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MANUELMANUEL

CHAINESCHAINES

MANUEL MANUEL CHAINES CHAINES I.S.O. ROULEMENTS S.A. A DIRECTOIRE ET CONSEIL DE SURVEILLANCE AU CAPITAL DE

I.S.O. ROULEMENTS

S.A. A DIRECTOIRE ET CONSEIL DE SURVEILLANCE AU CAPITAL DE 6.000.000 D’EUROS

15, rue de la Faisanderie - 75116 PARIS B.P. 104.16 - 75763 PARIS CEDEX 16 Tél. (33) 01 44 05 86 86 - Fax (33) 01 44 05 17 10 e-mail : contact@isoroulements.com www.isoroulements.com

1 - CHAlNES DE TRANSMISSION

1. GENERALITES

Dans son application la plus classique et la plus connue, la chaîne sert à transmettre un mouve- ment de rotation d'un arbre à un autre arbre parallèle. Elle est enroulée autour de 2 pignons mon- tés chacun sur l'un des arbres. Si les pignons ont le même diamètre, donc le même nombre de dents, les 2 arbres tourneront à la même vites- se (rapport 1:1).

z1 z2 a fig.1
z1
z2
a
fig.1

En utilisant des pignons avec un nombre de dents différent, on obtient une réduction de la vitesse de rota- tion de l'arbre entraîné si le pignon le plus petit est le pignon moteur, et au contraire une multiplication de la vitesse de l'arbre entraîné si le

pignon le plus grand est le pignon moteur (cas assez rare) . Par exemple, fig. 1: pignon moteur z1= 19 dents, pignon entraîné z2= 38 dents, rapport de réduction = 2:1 NB: Comme la vitesse de rotation est divisée par 2, le couple est lui doublé en z2.

fig.2
fig.2

Une seule chaîne peut également entraîner plusieurs arbres, en leur imprimant un sens de rotation identique si tous les pignons engrènent sur le même côté de la chaî- ne à l'intérieur de son parcours,ou contraire pour les pignons qui engrènent sur l'autre côté, à l'extérieur de son parcours (voir fig. 2)

Une chaîne peut également transformer un mouvement de rotation en mouvement de va-et-vient linéaire: posée à plat et tendue sur une armature,(fig.3) elle remplace une crémaillère:

-si l'armature est fixe, le va-et-vient est imprimé au pignon et au chariot sur lequel il est fixé. -si le pignon est fixe, le va-et-vient est imprimé à l'en- semble armature-chaîne.

fig.3
fig.3

2. SYSTEMES CONCURRENTS ET AVANTAGES DE LA CHAINE

Les principaux systèmes mécaniques concurrents sont les engrenages et les courroies. Les engrenages constituent un système de transmission rigide à engrènement positif (sans pati- nage) permettant une synchronisation des arbres. Les courroies constituent un système de transmission élastique dont le défaut principal est le pati- nage qui ne permet pas la synchronisation (sauf pour les courroies crantées). La chaîne peut être considérée comme un moyen terme entre ces deux systèmes: il s'agit d'un système semi-élastique avec engrènement positif, donc synchronisé. La chaîne présente les avantages suivants:

-relativement élastique, elle absorbe les à-coups (=engrenages) -économique, particulièrement pour les entraxes élevés (= engrenages qui nécessitent des pignons et des supports intermédiaires) -économique, car elle ne nécessite pas une très grande précision de l'entraxe (= engrenages) -elle ne nécessite pas un entretien très strict et s'accommode de milieux ambiants sales (=engre- nages) -engrènement sur un grand nombre de dents (= engrenages, qui engrènent sur 1,1 à 1,4 dents) -engrènement positif avec synchronisation (= courroies) -encombrement faible pour des puissances élevées (= courroies) -elle s'accommode de températures élevées (= courroies) -elle peut engrèner d'un côté ou de l'autre de son parcours (= courroies, sauf courroies bi-trapé- zoïdales) -démontage simple, sans bouger les organes moteurs et récepteurs(= courroies) -elle permet une inversion du sens de marche. (=courroies = engrenages) -mise en oeuvre simple et économique. (= courroie = engrenages)

En pratique, on observe que chacun des systèmes possède ses avantages intrinsèques, qui gui- dent le choix pour une application donnée. Chaque système possède son créneau d'applications privilégié, et il est assez rare qu'un bureau d'études soit amené à hésiter longtemps entre l'une ou l'autre des trois solutions, lorsqu'il doit solu- tionner un problème précis. En résumé, la chaîne, en tant que moyen terme entre deux systèmes diamétralement opposés, s'est taillée une part importante du marché de la transmission grâce à ses qualités particulières:

-robustesse -engrènement positif -élasticité -simplicité de montage et de modification -économie d'emploi -standardisation et emploi universels.

3 -EVOLUTION TECHNOLOGIQUE DE LA CHAINE DE TRANSMISSION

A) Chaîne Galle DIN 8150/ DIN 8151

CHAINE DE TRANSMISSION A) Chaîne Galle DIN 8150/ DIN 8151 f i g . 4 :

fig.4 : plaques simples

fig.5 : plaques multiples
fig.5 : plaques multiples

Brevetée en 1830 par le français Galle. La chaîne se compose d'une succession d'axes épaulés, simplement réunis entre eux par des plaques intérieu- res et extérieures. Les plaques sont montées avec un jeu assez important entre l'axe et les per- çages des plaques. Les plaques tournent donc autour des axes, permettant ainsi l'articulation de la chaîne. Pour commenter les performances de cette chaîne, il faut introduire ici une notion importante de la technique des chaînes, c'est-à-dire : la surface d'articulation ou surface de travail:

L'usure d'une chaîne est un phénomène complexe,régi par un ensemble de paramètres, dont l'un des plus importants est la surface d'articulation. Lorsqu'une chaîne est soumise à une charge, cette charge se répartit sur la surface de contact entre l'axe et le maillon intérieur, en exerçant sur ceux-ci une pression spécifique exprimée en N/m2 ou en N/cm2. Quand la chaîne s'articule autour des pignons, cette pression spécifique induit dans l'articulation un frottement d'autant plus impor- tant que la pression spécifique est grande. Par conséquent, pour une charge donnée, au plus la surface d'articulation est faible, au plus la pression spécifique est élevée, et au plus l'usure est rapi- de. Dans une chaîne Galle, la surface d'articulation est seulement constituée par les surfaces de contact des plaques intérieures avec l'axe, et correspond au produit du diamètre d'axe par l'é- paisseur des plaques intérieures: la surface de travail est très faible, et le contact est presque ponctuel. Le principal défaut de ce type de chaîne est donc une mauvaise résistance à l'usure, qui limite l'emploi des chaînes Galle à des applications à vitesses réduites. Pour pallier à cet inconvénient, on a développé des chaînes Galle avec 4, 6 ou même 8 plaques par maillon. Ce faisant, on augmente largement la charge de rupture pour augmenter la surface d'articulation. Pour des applications de transmission, on peut dire qu'il s'agit d'une chaîne hybride, qui nécessite la sélection de charges de ruptures très élevées pour obtenir une résistance à l'u- sure satisfaisante. C'est la raison pour laquelle la chaîne Galle n'est plus guère utilisée aujourd'- hui que pour des applications de levage ou de traction, pour lesquelles des capacités de charges très élevées son requises, mais pour lesquelles l'engrènement et l'articulation sur les pignons ne sont que sporadiques.

