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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM

Módulo 2
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1 – TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM Em soldagem, no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos técnicos da língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre parênteses para permitir um perfeito entendimento da matéria. Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usais. Os termos técnicos em língua inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais complexa na AWS A3.0. As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais, segundo a norma AWS A3.0, encontram-se na Tabela 2.1. A Number - Analise química do eletrodo, são agrupamentos de metais de adição segundo o código ASME seção IX. Abertura da raiz (root opening) - mínima distância que separa os componentes a serem unidos por soldagem ou processos afins. (Figura 2.1 A e E). Acopladeira - maquinário empregado geralmente nas operações de montagem de dutos e componentes a serem soldados. Alma de eletrodo (core electrode) - núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma forma circular maciça. (Figura 2.2). Ângulo de deslocamento ou de inclinação de eletrodo (travel angle) - ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma linha referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda. (Figura 2.3). Ângulo de trabalho (work angle) - ângulo que um eletrodo faz com uma linha de referência posicionada perpendicularmente à superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro, localizada em um plano perpendicular ao eixo da solda. (Figura 2.3). Ângulo do bisel (bevel angle) - ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à superfície do componente (Figura 2.1) Ângulo do chanfro (groove angle) - ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes (Figura 2.1) Arame - ver definição do Eletrodo Nu. Arame tubular - ver definição do eletrodo tubular. Atmosfera protetora (protective atmosphere) - envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada ou brasada, sendo o gás de composição controlada com relação à sua composição química, ponto de orvalho, pressão, vazão, etc. Como exemplo temos: gases inertes, gases ativos, vácuo, etc. Atmosfera redutora (reducing atmosphere) - atmosfera protetora quimicamente ativa que, a temperaturas elevadas, reduz óxidos de metais a seu estado metálico. Bisel (bevel) - borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular (Figura 2.1). Brasagem (brazing, soldering) - processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja, o metal de base não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se. Camada (layer) - deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num mesmo plano. (Figura 2.4)
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Certificado de qualificação de soldador (welder certification) - documento certificando que o soldador executa soldas de acordo com padrões pré estabelecidos. Chanfros (groove) - abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes: (Figura 2.5) a) b) c) d) e) f) g) h) i) Chanfro em J (single-J-groove) Chanfro em duplo J (double-J-groove) Chanfro em U (single-U-groove) Chanfro em duplo U (double-U-groove) Chanfro em V (single-V-groove) Chanfro em X (doube-V-groove) Chanfro em meio V (single-bevel-groove) Chanfro em K (doublé-bevel-groove) Chanfro reto ou sem chanfro (square-groove)

Chapa de teste de produção (production test plate ou vessel test plate) - chapa soldada e identificada como extensão de uma das juntas soldadas do equipamento, coma finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos. Chapa ou tubo de teste (test coupon) - peça soldada e identificada para qualificação de procedimento de soldagem ou de soldadores ou de operadores de soldagem. Cobre-junta (backing) - material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em ambos os lados (caso dos processos eletroescória e eletrogás), cuja finalidade é suportar o metal fundido durante a execução da soldagem. O material pode ser parcialmente fundido, já que não precisa se fundir necessariamente durante a soldagem. O mesmo pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de cobre-junta: Metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâmica, carvão. (Figura 2.6) Consumível - material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo revestido, vareta, arames, anel consumível, gás, fluxo, entre outros. Cordão de solda (weld bead) - depósito de solda resultante de um passe (Figura 2.4) Corpo de prova (test specimen) - amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste, quando se objetiva conhecer as propriedades mecânicas, entre outras propriedades, do material analisado. Corrente elétrica de soldagem (welding current) - corrente elétrica que passa pelo eletrodo na execução de uma solda. Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) - processo de corte a arco elétrico, no qual metais são preparados por fusão devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base. Para a retirada do metal líquido localizado na região do corte, utiliza-se o ar comprimido. Diluição (dilution) - modificação na composição química de um metal de adição causado pela mistura do metal de base ou do metal de solda anterior. È medido pela percentagem do metal de base ou do metal de solda anterior no cordão de solda (Figura 2.7). Dimensão da solda (weld size):  para solda de aresta: é a medida da espessura do metal de solda até a raiz da solda (Figura 2.8)  para solda em chanfro: é a penetração da junta de uma solda em chanfro, ou seja, é a profundidade do bisel, adicionada à da raiz, caso esta seja especificada, excetuando os reforços (Figura 2.9).  para solda em ângulo-(Figura 2.10)
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- para solda em ângulo de pernas iguais: é comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo isósceles que pode ser inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10A, B, C, D). - para soldas em ângulo de pernas desiguais: é comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo que pode ser inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10 E). Eficiência de Deposição (deposition efficiency) - relação entre o peso do metal depositado e o peso do consumível utilizado, expressa em percentual. Eficiência de Junta - relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de base, expressa em percentual. Eletrodo de carvão (carbon electrode) - eletrodo não consumível usado em corte ou soldagem a arco elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que poder ser revestida com cobre ou outros revestimentos. Eletrodo nu (bare electrode) - metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, produzido em forma de arame, fita ou barra e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado, além daquele concomitante à sua fabricação ou preservação. Eletrodo revestido (covered electrode) - metal de adição composto, consistindo de uma alma de eletrodo no qual um revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento pode conter materiais que foram uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adições metálicas à solda. (Figura 2.2) Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) - componente do circuito de solda através do qual a corrente é conduzida entre o porta-eletrodo e o arco. Eletrodo tubular (flux cored electrode) - metal de adição composto, consistindo de um tubo de metal ou outra configuração oca, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, foram escória ou que contribuam com elementos de liga para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser usada. Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) - eletrodo metálico, não consumível, usado em soldagem ou corte a arco elétrico, feito principalmente de tungstênio. Equipamento (weldment) - produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como: equipamentos de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos, etc. Equipamento de soldagem - máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas, dispositivos empregados na operação de soldagem. Escama de solda (stringer bead, weave bead) - aspecto da face da solda semelhante à escamas de peixe. Em deposição sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; em deposição com oscilação transversal (weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas. (Figura 2.11). Escória (slag) - resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revestimento e impurezas não metálicas na soldagem e brasagem. F Number (Filler Metal) – É metal de enchimento (eletrodos e varetas de solda) agrupamento de qualificação, e baseia-se essencialmente sobre a usabilidade de suas características que determinam a capacidade de soldadores para fazer soldas satisfatórias segundo o código ASME seção IX.

