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Comportement M´ecanique des

Mat´eriaux
Roland FORTUNIER
´
Ecole Nationale Sup´erieure des Mines
158 cours Fauriel
42023 Saint-Etienne cedex 2
2
Table des mati`eres
Introduction 7
1 Essais m´ecaniques - Lois simples 9
1.1 Param`etres importants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1.1
´
El´ement de volume repr´esentatif . . . . . . . . . . . . . 9
1.1.2 Vitesse de d´eformation et temp´erature . . . . . . . . . 10
1.1.3 Direction de sollicitation . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.2 Types de sollicitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2.1 Essais monotones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2.2 Essais cycliques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2.3 Duret´e et r´esilience . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.3 Quelques lois simples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2 Thermodynamique des milieux continus 29
2.1
´
Equations de base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.1.1 D´efinition des variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.1.2
´
Equations de conservation, premier principe . . . . . . 29
2.1.3 In´egalit´e de Clausius-Duhem, second principe . . . . . 31
2.2 lois de comportement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2.1 Variables d’´etat, potentiel thermodynamique . . . . . . 32
3
2.2.2 Lois compl´ementaires, potentiel de dissipation . . . . . 34
2.2.3 Cas de la dissipation instantan´ee . . . . . . . . . . . . 37
3
´
Elasticit´e - Visco´elasticit´e 39
3.1
´
Elasticit´e lin´eaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.1.1 Loi de Hooke g´en´eralis´ee . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.1.2
´
Energie de d´eformation ´elastique . . . . . . . . . . . . 40
3.1.3 Relations de sym´etrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.1.4 Diff´erents comportements ´elastiques . . . . . . . . . . . 43
3.1.5 Thermo´elasticit´e lin´eaire . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.2 Visco´elasticit´e lin´eaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.2.1 Mod`ele de Kelvin-Voigt . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.2.2 Mod`ele de Maxwell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4 Plasticit´e - Viscoplasticit´e 51
4.1 R´esultats exp´erimentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.1.1 Limite d’´elasticit´e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.1.2 Anisotropie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.2 Mod´elisation m´ecanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.2.1 Contrainte ´equivalente . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.2.2 Variables d’´ecrouissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.3 Comportement ´elastoplastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.3.1 Loi de normalit´e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.3.2 Condition de consistance . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.4 Comportement ´elastoviscoplastique . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.4.1 Loi de normalit´e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.4.2 Potentiel d’´ecoulement . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4
4.5 Quelques exemples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.5.1 Ecrouissage isotrope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.5.2 Ecrouissage cin´ematique lin´eaire . . . . . . . . . . . . . 70
4.5.3 Ecrouissage combin´e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5 Endommagement - Rupture 73
5.1 Endommagement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.1.1 Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.1.2 Mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5.2 Rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.2.1 Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.2.2 M´ecanique de la rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5
6
Introduction
L’´etude du comportement m´ecanique des mat´eriaux a pour but de connaˆıtre
leur r´eponse `a une sollicitation donn´ee. Les variables mises en jeu dans ce
domaine sont :
– le tenseur des contraintes σ
– le tenseur des d´eformations
L’objectif de ce document est de donner un aper¸cu assez g´en´eral du com-
portement m´ecanique des mat´eriaux, et de sa mod´elisation. En effet, si
l’´elasticit´e lin´eaire repr´esente actuellement le cadre de la majorit´e des calculs
de m´ecanique des milieux continus r´ealis´es dans l’industrie, d’autres types
de comportement sont de plus en plus utilis´es car ils s’approchent plus de la
r´ealit´e, et permettent donc un dimensionnement plus strict des structures ou
de certains proc´ed´es.
Un premier exemple concerne le dimensionnement d’une structure, en vue de
l’adapter aux sollicitations qu’elle subira (choix du mat´eriau, optimisation
de la forme, respect des points de fonctionnement, . . . ). Dans des zones acci-
dent´ees telles que les cong´es de raccordement, ou au voisinage de porosit´es ou
d’inclusions, la sollicitation m´ecanique en service est amplifi´ee par un certain
facteur. On parle de ”concentration de contraintes”. Lorsque ces zones sont
relativement petites, le mat´eriau peut avoir un comportement globalement
´elastique, alors que la structure ”plastifie” localement. La prise en compte
de cette ”plastification locale” permet d’am´eliorer par exemple les pr´evisions
de dur´ee de vie des structures dans l’automobile ou dans l’a´eronautique.
Un autre exemple est la mise en forme d’une pi`ece (forgeage, emboutissage,
. . . ), o` u la d´eformation plastique du mat´eriau est `a la base du proc´ed´e. La
connaissance de son comportement plastique permet de mieux appr´ehender
les efforts qui seront mis en jeu (gamme de fabrication, choix de la presse,
cadence, . . . ), ainsi que les d´efauts susceptibles d’ˆetre g´en´er´es par cette mise
7
en forme.
Dans le chapitre un de ce document, nous d´ecrivons les essais m´ecaniques cou-
ramment utilis´es pour caract´eriser le comportement m´ecanique des mat´eriaux,
puis nous donnons quelques lois ph´enom´enologiques utilis´ees dans les calculs
simples. Dans le chapitre deux, nous donnons le cadre thermodynamique
dans lequel les lois de comportement des mat´eriaux doivent s’inscrire. En-
suite, nous nous int´eressons aux comportement ´elastiques, thermo´elastiques
et visco´elastiques lin´eaires, puis `a la mod´elisation de l’´ecrouissage plastique
ou viscoplastique. Le dernier chapitre est consacr´e aux principaux mod`eles
d’endommagement et de rupture des mat´eriaux.
Les concepts introduits dans ce document pourront ˆetre approfondis dans [4].
Le lecteur pourra ´egalement utiliser [2] pour mieux comprendre les liens entre
les aspects microscopiques et macroscopiques du comportement des m´etaux,
et [5] pour une analyse d´etaill´ee des m´ecanismes physiques et de la m´ecanique
de l’endommagement.
8
Chapitre 1
Essais m´ecaniques - Lois
simples
1.1 Param`etres importants
1.1.1
´
El´ement de volume repr´esentatif
Pour r´ealiser un essai m´ecanique, un ´el´ement de volume ”repr´esentatif” du
mat´eriau doit ˆetre utilis´e, afin que les hypoth`eses des milieux continus soient
satisfaites. Le tableau 1.1 donne, en fonction du type de mat´eriau, la taille
caract´eristique minimale de l’´eprouvette qu’il conviendra d’utiliser.
Type de type et taille ´el´ement de volume
mat´eriau des h´et´erog´en´eit´es caract´eristique
m´etaux et alliages grain: 0,001 `a 0,1mm 0,5 ×0,5 ×0,5mm
polym`eres mol´ecule : 0,01 `a 0,05mm 1 ×1 ×1mm
bois fibres : 0,1 `a 1mm 10 ×10 ×10mm
b´eton granulats : ≈ 10mm 100 ×100 ×100mm
Tab. 1.1 – ´el´ements de volumes macroscopiques
Le d´epouillement des essais consiste ensuite souvent `a transformer les courbes
”force-d´eplacement” obtenues en courbes ”contrainte-d´eformation”, appel´ees
”courbes rationnelles”. La figure 1.1 donne une courbe rationnelle typique ob-
tenue pour diff´erents types de mat´eriaux. Il faut noter ici que la courbe ration-
nelle relie deux scalaires entre eux (une ”contrainte” σ et une ”d´eformation”
9
), et non deux tenseurs. Le choix de ces scalaires d´epend du type d’essai et
du type de mat´eriau.
Fig. 1.1 – Courbes rationnelles typiques de diff´erents mat´eriaux
1.1.2 Vitesse de d´eformation et temp´erature
La vitesse de d´eformation peut avoir une influence d´eterminante sur le com-
portement des mat´eriaux. Lors de la r´ealisation d’un essai, on doit donc utili-
ser une vitesse aussi proche que possible de celle qui sera utilis´ee par la suite
(e.g. lorsque l’on utilisera la loi de comportement obtenue dans un calcul de
dimensionnement). Par exemple, si l’objectif est de valider la tenue en fluage
d’une structure, sous l’effet de son propre poids, la vitesse de d´eformation `a
consid´erer sera tr`es faible. Par contre, si l’objectif est de valider la tenue aux
s´eismes de cette structure, alors cette mˆeme vitesse de d´eformation pourra
prendre des valeurs beaucoup plus ´elev´ees, et la loi de comportement `a utili-
ser ne sera sans doute pas la mˆeme. Ceci conduit `a diff´erents types d’essais,
qui peuvent ˆetre class´es en fonction de la vitesse de d´eformation mise en jeu
(tableau 1.2).
Par exemple, un essai quasi-statique de compression uniaxiale sera r´ealis´e `a
l’aide d’une machine hydraulique ou m´ecanique. l’´eprouvette est fix´ee d’un
cˆot´e sur une traverse fixe, et de l’autre sur une traverse qui se d´eplacera `a
une vitesse donn´ee, relativement lente. Le d´epouillement de l’essai se fera
dans le r´egime ”quasi-statique”, c’est-`a-dire sans prendre en compte les ef-
fets d’inertie dans les ´equations d’´equilibre. Par contre, dans le r´egime dy-
namique, la machine classique ne suffira plus car la traverse ne pourra plus
atteindre la vitesse requise. L’essai sera alors r´ealis´e sur un syst`eme de barres
10
temps vitesse de r´egime r´egime
caract´eristique (s) d´eformation (s
−1
) m´ecanique thermique
10
6
10
−6
fluage isotherme
10
4
`a 10
2
10
−4
`a 10
−2
quasi-statique isotherme
1 1 interm´ediaire interm´ediaire
10
−2
`a 10
−4
10
2
`a 10
4
dynamique interm´ediaire
10
−6
10
6
impact adiabatique
Tab. 1.2 – temps caract´eristiques et types d’essais
de Hopkinson (figure 1.2), o` u l’´eprouvette est sollicit´ee par l’onde ´elastique de
compression arrivant de la barre incidente. Pour d´epouiller l’essai, il faudra
prendre en compte l’inertie m´ecanique du mat´eriau, qui produit un ”pic” de
force au d´ebut de la sollicitation. Enfin, dans le r´egime d’impact, on utili-
sera par exemple un essai d’impact de plaques (figure 1.3). Une plaque in-
cidente vient impacter `a 500m/s environ la plaque ´etudi´ee, qui est sollicit´ee
directement en traction lors du croisement des ondes ´elastiques de traction
issues de la r´eflexion des ondes de compression sur les faces libres avant et
arri`ere. Le d´epouillement de ce type d’essais est relativement complexe, d’une
part `a cause de l’´electronique n´ecessaire pour ”capter” des ph´enom`enes se
produisant en quelques nanosecondes, et d’autre part `a cause du comporte-
ment m´ecanique du mat´eriau, qui s’approche ici plus d’une courbe pression-
volume (diagramme de Clapeyron) que d’une courbe classique contrainte-
d´eformation.
Fig. 1.2 – Barres de Hopkinson
Dans la suite de ce document, nous nous limiterons aux r´egimes m´ecaniques
de fluage et quasi-statiques, c’est-`a-dire `a une vitesse de d´eformation comprise
en 10
−6
et 10
2
s
−1
. Cette plage de variation couvre la majorit´e des proc´ed´es
de mise en forme actuels, bien que la tendance soit `a l’augmentation des
cadences, et donc de la vitesse de d´eformation. Par exemple, lors du laminage
`a froid d’une tˆole d’acier, la vitesse de d´eformation peut parfois atteindre
100s
−1
. Dans ce type de r´egime, les effets d’inertie sont n´eglig´es dans le
d´epouillement de l’essai, et ´egalement lors de la simulation du proc´ed´e. Par
contre, mˆeme `a l’int´erieur de ces r´egimes, la vitesse de d´eformation peut avoir
11
Fig. 1.3 – Impact de plaques
une forte influence sur le comportement m´ecanique du mat´eriau. La figure
1.4 illustre cette influence (r´esultat typique d’un essai de traction r´ealis´e
en changeant la vitesse de d´eformation). On dit alors que le mat´eriau est
”sensible `a la vitesse de d´eformation”. Cette sensibilit´e sera d’autant plus