B) Chaîne à douilles DIN 8164

La chaîne à douilles constitue en fait une amélioration considérable des chaînes Galle:

Les plaques intérieures sont reliées entre elles par des douilles dressées dans les perçages des plaques, formant un tout homogène, appelé maillon intérieur. Les axes articulent librement dans l'alésa- ge des douilles, et sont reliés entre eux par des plaques extérieures pressées et rivées sur les extrémités des axes. On observe que les plaques sont pres- sées dans des pièces rondes (douilles ou axes) et ne sont plus soumises à des frot- tements ou usures: l'articulation se fait ici

au niveau axe/douille, et la surface d'arti- culation correspond au produit du diamètre d'axe par la longueur de la douille Cette surface est donc nettement plus élevée que pour une chaîne Galle: la résistance à l'usure est par conséquent meilleure. Cette chaîne présente cependant encore un défaut important:au moment de l'engrènement sur le pignon, la douille tourne à l'intérieur de la denture, et c'est toujours le même segment de la douille qui entre en contact avec le flanc de la denture. Il s'ensuit une usure rapide et ponctuelle des douilles et de la denture, lorsqu'il s'agit de transmettre des puissances et des vitesses élevées.

fig.6
fig.6

C) Chaînes à rouleaux DIN 8187/ DIN 8188

Brevetée en 1900 par le Suisse Hans RENOLD, la chaîne à rouleaux constitue l'aboutissement technologique en matière de chaînes de transmission. La chaîne à rouleaux est construite suivant le même principe que la chaîne à douilles, mais elle est munie de rouleaux qui tournent librement autour des douilles et entre les plaques intérieures

Au moment de l'engrènement, le rouleau s'immobilise dans la denture du pignon, et la douille pivo- te à l'intérieur du rouleau: le frottement entre la chaîne et le pignon disparaît, seul l'impact d'en- grènement subsiste, et cet impact est sensiblement amorti par le film d'huile présent entre le rou- leau et la douille. Comme le rouleau tourne constamment autour de la douille, la surface d'engrè- nement est chaque fois différente à chaque engrènement, et le rouleau s'use moins vite qu'une douille fixe. La chaîne à rouleaux combine donc les avantages d'une bonne résistance à l'usure de l'articula- tion, d'une réduction sensible de l'usure des pignons et des douilles, et d'un amortissement des impacts d'engrènements qui se traduit par une réduction du niveau sonore de fonctionnement. Elle permet la transmission de vitesses et de puissances élevées.

4. DESCRIPTION TECHNIQUE DE LA CHAINE A ROULEAUX

A) Construction

axe douille rouleau fig.7 axe douille Sr plaque intérieure rouleau fig.8 plaque extérieure Une chaîne
axe
douille
rouleau
fig.7
axe
douille
Sr
plaque
intérieure
rouleau
fig.8
plaque extérieure
Une chaîne à rouleaux est constituée d'une
succession de maillons intérieurs reliés entre
eux par des maillons extérieurs.
Le maillon intérieur est constitué de deux
douilles emmanchées à force dans les perça-
ges des deux plaques intérieures. Sur les
douilles sont glissés des rouleaux qui tour-
nent librement entre les plaques intérieures.
Le maillon extérieur est constitué de deux
axes emmanchés à force dans les perçages
des plaques extérieures.
Chaque axe du maillon extérieur tourne libre-
ment à l'intérieur d'une douille d'un maillon
intérieur, ce qui permet l'articulation de la
chaîne.

B) Contraintes exercées sur les composants

-Les plaques extérieures et intérieures ne subissent normalement pas d'usure, et ne sont soumi- ses qu'à des efforts de traction et à des sollicitations de fatigue. Leur dimension critique est la section résistante Sr de part et d'autre des perçages (voir fig.8). C'est pourquoi les plaques intérieures ont une hauteur plus importante que les plaques extérieures, puisque le diamètre de leurs perçages est plus grand. Sur les chaînes suivant normes européen- nes, les plaques intérieures ont également une épaisseur plus importante que les plaques exté- rieures. Pour éviter que les axes ou les douilles tournent à l'intérieur de leurs plaques respectives, et

engendrent ainsi une usure très rapide des perçages de plaques, il est vital d'avoir un serrage important entre les axes et buselures d'une part, et leurs plaques respectives d'autre part. -Les axes et les buselures sont soumis à des sollicitations de flexion et de cisaillement résultant de l'effort de traction exercé sur la chaîne. Ils subissent également les phénomènes d'usure, puis- qu'ils constituent le coeur de l'articulation et que la douille tourne autour de l'axe: l'allongement d'une chaîne est dû à l'usure de l'axe et de l'alésage de la buselure.

C) Matériaux et traitements thermiques

Deux types de traitements thermiques sont généralement utilisés pour la fabrication des compo- sants de la chaîne à rouleaux :

a) Cémentation :

Des aciers avec une teneur en carbone relativement faible sont employés. La surface des pièces est enrichie de carbone par traitement thermochimique de diffusion (cémentation ). Cet enrichis- sement en carbone permet la trempe superficielle des pièces. Les pièces ont une dureté de surface très élevée sur une certaine profondeur. Le cœur de la pièce conserve l'excellente résilience des aciers doux.

b) Trempe à coeur :

Des aciers avec une teneur en carbone relativement levée sont employés. Les pièces sont trempées à coeur. La dureté des pièces est pratiquement homogène, du coeur à la surface, et la pièce possède une résistance à la rupture élevée. Par contre, la dureté de surface est inférieure à celle qu'on obtient par cémentation.

D) FONCTION DES PIECES DETACHEES DES CHAINES

a) La plaque

La plaque est le composant qui supporte la traction appliquée sur la chaîne. Habituellement, il s'a- git d'une charge répétée, parfois accompagnée de chocs. Toutefois, la plaque doit avoir non seu- lement une importante résistance à la traction statique, mais également résister aux forces dyna- miques de charge et aux chocs. En outre, la plaque doit répondre aux besoins de résistance envi-

ronnementale (par exemple, corrosion, abrasion, etc

)

b) L'axe

L'axe est soumis à des cisaillements et des flexions transmis par la plaque. En même temps, il sert de pièce porteuse avec la douille quand la chaîne fléchit lors de l'engrènement sur le pignon. Par conséquent, l'axe doit avoir une grande résistance à la traction et au cisaillement, résister à la flexion, aux chocs et à l'usure.

c) La douille

La douille est soumise à des cisaillements et à des contraintes de flexion transmis par la plaque et le rouleau, et supporte les chocs lors de l'engrènement de la chaîne sur le pignon. De plus, lors de l'articulation de la chaîne, la surface intérieure de la douille fait effet de pièce por- teuse avec l'axe. La surface extérieure de la douille sert également de pièce porteuse avec la sur- face intérieure du rouleau lorsque le rouleau tourne sur le rail ou engrène sur le pignon. Par consé- quent, la douille doit avoir une grande résistance à la traction et au cisaillement, et résister aux chocs dynamiques et à l'usure.

Le rouleau subit des répercussions de charge car il heurte les dents du pignon lors de l'engrène- ment de la chaîne sur le pignon. Après engrènement, le point de contact et d'équilibre du rouleau est modifié. Le rouleau est maintenu entre les dents du pignon et la douille, et se met en mouve- ment sur la face des dents en subissant un effort de compression. En outre, la surface intérieure du rouleau constitue un appui avec la surface extérieure de la douille quand le rouleau tourne sur le rail. Toutefois, il doit être résistant à l'usure, à des chocs, à la fati- gue et à la compression.

e) Goupille fendue, Attache rapide à ressort. Goupille en T :

Ce sont les pièces qui empêchent la plaque extérieure de tomber de l'axe au moment de la connexion. Elles peuvent s'user lors de fonctionnement à haute vitesse. Aussi, pour une telle appli- cation, ces pièces doivent subir un traitement thermique.

cation, ces pièces doivent subir un traitement thermique. fig.9 g) Contrôle qualité : f) Assemblage :

fig.9

g) Contrôle qualité :

f) Assemblage :

L'assemblage des chaînes de petites dimensions se fait sur des machines entièrement automatiques. Pour les chaînes de grosses dimensions, l'assemblage est semi- manuel. Après assemblage, les chaînes sont pré-chargées en continu,(fig.9) de manière à mettre les composants,"en place", et à éviter l'allongement initial lors de la mise en service de la chaîne.

Quand on sait qu'un mètre de chaîne 1/2" se compose de pas moins que 400 pièces détachées, et que la qualité d'une chaîne est égale à celle de son maillon le plus faible, on comprend que le but est une qualité homogène et constante des composants. Ce but ne peut être atteint que par un contrôle constant de chacun des composants aux différents stades de production: valeurs de dureté, résistance à la rupture, précision.

E) Résistance des chaînes :

Les capacités d'une chaîne à transmettre une charge sont données par différentes valeurs:

a) Charge de rupture :

Lorsqu'on applique à une chaîne une seule charge dont on fait croître progressivement la valeur jusqu'à obtenir la rupture de la chaîne, la charge atteinte au moment de la rupture est appelée charge de rupture, et la rupture elle-même est désignée "rupture de force". Pour une même production de qualité, les valeurs de la charge de rupture varient d'essai en essai dans une fourchette assez large. Pour les chaînes normalisées, la norme ISO impose une charge de rupture minimum. La plupart des fabricants reprennent dans leurs catalogues cette valeur mini. (idem pour A & S ). Certains fabricants reprennent en regard de la charge mini suivant ISO, une valeur qui "leur est propre", ou même une charge de rupture moyenne: ces valeurs sont évidem- ment supérieures aux normes ISO, mais il serait abusif de croire pour autant que la qualité du pro- duit est supérieure. Ces fabricants emploient en fait un argument de vente facile qui ne repose sur aucune réalité, et dont le seul but est d'emmener la décision du client non-averti. Il faut considérer les points suivants :

- tous les fabricants offrent un produit dont la charge de rupture est supérieure à celle imposée par la norme ISO. - renseigner une valeur moyenne constitue un leurre: la seule manière honnête de donner une valeur de référence est de donner la valeur mini.