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Garganta de solda (fillet weld throat) . B).1: E7024 A5.gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição. excluindo qualquer reforço (Figura 2. B.12) Face da fusão (fusion face) . (Figura 2. Geometria da junta (joint geometry) .forma e dimensões da seção transversal de uma junta antes da soldagem.dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas.parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta (Figura 2. modificar a composição química do metal de solda. Gás de proteção (shielding gás) .superfície de um componente localizado no interior do chanfro. Face da solda (weld face) . Gabarito de solda (weld gage). purificar a zona fundida. Também chamado de “Calibre de Solda”.4: E316L-16 Qualquer sólido ou arame tubular de aço (com fluxo ou metal) Alumínio e suas ligas Cobre e suas ligas Ligas de níquel Titânio Zircônio Face do chanfro (groove face) . (Figura 2.  efetiva: distância mínima da raiz da solda à sua face.10 A. E).1: E6011 A5.14). D. C.15). pelo lado por onde a solda foi executada (Figura 2. C.goivagem térmica que usa uma variação do processo de corte a arco para fabricar um bisel ou chanfro. Gás inerte (inert gás) . 15 .10 A. D.superfície do metal de base que será fundida na soldagem. B.variação do processo de corte térmico que remove metal por fusão com objetivo de fabricar um bisel ou chanfro.composto mineral granular cujo objetivo é proteger a poça de fusão.1: E6013 A5.gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera. Goivagem a arco (arc gouging) .dimensão em uma solda em ângulo determinada de três modos:  teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda (Figura 2. E e Figura 2.12) Face da raiz (root face) .1: E7016 e E7018 A5.Número F 1 2 3 4 5 6 2X 3X 4X 5X 6X F Number ASME Exemplos A5.superfície exposta da solda. influenciar as propriedades mecânicas.10 A. Goivagem (gouging) .13).  real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (Figura 2. Fluxo (flux) .

trabalho mecânico. para assegurar penetração completa pela subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem. aplicado à zona fundida da solda por meio de impactos. numa seção transversal.união obtida por soldagem.17) As juntas podem ser: Junta de ângulo em quina. Metal de solda (weld metal) .junta formada por dois componentes a soldar. zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda. (Figura 2. Metal depositado (deposited metal) .junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano (Figura 2. T-joint) .14) Martelamento (peening) .profissional capacitado a operar equipamento de soldagem automático mecanizado ou robotizado. destinado a controlar deformações da junta soldada. brasado ou cortado. Junta (joint) . zona de ligação. código ASME seção IX.profissional qualificado.junta em que. Junta de ângulo em T. e Junta de ângulo em ângulo Junta dissimilar (dissimilar joint) . empregado pela executante dos serviços para exercer as atividades de controle de qualidade relativa a soldagem.16).porção de solda que foi fundida durante a soldagem.Goivagem por trás (back gouging) .remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta parcialmente soldada.18) Junta soldada (welded joint) . Junta de ângulo (corner joint. Junta de aresta (edge-joint) .junta soldada cuja composição química do metal de base dos componentes difere entre si significativamente.junta entre as extremidades de dois ou mais membros paralelos ou parcialmente paralelos (Figura 2.20). Margem da solda (weld toe) . P Number – Forma de agrupar os materiais de base em função da composição química. Exemplos: 16 .metal ou liga a ser adicionado para a fabricação de uma junta soldada ou brasada. de tal maneira que suas superfícies sobrepõem-se (Figura 2. Operador de soldagem (welding operator) . Junta sobreposta (lap joint) .metal de adição que foi depositado durante a operação de soldagem. Junta de ângulo em L.junção entre a face da solda e o metal de base (Figura 2. de dois ou mais componentes incluindo zona fundida.região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem. Inspetor de soldagem (welding inspector) . os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo (Figura 2. Metal de base (base metal) . Metal de adição (filler metal) .19) Junta de topo (butt joint) .metal ou liga a ser soldado.