forte que les deux courbes en pointill´es de la figure 1.4 seront ´eloign´ees.
Fig. 1.4 – Courbe de traction typique avec sauts de vitesse
Dans le cadre thermodynamique g´en´eral des milieux continus, les aspects
m´ecaniques et thermiques sont ”naturellement” coupl´es. Ceci met claire-
ment en ´evidence l’importance de la temp´erature de l’´eprouvette lors de
la r´ealisation d’un essai, et le couplage de cette influence avec la vitesse de
d´eformation.
12
Dans le tableau 1.2, le r´egime thermique d’un essai est indiqu´e, en fonction
de la vitesse de d´eformation mise en jeu. La puissance de d´eformation plas-
tique σ : ˙
p
est essentiellement dissip´ee en chaleur dans l’´el´ement de volume
consid´er´e. Par exemple, il est aujourd’hui commun´ement admis que, dans les
m´etaux, environ 90% de la puissance de d´eformation plastique est dissip´ee
en chaleur, le reste ´etant stock´e dans le mat´eriau. Cette chaleur doit donc
ˆetre ´evacu´ee par conduction thermique.
Lors d’essais ”lents” (r´egimes m´ecaniques de fluage ou quasi-statiques), la
chaleur a le temps de se dissiper, se sorte que l’on peut consid´erer que l’es-
sai est isotherme. Dans un r´egime interm´ediaire ou d’impact, l’´eprouvette
s’´echauffe vite, et la chaleur produite n’a pas le temps de se dissiper. Ceci a
une cons´equence sur le comportement du mat´eriau, et sur l’´evolution de sa
structure.
Pour simuler un proc´ed´e de mise en forme, la loi de comportement du mat´eriau
est donc souvent donn´ee `a diff´erentes temp´eratures. Des essais `a diff´erentes
temp´eratures sont donc r´ealis´es. Ceci peut changer non seulement le niveau
de contrainte (pour une d´eformation donn´ee), mais aussi la forme de la loi
elle-mˆeme (pr´esence ou non de recristallisation dynamique, . . . ).
1.1.3 Direction de sollicitation
Lors de la r´ealisation d’essais m´ecaniques, le choix de la direction de sollici-
tation peut s’av´erer primordial. En effet, il conditionne souvent le domaine
de validit´e de la loi de comportement obtenue. On peut classer les direc-
tions de sollicitation en deux grandes cat´egories : les sollicitations uniaxiales
et les sollicitations multiaxiales. On parle alors d’essai ”uniaxial” ou d’essai
”multiaxial”. Les principaux essais uniaxiaux utilis´es sont :
– la traction-compression
– la torsion
– la flexion
L’´eprouvette est alors sollicit´ee dans une direction de l’espace des contraintes.
La variation d’un param`etre de l’essai ne change pas cette direction. Les essais
multiaxiaux sont nombreux et vari´es. Ils sont plus difficiles `a interpr´eter.
Ils consistent le plus souvent ` a combiner plusieurs sollicitations uniaxiales
entre elles au cours du temps, de fa¸con `a tester l’influence de la direction
13
de sollicitation sur le comportement du mat´eriau. L’essai multiaxial le plus
courant est celui de ”traction-torsion”.
Traction-Compression
La traction-compression est l’essai le plus couramment utilis´e sur les m´etaux
(figure 1.5). Toutefois, les d´eformations atteintes par ce type d’essai sont
limit´ees par la rupture du mat´eriau (en traction), et par le flambage de
l’´eprouvette (en compression). Ce type d’essai est donc principalement uti-
lis´e pour obtenir une loi de comportement simple et rapide en traction, ou
pour solliciter cycliquement le mat´eriau en traction-compression, `a faibles
d´eformations, et obtenir une loi de comportement en fatigue (voir paragraphe
suivant).
Fig. 1.5 – Sch´ematisation de l’essai de traction-compression
Pour avoir acc`es `a une loi de comportement valable pour de plus grandes
d´eformations qu’en traction, on r´ealise donc des essais sp´ecifiques de com-
pression (figure 1.6). Le d´epouillement de l’essai est cependant rendu d´elicat
par la pr´esence de frottement `a l’interface ´eprouvette-outil.
Torsion
L’essai de torsion (figure 1.7) permet d’avoir acc`es `a une loi de compor-
tement pour de grandes d´eformations, sans probl`emes de frottement entre
l’´eprouvette et l’outil. Cependant, la d´eformation et la contrainte ne sont
pas homog`enes le long du rayon de l´eprouvette. On utilise donc parfois un
cylindre `a paroi mince comme ´eprouvette.
14
Fig. 1.6 – Sch´ematisation de l’essai de compression
Fig. 1.7 – Sch´ematisation de l’essai de torsion
Flexion
La flexion (figure 1.8) est l’essai le plus couramment employ´e sur les c´eramiques.
La flexion quatre points permet de solliciter le mat´eriau avec un moment
constant entre les deux points d’application de la charge. Comme en torsion,
la d´eformation et la contrainte ne sont pas constantes dans l’´epaisseur de
l’´eprouvette.
1.2 Types de sollicitation
1.2.1 Essais monotones
Les essais monotones les plus classiques sont ceux de traction, de compres-
sion, de torsion et de flexion. La sollicitation est alors appliqu´ee au mat´eriau
jusqu’`a sa rupture (traction, torsion, flexion) ou jusqu’`a une d´eformation suf-
15
Fig. 1.8 – Sch´ematisation de l’essai de flexion quatre points
fisamment grande (compression). En fonction du mode d’application de la sol-
licitation, on peut r´ealiser principalement des essais d’´ecrouissage, de fluage,
ou de relaxation, et les combiner entre eux (essais d’´ecrouissage-relaxation,
. . . ).
La figure 1.9 montre une courbe ”force-allongement” (et la courbe contrainte-
d´eformation associ´ee) typique obtenue sur un m´etal lors d’un essai d’´ecrouissage
en traction monotone. Ce type d’essai est g´en´eralement r´ealis´e `a des vitesses
comprises entre 10
−3
et 1s
−1
. On distingue successivement :
– un domaine de comportement ´elastique r´eversible, o` u l’arrˆet de la solli-
citation permet `a l’´eprouvette de retourner dans son ´etat initial, et o` u
les contraintes et les d´eformations sont reli´ees lin´eairement par la loi
de Hooke
– un domaine de comportement plastique homog`ene, caract´eris´e par une
d´eformation irr´eversible du mat´eriau.
– un domaine de comportement plastique h´et´erog`ene, initi´e par l’appa-
rition d’une ”striction”. La d´eformation se localise dans l’´eprouvette
jusqu’`a rupture de celle-ci.
Les essais de fluage sont r´ealis´es en appliquant une contrainte constante au
mat´eriau, en g´en´eral en traction. Le type de courbe obtenu est donn´e sur la
figure 1.10. Elle repr´esente la d´eformation de l’´eprouvette en fonction du
temps, pour une contrainte constante donn´ee. Une premi`ere d´eformation
apparaˆıt instantan´ement `a la mise en charge. C’est la d´eformation corres-
pondant `a la contrainte appliqu´ee dans un essai d’´ecrouissage. Ensuite, une
d´eformation lente apparaˆıt au cours du temps. La vitesse de d´eformation est
de l’ordre de 10
−6
`a 10
−4
s
−1
. Dans un premier temps (domaine de fluage pri-
maire), elle d´ecroˆıt, pour atteindre une valeur constante dans le domaine de
16
Fig. 1.9 – Essai d’´ecrouissage en traction
fluage secondaire (ou fluage stationnaire). Enfin, cette vitesse de d´eformation
augmente (domaine de fluage tertiaire) jusqu’`a la rupture.
Les essais de relaxation servent `a caract´eriser l’´evolution au cours du temps
des contraintes internes d’un mat´eriau. Pour cela, On applique une d´eformation
constante `a l’´eprouvette, puis on observe l’´evolution de la contrainte (figure
1.11). Ce type d’essai est tr`es utilis´e pour obtenir les propri´et´es viscoplas-
tiques du mat´eriau.
17
Fig. 1.10 – Repr´esentation sch´ematique d’une courbe de fluage
Fig. 1.11 – Repr´esentation sch´ematique d’un essai de relaxation
1.2.2 Essais cycliques
Les essais cycliques sont caract´eris´es par une suite de sollicitations altern´ees.
Les plus courants sont ceux de traction-compression, mais on utilise ´egalement
18
des essais de flexion ou de torsion altern´ee. L’objectif de ces essais est d’ob-
tenir la loi de comportement ”cyclique” du mat´eriau, qui caract´erise son
´evolution au fur et `a mesure des cycles de sollicitation. Les essais de traction-
compression peuvent ˆetre r´ealis´es `a d´eformation ou `a contrainte impos´ee.
La figure 1.12 montre le type de r´esultats obtenus en d´eformation impos´ee
(traction-compression par exemple), dans le cas d’un mat´eriau `a durcisse-
ment cyclique. Lorsque l’amplitude de contrainte n’´evolue plus sur plusieurs
cycles, on dit que l’on a atteint le ”cycle stabilis´e”. Pour obtenir la loi de com-
portement cyclique du mat´eriau, on effectue plusieurs essais `a d´eformation
impos´ee plus ou moins grande. Pour chaque essai, on note l’amplitude de
contrainte aux cycles stabilis´es, que l’on trace en fonction de l’amplitude de
d´eformation. La figure 1.13 montre le type de courbe obtenu, appel´e ”courbe
de consolidation cyclique”. Cette courbe ressemble `a celle obtenue lors d’un
essai d’´ecrouissage, mais ne traduit pas du tout le mˆeme type de comporte-
ment.
Fig. 1.12 – Essai cyclique `a d´eformation impos´ee
Lors d’essais cycliques, le mat´eriau rompt au bout d’un certain nombre de
cycles. L’endommagement du mat´eriau au cours de l’essai est appel´e ”fa-
tigue”. On parle donc couramment d’essais de fatigue lorsque la sollicitation
est cyclique. La fr´equence de sollicitation est ici donn´ee par le nombre de
cycles par seconde. Notons ´egalement que les cycles de d´eformation (ou de
contraintes) peuvent ˆetre plus ou moins compliqu´es. Ils peuvent par exemple
pr´esenter un plateau (d´eformation constante), de sorte qu’`a chaque cycle, il
19
Fig. 1.13 – courbe de consolidation cyclique typique
se produit un ph´enom`ene de relaxation des contraintes.
Fig. 1.14 – courbe de Woehler typique
Le nombre de cycles `a rupture lors d’un essai de fatigue est un renseignement
int´eressant. Il pourra en effet ˆetre utilis´e ult´erieurement pour pr´evoir la dur´ee
de vie d’une pi`ece en service, en fonction de ses sollicitations. La courbe la
plus largement utilis´ee pour repr´esenter la dur´ee de vie des mat´eriaux est
la courbe de ”Woehler”. L’amplitude de contrainte est donn´ee en fonction
du nombre de cycle `a rupture (figure 1.14). On distingue sur cette courbe
20
un domaine dit ”oligocyclique”, o` u le nombre de cycles `a rupture est rela-
tivement faible. Ce domaine est caract´eris´e par une plastification globale de
l’´eprouvette `a chaque cycle. Dans le domaine dit ”d’endurance limit´ee”, la
consolidation cyclique diminue la plastification de l’´eprouvette au cours des
cycles. Le nombre de cycles `a rupture est plus ´elev´e. Enfin, dans le domaine
d’endurance, le comportement de l’´eprouvette est purement ´elastique. Pour
certains mat´eriaux, on peut mˆeme consid´erer que, en-dessous d’une certaine
amplitude de contrainte (la limite d’endurance), le nombre de cycles `a rup-
ture est infini.
1.2.3 Duret´e et r´esilience
D’autres essais m´ecaniques peuvent ˆetre utilis´es pour caract´eriser le com-
portement d’un mat´eriau. Les plus fr´equents sont l’essai de duret´e, destin´e
le plus souvent `a estimer rapidement et simplement la limite d’´elasticit´e du
mat´eriau, et l’essai de r´esilience visant `a caract´eriser le risque de rupture
fragile du mat´eriau.
Essai de duret´e
L’essai de duret´e est largement utilis´e sur les m´etaux. Il caract´erise la r´esistance
qu’oppose le mat´eriau `a la p´en´etration d’un autre corps plus dur que lui.
Ainsi, pour des conditions exp´erimentales donn´ees, la duret´e du m´etal sera
d’autant pus grande que la p´en´etration du corps sera faible. Il existe trois
principaux type d’essais de duret´e, qui diff´erent essentiellement par la forme
du p´en´etrateur : l’essai Brinell, l’essai Vickers et l’essai Rockwell :
– Dans l’essai Brinell, le p´en´etrateur est une bille en acier extra-dur de
diam`etre D. On la pose sur l’´echantillon `a ´etudier et on exerce sur elle
une force F pendant un temps donn´e t. La duret´e est ensuite calcul´ee
comme le rapport entre F (exprim´ee en Kgf) et la surface S (exprim´ee
en mm
2
) de la calotte sph´erique ainsi form´ee : H
B
= F/S. La surface
S peut ˆetre ais´ement calcul´ee `a partir du diam`etre d de l’empreinte.
Il est ´evident que la valeur H
B
obtenue doit ˆetre accompagn´ee des
caract´eristiques de l’essai : la force appliqu´ee F, le temps d’application
t, et le diam`etre de la bille D. La valeur de la charge peut atteindre
3000Kg, et le diam`etre D de la bille est en g´en´eral de 5 ou 10mm.
– Dans l’essai Vickers (figure 1.15), le p´en´etrateur est une pyramide en
diamant `a base carr´ee dont l’angle au sommet est de 136