- enfin, et surtout, une charge de rupture élevée n'est pas une garantie de qualité: il est facile

d'augmenter la charge de rupture d'une chaîne en agissant par ex. sur les paramètres de trempe des plaques, mais ceci n'est possible qu'au détriment de valeurs beaucoup plus représentatives de la qualité, dont la résistance à la fatigue et la limite d'élasticité. En résumé, l'importance de la charge de rupture doit être relativisée: aussi bien, lorsque la char- ge de rupture est atteinte, la chaîne est inutilisable. La charge de rupture est en fait une valeur de référence qui permet de jauger de manière très approximative les capacités de charge d'une chaî- ne.

b) Limite d'élasticité :

Lorsqu'on applique à une chaîne une charge d'environ 60% de sa charge de rupture, et qu'on mesure la chaîne en charge, on constate que la chaîne s'est allongée. Lorsqu'on enlève la char- ge et qu'on reprend la mesure, on constate que la chaîne a repris sa longueur initiale. Ceci est dû à l'élasticité de la chaîne, qui permet d'absorber certaines charges sans déformations. Si on effec- tue le même essai en appliquant une charge correspondant à 70% de la charge de rupture, on constate après avoir enlevé la charge que la chaîne ne reprend plus sa longueur initiale et que son allongement est irréversible. Dans pareil cas, la structure des matériaux est endommagée et la résistance à la fatigue sera de beaucoup inférieure à celle d'une chaîne neuve. La charge est pas- sée dans la zone de déformation plastique permanente. La limite d'élasticité est la charge maxi qui peut être appliquée sans entraîner de déformations permanentes. Elle correspond à environ 62- 65% de la charge de rupture et constitue une première limitation pratique de la capacité de char- ge.

c) Résistance à la fatigue :

fig.10
fig.10

Si une charge un peu infé- rieure à la charge de ruptu- re est appliquée, enlevée et ré-appliquée à une chaîne, et que ce cycle est répété un certain nombre de fois, la chaîne finit par se romp- re. La rupture ainsi obtenue est appelée rupture de fati- gue. Si on effectue un nouvel essai sur un autre échan- tillon du même type de chaî- ne, en appliquant une char- ge plus faible et en répétant le cycle jusqu'à rupture, on constate que la chaîne

résiste à un plus grand nombre de cycles que lors du premier essai. Si on recommence sur de nouveaux échantillons des essais semblables en diminuant à chaque essai la valeur de la charge, on observe que la chaîne absorbe à chaque essai un nombre de cycles plus élevé avant de se rompre. En-dessous d'une certaine valeur de charge, on se rend compte que le cycle peut être appliqué indéfiniment sans provoquer la rupture. On a déterminé empiriquement que si une charge peut être appliquée au moins 10 millions de fois sans rompre la chaîne, celle-ci résistera indéfiniment (voir graphique ci- dessus : à partir de 10 , la courbe devient une horizontale) on dit que la charge est dans la zone de résistance à la fatigue de la chaîne. On désigne la charge maximale qui peut être appliquée 10 millions de fois sans entraîner la rupture comme la limite de résistance à la fatigue de la chaîne.

La valeur de cette limite, exprimée en % de la charge de rupture, varie d'un type de chaîne à l'au- tre en fonction du dimensionnement relatif des composants, mais elle est typiquement de l'ordre de 20% pour une production de qualité.

e) Conclusions

De ce qui précède, on peut voir que la résistance à la charge d'une chaîne est déterminée par 3 domaines de charges:

1°) d'une valeur de charge =0 à la limite de résistance à la fatigue : la zone de résistance à la fatigue. 2°) de la limite de résistance à la fatigue à la limite d'élasticité: la zone d'élasticité. 3°) de la limite d'élasticité à la charge de rupture: la zone de déformation plastique permanen- te Idéalement dimensionnée, une chaîne devrait toujours fonctionner avec des charges maxi com- prises dans la zone de résistance à la fatigue. Sa durée de vie n'est alors limitée que par l'usure. C'est le cas pour beaucoup d'applications. En pratique, on observe cependant que certaines applications fonctionnent sous une charge cons- tante en-deçà de la limite de résistance à la fatigue, mais présentent également des à-coups de fonctionnement (par ex. au moment du démarrage) dont les pointes se situent dans la zone d'éIasticité. Si ces à-coups ne sont pas fréquents (par ex. 1 ou 2 démarrages par jour), la durée de vie de la chaîne ne sera aussi limitée que par l'usure: les articulations de la chaîne seront usées depuis longtemps, avant que l'installation n'ait accompli le nombre de cycles d'à-coups nécessaire à la rupture. Si les à-coups sont très fréquents (par ex. sur les transmissions à sens réversible, où l'i- nertie de la machine doit être freinée par la chaîne et remise en route dans l'autre sens par la chaî- ne), la durée de vie de la chaîne sera limitée par sa rupture. Pour éviter la rupture, la chaîne doit être surdimensionnée en fonction de la fréquence des à-coups et de leur amplitude: c'est la raison pour laquelle on emploie des facteurs de sécurité lors de la sélection de la chaîne. Ce facteur varie en fonction de l'application. Nous verrons ce point plus loin, dans le chapitre réservé à la sélection des chaînes. Les charges ou à-coups ne peuvent jamais entrer dans la zone de déformation plastique perma- nente: comme on l'a vu, la structure des matériaux est alors endommagée et la résistance à la fati- gue largement diminuée. La chaîne est allongée et n'engrène plus convenablement sur les pignons. Ceci est une preuve supplémentaire que la charge de rupture n'est qu'une valeur théo- rique de référence, non-utilisable en pratique.

f) Résistance à l'usure :

Comme nous l'avons vu précédemment (cf. §3, chaîne Galle), la résistance à l'usure d'une chaî- ne dépend avant tout de sa surface d'articulation et de la pression spécifique exercée sur cette sur- face. La résistance à l'usure dépend également d'autres facteurs: vitesse, grandeur des pignons, dureté des axes et douilles, qualité de la lubrification. Pour les chaînes suivant normes, la surface d'articulation est normalisée. Nous verrons plus loin dans le chapitre réservé à la sélection des chaînes comment on peut vérifier la pression spécifique admissible sur l'articulation d'une chaîne, de manière à garantir une résistance à l'usure suffisan- te.

5. INFORMATIONS PRATIQUES

A) Normalisations des chaînes de transmission

a) Chaînes à rouleaux suivant normes européennes (DIN 8187) Lorsque le Suisse Hans Renold obtint le brevet pour la chaîne à rouleaux en 1900, il développa une gamme de chaînes dont la production commença en Grande-Bretagne. C'est la raison pour laquelle les dimensions de ces chaînes sont en pouces. Ces chaînes sont caractérisées par des diamètres d'axes élevés (tout au moins pour les chaînes de grosses dimensions), qui privilégient la résistance à l'usure de la chaîne en lui procurant une grande surface d'articulation.

Ces chaînes ont été reprises successivement dans les normes :

- B.S. (British Standard)

- DIN

(Deutsche Industrie Norm)

- N.F. (Normes Françaises)

- ISO (International Organization for Standardization)

Initialement, ces chaînes étaient désignées par leur pas x leur largeur intérieure (par ex. : 1/2" x 5/16"), ou par une référence propre à chaque fabricant. La norme ISO a prévu une nomenclature utilisée universellement:

par ex.: 08 B-2 : -les 2 premiers chiffres indiquent le pas de la chaîne en seizièmes de pouce:

8/16"= 1/2"

-la lettre B indique qu'il s'agit d'une chaîne suivant norme européenne

(B=British)

-le chiffre suffixe 2 indique qu'il s'agit d'une chaîne duplex.

b) Chaînes à rouleaux suivant normes américaines (DIN 8188) Par la suite, et presque parallèlement, l'industrie américaine a développé aux Etats-Unis une gamme de chaînes à rouleaux concurrentes. Ces chaînes se caractérisent par des diamètres d'axes plus faibles que pour la chaîne correspon-

dante BS: dans le compromis résistance à l'usure/résistance à la fatigue, les américains ont favo- risé la résistance à la fatigue. NB: un type de chaîne sort nettement du lot: il s'agit de la chaîne 3/4" américaine ANSI 60, dont toutes les valeurs sont supérieures à la chaîne européenne correspondante type 12 B : résistan- ces à la rupture, à la fatigue et à l'usure. Les chaînes américaines ont été reprises successivement dans les normes :

- ASA (American Standard Association), devenu depuis: - ANSI (American National Standard Institute)

- DIN (Deutsche Industrie Norm)

- N.F. (Normes Françaises)

- ISO (International Organization for Standardization)

Initialement, ces chaînes étaient également désignées par leur pas x leur largeur intérieure (par ex.: 5/8" x 3/8"), mais l'industrie américaine eut tôt fait d'attribuer une référence employée par l'en- semble des fabricants:

par ex. ASA ou ANSI 50-2:- ASA ou ANSI indique qu'il s'agit d'une chaîne suivant normes améri- caines.

