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ENSAIOS MECÂNICOS
E MACROGRÁFICOS







Módulo 11


1- ENSAIOS MECÂNICOS
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1.1 INTRODUÇÃO

Os ensaios mecânicos são considerados como ensaios destrutivos, pois na maioria das vezes
provocam a ruptura ou a inutilização da peça ensaiada.
As propriedades mecânicas constituem uma das características mais importantes dos metais em suas
várias aplicações na engenharia, visto que, o projeto e a execução de estruturas metálicas são
baseados no comportamento destas propriedades.
As propriedades mecânicas avaliam o comportamento de um material quando sujeito a esforços da
natureza mecânica e correspondem as propriedades que, num determinado material, determinam a sua
capacidade de transmitir e resistir aos esforços que lhe são aplicados, sem romper ou sem que
produzam deformações instáveis.
A determinação das propriedades mecânicas dos metais é obtida através de ensaios mecânicos,
realizados em corpos de prova (c.p.) de dimensões, forma e procedimento ou especificação de ensaio,
padronizados por normas brasileiras e estrangeiras.
A solda constitui uma forma de união metálica com continuidade entre componentes de uma estrutura
ou equipamento e por esta razão suas propriedades devem ser compatíveis com as propriedades
mecânicas do metal de base.
Desta forma, os resultados dos ensaios mecânicos desde que satisfatórios, asseguram a quantidade
mínima de solda em termos de propriedades mecânicas, bem como servem de base para qualificações
do metal de adição, do procedimento de soldagem, de soldadores e para verificar os testes de
produção.
No sentido de situar o leitor no contexto, o quadro a seguir ilustra a utilização usual dos ensaios
mecânicos, vários deles rotineiros, em atividades de soldagem.

Ensaio
ATIVIDADES DE SOLDAGEM
Qualificação de
metal de adição
Qualificação
de
procedimento
de soldagem
Qualificação de
soldadores
Chapas de
teste de
produção
Tração X X - X
Dobramento - X X X
Fratura - X X -
Dureza - X - X
Impacto Charpy X X - X
Impacto Drop-
Weigth
- X - -
Macrográfico - X X X
Obs: Na área nuclear, o impacto DROP-WEIGHT é requisito para qualificar matéria prima.






1.2 - ORIENTAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA

As propriedades mecânicas de um material deformado termomecanicamente (exemplo: laminados,
forjados, etc.) podem variar conforme a direção de onde foram extraídos os corpos de prova para o
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ensaio. Este fenômeno é denominado de anisotropia. Então, deve-se verificar através das
especificações do material qual a direção exata para se retirar o corpo de prova. Quando se consulta as
especificações de materiais, normalmente são utilizados os termos “ensaio longitudinal” e “ensaio
transversal”.
Os termos acima se relacionam à orientação da retirada dos corpos de prova, considerando-se a
direção de laminação da peça a ser ensaiada.


 Corpo de prova longitudinal

Significa que o eixo longitudinal (E.L.) do corpo de prova é paralelo à direção de laminação da amostra
do material a ser ensaiado, conforme demonstrado na figura 12.1.
EXEMPLOS:



a) A força aplicada a um corpo de prova, em ensaio de tração longitudinal, deve ser na direção da
laminação.
b) O eixo de fechamento de um corpo de prova, em ensaio de dobramento longitudinal, deve ser
ortogonal à direção de laminação.

Amostra do material a ser ensaiado


corpo de prova plano


Ensaio de impacto longitudinal

Ensaio de Dobramento longitudinal
Figura 12.1 – Corpos de prova, para ensaio longitudinal retirados de produtos laminado.

 Corpo de prova transversal

Significa que o eixo longitudinal do corpo de prova é ortogonal à direção de laminação da amostra do
material a ser ensaiado, conforme demonstrado na fig.12.2
EXEMPLOS:

Eixo de
fechamento
300

a) A força aplicada a um corpo de prova, em ensaio de tração transversal, deve ser ortogonal à direção
de laminação.
b) O eixo de fechamento de um corpo de prova, com ensaio de dobramento transversal deve ser
paralelo à direção de laminação.





Ensaio de tração transversal Eixo de fechamento












Figura 12.2- Corpos de prova, para
ensaio transversal, retirados de produto
laminado.

 Corpos de prova com outras orientações

Temos, tais como, “corpo de prova radial” e “corpo de prova tangencial”, têm uso mais restrito, pois
orientações destes tipos raramente são utilizados na avaliação das propriedades mecânicas de
produtos fabricados por tratamento termomecânicos.





1.3 - ENSAIO DE TRAÇÃO
Amostradomaterialaserensaiado
Lnsaiodeimpactotransversal
301


 Conceitos gerais

O ensaio de tração, objetiva fornecer dados relativos à capacidade, de um corpo sólido, de suportar
solicitações quando aplicado sobre o mesmo, um esforço que tende a alongá-lo sendo determinado o
comportamento das propriedades de resistências tais como, o limite de escoamento, o limite de
resistência, etc.
A verificação das propriedades de resistência é feita utilizando-se uma máquina específica, denominada
de máquina de ensaios universais onde é fixada uma amostra, do material, denominada de corpo de
prova (cp). A máquina de ensaios universais aplica esforços crescentes na direção uniaxial do corpo de
prova, levando os mesmos até sua ruptura. Os esforços (cargas) são medidos na própria máquina.

 Corpos de prova

O ensaio de tração é feito em corpos de prova, cujas dimensões devem estar de acordo com uma
norma de projeto ou especificação e com a capacidade da máquina de ensaio.
Normalmente são utilizados corpos de prova de seção circular ou de seção retangular, conforme figura
12.3. A parte a ser testada situa-se na seção reduzida ao longo do comprimento “l” indicado. As partes
de seção maior, nas extremidades (cabeça), são fixadas à máquina de ensaios universais, às quais se
aplicam cargas opostas.


Corpo de prova com seção circular



Corpo de prova com seção retangular

Figura 12.3 – Corpos de prova para ensaio de tração.

O corpo de prova possui regiões com terminologia própria, a saber.

a) Cabeças: extremidade do corpo de prova pela qual o mesmo é fixado à máquina de ensaio de
modo que a força de tração aplicada seja uniaxial. Devem ter seção maior do que a parte útil para
que a ruptura do corpo de prova não se processe nelas. Suas dimensões e formas dependem do
tipo de fixação à máquina.

A fixação do cp à máquina depende do formato das cabeças, podendo ser fixado por cunhas, figura
12.4a; por rosca, figura 12.4b; por flanges, figura 12.4c; ou assentos esféricos, figura 12.4d.
(Parte útil)
Raio de concordância
302


Figura 12.4 – Tipos de cabeças de cp e sua fixação à máquina

b) Zonas de concordância: São as zonas que unem a parte útil às cabeças com a finalidade de evitar
qualquer região mais propícia à fratura.
c) Parte útil: é toda a região cilíndrica ou prismática do corpo de prova, com dimensões definidas onde
se localiza a fratura e também onde são feitas as diversas determinações, como será visto adiante.

Além da utilização de c.p. de seção reduzida, o ensaio de tração pode ser aplicado em toda a seção de
um material, como é o caso de tubos de pequeno diâmetro. Isto ocorre quando o diâmetro externo do
tubo é inferior ou igual ao máximo que as garras da máxima podem fixar. A fixação do tubo à máquina é
feita através de mandris pela sua extremidade, de modo que as garras da máquina atuem sobre um
determinado comprimento, ver figura 12.5. Além de tubos, outros produtos onde também se realiza
ensaio de tração no estado de produto acabado, sem redução da seção, são barras, fios, cabos,
parafusos, etc.

Figura 12.5 – Corpo de prova de tubos – Disposição do mandril e fixação do tubo à máquina



 Normalizaçãodos corpos de prova

A utilização de corpos de prova normalizados é importante por vários motivos, a saber.

a) Facilidade de adaptação na máquina de ensaio;
b) Uso de corpos de prova sem dimensões excessivas, que poderiam impedir a execução do ensaio
por falta de capacidade na máquina de ensaio;
c) Facilidade de cálculo das propriedades mecânicas pelas expressões que serão vistas a seguir;
d) Permite a comparação dos valores de alongamento e estricção, que são propriedades bastante
dependentes da forma e dimensões dos cp’s ensaiados;
12.4a 12.4b
12.4c 12.4d
303

e) Ausência de irregularidades nos corpos de prova, que poderiam afetar os resultados, caso o ensaio
fosse feito em corpo de prova não padronizado;
f) Reprodutibilidade e comparabilidade dos resultados obtidos no ensaio.

Como já foi visto anteriormente, a parte útil de um corpo de prova é a região onde são feitas as medidas
das propriedades mecânicas do metal e a cabeça do corpo de prova é a parte destinada apenas à
fixação na máquina de ensaio.
Estas duas partes são unidas por uma superfície de concordância.
A normalização dos corpos de prova atinge estas três partes, como se vê a seguir.
Dependendo da forma e tamanho do produto acabada do qual foi retirado e da norma utilizada, um
corpo de prova para ensaio de tração pode apresentar sua seção reta com formato retangular ou
circular.

 Corpos de prova com seção reta retangular

São normalmente retirados de placas, chapas ou lâminas e tem a seção reta retangular. Podem ter
espessura igual à espessura da placa ou chapa ou lâmina.
A especificação ASTM A370-92 normaliza as dimensões, e tolerâncias de usinagem, conforme exemplo
da figura 12.6.

Figura 12.6 – Corpos de Prova com Seção Reta Retangular

Notas:
1- Medidas em mm;
2- “G” é o comprimento original (inicial) da região de referência, do corpo de prova;
3- A espessura “T” do corpo de prova varia em função da medida ”w”, ou seja;
- para W = 40 mm – T= 5 mm no mínimo
- para W = 12,5 mm – T = 19mm no máximo
- para W = 6,0 mm – T = 6 mm no máximo

 Corpos de prova com seção circular:

Normalmente, são utilizados se o produto acabado for de seção circular ou irregular ou ainda, se for de
espessura excessivamente grande, que exija um esforço muito grande para rompê-lo.
A especificação ASTM A 370 – 92 normalizam as dimensões e tolerâncias de usinagem, conforme
exemplo da figura 12.7.
304


Figura 12.7 – Corpo de prova com Seção Circular
Onde:
G = 50 = 0,10 mm
D = 12,5 = 0,25 mm
R = 10 mm, no mínimo
A = 60 mm, no mínimo

Notas:1. “G” é o comprimento original (inicial), comumente designado “base de medida”, localizado na
parte útil do corpo de prova;
Notas :2. O comprimento inicial do corpo de prova cilíndrico deve ser igual a 4 vezes o diâmetro do
corpo de prova.

A preparação e usinagem desses corpos de prova permitem a fixação dos mesmos às máquinas de
ensaios através de alguns tipos de cabeças, também normalizadas, que são particulares apenas aos
corpos de prova de seção circular. A figura 12.8 dá alguns exemplos do formato de cabeças de corpos
de prova.

Figura 12.8 – Cabeças de Corpo de Provas com Seção Circular

 Corpos de Prova com seção total:

Se o produto acabado for uma barra, um arame (fio), ou até um tubo, um segmento destes poderá ser
ensaiado diretamente, sem necessidade de se retirar um corpo de prova especial, bastando que o
segmento tenha um comprimento suficiente para que se possa medir o alongamento na parte útil e para
que possa ser fixado na máquina de ensaio.
O caso dos tubos que são ensaiados com toda a sua seção aplica-se apenas àqueles que possuam
diâmetros externos iguais ou inferiores ao máximo que as garras da máquina podem fixar, conforme
figura 12.9.
305


Figura 12.9 – Ensaios de tração em tubos metálicos

 Corpos de prova retirados de junta soldada:

Em materiais soldados, podem-se retirar corpos de prova transversais ou longitudinais à solda.
A padronização dos corpos é feita por várias normas. Como exemplo, citamos uma das mais utilizadas
que é o código ASME seção IX, que normaliza as dimensões das peças de teste, assim como o local de
retirada e o dimensionamento dos corpos de prova, com o objetivo de efetuar a qualificação de
procedimentos de soldagem.
Em corpos de prova transversais à solda, apenas é determinado o limite de resistência à tração. Isto
porque ao se efetuar o ensaio de tração de um corpo de prova transversal, tensiona-se
simultaneamente materiais de propriedades diferentes (metais de base e metal de solda) e os valores
obtidos representam os valores de resistência da junta soldada, que é uma interação de vários fatores
que atuam na junta. Em corpos de prova longitudinais à solda são determinadas todas as propriedades
mecânicas, as quais são referentes unicamente ao metal depositado, ver figura 12.10, utilizado
principalmente na qualificação do metal de adição.

Figura 12.10 – Corpo de Prova Longitudinal à solda

 Diagrama tensão-deformação

Mandril
D= Diâmetro interno do tubo
306

Aplicando-se forças crescentes e de sentidos opostos nas extremidades de um cp pode-se observar,
através de instrumentos, a variação do comprimento do cp (ΔI) em função da força aplicada (F).
Medidas simultâneas de “F” e “Δl”, efetuadas certo número de vezes durante o ensaio, permitem traçar
um gráfico “F” em função de “ΔI”. A figura 12.11 representa um gráfico deste tipo.
No mesmo gráfico, se dividirmos o valor de F por So e o valor de Δl por Io teremos o gráfico tensão-
deformação, com a mesma forma do anterior, que traduz o comportamento do material durante o
ensaio.
Os termos tensão e deformação são definidos como se segue.

Tensão - É o quociente da força (carga) aplicada sobre a área inicial (S0) da seção transversal do corpo
de prova. A tensão (σ) é geralmente expressa em Mpa ou N/mm² (unidades corretas) ou em kgf/mm²
(unidade em desuso).

Deformação É a variação de comprimento, por unidade de comprimento, entre dois pontos situados
sobre a geratriz ou superfície do corpo de prova (parte útil). A deformação (ε), geralmente é expressa
em percentagem e o seu cálculo numérico será abordado no estudo do alongamento.

Figura 12.11 – Diagrama tensão-deformação


Os aspectos gerais dos metais sob uma carga de tração podem ser vistos na Figura 12.11.
A linha reta OA representa o comportamento elástico do material, que corresponde a uma região onde o
diagrama é linear, em virtude da deformação ser diretamente proporcional a carga aplicada (Lei de
Hooke). Nesta região, se em qualquer ponto dentro da linha OA a carga for aliviada, o descarregamento
segue também a mesma reta OA e para um descarregamento total, o material volta a origem (ponto O),
sem apresentar qualquer deformação residual ou permanente.
A curva de A para B representa o escoamento do aço de baixo teor de C, onde o seu comportamento
afasta-se da linearidade da região elástica, para dar uma grande deformação com pouco ou nenhum
acréscimo de carga. O ponto A da curva marca então o início da região plástica, ou seja, se em
qualquer ponto da curva, a partir de A, houver um descarregamento do corpo de prova até a carga
tomar-se igual a zero, o material acumula uma deformação permanente ou residual.
O segmento BC é a região de encruamento uniforme, ou seja, após o metal sofrer o escoamento (trecho
AB), adquire maior resistência à tração, pois está no estado encruado (endurecido).
O segmento CD corresponde à região do diagrama em que ocorre a estricção do material, que é a
diminuição da seção transversal do corpo de prova, na região aonde vai se localizar a ruptura. A ruptura
ocorre no ponto D.
F (ou = F_)
So
D
Δℓ ( ou Є = Δℓ
ℓo
I – Região Elástica
II – Região plástica
307

A figura 12.12 compara os diagramas tensão-deformação de alguns aços-carbonos, em função da
variação do teor de carbono nos mesmos.



Figura 12.12 – Diagramas tensão-deformação para aços carbono

 Propriedades de resistência

Consideremos, novamente, o diagrama tensão-deformação de um aço de baixo teor de carbono,
conforme figura 12.13.

Figura 12.13- Diagrama tensão-deformação de um aço de baixo carbono

Analisando o comportamento do material sob tensão, de tração, conforme o gráfico anterior tem-
se:

Ponto 1

Corresponde ao limite de escoamento, ou seja, durante o ensaio de tração, corresponde à carga que
permanece constante ou diminui, formando um patamar no gráfico, em que ocorrem deformações
permanentes no corpo de prova, ver figura 12.14.
A tensão (σe) corresponde ao início da fase de escoamento e ao início da plasticidade do corpo de
prova.
O escoamento, em materiais dúcteis, é caracterizado praticamente por uma oscilação ou uma parada
do ponteiro da máquina durante toda a duração do fenômeno.
Denomina-se limite de escoamento à tensão atingida durante o escoamento que é obtido pela
expressão:


σe= Fe
SO
1,03% C
0,48% C
0,34% C
0,21% C
0,06% C
(Єdeformação %)
70


56


42


28


14
308





Onde:
Fe = É a força (carga) de escoamento; e
So = Área inicial da seção transversal do cp.