camada (Figura 2. Penetração da raiz (root penetration) . em relação à linha de solda (Figura 2. 10G 36 Nickel Steel Duplex e Super Duplex classes 31803.10).numa junta de topo. Molibdênio e Vanádio Aços inoxidáveis martensíticos. D).tipo de ligação para soldagem com corrente contínua. sem movimento lateral apreciável (Figura 2.15A). Poça de fusão (weld pool) . B e C 10A.depósito efetuado seguindo a linha de solda. onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo (Figura 2.P Number 1 2 3 4 5A 5B 5C 6 7 8 9A.C.profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta (Figura 2. Polaridade inversa (reverse polarity) .penetração de junta na qual o metal de solda preenche totalmente o chanfro. Passe oscilante (weave bead) . Numa junta em ângulo. O resultado de um passe. Penetração da junta (joint penetration) .11 B). 32750 Normalmente 26 Cromo e Molibdênio Passe de solda (weld pass) .21 A). um quarto e meio de molibdênio Normalmente. exclusive reforços. onde os elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é considerada como pólo negativo e o eletrodo como polo positivo (Figura 2. é a distância entre a margem e a raiz da solda.9 C. Passe de revenimento (temper bead) . fundindo-se completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do chanfro (Figura 2. normalmente classe 410 Os aços inoxidáveis ferríticos. dois e um quarto de cromo e molibdênio Normalmente. 2-4 % de níquel Mescla de aços de baixa liga. normalmente classe 409 Aços Inoxidáveis Austeníticos Aços com.11 A).9). tomada de uma reta perpendicular à superfície do metal de base (Figura 2.volume localizado de metal líquido proveniente de metal de adição e metal de base antes de sua solidificação como metal de solda. é a profundidade da solda medida entre a face da solda e sua extensão na junta.8 e 2. Normalmente. cordão de solda.4).depósito efetuado com movimento lateral (oscilação transversal). cinco meias cromo molibdênio e nove cromo uma moly Cromo. Polaridade direta (straight polarity) . Passe estreito (stringer bead) .F e G 10H 10J Material de Base ( Plate Metal ) Aço Carbono Não usado Normalmente meio cromo e meio molibdênio.tipo de ligação para soldagem com corrente contínua. 17 .progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta. Perna da solda (fillet weld leg) . Normalmente. Penetração total da junta (complete joint penetration) .21 B).passe ou camada depositada em condições que permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente.9 C). A penetração da junta pode incluir a penetração da raiz (Figuras 2.distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo (Figura 2.B.

28).10 e 2.documento emitido pela executante dos serviços.13). Posição plana (flat position) . descrevendo detalhadamente todos os parâmetros e as condições da operação de soldagem para uma aplicação específica para garantir repetibilidade.27). enquanto conduz corrente através dele. Qualificação de procedimento (procedure qualification) . welding procedure specification) .posição de soldagem utilizada.em soldas em ângulo. Processo de soldagem (welding process) . a face da solda se encontra em um plano aproximadamente horizontal (Figura 2. uma linha ou uma área.23 e Figura 2. Na soldagem de tubos. Posição horizontal (horizontal position) . (Figura 2. com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível. Qualificação de soldador (welder perfomance qualification) . imediatamente após a deposição da solda. posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda se encontra em um plano aproximadamente vertical.22 B e 2. Preaquecimento localizado (local preheating) . Profundidade de fusão (depth of fusion) .26).26). vertical e sobre-cabeça para executar toda a solda (Figuras 2.porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo possível entre si.26). Posição vertical (vertical position) .25 e 2. é possível que o tubo seja soldado apenas na posição vertical dependendo onde se posicione o soldador. em soldas em chanfro. quando a junta é soldada pelo seu lado superior. com ou sem aplicação de pressão e com ou sem a participação de metal de adição.processo para unir materiais pelo aquecimento destes a temperatura adequada.Porta-eletrodo (electrode holder) . Pós-aquecimento (postheating) .posição na qual executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta.26). caso o tubo possa ser girado. é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição horizontal. nos quais a parte posterior da solda intersecta as superfícies do metal de base (Figura 2. o soldador terá que soldar nas posições plana.demonstração da habilidade de um soldador em executar soldas que atendam padrões preestabelecidos. (Figura 2. a partir da superfície fundida durante a soldagem (Figura 2.distância que a fusão atinge no metal de base ou no passe anterior.dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo revestido. posição na qual a soldagem é executada pelo lado superior entre um metal de base posicionado aproximadamente horizontal e um outro posicionado aproximadamente vertical (Figura 2. Posição sobre-cabeça (overthead position) . 18 .23 e 2. Com o tubo fixo. Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante (welding procedure.aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem.preaquecimento de uma porção específica de uma estrutura. Preaquecimento (preheat) .aplicação de calor na junta soldada. brasagem ou corte.posição de soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente vertical.22).pontos.demonstração pela qual soldas executadas por um procedimento específico podem atingir os requisitos preestabelecidos. (Figura 2. Raiz da junta (joint root) . Em seção transversal a raiz pode ser um ponto. Raiz da solda (weld root) .