. L’empreinte
21
form´ee est donc pyramidale. Si S est la surface lat´erale de cette em-
preinte (exprim´ee en mm
2
), d sa diagonale (en mm) et F la force
appliqu´ee (en Kgf), alors la duret´e est : H
v
= F/S ≈ 1,8544F/d
2
.
La charge utilis´ee est en g´en´eral comprise entre 5 et 120Kg. Toute-
fois, il est possible de faire des essais dits de microduret´e avec des
charges n’exc´edant pas 100g si l’on veut ´etudier une zone tr`es locale du
mat´eriau. Ces essais sont alors r´ealis´es et analys´es sous microscope.
– Dans l’essai Rockwell, le p´en´etrateur est soit une bille, soit un cˆone
de diamant d’angle au sommet 120

, avec une extr´emit´e sph´erique de
0,2mm de diam`etre. On ne mesure plus la surface de l’empreinte, mais
sa profondeur. On applique en g´en´eral une pr´echarge d’environ 10Kg
avant l’essai, et on mesure l’´evolution de la profondeur de l’empreinte
lors du passage `a la charge totale. La valeur de la duret´e est not´ee
H
R
, avec un indice suppl´ementaire donnant le type de bille ou cˆone
utilis´e et la charge F utilis´ee. Par exemple, H
RA
correspond `a un cˆone
et une charge de 60Kg, et H
RB
`a une bille de diam`etre 1,59mm (1/16
de pouce) et une charge de 100Kg.
Fig. 1.15 – Essai de duret´e Vickers
Pour d´eterminer la duret´e d’un mat´eriau, il est indispensable de faire plu-
sieurs mesures et d’adopter une valeur moyenne. Parfois, les mesures succes-
sives sont r´ealis´ees le long d’une droite, par exemple dans l’´epaisseur d’une
pi`ece pr´ealablement coup´ee. On parle alors de profil de duret´e. Entre deux
empreintes, il convient de laisser suffisamment de distance, pour ´eviter que la
d´eformation du m´etal lors de l’essai pr´ec´edent ait une influence sur le r´esultat
de l’essai courant.
22
L’essai Brinell est peu sensible `a l’´etat de surface car il conduit `a des em-
preintes relativement larges. Par contre, il n’est pas possible de l’utiliser cor-
rectement sur des m´etaux tr`es durs. Les essais Vickers et Rockwell peuvent
ˆetre utilis´es sur tout type de m´etal, mais sont sensibles `a l’´etat de surface.
L’essai de duret´e le plus utilis´e aujourd’hui est l’essai Vickers. On en d´eduit
une duret´e H
v
. Parfois, on parle de ”duret´e vraie”, et on la note H. En fait,
cette duret´e vraie est la rapport entre la force appliqu´ee, F (en Kgf), et la
surface de l’empreinte projet´ee sur la face ´etudi´ee, S
p
(en mm
2
). Il existe des
abaques pour relier H `a H
v
, et ´egalement pour relier les diff´erents types de
duret´e entre eux. La duret´e vraie H est utilis´ee car elle permet d’avoir une
premi`ere estimation, par un essai simple, de la limite d’´elasticit´e du mat´eriau
σ
0
. On peut en effet consid´erer en premi`ere approximation que H = 3σ
0
.
Un facteur correctif est cependant souvent utilis´e pour rendre compte de
l’´ecrouissage du mat´eriau.
L’essai de r´esilience
L’essai de r´esilience sur ´eprouvette entaill´ee a pour but de caract´eriser le
risque de rupture fragile du mat´eriau. On appelle r´esilience l’´energie de rup-
ture ramen´ee ou non `a la section sous entaille de l’´eprouvette. Elle s’exprime
donc en J/cm
2
ou en J. C’est une mesure de la t´enacit´e du mat´eriau, c’est-
`a-dire de sa capacit´e globale `a absorber de l’´energie.
L’appareil couramment utilis´e pour les essais de r´esilience est le ”mouton de
Charpy” (figure 1.16). Un couteau de masse M situ´e `a l’extr´emit´e d’un bras
de longueur l vient rompre par impact une ´eprouvette. L’´energie absorb´ee par
la rupture est Mgl(cos(β) −cos(α)), o` u g est l’acc´el´eration de la pesanteur,
α l’angle de d´epart du bras, et β l’angle de remont´ee du bras apr`es impact.
Il convient cependant de soustraire `a cette valeur le travail de frottement
du bras sur son axe et celui des fragments de mat´eriau projet´es. Les valeurs
courantes de r´esilience ainsi mesur´ees sont de l’ordre de 100 `a 300J sur des
aciers. Les ´eprouvettes sont des parall´el´epip`edes entaill´es `a l’oppos´e du point
d’impact. Si l’entaille est en forme de V, la r´esilience est not´ee k
V
. Si l’entaille
est en forme de U, la r´esilience est not´ee k
U
. Les dimensions des ´eprouvettes
et des entailles sont normalis´ees.
L’essai de r´esilience est tr`es facile `a mettre en oeuvre. Il est largement utilis´e
dans l’industrie pour ´evaluer l’incidence d’une op´eration de mise en forme ou
de traitement thermique sur les caract´eristiques du mat´eriau. Par exemple,
la r´esilience d’un acier normalis´e est donn´ee, et devra ˆetre respect´ee par le fa-
23
Fig. 1.16 – Essai de r´esilience
bricant de cet acier. Par contre, des essais de r´esilience ne pourront ˆetre com-
par´es que s’ils sont r´ealis´es dans les mˆemes conditions (forme d’´eprouvette,
temp´erature, . . . ).
La r´esilience mesur´ee par un essai Charpy n’est qu’une valeur d’´energie glo-
bale caract´erisant le mat´eriau dans les conditions de l’essai. Elle n’est pas en
relation directe avec une propri´et´e intrins`eque du mat´eriau. Pour remonter
`a des propri´et´e plus locale, on peut par exemple utiliser un essai de Charpy
instrument´e, o` u on mesure l’´evolution de la charge au cours du temps. En
fait, la r´esistance `a la rupture brutale d’un mat´eriau est maintenant ´etudi´ee
`a l’aide de la m´ecanique de la rupture. Un facteur d’intensit´e de contraintes
critique k
Ic
caract´erise par exemple la r´esistance d’un mat´eriau `a la pro-
pagation brutale d’une fissure en d´eformation plane. C’est un param`etre
intrins`eque du mat´eriau. Des corr´elations empiriques ont ´et´e ´etablies pour
certains mat´eriaux entre les valeurs de k
Ic
et la r´esilience k
V
. Le facteur d’in-
tensit´e de contraintes est d´ecrit plus en d´etails dans le dernier chapitre de ce
document.
24
1.3 Quelques lois simples
Le principal objectif des essais m´ecaniques est la mise en place d’une loi des-
tin´ee `a ˆetre utilis´ee pour la pr´evision du comportement du mat´eriau. Cette
loi de comportement pourra par exemple ˆetre appliqu´ee lors de la mise en
forme d’une pi`ece, pour calculer les efforts n´ecessaires (choix des outillages
et de la presse), pour ´evaluer l’aptitude du mat´eriau `a cette mise en forme
(remplissage des formes), . . . . Pour ce type d’application, il n’est parfois pas
n´ecessaire de faire appel ` a des lois compliqu´ees. On se contente alors de rela-
tions simples, qui servent simplement `a d´ecrire le comportement du mat´eriau
dans un cas particulier. Nous allons voir ici quelques relations d’ecrouissage
issues d’essais de traction.
Une courbe contrainte-d´eformation (σ − ) lors d’un essai d’´ecrouissage est
caract´eris´ee par une partie ´elastique et une partie plastique. Nous nous
int´eressons ici principalement `a la partie plastique. Cette courbe sera donc
parfois transform´ee comme d´ecrit sur la figure 1.17. La d´eformation plas-
tique sera not´ee
p
et la contrainte σ. Dans le cas d’un essai de traction par
exemple, on aura σ =
F
S
, o` u F est la force appliqu´ee, et S la section courante
de l’´eprouvette, et
p
= −
e
= ln(
l
l
0
) −
σ
E
, o` u l est la longueur de la par-
tie utile de l’´eprouvette (l
0
la longueur initiale) et E le module d’Young du
mat´eriau.
Fig. 1.17 – courbe de traction
En pratique, pour beaucoup de mat´eriaux (dont la plupart des m´etaux), la
partie ´elastique de la d´eformation est tr`es faible devant la partie plastique
lors d’une op´eration de mise en forme. Il est donc fr´equent, dans une approche
ph´enom´enologique, de n´egliger
e
, et donc de confondre et
p
.
Les principales lois de comportement ph´enom´enologiques utilis´ees sont les
25
suivantes :
– la loi de Hollomon ou loi puissance, d´ecrite sur la figure 1.18, o` u la
contrainte est donn´ee sous la forme (K et n sont deux param`etres) :
σ = K
n
(1.1)
Fig. 1.18 – loi de Hollomon
Pour identifier les param`etres K et n, on transforme la courbe en
ln(σ) − ln(), qui devient lin´eaire. La pente de cette courbe donne
le coefficient n =
dln(σ)
dln()
, appel´e coefficient d’´ecrouissage.
– la loi de Ludwik, d´ecrite sur la figure 1.19, qui a la forme (σ
e
, K et n
sont des param`etres) :
σ = σ
e
+K
n
(1.2)
Fig. 1.19 – loi de Ludwik
26
Pour obtenir les param`etres σ
e
, K et n, il faut dans ce cas tout d’abord
identifier σ
e
, qui est en fait la limite d’´elasticit´e du mat´eriau, puis trans-
former la courbe en ln(σ −σ
e
) −ln() pour obtenir les deux autres pa-
ram`etres. Il faut signaler ici que le param`etre n n’est pas ici le coefficient
d’´ecrouissage du mat´eriau.
– la loi de Swift ou loi de Krupkowski, repr´esent´ee sur la figure 1.20, qui
s’´ecrit (K,
0
et n sont des param`etres) :
σ = K(
0
+)
n
(1.3)
Fig. 1.20 – loi de Swift
On remarque qu’avec cette loi, la limite d’´elasticit´e du mat´eriau vaut
σ
e
= K
n
0
, et que le param`etre n n’est pas le coefficient d’´ecrouissage
du mat´eriau.
27
28
Chapitre 2
Thermodynamique des milieux
continus
2.1
´
Equations de base
2.1.1 D´efinition des variables
Le comportement m´ecanique des mat´eriaux doit ˆetre sch´ematis´e en respec-
tant les ´enonc´es fondamentaux de la thermodynamique. Pour cela, on isole
une partie quelconque Ω
A
d’un solide Ω. Dans cette partie Ω
A
, le solide
est soumis `a des forces volumiques
−→
f
v
(par exemple son poids propre), et
re¸coit une densit´e volumique de chaleur r (par exemple lors d’un chauffage
par induction). La fronti`ere ∂Ω
A
, de normale unitaire
−→
n , entre cette par-
tie et le solide complet Ω, est soumise `a un vecteur contrainte
−→
t = σ.
−→
n
(qui sch´ematise les actions m´ecanique de Ω sur Ω
A
). Elle ´echange ´egalement
un flux de chaleur
−→
q (par conduction thermique entre Ω et Ω
A
). Ceci est
sch´ematis´e sur la figure 2.1.
2.1.2
´
Equations de conservation, premier principe
En notant ρ la masse volumique du mat´eriau, et
−→
v la vitesse des points
mat´eriels qui le constituent, on peut maintenant ´ecrire les lois de conservation
29
Fig. 2.1 – Sollicitation thermodynamique appliqu´ee `a un solide
suivantes :
– conservation de la quantit´e de mouvement
d
dt
_

A
ρ
−→
v dv =
_
∂Ω
A
−→
t ds +
_

A
−→
f
v
dv (2.1)
– conservation de la masse
d
dt
_

A
ρdv = 0 (2.2)
– conservation de l’´energie (ou premier principe de la thermodynamique)
dE
dt
+
dK
dt
= P
e
+Q (2.3)
Les quantit´es mise en jeu dans la derni`ere ´equation peuvent ˆetre obtenues de
la fa¸con suivante :
– la variation d’´energie interne E, en d´efinissant l’´energie interne sp´ecifique
e du mat´eriau:
dE
dt
=
d
dt
_

A
ρedv (2.4)
– la variation d’´energie cin´etique K, en utilisant la conservation de la
masse et en d´efinissant l’acc´el´eration
−→
γ =
d
−→
v
dt
des points du mat´eriau:
dK
dt
=
d
dt
_

A
1
2
ρ
−→
v .
−→
v dv =
_

A

−→
γ ).
−→
v dv (2.5)
30
– la puissance des efforts m´ecaniques, en utilisant la conservation de la
quantit´e de mouvement, la conservation de la masse, et le th´eor`eme de
la divergence :
P
e
=
_
∂Ω
A
−→
t .
−→
v ds+
_

A
−→
f
v
.
−→
v dv =
_

A

−→
γ ).
−→
v dv+
_

A
σ : ˙ dv (2.6)
– le taux de chaleur re¸cu par le mat´eriau, en utilisant le th´eor`eme de la
divergence :
Q =
_
∂Ω
A

−→
q .
−→
n ds +
_

A
rdv = −
_

A
div(
−→
q )dv +
_

A
rdv (2.7)
On voit maintenant apparaˆıtre les tenseurs des contraintes σ et des vitesses
de d´eformation ˙ . En utilisant toutes ces ´equations, et le fait qu’elles doivent
ˆetre v´erifi´ees dans tout domaine Ω
A
, on aboutit `a la relation suivante :
ρ˙ e = σ : ˙ +r −div(
−→
q ) (2.8)
Cette relation donne la variation d’´energie interne du mat´eriau, par unit´e de
volume, en fonction de sa vitesse de d´eformation (et des contraintes associ´ees)
et de son flux de chaleur re¸cu (en surface et en volume).
2.1.3 In´egalit´e de Clausius-Duhem, second principe
La temp´erature T et l’entropie S sont les deux variables introduites par le
second principe de la thermodynamique, qui stipule que la vitesse de variation
de l’entropie est toujours sup´erieure ou ´egale au taux de chaleur re¸cu divis´e
par la temp´erature :
dS
dt

_

A
r
T
dv −
_
∂Ω
A
−→
q .
−→
n
T
ds (2.9)
Cette in´egalit´e peut aussi s’´ecrire, en utilisant l’entropie sp´ecifique du mat´eriau
s telle que S =
_

A
ρsdv, de la fa¸con suivante :
_

A

ds
dt
+div(
−→
q
T
) −
r
T
)dv ≥ 0 (2.10)
31
En exprimant r `a l’aide de la relation issue du premier principe, en remar-
quant que div(
−→
q
T
) =
div(
−→
q )
T

−→
q .
−−→
grad(T)
T
2
, et en multipliant par T (variable
positive), on en d´eduit l’in´egalit´e locale suivante :
σ : ˙ +ρ(T ˙ s − ˙ e) −
−→
q
T
.
−−→
grad(T) ≥ 0 (2.11)
En introduisant finalement l’´energie libre sp´ecifique du mat´eriau ψ = e−Ts,
on obtient l’in´egalit´e de Clausius-Duhem:
σ : ˙ −ρ(
˙
ψ +s
˙
T) −
−→
q
T
.
−−→
grad(T) ≥ 0 (2.12)
2.2 lois de comportement
2.2.1 Variables d’´etat, potentiel thermodynamique
Nous allons postuler que l’´etat thermom´ecanique du mat´eriau est compl`etement
d´efini, en un point et pour un instant donn´e, par la connaissance de la va-
leur de certaines variables en ce point. Ces variables sont appel´ees variables
d’´etat. Leur variation au cours du temps n’intervient pas dans la d´efinition
de l’´etat du mat´eriau `a l’instant consid´er´e.
Le choix des variables d’´etat a un caract`ere subjectif. Il d´epend en effet du
ph´enom`ene ´etudi´e. Dans notre cas, nous choisirons les variables suivantes :
– le tenseur des d´eformations ´elastiques
e
– la temp´erature T
– une s´erie de variables V
k
, qui repr´esentent l’´etat interne du mat´eriau
(en particulier sont ”´etat” de plastification)
L’´etat thermodynamique du mat´eriau sera alors repr´esent´e localement par
un potentiel d´ependant de ces variables d’´etat. Nous choisissons ici natu-
rellement le potentiel ”´energie libre sp´ecifique” ψ(
e
,T,V
k
), ce qui permet
d’´ecrire :
˙
ψ =
∂ψ

e
:
˙

e
+
∂ψ
∂T
˙
T +
∂ψ
∂V
k
˙
V
k
(2.13)
32
L’in´egalit´e de Clausius-Duhem devient alors, en utilisant la partition en
vitesses de d´eformations ˙ =
˙

e
+
˙

p
, o` u
˙

e
est le tenseur des vitesses de
d´eformation ´elastique, et
˙

p
celui des vitesses de d´eformation plastique :
(σ −ρ
∂ψ

−→

e
) :
˙

e
+σ :
˙

p
−ρ(s +
∂ψ
∂T
)
˙
T −ρ
∂ψ
∂V
k
˙
V
k

−→
q
T
.
−−→
grad(T) ≥ 0 (2.14)
Cette in´egalit´e doit ˆetre vraie pour tout type de transformation. En imagi-
nant une transformation ´elastique r´eversible isotherme, sans modification des
variables internes, on aboutit `a l’´egalit´e suivante :
σ = ρ
∂ψ

e
(2.15)
En imaginant maintenant une transformation thermo´elastique r´eversible, `a
temp´erature homog`ene et sans modification des variables internes, on aboutit
`a :
s = −
∂ψ
∂T
(2.16)
Le tenseur des contraintes est donc la force thermodynamique associ´ee au
tenseur des d´eformations ´elastiques. Par analogie, on d´efinit les forces ther-
modynamiques associ´ees aux variables internes sous la forme :
A
k
= ρ
∂ψ
∂V
k
(2.17)
La donn´ee du potentiel thermodynamique ψ(,T,V
k
) permet donc d’´ecrire
des relations entre les variables d’´etat (,T,V
k
) et leurs variables associ´ees
(σ,s,A
k
), `a un instant donn´e. Par contre, cette donn´ee ne permet pas de
d´ecrire l’´evolution de ces variables au cours d’une transformation. Cette
´evolution sera donn´ee par une loi compl´ementaire : la loi de comportement
du mat´eriau.
33
2.2.2 Lois compl´ementaires, potentiel de dissipation
Compte-tenu des relations pr´ec´edentes, l’in´egalit´e de Clausius-Duhem s’´ecrit
sous la forme d’un terme de dissipation Φ positif ou nul :
Φ = σ :
˙

p
−A
k
˙
V
k

−−→
grad(T).
−→
q
T
≥ 0 (2.18)
Pour d´ecrire l’´evolution des variables d’´etat au cours de la transformation,
tout en respectant le second principe de la thermodynamique , on postule
l’existence d’un potentiel de dissipation φ, s’exprimant comme une fonction
scalaire continue des variables ”flux”, soit φ(
˙

p
,
˙
V
k
,
−→
q
T
). Ce potentiel doit ˆetre
positif, convexe et nulle `a l’origine. Le terme de dissipation Φ sera alors donn´e
par ce potentiel sous la forme :
Φ =
∂φ