Figura 12.14 – Determinação do Limite de Escoamento

Quando não for possível determinar o limite de escoamento com precisão suficiente em virtude da
dificuldade de sua observação, adotar-se-á, por convenção, o limite convencional “n” de escoamento ou
simplesmente limite n, definido pela expressão:








Os materiais onde não apresentam o fenômeno do escoamento nítido possuem o diagrama tensão-
deformação apresentando-se geralmente, como uma curva com um trecho reto e que após o limite de
proporcionalidade, assume um formato tal que não permite determinar o limite de escoamento da
maneira anteriormente descrita.
Para estes casos, o limite n, (σn) que corresponde ao limite de escoamento, é a tensão aplicada que,
após sua retirada, provoca n% de deformação permanente.
Geralmente, para aços de baixo teor de carbono, especifica-se “n” como 0,2% o que corresponde a uma
deformação plástica de 0,002 por unidade de comprimento.
Para determinar-se o limite convencional n, marca-se, no eixo das abscissas do gráfico tensão-
deformação do metal considerado, o valor n, e do ponto obtido traça-se uma paralela ao trecho retilíneo
da curva AO até encontrar esta, no ponto B, figura 12.15. A tensão correspondente ao ponto B é o limite
convencional n.


σn =Fn
SO
Є
309


Figura 12.15 – Determinação gráfica do limite convencional

Para ligas metálicas que se deformam relativamente pouco, como aços de médio e alto carbono ou
ligas não-ferrosas duras, pode-se tomar para n o valor de 0,1% ou mesmo 0,01% (aços para molas).
Para cobre e algumas de suas ligas, que apresentam grande deformabilidade, o método é baseado na
determinação do ponto da curva correspondente a uma deformação total, portanto desde a origem O,
de 0,5% ou 0,005 (fig. 9.10). Marcado o valor 0,005 no eixo das abscissas, traça-se uma perpendicular
a esse eixo, até encontrar a curva tensão-deformação no ponto E, ao qual corresponde a tensão relativa
ao limite convencional n para esses tipos de metais.
A determinação do limite de escoamento ou do limite convencional n dos metais e suas ligas é muito
mais fácil que a do limite de elasticidade. Daí reside o fato de o limite de escoamento ser utilizado pelos
projetistas, ao lado de um coeficiente de segurança para garantir que o metal trabalhe no regime
elástico.

Ponto 2

Corresponde ao limite de resistência à tração, ou seja, durante o ensaio de tração, corresponde a carga
máxima exigida.
A tensão máxima, suportada pelo corpo de prova antes da sua ruptura, indica o final da região plástica
do material que se caracteriza pelo endurecimento do material por deformação a frio, ou seja, pelo
encruamento. Quanto mais o metal é deformado, mais ele se torna resistente.
O limite de resistência à tração é calculado dividindo-se a maior carga pela área inicial da seção
transversal de cp.







O conhecimento do limite de resistência à tração é muito importante, pois por meio dele é que se
especificam os materiais.

Ponto 3


σt = Fn
So
310

Após ser atingida a carga máxima (ponto 2 do diagrama), entra-se na fase de ruptura do material. Inicia-
se o decréscimo visível da seção transversal do corpo de prova e a carga diminui até que se dê a sua
ruptura total.
A ruptura do material é caracterizada pelo fenômeno da estricção que é a deformação localizada na
seção transversal no corpo de prova.
Quanto menor for o teor de carbono do material, mais estrita se torna a seção nessa fase.
A tensão de ruptura σn que corresponde ao ponto 3, onde se dá a ruptura do corpo e término de ensaio,
não tem significado prático e por isso normalmente não é determinada nos ensaios.
O ensaio de tração nos permite também determinar através da análise dimensional final dos corpos de
prova, os valores de alongamento percentual e coeficiente de estricção, que nos dão uma idéia sobre a
dutilidade dos materiais.

 lon amento per entual ( )

É o acréscimo de comprimento da referência, depois da ruptura, em relação ao comprimento inicial do
corpo de prova.





A determinação do alongamento, de um material, é feita através das seguintes etapas:

1ª) Estabelece-se o comprimento inicial de medida (Io), no trecho correspondente à parte útil do cp,
marcando-se pontos ou linhas de referência sobre o cp, através de tinta, funcionamento leve ou risco
suave de modo a não criar entalhes excessivos.
Exemplo:

2ª) Executa-se o ensaio de tração até a ruptura do cp.
3ª) Junta-se cuidadosamente as 2 partes do cp fraturado e mede-se a distância l entre as marcas de
referência. A precisão da leitura deve-se ser de 0,25 mm para comprimentos iniciais de 50mm ou
menores e de 0,5% do comprimento inicial quando este for superior a 50mm.
4ª) Calcula-se o valor do alongamento percentual através da fórmula anterior.


NOTAS:
a) Ao se registrar o valor do alongamento percentual, deve-se registrar também o comprimento inicial
(base de medida), pois os valores de alongamentos variam em função do comprimento considerado.
b) Se a fratura ocorrer fora do “terço médio” de base de medidas ou em uma marca de punção ou
risco, o ensaio deverá ser repetido caso o alongamento encontrado seja inferior ao mínimo
especificado, pois o resultado obtido para o alongamento pode não ser representativo do material.
EXEMPLO:
ε = l – lo x 100 (em%)
lo
311


Acordos ou especificações de determinados materiais ou produtos poderão admitir a determinação
aproximada do alongamento percentual após ruptura, mesmo que ele ocorra fora do terço médio do
comprimento final.
O alongamento dá uma medida comparativa da dutilidade de dois materiais. Quanto maior for o
alongamento, mais dútil será o material.
 Coeficiente de estricção (Z)

O coeficiente de estricção “Z” é a relação, em percentagem, entre a diminuição de área da seção
transversal relativamente à área inicial, por ocasião da ruptura, e a área inicial.
O coeficiente de estricção é calculado pela fórmula:





O método de determinação do coeficiente de estricção depende do formato da seção transversal do
corpo de prova, como descrito a seguir.

a) Corpo de prova de seção circular.

Mede-se o diâmetro da seção transversal reta do corpo de prova mais próximo possível da região
fraturada em duas direções ortogonais entre si e calcula-se o diâmetro médio (D); com este diâmetro
determina-se a área da seção transversal reta, após a fratura, conforme fig. 9.11.


Figura 12.16 – Cálculo da Estricção para seção Circular

b) Corpo de prova de Seção Retangular ou quadrada:

Mede-se a variação das dimensões transversais, conforme mostra a figura 9.17.


Z = So - S x 100 (em %)
So

o

Z = Do² - D² x 100
Do
D = d1 + d2
2

312


Figura 12.17 – Cálculo da Estricção para seção retangular ou quadrada

 Dispositivos de medição de tensão e deformação

a) Aspectos Gerais

O gráfico traçado num ensaio de tração, pela própria máquina ou por meio de leituras sucessivas de
deformação e cargas crescentes, tem como abscissas as deformações Δı, e como ordenadas as cargas
F, e, tem a mesma função que o gráfico tensão (σ) e deformação (ε) em virtude dos valores So e lo
serem constantes para um determinado corpo de prova.



b) Dinamômetro/Célula de carga

A medição da tensão é feita através da medição de carga, que é fornecida pelo dinamômetro nas
máquinas antigas, e nas máquinas modernas, esta carga é fornecida pela célula de carga, que é um
sistema com resistências eletrônicas, fornecendo dados de alta precisão.

c) Extensômetro

A medida da deformação é obtida mais comumente por meio de um extensômetro. Os extensômetros
podem ser mecânicos, ópticos, elétricos, e eletrônicos. Dentre eles, o mais simples é o extensômetro
mecânico com relógio comparador, do qual é oportuno que se faça uma breve descrição. Este tipo de
extensômetro consiste resumidamente num micromêtro com precisão de 0,001 mm montado num
dispositivo formado por dois tubos metálicos interpenetrantes, contendo cada um uma garra (uma em
cada tubo) que serve para fixar o extensômetro no corpo de prova. O micrômetro é fixado nos tubos e o
seu ponteiro indica a deformação, à medida que o tubo externo desliza sobre o interno, pela ação
crescente da força de tração do corpo de prova imposta pela máquina. A distância entre as duas garras
é denominada braço do extensômetro e é unicamente nessa distância que é medida a deformação, isto
é, relativamente ao gráfico cargo-deformação, tudo se passa como se o corpo de prova possuísse o
comprimento do braço do extensômetro. Po essa razão, deve-se utilizar um braço suficientemente
grande para que se possa medir a deformação em um comprimento maior possível, a fim de se obter
resultados mais fiéis e representativos da deformação do corpo de prova. Desta maneira, constrói-se a
curva por pontos, lendo-se a deformação periodicamente (por exemplo, de 20 em 20 milésimos de
milímetros de deformação), e simultaneamente observando-se a carga que produz cada deformação
lida. Alguns exemplos de extensômetros são mostrados na figura 12.18 a seguir.

Z = So – S x 100
So
So = A X B
S = a x b
313



Figura 12.18 – Exemplo de extensômetro

d) Máquinas de Ensaio

As máquinas de ensaio universais, aqui comumente chamadas de máquinas de tração, possuem dois
cabeçotes acoplados, podendo um deles impor velocidades constantes de deformação. Essas
máquinas podem ser do tipo hidráulico ou acionado por parafuso e a carga é então medida hidráulica ou
mecanicamente (por sistema de alavancas ou por pêndulo) ou ainda eletricamente por meio de uma
célula de carga. O esforço imposto no corpo de prova é transmitido para toda a máquina, que se
deforma elasticamente junto com o corpo de prova. Uma máquina rígida, que pode imprimir uma
velocidade constante de deformação, é uma máquina tipo “dura” (com célula de carga), e quando ela
pode manter um aumento de carga constante, ela é chamada de máquina “mole” (máquina hidráulica,
por exemplo).
A velocidade de deformação (velocidade do ensaio) afeta o escoamento do metal de um modo geral,
fazendo com que se observe tensões de escoamento mais altas, quanto maior for a velocidade de
deformação. Essa afirmação é válida quanto mais sensível for o material à velocidade de deformação.
O patamar de escoamento é afetado pelo tipo de máquina de ensaio. Caso ela seja “dura”, a tensão do
patamar decresce ou, caso seja “mole”, a tensão do patamar aumenta.
As máquinas de ensaio possuem uma característica chamada de “constante de mola” que determina o
seu comportamento durante o escoamento do material, isto é, durante a fase de escoamento do
material há uma diminuição da carga e certa movimentação dos êmbolos da máquina (ou equivalente)
para relaxar a carga. O quociente entre a diminuição da carga e a movimentação dos êmbolos para
produzir esta diminuição é a “constante de mola”.
Uma máquina “mole” tem um valor baixo da “constante de mola”, impedindo a mudança brusca do
diagrama, isto é, não acusa prontamente o escoamento repentino do material: ela é sensível somente à
variação de cargas.
Uma máquina “dura” tem um valor alto da “constante de mola”, permitindo maior sensibilidade na
observação do comportamento do material durante a fase de escoamento; ela é sensível à velocidade
Corpo de
prova
Corpo de
prova
314

de deformação. As máquinas duras se prestam, portanto, melhor à determinação do limite de
escoamento e devem ser preferidas quando a determinação deste valor for requerida.
As figuras 12.19 e 12.20 mostram exemplos das máquinas de ensaio de tração.


Figura 12.19 – vista geral de uma máquina de tração.


Figura 12.20 – Detalhes da máquina durante um ensaio de tração
315


Figura 12.21 Deta lhes da máquina num ensaio de dobramento

1.4 - ENSAIO DE DOBRAMENTO

 Descrição do Ensaio

O ensaio de dobramento fornece uma indicação qualitativa da dutilidade do material. Por ser um ensaio
de realização muito simples, ele é largamente utilizado nas indústrias e laboratórios, constando mesmo
nas especificações de todos os países, onde são exigidos requisitos de dutilidade para certo material. O
ensaio de dobramento comum não determina nenhum valor numérico. Há, porém variações do ensaio
que permitem avaliar certas propriedades mecânicas do material.
O ensaio, de um modo geral, consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e secção circular,
tubular, retangular ou quadrada, assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada, de
acordo com o tamanho do corpo de prova, por intermédio de um cutelo, que aplica um esforço de flexão
no centro do corpo de prova até que seja atingido um ângulo de dobramento especificado, ver figura
12.22. A carga, na maioria das vezes, não importa no ensaio e não precisa ser medida; o cutelo tem um
diâmetro D, que varia conforme a severidade do ensaio, sendo também indicado nas especificações,
geralmente em função do diâmetro ou espessura do corpo de prova. Quanto menor é o diâmetro, D, do
cutelo, mais severo é o ensaio e existem especificações de certos materiais que pedem dobramento
sem cutelo, denominado dobramento sobre si mesmo. O ângulo ﻪ, medido conforme a figura 12.22,
também determina a severidade de ensaio e é geralmente de 90º, 120º ou 180º. Atingindo esse ângulo,
examina-se a olho nu a zona tracionada do corpo de prova, que não deve conter trincas ou
descontinuidades acima de um determinado valor. Caso contrário, o material não passou no ensaio. Se
o corpo de prova apresentar esses defeitos ou romper antes de atingir ou quando atingir o ângulo
Dispositivodeapoio
decorpodeprova
Cutelo
Corpodeprova
Mesaintermediária
Rolete
316

especificado, o material também não atende à especificação do ensaio. Esse tipo de dobramento é
geralmente o mais utilizado na prática e é, às vezes, denominado de dobramento guiado.
Como o dobramento pode ser realizado em qualquer ponto e em qualquer direção do corpo de prova,
ele é um ensaio que fornece indicação da dutilidade em qualquer região desejada do material.

Figura 12.22 – (a) e (b) Esquema do ensaio de dobramento; (c) corpo de prova dobrado até um ângulo ﻪ

O ensaio de dobramento a 180º pode ser realizado em uma só etapa, caso se tenha um, cutelo com o
diâmetro exigido pela norma adotada ou em duas etapas, quando o diâmetro do cutelo exigido for muito
pequeno ou mesmo nulo. Nesse caso, usa-se o menor cutelo que se dispõe (diâmetro D) para iniciar o
ensaio, da maneira mostrada na figura 12.23, até um ângulo qualquer adequado e numa Segunda
etapa, comprimi-se o corpo de prova dobrado no sentido de fechá-lo completamente, de modo a atingir
o ângulo de 180º, usando-se um calço de diâmetro aproximadamente igual a D (ou sem calço para um
dobramento sobre si mesmo).
Há três variantes no processo de dobramento, que são chamadas dobramento livre, dobramento
semiguiado e dobramento guiado. Na primeira o dobramento é obtido pela aplicação de força nas
extremidades do corpo de prova sem aplicação de força no ponto de máximo dobramento (zona
tracionada). Na segunda, uma extremidade é engastada de algum modo e o dobramento é efetuado na
outra extremidade ou em outro local do corpo de prova. A figura 12.24 mostra essas duas variantes
esquematicamente. No caso do dobramento semiguiado, a segunda etapa do processo é igual ao
dobramento livre. Ainda para o caso do dobramento semiguiado existe uma espécie de dobramento,
denominado dobramento alternado, em que se submete o corpo de prova (geralmente um arame ou
uma barra fina) a dobramentos sucessivos, um de cada lado do engaste. Esse tipo de dobramento é
exigido, por exemplo, para barras destinadas a armadura de proteção, geralmente é especificado o
número de dobramento para cada lado sem que haja ruptura do corpo de prova.




Figura 12.23 – Duas etapas de dobramento com diâmetro do cutelo igual a D, muito pequeno ou sem
cutelo.


317


Figura 12.24 – (a) e (b) dobramento livre; (c), (d), (e), e (f) dobramento semiguiado.