- le 1er chiffre ou les 2 premiers chiffres indiquent le pas en huitièmes de

pouce: 50 = 5/8"

- le chiffre suffixe 2 indique qu'il s'agit d'une chaîne duplex.

NB: certains fabricants (surtout japonais ) remplacent dans leur référence le monogramme ASA ou ANSI par les lettres RC (Roller Chain). Il s'agit cependant des mêmes chaînes. La norme ISO a également prévu une nomenclature pour les chaînes ANSI. Cette nomenclature est basée sur le même princi- pe que celles des chaînes européennes ; la seule différence est la lettre A (qui remplace la lettre B ) qui indique qu'il s'agit d'une chaîne américaine. par ex.: nomenclature ANSI 50-2 = 10 A-2 (nomenclature ISO). On le voit, la similitude des références ISO pour les chaînes euro- péennes et américaines peut prêter à confusion. C'est pourquoi nous avons décidé d'utiliser dans les catalogues A & S la nomenclature ANSI pour les chaînes américaines et la nomenclature ISO pour les chaînes européennes. A partir du pas de 5/8", les chaînes ANSI existent également par-

fois en exécution goupillée (ou exécution détachable): fig.11. Tous les maillons extérieurs sont rivés d'un côté de la chaîne et

goupillés de l'autre côté.

Tous les maillons extérieurs sont rivés d'un côté de la chaîne et goupillés de l'autre côté.

fig.11

La chaîne peut être détachée à n'importe quel endroit.

Cette exécution est reconnaissable dans la référence grâce à un suffixe C ajouté à la référence. ex.: ANSI 160-1 C (C = cottered = goupillé en anglais )

A noter que pour faire la différence, certains fabricants ajoutent le suffixe RIV (riveté) à la référen-

ce de la chaîne normale.

Note : Utilisation des chaînes BS et ANSI -au niveau mondial, les chaînes BS et ANSI se partagent le marché de la chaîne à rouleaux en

fonction des zones è'influence traditionnelles de leur pays d'origine respectif:

-la chaîne ANSI est utilisée surtout en Amérique, en Australie, au Japon et dans certains pays asia- tiques. -la chaîne BS est utilisée surtout en Europe, dans les anciens pays du Commonwealth, certains pays asiatiques et l'Afrique.

- en Europe, on estime à 85% la part du marché occupée par la chaîne BS. Les 15% restant sont utilisés par:

- les filiales de production de sociétés américaines et japonaises implantées en Europe.

- les constructeurs européens qui, pour des applications particulières, ont opté pour la bonne résis- tance à la fatigue des chaînes ANSI (surtout grosses chaînes )

- certaines machines agricoles (surtout ANSI 60-1)

- dans la structure de prix européenne, la chaîne à rouleaux ANSI est normalement d'un coût légè-

rement plus élevé que la chaîne BS. Le coût des pignons pour chaînes ANSI est en tout état de cause plus élevé, et ils sont rarement stockés en Europe.

c) Chaînes à rouleaux renforcées ANSI type H :

L'industrie américaine a développé une série de chaînes à rouleaux renforcées, dérivées des chaî-

nes classiques ANSI. Toutes les dimensions sont identiques à celles d'une chaîne normale ANSI, excepté l'épaisseur des plaques et donc la largeur hors-tout de la chaîne: la chaîne ANSI série H utilise l'épaisseur de plaques de la chaîne ANSI normale du pas immédiatement supérieur. Par ex.: la chaîne ANSI 60-1 H utilise l'épaisseur de plaques de la chaîne ANSI 80-1 normale. Comme ces chaînes possèdent une section résistante des plaques supérieure à celle de la chaî- ne normale correspondante, elles offrent également une résistance à la fatigue supérieure. Ces chaînes se distinguent des chaînes ANSI normales par le suffixe "H" qui est ajouté à la réfé- rence de la chaîne normale. Les chaînes renforcées ANSI série H ne sont pas reprises à l'heure actuelle dans les normes ISO. NB:-une chaîne simplex série renforcée H fonctionne sur les mêmes pignons que la chaîne sim- plex ANSI normale. -une chaîne double, triple ou multiple série renforcée H ne peut pas être montée sur les mêmes pignons que ceux de la chaîne ANSI normale correspondante, car l'entraxe entre les rangées de rouleaux est différent (à cause de l'épaisseur des plaques différente).

d) Chaînes à rouleaux suivant normes d'usines, renforcées :

Pour des applications particulières, l'industrie européenne a été amenée à developper des chaî- nes renforcées, dérivées des chaînes normales B.S. Ces chaînes présentent soit des épaisseurs de plaques renforcées, soit des axes de plus grand diamètres, soit même de plus grandes largeurs intérieures. Ces chaînes ne sont pas normalisées et chaque fabricant a développé son propre

standard. C'est pourquoi on parle de chaînes suivant normes d' usine. Pour l'identification d'une chaîne, il est donc conseillé de reprendre la totalité des dimensions de

la chaîne à remplacer, ou de renseigner la référence concurrente.

Notre tableau de conversion (page 44) renseigne les différents types de chaînes suivant normes d'usine et leurs équivalences éventuelles.

e) Chaînes à rouleaux en acier inoxydable :

Les chaînes en acier inox sont utilisées pour les applications dont les milieux ambiants très corro- sifs ou les températures de fonctionnement élevées excluent l'emploi des chaînes en matériau classique. L'emploi de matériau inoxydable diminue considérablement la charge de rupture de la chaîne (de 30 à 35% env.). Les chaînes inox ont les mêmes dimensions que les chaînes BS et ANSI, et généralement le suf- fixe SS (stainless steel ) indique qu'il s'agit d'une chaîne inox. Chez certains fabricants allemands, ce suffixe est RF (Rostfrei) La chaîne en acier inox est évidemment d'un coût beaucoup plus élevé.

f) Chaînes à rouleaux avec traitement de surface anti-corrosion :

Les chaînes à rouleaux existent également avec des traitements de surface destinés à les proté- ger de milieux ambiants moyennement corrosifs : zingage, cadmiage, nickelage. De coût moins élevé que la chaîne en acier inox, elle conserve la résistance à la rupture des chaînes normales.

g) Chaînes à douilles auto-lubrifiantes (Self Lube) :

Ces chaînes sont proposées pour les applications où la lubrification de la chaîne n'est pas prati- cable ou souhaitable (par ex.: danger de contamination du produit). Ces chaînes ont les dimensions extérieures des chaînes ANSI 40, 50, 60 et 80 mais le rouleau et la douille sont remplacés par une douille épaisse en acier spécial imprégné de lubrifiant (sintered steel). Comme la douille a un diamètre extérieur supérieur à celui d'une douille normale, la section résis- tante des plaques intérieures est plus faible, et la charge de rupture se voit diminuée d'environ 20-

25%.