˙

p
:
˙

p
+
∂φ

˙
V
k
˙
V
k
+
∂φ

−→
q
T
.
−→
q
T
(2.19)
Les variables ”duales” seront alors obtenu `a partir des lois compl´ementaires
suivantes, exprimant que les variables duales sont les normales `a la surface
d’iso-potentiel de dissipation (φ = cste), dans l’espace des variables flux
(figure 2.2) :
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
σ =
∂φ

˙

p
A
k
= −
∂φ

˙
V
k
−−→
grad(T) = −
∂φ

−→
q
T
(2.20)
En pratique, on utilisera plutˆot le potentiel de dissipation dual de φ, φ

(σ,A
k
,
−−→
grad(T)),
s’exprimant comme une fonction scalaire continue, positive, convexe et nulle
`a l’origine des variables duales. Le terme de dissipation Φ s’exprimera alors
sous la forme :
Φ = σ :
∂φ

∂σ
+A
k
∂φ

∂A
k
+
−−→
grad(T).
∂φ


−−→
grad(T)
(2.21)
L’´evolution des variables flux sera alors obtenu `a partir des lois compl´ementaires
34
Fig. 2.2 – propri´et´e de normalit´e des variables duales
suivantes, exprimant que les variables flux sont les normales `a la surface d’iso-
potentiel φ

= cste, dans l’espace des variables duales (figure 2.3) :
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
˙

p
=
∂φ

∂σ
˙
V
k
= −
∂φ

∂A
k
−→
q
T
= −
∂φ


−−→
grad(T)
(2.22)
Pour passer du potentiel φ au potentiel dual φ

, on peut utiliser la trans-
formation suivante (de Legendre-Frenckel), illustr´ee sur la figure 2.4 dans le
cadre d’une variable scalaire flux
˙

p
associ´ee `a une variable scalaire duale σ :
φ

(σ,A
k
,
−−→
grad(T)) = sup
(
˙

p
,
˙
V
k
,
− →
q
T
)
_
Φ −φ(
˙

p
,
˙
V
k
,
−→
q
T
)
_
(2.23)
Tout le probl`eme de la mod´elisation du comportement des mat´eriaux r´eside
dans la d´etermination de l’expression analytique d’un potentiel thermodyna-
mique ψ, pour l’obtention des variables d’´etat `a un instant donn´e, et d’un
potentiel de dissipation φ ou φ

, qui donne l’´evolution des variables au cours
du temps. Toutefois, leur identification `a partir d’exp´eriences caract´eristiques
est difficile, car leur valeur est quasiment inaccessible `a la mesure (il s’agit
35
Fig. 2.3 – propri´et´e de normalit´e des variables flux
Fig. 2.4 – passage de φ `a φ

dans le cadre d’une variable scalaire
d’´energies le plus souvent dissip´ee sous forme de chaleur). La mod´elisation
porte donc le plus souvent sur les variables flux et sur les variables duales,
qui se prˆetent mieux `a la mesure.
Les relations de normalit´e sont suffisantes pour respecter le second principe,
mais elles ne sont pas n´ecessaires. Les mat´eriaux pour lesquels ces r`egles
36
s’appliquent sont appel´es mat´eriaux standards g´en´eralis´es. La premi`ere r`egle
conduit aux lois de la plasticit´e et de la Viscoplasticit´e. La seconde exprime
les lois d’´evolution des variables internes, tandis que la derni`ere loi conduit
`a la loi de Fourier en thermique.
2.2.3 Cas de la dissipation instantan´ee
Lorsque la dissipation thermique est instantan´ee, la contrainte m´ecanique `a
un instant donn´e σ est ind´ependante de la vitesse de d´eformation plastique
`a cet instant
˙

p
. De mˆeme, les forces associ´ees aux variables internes sont
ind´ependantes de leur vitesse de variation. Elles ne d´ependent que de leur
valeur `a l’instant consid´er´e.
Pour mod´eliser ce type de comportement (mat´eriau insensible `a la vitesse de
d´eformation), on utilise un potentiel φ homog`ene et de degr´e 1 en
˙

p
et en
˙
V
k
. En effectuant la transformation d´ecrite sur la figure 2.4 pour un potentiel
homog`ene de degr´e 1, on trouve que le potentiel dual φ

est nul tant que la
contrainte n’atteint pas une certaine valeur, puis infini ensuite. Il n’est donc
pas diff´erenciable.
La contrainte limite obtenue dans le cas d’une variable se g´en´eralise par le
”convexe” d’une fonction f(
−→
σ ,A
k
), f = 0, tel que :
_
f < 0 ⇒φ

= 0 ⇒ ˙
p
=
˙
V
k
= 0
f = 0 ⇒φ

→∞⇒ ˙
p
,
˙
V
k
ind´etermin´es
(2.24)
Nous verrons que la condition f < 0 fournit le domaine d’´elasticit´e du
mat´eriau. De plus, en nous limitant `a la plasticit´e dite ”associ´ee”, les vitesses
de d´eformation plastique et les vitesses de variation des variables internes sont
obtenues, lorsque f = 0, sous la forme :
_
¸
_
¸
_
˙
p
=
˙
λ
∂f
∂σ
˙
V
k
= −
˙
λ
∂f
∂A
k
(2.25)
C’est la th´eorie de la plasticit´e ind´ependante du temps. Le terme
˙
λ interve-
nant dans l’´equation pr´ec´edente est obtenu par une condition de consistance
˙
f = 0, stipulant que les variables duales ne peuvent ”sortir” du convexe
f = 0.
37
38
Chapitre 3
´
Elasticit´e - Visco´elasticit´e
3.1
´
Elasticit´e lin´eaire
3.1.1 Loi de Hooke g´en´eralis´ee
La loi de Hooke a ´et´e g´en´eralis´ee par Cauchy (1789-1857), qui a propos´e d’ex-
primer chaque composante du tenseur des contraintes comme une fonction
lin´eaire des composantes du tenseur des d´eformations. La loi de Hooke est
donc aujourd’hui souvent ´ecrite sous la forme :
σ = C : (3.1)
o` u C est un tenseur du quatri`eme ordre appel´e tenseur des rigidit´es ou ten-
seur d’´elasticit´e (les composantes covariantes de ce tenseur sont C
ijkl
). Le ten-
seur des rigidit´es fait intervenir l’ensemble des caract´eristiques ´elastiques du
mat´eriau. De mˆeme, les d´eformations sont reli´ees lin´eairement aux contraintes
par la relation inverse :
= S : σ (3.2)
o` u S est les tenseur des compliances ou tenseur des complaisances ´elastiques
du mat´eriaux (ses composantes covariantes sont S
ijkl
).
Les tenseurs C et S ont a priori 81 composantes (chaque indice varie de 1 `a
3). Toutefois, nous avons vu que les tenseurs des contraintes de Cauchy et
39
des d´eformations sont sym´etriques. Ils n’ont donc chacun que 6 composantes
ind´ependantes, et leur liaison lin´eaire peut alors ˆetre r´ealis´ee `a l’aide de 36
termes seulement. La forme suivante est souvent utilis´ee, dans un rep`ere
orthonorm´e, pour relier les composantes des contraintes et des d´eformations :
_
_
_
_
_
_
_
_
σ
11
σ
22
σ
33
σ
23
σ
31
σ
12
_
_
_
_
_
_
_
_
=
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
C
1111
C
1122
C
1133
C
1123
C
1131
C
1112
C
2211
C
2222
C
2233
C
2223
C
2231
C
2212
C
3311
C
3322
C
3333
C
3323
C
3331
C
3312
C
2311
C
2322
C
2333
C
2323
C
2331
C
2312
C
3111
C
3122
C
3133
C
3123
C
3131
C
3112
C
1211
C
1222
C
1233
C
1223
C
1231
C
1212
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
.
_
_
_
_
_
_
_
_

11

22

33
2
23
2
31
2
12
_
_
_
_
_
_
_
_
(3.3)
avec la condition C
ijkl
= C
ijlk
= C
jikl
= C
jilk
. Les composantes de la matrice
pr´esente dans la relation pr´ec´edente sont souvent not´ees C
IJ
, avec I et J
variant de 1 `a 6.
3.1.2
´
Energie de d´eformation ´elastique
Nous avons jusqu’`a pr´esent utilis´e la sym´etrie des tenseurs de contraintes et
de d´eformations, ainsi que leur relation lin´eaire via la loi de Hooke. Nous pou-
vons maintenant utiliser l’autre caract´eristique de la d´eformation ´elastique,
qui est sa r´eversibilit´e. Consid´erons donc un solide Ω, et isolons un sous-
domaine Ω
A
soumis `a des forces volumiques
−→
f
v
, et `a un vecteur contrainte
−→
t sur sa fronti`ere (pas de forces d’acc´el´eration, figure 3.1).
Fig. 3.1 – Solide en cours de transformation
40
Nous nous int´eressons `a une transformation ´el´ementaire associ´ee aux ef-
forts appliqu´es sur le sous-domaine Ω
A
. Cette transformation ´el´ementaire
r´eversible sera caract´eris´ee par un vecteur d´eplacement δ
−→
u , et une ´energie
interne dE sous la forme :
dE = δW +δQ avec
_
δW =
_
∂Ω
A
−→
t .δ
−→
u ds +
_

A
−→
f
v

−→
u ds
δQ = TdS
(3.4)
o` u T est la temp´erature absolue et S l’entropie. Toutefois le terme δW peut
ˆetre modifi´e comme suit, en utilisant le th´eor`eme de la divergence, le fait que
le syst`eme est en ´equilibre, et la sym´etrie du tenseur des contraintes :
δW =
_

A
σ : δdv (3.5)
Il est donc possible d’´ecrire l’´energie interne par unit´e de volume dans le
solide de sous la forme de = σ : δ +Tds. La temp´erature est dans notre cas
constante (pas d’´echange de chaleur entre Ω
A
et l’ext´erieur). De plus, e et s
sont des fonctions d’´etat, de sorte que de et ds sont des diff´erentielles totales.
Le travail δw s’´ecrit donc sous la forme :
δw = de −Tds = d(e −Ts) = dw = σ : d (3.6)
On peut en d´eduire que :
∂w

= σ = C : , d’o` u

2
w
∂∂
= C (3.7)
L’´energie de d´eformation par unit´e de volume est finalement la forme qua-
dratique d´efinie positive suivante :
w =
1
2
C : : (3.8)
Les relations pr´ec´edentes se traduisent par le fait que la matrice 6x6 de
l’´equation 3.3 est sym´etrique et d´efinie positive. Cette matrice ne poss`ede
donc que 6x7/2=21 composantes ind´ependantes. Le tenseur des rigidit´es
´elastiques C ne poss`ede donc que 21 composantes ind´ependantes dans le
41
cas le plus g´en´eral. Un raisonnement analogue nous aurait conduit au mˆeme
r´esultat pour le tenseur des compliances S, qui ne poss`ede aussi que 21 com-
posantes ind´ependantes.
3.1.3 Relations de sym´etrie
En pratique, les mat´eriaux poss`edent des sym´etries suppl´ementaires qui per-
mettent de restreindre encore le nombre de composantes ind´ependantes du
tenseur des rigidit´es. Les principaux cas rencontr´es sont l’orthotropie (sym´etrie
par rapport `a trois plans orthogonaux), qui r´eduit le nombre de composantes
`a 9 (c’est le cas par exemple du bois et des cristaux orthorhombiques), la
sym´etrie cubique (orthotropie avec des propri´et´es identiques dans les trois
directions orthogonales aux plans de sym´etrie), qui r´eduit le nombre de com-
posantes `a 3 (c’est la cas de la structure de nombreux m´etaux), et l’isotropie
(mˆemes propri´et´es dans toutes les directions), qui r´eduit le nombre de com-
posantes `a 2 (cette hypoth`ese est largement utilis´ee en m´ecanique des milieux
continus, pour les mat´eriaux courants).
Sym´etrie cubique
Dans le cas de la sym´etrie cubique, les trois composantes ind´ependantes
de C sont souvent not´ees C
11
(= C
1111
), C
12
(= C
1122
) et C
44
(= C
2323
). Des
notations identiques pour S conduisent aux relations suivantes :
_
_
_
_
_
_
_
_
σ
11
σ
22
σ
33
σ
23
σ
31
σ
12
_
_
_
_
_
_
_
_
=
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
C
11
C
12
C
12
0 0 0
C
12
C
11
C
12
0 0 0
C
12
C
12
C
11
0 0 0
0 0 0 C
44
0 0
0 0 0 0 C
44
0
0 0 0 0 0 C
44
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
.
_
_
_
_
_
_
_
_

11

22

33
2
23
2
31
2
12
_
_
_
_
_
_
_
_
(3.9)
_
_
_
_
_
_
_
_

11

22

33
2
23
2
31
2
12
_
_
_
_
_
_
_
_
=
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
S
11
S
12
S
12
0 0 0
S
12
S
11
S
12
0 0 0
S
12
S
12
S
11
0 0 0
0 0 0 S
44
0 0
0 0 0 0 S
44
0
0 0 0 0 0 S
44
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
.
_
_
_
_
_
_
_
_
σ
11
σ
22
σ
33
σ
23
σ
31
σ
12
_
_
_
_
_
_
_
_
(3.10)
42
Isotropie
Dans le cas isotrope, le nombre de coefficients est r´eduit `a deux par la relation
C
44
=
1
2
(C
11
− C
12
). Il existe plusieurs fa¸con d’exprimer ces coefficients. On
peut par exemple choisir ceux de Lam´e λ =
1
2
(C
11
+C
12
) et µ =
1
2
(C
11
−C
12
),
ou le module d’Young E = µ
3λ+2µ
λ+µ
et le coefficient de Poisson ν =
λ
2(λ+µ)
vus
dans le cas de l’essai de traction. La loi de comportement ´elastique lin´eaire
s’´ecrit dans le cas isotrope de la fa¸con suivante :
σ = 2µ +λtr()I =
E
1 +ν
( +
ν
1 −2ν
tr()I) (3.11)
et dans le sens inverse :
=
1