A velocidade do ensaio não é um fator importante no dobramento, desde que o ensaio não seja
realizado com uma velocidade extremamente alta de maneira a enquadrá-lo nos ensaios dinâmicos.
No caso do dobramento livre, principalmente, pode-se determinar o alongamento das fibras externas
(tracionadas) do corpo de prova, medindo uma distância lo, qualquer na região apropriada, antes do
ensaio, e medindo depois a distância alongada, por meio de uma escala flexível e aplicar a expressão
descrita anteriormente para o cálculo do alongamento como no ensaio de tração.
Na figura 12.24(a) tem-se um cutelo que aplica esforços fora do ponto do máximo dobramento para o
início do ensaio. Na figura 12.24(b) termina-se o ensaio até o ângulo especificado ou até o alongamento
desejado. Nas figuras 12.24(c), 12.24(d), 12.24(e) e 12.24(f), têm-se os possíveis métodos de ensaio de
dobramento semiguiado, sendo que nas duas primeiras, a força é aplicada na extremidade livre do
corpo de prova e nas outras duas figuras, o esforço é aplicado no centro do corpo de prova. A diferença
entre a figura 12.24(f) e a figura 12.22 é que os apoios no caso do dobramento guiado sustentam
longitudinalmente os braços do corpo de prova à medida que ele é dobrado e no caso do dobramento
semiguiado, os apoios servem apenas para fixar a amostra.
O corpo de prova poderá ser retirado do produto acabado ou poderá ser o próprio produto acabado, se
ele for adequado para ser colocado na máquina de dobramento (como por exemplo, parafusos, pinos,
barras, etc). No caso de chapas, por exemplo, é necessária a retirada de corpo de prova de tamanho
conveniente.
Finalmente, no dobramento guiado, os apoios devem ser bem lubrificados para eliminar ao máximo o
atrito, que provocaria tracionamento indevido no corpo de prova, aumentando a severidade do ensaio.
318

Existem outros processos de dobramento mais particulares para emprego em determinados materiais,
tais como barras para construção civil, materiais frágeis, etc., que aqui não serão abordados por terem
pouco interesse à soldagem.

 Ensaio de dobramento em corpos de prova soldados

O ensaio de dobramento em corpos de prova retirados de peças de teste é realizado, segundo o
método do dobramento guiado, em dispositivos como os mostrados na figura 12.25. As partes
tracionadas ou rompidas são observadas e confrontadas com os requisitos da norma aplicável para
qualificação de procedimentos de soldagem ou de soldadores.

Figura 12.25 – Dispositivo para ensaio de dobramento

 Orientação dos corpos de prova

Para juntas de topo (figura 12.26 a, b, c e d), dependendo da região da solda a ser examinada, o ensaio
é realizado de cinco maneiras distintas:

a) Dobramento Lateral Transversal: O eixo da solda é perpendicular ao eixo longitudinal do corpo de
prova, o qual é dobrado de modo que uma das superfícies laterais da solda torna-se a superfície
convexa do corpo de prova;
319

b) Dobramento Transversal de Face: O eixo da solda é perpendicular ao eixo longitudinal do corpo
de prova, o qual é dobrado de modo que a face da solda fique tracionada, tornando-se a superfície
convexa do corpo de prova.
c) Dobramento Transversal da Raiz: Semelhante ao anterior, porém é a raiz da solda que fica
tracionada;
d) Dobramento Longitudinal da Face: O eixo da solda é paralelo ao eixo longitudinal do corpo de
prova, o qual é dobrado de modo que a face da solda fique tracionada tornando-se a superfície
convexa do corpo de prova; e
e) Dobramento Longitudinal da Raiz: Semelhante ao anterior, porém a raiz da solda é que fica
tracionada.

Figura 12.26 (a) – Corpo de prova para dobramento lateral transversal; (b) –Corpo de prova para
dobramento transversal de face; (c) – Corpo de prova para dobramento transversal de raiz; (d) – Corpo
de prova para dobramento longitudinal de face e de raiz.

 Alguns critérios de aceitação

A norma API 1104, item 2.643, especifica que o ensaio é aceitável se não ocorrem na solda ou entre
esta e a zona de ligação, trincas nem defeitos maiores que 3,2mm ou metade daespessura do material,
o que for menor, medidos em qualquer direção. Trincas que se originam nas bordas do corpo de prova
durante o ensaio e menores que 6,4mm, medidas emqualquer direção não devem ser consideradas a
menos que evidenciem a presença de outros defeitos.
A norma ASME SEC IX item QW-163, especifica praticamente o mesmo que a norma API 1104, exceto
onde acima está em negrito. Além disso, especifica para as soldas de revestimento resistente a
corrosão de chapas cladeadas, que não são permitidos defeitos abertos maiores que 1,6mm medidos
em qualquer direção e tão pouco defeitos abertos maiores que 3,2mm localizados na zona de ligação.

1.5 - ENSAIO DE FRATURA

 Descrição do ensaio

O ensaio de fratura (com ou sem entalhe) é denominado em algumas normas estrangeiras por Filet
Weld Break Test, Fracture Test ou Nick Break Test e é normalmente previsto como requisito para
qualificação de procedimentos de soldagem e de soldadores.
O ensaio é realizado, em alguns casos, por dobramento de uma parte do corpo de prova sobre outra, de
modo a tracionar a raiz da solda e, em outros casos, a solda é rompida a partir de um entalhe.
Em ambos os casos, a raiz da solda, fraturada ou não, e a solda fraturada a entalhe, são examinadas
visualmente quanto à sua compacidade, isto é quanto à penetração na raiz e quanto à presença de
outras descontinuidades.


320

a) Corpos de Prova

As figuras 12.27(a), 12.27(b), 12.28, 12.29(a) e 12.29(b) ilustram os corpos de prova utilizados
para o ensaio de fratura.









(a) solda em ângulo – Qualificação de soldadores


Figura 12.27 Corpos de prova para ensaio de fratura, segundo o código ASME Sec.IX

Direção de dobramento
Parar e recomeçar a
solda próximo do centro
Corpo de prova para
ensaio macroscópio
Dimensäomáximadaperna=t
Direção de dobramento
321



Figura 12.28 Corpo de prova para ensaio de fratura a entalhe, segundo a norma API 1104




´ P P P D R
Aprox. 1/8” (3.17 mm)
Entalhe produzido por serra. O
corpo de prova pode ser usinado ou
cortado por oxi-corte.
As bordas devem ser lisas e
paralelas.
Espessura de parede
Osreforçosdasolda
não devem ser
removidos
(a)
322



Figura 12.29- Localização de corpos de prova em peças de teste segundo a norma API 1104.

b) Critérios de Aceitação

Os requisitos para a aceitação do ensaio variam pouco de uma norma para outra. O código ASME SEC
IX considera o ensaio aceitável, se não for evidenciada a presença de trincas ou falta de penetração na
raiz e ainda, se a soma dos comprimentos de inclusões ou poros não excederem a 9,5 mm (3/8”). A
norma AWS D1.1 determina que a solda em ângulo da peça de teste deve Ter aparência uniforme e
livre de trincas, poros, sobreposições ou mordeduras excessivas. Além disso, se ocorrer fratura, os
requisitos são os mesmos da norma ASME SEC IX, porém mais restritivos.
A norma API 1104 considera o teste aceitável, se a fratura não evidencia presença de falta de
penetração ou falta de fusão. Fixa a dimensão máxima para poros isolados, nem como o percentual
máximo da área por eles ocupada; fixa também dimensões máximas permitidas para inclusões de
escória e a distância mínima entre elas.

1.6 - ENSAIOS DE DUREZA

 Conceitos Gerais

Dureza é uma propriedade mecânica bastante utilizada na especificação de materiais, em pesquisas
metalúrgicas e mecânicas e na comparação de diversos materiais. Sua determinação é realizada por
métodos apropriados e o seu valor representa o resultado da manifestação combinadas de várias
propriedades inerentes ao material. Por esta razão, a sua conceituação é difícil e entre os conceitos
mais conhecidos destacam-se:

- Dureza é a resistência à deformação plástica permanente;
- Dureza é a resistência ao risco ou a capacidade de riscar;
- Dureza de um metal é a resistência que ele oferece à penetração de um corpo duro.

O método de determinação relacionado a este último conceito – dureza por penetração – é o mais
empregado no ramo da Metalurgia e da Mecânica e normalmente citado em especificações técnicas.
Para aços-carbono e aços-liga de médio teor de liga, a dureza é proporcional ao limite de resistência à
tração.
(25 mm)
Aprox.
323

Na soldagem, a dureza é influenciada pela composição química do metal de base, pela composição
química do metal de adição, pelos efeitos metalúrgicos do processo de soldagem, pelo grau de
encruamento do metal de base e pelo tratamento térmico.
Algumas normas e especificações fixam os limites de dureza para o metal de base, zona afetada
termicamente e zona fundida de certos aços, pois se apresentassem dureza excessiva, sofreriam perda
da dutilidade e, portanto, comprometeria a sua aplicabilidade.
Por ser um ensaio mecânico, o ensaio de dureza acha-se incluído entre os ensaios destrutivos, porém
em vários casos não é um ensaio destrutivo, pois depende do método aplicado e da utilização posterior
da peça ou equipamento.
Um caso típico desta situação é a verificação da dureza de soldas submetidas a tratamento térmico.
Os principais métodos de ensaio são os métodos Brinell, ckwell e Vickers.

 Ensaio de Dureza Brinell

a) Método

O ensaio consiste em comprimir lentamente, por meio de uma carga P, uma esfera de aço de diâmetro
D, sobre uma superfície plana, polida ou pelo menos preparada com esmeril fino ou com lima tipo
murça, de um corpo de prova ou peça, durante um certo intervalo de tempo.
A compreensão de esfera produz uma impressão permanente em forma de calota esférica de diâmetro
d, que é medida por meio de uma lupa graduada com precisão maior ou igual a 0,1mm. A medida de d
é a média de duas leituras tomadas a 90º uma da outra. A figura 12.30 exemplifica a determinação da
dureza pelo método Brinell.



Figura 12.30 – Determinação da dureza Brinell

A dureza Brinell, representada por HB, é definida em kgf/mm² como o quociente entre a carga aplicada
a superfície da calota esférica (impressão ou mossa) cuja expressão desenvolvida é:
HB = _______2 P__________
 D (D - – d²)

A unidade kgf/mm² pode ser omitida em vista da dureza constituir manifestação combinada de várias
outras propriedades inerente ao material. O ensaio normalmente utilizado é realizado com carga de
3000 kgf para materiais ferrosos e a esfera, cujo diâmetro deve ser de 10 mm, pode ser de aço ou, de
carboneto de tungstênio aplicável em materiais duras (HB > 450). O tempo de aplicação da carga
normalmente é de 30 segundos.

b) Representação dos resultados obtidos

324

Como já foi visto anteriormente, o número de dureza Brinell, deve ser seguido pelo símbolo HB e sem
qualquer sufixo a seguir, estas condições de representação ocorrem quando o ensaio for executado da
seguinte forma:

- Diâmetro da esfera = 10 mm
- Carga = 3000 kgf
- Duração de aplicação da carga = 10 a 15 segundos (para materiais cujo comportamento plástico
independe da duração da aplicação da força)

Para outras condições, o símbolo HB recebe um sufixo formado por números que indicam as condições
específicas de testes, na seguinte ordem: diâmetro da esfera, carga e tempo de aplicação da carga.
Exemplo: 85 HB 10/500/30 = número 85 de dureza Brinell medido com esfera de diâmetro igual a 10
mm e carga de 500kgf aplicada durante 30 segundos.

c) Cargos

Teoricamente poder-se-ia usar quaisquer cargas ou quaisquer esferas para um mesmo material e obter-
se-ia o mesmo resultado, porém verificou-se que existem certas restrições. Assim damos abaixo as
seguintes normas a serem observadas no uso do método BRINELL.
O diâmetro da impressão deve estar na relação (ASTM E 10):

0,24 D < d < 0,6 D

A carga usada e o diâmetro da esfera dependem da dureza do material a ser ensaiado. Assim, obtém-
se o mesmo resultado para um mesmo resultado para um mesmo material quando, além de se observar
a relação acima, o valor (P) for constante

Temos então : __P = 30; __P_ =10; __P_ = 5; _P_ =2,5; __P_ = 1,25.
D² D² D² D² D²

De modo geral são utilizados para os diversos grupos de material os graus de carga indicados na tabela
12.1. A tabela 12.2 relaciona a espessura mínima do cp exigida para o método de dureza Brinell.
Normalmente, as cargas utilizadas para o ensaio de dureza Brinell, são: 3.000 kgf ou 500 kgf, com
esfera de 10 mm. A tabela 12.3 mostra as recomendações das forças de ensaio e as faixas de dureza
para utilização.



















325

Tabela 12.1 – Graus de carga para diversos materiais

Grau de carga


Grupos de
materiais para
os quais devem
ser
preferencialmen
te
Empregados os
graus de carga
indicados
30 15 5 2,5 1,25 1,0
Ligas
ferrosas e
ligas de alta
resistência

Metais e ligas não ferrosas

Ferro
Aço
Aço fundido
Ferro
fundido
Ligas de
titânio
Ligas de
níquel
E cobalto
para
temperatura
s elevadas


Ligas de
alumínio
Ligas de cobre
Ligas de
magnésio
Ligas de zinco
Latões
Bronzes
Cobre
Níquel

Alumínio
Magnésio
Cobre
Zinco
Latão
fundido

Liga de
chumbo

Ligas de
chumbo
Ligas de
estanho
Metal patente





Tabela 12.2 – Espessuras mínimas exigida para o método de dureza Brinell.
Espessura
Mínima do
corpo de prova
Dureza mínima para que o ensaio Brinell possa ser realizado com
segurança
mm 3.000 kgf 1.500 kgf 500 kgf
1.6 602 301 100
3,2 301 150 50
4,8 201 100 33
6,4 150 75 25
8,0 120 60 20
9,6 100 50 17



Tabela 12.3 – Faixas recomendadas de dureza Brinell para utilização.
Diâmetro da esfera
(mm)
Força Faixa de dureza
recomendada
10 3.000 kgf 96 a600
10 1.500 kgf 48 a 300
10 500 kgf 16 a100

tabela 12.4, a seguir, fornece valores de dureza Brinell, em função do diâmetro da impressão d,
utilizando-se esfera com diâmetro de 2,5mm.
326



Tabela 12.4 – Dureza Brinell em função do diâmetro da impressão (continuação)
327


(continuação da tabela 12.4)
328


d) Aplicação

O método Brinell é usado especialmente para metais não ferrosos, ferros fundidos, aço, produtos
siderúrgicos em geral e peças não temperadas. É largamente empregado pela facilidade de aplicação,
pois pode ser efetuado em qualquer máquina de ensaio de compressão e mesmo por aparelhos
portáteis de baixo custo. Sua escala é contínua e sempre usada como referência de dureza. Mesmo
durezas de certas peças temperadas são expressas pela escala Brinell.

e) Cuidados Especiais

A espessura da peça a ser medida deve ser no mínimo igual a dez vezes a profundidade da impressão
obtida.
A superfície a se medir deve Ter um raio de curvatura mínima de 5 vezes o diâmetro da esfera utilizada.
A distância entre o centro de uma impressão e as bordas do corpo de prova deve-se no mínimo de 2,5
vezes o diâmetro médio da calota.
Cada impressão deve estar distante de uma impressão vizinha no mínimo quatro vezes o seu diâmetro
(distância de centro a centro).
A carga de ensaio deve ser mantida sobre a peça a ser medida no mínimo 30 segundos. Para materiais
cujo comportamento plástico depende da ação da força de ensaio. Exceções: para materiais em que
HB> 300, este tempo pode ser reduzido há 10 segundos. Para materiais em que HB<60 a carga deve
ser mantida durante 60 segundos.
Pelo exposto acima vemos que certas ligas podem ser ensaiadas usando-se diferentes valores de os
resultados obtidos pelo método Brinell devem ser expressos sempre acompanhados
das condições do ensaio, salvo quando se usa esfera de 10 mm e carga de 3000 kg. O uso do método
Brinell é limitado pela dureza da esfera empregada. Assim, usando-se esferas de aço temperado, só é
possível medir durezas até 450 kgf/mm² e para durezas acima deste valor até 650 kgf/mm², deve-se
utilizar as esferas de carboneto de tungstênio.


f) Verificação da calibração das máquinas

Existem dois métodos de calibração, que são: Método direto e Método Indireto.

- Método Direto: verificação individual da aplicação da carga, do penetrador e da medição do diâmetro
da impressão.
- Método Indireto: Verificação através do método de blocos padronizados.