Le suffixe SL permet de distinguer cette exécution.

h) Chaînes Side-Bow (à flexion latérale)(fig.12) :

Utilisées pour des transmissions nécessitant une flexion latérale de la chaîne (par ex.: entraîne- ment tangentiel de rouleaux transporteurs motorisés dans les courbes) ou pour des convoyeurs courbes. La flexion latérale est rendue possible grâce à un jeu plus important entre axes et douilles et entre plaques intérieu- res et plaques extérieures. Ces chaînes ont les mêmes cotes d'engrènement et sont fabriquées suivant les dimensions des chaînes ANSI 35,

fig.12
fig.12

40, 50, 60, 80. Un suffixe SB permet de distinguer cette exécution.

i) Chaînes à rouleaux à pas double (DIN 8181 et ANSI) (fig.13):

Ces chaînes ont exactement les mêmes dimensions que les chaînes à rouleaux normales, excep- té le pas qui est ici doublé. Utilisée pour des applications légères, le but était d'avoir une chaîne plus légère et moins coûteuse puisqu' elle possède deux fois moins d'articulations par mètre courant. La charge de rupture reste la même, et elle peut engrèner sur les mêmes pignons que la chaîne normale: on observe que la chaîne n'engrène que toutes les 2 dents, et si un nom- bre de dents impair est utilisé, le pignon aura une durée de vie double. Ces chaînes existent en normes BS et ANSI, mais sont surtout utilisées en normes ANSI. Pour distinguer cette

h2 d1 d1 b2 b1 fig.13
h2
d1
d1
b2
b1
fig.13

variante de la chaîne à rouleaux, la nomenclature ISO prévoit un 2 ajouté au

au début de la référence (ex.: chaîne 08 B-l à pas double = 208 B). La nomenclature ANSI ajoute

20 au début de la référence ANSI (ex.: chaîne ANSI 40-1 à pas double = ANSI 2040). Ces chaînes n'existent qu'en exécution simplex. En série transmission, elles ont des plaques évi- dées en forme de 8. Elles sont utilisées aussi comme chaînes de manutention légères et ont alors des plaques droites (uniquement en ANSI): un "C" est alors ajouté au début de la référence: ex.:

C 2040.

j) Chaînes de transmission, série agricole (DIN8189 + normes usines)(fig.14) :

série agricole (DIN8189 + normes usines) (fig.14) : fig.14 fig.15 : chaîne articulée type Ewart Il

fig.14

série agricole (DIN8189 + normes usines) (fig.14) : fig.14 fig.15 : chaîne articulée type Ewart Il

fig.15 : chaîne articulée type Ewart

Il s'agit de chaînes développées spécialement pour l'emploi sur des machines agricoles. Le coût de ces chaînes est assez faible: il ne s'agit pas de chaînes de précision, les matériaux uti- lisés sont moins sophistiqués que pour une chaîne à rouleaux, le pas de ces chaînes est assez grand et il y a donc peu d'articulations par mètre courant. Les dimensions assez bizarres de ces chaînes ont leur origine historique: malgré leur simplicité, ces chaînes sont en effet plus performantes que les chaînes articulées en fonte et en acier estam- pé du type Ewart utilisées précédemment de manière courante en machinisme agricole. Initialement, les dimensions des chaînes agricoles série S ont été étudiées de manière à ce qu'el- les puissent fonctionner sur les mêmes pignons qu'une chaîne articulée de type Ewart.

k) Chaînes Rotary à maillons coudés (API + DIN8189 + ANSI B29.10)(fig.16) :

Développées à l'origine pour l'entraînement des tables rotatives dans les installations de forage pétrolier, ces chaînes sont, de nos jours, utilisées surtout pour l'entraînement des tourteaux de chenilles sur les engins de génie civil et de construction, ou pour l'entraînement de tambours rota- tifs (industrie sidérurgique par ex.).

fig.16
fig.16

La construction particulière de ce type de chaîne, à partir de maillons coudés, lui confère une- flexibilité latérale plus importante qui lui permet d'absorber les désalignements conséquents inhé- rents à ce type d'applications.

Par ailleurs, la chaîne Rotary est constituée d'un seul type de maillons, goupillés d'un côté, ce qui permet d'intervenir plus rapidement, et de raccourcir ou d'allonger la chaîne d'un seul maillon. Les chaînes API étaient les chaînes initialement destinées aux forages pétroliers. Elles sont fabri- quées suivant les normes API (American petroleum Institute). Elles ont été ensuite reprises dans

la norme DIN 8182.

Les chaînes Ro 20 et Ro 20 H ont des cotes d'engrènement qui correspondent à celles de la chaî- ne ANSI 160-1. Elles sont donc reprises dans les normes DIN 8188. EIles fonctionnent sur les mêmes pignons que la chaîne ANSI 160-1, et sont assez souvent utilisées pour l'entraînement des mixers à béton (type 9 m3 à remorque). Les autres types dérivent de la norme ANSI B29.10 et sont inclus dans la norme DIN 8182.

B) Mesure et identification des chaînes

Pour identifier une chaîne existante, deux cas se présentent:

soit le client fournit une référence ISO ou une référence concurrente, soit il fournit un échantillon qu'il faudra mesurer pour l'identifier.

Mesurer une chaîne

Les 3 dimensions les plus importantes sont les cotes d'engrènement, qui garantiront au départ que la chaîne de rechange fonctionnera correctement sur les pignons existants.

Ces cotes sont: le pas, le diamètre du rouleau et la lar- geur intérieure. Le pas est l'entraxe des axes de la chaîne et il détermine évidemment le pas de la denture du pignon. Pour mesurer:

-mesurer au moyen d'un pied à coulisse la distance exté- rieure sur 2 rouleaux (fig. 17) -mesurer le diamètre du rouleau. -la différence entre les deux mesures donne le pas P.

Comme les rouleaux s' usent sur la partie centrale de leur diamètre extérieur, il est conseillé de prendre les mesures le plus près possible des plaques intérieures.

Le diamètre du rouleau il détermine le fraisage du profil de la denture.

La largeur intérieure est la distance entre les plaques intérieures de la chaîne: (fig. 18) elle détermine la largeur de la denture du pignon.

Pour les chaînes doubles, triples ou multiples il est égale- ment vital de mesurer l'entraxe transversal entre les rangées de rouleaux. Il doit être identique à l'entraxe transversal pt des den- tures. (fig. 19). Comme on l'a vu précédemment, les chaînes à rouleaux existent souvent en exécutions renforcées: les cotes d'en- grènement sont les mêmes que pour les chaînes stan- dard, mais le diamètre d'axe ou l'épaisseur ou la hauteur des plaques sont renforcés. Pour assurer une interchan- geabilité à 100% il est donc conseillé de vérifier les autres dimensions de la chaîne:

-l'épaisseur des plaques -la hauteur des plaques -le diamètre d'axe -la largeur totale sur rivets (attention, la largeur totale sur maillon de raccord est plus élevée): cette dimension est approximative, car elle varie d'un fabricant à l'autre pour le même type de chaîne.

fig.17
fig.17
fig.18
fig.18
fig.19
fig.19

C)

Mise à longueur et maillons de raccord

L'un des avantages principaux de la chaîne par rapport à la courroie, est que l'on peut couper faci- lement une longueur de chaîne donnée à partir d'une longueur standard.

a) Mise à longueur d'une chaîne

Une longueur de chaîne sans maillons de raccord est toujours constituée d'un nombre de maillons impair. -Elle commence et se termine par un maillon intérieur.

La fig. 20 nous montre une chaîne de 9 maillons. Pour obtenir cette longueur, il a fallu dériveter le 10ème maillon, qui est un maillon extérieur: ce maillon étant endomma- gé est un maillon de rebut, ou maillon de chute. Pour compter le nombre de maillons d'une chaîne, il faut compter tous les maillons, inté- rieurs et extérieurs.

La fig. 20 montre que la chaîne comprend 4 maillons extérieurs et 5 maillons intérieurs. Pour la facilité, on compte de la manière suivante:

-quand la chaîne est sans maillons de raccord: on compte le nombre de plaques extérieures, on multiplie par 2, et on ajoute 1 (ex. fig. 23: 4 x 2 + 1 = 9 maillons) -quand la chaîne comprend un maillon de raccord droit: on compte le nombre de plaques exté- rieures, et on multiplie par 2.

Maillons terminaux

=maillons intérieurs 3 4 5 6 8 9 1 2 7
=maillons intérieurs
3
4
5
6
8
9
1
2
7

fig.20

b) Maillons de raccord

Comme une longueur de chaîne commence et se termine par un maillon intérieur, il faut un maillon de raccord pour la fermer. On a développé une série de maillons de raccord, pour fermer, raccourcir, allonger ou réparer les chaînes.

Maillon extérieur type A

ou réparer les chaînes. Maillon extérieur type A fig.21 Disponible pour tous les types de chaînes.

fig.21

Disponible pour tous les types de chaînes. Il s'agit en fait d'un maillon extérieur identique à ceux de la chaîne, mais dont les axes n'ont pas été rivetés d'un côté. Il permet de constituer une chaîne rivetée, sans fin. La plaque livrée avec le maillon doit être forcée et dressée sur les axes (emman- chement serrant), et les axes doivent être rivetés, ce qui est néces- saire par certaines applications. Assemblé à la longueur de chaîne de la fig. 20, il constituerait le 10ème maillon permettant de fermer la chaîne, et on constate que

la chaîne fermée est alors constituée d'un nombre pair de maillons Désignation: 1chaîne de 9 maillons + 1 maillon extérieur, riveté, sans fin.