As paredes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda.união localizada de metais ou não-metais. A solda contínua pode consistir de um único passe ou de uma série de soldas por pontos. com ou sem aplicação de pressão. gerar gases.4). além do necessário para preencher a junta.qualquer solda projetada com a finalidade principal de impedir vazamentos.reforço da solda localizado no lado oposto por onde a solda foi feita (Figura 2. Solda de topo (butt weld) .30). e com ou sem a utilização de metal de adição. Revestimento do eletrodo (covering electrode) .14 A).solda contínua entre ou em cima de membros sobrepostos.solda executada numa junta de aresta (Figura 2. formar escória. Solda autógena (autogenous weld) . Solda automática (automatic welding) . Solda descontínua (intermittent weld) .Reforço da solda (weld reinforcement) .reforço de solda localizado no lado onde a solda foi feita (Figura 2. Solda descontínua coincidente . Revestimento produzido por uma ou mais camadas de solda depositada na face do chanfro com objetivos de produzir um metal de solda compatível metalurgicamente com o metal de base do outro componente. Seqüência de soldagem (welding sequence) . na qual a união pode iniciar e ocorrer nas superfícies de contato (Figura 2.ver definição de solda em cadeia. 19 . Seqüência de passes (joint buildup sequence) .também conhecido como “Amanteigamento”. Reforço da face (face reinforcement) . Solda de costura (seam weld) . extrudado ao redor da alma do eletrodo. unindo um membro ao outro. produzida pelo aquecimento dos materiais a temperatura adequada.ordem pela qual são executadas as soldas em um equipamento.solda executada através de um furo circular ou alongado num membro de uma junta sobreposta ou em T. excesso de metal depositado nos últimos passes (ou na última camada).metal de solda em excesso. onde também estão incluídos os resultados dos testes realizados na junta soldada para qualificar uma especificação de procedimento de soldagem. consistindo de diferentes tipos de substâncias. Solda (weld) . Registro de Qualificação de Procedimento de soldagem (RQPS) (procedure qualification record) documento emitido pela executante dos serviços.solda de fusão sem participação de metal de adição.ordem pela qual os passes de uma solda multipasse são depositados com relação à seção transversal da junta (Figura 2.14 A).soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação e controle de um operador de soldagem.solda executada em uma junta de topo. que fornece as variáveis reais de soldagem usadas para produzir uma chapa ou tubo de teste aceitável. Reforço da raiz (root reinforcement) .31). Revestimento de chanfro (buttering) .14 A). que tem como função estabilizar o arco. fornecer elementos de liga. podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda (Figura 2.8 e 2. ou pela aplicação de pressão apenas.solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda (Figura 2. Solda de tampão (plug weld/slot weld) .29). Solda de aresta (edge weld) . Solda de selagem (seal weld) .material sob a forma de pó. ou pode se dar pela parte exterior de um dos membros.

deflexão de um arco elétrico. junta de aresta. Sopro magnético (arc blow) . Solda por pontos (spot weld) . Taxa de deposição (deposition rate) .13 B). 2. 2. 2.solda executada em um chanfro localizado entre componentes.solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de base. difere significativamente da do (s) metal (ais) de base. 20 . Soldabilidade (weldabillity) .solda cuja composição química da zona fundida. de seu percurso normal.soldagem a arco com equipamento que controla somente o avanço do metal de adição. Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding) . O avanço da soldagem é controlado manualmente.Solda descontínua intercalada . composta de cordões intermitentes que se alternam entre si. um único cordão (Figura 2. é a solda destinada a manter membros ou componentes adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem. e de apresentar desempenho satisfatório em serviço. Soldagem com passe a ré (backstep sequence) . (Figuras 2.ver definição de solda em escalão.processo no qual toda a operação é executada e controlada automaticamente sem a interveniência do operador.capacidade de um material a ser soldado.3 B. A seção transversal da solda no plano da junta é aproximadamente circular (Figura 2. Soldador (welder) . sob condições de fabricação obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente projetada.solda em ângulo. no que se refere aos elementos de liga.peso de material depositado por unidade de tempo.soldagem na qual trechos do cordão de solda são executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem. Solda em cadeia(chain intermittent fillet weld) .31A). em uma junta sobreposta. Solda heterogênea . usada nas juntas em T.solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies em ângulo.também conhecida como “Ponteamento”.processo utilizado para unir materiais por meio de solda.33).solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes.9 C. com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição. Soldagem automática (automatic welding) . formando ao todo.10. Soldagem a arco (arc welding) . Solda homogênea . de tal modo que a um trecho do cordão se opõe uma parte não soldada (Figura 2.profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.solda em ângulo composta de cordões intermitentes (cordões igualmente espaçados) que coincidem entre si.31). Solda provisória (tack weld) . Soldagem (welding) . devido a forças magnéticas. Solda em chanfro (groove weld) . de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe a um outro (Figura 2. Soldagem manual (manual welding) . junta em T.32). de forma que cada trecho termine no início do anterior.processo no qual toda a operação é executada e controlada manualmente. Solda em escalão (staggered intermittent fillet weld) .grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico. Solda em ângulo (fillet weld) .