Devido à disponibilidade e a rapidez de uma medição, a verificação da calibração das máquinas com
blocos padronizados é a mais utilizada pelo usuário do equipamento. Uma máquina de ensaio de
dureza Brinell usada para ensaios de rotina deve ser examinada, periodicamente, fazendo-se uma série
de impressões no bloco padrão.
P

329


 Bloco Padrão

a) Fabricação

Devem atender aos seguintes requisitos de fabricação:
- A espessura do bloco deve variar em função do diâmetro da esfera, na forma como se segue:
- Espessura >16 mm para esfera com 10 mm de diâmetro.
- Espessura >12 mm para esfera com 5 mm de diâmetro.
- Desmagnetização, se o bloco for de aço;
- De acabamento superficial, onde a superfície de teste deve ser livre de riscos e com tolerâncias de
rugosidade;
- Homogeneidade e estabilidade de sua estrutura cristalina através de tratamento térmico;
- De identificação da superfície de teste.

b) Padronização

A dureza dos blocos padronizados deve ser medida numa máquina de ensaio de dureza Brinell que
tenha sido aferida segundo o método ASTM E4.

c) Identificação

Cada bloco deve ter estampado no seu corpo as seguintes identificações:
- Média aritmética dos valores de dureza encontrados na calibração, e o tipo de esfera utilizada;
- Nome ou marca do fornecedor;
- Número de série do bloco, e ano de calibração;
- A espessura do bloco ou uma marca padronizada na superfície de teste.

 Normalização do Método
Os métodos de ensaio para determinação da dureza Brinell, de verificação das máquinas e de
calibração dos blocos padrões, estão normalizados pelo método do ASTM E 10.

Ensaio de Dureza Rockwell

- Método
Baseia-se na medição da profundidade de penetração de um penetrador, subtraídas a recuperação
elástica devida à retirada de uma carga maior e a profundidade causada pela aplicação de uma carga
menor. Os penetradores utilizados na dureza Rockwell são do tipo esférico (esfera de aço temperado)
ou cônico (cone de diamante com 120º de conicidade).
O processo, em resumo, é realizado em três etapas;

1ª) Submete-se o corpo de prova a uma pré-carga (carga menor) com o objetivo de garantir um contato
firme do penetrador com o corpo de prova.
2ª) Aplica-se a carga que, somada a pré-carga, resulta a carga nominal do ensaio até o ponteiro do
mostrador parar.
3ª) Retira-se (alivia-se) a carga e faz-se a leitura.
O método Rockwell, muito usado por seu emprego rápido, é subdividido em dois grupos: Rockwell
Normal e Rockwell Superficial.
Estes dois grupos são ainda decompostos em várias escalas, conforme a carga e o penetrador usado
no ensaio. Estas escalas são independentes umas das outras. Ao escolhermos o tipo de ensaio,
devemos ter em consideração diversos fatores, tais como: material e tratamento térmico eventual,
espessura do material a ser controlado, porosidade, etc. A figura 12.31 mostra com detalhes a
seqüência esquemática para determinação da dureza Rockwell.

330



Figura 12.31 – Seqüência esquemática de determinação de dureza Rockwell




Como vemos na figura 12.31, a seqüência de ensaio, é dividida nas seguintes fases:

331

Fase 1 O corpo de prova, com a superfície devidamente preparada, é posicionado no apoio da
máquina. O mostrador da máquina indica um valor aleatório.
Fase 2 Eleva-se o corpo de prova, girando o apoio da máquina situado na extremidade da parte
roscada, até o corpo de prova encostar na ponta do penetrador e o ponteiro do marcador atingir
o zero da escala. Assim, o segmento A-B corresponde a profundidade da impressão devido à
aplicação da pré-carga de 10 kgf, por exemplo.
Fase 3 Aplica-se sobre a pré-carga, a carga de, por exemplo, 90 kgf. A peça fica então
submetida à carga total de 100 kgf e a leitura no mostrador indica um valor nominal de dureza
não representativo. Assim, o segmento A-C corresponde à profundidade da impressão devido à
aplicação da carga total de 100 kgf, e o segmento B-C corresponde à profundidade da impressão
apenas devido à carga de 90 kgf.
Fase 4 Através de dispositivo da máquina alivia-se a carga, mantendo-se a pré-carga, e faz-se a
leitura do mostrador que agora indica o valor real da dureza. O segmento B-D corresponde à
diferença entre as profundidades das impressões e a um número no mostrador, que significa o
valor da dureza Rockwell do material. O segmento D-C corresponde à recuperação elástica do
material após Ter sido aliviada a carga (90 kgf).
Fase 5Após feita a leitura do mostrador, abaixa-se o dispositivo de apoio do corpo de prova e,
com isto, alivia-se a pré-carga (10 kgf) sobre o corpo de prova.

NOTA: A escala do mostrador é constituída de tal forma que uma impressão profunda acarreta
um valor baixo na escala e uma impressão rasa acarreta um valor na escala. Portanto, um valor
alto na escala significa que o material, em ensaio, tem alta dureza.

- Representação dos resultados obtidos

O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR com um sufixo, que indica a
escala utilizada. Exemplos:

64 HRC: Número 64 de dureza Rockwell na escala Rockwell C.

81 HR 30N: Número 81 de dureza Rockwell superficial na escala Rockwell 30N.

O número de dureza obtido corresponde a um valor adimensional, ao contrário, ao contrário da
dureza Brinell.

- Cargas e Campo de Aplicação

Como já foi visto, antes da aplicação da carga submete-se o corpo de prova de prova a uma pré-
carga, cujo valor depende do tipo de dureza Rockwell a se executar, como a seguir.

- Para dureza Rockwell normal pré-carga = 10 kgf
- Para dureza Rockwell superficial pré-carga = 3 kgf

A tabela 12.5 relaciona todas as variáveis para determinação das durezas Rockwell normal e
Rockwell superficial.








332

Tabela 12.5 – Escolha das condições de ensaio de dureza Rockwell normal e superficial – pré-
carga – 10 kgf
Símbolo da
Escala
Maior carga
(kgf)
Penetrador Campo de
aplicação
Rockwell A 60
Cone diamante, 120º de
conicidade

Aço cementado ou
temperado
Rockwell C 150
Rockwell D 100
Rockwell B 100
Esfera de aço, 1,588 mm de
diâmetro

Aço, ferro, bronze,
latão, etc. até 240
Brinell
Rockwell F 60
Rockwell G 150
Rockwell E 100
Esfera de aço, 3,175 mm de
diâmetro
Rockwell H 60
Rockwell K 150
Rockwell L 60
Esfera de aço 6,350 mm de
diâmetro

Material plástico Rockwell M 100
Rockwell P 150
Rockwell R 60
Esfera de aço, 12.70 mm de
diâmetro
Rockwell S 100
Rockwell V 150

Rockwell superficial – pré-carga – 3 kgf
15 N 15 Cone diamante, 120º de
conicidade
Aços com
tratamento térmico
superficial, como
cementação,
nitretação, etc
30 N 30
45 N 45
15 T 15 Esfera de aço, 1,588 mm de
diâmetro
Aço, ferro e outros
metais até 240
Brinell, chapa, etc
30 30
45T 45
NOTA: As escalas mais utilizadas são B, C, F, A, N e T; as demais só empregadas em casos
especiais. Para selecionar as escala C tem seu uso prático entre os números 20 e 69. Abaixo de
20, deve-se empregar a escala B para evitar erros. A dureza Rockwell B varia de
aproximadamente 28 a94, a escala F, entre 69 e 98 e a escala A de 60 a 86.

- Corpos de Prova

O corpo de prova deverá ser livre de impurezas superficiais, óxidos ou quaisquer outros reativos
para metais. As espessuras do corpo de prova ou da camada objeto da medição deverá estar de
acordo com as tabelas 12.6 e 12.7.











Tabela- 12.6 – Espessuras mínimas para os corpos de prova a serem ensaiados nas escalas
Rockwell A, C, F e B.
333

Espessura
mínima (mm)
Dureza Rockwell
A C F
B
0,36 - - - -
0,41 86 - - -
0,46 84 - - -
0,51 82 - - -
0,56 79 69 - -
0,61 76 67 98 94
0,66 71 65 91 87
0,71 67 62 85 80
0,76 60 57 77 71
0,81 - 52 69 62
0,86 - 45 - 52
0,91 - 37 - 40
0,96 - 28 - 28
1,02 - 20 - -

Tabela 12.7 – Espessuras mínimas para os corpos de prova a serem ensaiadas nas Escalas
Rockwell Superficiais: 15N, 30N, 45N, 15T, 30T, e 45T.
Espessura
mínima (mm)
Dureza Rockewll- Escala superficial
15N 30N 45N 15T 30T
45T
0,15 92 - - - - -
0,20 90 - - - - -
0,25 88 - - 91 - -
0,30 83 82 77 86 - -
0,36 76 78,5 74 81 80 -
0,41 68 74 72 75 72 71
0,46 - 66 68 68 64 62
0,51 - 57 63 - 55 53
0,56 - 47 58 - 45 43
0,61 - - 51 - 34 31
0,66 - - 37 - - 18
0,71 - - 20 - - 4
0,76 - - - - - -

- Cuidados especiais

Ao se fazer ensaios ROCKWELL não deve ser considerado o resultado do primeiro ensaio após a
troca do penetrador em virtude deste não estar ainda bem assentado no seu alojamento. A peça
e a mesa de apoio devem estar bem limpas e uma bem assentada sobre a outra. O penetrador
deve estar perpendicularmente à peça. Se, por engano, for ensaiada uma peça temperada com o
penetrador de esferas, deve-se trocar a esfera respectiva por esta ficar inutilizada. A carga deve
ser aplicada sem choques e sem vibração o que nos aparelhos é conseguido por um
amortecedor hidráulico. Esta aplicação deve durar de 6 a 10 segundos. Nos metais macios pode
ser prolongada até 30 segundos, quando o ponteiro do indicador deverá ficar imóvel.
Ao se fazer uma medição de dureza em um material desconhecido, o procedimento correto é
primeiro realizar um ensaio selecionando- ea e a la ” poi eta e a la tem fin
eletivo ou e a a partir do re ultado o tido na e a la ” e de termina em ue
escala deverá ser realizado o ensaio. Na prática a maioria dos profissionais, primeiro fazem uma
medi ona e a la ” para depoi t entar out ra e a la a oo re ultado aia fora
da faixa de dureza HRC. Esta prática evita que penetradores sejam danificados.
334

Quando se mede a dureza de peças cilíndricas devem ser feitas correções adicionando-se os
mesmos aos valores obtidos através da leitura do mostrador. A tabela 12.8 dá um exemplo de
correções de valores, quando se executando medições de dureza nas escalas RA, RC e RD, em
função do diâmetro da peça ensaiada.

Tabela 12.8 – Correção na dureza Rockwell devida à curvatura do corpo de prova
Exemplo: Medindo-se a dureza, através da escala RC, de uma peça cilíndrica de
diâmetro igual a 19mm encontrou-se o valor de 40 HRC. O resultado real encontra-se
adicionando-se a respectiva correção de 1HRC aos 40 HRC.


- Verificação da calibragem das máquinas
Existem dois métodos de calibração, que são:

a) Verificação individual da capacidade de carga da máquina (normalizada pelo método ASTM
E4), do penetrador e um plano de medição de profundidade seguida de um teste de
desempenho. Esse método aplica-se às máquinas novas reconstruídas.
b) Verificação pelo método de teste em blocos padronizados. Esse método deve ser usado em
testes de auditagem, de laboratório, ou de rotina para assegurar ao operador que a máquina
está funcionando adequadamente.

Devido à disponibilidade e a rapidez de uma medição, a verificação da calibração das máquinas
em blocos padronizados é mais utilizada pelo usuário do equipamento.
Alguns dos testes recomendados são os seguintes:

- Fazer pelo menos uma medição de dureza num bloco padrão a cada dia que a máquina for
usada.
- Fazer pelo menos 5 medições de dureza num bloco padrão na escala e nível de dureza na
qual a máquina está sendo usada. Se os valores encontrados estiverem dentro da faixa de
tolerância de dureza do padrão, a máquina estará adequada ao uso.

335

- Bloco Padrão

a) Fabricação

Devem atender requisitos de fabricação, tais como:

- Da espessura, que não deve ser menor que 6,4mm;
- Homogeneidade e estabilidade e sua estrutura cristalina, através de tratamento térmico;
- De desmagnetização, se o bloco for de aço;
- De acabamento superficial (superfície retificada e polida);
- De critério de renovação de sua calibração.

b) Padronização

Devem ser calibrados numa máquina de ensaio de dureza que tenha sido aferida segundo o
método ASTM E4.

c) Identificação

Cada bloco deve Ter estampado no seu corpo as seguintes identificações:

- Média aritmética dos valores encontrados na sua padronização com a escala de designação e
seguido de uma faixa de tolerância;
- Nome ou marca do fornecedor;
- Número de série do bloco;
- A espessura do bloco ou uma marca padronizada na superfície de teste.

- Normalização do método

Os métodos de ensaios para determinação da dureza Rockwell normal e da dureza Rockwell
superficial, estão normalizados pelo método ASTM E 18.

 Ensaio de dureza Vickers

a) Método

É baseado na resistência que um material oferece à penetração de uma pirâmide de diamante de
base quadrada e ângulo entre faces de 136º, sob uma determinada carga. O valor da dureza
VICKERS HV é o quociente da carga aplicada P pela área da impressão S.

HV = P = 1.8544P kgf/mm²
S d²

Onde:
S  Quadrado da média aritmética das diagonais d1 e d2, conforme figura 12.32, medidas por
meio de um microscópio acoplado à máquina de ensaio.
P  Carga aplicada
d Diagonal média, ou seja, d1 + d 2
2
336

__d1 _+ d 2_ = d
2

Figura 12.32 – Medição da diagonal no ensaio de dureza Vickers

A carga deve ser levemente na superfície do corpo de prova, por meio de um pistão movido por
uma alavanca; e mantida de 10 a15 segundos, depois do qual é retirada e o microscópio é
movido manualmente até que localize a impressão.

- Representação dos resultados obtidos

O número de dureza Vickers deve ser seguido pelo símbolo HV com um sufixo, em forma de
número, que, indica a carga, ou até um segundo sufixo, também em forma de número, que indica
a duração de aplicação da carga quando esta diferir de 10 a 15 segundos, que é o tempo norma.
Exemplos:

440 HV 30  Dureza Vickers de 440 medidas sob uma carga de 30 kgf, aplicada de 10 15
segundos.

440 HV 30/20  Dureza Vickers de 440 medida sob uma carga de 30 kgf, aplicada por 20
segundos.
- Cargas

Os ensaios de dureza Vickers são feitos com cargas variando de 1kgf a 120 kgf.
Na prática o número de dureza Vickers é constante quando o penetrador tipo pirâmide de
diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136º, for usado com cargas aplicadas acima
de 5 kgf.
Comoo penetrador é um diamante, sendo, portanto praticamente indeformável, e como todas as
impressões são semelhantes entre si não importando o seu tamanho, a dureza Vickers (HV) é
independente da carga, isto é, número de dureza obtido é o mesmo qualquer que seja a carga
aplicada.
Neste sistema, ao contrário do Brinell, as cargas podem ser quaisquer, pois as impressões são
sempre proporcionais às cargas para um mesmo material. Contudo, são recomendadas as
cargas: 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100 e 120 kgf.
Cargas menores que um quilo são usadas nos aparelhos especiais para micro-dureza. Cargas
para teste de micro-dureza variam de 1gf a 1000 gf (1kgf).
Em função da carga aplicada e do valor da diagonal média obtida, o número da dureza Vickers
correspondente é encontrado diretamente em tabelas, como o exemplo da tabela 12.6. Essas
tabelas vem junto com as máquinas correspondem às cargas existentes e possíveis de serem
aplicadas com cada máquina.

- Aplicação

Esse tipo de dureza fornece escala contínua de dureza (de HV = 5 até HV = 1000 kgf/mm²) para
cada carga usada.
O ensaio de dureza pelo método Vickers apresenta, também outras vantagens, que são:

 Impressões extremamente pequenas que não inutilizam a peça;
337

 Grande precisão de medida;
 Deformação nula do penetrador;
 Existência de apenas uma escala de dureza;
 Aplicação para toda a gama de durezas encontradas nos diversos materiais;
 Aplicação em qualquer espessura de material, podendo, portanto medir também durezas
superficiais.

Muitas das aplicações da dureza Vickers estão voltadas, atualmente, para o ensaio da micro-
dureza. Assim, o uso da micro-dureza soluciona problemas, tais como:

 Determinação das profundidades de superfícies cementadas, temperadas, etc;
 Determinação de constituintes individuais de uma microestrutura;
 Determinação da dureza em peças extremamente pequenas ou finas;
 Determinação da dureza em metais muito duros ou muito moles.