Maillon intérieur type B

Disponible pour tous les types de chaînes. Il s' agit d' un maillon intérieur identique à ceux de la chaîne. Monté au moyen de 2 maillons extérieurs ou de 2 maillons de raccord droits, il permet de rallonger une chaîne. Pour les chaînes doubles ou triples, il faut multiplier respectivement par 2 ou 3, le nombre de pas nécessité. Par ex.: 4 pas de maillons int. pour chaîne triple = 3 x 4= 12 maillons intérieurs. Par ex., pour allonger la chaîne de la fig. 20 de 2 maillons il faudrait ajouter 1 attache rapide et 1 maillon intérieur.

Pour pouvoir fermer ensuite cette chaîne, il faut ajouter encore

1attache rapide. Désignation: 1 chaîne de 9 maillons + 1 attache rapide + l maillon intérieur + 1 attache rapide = 12 maillons au total.

1 chaîne de 9 maillons + 1 attache rapide + l maillon intérieur + 1 attache

fig.22

Attache rapide type E

fig.23
fig.23

Disponible pour toutes les chaînes y compris le pas de 1". Ce maillon a la même fonction qu'un maillon extérieur type, c'est-à-dire fermer une chaîne, mais le travail se fait plus aisément. Une des plaques est pressée et rivetée sur les axes, l'autre se glis- se avec un léger jeu sur les axes. Elle est retenue par un clip.

L'ouverture du clip doit toujours être orientée dans le sens contraire à celui de la marche. Assemblé à la longueur de chaîne de la fig. 20, il constituerait le 10éme maillon permettant de fermer la chaîne, et la chaîne fermée est alors constituée d'un nombre pair de maillons.-

Désignation: 1 chaîne de 9 maillons + 1 attache rapide.

Maillon de raccord droit à goupilles type K Disponible pour les chaînes à partir du pas de 1". Même fonction et mêmes caractéristiques qu'une attache rapide, mais la plaque montée avec jeu est ici retenue par des goupilles au lieu du clip. Pour les chaînes suivant ANSI, il s'agit d'une goupille unique de forme spéciale qui passe au travers des 2 axes du maillon. Ici aussi, assemblé à la chaîne de la fig. 20, il constituerait le 10éme maillon permettant de fermer la chaîne:

fig.24
fig.24
fig.25
fig.25

Désignation : 1 chaîne de 9 maillons + 1 raccord droit goupillé.

Maillon de raccord coudé à goupille type H Finalement appelé faux maillon ou demi-maillon. Comme ce maillon possède une extrémité en forme de maillon inté- rieur et l'autre en forme de maillon extérieur, il permet de constituer des chaînes fermées avec un nombre de maillons impair. Lorsqu'une chaîne est allongée; on l'emploie également pour la rac- courcir en enlevant 2 maillons (1 maillon extérieur et 1maillon inté- rieur) auxquels on substitue un maillon coudé. L'axe du maillon coudé simple est glissé avec un jeu assez impor- tant dans les 2 plaques, et un méplat l'empêche de tourner à l'inté- rieur des plaques. Ce jeu dans les 2 plaques diminue de manière

très sensible la résistance à la rupture d'un maillon coudé simple par rapport à celle de la chaîne (environ 20%). Bien que son emploi soit déconseillé, il est largement

répandu. Si au moyen de la chaîne de la fig.20, on veut obtenir une chaîne fermée d'un nombre de maillons impair, il faudra ajouter 1 maillon coudé et 1 attache rapide. Désignation: 1chaîne de 9 maillons + 1 maillon coudé simple à goupille + 1 attache rapide = 11 maillons au total.

Maillon coudé double type C

Ce maillon est en fait constitué d'une section de 2 maillons: 1 maillon intérieur, sur lequel est monté 1 maillon coudé dont l'axe est pressé et riveté dans les plaques du maillon coudé. Cette section ne présente donc pas la perte de résistance à la rup- ture caractéristique des maillons coudés simples type H, et permet- tent également d'obtenir une chaîne fermée avec un nombre de maillons impairs. Si au moyen de la chaîne de la fig. 23, on veut obtenir une chaîne fermée avec un nombre de maillons impair, il faudra ajouter 1 atta-

fig.26
fig.26

che rapide + 1 maillon coudé double + 1 attache rapide.

Désignation: 1 chaîne de 9 maillons + 1 attache rapide + 1 maillon coudé double (2 maillons) +1 attache rapide = 13 maillons au total.

6. PIGNONS, DISQUES ET ROUES POUR CHAINES A ROULEAUX

A) Généralités

Une chaîne peut engrèner sur un disque, un pignon ou une roue.

chaîne peut engrèner sur un disque, un pignon ou une roue. fig.27 taillé sur demande. a)

fig.27

taillé sur demande.

a) Disques

Un disque est en fait une "tranche" d'acier découpée d'une barre au dia- mètre requis, et dont la circonférence est taillée pour former la denture. Le disque ne possède pas de moyeu, et il est en général destiné à être monté sur un élément de machine spécifique au client. Par ex. fig. 27 sur un moyeu rapporté détachable. Ils existent en une grande diversité de nombres de dents. Pour des cas de dépannage, il arrive qu'on utilise un disque et qu'on soude un moyeu rapporté de manière à former un pignon.

b) Pignons et roues dentées

Les pignons standard sont munis d'un moyeu déporté d'un côté. (moyeu asymétrique). Lorsqu'un pignon doit être pourvu d'un moyeu symétrique, c'est-à-dire d'un moyeu des 2 côtés du disque, le pignon doit être

d'un moyeu des 2 côtés du disque, le pignon doit être fig.28 A partir de 38

fig.28

A partir de 38 dents, les pignons sont normalement en fonte avec voile ajouré, et on parle alors de roues. Une transmission est normalement constituée d'un petit pignon moteur et d'un grand pignon récepteur, de manière à assurer un rapport de réduction. Les nombres de dents les plus courants pour les petits pignons se situent entre 3 et 25 dents. Les nombres de dents les plus courants pour les grands pignons sont: 38, 57 et 76. Il arrive que pour des conditions d'utilisation particulièrement pénibles, les dents du petit pignon requièrent une trempe superficielle au chalumeau. L'acier utilisé pour les pignons standard ne peut alors être employé, et le pignon devra être fabriqué sur demande en acier C45 avec denture trem- pée au chalumeau.

B) Dimensions des pignons

h B dk do df dn fig.29
h
B
dk do df dn
fig.29

a) Diamètre primitif (do)

Lorsqu'une chaîne est enroulée autour d'un pignon, le diamètre primitif est le diamètre qui passe par le centre de tous les axes de la chaîne. Ce diamètre en fonction du nombre de dents et du pas de la chaîne.

b) Diamètre extérieur (dk)

C'est le diamètre formé par le sommet des dents du pignon. Il est norma- lisé.

c) Diamètre fond de dents (df)

C'est le diamètre du fond de la denture sur lequel repose le rouleau de la chaîne lorsqu'elle est enroulée sur le pignon. La forme de la denture et le profil sont norma1isés en fonction du type de chaîne.

d) Diamètre du moyeu (dn)

Pour les pignons standard il est donné dans les catalogues. Pour les pignons à fabriquer, ce diamètre est déterminé en fonction de l'alésage + rainure de cla- vette requis. Pour les petits pignons, il faut prendre garde que les plaques de la chaîne ne frottent pas sur la circonférence du moyeu.

Le catalogue indique pour les pignons standard l'alésage maximum admissible avec rainure de clavette.

e) Largeur de la denture (B) Elle est déterminée par la largeur intérieure de la chaîne. Cette largeur est normalisée.

f) Largeur du moyeu (h) Pour les pignons standard, elle est indiquée dans le catalogue. Pour les pignons à fabriquer cette cote est définie par l'expérience.

C) IIndications uutiles

-Pour la chaîne ANSI 50-1 SIMPLEX, on peut employer les mêmes pignons que pour la chaîne

correspondante en normes européennes BS type 10B-1. -Pour les chaînes de grandes dimensions, les pignons sont généralement taillés sur mesure, à la demande. -Les pignons pour chaînes ANSI ne sont que très rarement stockés en Europe, et ils sont fournis

à la demande, moyennant délai.

D) EEffet ppolygonal

Pour la sélection des pignons et même de la chaîne, l'effet polygonal est une des notions les plus

fig.30 fig.31
fig.30
fig.31

importantes. Comme nous l'avons vu, lorsque la chaîne est enroulée autour du pignon, les centres de tous les

axes forment un cercle appelé diamètre primitif. Cependant, la ligne reliant les centres de deux axes est une droite, et ces droites tracées lorsque la chaîne est enroulée autour du pignon forment un polygone. Lorsque le rouleau A engrène (fig. 30), il a tendance à atteindre la position du rouleau B en sui- vant une droite. Le pignon le force cependant à décrire une courbe correspondant au diamètre pri- mitif. En atteignant sa nouvelle position (fig. 31) il se trouve plus haut d'une valeur

a = ro - ri.