Zona afetada termicamente (heat-affected zone) . Tensão do arco (arc voltage) . Zona fundida .tensão através do arco elétrico. Tratamento térmico (postweld heat treatment) .19). Tensão residual (residual stress) . Velocidade de avanço . temperatura (mínima ou máxima como especificado) do metal de solda antes do passe seguinte ter começado. Vareta de solda(welding rod) .em soldagem multi-passe. brasagem ou corte (Figura 2. Zona de ligação .19). imposta pela soldagem.19). Temperatura de interpasse (interpass temparature) .região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem (Figura 2. o qual não conduz corrente elétrica durante o processo. Zona de fusão (fusion zone) .região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem (Figura 2. TABELA 2. mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas devido à geração de calor.é a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.1 – Designação abreviada dos processos de soldagem – AWS A 30 DESIGNAÇÃO AWS PROCESSOS DE SOLDAGEM EGW Electrogas welding Soldagem eletrogás ESW Electroslag welding Soldagem por eletroescória FCAW Fluxcored arc welding Soldagem com arame tubular GMAW Gas metal arc welding Soldagem MIG/MAG GTAW Gas tungsten arc welding Soldagem TIG OAW Oxyacetylene welding Soldagem oxiacetilênica OFW Oxyfuel gas welding Soldagem a gás PAW Plasma arc welding Soldagem a plasma RW Resistance welding Soldagem por resistência elétrica SAW Submerged arc welding Soldagem a arco submerso SMAW Shielded metal arc welding Soldagem com eletrodo revestido SW Stud arc welding Solda de pino 21 .região do metal que não foi fundida durante a soldagem.região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem (Figura 2.Técnica de soldagem (welding techique) .qualquer tratamento térmico subseqüente à soldagem destinado a aliviar tensões residuais ou alterar propriedades mecânicas ou características metalúrgicas da junta soldada.tensão remanescente numa estrutura ou membro. estando este livre de forças externas ou gradientes térmicos. Tensão térmica (thermal stress) . que são controlados pelo soldador ou operador de soldagem.tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem.tensão no metal resultante de distribuição não uniforme de temperaturas.detalhes de um procedimento de soldagem.19).

Raio do Chanfro e Abertura de Raiz. Ângulo do chanfro. Profundidade do Bisel.Profundidade do Bisel Profundidade do Bisel Figura 2.2 .1 .Eletrodo Revestido: alma e revestimento (A) 22 . Figura 2.Ângulo do Bisel.

4 – Camada.3 – Ângulo de deslocamento (Ângulo de Inclinação e Ângulo de Trabalho). 23 .(B) Figura 2. cordão de solda ou passe e seqüência de passes. A B Figura 2.

5 – Principais tipos de chanfros Figura 2. mata-junta ou backing Cordão de Solda 24 .Figura 2.6 – Cobre-junta.

A B Figura 2.Dimensão da Solda de Aresta 25 .8 .Diluição Diluição (%) = ___B___ (100) A+B Onde: A – Metal de solda B – Metal de base ou Metal de Solda do cordão anterior Figura 2.7 .

penetração da junta e penetração da raiz. 26 .Figura 2.9 – solda em chanfro.

10 – Dimensão da solda em ângulo – Pernas iguais e desiguais 27 .Figura 2.

Escamas. Figura 2. passe estreito . (E) Dimensões da solda em ângulo: Pernas desiguais.Pernas iguais e desiguais (continuação).Figura 2. 28 .B Figura 2. passe estreito e passe oscilante.10 – Dimensão da solda em ângulo .10 – Dimensão da solda em ângulo – Pernas iguais e desiguais (continuação).A Escamas. passe oscilante .11 – Escamas de solda.

Face da Raiz e Face do Chanfro Face da Raiz e Face do Chanfro Face da raiz e Face do Chanfro Face do chanfro (C) Face da raiz e Face do chanfro Face do Chanfro Figura 2.12 – Face da raiz e face do chanfro Profundidade de fusão Face da Fusão Face da Raiz e Face do Chanfro Linha de Fusão A Linha de Fusão 29 .

14 – Face da solda.Linha da fusão Dimensão Superfície sobrepostas Profundidadede Fusão B Face de fusão Linha de Fusão Figura 2. reforço da face e reforço da raiz 30 .13 – Face de fusão e profundidade de fusão Reforço da face Reforço da raiz A Face da Solda Raiz da Solda Margem da Solda (B) Figura 2.

Penetração da junta (garganta efetiva) para solda em chanfro Penetração da raiz para solda em ângulo 31 .

Figura 2.17 – juntas de ângulo (continuação) 32 .17 – Juntas de ângulo Figura 2.

19 – Zonas de uma junta soldada 33 .Figura 2.18 – Juntas sobrepostas Zona Fundida ou Metal de solda Zona de Ligação ou Linha de Fusão Zona de Ligação ou Linha de Fusão Metal de Base ZAT Zona de Fusão ZAT Metal de Base Figura 2.

21 A – Polaridade direta (CC-) 34 .Figura 2.20 – Juntas de topo Figura 2.

22 – Posição de soldagem horizontal B 35 .21 B – Polaridade inversa (CC+) A Vertical Figura 2.Figura 2.

23 – Posição de soldagem plana.Vertical A Vertical Eixo da Solda B Figura 2. 36 .