Tabela 12.9 – Números de dureza HV utilizando-se a carga de 5 kgf
338


339


- Cuidados Especiais

As diagonais devem ser mantidas com precisão e, para este fim, existe um microscópio
acoplado à máquina com precisão de 0,001 mm.
A superfície do corpo de prova tem que ser plana e polida. Deve-se tomar o cuidado de eliminar,
durante a usinagem, partes do corpo de prova que possam ter sido afetadas (exemplo:
endurecimento superficial) pelas operações de corte.
A superfície do corpo de prova tem que estar alinhada com o penetrador, isto é, a superfície tem
que ser normal ao eixo do penetrador, o desvio permitido é de + 1º no ângulo.
Como no caso da dureza Brinell, as impressões Vickers podem ocasionar erros quando suas
impressões não apresentam seus lados retos, conforme figura 12.33, em virtude da orientação
dos grãos cristalinos com relação às diagonais da impressão. Assim, por exemplo, podemos
considerar dois casos:

1º) Impressão defeituosa devido ao afundamento do metal em torno das faces do penetrador,
resultado um valor d maior que o real; isto ocorre em metais recozidos;
2º) Impressão defeituosa devido à aderência do metal em volta das faces do penetrador
resultando um valor d menor que o real; isto ocorre em metais encruados.
340


Figura 12.33 – (a) Impressão perfeita de dureza Vickers; (b) impressão defeituosa:
afundamento” ( ) impre o defeituo a ader n i a”

Os dois casos acima exigem correções para os valores encontrados que podem variar de até 10
% destes valores.
Para superfícies de formato esférico ou cilíndrico, o raio de curvatura interfere no valor real da
dureza, sendo, portanto necessário serem corrigidos os valores encontrados através de fatores
da correção.
Os fatores de correção são normalizados e determinados em função do quociente d/D:

d  Diagonal média da impressão
D  Diâmetro da esfera ou cilindro
d  Resulta um número que está correlacionado a um fator de correção, D como o
exemplo mostrado na tabela 12.10.

Os fatores de correção são utilizados multiplicando-se os mesmos pelo número de dureza obtido
no ensaio.





















Tabela 12.10 – Fator de correção para uso nos ensaios de dureza Vickers feitos em corpos de prova
esféricos

341






- Verificação da calibração das máquinas

Idêntico ao procedimento para durômetro Rockweell, acrescido da exigência da verificação de
medições, ao microscópio. As medições serão das diagonais da impressão ao invés da medição
da profundidade.

- Bloco Padrão

Idêntico ao procedimento para o durômetro Rocwell, acrescido de maior rigor quanto à aceitação
da rugosidade superficial dos blocos padrões.

- Normalização do método

Os métodos de ensaios para determinação da dureza Vickers, estão normalizados da seguinte
forma:

a) Método ASTM E 92 de ensaio da dureza Vickers de materiais metálicos.
b) Método ASTM E 384 de ensaio de microdureza Vickers de materiais.

 Máquinas de ensaio de dureza

342

Os ensaios de dureza, realizados em laboratório, podem ser feitos em máquinas também
chamadas de durômetros que, dependendo de sua aplicação, podem ser de dois tipos
diferentes:

1º) Durômetros específicos: Executam o ensaio apenas por um método de dureza.
Exemplos:

a) Durômetro para determinação da dureza apenas pelo método Brinell;
b) Durômetro para determinação da dureza apenas pelo método Rockwell, ver figura 12.34;
c) Durômetro para determinação da microdureza Vickers, ver figura 12.35.

2º) Durômetros Universais: Permitem a execução de ensaios pelos métodos Brinell, Rockwell e
Vickers. São aparelhos que medem também a dureza em qualquer tipo de peça e em qualquer
que seja o tipo de material. São capazes de receber, em sua mesa, desde peças grandes até as
mais delgadas o que não pode ser feito em qualquer aparelho dos tipos comumente usados.
Permitem também, a medição da dureza através da leitura direta em relógio medidor ou de
projeção da imagem da impressão em tela provida de régua de medição. A figura 12.36 dá um
exemplo de durômetro universal e suas partes principais.




Figura 12.34 – Durômetro para ensaio de dureza Rockwell
343


Figura 12.35 Durômetro utilizado para medição de microdureza Vickers


Figura 12.36 Durômetro Universal

 Medidores portáteis para determinação da dureza

- Introdução

1elaedispositivo
demediçäo
Iixador,
penetrador e
objetiva
Iluminaçäohorizontal
Mesa
deapoiomóvel Seletordecargas
Alavanca
paraaplicaçäodacarga
344

Os ensaios relativos aos métodos vistos anteriormente, são realizados em laboratórios em
laboratórios, porém existem situações onde o ensaio em laboratório não pode ser executado.
Opta-se então pelo uso de medidores portáteis de dureza que são usados principalmente para
ensaio em equipamento, em peças de grande porte ou quaisquer outras condições.
Há também a facilidade no seu manuseio, pois podem ser utilizados em quaisquer outras
posições além da vertical.
Os medidores portáteis de dureza são também chamados de durômetros portáteis.

- Tipos de medidores

Os medidores portáteis de dureza são disponíveis em diversos tipos, como se segue.

a) Para medição de dureza Brinell:

Os medidores portáteis de dureza operam pela comparação das impressões provocadas
simultaneamente no material testado e numa barra padrão de dureza conhecida por uma esfera
de aço de 10 mm de diâmetro, pelo impacto de um martelo sobre um dispositivo de impacto ou
haste do medidor. De forma idêntica ao método convencional, são feitas duas leituras de cada
impressão por meio de uma lupa graduada, e com os diâmetros médios da barra padrão
determina-se, por tabelas ou cálculo, a dureza da peça. Se a dureza for determinada por cálculo,
a relação abaixo é utilizada.
HB2 = ( ) x HB1

Onde:
HB1 = dureza da barra padrão
HB2 = dureza do metal testado
d1 = diâmetro da impressão
d2 = diâmetro da impressão no material testada

Os fabricantes destes medidores recomendam que a barra padrão seja de dureza próxima à do
material testado, bem como recomendam que o diâmetro da impressão não ultrapasse 4 mm.
O método não possui a precisão do ensaio convencional, porém é satisfatório, entre outras
aplicações, na verificação de dureza de soldas após o tratamento térmico destas.
Dependendo do fabricante esses medidores podem se apresentar conforme os modelos
mostrados na figura 12.37.








d2
d1
2
345


Onde:
a) Haste com o terminal de aço temperado e dispositivos com mola para colocação da barra
padrão, e da esfera de aço;
b) Esfera de aço temperado de diâmetro igual a 10 mm;
c) Mola para pressão da esfera;
d) Barra padrão de dureza conhecida.


Figura 12.37 – (a) Nedidor port t il de dure a ri nell tipo poldi” ( ) idem tipo tele ri nell er

01 – Dispositivo de impacto ou bigorna;
02 – Sapata de borracha flexível;
03 – Barra padrão de dureza conhecida;
04 - Esfera de aço temperado de diâmetro igual a 10 mm;
05 – Peça em ensaio de dureza desconhecida;
06 – Bloco de borracha flexível para apoio;
07 – Sistema de espaçamento e travamento do bloco padrão;
08 – Martelo;
09 – Lupa;
10 – Imagem observada através da lupa.

346

b) Para medição de dureza Rockwell:


Figura 12.38 – Nedidor port t il de dure a o ell tipo rnet”

A figura 12.38 mostra um tipo de medidor de dureza pelo método Rockwell C que se baseia no
princípio da medição da profundidade da impressão, característico do método.
Uma pré-carga de 0,05 kgf e logo após uma carga de 5 kgf são aplicadas manualmente por 2
segundos e a leitura é feita num mostrador pela indicação da extremidade de uma coluna de
fluído que se desloca num tubo capilar. O comprimento da coluna de fluído é proporcional à
profundidade da impressão.
Devido à pequena impressão que o aparelho provoca, ele pode ser posicionado em locais
restritos tal como zona afetada termicamente de solda.
Esse método exige que a superfície da peça esteja perfeitamente preparada e limpa, bem como
todos os componentes que estejam em contato com a peça devem estar bem limpos. A peça
deve Ter espessura mínima conforme a tabela 12.5. O aparelho permite utilizar mostradores com
escalas de dureza Brinell ou Vickers em lugar da escala Rockwell C, sendo neste caso
necessário utilizar também os penetradores correspondentes.

Figura 12.39 – Medidor portátil de dureza Rockwell

A figura 12.39 mostra um segundo tipo de medidor de dureza pelo método Rockwell A, B, e C. O
arco do aparelho funciona como elemento de carga; o relógio indica a carga aplicada (60, 100 ou
150 kgf, conforme se gira o volante) e a dureza Rockwell é lida diretamente no mostrador (dial)
do aparelho.

c) Para medição de dureza Vickers

347

A dureza Vickers pode ser obtida, indiretamente, pela conversão de escalas conforme instruções
contidas no manual dos aparelhos descritos anteriormente.

- Normalização do método

O método de determinação na dureza de materiais metálicos, através de medidores portáteis,
está normalizado pelo método ASTM E 110.

 Relações de Conversão de dureza

Existem tabelas de conversão das várias escalas de dureza, o que é muito prático, visto que
freqüentemente uma determinada dureza – Brinell, por exemplo – deve ser conhecida quando
apenas se determinou a dureza em outra escala – Rockwell, por exemplo. A tabela 12.11 dá um
exemplo da correlação existente, para aços carbono, ligas, ferramenta, aços recozidos
normalizados e temperados e revendidos.
Não se pode, entretanto, confiar demasiadamente nos valores de dureza obtidos o pela
conversão de escalas, pois há muitos fatores que impedem precisão nos resultados, tais como
cargas e penetradores diferentes, impressões de formas diversas, comportamento diferente do
material ensaiado sob a ação da carga (condições do encruamento resultante):
De qualquer modo, e considerando que o ensaio de dureza não determina uma propriedade bem
definida, as tabelas de conversão, embora consistam de relações empíricas, são de grande
utilidade prática.
A relação entre valores de dureza, determinados pelos métodos Brinell, Vickers, Rockwell
normal e Rockwell superficial, está normalizado pela norma ASTM E –140, que é aplicável a
materiais com dureza superior a 226 HB.



Tabela 12.11 – conversão de valores de dureza
348



 Relação entre dureza e limite de resistência à tração

349

Existe uma correlação aproximada entre os valores de dureza Brinell e de dureza Rockwell e os
valores do limite de resistência à tração dos aços (ver tabela 12.12). A correlação é aproximada
em virtude das diversas composições químicas e processos de fabricação dos aços, que podem
fazer divergir os valores dos limites de resistência à tração obtida através dos valores de dureza,
dos valores reais dos limites de resistência à tração.
Quando for necessária uma conversão mais precisa, a mesma deve ser desenvolvida
especificamente, por exemplo, para cada composição química do aço, tratamento térmico, etc.
Existe uma relação, determinada empiricamente, entre dureza Brinell e a resistência à tração,
como se segue:
t = 0.36 HB
Onde:
t = Limite de resistência à tração, em kgf/mm²
HB = Dureza Brinell, em kgf/mm²

Os dados constantes da tabela 12.12 não se aplicam a aços inoxidáveis ferríticos, austênicos e
martensíticos. A conversão da dureza para valores aproximados de limites de resistência a
tração são aplicáveis apenas a aços carbono e aços liga de médio teor em liga (aços com 5 a
10% de elementos de liga onde os elementos de liga não são aqueles que entram na composição
química do aço carbono).



































350


Tabela 12.12 – Relação aproximada entre número de dureza Brinell e Rockwell e a resistência à tração
















351



Tabela 12.12 – Relação aproximada entre número de dureza Brinell e Rockwell e a resistência à tração
(Continuação)





352

1.7 - ENSAIO DE IMPACTO

 Conceitos Gerais

O ensaio de impacto é um ensaio empregado no estudo da fratura frágil dos metais, que é
caracterizado pela propriedade de um metal atingir a ruptura sem sofrer deformação apreciável.
Embora hoje em dia existam para esse fim ensaios mais elaborados e bem mais representativos,
pela sua simplicidade e rapidez, o ensaio de impacto (às vezes denominado ensaio de choque ou
impropriamente de ensaio de resiliência) é um ensaio dinâmico usado ainda em todo o mundo e
consta de várias normas técnicas internacionais como ensaio obrigatório, principalmente para
materiais utilizados em baixa temperatura, como teste de aceitação do material.
O corpo de prova é padronizado e provido de um entalhe para localizar a sua ruptura e produzir
um estado triaxal de tensões, quando ele é submetido a uma flexão por impacto, produzida por
um martelo pendular. A energia que o corpo de prova absorve, para se deformar e romper, é
medida pela diferença entre a altura atingida pelo martelo antes e após o impacto, multiplicada
pelo peso do martelo. Nas máquinas em geral, essa energia é lida na própria máquina, através de
um ponteiro que desliza numa escala graduada, já convertida em unidade de energia. Pela
medida da área da seção entalhada do corpo de prova, pode-se então obter a energia absorvida
por unidade de área, que também é um valor útil. Quanto menor for a energia absorvida, mais
frágil será o comportamento do material àquela solicitação dinâmica.
O entalhe produz um estado triaxial de tensões, suficiente para provocar uma ruptura de caráter
frágil, mas apesar disso, não se pode medir satisfatoriamente os componentes das tensões
existentes, que podem mesmo variar conforme o metal usado ou conforme a estrutura interna
que o metal apresente. Desse modo, o ensaio de impacto em corpos de prova entalhados tem
limitada significação e interpretação, sendo útil apenas para comparação de materiais ensaiados
nas mesmas condições.
O resultado do ensaio é apenas uma medida da energia absorvida na fratura de um corpo de
prova, não fornecendo indicações seguras sobre o comportamento do metal ao choque em
geral.
Existem vários fatores que influem na resistência ao impacto tais como entalhe ou
descontinuidade, composição do metal de base, composição do metal de adição, tratamento
térmico, grau de encruamento, tamanho de grão, temperatura, etc.
Nos metais do sistema cúbico de corpo centrado, a temperatura tem um efeito acentuado na
resistência ao impacto tal que, à medida que a temperatura diminui o corpo de prova se rompe
com fratura frágil ou cristalina e pequena absorção de energia. Acima dessa temperatura as
fraturas do mesmo metal passam a ser dúcteis e com absorção de energia bem maior em relação
àquela ocorrida em temperaturas baixas.

 Normalização dos corpos de prova

Geralmente os corpos de prova entalhada para ensaio de impacto são de duas classes: corpo de
prova Charpy e corpo de prova Izod, especificado pela norma ASTM E 23. Os corpos de prova
Charpy podem ainda ser divididos em três tipos, conforme a forme de seu entalhe. Assim, tem-
se corpos de prova Charpy tipo A, B e C, tendo todos eles uma seção quadrada de 10 mm de
lado e um comprimento de 55 mm. O entalhe é feito no meio do corpo de prova e no tipo A tem a
forma de um V, no tipo B, a forma de fechadura ( u ra o de av e”) e no tipo a forma de
corpo de prova Izod tem uma seção quadrada de 10 mm de lado com um comprimento de 75 mm
e o entalhe é feito a uma distância de 28 mm de uma das extremidades, tendo sempre a forma de
um V. Os corpos de prova Charpy são livremente apoiados na máquina de ensaio, com uma
distância entre apoios específicos de 40 mm e o corpo de prova Izod e engastado, ficando o
entalhe na altura da superfície do engaste.
As características de confecção dos corpos de prova da classe Charpy e classe Izod encontra-se
nas figuras 12.40 e 12.41, respectivamente.
353


Figura 12.40 – Dimensões dos corpos de prova Charpy
NOTA: Os tipos acima, com seção de 10 x10 mm, são considerados como de tamanho normal.

Figura 12.41 – Dimensões do corpo de prova Izod
NOTAS:
1- Este corpo de prova da classe Izod, corresponde ao tipo D
2- i temoutro ti po normali ado pela N omo o tipo ” da e o ua drada e tipo ”
e ” de e o ir u lar Na de utili a o re tri ta em virtude da di fi uldade de ol ocação do
corpo de prova na máquina e da dificuldade de equivalência desses tipos com os anteriores.

Pode-se ainda empregar corpos de prova de tamanho reduzido, caso não seja possível retirar os
corpos de prova normais, mas daí, os resultados obtidos não podem evidentemente ser
comparados com os resultados dos corpos de prova normais.
Quando o material a ser testado tiver espessura menor que 11 mm, corpos de prova de tamanho
reduzido devem ser usados. Quando esse tipo de corpo de prova é requerido, o nível de energia
especificado ou temperatura de ensaio ou ambos devem ser modificados. A confecção dos
corpos de prova de tamanho reduzido segue a orientação da figura 12.42.

