto con una corriente de aceite circulante. Mediante este llenado se espera alcanzar una temperatura de lecho cercana a 194ºF (90ºC). el vapor es dirigido directamente hacia los condensadores. Cuando finalice la fase de enfriamiento se debe abrir la línea de venteo atmosférico hacia el silenciador correspondiente. DRENAJE DE LOS TAMBORES. Seguidamente.

Coquificación Retardada APERTURA DE LOS TAMBORES. la cual utiliza agua a alta presión (230 barg ó 3250 psig). No se debe permitir que el tambor sea sometido a una presión de vacío. CORTE DEL COQUE. PRECALENTAMIENTO DE LOS TAMBORES Descripción del proceso de Coquificación Retardada 16 . Finalizada la prueba se cierra el vapor y sé depresiona el recipiente a través del venteo atmosférico. utilizando el lecho de coque presente en la fosa como medio filtrante. ya que se puede ocasionar el colapso de éste. a través del lecho del tambor y luego cortar el coque en sucesivas capas de 12 a 18 pulgadas comenzando por el tope. para efectuar la operación. Luego utilizando vapor. CIERRE DE LOS TAMBORES Y PRUEBA DE HERMETICIDAD Después de finalizar la decoquificación. Durante el cortado. A la descarga del triturador una cinta alimentadora absorbe los impactos del coque y regula el suministro del mismo a la cinta transportadora y ésta lleva el coque hasta el patio de almacenamiento. se desplaza hacia la atmósfera (vía silenciador) el aire contenido en el tambor. por medio de una herramienta especial introducida por el tope del tambor. Una vez removidas las bridas del tope y el fondo del tambor. El coque del lecho es removido de la fosa a través de una guía equipada con un cucharón tipo almeja y lo vierte sobre el tope un enrejado de barras del triturado. Los finos de coque son removidos. Una vez drenado el tambor se procede a remover las bridas de tope y de fondo. el coque cae en una fosa y el agua pasa a la fosa de finos y luego hacia el sumidero de las bombas. se procede al cortado del coque. Este coque es pesado camino al buque a través de una balanza instalada en la cinta de transferencia. para luego ser transferido por camiones hasta el muelle. Una vez eliminado el aire se cierra el venteo a la atmósfera y se procede a realizar la prueba de hermeticidad ( 2 Kg/cm 2 ó 32 psi). se procede a colocar las bridas del tope y fondo del recipiente. La operación de cortado de coque consiste en hacer un hueco de 3 pies de diámetro aproximadamente.

Después de esta operación se da inicio al calentamiento del tambor.. El tambor limpio es precalentado con los vapores de otro tambor que opera el mismo tren.. ya que de lo contrario podría ocasionar daños al tambor. al igual que la línea de balance entre este último recipiente y la Columna Fraccionadora. éste es retirado del recipiente colector bajo control de nivel y llevado a la Columna Recuperadora de hidrocarburo. se cierra lentamente la válvula ubicada en la línea común de vapores hacia la Fraccionadora con suficiente restricción. hasta alcanzar 653ºF ( 317ºC ). Seguidamente. Descripción del proceso de Coquificación Retardada 17 . el cual está en la etapa final de la coquificación. por lo tanto se requiere desarrollar el procedimiento con mucha atención. para lo cual se procede abrir totalmente las válvulas que conectan con la línea de salida de vapores a la Columna Fraccionadora. la válvula del fondo del tambor vacío hacia el Blow down debe estar abierta. Antes de comenzar el calentamiento. por lo que se recomienda mantener un incremento de temperatura no mayor de 194ºF (90ºC) por hora en el tambor.Coquificación Retardada Esta fase representa una de la más importante del proceso. La etapa del precalentamiento debe ser lenta. cuando la temperatura del recipiente sea menor de 350ºF (177ºC) o hacia la Fraccionadora cuando la temperatura sea superior a 350ºF (157ºC). El condensado formado en el tambor se minimiza hacia el recipiente colector de condensado. Sigue. para que los vapores calientes fluyan hacia el tambor vacío o frío en ese momento. con el fin de minimizar choques térmicos en el tambor vacío y variaciones de presión y temperaturas en la fraccionadora.