25 – Posição de soldagem sobre-cabeça 37 .Eixo da solda (vertical) Eixo da solda (vertical) A Figura 2.24 .Posição de soldagem vertical B 125º Vertical Vertical A B Figura 2.

38 .Figura 2.26 – Posições de soldagem de juntas circunferenciais de tubos.

27 – Raiz da junta 39 .A B D C Raiz da Junta F E Figura 2.

28 – Raiz da solda 40 .Raiz da Solda Superfície da raiz Raiz da Solda Figura 2.

31 – Solda descontínua.32 – Solda por pontos 41 .29 .Figura 2. A em cadeia. B em escalão Figura 2.30 – solda de costura A B Figura 2.Solda de aresta Figura 2.

Cavidade alongada . Nesta mesma norma é também encontrado um glossário de termos Português-Inglês e InglêsPortuguês sobre descontinuidades. soldagem por fusão.Imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco elétrico. Esta Norma define os termos empregados na denominação de descontinuidades em materiais metálicos semi-elaborados. traçado a partir da margem da solda (Figura A.Sentido de progressão da solda Figura 2.Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço de solda.TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES Os termos referentes à terminologia de descontinuidades estão baseados na norma PETROBRÁS N1738 Julho/97 – Descontinuidade em juntas soldadas. fundidas. Não é necessariamente um defeito.2b) Concavidade . forjamento e laminação.1).1 .3a) 42 . podendo estar localizado: a) na solda (Figura A. podendo ser: a) central. por sua natureza. fundição. quando. mecânicas ou metalúrgicas.Reentrância na raiz da solda. Baseado na N-1738 serão adotadas as seguintes definições: 2. forjadas e laminados (Terminologia). tornar a peça inaceitável.33 . situada ao longo do centro do cordão (Figura A.Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda.2a) b) na raiz da solda (Figura A. por não satisfazer os requisitos mínimos da norma técnica aplicável. oriundos de processos de fabricação e/ou montagem.Soldagem com passe a ré 2 .DESCONTINUIDADES EM JUNTAS SOLDADAS Abertura de arco . A descontinuidade só deve ser considerada defeito. Ângulo excessivo de reforço . dimensões ou efeito acumulado. NOTA: Descontinuidades é a interrupção das estruturas típicas de uma peça no que se refere à homogeneidade de características físicas.

10a) b) entre os passes (Figura A.Ver tempo preferencial: trinca Inclusão de escória .9). Deposição insuficiente . Micro-trinca . Falta de Fusão . isolado e interno à solda.11) Fissura .Distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto (Figura A.Metal estranho retido na zona fundida. Mordedura .b) lateral.Mordedura localizada na margem da raiz da solda (Figura A.Furo na solda (Figura A. Embicamento – deformação angular da junta soldada de topo (Figura A. excedendo à configuração de projeto (Figura A.10 b) c) na raiz da solda (Figura A. podendo estar localizada: a) na zona de ligação (Figura A.Conjunto de poros agrupados (Figura A.12 d). entretanto não alinhado (Figura A. Poro .14). ou entre passes da zona fundida. Inclusão metálica .Insuficiência de metal na face da solda (Figura A.17).Solda em ângulo com a face excessivamente convexa (Figura A.4). c) agrupada (Figura A.Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura A. Deformação angular .8). Perfuração .16 b) resultante da perfuração do banho de fusão durante a soldagem. Convexidade excessiva .Depressão sob a forma de entalhe.10 c e 10 d) Falta de Penetração .5).12a e 12 b).Poro que emerge à superfície da solda.12 c). Desalinhamento .Material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o metal de solda e o metal de base podendo ser: a) alinhada (Figura A.Vazio arredondado. no metal de base acompanhando a margem da solda (Figura A. b) isolada (Figura A.Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base.7).Trinca com dimensões microscopias. Poro superficial . Mordedura na raiz .18) 43 . Porosidade agrupada .16 a) ou penetração excessiva localizada (Figura A.alinhadas. situada nas laterais do cordão (Figura A.13).6).Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme. Porosidade .15). Penetração excessiva .Insuficiência de metal na raiz da solda (Figura A.3b) Concavidade excessiva: Solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Figura A.

25 a).Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida (Figura A.28 d).Trinca em forma de degraus. b) na zona afetada (Figura A.Falta de metal resultante da contração da zona fundida. c) no metal de base (Figura A. cujas pernas são significativamente desiguais em desacordo com a configuração de projeto (Figura A. localizado na face da solda (Figura A.28 a).Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda.20). podendo estar localizada: a) na zona fundida (Figura A. Respingos .Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda. b) na zona de ligação (Figura A. Sobreposição . Trinca em estrela .Trinca que se inicia na margem da solda. Reforço excessivo . c) em estrela (Figura A. Rechupe Interdendrítrico .29). sem estar fundido ao metal de base (Figura A. d) no metal de base (Figura A. próxima à zona fundida (Figura A.27 c).25 c).27 b). Trinca longitudinal .Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto.26). Trinca interlamelar .28 c).Vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida. Trinca .Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e adendos à superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada. situados em planos paralelos à direção de laminação.22). Porosidade vermiforme .Trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da solda considerada (ver trinca irradiante). podendo estar localizada: 44 .24). Trinca de cratera .Ver tempo preferencial: trinca Rechupe de cratera . podendo estar localizada: a) na zona fundida (Figura A.21). Trinca na raiz .23).19). localizada no metal de base.Porosidade alinhada .25 b). Rachadura . Trinca na margem . Solda em ângulo assimétrica . segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda (Figura A.Trinca que se inicia na raiz da solda.Tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponte aguda e uma alta razão comprimento e largura.solda em ângulo.Conjunto de poros dispostos em linha. podendo ser: a) longitudinal (Figura A. b) transversal (Figura A.Trinca localizada na cratera do cordão de solda. Trinca irradiante . localizada na cratera do cordão de solda (Figura A. localizada geralmente na zona afetada termicamente (Figura A.Excesso de metal da zona fundida.28 b) c) na zona afetada termicamente (Figura A.27).