NOTA: Nos corpos de prova de tamanho reduzido o comprimento (L), o ângulo do entalhe e o
raio do entalhe (R) são constantes e iguais ao corpo da prova de tamanho normal. As dimensões
A, B e C variam conforme abaixo.

Referências do
corpo de prova
tamanho normal
354


Figura 12.42 – Dimensões dos corpos de prova CharpY V de tamanho reduzido

- Tolerâncias dimensionais

Os corpos de prova, após a usinagem e antes do ensaio, devem ser submetidos à análise
dimensional e controlados em todos os parâmetros como se segue:

a) Tolerâncias permitidas para corpos de prova Charpy tipos A, B e C:

 Ângulo entre dois lados adjacentes -> 90º +10 min.
 Dimensões (A e B) da seção transversal ->+0,075 mm
 Comprimento do corpo de prova (L) -> + 0, -2,5 mm
 Centro de entalhe (L/2) ->+1 mm
 Ângulo do entalhe ->+ 1º
 Raio de entalhe ->+0,025 mm
 Dimensão (C) da profundidade do entalhe: Para corpos de prova tipo A -> 2 +0,025 mm
Para corpos de prova tipos B e C -> 5 +0,075 mm
 Acabamento superficial requerido -> 2 µm na superfície entalhada e face oposta; 4 µm
nas outras duas superfícies.

b) Tolerâncias permitidas para corpos de prova Charpy tipo A com medidas reduzidas

 Dimensões (A e B) da seção transversal ->+0,075 mm
 Raio do entalhe ->+0,025 mm
 Dimensões do entalhe ->+ 0,025 mm
 Acabamento superficial requerido -> 2 µm na superfície entalhada e face oposta; 4 um nas
outras duas superfícies.

c) Tolerâncias permitidas para corpos de prova Izod tipo D

 Dimensões da seção transversal ->+0,025 mm
 Comprimento do corpo de prova -> +0, - 2,5 mm
 Ângulo do entalhe ->+ 1º
 Raio do entalhe ->+0,025 mm
 Dimensão da profundidade do entalhe -> 2 +0,025 mm
 Ângulo entre dois lados adjacentes -> 90º + 10 min
 Acabamento superficial requerido -> 2 µm na superfície entalhada e face oposta; 4 um nas
outras duas superfícies.
355



- Usinagem do entalhe

Na usinagem do entall e par ti ularmente o em forma de ” deve-se dispor de equipamentos
adequados e meios de controle do perfil do entalhe, pois, a menor variação na usinagem do
entalhe pode introduzir erros nos resultados dos ensaios.
A usinagem do entalhe pode ser feita através de brochadeira (ver figura 12.43), plaina ou fresa e
o controle de seu perfil pode ser feito através de um projetor de perfil (ver figura 12.44).
Faz-se o controle do perfil do corpo de prova elaborando-se um gabarito, correspondente ao
aumento da objetiva. O gabarito deve ser em escala e em papel indeformável e semitransparente
ou transparente. O gabarito deve ser fixado à tela do projetor através de presilhas existentes no
mesmo.





Figura 12.43 – Brochadeira para usinagem do entalhe em corpos de prova



Corpo
de
prova
Brochadeira
Dispositivo
356


Figura 12.44 Projetor de perfis




Outros cuidados a serem tomados são:

- Os entalhes devem ser usinados após o tratamento térmico, quando aplicável.
- Corpos de prova com entalhe em forma de buraco de chave devem Ter o furo redondo
cuidadosamente perfurado com baixa velocidade de corte. O corte da ranhura pode ser
executado por qualquer método praticável, mas de forma que a superfície do furo não fique
defeituosa.



- Retirada dos corpos de prova

Toda norma que especifica ensaios deve indicar o local para a retirada dos corpos de prova, bem
como a orientação do corpo de prova e a direção do entalhe.
O cuidado acima leva em consideração a alteração significativa dos resultados do ensaio em
função da orientação do carpo de prova e a direção do entalhe, que tem como principal exemplo
as peças trabalhadas mecanicamente.
A figura 12.45 mostra o efeito da direcionalidade nas curvas de impacto, em corpos de prova
Charpy retiradas em três locais distintos e entalhes com diferentes orientações.

1ela
Presilha
Objetiva
Controlede
movimentaçäo
da mesa
Dispositivo de
iluminação
horizontal
357


Figura 12.45 – Influência da orientação do corpo de prova e da direção do entalhe no ensaio de
impacto num aço de baixo carbono

 Técnicas de ensaio

- Ensaio de impacto com flexão do corpo de prova

O corpo de prova Charpy é apoiado e o corpo de prova Izod é engastado na máquina de ensaio,
sendo o martelo montado na extremidade de um pêndulo e ajustado num ponto de tal maneira
que sua energia cinética no ponto de impacto tenha um valor fixo e especificado. O martelo é
solto e bate no corpo de prova no local mostrado nas figuras. 12.46 e 12.47 para as técnicas
Charpy e Izod respectivamente.

Figura 12.46 – Ensaio de impacto Charpy
358


Figura 12.47 Ensaio de impacto Izod

Depois de romper o corpo de prova, o martelo sobe até uma altura que é inversamente
proporciona à energia absorvida para deformar e romper o corpo de prova. Assim, quanto menor
for altura atingida pelo martelo, mais energia o corpo de prova absorveu. Essa energia é lida
diretamente na máquina de ensaio.
A figura 12.48 abaixo mostra mais claramente o desenvolvimento do ensaio.

Figura 12.48 S eqüência esquemática do ensaio de impacto

Corpodeprova
359

O entalhe é submetido a uma tensão de tração logo que o corpo de prova é flexionado pelo
choque com o martelo, produzindo nele um estado triaxial de tensões (tensão radial ao entalhe,
longitudinal e transversal), que depende das dimensões do corpo de prova e do entalhe.
Conforme será visto mais adiante, a temperatura de ensaio tem uma influência decisiva nos
resultados obtidos em material de baixa e média resistência e deve, portanto, ser mencionada no
resultado, junto com o tipo de corpo de prova que foi ensaiado. A energia medida é um valor
relativo e comparativo entre dois ou mais resultados, se esses forem obtidos nas mesmas
condições de ensaio, isto é, mesma temperatura, mesmo tipo de entalhe e mesma máquina (para
garantir o mesmo atrito e a mesma velocidade do pêndulo), porém, pelas razões já mencionadas,
não é um dado que possa servir de cálculo em projetos de Engenharia.
Em ensaios à temperatura diferente da temperatura ambiente, o corpo de prova Charpy é o mais
recomendado, devido à sua maior facilidade de colocação na máquina. Nesses casos, aquece-se
ou resfria-se a amostra, mantendo-se cerca de 10 minutos na temperatura desejada e coloca-se
rapidamente na máquina, acionando-se imediatamente o pêndulo para o ensaio.
A dutilidade do metal também pode ser avaliada no ensaio de impacto pela porcentagem da
contração do entalhe, além de ser possível também se Ter pela análise do aspecto da superfície
da fratura por um exame visual, se a fratura foi fibrosa (dútil), granular ou cristalina (frágil).

NOTA: Material dútil é aquele que, quando submetido a esforços de tração, apresenta grandes
deformações antes de se romper (exemplo: aço carbono) e material frágil é aquele que quando
submetido a esforços de tração, se deforma relativamente pouco antes de se romper (exemplo:
ferro fundido).
360





Figura 12.49 – Ensaio de impacto Charpy
O ensaio de impacto com flexão do corpo de prova tem as características da figura 12.49 acima,
para a técnica Charpy e as características da figura 12.47 para a técnica Izod

- Ensaio de impacto com tração do corpo de prova

Essa variante do método de ensaio, que utiliza a tração em vez de flexão para o ensaio de impacto,
é mais empregada para estudos do que em ensaios de rotina. Nesse caso, o corpo de prova tem
seção circular, é liso ou entalhado e a carga é aplicada pelo martelo pendular na direção axial do
corpo de prova. O entalhe, se houver, abrange toda a seção do corpo de prova, como no caso de
tração com corpo de prova entalhado, visto no item anterior.
O resultado também é dado pela perda da energia potencial do pêndulo e o ensaio pode
evidentemente ser realizado em qualquer temperatura, embora seja menos usado para esse fim,
devido à dificuldade de colocação de corpo de prova na máquina.
O corpo de prova é rosqueado numa das extremidades no próprio martelo, no lado oposto ao lado
que bate nos corpos de prova de flexão por impacto, conforme Charpy ou Izod. A outra
extremidade do corpo de prova é rosqueada num bloco dimensionado conforme a máquina, que,
batendo no apoio da máquina, confere a carga de tração axialmente no corpo de prova, ocorrendo
então a fratura axial do espécime. Em geral, o resultado é fornecido em energia por unidade de
área, para não depender das dimensões do corpo de prova. A área considerada deve ser aquela na
região do entalhe, se houver, ou a área da seção paralela do corpo de prova.
A figura 12.50 mostra as características do ensaio de impacto com tração do corpo de prova. Esta
técnica de ensaio normalmente não é aplicada para verificar a resistência ao impacto de soldas.

361


Figura 12.50 – Ensaio de impacto com tração do corpo de prova

 Procedimento de ensaio

- Procedimento de rotina para verificação da máquina de ensaio

Antes de ensaiar um grupo de corpos de prova, a máquina deve ser testada por uma oscilação
livre do pêndulo, com o indicador na posição inicial. Na condição de oscilação livre, o pêndulo
deve indicar energia nula no mostrador da máquina (ver figura 12.51); caso contrário, o valor
indicado no mostrador deve ser diminuído do resultado obtido no ensaio do corpo de prova,
conforme a figura 12.52.
Batenters
362


Figura 12.51 – Queda livre do pêndulo sem perda de energia


Figura 12.52 – Queda livre do pêndulo com perda energia

NOTA: A máquina necessita estar perfeitamente calibrada para a execução do ensaio. Para sua
aferição a norma ASTM E 23 apresenta requisitos completos a respeito.

- Controle da temperatura do ensaio

O efeito da temperatura nos resultados do ensaio de impacto é bastante significativo. Para evitar
grandes variações, deve ser feito um controle rigoroso na manutenção da temperatura. A
temperatura real em que cada corpo de prova é rompido deve ser relatada.
O meio de imersão deve variar de acordo com a faixa de temperatura do ensaio:

 Acima de 80º C – óleo especial (em aquecedor)
 De 0º C a 80º C – água destilada (em aquecedor)
 De –70º C a 0º C – etenol absoluto (em geladeira especial ou adicionando-se gelo seco)
 Inferior a 70º C – nitrogênio líquido

Para controlar a temperatura, usar sempre um instrumento aferido e adequado para a faixa de
temperatura em que o teste será realizado.
O tempo de permanência dos corpos de prova na temperatura de teste varia de acordo com o
meio de imersão utilizado, em meio líquido e agitado, manter por no mínimo 10 minutos, em
meios gasosos, manter por, no mínimo, 60 minutos.
Os meios líquidos são preferenciais por permitirem melhor homogeinização da temperatura.
O tempo de realização dos ensaios a temperaturas diferentes da temperatura ambiente deve ser
de no máximo 5 segundos; tempo decorrido entre a retirada do corpo de prova do banho e a
fratura.
O meio de resfriamento ou aquecimento em que estão envolvidos os corpos de prova deve estar
provido de um sistema de homogeinização da temperatura, conforme exemplo da figura 12.53.


363




Figura 12.53 – Esquema de banho líquido de corpos de prova para ensaio de impacto

-Locação do C.P. na máquina

Um dos problemas na realização do ensaio Charpy é a retirada do corpo de prova da cuba e a
sua colocação na máquina, pois além de Ter que ser feita no menor espaço de tempo, a linha do
centro de entalhe tem que coincidir com o centro do martelo.
Para orpo de prova arp tipo (ental eem ”) re omend ado ue o manu eio do orpo
de prova (retirada da cuba e centragem na máquina) seja feita por uma tenaz.
O método padrão ASTM E 23 normaliza o dimensionamento da tenaz adequada ao manuseio de
corpo de p rova arp om ental eem ”

- Número e modo de retirada dos C.P.

Não é recomendável efetuar apenas um ensaio de impacto para se tirar alguma conclusão do
material ensaiado, mesmo tomando-se o máximo cuidado na realização do mesmo. Em virtude
dos resultados obtidos com vários corpos de prova de um mesmo metal serem muito diversos
entre si, é necessário fazer-se no mínimo três ensaios para se ter uma média aceitável como
resultado.
Os corpos de prova devem ser do mesmo tipo e dimensões, e serem retirados numa mesma
orientação do material a ser ensaiado.
Exemplos:








1- Material a ser ensaiado: metal de solda; local da retirada dos c.p.: a 2mm da superfície da
chapa, conforme figura 12.54.
Medidor de
Temperatura
Isolante
térmico
Cuba
Dispositivo de arrumação
dos C.P. na cuba
- DETALHE A -
Hélice
364



Figura 12.54 – Posição de retirada dos c.p. do metal de solda
2- Material a ser ensaiado: chapa laminada; orientação dos c.p.: transversais à direção de
laminação, conforme figura 12.55.

Figura 12.55 – Posição de retirada dos c.p. de chapa laminada

 Considerações sobre o ensaio de impacto

- Influência da temperatura

A energia absorvida num corpo de prova de um metal de baixa resistência acusada numa
máquina de ensaio de impacto varia sensivelmente com a temperatura de ensaio. Um corpo de
prova a uma temperatura T1 pode absorver muito mais energia do que se ele estivesse a uma
temperatura, T2, bem menor que T1, ou pode absorver praticamente a mesma energia a uma
temperatura, T3 pouco menor ou pouco maior que T1. Há uma faixa de temperaturas
relativamente pequena, na qual a energia absorvida cai apreciavelmente. O tamanho dessa faixa
varia com o metal, sendo, às vezes, uma queda bastante brusca.
Metais do sistema cúbico do corpo centrado ou aços ferríticos exibem uma significante variação
em comportamento quando ensaiado acima desta faixa de temperatura. ÀS temperaturas
elevadas, os corpos de prova de impacto rompem por um mecanismo de cisalhamento
absorvendo larga quantidade de energia; às temperaturas baixas eles apresentam um
rompimento frágil por um mecanismo de clivagem absorvendo pouca energia.
A temperatura de transição, na qual este efeito de fragilidade toma condições, varia
consideravelmente com o tamanho do c.p. e com a geometria do entalhe.

- Influência do entalhe

365

Os valores de energia determinados são comparações quantitativas em um selecionado c.p.,
mas não podem ser convertidos em valores de energia que serviram para cálculos em projetos
de engenharia. O comportamento do entalhe indicado em um ensaio individual se aplica
somente para o tamanho do c.p., geometria do c.p., e condições de ensaio envolvidas, e não
pode ser generalizado para outros tamanhos de c.p. e outras condições.

- Aplicação do ensaio

O ensaio de impacto é um ensaio essencialmente comparativo para metais de uso em
Engenharia. O resultado do ensaio, isto é, a energia absorvida para romper o corpo de prova,
pode ser utilizada como um controle da qualidade destes materiais. O exame visual da fratura do
corpo de prova rompido, aliado à energia absorvida, pode servir para análises de fratura em
serviço destes materiais, além de poder também ser utilizado para a escolha de materiais em
bases comparativas, no caso de metais de média resistência. Para os metais de baixa
resistência, essa escolha pode ser baseada unicamente na aparência da fratura, bem como a
tensão e temperaturas possíveis de serem usadas num projeto com a garantia de evitar rupturas
catastróficas sob condições de serviço.


 Máquina de ensaio de impacto

- Características gerais




A máquina para ensaio de impacto, conforme figura 12.56, compõe-se das seguintes partes
principais:

1 – mostrador com escala graduada;
2 – ponteiro do valor de medição;
3 – ponteiro do valor máximo;
4 – volante para içamento do pêndulo para a posição inicial;
5 – alavanca de trava do pêndulo;
6 – braço de sustentação do pêndulo;
7 – pêndulo;
8 – blocos de suporte dos corpos de prova;
366

9 – bigorna;
10 – alavanca do freio;
11 – correia do freio;



Figura 12.56 – Máquina de ensaio de impacto

A máquina para ensaio de impacto é uma máquina na qual um corpo entalhado é rompido por
uma simples pancada de um pêndulo oscilando livremente. O pêndulo é solto de uma altura
fixada, de modo que a energia da pancada é determinada. A altura que o pêndulo atinge, depois
da ruptura do corpo de prova, é medida e determinada para determinar a energia residual do
pêndulo. O corpo de prova é suportado horizontalmente (corpo de prova Charpy) como uma
barra simples, com o eixo do entalhe na posição vertical e é rompido por uma pancada do
pêndulo no meio da face oposta ao entalhe.
As máquinas devem ter graduações diversas para altura inicial do pêndulo, a fim de dar maior
precisão de leitura na escala mais adequada que garanta a ruptura do corpo de prova. Para os
materiais de uso normal, uma escala máxima de 30 kgf x m ou mais precisamente 33,19 kgf x m
(325,44 J), garante a ruptura de um corpo de prova mesmo bastante dútil. O valor acima se refere
à energia do pêndulo na parte mais baixa da trajetória.