σ −
λ
2µ(3λ + 2µ)
tr(σ)I =
1 +ν
E
σ −
ν
E
tr(σ)I (3.12)
o` u I est le tenseur identit´e.
Notons enfin que le module de compression hydrostatique K est ´egalement
utilis´e. Il relie la partie hydrostatique de la d´eformation (
H
= tr()) `a la
contrainte hydrostatique (σ
H
= tr(σ)). Il peut ˆetre exprim´e en fonction des
coefficients de Lam´e ou en fonction de E et ν sous la forme :
K = 3λ + 2µ =
E
1 −2ν
(3.13)
La figure 3.2 donne le module d’Young (en GPa) et le coefficient de Poisson
(sans unit´e) de diff´erents mat´eriaux `a diff´erentes temp´eratures. On constate
que le coefficient de Poisson est souvent voisin de 0,3. Si on calcule l’aug-
mentation relative de volume du mat´eriau en cours de traction (par la trace
du tenseur des d´eformations), on remarque qu’elle vaut (1 −2ν)
33
. Dans un
essai de traction, le mat´eriau s’allonge et augmente g´en´eralement son volume
dans le domaine d’´elasticit´e.
3.1.4 Diff´erents comportements ´elastiques
Le domaine d’´elasticit´e est donc souvent repr´esent´e par une relation de pro-
portionnalit´e entre la contrainte et la d´eformation (loi de Hooke). Il est ce-
pendant important de savoir que ceci n’est qu’une sch´ematisation plus ou
43
mat´eriau temp´erature module d’Young coefficient
(degr´e C) (GPa) de Poisson
Alliage 20 72 0,32
d’aluminium AU4G 200 66 0,325
500 50 0,35
Alliage de titane 20 315 0,34
Ti 4Al 4Mn 200 115 0,34
Acier XC10 20 216 0,29
200 205 0,30
600 170 0,315
Fonte grise 20 100 0,29
Acier inoxydable 20 196 0,3
aust´enitique 316 200 170
700 131
Aluminium (A5) 20 68 0,33
Bronze 20 130 0,34
180 61
Plexiglass 20 2,9 0,4
Araldite 20 3 0,4
Caoutchouc 20 0,002 0,5
verre-epoxy (sens long) 20 19 0,3
carbone-epoxy (sens long) 20 87,6 0,32
B´eton 20 30 0,2
Granit 20 60 0,27
Pin sylvestre (sens long) 20 17 0,45
Pin sylvestre (sens trans.) 20 1
Fig. 3.2 – exemples de caract´eristiques ´elastiques
44
moins r´ealiste du comportement r´eel du mat´eriau. En effet, le comportement
´elastique d’un mat´eriau n’est jamais strictement lin´eaire.
An´elasticit´e
Tous les solides sont plus ou moins ”an´elastiques”, c’est-`a-dire que leur courbe
de traction ne suit pas exactement une droite dans le domaine d’´elasticit´e, et
de l’´energie est ”dissip´ee” au cours d’un essai de traction. La figure 3.3 donne
la courbe obtenue lors d’un cycle de traction-compression effectu´e sur de la
fibre de verre. De l’´energie est dissip´ee au cours d’un cycle (surface hachur´ee
sur la figure 3.3), ce qui conf`ere au mat´eriau un pouvoir amortissant, permet-
tant de r´eduire les vibrations ou le bruit. Les polym`eres et les m´etaux mous
(plomb) ont un fort pouvoir amortissant. Les polym`eres sont par exemple
utilis´es dans les ”tˆoles sandwich”. Les m´etaux plus durs et le verre ont une
tr`es faible an´elasticit´e. Ils servent `a fabriquer les ressorts (aciers), les cloches
(bronzes), . . .
Fig. 3.3 – cycle de traction-compression d’une fibre de verre (d’apr`es [1])
´
Elasticit´e non-lin´eaire
Le cas particulier du caoutchouc est donn´e sur la figure 3.4 (courbe de trac-
tion). Son comportement est quasi-´elastique, mais fortement non-lin´eaire.
45
On parle alors d’´elasticit´e non-lin´eaire. Le solide emmagasine de l’´energie
au cours de la traction, puis la restitue totalement lorsque l’on arr`ete la
contrainte. Vous vous ˆetes sˆ urement d´ej`a servis de cette propri´et´e pour vous
faire involontairement mal aux doigts !! Pour repr´esenter ce comportement,
on utilise une ”loi de Hooke” o` u les coefficients du tenseur de rigidit´e varient
en fonction de la d´eformation.
Fig. 3.4 – courbe de traction d’un caoutchouc (d’apr`es [1])
3.1.5 Thermo´elasticit´e lin´eaire
Les mat´eriaux sont souvent soumis `a des chargements thermiques qui ont
pour effet de dilater les structures. Les d´eformations thermiques sont direc-
tement proportionnelles `a la variation de temp´erature ∆T, par le coefficient
de dilatation thermique α:

th
= α∆TI (3.14)
Lorsque la structure n’est pas li´ee m´ecaniquement `a l’ext´erieur, alors ce
champ de d´eformation thermique ne g´en´erera pas de contraintes s’il v´erifie
les ´equations de compatibilit´e. On montre qu’une telle condition impose un
champ de temp´eratures lin´eaire dans la structure. Dans le cas contraire, ou si
la structure est li´ee m´ecaniquement `a l’ext´erieur (on parle alors de dilatation
contrari´ee), alors des contraintes seront g´en´er´ees dans le solide.
Par exemple, lorsque l’on chauffe de fa¸con homog`ene une barre de m´etal, celle-
ci se dilate sans qu’il y ait cr´eation de contraintes `a l’int´erieur. Par contre,
46
si on impose `a celle-ci de garder la mˆeme longueur, alors une contrainte de
compression sera cr´e´ee dans la barre pour respecter cette condition. Une autre
fa¸con de cr´eer des contraintes dans la barre est de la chauffer de fa¸con non
homog`ene. Par exemple, lors d’un chauffage par induction `a haute fr´equence,
le diam`etre ext´erieur de la barre est plus dilat´e que le centre. La partie
ext´erieure de la barre sera donc mise en compression par la partie int´erieure.
D’une fa¸con plus g´en´erale, lors d’une sollicitation dite ”thermom´ecanique”,
les d´eformations thermiques s’ajoutent aux d´eformations m´ecaniques, elles-
mˆeme reli´ees aux contraintes par la loi de comportement du mat´eriau. Dans le
cas ´elastique lin´eaire isotrope, on obtient une relation entre les d´eformations
et les contraintes sous la forme :
=
1 +ν
E
σ + (α∆T −
ν
E
tr(σ))I (3.15)
L’inversion de cette relation nous fournit la loi de comportement dite ”thermo´elastique”
du mat´eriau:
σ =
E
1 +ν
( +
ν
1 −2ν
tr()I) −
E
1 −2ν
α∆TI (3.16)
3.2 Visco´elasticit´e lin´eaire
La visco´elasticit´e sert `a d´ecrire le comportement de mat´eriaux r´eversibles,
mais sensibles `a la vitesse de d´eformation. On peut citer par exemple les po-
lym`eres, et dans une moindre mesure, le b´eton et le bois, comme mat´eriaux
`a comportement visco´elastique. Dans ce document, nous nous limiterons aux
sch´ematisations lin´eaires de ce type de comportement. Dans le cadre ther-
modynamique d´ecrit au chapitre 2, on peut citer les mod`eles de Kelvin-Voigt
et de Maxwell. Ces mod`eles s’appliquent principalement au comportement
visco´elastique des polym`eres.
3.2.1 Mod`ele de Kelvin-Voigt
La variable d’´etat du syst`eme est ici la d´eformation (´elastique) totale du
mat´eriau: . Le potentiel thermodynamique d´ecrivant l’´etat du syst`eme est
donn´e sous la forme :
47
ψ =
1

_
λtr()
2
+ 4µ
_
Dans cette ´equation, tr() et sont respectivement la trace et le second
invariant du tenseur des d´eformations.
Pour d´ecrire son ´evolution, on introduit un potentiel de dissipation fonction
de la vitesse de d´eformation (´elastique) totale du mat´eriau: ˙ . Ce potentiel
s’´ecrit sous la forme :
φ =
1
2
_
λθ
λ
tr(˙ )
2
+ 4µθ
µ
˙

_
Dans cette ´equation, tr(˙ ) et
˙
sont respectivement la trace et le second
invariant du tenseur des vitesses de d´eformation.
En ajoutant maintenant la contrainte issue de la variable d’´etat et celle is-
sue de la loi compl´ementaire, on obtient la contrainte σ dans un mat´eriau
visco´elastique en fonction de sa d´eformation et de sa vitesse de d´eformation
˙ :
σ = ρ
∂ψ

+
∂φ
∂˙
= λ[tr() +θ
λ
tr(˙ )] I + 2µ[ +θ
µ
˙ ] (3.17)
Les quantit´es θ
λ
et θ
µ
sont des temps caract´eristiques de retard `a la d´eformation
servant `a d´ecrire l’influence de la vitesse.
Dans le cas uniaxial (contrainte σ et d´eformation ), ce mod`ele donne l’´equation
diff´erentielle suivante pour le comportement :
σ = E +η ˙
Dans cette ´equation on a η = λ(1 −2ν)θ
λ
+ 2µθ
µ
.
3.2.2 Mod`ele de Maxwell
La variable d’´etat du syst`eme est ici la d´eformation ´elastique du mat´eriau:
e
.
La d´eformation totale est ici partitionn´ee de fa¸con additive en une d´eformation
´elastique et une d´eformation an´elastique. Pour obtenir la d´eformation du
48
mat´eriau , il est plus commode d’utiliser ici le potentiel thermodynamique
dual, d´ecrivant l’´etat du syst`eme en fonction de l’´etat de contraintes σ :
ψ

=
1

_
1 +ν
E
tr(σ
2
) −
ν
E
(tr(σ))
2
_
De mˆeme, le potentiel de dissipation est donn´e en fonction de l’´etat de
contraintes sous la forme :
φ =
1
2
_
1 +ν

1
tr(σ
2
) −fracνEτ
2
(tr(σ))
2
_
On introduit ici deux coefficients τ
1
et τ
2
, caract´eristiques de la viscosit´e du
mat´eriau. Finalement, dans ce mod`ele, la vitesse de d´eformation du mat´eriau
est obtenue sous la forme suivante :
˙ =
1 +ν
E
_
˙ σ +
σ
τ
1
_

ν
E
_
tr( ˙ σ +
˙ σ
τ
2
_
I (3.18)
Dans le cas uniaxial (contrainte σ et d´eformation ), ce mod`ele donne l’´equation
d’´evolution suivante :
˙ =
˙ σ
E
+
σ
η
Dans cette ´equation, on a
1
η
=
1+ν

1

ν

2
.
49
50
Chapitre 4
Plasticit´e - Viscoplasticit´e
4.1 R´esultats exp´erimentaux
Tous les mat´eriaux poss`edent une limite d’´elasticit´e, qui correspond `a un
chargement critique `a partir duquel le comportement du mat´eriau n’est plus
r´eversible. Il peut y avoir rupture brutale (cas du verre), rupture progressive
(cas du b´eton), mais dans la plupart des cas il y a plastification du mat´eriau.
Ceci signifie que sa forme est chang´ee de fa¸con irr´eversible, contrairement au
domaine d’´elasticit´e o` u le solide reprend sa forme initiale lorsque l’on relˆache
les efforts.
4.1.1 Limite d’´elasticit´e
La figure 4.1 repr´esente une courbe de traction nominale obtenue sur un
mat´eriau solide. Cette courbe relie la contrainte nominale σ
n
=
F
S
0
, o` u F est
la force mesur´ee et S
0
la section initiale de l’´eprouvette, `a la d´eformation
nominale
n
=
∆l
l
0
, o` u ∆l est l’allongement de l’´eprouvette et l
0
sa longueur
initiale. Les points caract´eristiques de cette courbe sont :
– la limite d’´elasticit´e R
e
, marquant le d´ebut de la d´eformation plastique
(irr´eversible) du mat´eriau
– la limite d’´elasticit´e conventionnelle R
0,2
, donnant la contrainte no-
minale n´ecessaire pour une d´eformation plastique de 0,2% (on utilise
´egalement avec la mˆeme convention la quantit´e R
0,1
pour des mat´eriaux
51
Fig. 4.1 – courbe de traction nominale
peu ductiles, c’est-`a-dire dont la d´eformation plastique est faible avant
la rupture)
– la r´esistance `a la traction R
m
, contrainte nominale maximale observ´ee
(avant la striction)
– l’allongement `a la rupture A
R
, d´eformation nominale maximale admis-
sible par le mat´eriau avant rupture
Le tableau 4.1 donne quelques valeurs num´eriques de R
e
, R
m
et A
R
pour
diff´erents mat´eriaux. La figure 4.2 reprend les valeurs de R
e
par type de
mat´eriau. Pour certains comme les c´eramiques, la limite d’´elasticit´e co¨ıncide
avec la rupture brutale. De plus, cette limite ne peut ˆetre mesur´ee en traction
car ces mat´eriaux r´esistent mal `a la fissuration. On utilise donc l’essai de
duret´e pour la mesurer.
D’une fa¸con g´en´erale, la limite d’´elasticit´e d’un mat´eriau est un scalaire,
souvent not´e σ
0
. Il s’agit de la contrainte ”vraie” (F/S) appliqu´ee au mat´eriau
lorsqu’apparaˆıt la plastification. Elle est donc l´eg`erement diff´erente de la
valeur R
e
de la figure 4.2, qui est d´efinie comme la contrainte nominale (F/S
0
)
appliqu´ee en ce mˆeme point. Toutefois, le changement de section du mat´eriau
dans le domaine d’´elasticit´e en traction est souvent tr`es faible, de sorte que
l’on confond en g´en´eral ces deux valeurs. Par contre, il est tr`es important de
ne pas confondre σ
0
et R
0,2
(limite d’´elasticit´e conventionnelle).
52
Mat´eriau R
e
en MPa R
m
en MPa A
R
en ◦/◦
diamant 50000 - 0
carbure de silicium, SiC 10000 - 0
nitrure de silicium, Si
3
N
4
8000 - 0
silice vitreuse, SiO
2
7200 - 0
carbure de tungst`ene, WC 6000 - 0
carbure de niobium, NbC 6000 - 0
alumine, Al
2
O
3
5000 - 0
carbure de titane, TiC 4000 - 0
carbure de tantale, TaC 4000 - 0
zircone, ZrO
2
4000 - 0
verre standard 3600 - 0
magn´esie, MgO 3000 - 0
cobalt et ses alliages 180-2000 500-2500 1-60
molybd`ene et ses alliages 560-1450 665-1650 1-36
titane et ses alliages 180-1320 300-1400 6-30
tantale et ses alliages 330-1090 400-1100 1-40
aciers inoxydables aust´enitiques 286-500 760-1280 45-65
aciers au carbone (trait´es) 260-1300 500-1880 20-30
aciers faiblement alli´es (trait´es) 500-1980 680-1400 2-30
acier doux 220 430 18-25
fer 50 200 30
alliages d’aluminium 100-627 300-700 5-30
aluminium 40 200 50
alliages de cuivre 60-960 250-1000 1-55
cuivre 60 400 55
alliages de nickel 200-1600 400-2000 1-60
nickel 70 400 65
or 60 220 50
PMMA 60-110 110 -
glace 85 - 0
mousse de polyur´ethane 1 1 10-100
caoutchouc naturel - 30 500
Tab. 4.1 – Propri´et´es de quelques mat´eriaux (extrait de [1])
4.1.2 Anisotropie
Par d´efinition, la limite d’´elasticit´e σ
0
est un scalaire qui ne d´epend que du
mat´eriau. En particulier, elle ne doit pas d´ependre pas du type de sollicita-
53
Fig. 4.2 – R
e
pour diff´erents mat´eriaux (d’apr`es [1])
tion appliqu´ee. Par exemple, dans le cas de la traction ou de la compression
uniaxiale, ce scalaire est compar´e directement `a la contrainte limite appliqu´ee
dans la direction de sollicitation (si cette contrainte d´epasse σ
0
, le mat´eriau
”plastifie”).
Dans certains mat´eriaux, la contrainte appliqu´ee en traction lorsque le mat´eriau
plastifie change en fonction du sens de pr´el`evement de l’´eprouvette. Le mat´eriau
est alors dit anisotrope (c’est le cas par exemple des composites `a fibres
longues ou des tˆoles lamin´ees). Il est alors fr´equent de parler de limites
54
d’´elasticit´e ”sens long” et ”sens travers”, alors qu’elles correspondent au
mˆeme mat´eriau, et doivent donc ˆetre ´egales. En fait, ces limites d’´elasticit´e
sont apparentes. La valeur σ
0
de la limite d’´elasticit´e reste la mˆeme, mais
elle n’est plus compar´ee directement `a la contrainte appliqu´ee. On introduit
un facteur correctif par direction dans la d´efinition du scalaire qui sera com-
par´e `a la limite d’´elasticit´e. Ces facteurs rendent compte de l’anisotropie du
mat´eriau, et d´efinissent une fonction du tenseur des contraintes, que l’on
appelle contrainte ´equivalente.
Fig. 4.3 – contrainte seuil sur du bois feuillu tropical ”Wana-Kouali”, d’apr`es
[4]
On remarque ´egalement parfois que la contrainte correspondant `a la limite
d’´elasticit´e en traction n’est pas la mˆeme que celle en compression (bois,
b´eton, . . . ). Comme pour l’anisotropie, cet effet peut ˆetre incorpor´e dans la
d´efinition de la contrainte ´equivalente. La figure 4.3 donne la contrainte seuil
observ´ee sur du bois, en traction et en compression, en fonction de l’angle de
sollicitation par rapport au sens long. Les effets d’anisotropie ainsi observ´es
peuvent ˆetre mod´elis´es `a l’aide d’une contrainte ´equivalente de Tsa¨ı (voir
paragraphe suivant).
55
4.2 Mod´elisation m´ecanique
4.2.1 Contrainte ´equivalente
La contrainte ´equivalente appliqu´ee `a un mat´eriau est un scalaire, souvent
not´e σ, qui repr´esente l’ensemble du tenseur des contraintes. C’est ce scalaire
qui sera compar´e `a la limite d’´elasticit´e σ
0
, pour savoir si le mat´eriau a
plastifi´e ou non. Il incorpore donc les ´eventuels effets d’anisotropie dans sa
d´efinition. Les contraintes ´equivalentes les plus utilis´ees sont celles de von
Mises et Tresca pour les mat´eriaux isotropes, et de Hill et Tsa¨ı pour les
mat´eriaux anisotrope.
– La contrainte ´equivalente de von Mises est d´efinie sous la forme :
σ
V M
=
_
3
2
S
ij
S
ij
avec S
ij
= σ
ij