Descontinuidade proveniente do encontro de duas correntes de metal fundido que não se caldearam. Trinca sob cordão . b) na zona termicamente (Figura A. c) no metal de base (Figura A.Conjunto de poros causado pela retenção de gases durante a solidificação.33 c).Descontinuidade proveniente de esboroamento dentro do molde.33 a). recoberta por fina camada de metal poroso.a) na zona fundida (Figura A.DESCONTINUIDADES EM FUNDIDOS Chapelin . b) na zona afetada termicamente (Figura A.Areia desprendida do molde e retida no metal fundido.Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda. provenientes de respingos de metal líquido nas paredes de molde. Trinca transversal .Retenção de pedaços de macho ou resfriadores no interior da peça.Descontinuidade proveniente de deslocamento das faces de contacto das caixas de moldagem. Segregação .33 b).Saliência superficial constituída de inclusão de areia.Descontinuidade proveniente da fusão incompleta dos suportes de resfriadores ou machos. b) na zona afetada termicamente (Figura A. Porosidade .Conjunto de trincas que partem de uma trinca.Concentração localizada de elementos de liga ou impurezas. Gota fria .31 b). 45 .32). Crosta . Metal frio .30a). Rechupe .31 a).Trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo à superfície da peça (Figura A. Interrupção de vazamento . 2. Inclusão de areia .2 . Rabo de Gato .Insuficiência de metal fundido na peça. Enchimento incompleto .Ver tempo preferencial: metal frio. Queda de bolo .Depressão na superfície da peça causada por ondulações ou falhas na superfície do molde.30 b) Trinca ramificada .31 c). c) no metal de base (Figura A.Vazio resultante da contração de solidificação.Ver tempo preferencial: rechupe.Glóbulos parcialmente incorporados à superfície da peça. podendo estar localizada: a) na zona fundida (Figura A. Inclusão . Chupagem . Desencontro . podendo estar localizada: a) na zona fundida (Figura A.

DESCONTINUIDADE EM FORJADOS E/OU LAMINADOS.  Anexo B .Figuras das Descontinuidades Necessárias ao Entendimento das Definições.2 – Cavidade alongada 46 .Descontinuidade localizada na superfície da peça.Descontinuidade superficial alinhada proveniente da inclusão ou de porosidade não caldeada durante a laminação. Dupla-laminação .Trinca de contração .  Anexo A .Descontinuidade na superfície da peça. Dobra .1 – ângulo excessivo de reforço c Figura A. Lasca . proveniente de porosidade ou rechupe do lingote que não se caldeou durante a laminação. 2. Segregação .Descontinuidade bidimensional paralela à superfície da chapa.Descontinuidade bidimensional resultante da ruptura local do material. Causada por tensões de contração. tendo a aparência de um vinco. resultante do caldeamento incompleto durante a laminação ou forjamento. causado por movimentação ou trinca do molde de areia.Glossários Português-Inglês e Inglês-Português das Descontinuidades.Concentração localizada de elementos de liga ou de impurezas.3 . Veio . podendo ocorrer durante ou subseqüentemente a solidificação. ANEXO A NORMAL EXCESSIVO Figura A.

Concavidade excessiva EXCESSIVA NORMAL Figura A.4 .A B Figura A.5 – Convexidade excessiva EXCESSIVA 47 .3 – Concavidade NORMAL Figura A.

6 – Deformação angular EXCESSIVA Figura A.8 – Desalinhamento Figura A.7 – Deposição insuficiente Figura A.NORMAL Figura A.9 – Embicamento 48 .

11 – Falta de penetração 49 .Figura A.10 – Falta de fusão Figura A.

13 – Mordedura Figura A.12 .Mordedura na raiz 50 .Inclusão de escória Figura A.14 .Figura A.

16 – Perfuração • Figura A.Figura A.15 – Penetração excessiva Figura A.18 – Porosidade agrupada 51 .17 – Porosidade Figura A.

21 – Rechupe de cratera 52 .Figura A.20 – Porosidade vermiforme Figura A.19 – Porosidade alinhada Figura A.

23 – Sobreposição Figura A.25 – Trinca em cratera 53 .22 – Reforço excessivo EXCESSIVO Figura A.NORMAL Figura A.24 – Solda em ângulo assimétrica Figura A.

26 – Trinca interlamelar (c) (a) (b) Figura A.28 – Trinca longitudinal 54 .Figura A.27 .Trinca irradiante Figura A.