Ce parcours provoque des battements dans les maillons qui suivent: il s'agit de l'effet polygonal. L'importance de l'effet polygonal dépend du nombre de dents du pignon: plus ce nombre est grand, moins l'effet polygonal sera sensible. Inversement, pour un diamètre de pignon donné, plus le pas de la chaîne est grand, plus le nombre de dents est faible, et plus l'effet polygonal sera sensible. Un effet polygonal excessif provoque une transmission bruyante et des variations de la vitesse de rotation des pignons. Il est surtout pernicieux pour des vitesses élevées, car chaque battement entraîne une charge vibratoire et un mouvement relatif des articulations de la chaîne provoquant une usure et une réduction de la durée de vie. Pour des vitesses élevées, on choisira donc des pignons avec un nombre de dents suffisant. Lorsque la transmission est bien conçue, l'élasticité de la chaîne compense parfaitement les bat- tements dûs à l'effet polygonal.

7. SELECTION D'UNE TRANSMISSION PAR CHAINE

A) Remarque préliminaire: Chaînes Duplex et Triplex

-Comme les plaques intermédiaires des chaînes Duplex et Triplex sont montées avec un certain jeu. On constate qu'elles ne transmettent pas le double ou le triple de la puissance transmissible

plaques intermédiaires fig. 32
plaques
intermédiaires
fig. 32

par la chaîne Simplex corres-pondante. Elles transmettent en fait respectivement 1,7 fois et 2,5 fois la puissance de la chaîne Simplex. -Les chaînes Duplex et Triplex coûtent par contre plus que le double ou le triple de la chaîne Simplex correspondante, et le rapport performances/prix de la chaîne Simplex est donc meilleur. -Une transmission Simplex avec un pas assez grand est moins coûteuse qu'une transmission Duplex avec un pas plus petit et la même puissance transmissible. -Les chaînes Duplex et Triplex ont des axes plus longs, ce qui leur donne moins de flexibilité laté- rale qu'une chaîne Simplex: les chaînes Duplex et Triplex absorbent donc moins bien les désali- gnements des pignons. -La chaîne Simplex est plus étroite et nécessite moins de place en largeur.

Pourquoi utiliser des chaînes Duplex ou Triplex ? -Lorsque le diamètre des pignons est limité par la place disponible, l'emploi d'une chaîne Simplex de pas assez élevé nécessiterait l'utilisation de pignons avec un nombre de dents trop faible qui provoquerait un effet polygonal trop important. L'emploi de chaînes Duplex ou Triplex permet de réduire le diamètre des pignons tout en conservant un nombre de dents acceptable. Par ex.: à 100 tr/mn la 16B-l transmet 3,36 CV sur 1 pignon 11 dents, à 100 tr/mn la 10B-3 transmet 3,40 CV sur 1 pignon l8 dents. Ces pignons ont le même diamètre, mais la chaîne 10 B-3 aura un effet polygonal plus faible et la transmission sera moins bruyante. -Lorsque pour une charge et une vitesse de rotation données, on veut diminuer le diamètre des pignons et obtenir une réduction de la vitesse linéaire de la chaîne, cette réduction rend le pro- blème de lubrification moins critique, et permet parfois de choisir un système de lubrification plus simple.

B) Sélection de la chaîne

La sélection de la chaîne nécessite les données suivantes:

-Puissance à transmettre P (en kW ou CV) -Nombre de tr/mn de l'arbre moteur -Nombre de tr/mn souhaité pour l'arbre récepteur -Conditions de fonctionnement: type de machine, à-coups, place disponible, etc. NB: quelques formules usuelles permettant le calcul de la puissance à transmettre sont données pour rappel à la page 33.

a) Présélection

Comme nous l'avons vu, certaines applications provoquent des à-coups dont les pointes pour- raient se situer dans la zone élastique de la chaîne et entraîner à plus ou moins longue échéance une rupture de la chaîne. Toutes les courbes de puissances transmissibles et tableaux de puissances transmissibles sont basés sur un fonctionnement régulier et sans à-coups. Pour dimensionner la chaîne de manière correcte, il faut donc appliquer un facteur de service à la puissance à transmettre.

Sans à-coups

A-coups moyens

A-coups violents

Pompes centrifuges Agitateurs pour liquides Ventilateurs Générateurs Convoyeurs légers Machines à charge régulière non-réversible

Métiers Pompes Malaxeurs Convoyeurs Machines-outils Machines à charge irrégulière non réversible

Presses Pelles Estampeuses Convoyeurs réversibles Engins de manutention Treuils Machines à fortes charges réversibles

Ce facteur de service sera évalué en fonction de la fréquence et la violence des à-coups. Le tableau ci-dessus donne une appréciation approximative de la nature des charges et à-coups en fonction d'un certain nombre d'applications.

Organe Organe moteur récepteur Moteur à combus- tion interne et transmission hydraulique Moteur électrique ou
Organe
Organe moteur
récepteur
Moteur à combus-
tion interne et
transmission
hydraulique
Moteur électrique
ou turbine
Moteur à combus-
tion interne et
transmission
mécanique
Sans à-coups
1,0
1,0
1,2
A-coups moyens
1,2
1,3
1,4
A-coups violents
1,4
1,5
1,7

Facteurs de service

Le tableau ci-dessus donne le facteur de service en fonction de la nature des à-coups et du type d'organe moteur. Il faudra donc multiplier la puissance à transmettre par ce facteur de service pour obtenir la puis- sance corrigée. La présélection se fait au moyen des courbes de puissances transmissibles (fig. 33 pour chaînes BS, fig.34 pour chaînes ANSI) -on porte en ordonnée la puissance corrigée dans l'une des colonnes correspondant aux chaînes Simplex, Duplex ou Triplex. -on pointe en abscisse le nombre de tr/mn du petit pignon moteur -la verticale et l'horizontale tirées à partir des points portés en abscisse et ordonnée se coupent sur le graphique en un point. -on présélectionne la chaîne dont la courbe passe au-dessus de ce point d'intersection.

Attention: les puissances reprises sur les graphiques sont en cv (pour convertir des kw en cv, il faut diviser la valeur en kw par 0,736).

cv
cv

fig. 33: Courbes de puissances transmissibles pour chaînes BS

NB : Les courbes de puissances transmissibles pages 20 et 21 sont basées sur l'emploi d'un pignon moteur de 25 dents et un facteur de service 1. C'est la raison pour laquelle il faut utiliser la puissance corrigée, qui est le produit de la puissance à transmettre par le facteur de service choisi pour l'application.

cv
cv

fig. 34 : Courbes de puissances transmissibles pour chaînes ANSI

b) Sélection finale

La présélection n'est valable que pour un pignon moteur de 25 dents. Or, la puissance transmis-

sible avec un type de chaîne croit en même temps que le nombre de dents du petit pignon moteur. Si le nombre de dents choisi est différent, il faudra donc revérifier la présélection.

A la fin de ce fascicule se trouvent des tableaux de puissances transmissibles pour chaque type

de chaîne BS et ANSI. Ils permettent une sélection correcte, car ils donnent les puissances transmissibles par une chaî- ne Simplex avec différents nombres de dents.

Ils donnent également le diamètre primitif pour chacun des nombres de dents, et renseignent sur

le type de lubrification recommandée en fonction de la vitesse.

Pour obtenir les puissances transmissibles par les chaînes Duplex, Triplex ou Quadruplex, il fau- dra multiplier les puissances données pour la chaîne Simplex par le coefficient suivant:

Chaînes Duplex

multiplier par 1,7

Chaînes Triplex

multiplier par 2,5

Chaînes Quadruplex

multiplier par 3,3

Ci-dessous, à titre d'exemple, le tableau des puissances transmissibles pour la chaîne 12 B-1.

des puissances transmissibles pour la chaîne 12 B-1. Tableau des puissances transmissibles pour chaîne 12 B-1

Tableau des puissances transmissibles pour chaîne 12 B-1

Attention: les tableaux reprennent les puissances admissibles en CV.

c) Sélection des pignons

En divisant le nombre de tr/mn de l'arbre moteur par le nombre de tr/mn souhaité pour l'arbre récepteur, on obtient le rapport de réduction qu'il faut atteindre. Le tableau ci-dessous donne les rapports de réduction pour un grand nombre de combinaisons pignon moteur/pignon récepteur. L’”étoile” de la page 24 donne les rapports pour les combinaisons les plus courantes et les plus standard.

les combinaisons les plus courantes et les plus standard. Quelques conseils: Rapports de réduction -Choisir dans

Quelques conseils:

Rapports de réduction

-Choisir dans la mesure du possible des pignons avec un nombre de dents suffisant: un petit nom- bre de dents signifie une usure beaucoup plus rapide du pignon et de la chaîne. Une bonne règle: l'addition du nombre de dents des 2 pignons devrait idéalement être supérieure à 50 (par ex. 17/35 dents au lieu de 13/27 dents. Pour un rapport 1:1, 25/25 dents) -Un pignon moteur avec un nombre de dents pair s'use plus rapidement et provoque un allonge- ment plus rapide de la chaîne.