1
3
σ
kk
δ
ij
(4.1)
Elle est donc proportionnelle au second invariant du tenseur d´eviateur
des contraintes S, et on peut l’´ecrire en fonction des deux premiers
invariants du tenseur des contraintes, ou directement en fonction de
ses composantes principales σ
I
, σ
II
et σ
III
(valeurs propres du tenseur
des contraintes) :
σ
2
V M
=
3
2
σ
ij
σ
ij

1
2
σ
2
kk
=
1
2
[(σ
11
−σ
22
)
2
+ (σ
22
−σ
33
)
2
+ (σ
33
−σ
11
)
2
]
+3(σ
2
12

2
23

2
31
)
=
1
2
[(σ
I
−σ
II
)
2
+ (σ
II
−σ
III
)
2
+ (σ
III
−σ
I
)
2
]
(4.2)
– La contrainte ´equivalente de Tresca est d´efinie dans l’espaces des contraintes
principales sous la forme :
σ
T
= Sup[|σ
I
−σ
II
|,|σ
II
−σ
III
|,|σ
III
−σ
I
|] (4.3)
– La contrainte ´equivalente de Hill est d´efinie de la fa¸con suivante :
σ
H
=
¸
F(σ
11
−σ
22
)
2
+G(σ
22
−σ
33
)
2
+H(σ
33
−σ
11
)
2
+2Lσ
2
12
+ 2Mσ
2
23
+ 2Nσ
2
31
(4.4)
Les coefficients F, G, H, L, M et N caract´erisent l’anisotropie du
mat´eriau. Ils sont obtenus par exemple en effectuant des essais de trac-
tion et de cisaillement dans diff´erentes directions, et en mesurant la
56
contrainte seuil σ
s
(de traction ou de cisaillement) pour laquelle ap-
paraˆıt la plasticit´e :
– traction selon
−→
x
1
→F +H =
σ
2
0
σ
2
s
– traction selon
−→
x
2
→F +G =
σ
2
0
σ
2
s
– traction selon
−→
x
3
→G+H =
σ
2
0
σ
2
s
– cisaillement entre
−→
x
1
et
−→
x
2
→2L =
σ
2
0
σ
2
s
– cisaillement entre
−→
x
2
et
−→
x
3
→2M =
σ
2
0
σ
2
s
– cisaillement entre
−→
x
3
et
−→
x
1
→2N =
σ
2
0
σ
2
s
Cette contrainte ´equivalente est largement utilis´ee pour repr´esenter le
comportement de tˆoles lamin´ees, et plus g´en´eralement de mat´eriaux
pr´esentant une sym´etrie orthotrope de leurs propri´et´es (sym´etrie par
rapport `a trois plans orthogonaux).
– La contrainte ´equivalente de Tsa¨ı est de la forme :
σ
TS
= σ
H
+P(σ
11
−σ
33
) +Q(σ
22
−σ
33
) (4.5)
Cette contrainte ´equivalente est largement utilis´ee dans le domaine des
composites, des bois, . . . . Elle permet, `a l’aide des coefficients P et Q,
de rendre compte d’un comportement dissym´etrique en traction et en
compression.
La notion de limite d’´elasticit´e sera donc g´en´eralis´ee au cas d’un chargement
quelconque et aux mat´eriaux isotropes et anisotropes par la condition:
σ −σ
0
= 0 (4.6)
Comme la contrainte ´equivalente est une fonction scalaire des composantes
du tenseur des contraintes, et que σ
0
est une caract´eristique intrins`eque
du mat´eriau, cette g´en´eralisation respecte la thermodynamique des milieux
continus qui stipule que la limite d’´elasticit´e d’un mat´eriau s’´ecrit sous la
forme f(σ,A
k
) = 0, o` u les termes A
k
repr´esentent les forces associ´ees aux
variables internes d´efinissant le mat´eriau.
On peut maintenant tracer dans l’espace des contraintes la surface d’´equation
4.6. Cette surface est appel´ee surface d’´ecoulement. Elle d´elimite le domaine
des contraintes dans lequel le comportement du mat´eriau est ´elastique (i.e.
57
r´eversible). La forme de la surface d’´ecoulement d´epend du type de contrainte
´equivalente utilis´e pour repr´esenter le mat´eriau, tandis que sa taille d´epend
de la valeur de la limite d’´elasticit´e σ
0
.
La figure 4.4 donne une repr´esentation des surfaces σ
V M
− σ
0
= 0 et σ
T

σ
0
= 0, dans le plan associ´e aux composantes principales du d´eviateur des
contraintes (pour lesquelles on a S
I
+ S
II
+ S
III
= 0). Ce plan est sou-
vent appel´e le plan Π. Il est largement utilis´e pour repr´esenter les surfaces
d’´ecoulement associ´ees aux contraintes ´equivalentes pr´esent´ees, car celles-ci
sont ind´ependantes de la trace du tenseur des contraintes (premier invariant).
Ceci illustre le fait que la d´eformation plastique s’effectue sans changement de
volume, et donc que l’application d’un chargement purement triaxial (tenseur
des contraintes proportionnel `a l’identit´e) ne peut provoquer de plastification.
Sur la figure 4.4, un point correspondant `a un essai de traction uniaxial (selon
la direction
−→
x
3
) a ´et´e trac´e, avec ses composantes dans le plan.
Fig. 4.4 – σ
V M
−σ
0
= 0 et σ
T
−σ
0
= 0 dans le plan Π
Un autre plan largement utilis´e pour repr´esenter les surfaces d’´ecoulement
est celui associ´e aux composantes σ −τ du tenseur des contraintes, o` u σ est
une contrainte de traction et τ une contrainte de cisaillement (chargement
58
de traction-torsion). Le d´eviateur des contraintes s’´ecrit alors :
S =
_
_

1
3
σ 0 0
0 −
1
3
σ τ
0 τ
2
3
σ
_
_
(4.7)
On montre facilement que les surfaces σ
V M
−σ
0
= 0 et σ
T
−σ
0
= 0 s’´ecrivent
respectivement dans ce cas σ
2
+ 3τ
2
− σ
2
0
= 0 et σ
2
+ 4τ
2
− σ
2
0
= 0. Leur
repr´esentation est donn´ee sur la figure 4.5.
Fig. 4.5 – σ
V M
−σ
0
= 0 et σ
T
−σ
0
= 0 dans le plan σ −τ
Nous venons de d´efinir la surface d’´ecoulement d’un mat´eriau dans l’espace
des contraintes par sa forme et sa taille. Sa forme vient du type de contrainte
´equivalente utilis´ee, tandis que sa taille est donn´ee par la limite d’´elasticit´e
σ
0
.
4.2.2 Variables d’´ecrouissage
Les variables thermodynamiques A
k
introduites dans l’expression de la sur-
face d’´ecoulement (chapitre 2) ont une grande importance. En effet, la forme
de la surface, donn´ee par le type de contrainte ´equivalente choisi (et les
facteurs correctifs par direction de sollicitation), et sa taille, donn´ee par la
limite d’´elasticit´e σ
0
, ne suffisent pas `a la caract´eriser totalement. En effet,
cette surface ´evolue au cours d’une d´eformation plastique. Cette ´evolution
59
sera sch´ematis´ee par un d´eplacement de son centre et une variation de sa
taille (nous ne traiterons pas ici le cas d’une variation de forme en cours de
d´eformation). D’un point de vue macroscopique, on utilise pour cela deux
variables :
– une variable R scalaire, dite variable isotrope, qui fournit la taille de la
surface d’´ecoulement, et surtout dont l’´evolution donne celle le la taille
de la surface en cours de d´eformation (il est ´evident que l’on a R = σ
0
`a l’´etat initial)
– une variable X tensorielle, dite variable cin´ematique, dont les compo-
santes sont homog`enes `a des contraintes, qui fournit la position de la
surface (par exemple de son centre) dans l’espace des contraintes, et
donc ´egalement son ´evolution en cours de d´eformation.
Ces deux variables sont `a la base de la mod´elisation macroscopique du com-
portement m´ecanique des mat´eriaux. La surface d’´ecoulement sera donc for-
mul´ee de la fa¸con suivante :
f(σ −X,R) = (σ −X) −R = 0 (4.8)
o` u l’expression de la contrainte ´equivalente agit non plus sur le tenseur σ,
mais sur la quantit´e σ−X. La figure 4.6 donne une repr´esentation sch´ematique
de la surface d’´ecoulement d’un mat´eriau dans l’espace des contraintes.
Si une contrainte ´equivalente de von Mises est choisie, alors la surface d’´ecoulement
s’exprimera sous la forme :
(σ −X)
V M
−R = 0 (4.9)
Sa repr´esentation dans le plan Π est donn´ee sur la figure 4.7.
Nous venons de d´efinir des variables internes, qui d´ecrivent l’´etat du mat´eriau
`a un instant donn´e. Nous allons maintenant nous int´eresser `a l’´evolution de
ces variables en cours de d´eformation, qui correspond `a sa loi de comporte-
ment.
60
Fig. 4.6 – Repr´esentation sch´ematique d’une surface d’´ecoulement dans l’es-
pace des contraintes
4.3 Comportement ´elastoplastique
4.3.1 Loi de normalit´e
La caract´eristique principale du comportement ´elastoplastique d’un mat´eriau
est son insensibilit´e `a la vitesse de sollicitation. Il s’en suit que, quelle que
soit cette vitesse, la d´eformation plastique sera gouvern´ee par l’´ecrouissage
du mat´eriau, c’est-`a-dire l’´evolution de la forme, de la position, et de la taille
de sa surface d’´ecoulement. Tant que l’´etat de contrainte reste `a l’int´erieur
de cette surface (f < 0 dans l’´equation 4.8), le mat´eriau reste ´elastique.
Lorsqu’il atteint cette surface (f = 0 dans l’´equation 4.8), il peut y avoir
plastification. Mais en aucun cas l’´etat de contrainte ne peut ”sortir” de la
surface d’´ecoulement. En utilisant les r´esultats du chapitre 2 sur la plasti-
cit´e ind´ependante du temps (cas de la dissipation instantan´ee), et l’´equation
g´en´erale de la surface d’´ecoulement (chapitre pr´ec´edent), le choix de deux va-
riables internes pour d´ecrire la surface d’´ecoulement, une isotrope (R) et une
cin´ematique (X), nous conduit `a ´ecrire les ´equations suivantes pour d´ecrire
61
Fig. 4.7 – (σ −X)
V M
−R dans le plan Π
l’´evolution du mat´eriau en cours de d´eformation:
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
˙
p
=
˙
λ
∂f
∂σ
=
˙
λ
∂((σ −X) −R)
∂σ
˙ α = −
˙
λ
∂f
∂X
= −
˙
λ
∂((σ −X) −R)
∂X
=
˙
λ
∂((σ −X) −R)
∂σ
= ˙
p
˙ p = −
˙
λ
∂f
∂R
= −
˙
λ
∂((σ −X) −R)
∂R
=
˙
λ
(4.10)
Dans ces ´equations, ˙ α et ˙ p sont les variables associ´ees respectivement `a X
et R, et
˙
λ est un multiplicateur scalaire. La forme choisie pour la surface
d’´ecoulement (fonction f, ´equation 4.8) conduit `a ˙ α = ˙
p
et ˙ p =
˙
λ. Les
´equations 4.10 constituent la loi de normalit´e en plasticit´e dite associ´ee. En
fait, il serait possible de choisir une fonction diff´erente de celle d´ecrivant
la surface d’´ecoulement pour appliquer ces relations, tout en respectant le
second principe de la thermodynamique. Dans ce document, nous nous li-
miterons `a la plasticit´e associ´ee, qui est l’hypoth`ese la plus r´epandue en
´elastoplasticit´e.
62
La condition d’´ecoulement en ´elastoplasticit´e s’´ecrira finalement sous la forme
suivante :
– Si f = (σ −X) − R < 0, alors
˙
λ = 0 (comportement purement
´elastique)
– Sinon, les variables
−→
σ ,
−→
X et R v´erifient la condition f = (σ −X)−R =
0. La vitesse de d´eformation plastique ˙
p
est alors obtenue par la loi de
normalit´e avec
˙
λ ≥ 0 (plastification possible)
Fig. 4.8 – Sch´ematisation du comportement ´elastoplastique dans l’espace des
contraintes
On voit donc que la connaissance de la surface d’´ecoulement permet d’obtenir
la ”direction” de la vitesse de d´eformation plastique, mais pas son intensit´e.
La vitesse de d´eformation plastique est en effet dirig´ee selon la normale `a
la surface d’´ecoulement dans l’espace des contraintes (figure 4.8), tandis que
son amplitude est obtenue par le terme
˙
λ qu’il faut maintenant d´eterminer.
4.3.2 Condition de consistance
Lorsque l’´etat de contrainte se situe sur la surface d’´ecoulement, le terme
˙
λ
est calcul´e en appliquant la condition de consistance, qui exprime simplement
63
que l’´etat de contrainte ne peut ”sortir” de la surface d’´ecoulement au cours
d’un petit incr´ement de d´eformation. En ´ecrivant cette condition en vitesses,
on obtient :
– Si
˙
f =
˙
(σ −X)−
˙
R < 0, alors
˙
λ = 0 (retour dans le domaine d’´elasticit´e)
– Sinon, la condition
˙
f =
˙
(σ −X) −
˙
R = 0 donne la valeur de
˙
λ
En utilisant la forme de la surface d’´ecoulement (´equation 4.8), la condition
de consistance
˙
f = 0 s’´ecrit de la fa¸con suivante :
˙
f =
∂f
∂σ
: ˙ σ +
∂f
∂X
:
˙
X +
∂f
∂R
˙
R =
∂(σ −X)
∂σ
: ( ˙ σ −
˙
X) −
˙
R = 0 (4.11)
Dans cette ´equation, on voit apparaˆıtre :
– le terme ˙ σ, qui traduit l’´evolution de la sollicitation
– les termes
˙
X et
˙
R, qui traduisent l’´evolution de la position et de la
taille de la surface d’´ecoulement
– le terme
∂(σ−X)
∂σ
, qui traduit le type de contrainte ´equivalente utilis´e, et
donc la forme de la surface d’´ecoulement
Les termes
˙
X et
˙
R sont la traduction macroscopique de l’´ecrouissage du
mat´eriau. La loi de comportement ´elastoplastique d’un mat´eriau est donc
l’´ecriture de ces termes d’´ecrouissage en fonction des variables flux ˙
p
et
˙ p =
˙
λ. Connaissant la loi de comportement, on peut alors remplacer
˙
X et
˙
R
dans la condition de consistance par des fonctions de ˙
p
et de
˙
λ, pour obtenir
une ´equation suppl´ementaire donnant
˙
λ.
4.4 Comportement ´elastoviscoplastique
4.4.1 Loi de normalit´e
Le comportement ´elastoviscoplastique d’un mat´eriau est caract´eris´e par :
– un domaine d’´elasticit´e, d´elimit´e par la surface d’´ecoulement d’´equation
f(σ,X,R) = (σ −X) −R = 0,
64
– une sensibilit´e `a la vitesse de sollicitation dans le domaine de plasticit´e,
d´ecrite par une fonction de dissipation φ