- Seqüência de operação para ensaio de impacto
367


a) Elevar o pêndulo e travá-lo na posição determinada para a energia de teste;
b) Ajustar a posição do ponteiro de arraste para um ponto qualquer após o ponteiro marcador;
c) Posicionar o corpo de prova na máquina com o auxílio de uma pinça especial, que permite
centragem automática do CP, no caso de ensaio à temperatura controlada. À temperatura
ambiente, posicionar o corpo de prova com a mão e centrá-lo com o auxílio de um dispositivo
de centragem da própria máquina;

d) Destravar e liberar o pêndulo, freando-o após a fratura do corpo de prova e haver atingido a
altura máxima;
e) Registrar o valor indicado pelo ponteiro, observando a unidade da escala, e subtraindo do
valor indicado a perder por atrito, se isto for constatado antes do ensaio;
f) Se durante o ensaio, o corpo de prova não romper, ou o valor de energia absorvida atingir o
máximo da escala, o ensaio não deve ser repetido, o correto é registrar que a energia
necessária para rompê-lo está acima da capacidade da máquina.

- Unidades de energia

A energia absorvida pelo corpo de prova é igual à diferença entre a energia do pêndulo no
instante do impacto com o corpo de prova e a energia restante depois de rompido o corpo de
prov a unidade de ener ia a o rvida o ” ( oule)

- Atrito

A perda de energia por atrito, por resistência ao ar do pêndulo e por atrito no ponteiro de leitura,
se não corrigida, será incluído na perda de energia atribuída para quebrar o corpo de prova e
pode influenciar significativamente nos resultados do ensaio.
Existem máquinas cuja leitura de energia absorvida é dada em graus, ou seja, é dado o ângulo
que o ângulo atingiu após o rompimento do corpo de prova; após o ensaio, através de tabelas,
faz-se a correlação do ângulo indicado no mostrador com um respectivo valor da energia
absorvida. Nesses tipos de máquinas as perdas por atrito normais não são normalmente
compensadas pelo fabricante das máquinas.
Em máquinas com leitura direta de energia, as perdas de energia por atrito são normalmente
compensadas através do aumento da altura de partida (altura inicial) do pêndulo.

- Freqüência de calibração da máquina

A máquina de ensaio Charpy deve ser calibrada, quando em constante uso, em intervalos de 12
meses; quando houver dúvidas quanto à precisão dos resultados, há necessidade de calibração
imediata, não se respeitando o intervalo de 12 meses.

- Avaliação dos resultados

O ensaio de impacto deve consistir de no mínimo 3 corpos de prova retirados de uma mesma
posição e de uma mesma peça de teste.
Os critérios de avaliação dos resultados variam de norma para norma. Para a norma ASTM, por
exemplo, o valor médio de energia absorvida, deve ser igual ou superior ao mínimo especificado.
Adicionalmente nenhum valor individual poderá ser menor que o mínimo especificado. Caso
ocorra uma das duas situações, um re-teste com três corpos de prova deve ser feito e, cada
corpo de prova deve atingir um valor de energia absorvida igual ou superior ao mínimo
especificado.
O percentual de cisalhamento e a dimensão, em mm, da expansão lateral, oposta ao entalhe, são
outros critérios freqüentemente utilizados para aceitação nos ensaios de impacto de corpos de
prova Charpy V.
368


- Percentual de cisalhamento (fratura dútil)

O percentual de cisalhamento pode ser determinado por um dos seguintes métodos:

1º) medir o comprimento e a largura da porção de aparência brilhante da fratura como mostra a
figura 12.57 e determinar o percentual de cisalhamento (fratura dútil) pela tabela 12.10.


Figura 12.57 Medição da área de clivagem

















Dimensão
B, mm
Dimensão A, mm

1,0 1,5 2,0 2,5 3.0 3,5 4,0 4,5 5,0 5.5 6.0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
6,5
7,0
7,5
8,0
99
98
98
97
96
96
95
94
94
93
92
92
91
91
90

98
97
96
95
94
93
92
92
91
90
89
88
87
86
85
98
96
95
94
92
91
90
89
88
86
85
84
82
81
80
97
95
94
92
91
89
88
86
85
83
81
80
78
77
75
96
94
92
91
89
87
85
83
81
79
77
76
74
72
70
96
93
91
89
87
85
82
80
78
76
74
72
69
67
65
95
92
90
88
85
82
80
77
75
72
70
67
65
62
60
94
92
89
86
83
80
77
75
72
69
66
63
61
58
55
9
4
9
1
8
8
8
4
8
1
7
8
7
5
7
93
90
86
83
79
76
72
69
66
62
59
55
52
48
45
92
89
85
81
77
74
70
66
62
59
55
51
47
44
40
92
88
84
80
76
72
67
63
59
55
51
47
43
39
35
91
87
82
78
74
69
65
61
56
52
47
43
39
34
30
91
86
81
77
72
67
62
58
53
48
44
39
34
30
25
90
85
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
89
84
79
73
68
63
57
52
47
42
36
31
26
20
15
89
83
77
72
66
61
55
49
44
38
33
27
21
16
10
88
82
76
70
64
58
52
46
41
35
29
23
17
11
5
88
81
75
69
62
56
50
44
37
31
25
19
12
6
0
Tabela 12.14 Determinação do percentual de cisalhamento

2º) Comparar a aparência da fratura do corpo de prova com a aparência da fratura do quadro
mostrado na figura 12.58.

Área de cisalhamento
(aparência fosca)
Área de clivagem
(aparência brilhante)

B

369




Figura 12.58 – Aspectos da fratura e correspondente percentual de cisalhamento

- Expansão lateral

A expansão lateral, expressa em mm, trata-se do acréscimo ou quantidade de expansão
(conforme figura 12.59) da face oposta ao entalhe, na direção do plano definido pelo próprio
entalhe, após a ruptura do corpo de prova.






Expansão lateral = A – Ao onde Ao é a dimensão inicial do c.p.

Figura 12.59 – Expansão lateral

 Normalização do método

Os métodos de ensaio de impacto por flexão do corpo de prova estão normalizados pelo método
ASTM E 23.




1.8 - ENSAIO DE QUEDA-LIVRE DE PESO (Drop-Weight test)

 Conceitos Gerais

A
370

O ensaio de impacto Charpy V, como já foi visto, é um ensaio estatístico, aplicado mais no
controle de lotes de materiais supostamente homogêneos. Entretanto, não se presta para o
desenvolvimento de materiais de maior tenacidade e nem para a comparação de tenacidade de
materiais diferentes, em virtude de utilizar corpos de prova com entalhes usinados os quais não
conseguem reproduzir a fratura frágil nas temperaturas e tensões observadas em serviços.
ortanto en a io me ni o o mo o rop- ei t ” efi eram ne e sári os considerando-se
que, as condições existentes na ponta de uma trinca real, com raio de curvatura tendendo a zero,
eram críticas para o processo. Corpos de prova com trincas reais foram então desenvolvidos e
submetidos a cargas de impacto para estabelecer as piores condições em que uma trinca pode
iniciar a sua propagação sob tensões elásticas.




 Objetivo do ensaio

Trata-se de um ensaio para determinação das temperaturas críticas de transição de dutilidade
nula (temperatura NDT), aplicável a aços ferríticos, com espessura igual ou maior que 15,9 mm.
A temperatura NDT é a temperatura mais elevada em que uma fratura frágil pode iniciar a partir
de um pequeno defeito.
e t a forma o rop- ei t te t” apli v el a materiai ue omente apre entem mudan ça de
comportamento dútil para frágil (transição dútil-frágil) com o abaixamento da temperatura.

 Normalização dos corpos de prova

- Corte

Deve ser cortado por qualquer processo desde que se precavenha contra problemas, tais como,
o superaquecimento do material durante o corte, o corpo de prova após o corte deve-se manter
as mesmas características do material que lhe deu origem.
Quanto à orientação, a ASTM E 208 diz que o ensaio é insensível ao sentido da laminação.
Entretanto, a não ser que de outra forma acordado, todos os corpos de prova especificados pelo
cliente devem ser retirados seguindo a mesma orientação, e esta deve ser anotada no relatório
do ensaio.

- Tipos, dimensões e tolerâncias

Dependendo de suas dimensões, os corpos de prova podem ser de 3 tipos, conforme tabela
12.15.
Tabela 12.11 – Tipos de corpos de prova para ensaio “Drop-Weight”


TIPO
ESPESSURA LARGURA COMPRIMENTO
Dimensão
(mm)
Tolerância
(mm)
Dimensão
(mm)
Tolerânci
a
(mm)
Dimensão
(mm)
Tolerância
(mm)
P – 1
P – 2
P - 3
25
19
16
+2,5
+1,0
+0,5
90
50
50
+2,0
+1,0
+1,0
360
130
130
+10
+10
+10

- Confecção do entalhe

Um cordão de solda deve ser depositado sobre a superfície do corpo de prova e deve ter
aproximadamente 63,5 mm de comprimento e 12,7 mm de largura.
371

O consumível deve ser do tipo que deposite um metal de solda de característica frágil que, junto
com o metal de base, garanta um entalhe metalúrgico e origem de formação de uma trinca.
Após a soldagem deve-se fazer um corte de serra (entalhe geométrico), transversalmente ao
cordão de solda com a finalidade de localizar a ruptura no corpo de prova, conforme a figura
12.60.

Figura 12.60 – ntal e do orpo de prov a r oop- ei t”

- Método de ensaio

O ensaio é conduzido submetendo-se conjuntos de corpos de prova (quatro a oito corpos de
prova por conjunto) de um determinado material, a um dispositivo de impacto em queda livre,
numa seqüência de temperaturas selecionadas, para determinar a máxima temperatura na qual o
corpo de prova quebra.
Uma série de corpos de prova são ensaiados a diferentes temperaturas, após uniformização da
temperatura em banho apropriado. O tempo mínimo de imersão dos corpos de prova, após
homogeneização da temperatura, deve ser de 45 ou 60 minutos, dependendo da natureza do
banho.
O apoio inferior do corpo de prova garante que o mesmo não seja solicitado acima do limite de
escoamento do material, isto é, o material do corpo de prova é flexionado pelo dispositivo de
impacto até um limite de deformação, determinado pelo apoio do C.P., que solicita do material
esforços apenas na zona elástica. A figura 12.61 mostra um esquema do ensaio.

Figura 12.61 – Esquema do ensaio de queda-livre de peso

- Dispositivo de impacto
372


O dispositivo de impacto deve ser de construção rígida, para assegurar uniformidade na batida
contra o corpo de prova, Ter a superfície de contato, com o corpo de prova, com o raio de 25,4
mm e dureza maior que 50 HRC, o peso do dispositivo deve estar entre 23 e 136 kg.
O nível de energia envolvido no ensaio está entre 340 e 1630 J, que é selecionado em função do
limite de escoamento do material a ser ensaiado e do tipo de corpo de prova.
O posicionamento do dispositivo de impacto, a diversas alturas ao longo da máquina, é que
permite obter-se valores de energia potencial entre 340 e 1630 J.

- Avaliação dos resultados

O ensaio avalia a capacidade de um aço de resistir a esforços na zona elástica, na presença de
uma pequena descontinuidade.
Após o ensaio, os corpos de prova devem ser examinados e a avaliação dos resultados utiliza a
terminolo ia u e ra” n o ue ra” e n o en aiado ” o mo e e ue

- Quebra O c.p. é considerado quebrado (conforme figura 12.26) se, rompendo, atingir
apenas uma ou as duas bordas na superfície de tração (lado da solda); não é necessária a
completa separação do c.p. no seu lado de compressão para que seja considerado como
uerado”
ou
Figura 12.62 – itua e em ue o orpode prova on iderado u e rado”

- Não quebra O c.p. desenvolve uma trinca visível (conforme figura 12.63), a partir do entalhe
feito no cordão de solda, sem contudo atingir nenhuma das bordas da superfície de tração.
-
Figura 12.63 – itua o em ue o orpode prova on i derado omo n o ue ra”

- Não ensaiado O ensaio não será considerado na condição em que a trinca não for visível
após o ensaio ou quando o c.p. não for flexionado suficientemente até atingir o seu apoio
inferior.

O critério de avaliação de resultados indica que o resultado do ensaio é satisfatório se o c.p.
apre entar uma i tua o de n o ue ra” ap o en a io e o p apre entar uma i tua o
ue ra” i to i nifi a ue atemperatu ra do mat erial em ue t o uper ior temperatura
de teste e o resultado é considerado insatisfatório.

- Máquina de ensaio

A máquina de ensaio de queda-livre de peso é de construção simples cujos componentes
principais são:

373

a) Guias verticais;
b) Dispositivo de impacto para queda-livre;
c) Bigorna ou peça de apoio do corpo de prova (com dimensões normalizadas);
d) Dispositivo de içamento e posicionamento do martelo.

Figura 12.64 – N uina de en aio rop- ei t”

- Normalização do método

O método para determinação da temperatura NDT de aços ferríticos está normalizado pelo
método ASTM E 208.

2 - ENSAIOS MACROGRÁFICOS

2.1 - Conceitos Gerais

A macrografia consiste no exame do aspecto de uma superfície de uma peça ou corpo de prova,
segundo uma seção plana devidamente lixada que, em regra, é atacada previamente por um
reativo apropriado. O aspecto, assim obtido, chama-se macro-estrutura. O ensaio é feito à vista
desarmada ou com auxílio de uma lupa.
O termo macrografia é também empregado para designar os documentos (exemplos: fotos,
impressões, etc.) que reproduzem a macro-estrutura, em tamanho natural ou com ampliação
máxima de 10 vezes. Para ampliações maiores emprega-se o termo micrografia, porque são, em
geral, obtidas através do microscópio.
O reativo consiste de uma solução química, cuja finalidade é reagir com a superfície preparada
revelando detalhes da macro-estutura do material.

2.2 - Objetivos de Ensaio

Os ensaios macrográficos são executados, em geral, com o objetivo de:

 Verificar de que produto siderúrgico se trata (fundido, forjado ou laminado) e a
homogeneidade ou heterogeneidade do produto;
 Constatar a existência de descontinuidades inerentes ao próprio metal, tais como:
porosidades e segregações;
 Determinar a existência de soldas no material e do processo de fabricação de uma
determinada peça;
374

 Determinar as várias zonas, de uma solda e também suas características tais como número
de passes, existência de goivagem e a forma do chanfro.


2.3 - Heterogeneidades

As heterogeneidades, que são indicações que podem ocorrer na macro-estrutura, podem ser
quanto à sua origem:

 Cristalinas: devido ao modo de solidificação, crescimento cristalino e a velocidade de
esfriamento;
 Químicas: devido à segregação de impurezas, inclusões ou constituintes que podem ser
desejáveis, quanto produzidas propositalmente, como na carbonetação, nitretação, etc., ou
indesejáveis, quando ocorrem em virtude do controle imperfeito da atmosfera dos fornos,
como na oxidação e descarbonetação dos aços, ou falta de purificação do material na
fundição, como a segregação de enxofre (S) e fósforo (P) que, comumente, ocorre nos aços;
 Mecânicas: devido às tensões introduzidas no material pelo trabalho a frio.