en presencia de un catalizador. denominados tambores de coque. empleado para reducir la formación de espuma dentro de los tambores de coque. Aceite de Lavado: Es el aceite de baja viscosidad empleado para la limpieza o desplazamiento de compuestos más viscosos en equipos y líneas de proceso. Descripción del proceso de Coquificación Retardada 18 . situada (o) después del punto de referencia. empleada para absorber gases de compuestos livianos en la absorbedora secundaria. Aguas Arriba: Es el término empleado para indicar la posición de una unidad o sistema. para formar moléculas más pequeñas y livianas. Coquificación: Es el proceso térmico para la conversión profunda de crudos pesados o residuos en hidrocarburos livianos y coque. Craqueo: Es el proceso mediante el cual las moléculas de hidrocarburos de alto peso molecular (altos puntos de ebullición) se rompen. Antiespumante: Es un aditivo a base de silicón. Destilación: Es el proceso de fraccionamiento basado en la diferencia que existe en los puntos de ebullición de los componentes de una mezcla.Coquificación Retardada GLOSARIO Aguas Abajo: Es el término empleado para indicar la posición de una unidad o sistema. situada (o) antes del punto de referencia. Aceite Absorbente: Es la corriente de Gasoil Liviano proveniente de la Unidad de Coquificación Retardada. pero la misma se lleva a cabo en los recipientes dispuestos para tal fin. Craqueo Catalítico: Es el proceso de craqueo de hidrocarburos de alto punto de ebullición en otros de punto de ebullición inferior. Coquificación Retardada: Es el proceso de coquificación en el cual se suministra el calor requerido para la reacción en el horno.

Se emplea como combustible y en la fabricación de electrodos. es decir: Un alto VCM (>15 %) implica coque blando. Coque: Es la materia porosa. Es utilizado como indicativo de la dureza del coque. Gasoil Liviano: Es el destilado intermedio del petróleo cuyo rango de ebullición atmosférica esta comprendido normalmente entre 450°F (250°C) y 612°F (340°C). el cual se obtiene como subproducto de los procesos de craqueo térmico.Coquificación Retardada Destilación al Vacío: Es el proceso de fraccionamiento del residuo de una destilación primaria. En el proceso de Coquificación Retardada. Nafta: Es la fracción liviana del petróleo con un rango aproximado de ebullición atmosférica entre 54°F (30°C) y 270°F (150°C). Gasoil: Es el destilado intermedio del petróleo cuyo rango de ebullición atmosférica esta comprendido entre 450°F (250°C) y 667°F (371°C). para la obtención de destilados parafínicos. es decir: la válvula automática. Gasoil Pesado: Es el destilado intermedio del petróleo. uno maestro donde la salida es enviada como punto de ajuste a un controlador esclavo cuya salida va al elemento final de control. Gravedad API: Es una indicación de la densidad o peso por unidad de volumen de productos derivados del petróleo. químicamente Descripción del proceso de Coquificación Retardada 19 .15%) implica coque duro. Este proceso se lleva a cabo a presiones reducidas. Modo Cascada: Es un lazo de control compuesto por dos controladores. a base de carbono. destinados como carga a unidades de conversión catalítica e hidroprocesos. un bajo VCM (10% . Material Combustible Volátil (VCM): Es el contenido de Material Combustible Volátil presente en el coque. Una escala arbitraria conocida como grado API es empleada para reportar tales densidades. con el fin de evitar el craqueo térmico de los productos. En el proceso de Coquificación Retardada esta fracción o corriente lateral posee un punto de corte de 650°F (343°C). cuyo rango de ebullición atmosférico esta comprendido normalmente entre 612°F (340°C) y 667°F (371°C). de color negruzco. A fin de poder cumplir con las especificaciones del mercado resulta necesario fraccionar este destilado en dos corrientes: Gasoil Liviano (LCGO) y Gasoil Pesado (HCGO). esta fracción o corriente lateral posee un rango de ebullición entre 318°F (177°C) y 617°F (343°C).

Cada válvula posee una entrada sencilla y tres posibles salidas. Sección de Convección: Es la zona de un horno donde es calentado el fluido que circula a través de los serpentines. tal como una nafta. Descripción del proceso de Coquificación Retardada 20 . Presión de vapor: Es la presión más baja a la cual un liquido contenido en un envase cerrado. por medio de los gases producidos durante la combustión. por medio de la radiación producida por la reacción de combustión. a 68°F (38°C).Coquificación Retardada esta conformada por compuestos con 5 átomos de carbono hasta 10 átomos (C5-C10). Válvulas Redireccionadoras: Son válvulas para direccionar el efluente de un horno hacia distintos tambores de coque o desviar dichos equipos. Tiempo de Residencia: Es el tiempo que permanece el efluente de los hornos en los tambores de coque. Sección de Radiación: Es la zona de un horno donde es calentado el fluido que circula a través de los serpentines. se mantiene sin evaporar. a una temperatura dada. la Presión de Vapor Reid (RVP) es una manera de expresar la presión de vapor de una mezcla liviana de hidrocarburo.

Coquificación Retardada ANEXOS Descripción del proceso de Coquificación Retardada 21 .