.
Le choix de deux variables, une isotrope (R) et une cin´ematique (X), nous
conduit `a ´ecrire les ´equations suivantes pour d´ecrire l’´evolution du mat´eriau
en cours de d´eformation plastique (il est ´evident que le comportement reste
´elastique tant que l’´etat de contrainte n’atteint pas la surface d’´ecoulement) :
_
¸
¸
¸
¸
¸
_
¸
¸
¸
¸
¸
_
˙
p
=
∂φ

∂σ
˙ α = −
∂φ

∂X
˙ p = −
∂φ

∂R
(4.12)
Dans ces ´equations, ˙ α et ˙ p sont les variables associ´ees respectivement `a X et
R.
Pour un mat´eriau dans un ´etat donn´e, fix´e par les variables (σ,X,R), la figure
4.9 repr´esente sch´ematiquement :
– la surface d’´ecoulement f = 0,
– les surfaces d’iso-dissipation φ

= cste
La surface φ

= 0 co¨ıncide avec la limite d’´elasticit´e du mat´eriau (la surface
d’´ecoulement f = 0). Elle correspond `a une sollicitation `a vitesse nulle. La
surface ”φ

= ∞” peut s’en ´ecarter beaucoup, et correspond `a une sollici-
tation infiniment rapide. Entre les deux, l’´etat de contrainte d´ependra de
la vitesse de d´eformation plastique. Cette sch´ematisation permet de rendre
compte de la sensibilit´e des mat´eriaux `a la vitesse de d´eformation.
4.4.2 Potentiel d’´ecoulement
La connaissance de la surface d’´ecoulement (fonction f) et du terme de dis-
sipation (fonction φ

) d´efinit compl`etement le comportement du mat´eriau
`a un instant donn´e. D’une fa¸con g´en´erale, ces deux fonctions ne sont pas
forc´ement li´ees entre elles, si ce n’est pour respecter le second principe de la
thermodynamique. Dans ce document, nous nous limiterons aux mod`eles les
plus simples pour sch´ematiser le comportement ´elasto-visco-plastique d’un
65
Fig. 4.9 – Sch´ematisation du comportement ´elasto-visco-plastique dans l’es-
pace des contraintes
mat´eriaux. Dans ces mod`eles, la fonction de dissipation est ´ecrite sous la
forme :
φ

= Ω
p
(f) = Ω
p
((σ −X) −R) (4.13)
Le terme Ω
p
est appel´e potentiel d’´ecoulement. Il d´epend uniquement de
l’´ecart entre la contrainte et la surface d’´ecoulement, ´ecart repr´esent´e par
la valeur de f. Dans ce cas, la loi de normalit´e peut s’´ecrire sous la forme
suivante :
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
˙
p
=
dΩ
p
df
∂f
∂σ
=
dΩ
p
df
∂((σ −X) −R)
∂σ
˙ α = −
dΩ
p
df
∂f
∂X
= −
dΩ
p
df
∂((σ −X) −R)
∂X
= ˙
p
˙ p = −
dΩ
p
df
∂f
∂R
= −
dΩ
p
df
∂((σ −X) −R)
∂R
=
dΩ
p
df
(4.14)
66
On remarque alors que le terme
dΩ
p
df
joue ici le mˆeme rˆole que le multipli-
cateur scalaire
˙
λ en ´elastoplasticit´e. Ce terme doit donc ˆetre nul si l’´etat de
contrainte est `a l’int´erieur de la surface d’´ecoulement (f < 0, comportement
´elastique). Par contre, il n’existe pas ici de condition de consistance, puisque
le multiplicateur scalaire est directement donn´e par la valeur de f lorsque
l’´etat de contrainte d´epasse cette surface.
Les variables ˙
p
et ˙ p servent `a calculer l’´evolution des variables internes X
et R, soit les quantit´es
˙
X et
˙
R sch´ematisant l’´ecrouissage du mat´eriau, par
l’interm´ediaire de sa loi de comportement. On voit donc que la loi de com-
portement du mat´eriau sera donn´e ici par :
– l’´evolution des variables X et R en fonction de ˙
p
et de ˙ p, qui repr´esente
l’´ecrouissage du mat´eriau (comme dans le cas ´elasto-plastique),
– l’expression du potentiel d’´ecoulement Ω
p
(f), qui caract´erise sa sensi-
bilit´e `a la vitesse de d´eformation.
La forme la plus utilis´ee pour le potentiel d’´ecoulement est :

p
(f) =
K
n + 1
_
f
K
_
n+1
=
K
n + 1
_
σ −X −R
K
_
n+1
(4.15)
o` u K > 0 et n > 1 sont des constantes permettant de quantifier la sensibilit´e
de l’´ecoulement plastique `a la vitesse de sollicitation, et o` u l’expression < x >
vaut 0 si x < 0 et x sinon.
La plasticit´e ind´ependante du temps (ou ´elastoplasticit´e) est donc une sim-
plification de ce cas g´en´eral, pour le cas o` u les surfaces d’iso-dissipation
φ

= cste sont suffisamment proche l’une de l’autre pour ˆetre confondues,
ou pour les cas o` u l’on s’int´eresse `a des sollicitations suffisamment lentes ou
suffisamment rapides pour ne consid´erer qu’une seule surface iso-dissipation.
Dans ce cas, l’expression du potentiel d’´ecoulement Ω
p
(f) n’est pas explicite.
Elle est donn´ee par la condition de consistance.
67
4.5 Quelques exemples
4.5.1 Ecrouissage isotrope
La loi de Prandtl-Reuss d´ecrit le comportement ´elasto-plastique d’un mat´eriau
avec une surface d’´ecoulement repr´esent´ee par une contrainte ´equivalente de
von Mises et une variable isotrope R. Il n’y a pas de variable cin´ematique. La
fonction f caract´erisant la surface d’´ecoulement s’´ecrit alors tout simplement
sous la forme :
f(σ,R) = σ
V M
−R (4.16)
En utilisant l’expression de la contrainte ´equivalent de von Mises, on montre
facilement que la loi de normalit´e s’´ecrit dans ce cas :
_
_
_
˙
p
=
˙
λ
∂f
∂σ
=
3
2
˙
λ
S
σ
V M
˙ p =
˙
λ
(4.17)
De plus, on peut remarquer que le terme ˙ p peut ˆetre ´ecrit en fonction du
tenseur ˙
p
:
˙ p =
_
2
3
˙
p
: ˙
p
(4.18)
On reconnatˆıt ici l’expression d’une vitesse de d´eformation plastique ´equivalente,
souvent not´ee
˙

p
, car elle satisfait la condition
˙
W = σ : ˙
p
= σ
˙

p
, o` u
˙
W est la
puissance de d´eformation plastique, premier membre du terme de dissipation
Φ du chapitre 2.
La quantit´e
˙
f s’´ecrit ici
˙
f =
˙
σ
V M

˙
R. Le terme
˙
σ
V M
repr´esente l’´evolution
de la sollicitation, tandis que
˙
R repr´esente celle de la surface d’´ecoulement
(i.e. l’´ecrouissage). Lorsque f = 0, La condition de consistance devient alors :
– Si
˙
σ
V M
<
˙
R, alors
˙
λ = 0 car la sollicitation ne suit pas l’´ecrouissage
(retour dans le domaine d’´elasticit´e)
– Sinon,
˙
λ est calcul´e de telle sorte que l’´etat de contrainte reste sur la
surface d’´ecoulement (il ne peut pas en sortir), soit
˙
σ
V M
=
˙
R
68
Pour obtenir le multiplicateur plastique
˙
λ, il suffit donc maintenant d’expri-
mer la loi d’´evolution de la variable R en fonction des variables flux. Dans la
loi de Prandtl-Reuss, on ecrit cette ´evolution sous la forme :
R = R(p) avec
_
R(0) = σ
0
(limite d’´elasticit´e initiale)
˙
R = H ˙ p (H : pente d’´ecrouissage plastique)
(4.19)
La figure 4.10 donne une courbe de traction uniaxiale, sur laquelle nous avons
situ´e les variables introduites dans la loi de Prandtl-Reuss. On constate qu’un
essai de traction uniaxiale suffit dans ce cas `a caract´eriser compl`etement la loi
de comportement du mat´eriau. En effet, la variation de contrainte au cours
de l’essai s’´ecrit :
˙ σ = E˙
e
= E( ˙ − ˙
p
) = E( ˙ −
˙ σ
H
) ⇒ ˙ σ =
EH
E +H
˙
Fig. 4.10 – Essai de traction uniaxiale, loi de Prandtl-Reuss
En utilisant les relations pr´ec´edentes, on peut finalement ´ecrire la vitesse de
d´eformation plastique de la loi de Prandtl-Reuss sous la forme suivante :
˙
p
=
_
¸
¸
_
¸
¸
_
0 si σ
V M
< R (domaine d’´elasticit´e)
0 si σ
V M
= R et
˙
σ
V M
< H
˙