30 – Trinca na raiz Figura A.31 – Trinca ramificada 55 .Figura A.29 – Trinca na margem (b) Figura A.

Figura A.32 .Trinca sob cordão (c) (b) Figura A.33 – Trinca transversal 56 .

incomplete fusion Lack of penetration. blow hole Porosidade (fundição) Porosity Porosidade agrupada Clustered porosity Porosidade alinhada Linear porosity Porosidade vermiforme Worm-hole Queda de bolo (fundição) Crush Rabo de rato (fundição) Rat tail Rechupe (fundição) Shrinkage cavity Rechupe de cratera Crater pipe Rechupe interdendrítico Interdentritic shrinkage Reforço excessivo Excessive reinformcement Abertura de arco Ângulo excessivo de reforço Cavidade alongada Cavidade alongada na raiz Chapelin (fundição) Chupagem (fundição) 57 . misrun Falta de fusão Lack of fusion.ANEXO B GLOSSÁRIO DE DESCONTINUIDADES Português-Inglês Arc strike Bad reinforcemente angle Elongated cavity Hollow bead Chaplet Shrinkage cavity Português-Inglês Concavidade Concavity Concavidade central Root concavity Concavidade lateral Shrinkage groove Concavidade excessiva Excessive concavity Convexidade excessiva Excessive convexity Crosta (fundição) Scrab Deformação angular Angular misalignment Deposição insuficiente Incompletely filled groove Desalinhamento Linear misalignment. inadequate Falta de penetração penetration Fissura Crack. excessive melt through Poro Gas pore Porosidade Gas pocket. hig-low Desencontro (fundição) Shift Dobra Lap Dupla laminação Lamination Embicamento Angular misalignment Enchimento incompleto Underfill. porosity. fissure Gota Fria (fundição) Cold shut Inclusão (fundição) Insert Inclusão de areia Sand inclusion Inclusão de escória Slag inclusion Inclusão metálica Metallic inclusion Interrupção de vazamento (fundição) Shut metal Lasca (forjado) Seam Metal frio (fundição) Shut metal Micro trinca Micro crack Mordedura Undercut Penetração excessiva Excessive penatration Perfuração Bum through.

Respingos Segregação (fundição. forjamento. deformação angular Abertura de arco Solda em ângulo assimétrica Ângulo excessivo de reforço Porosidade Trinca ramificada Perfuração Chapelim (fundição) Porosidade agrupada Gota fria (fundição) Concavidade Trinca Trinca de cratera Rechupe de cratera Queda de bolo (fundição) Cavidade alongada Concavidade excessiva Convexidade excessiva Perfuração Penetração excessiva Reforço excessivo Veio (fundição) Trinca.Português Embicamento. laminação) Sobreposição Spatter Segragation Overlap Solda em ângulo assimétrica Trinca Trinca em cratera Trinca em contração (fundição) Trinca em estrela Trinca interlamenlar Trinca irradiante Trinca longitudinal Trinca na margem Trinca na raiz Trinca ramificada Trinca sob cordão Trinca transversal Veio (fundição) Angular misalignment Arc strike Assymetrical fillet weld Bad reiforcemente angle Blow hole Branching crack Burn through Chaplet Clustered porosity Cold shut Concavity Crack Crater crack Crater pipe Crush Elongated cavity Excessive concavity Excessive convexity Excessive melt through Excessive penetration Excessive reinforcement Fin Fissure Gas pocket Gas pore High low Hollow bead Hot tear Inadequate penetration Incomplete fusion Português-Inglês Assymetrical fillet weld Crack Crater crack Hot tear Star crack Lamellar tearing Radiating crack Longitudinal crack Toe crack Root crack Branching crack Underbead crack Transverse crack Veininf. fissura Porosidade Poro Desalinhamento Cavidade alongada na raiz Trinca de contração (fundição) Falta de penetração Falta de fusão 58 . fin Inglês .

interrupção de vazamento Shut metal (fundição) Slag inclusion Inclusão de escória Spatter Respingo Star crack Trinca na margem Transverse crack Trinca transversal Underbead crack Trinca sob cordão Undercut Mordedura Underfill Enchimento incompleto Veining Veio (fundição) Worm hole Porosidade vermiforme 59 .Português Incompletey filled groove insuficient Deposição Insert Inclusão (fundição) Interdendritic shrinkage Rechupe interdendritico Lack of fusion Falta de fusão Lack of penetration Falta de penetração Lamellar tearing Trinca interlamelar Lamination Dupla laminação (laminação) Lap Dobra (laminação. Segregation laminação) Shift Desencontro (fundição) Shrinkage cavity Rechupe.Inglês . laminação) Segregação (fundição. forjamento) Linear misalignment desalinhamento Linear porosity Porosidade alinhada Longitudinal crack Trinca longitudinal Metalic inclusion Inclusão metálica Micro crack Micro-trinca Overlap Sobreposição Porosity Porosidade Radiating crack Trinca irradiante Rat tail Rabo de rato (fundição) Root concavity Concavidade central Root crack Trinca de raiz Sand inclusion Inclusão de areia (fundição) Scab Crosta (fundição) Seam Lasca (forjamento. chupagem (fundição) Shrinkage groove Concavidade lateral Metal frio. forjamento.