2.4 - Macro-estrutura ou macro-textura

A superfície, sob a ação de um reativo, pode apresentar aspectos diversos em virtude das
heterogeneidades reagirem diferentemente ao serem atacadas. Assim, as heterogeneidades
cristalinas, como granulação grosseira, profundidade de têmpera, zona afetada pelo calor,
químicas, como profundidade de carbonetação, zonas descarbonetadas, segregação, inclusões
não metálicas especialmente as de sulfetos; e mecânicas, como regiões encruadas, são
evidenciadas em virtude da dissolução seletiva, ou da coloração seletiva do ataque, ou da
deposição seletiva dos produtos das reações. O reativo também põe em evidência, por corrosão,
descontinuidades que eram imperceptíveis, como trincas, poros, etc.
O aspecto da textura é devido às diferentes intensidades de reflexão da luz, pois as regiões
menos afetadas pelo reativo refletem a luz sobre o olho do observador com maior intensidade do
que as outras coloridas ou recobertas de produtos das reações ou menos corroídas, que a
dispersam ou a absorvem em maior ou menor intensidade. É lógico que a maior nitidez, isto é, a
correta textura, é alcançada para um determinado ângulo incidente da luz.
A figura 12.65 mostra que a reflexão da luz causará na retina do observador diferentes imagens;
claras, pelas zonas brilhantes a, escuras, pelas zonas corroídas b e pelas descontinuidades d, e
foscas, pelas regiões c recobertas de produtos das reações.
Normalmente, obtém-se boas texturas com ataques rápidos e superficiais, mas às vezes, é
preciso recorrer-se a ataques lentos e profundos, como na textura fibrosa. Por outro lado, há
texturas que se tornam mais nítidas após um segundo lixamento, seguido ou não de um
rapidíssimo ataque, pela maior evidência das áreas mais corroídas, como nas texturas fibrosas,
dentríticas, união por caldeamento, segregação, poros etc. Também, há o caso contrário, isto é,
a textura desaparece, total ou parcialmente, com o novo lixamento, como nas texturas
encruadas, brutas de fusão, profundidade de carbonetação, granulação grosseira, profundidade
de têmpera, regiões ricas de carbono ou fósforo, regiões afetadas pelo calor etc.
Regiões revenidas ou com têmpera branda escurecem com o ataque, mas ficam claras com o
repolimento. Regiões com têmpera drástica ou de baixo teor carbono, reagem ao ataque e ficam
claras.
375


Figura 12.65 – Reflexão, dispersão e absorção da luz



2.5 - Preparação dos corpos de prova

 Cuidados Preliminares
Como a obtenção dos corpos de prova para ensaio macrográfico geralmente é feita
seccionando-se peças, há uma série de cuidados preliminares, anteriores ao corte e preparação
do corpo de prova, que se tornam necessários de serem conhecidos em razão de auxiliar nos
resultados dos ensaios.
Esses cuidados são:

a) verificar qual a finalidade do ensaio, isto é, qual o tipo de estrutura procurada,
descontinuidades esperadas, etc;
b) proceder a inspeção visual da peça antes do corte, procurando identificar, por exemplo,
vestígios de solda, azulamento por aquecimento, mossas, trincas, porosidades, etc.;
c) região da peça onde deve se localizar o corte e qual a posição do corte;
d) definir o processo de corte a ser utilizado;
e) fotografar ou desenhar a peça antes do seccionamento;

Os cuidados expostos acima têm como objetivo garantir que:

a) foram obtidas todas as informações sobre o material a ser ensaiado;
b) foram verificadas as condições de acabamento antes de se determinar a retirada dos
corpos de prova;
c) se tenha um plano de amostragem e retirada de corpos de prova (desenho), e uma forma
de identificação que garanta a localização e evidencie a verificação da traçagem e retirada de
corpos de prova, por pessoa qualificada;
d) se facilite a correta interpretação dos resultados.

- Materiais e métodos de preparação
A técnica do preparo de um corpo de prova de macrografia abrange as seguintes fases:

a) escolha e localização da seção a ser estudada;
b) realização de uma superfície plana e lixada no lugar escolhido;
c) lavagem, secagem, e ataque com reativo químico adequado.

- Escolha e localização da seção a ser estudada:

É feita baseando-se em critérios para determinar certos tipos de estruturas do material ou, em
normas que determinam o tipo de estrutura a ser ensaiada assim como o seu critério de
aceitação (caso das normas de soldagem).
A seção transversal, executada perpendicularmente ao eixo principal da peça a ser ensaiada, é
indicada com o objetivo de se verificar, por exemplo:
376

Detalhes da seção transversal de uma solda, tais como número de passes, linha de fusão, zona
afetada termicamente, descontinuidades, etc.

a) Se a seção é inteiramente homogênea ou não;
b) A forma e a intensidade da segregação;
c) Profundidade de tratamentos térmicos superficiais;
d) A natureza do material (ex.: aço, ferro pudlado).

A seção transversal, executada paralelamente ao eixo principal da peça a ser ensaiada, é
indicada com o objetivo de se verificar, por exemplo:

a) Processo de fabricação, ou seja, se é fundida, forjada ou laminada.
b) Extensão de descontinuidades;
c) Extensão de tratamentos térmicos superficiais;
d) No caso de parafusos, o processo de fabricação de filetes de rosca (usinagem ou
forjamento);

- Preparação da superfície plana e polida

A obtenção da superfície compreende duas etapas 1ª) a do corte ou do desbaste e 2ª) a do
polimento.

1ª) A do corte é feita com serra ou com cortador de disco abrasivo que localiza a superfície a
examinar; quando esse meio não é viável, recorre-se ao desbaste que é praticado com o esmeril
comum ou com auxílio da plaina até atingir a região que interessa. Por meio de uma lima fina, ou
então, uma lixadeira mecânica, termina-se esta primeira etapa, finda a qual, Ter-se-á conseguido
uma superfície plana bem retificada e com a orientação desejada.
Todas essas operações deverão ser levadas a cabo e com a devida cautela, de modo a evitar não
só encruamento excessivo de certos locais, bem como aquecimento a mais de 100º C em peças
temperadas, fenômenos que seriam mais tarde postos em evidência pelo ataque, perturbando a
interpretação da imagem.
A obtenção da superfície plana, através de esmeril, lima ou lixadeira mecânica, deve ser feita
com leve pressão sobre o corpo de prova e evitando-se o aquecimento excessivo do corpo de
prova, esfriando-o- continuamente em água. Em seguida deve-se enxugá-lo para não afetar o
processo de lixamento.
Após a planificação de seção, chanfram-se os cantos, a menos que se deseje observá-los, para
evitar danos nas lixas ou acidentes com o operador. A seguir submete-se a superfície do c.p. a
água corrente e enxuga-se, evitando-se que as partículas abrasivas mais grossas sejam
conduzidas para o primeiro lixamento ou então, no caso de lixamento a seco, submete-se o c.p.
a um jato de ar para remover as partículas abrasivas maiores, antes da utilização da lixa abrasiva
mais fina.
Finalmente, deve-se limpar o c.p., livrando-o, em especial, de óleo ou graxa de removedores de
gordura. Os solventes orgânicos, como benzeno, tolueno, xileno, tetracloreto de carbono e ou
tricloro-etileno são bons solventes, sobretudo de óleos minerais.

2ª) O lixamento é iniciado sobre lixa, em direção normal aos riscos de lima ou de lixa grossa já
existente, e é levado até o completo desaparecimento destes. Depois, se passa para a lixa mais
fina seguinte, mudando de 90º a direção de polimento e continuando-o igualmente até terem
desaparecido os riscos da lixa anterior, e assim por diante até papel de lixa metalográfica 0.
O polimento (lixamento) é geralmente feito atritando a superfície sobre a lixa, mas quando a peça
é grande, pode-se prendê-la numa morsa, com a faca a polir voltada para cima, e passa-se então
a lixa com auxílio de uma régua.
O lixamento é executado por meio de uma série de lixas de granulação decrescente, com
indicações que variam com os fabricantes, sendo comuns as seguintes:
377


120, 280, 320, 400, 420 e 600.

O lixamento pode ser realizado manual ou mecanicamente.
Manualmente, apoia-se a lixa mais grossa, 120, numa superfície plana retificada, sendo muito
usado o vidro, e atrita-se com leve pressão o c.p. sobre a lixa no sentido perpendicular aos
riscos deixados pela lima ou lixadeira mecânica, até que os mesmos desapareçam
completamente. Depois limpa-se a superfície com um pano ou algodão, utiliza-se a lixa seguinte,
menos grossa, 280, e lixa-se no sentido ortogonal aos riscos deixados pela lixa anterior até que
os mesmos sejam destruídos totalmente. Prossegue-se, analogamente, até a lixa 0 ou 00,
evitando-se o acabamento espelhado que dificultará o ataque e a fotografia.
Pode-se ir até a lixa 000 quando pequenos e finos detalhes precisam ser detectados. Quando o
c.p. é grande, faz-se o inverso, fixando-o e aplicando-se a lixa que deve estar apoiada num
suporte plano e leve.
Mecanicamente, o c.p. é aplicado por dispositivo apropriado contra as lixas fixadas em discos
giratórios e conservado numa posição mais ou menos fixa, passando-se, manualmente para a
lixa seguinte quando os riscos deixados pela anterior tiverem desaparecido.
Normalmente, não se exige para a macrografia polimento muito elevado o que facilita
sobremaneira a execução deste ensaio.

- Lavagem, secagem e ataque da superfície

É a fase que torna visível a textura do material.
A lavagem consiste em submeter à água corrente e à fricção do algodão com a finalidade de
deixá-la isenta de impurezas.
A secagem consiste em aplicar o álcool ou algodão embebido em álcool sobre a superfície e em
seguida jato de ar, de preferência quente. Não aplicar os dedos sobre a superfície lixada e seca.
O ataque pode ser realizado pelos seguintes métodos:

 Imersão – Imergindo-se a superfície no reativo colocado num recipiente sem encostar o corpo
de prova no fundo do mesmo. Deve-se agitar o c.p. ou o reagente para homogeneizar o
reativo e, principalmente, para destruir as bolhas arrastadas mecanicamente ou formadas
pelas reações químicas, por estas impedirem o ataque.
 Aplicação – Aplicando-se o reativo sobre a superfície com um pincel, em jato ou, o mais usual,
um chumaço de algodão fixado por uma pinça. Deve-se Ter o cuidado com a composição
química do suporte, principalmente quando esta diferir da composição química do c.p., o
reativo for ácido e o ataque for longo, porque o seu contato com o reativo pode, por
eletrólise, depositar material estranho na superfície do corpo de prova.

Os reativos atuam sobre as heterogeneidades por dissolução, coloração e depositação de
compostos das reações, e sobre as descontinuidades por corrosão.
O ataque, de acordo com o tempo de duração, é dito rápido, conforme dure segundos ou poucos
minutos, e lento, quando dura minutos, horas ou dias. Também é comum classificá-lo quanto à
profundidade, em superficial ou profundo, e quanto à temperatura, em frio e a quente, conforme
seja realizado à temperatura ambiente ou acima desta.
Normalmente, durante o ataque a superfície é observada constantemente até obter-se uma
textura nítida e com todos os detalhes para o exato resultado do ensaio.
O tempo de ataque, estando subordinado à temperatura e a composição química do material e
do reativo, deve ser encarado com muito cuidado, pois tempo insuficiente proporcionará textura
fraca, pouco visível e sem detalhes, e em excesso dará textura ofuscada e até deturpada.
A temperatura do ataque é¸comumente, a ambiente, mas poderá ir até uns 100ºC quando se
deseja ataques profundos, como na textura fibrosa, dentrítica, etc.
Deve-se utilizar a capela quando os vapores emanados dos reativos forem corrosivos ou
tóxicos.
378

Interrompe-se o ataque por meio de um jato de água sobre a superfície, tendo-se o cuidado de
remover qualquer depósito formado durante o ataque. Em seguida seca-se, na presença de ar,
de preferência quente. Não se deve aplicar solvente na superfície atacada.

 Cuidados na preparação

Em cada fase do processo de preparação dos corpos de prova devem ser observados os
seguintes cuidados principais;

a) Na fase corte/lixamento  evitar têmperas, revenimentos ou encruamentos locais, que o
reativo porá em evidência e nada terão a ver com a textura original da peça examinada;
b) Nas fases de secagem do corpo de prova  evitar a retenção de água ou reativo nas
descontinuidades, que podem vir a mascarar a superfície em exame;
c) Na fase do ataque do c.p. através de imersão em reativo  evitar bolhas de ar que
permaneçam aderidas à superfície.

2.6 - Reativos ou soluções de ataque:

São, geralmente, soluções ácidas, alcalinas ou substâncias complexas dissolvidas num solvente
adequado, principalmente álcool e água.
O reativo para revelar uma nítida textura deve ser escolhido de acordo com a natureza do
material e dos detalhes que se deseja evidenciar. Deve possuir determinadas características,
como simplicidade de composição, estabilidade, não ser tóxico e nem venenoso.
Numerosos são os reativos empregados nos ensaios macrogáficos, sendo que os mais
aplicados a aços carbono e aços de baixa liga, são os seguintes:

1- Reativo de ácido clorídrico ou ácido muriático

- composição:
ácido clorídrico (conc.) – HCI................50 ml
água...................................................50 ml

- aplicação:
A solução deve permanecer ou estar próxima da temperatura de ebulição durante o ataque. O
corpo de prova deve ser imerso na solução por um período de tempo suficiente para revelar
todas as descontinuidades que possam existir na superfície de ataque.

- revelação:
Identifica heterogeneidades, tais como segregação, regiões encruadas, regiões afetadas pelo
calor, depósitos de soldas, profundidade de têmpera, etc.
Identifica descontinuidades, tais como: trincas, porosidades, inclusões, etc.

2- Reativo de iodo

- composição
iodo sublimado......................................10 g
iodeto de potássio..................................20 g
água....................................................100 g

- aplicação:
A solução deve ser utilizada à temperatura ambiente, esfregando-se uma mecha de algodão,
embebida na solução, na superfície a ser atacada, até que se obtenha uma clara definição dos
contornos da macro-estrutura.

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- revelação:
Identifica as mesmas macro-estruturas que o reativo anterior, diferenciando-se apenas no modo
de obtenção das imagens, que pode ser das seguintes formas:

a) Imagens que só aparecem com o simples ataque da superfície e que desaparecem quase por
completo com um leve repolimento subseqüente. Exemplos: alterações locais ou parciais de
origem térmica como têmperas, zonas alteradas pelo calor da solda, partes cementadas, etc.
b) Imagens que só se revelam melhor ou só aparecem após um leve repolimento da superfície
atacada, com as imagens adquirindo maior contraste se o repolimento for seguido de um
ataque de muita curta duração.

Exemplos: Segregação, bolhas, texturas fibrosas, etc.

3- Reativo de persulfato de amônio

- composição:
Persulfato de amônio (NH4)2 S2O8................10 g
Água....................................................100 ml
- aplicação:
A solução deve ser usada à temperatura ambiente esfregando-se uma mecha de algodão,
embebida na solução, na superfície a ser atacada.
Proporciona excelente contraste.

- revelação:
identifica soldas, segregações, texturas cristalinas e fibrosas.

5 - Reativo Nital

- composição;
Ácido níitico (conc.) HNO3 ...............................5 ml
Álcool etílico..................................................95 ml

- aplicação:
A solução deve ser aplicada à temperatura ambiente.

- revelação:
É indicado para a localização de soldas, segregação, trincas, profundidades de têmpera, etc.

2.7 - Avaliação e registro dos resultados

A avaliação do resultado depende da finalidade a que o mesmo se destina, ou seja, se o ensaio
foi aplicado com a intenção de pesquisa ou de avaliar o aspecto da macro-estrutura segundo
uma norma ou especificação.
O código ASTM seção IX, por exemplo, exige, para qualificação de procedimentos soldagem de
soldas em ângulo, que a macro-estrututa da seção transversal, compreendida pelo metal de
solda e zona afetada termicamente esteja com fusão completa e livre de trincas.
O registro dos resultados dos ensaios macrográficos pode ser feito de três formas distintas, que
são:

1º) Proteção da face ensaiada do corpo de prova com uma camada de verniz transparente;
2º) Macrofotografia que é a reprodução fotográfica da macroestrutura. Trata-se do documento
que reproduz e conserva, em tamanho natural ou não, os resultados do ensaio;
3º) Método de Baumann que, semelhante à fotografia, utiliza-se de papel fotográfico para
registrar a macroestrutura. Em resumo, o método consiste em preparar o papel fotográfico
380

através de imersão em banhos químicos, colocando-o a seguir sobre a superfície preparada do
corpo de prova. Após isto, o papel fotográfico é mergulhado num fixador químico e depois
lavado em água corrente. Não é um método adequado para reproduzir a macroestrutura, mas
indicado para detectar regiões ricas de enxofre nos aços. Não há uma relação bem definida entre
a intensidade das imagens produzidas pela impressão de Baumann e o teor de enxofre, mesmo
mantidas constantes todas as condições do ensaio: concentração da solução, temperatura
ambiente, duração de aplicação, qualidade do papel, etc.; entretanto, de um modo geral,
impressões muito escuras ou muito claras correspondem, respectivamente, a materiais com
muito ou pouco enxofre.

2.8 - Normalização do método

Os métodos para determinação da macroestrutura de aços e de materiais diferentes de aço estão
normalizados pelo método ASTM E 340, que também fornecem os reativos mais adequados para
os valores tipos de metais.