V M
(retour ´elastique)
3
˙
σ
V M
2Hσ
V M
S sinon (plastification)
(4.20)
69
La vitesse de d´eformation totale est donc obtenue sous la forme :
˙ = ˙
e
+ ˙
p
(4.21)
o` u la partie ´elastique est donn´ee classiquement par la loi de Hooke et la partie
plastique par la relation pr´ec´edente. Dans le cas d’une ´elasticit´e isotrope, la
loi de Hooke fournit :
˙
e
=
1 +ν
E
˙ σ −
ν
E
˙ σ
kk
I (4.22)
Lorsque la partie ´elastique de la d´eformation est n´eglig´ee (˙ = ˙
p
), l’expression
obtenue porte le nom de relation de Levy-Mises. Cette relation est souvent
utilis´ee car la loi de Prandtl-Reuss est bien adapt´ee aux sollicitations mono-
tones de grande amplitude, o` u la partie ´elastique de la d´eformation devient
n´egligeable devant la partie plastique.
4.5.2 Ecrouissage cin´ematique lin´eaire
La loi de Prager d´ecrit le comportement ´elasto-plastique d’un mat´eriau avec
une surface d’´ecoulement repr´esent´ee par une variable cin´ematique lin´eaire
X et une variable isotrope constante R = σ
0
. La fonction f caract´erisant la
surface d’´ecoulement s’´ecrit alors tout simplement sous la forme :
f(σ,X) = σ −X −σ
0
(4.23)
La loi de normalit´e s’´ecrit alors :
˙
p
= ˙ α =
˙
λ
∂f
∂σ
(4.24)
L’´evolution de la variable X ´etant suppos´ee lin´eaire en fonction de α, la loi
de Prager s’´ecrit :
_
_
_
˙
p
=
˙
λ
∂f
∂σ
˙
X = C˙
p
(4.25)
70
Le multiplicateur plastique
˙
λ est obtenu par la condition de consistance. On
montre facilement que cette condition conduit `a l’expression suivante :
˙
λ =
_
¸
¸
¸
¸
¸
_
¸
¸
¸
¸
¸
_
0 si f < 0 (comportement ´elastique)
0 si f = 0 et
∂f
∂σ
: ˙ σ < 0 (retour ´elastique)
∂f
∂σ
: ˙ σ
C
∂f
∂σ
:
∂f
∂σ
sinon
(4.26)
Souvent, la contrainte ´equivalente utilis´ee dans la fonction f est celle de
von Mises. ceci permet de simplifier les relations pr´ec´edentes, en utilisant le
d´eviateur de la variable X.
L’´ecrouissage cin´ematique de Prager correspond `a une translation de la sur-
face d’´ecoulement, sans ´evolution de sa taille (la variable R est constante).
4.5.3 Ecrouissage combin´e
Dans le cas de chargements cycliques, il est difficile d’utiliser la loi de Prandtl-
Reuss ou celle de Prager. En effet, dans le cas d’un ecouissage purement
isotrope (loi de Prandtl-Reuss), une sollicitation cyclique sym´etrique (par
exemple traction-compression) produira une plastification aux premiers cycles,
puis une d´eformation purement ´elastique au cycle stabilis´e. A l’inverse, la loi
cin´ematique lin´eaire de Prager produira une plastification identique `a chaque
cycle. Pour bien repr´esenter le comportement m´ecanique d’un mat´eriau sous
sollicitation cyclique, il est donc n´ecessaire d’utiliser une loi combinant un
´ecrouissage isotrope et un ´ecrouissage cin´ematique. La figure 4.11 repr´esente
un cycle contrainte-d´eformation obtenu lors d’une sollicitation en traction-
compression `a d´eformation impos´ee, avec diff´erents types d´ecrouissage.
D’une fa¸con g´en´erale, les variables d´ecrouissage R (isotrope) et X (cin´ematique)
constituent la loi de comportement du mat´eriau. Elles sont la traduction
macroscopique des m´ecanismes de d´eformation plastique du mat´eriau. Leur
´evolution est donn´ee sous la forme suivante :
_
˙
X
ij
= C
ijkl
˙
p
kl
+D
ij
˙ p
˙
R = K
ij
˙
p
ij
+H ˙ p
(4.27)
En pratique, l’´ecrouissage isotrope R est souvent fonction uniquement de la
71
Fig. 4.11 – Courbes cycliques typiques
variable p (K
ij
= 0), qui repr´esente la d´eformation plastique cumul´ee puisque
˙ p est un scalaire li´e `a la norme du tenseur ˙
p
. Le coefficient H est d’ailleurs
lui-mˆeme fonction de R, que qui permet de rendre cette loi non-lin´eaire. La
loi suivante est par exemple utilis´ee (A et B sont des constantes) :
˙
R = A(B −R) ˙ p (4.28)
Une loi souvent utilis´ee pour l’´ecrouissage cin´ematique X est :
˙
X
ij
= C˙
p
ij
−DX
ij
˙ p (4.29)
o` u C et D sont des constantes. Le second terme de cette ´equation est un
”terme de rappel”, qui donne un caract`ere non-lin´eaire `a cette relation. Cette
loi devient int´eressante lorsque l’on veut repr´esenter le comportement cy-
clique d’un mat´eriau.
72
Chapitre 5
Endommagement - Rupture
5.1 Endommagement
5.1.1 Description
En g´en´eral, lorsque l’on d´eforme un mat´eriau depuis un ´etat initial jusqu’`a
un ´etat pr´e-d´eform´e, sa capacit´e de d´eformation ou ductilit´e r´esiduelle jus-
qu’`a rupture d´ecroˆıt. En cours de d´eformation, le mat´eriau subit donc un
endommagement progressif, qui aboutit `a sa rupture. On peut consid´erer
l’endommagement comme l’ensemble des ph´enom`enes li´es aux cavit´es qui
se forment dans le mat´eriau en cours de d´eformation. Ceci le diff´erencie de
l’´ecrouissage par exemple, vu au chapitre pr´ec´edent, qui est principalement
dˆ u dans les m´etaux `a l’arrangement et `a la multiplication des dislocations.
Une analyse d´etaill´ee de la physique et de la m´ecanique de l’endommagement
a ´et´e r´ealis´ee dans [5].
L’endommagement se traduit donc dans le mat´eriau par la formation (phase
d’amor¸cage) et le d´eveloppement (phases de croissance et de coalescence) de
cavit´es. Or, dans le cadre de la m´ecanique des milieux continus, un solide est
suppos´e ne poss´eder ni trou, ni interface, ce qui permet par exemple de d´efinir
des variables continues pour repr´esenter les efforts internes de coh´esion dans
le mat´eriau. Il est cependant possible d’introduire une notion d’endommage-
ment dans le cadre des milieux continus. Pour cela, on fait l’hypoth`ese que
l’´el´ement de volume consid´er´e est suffisamment grand devant les dimensions
des h´et´erog´en´eit´es (cavit´es) dues `a l’endommagement. La figure 5.1 illustre
la d´efinition des efforts internes dans un mat´eriau endommag´e. La section dS
73
(de normale unitaire
−→
n ) utilis´ee pour d´efinir le vecteur contrainte
−→
t (voir
par exemple [3] pour la d´efinition du vecteur contrainte) contient des traces
de microfissures et de cavit´es constituant l’endommagement du mat´eriau.
Fig. 5.1 – Sch´ema illustrant la notion d’endommagement dans un milieu
continu
En notant dS
D
la surface projet´ee sur dS des traces d’endommagement, on
mesure l’endommagement local, dans la direction
−→
n , par le rapport entre
la surface dS
D
et la surface dS. Cette endommagement vaudra 0 pour un
mat´eriau non endommag´e, et 1 pour un mat´eriau totalement rompu per-
pendiculairement `a
−→
n . En cons´equence, la variable d’endommagement ainsi
d´efinie :
– d´epend de la direction
−→
n consid´er´ee dans le mat´eriau,
– est un scalaire toujours compris entre 0 et 1.
Dans ce document, nous nous limiterons au cas d’un endommagement iso-
trope, c’est-`a-dire identique dans toutes les directions de l’espace. Il s’en suit
que la variable que nous venons de d´efinir ne d´epend pas de
−→
n , car les fissures
et les cavit´es sont suppos´ees uniform´ement distribu´ees par rapport `a toutes
74
les directions de l’espace. Cette variable d’endommagement est en g´en´eral
not´ee D.
Le tenseur des contraintes
−→
σ dans le mat´eriau r´esulte de la d´efinition du vec-
teur contrainte
−→
t appliqu´e `a l’´el´ement de surface
−→
n dS. Le vecteur contrainte
effectif, c’est-`a-dire celui effectivement subit localement par le mat´eriau, agit
sur la surface effective
−→
n (dS−dS
D
) =
−→
n dS(1−D). On en d´eduit facilement
que ce vecteur contrainte effectif vaut
−→
t /(1 −D), et donc que le tenseur de
contraintes effectives vaut :
−→
σ
D
=
−→
σ
1 −D
(5.1)
Il est possible d’inscrire l’endommagement d’un mat´eriau, qu’il soit isotrope
ou non, dans le cadre thermodynamique du chapitre 2. Dans le cas isotrope
par exemple, D est introduit comme une des variables internes V
k
, et on lui
associe une force thermodynamique Y . L’´evolution de l’endommagement est
alors mod´elis´e par une loi donnant la variation de Y avec les variables internes
introduites, dont D. Ceci permet en outre de coupler l’endommagement avec
la d´eformation plastique.
5.1.2 Mesure
L’endommagement d’un mat´eriau d´eform´e, ou en cours de d´eformation, peut
ˆetre mesur´e de diverses fa¸cons. En fait, il existe deux grandes familles de
m´ethodes de mesure. Dans la premi`ere, on r´ealise des mesures directes par
observation microscopique. Dans la seconde, on effectue des mesures indi-
rectes en utilisant un param`etre physique.
Mesures directes
Les mesures directes de l’endommagement peuvent se faire de diff´erentes
fa¸cons. On peut par exemple observer la surface d’un ´echantillon d´eform´e
qui avait ´et´e pr´ealablement poli. Pour observer le coeur de l’´echantillon, on
peut ´egalement sectionner une ´eprouvette d´eform´ee. Enfin, on peut ´egalement
observer le faci`es de rupture de l’´eprouvette.
La figure 5.2 montre l’´evolution en compression de la surface apparente d’un
parall´el´epip`ede. On constate une modification sensible de cette surface, que
75
Fig. 5.2 – Observation de l’endommagement par microscopie optique : com-
pression d’un parall´el´epip`ede [5]
Fig. 5.3 – Observation sous charge d’un alliage Al − 13%Si, pour une
d´eformation totale de 0,1% [5]
l’on peut observer directement par microscopie optique. La figure 5.3 montre
que la r´epartition des d´eformations dans un ´echantillon biphas´e peut provo-
quer des d´ecoh´esions et des ruptures dans la seconde phase (ici de la silice).
76
Mesures indirectes
Les mesures indirectes de l’endommagement sont bas´ees sur l’estimation d’un
param`etre physique du mat´eriau d´eform´e ou en cours de d´eformation. Ce
param`etre physique doit bien sˆ ur ˆetre reli´e `a l’endommagement. Dans ce
document, nous nous limiterons aux mesures de caract´eristiques ´elastiques
(module d’Young et coefficient de Poisson pour un mat´eriau isotrope). Pour
plus de d´etails sur ces mesures, le lecteur trouvera dans [5] une description
d’autres m´ethodes telles que par exemple :
– la mesure de densit´e
– l’´emission acoustique
– les m´ethodes ´electriques
La mesure de la variation de la pente ´elastique, donc du module d’Young,
lors de d´echargements successifs au cours d’un essai de traction montre que
ce module diminue lorsque la d´eformation augmente. La figure 5.4 donne
quelques r´esultats obtenus par [4]. En fait, le module d’Young mesur´e est un
module apparent qui rend compte de l’endommagement du mat´eriau.
Fig. 5.4 – Mesures de l’endommagement par variation du module d’Young
[4]
Si F est la force de traction appliqu´ee `a l’´eprouvette, σ la contrainte, S sa
section courante, et S − S
D
sa section effective, alors la relation 5.1 permet
d’´ecrire :
σ = E
D

e
et σ
D
= E
e
(5.2)
77
Dans ces expressions,
e
est la d´eformation ´elastique, E
D
est le module
d’Young mesur´e (apparent), et E est le module d’Young initial du mat´eriau.
On d´eduit de ces relations que, en mesurant E lors du premier chargement,
puis E
D
lors des chargement successifs, on obtient une estimation de l’en-
dommagement du mat´eriau par :
D = 1 −
E
D
E
(5.3)
Toutefois, lors de telles mesures, il est ´evident que les pentes mesur´ees rendent
´egalement compte d’autres ph´enom`enes que de l’endommagement. Par exemple,
il peut y avoir plastification locale d`es le d´ebut des recharges, pr`es des ca-
vit´es ou des inclusions, cette plastification ayant pour effet de modifier par
´ecrouissage la pente apparente dans le domaine d’´elasticit´e.
5.2 Rupture
5.2.1 Description
Fig. 5.5 – Rupture ductile : les cupules ont ´et´e amorc´ees par des inclusions
visibles en noir [2]
La rupture est la cons´equence finale de l’endommagement du mat´eriau. On
distingue habituellement deux types de rupture : la rupture fragile et la rup-
ture ductile. Pour connaˆıtre ce type de rupture d’un mat´eriau, il faut exa-
78
Fig. 5.6 – Rupture fragile par clivage : acier extra-doux rompu par choc `a
−196

C [2]
miner son faci`es fractographique. La rupture fragile correspond soit `a une
d´ecoh´esion intergranulaire, soit `a une rupture des grains suivant des plans
cristallographiques simples : c’est le clivage. La rupture ductile pr´esente en
g´en´eral un aspect beaucoup plus granuleux, dˆ u `a de fortes irr´egularit´es du
profil `a l’´echelle microscopique.
Il est important de souligner que le caract`ere ductile ou fragile d’une rupture
est donn´e par le faci`es de rupture, et pas par des consid´erations m´ecaniques
macroscopiques. Par exemple, une rupture fragile peut se produire dans un
mat´eriau apr`es une relativement grande d´eformation plastique, et inverse-
ment une rupture ductile peut se produire d`es les d´ebuts de la plastification.
Les figures 5.5 et 5.6 illustrent des faci`es de rupture typiques sur des m´etaux.
En fait, on observe le plus souvent un m´elange des deux faci`es sur un mˆeme
mat´eriau. On dit que la rupture est plutˆot ductile ou plutˆot fragile.
5.2.2 M´ecanique de la rupture
Le premier mod`ele m´ecanique de la rupture d’un mat´eriau a ´et´e introduit
par Griffith en 1920 pour expliquer la rupture fragile du verre. Il a consid´er´e
un cas de chargement simplifi´e sch´ematis´e sur la figure 5.7. Dans cette figure,
la fissure de longueur 2c croˆıtra si son accroissement produit une diminution
de l’´energie totale :
79
Fig. 5.7 – Sch´ema du cas simplifi´e de chargement de Griffith
d(U
S
+U
M
)
d(2c)
< 0
Dans cette expression, U
S
= 4cγ est le terme d’´energie superficielle par unit´e
de longueur (γ est la tension superficielle), et U
M
l’´energie m´ecanique is-
sue des expressions analytiques des champs de contrainte et de d´eformation
´elastiques autour d’une fissure elliptique (E est le module d’Young et ν est
le coefficient de Poisson) :
U
M
=
_
¸
_
¸
_
−πc
2
σ
2
a
E
pour une plaque ´epaisse
−(1 −ν
2
)πc
2
σ
2
a
E
pour une plaque mince
La condition de propagation d’une fissure de longueur 2c s’´ecrit donc en
annulant la d´eriv´ee de U
S
+ U
M
par rapport `a 2c. On obtient une condition
sur la contrainte appliqu´ee de la forme :
σ
a
>
_
¸
¸
¸
_
¸
¸
¸
_
_
2Eγ
πc
pour une plaque ´epaisse
¸
2Eγ
(1 −ν
2
)πc
pour une plaque mince
Le crit`ere de Griffith exprime une condition n´ecessaire `a la propagation de la
fissure, et ne prend pas en compte le rayon de courbure ρ en pointe de fissure
80
(figure 5.7). En fait, ce crit`ere sera valable uniquement pour le cas de corps
tr`es fragiles, o` u le rayon en fond de fissure est tr`es faible (quelques distance
inter-atomiques). D’ailleurs, Griffith a test´e avec un relatif succ`es son crit`ere
sur des plaque de verre.
Les contraintes calcul´ees par la th´eorie de l’´elasticit´e lin´eaire au voisinage de
la pointe de fissure sont tr`es grandes. Elles sont ´egales `a σ
a
multipli´e par un
facteur de concentration de contraintes. Elles d´epassent largement la limite
d’´elasticit´e du mat´eriau. Il s’en suit que l’on a plastification locale et que
la pointe de fissure s’´emousse. Le crit`ere de Griffith a donc ´et´e modifi´e en
´ecrivant :
G = −
dU
M
d(2c)
> G
c
Dans cette condition, le terme G
c
contient un terme de tension superficielle,
plus un terme d’´energie de d´eformation au voisinage de la fissure. G est le
taux de restitution d’´energie m´ecanique par unit´e de longueur de la fissure.
On peut r´e´ecrire l’´equation pr´ec´edente en utilisant l’expression de U
M
. On
obtient par exemple pour une plaque ´epaisse (en d´eformations planes) :
G =
πc
E
σ
2
a
> G
c
ou K = σ
a

πc > K
c
=
_
EG
c
Les quantit´es K
c
et G
c
, li´ees entre elles, rendent compte de la t´enacit´e des
mat´eriaux (voir le chapitre sur les essais m´ecaniques). Les fissures progresse-
ront lentement dans le solide tant que le facteur K n’atteindra pas la valeur
critique K
c
. Au-del`a, il peut y avoir rupture brutale par propagation catas-
trophique de la fissure.
En m´ecanique de la rupture, on distingue en fait trois modes de rupture.
Dans le mode I, consid´er´e jusqu’ici, les surfaces de la fissure se d´eplacent
perpendiculairement l’une `a l’autre. C’est le mode utilis´e pour les essais de
laboratoire, o` u l’on d´etermine le facteur K
Ic
. Dans les modes II et III, les
surfaces de la fissure glissent l’une sur l’autre. La propagation de la fissure
se fait alors par cisaillement.
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Bibliographie
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nod, 1988.
[5] F. Montheillet and F. Moussy. Physique et m´ecanique de l’endom-
magement. Editions de physique, 1986. travaux du GRECO grandes
d´eformations.
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