Choisir des pignons moteurs avec un nombre de dents impair :

-Si possible, ne pas aller en-dessous de 17 dents, et pour des transmissions à vitesse moyenne élevée, choisir au moins 21 dents.

Etoile des rapports d’engrenage Tous les rapports d’engrenage, possibles avec des pignons standard, peuvent être

Etoile des rapports d’engrenage Tous les rapports d’engrenage, possibles avec des pignons standard, peuvent être extraits de cette étoile.

d) Sélection de l'entraxe des pignons

1° Recommandations:

-30 à 50 fois le pas de la chaîne est l'entraxe idéal. (un entraxe très court résulte en une usure plus rapide de la chaîne) -80 fois le pas de la chaîne constitue l'entraxe maxi., à moins que la chaîne ne soit supportée par des guides et qu'on utilise des tendeurs. (un entraxe trop long provoque trop de mou)

-L'entraxe doit être choisi de manière telle que l'angle d'engrènement de la chaîne sur le petit pignon moteur soit au moins 120°. Cet angle sera toujours au moins 120° pour les rapports de réduction jusqu'à 3:1. (fig. 35)

pour les rapports de réduction jusqu'à 3:1. (fig. 35) fig.35 -Si possible, opter pour un entraxe

fig.35

-Si possible, opter pour un entraxe réglable: il permettra de rattraper l'allongement de la chaîne dû à l'usure. -Quand un entraxe fixe ne peut être évité, il est nécessaire d'utiliser un tendeur, tout au moins pour certaines configurations de transmissions, (voir plus loin).

2° Calcul de la longueur d'une chaîne en fonction de l’entraxe choisi (Fig. 36)

Ce calcul se fait au moyen de la formule suivante:

X = 2

a

z 1 + z 2

z

1 - z 2

2 t

t

+

2

+

(

2 π

)

a

Z1 = Nombre de dents du pignon Z2 = Nombre de dents de la roue

a

= Entraxe choisi (mm)

X

= Longueur de la chaîne en maillons

t

= Pas de la chaîne

de la roue a = Entraxe choisi (mm) X = Longueur de la chaîne en maillons

fig.36

On peut utiliser la formule simplifiée ci-dessous en employant le facteur D repris au tableau ci- contre. Ce facteur D se lit en regard de la différence entre les nombres de dents des 2 pignons (C)

C =Z2 - Z1

Formule simplifiée:

a z 1 + z 2 D . t X =2 + t2 + a
a z 1 + z 2
D . t
X =2
+
t2 +
a

Le résultat de cette formule est un nombre avec décimale et représentant le nombre de maillons requis pour l'entraxe présélectionné . Nous conseillons d'arrondir à un nombre pair de maillons afin d'éviter l'emploi de maillons coudés

Facteur D (calcul longueur)

l'emploi de maillons coudés Facteur D (calcul longueur) 3° Calcul de l'entraxe exact en fonction du

3° Calcul de l'entraxe exact en fonction du nombre de maillons

de l'entraxe exact en fonction du nombre de maillons A nombre égal de dents Z1 =

A nombre égal de dents Z1 = Z2 = Z Facteur B (calcul entraxe)

X - z a = . t 2 A nombre inégal de dents z1 <
X - z
a =
. t
2
A nombre inégal de dents z1 < Z2
Formule suivant DIN 8195
t
[(
z 1 + z 2
z 1 + z 2
2
z
+ z
)
(
))(
1
2
2 ]
a =
X-
+
X-
-2
42
2
π
Formule simplifiée par l'emploi du Facteur B
Tableau ci-contre
a = [ 2 X - ( Z 1 + Z 2 ) ] . B . t

Pour déterminer le facteur B il faut avoir le fac- teur A. Il se calcule à l’aide de la formule :

A = X - Z1 Z2 - Z1

e) Disposition des pignons La position relative des pignons joue également un rôle important dans la durée de vie d'une transmission.

Configurations favorables:

fig. 37
fig. 37

Configurations défavorables nécessitant l'emploi d'un tendeur (voir fig. 37 et 40):

fig. 38
fig. 38

Disposition du tendeur de chaîne:

fig. 39
fig. 39

fig. 40

Autres exemples de configurations

Entraînement en cascade de plusieurs arbres (avec galets-tendeurs):

galets tendeurs fig. 41
galets tendeurs
fig. 41

Entraxes longs avec galet-tendeur:

fig. 43
fig. 43

fig. 42

Entraînement de 2 arbres avec tendeurs:

Contournement d’un obstacle avec des galets-tendeurs

fig.44
fig.44

8.INSTALLATION ET ENTRETIEN

A) Installation

a) Vérification des pignons Il existe un grand nombre de types de chaînes qui ont un aspect extérieur assez semblable, mais qui ne peuvent pas être montées sur les mêmes pignons. C'est pourquoi il est conseillé de vérifier la compatibilité des pignons et de la chaîne. Pour ce faire, enrouler la chaîne autour du pignon:

elle doit s'engager sans problème dans la denture, mais ne peut pas se soulever en-dehors de celle-ci. Lors du montage d'une chaîne neuve sur des pignons existants, il convient de vérifier l'état des pignons : une usure trop marquée sur le profil des dents nécessite le remplacement des pignons, car elle entraînerait une usure rapide de la chaîne neuve. A noter que c'est le petit pignon moteur qui s'use le plus rapidement.

b) Vérification de l'alignement des pignons et des arbres

Un mauvais parallélisme des arbres ou un désalignement des pignons provoquent une usure anor- male de la chaîne, reconnaissable à un marquage anormal de la face intérieure des plaques intérieures. Le parallélisme des arbres est vérifié en présentant une pige entre chacun des

bouts d'arbre. Vérifier également l'horizontalité avec un niveau d'eau. On vérifie l'alignement des pignons en plaçant une règle cont- re les disques ( fig.): la règle doit porter sur toute la surface des disques. Vérifier de temps à autre si les faces intérieures des plaques intérieures présentent un marquage d'usure.

règle fig. 45
règle
fig. 45

c) Montage de la chaîne

Enrouler la chaîne autour des pignons de façon à ce que les 2 extrémités soient maintenues en place par les dents du pignon : de cette manière on pourra engager facilement le maillon de rac- cord. Eviter si possible les maillons coudés. La chaîne ne doit pas être trop tendue. Vérifier en tournant une roue de manière à ce que le brin mou soit tendu, et que le mou se trouve au dessus: le mou ainsi mesuré (fig.46) devrait être d'environ 2 à 3% de la tangente des roues. Le mou d'une transmission inclinée devra être

moindre. Une transmission réversible nécessite l'emploi d'un tendeur rigide, sans ressort.

l'emploi d'un tendeur rigide, sans ressort. fig. 46 B) Entretien et lubrification Comme tout organe de

fig. 46

B) Entretien et lubrification

Comme tout organe de machine soumis à une usure, une transmission par chaîne doit être entre- tenue et lubrifiée correctement pour assurer une durée de vie maximum.

a) Entretien:

-vérifier les signes d'usures sur les faces intérieures des plaques intérieures. -vérifier le parallélisme des arbres -vérifier l'alignement des pignons

-vérifier l'usure des dents du pignon: la fig. 47 montre le profil d'une denture fortement usée. -vérifier la lubrification correcte de la chaîne: démonter le maillon de raccord. L'axe d'une chaîne bien lubrifiée doit présenter un aspect poli et brillant. Des rayures ou une coloration brunâtre sont les signes d'une lubrification inadéquate ou insuffisante. -vérifier la propreté: nettoyer la chaîne. Eventuellement la plon- ger dans un bain de pétrole, la laisser sécher et la relubrifier, idéalement dans un bain chaud d'huile. -vérifier le brin mou: cette vérification permet d'apprécier l'usure

et l'allongement de la chaîne. L'allongement d'une chaîne provient de l'usure des axes et douilles à l'intérieur de l'articulation. La fig. 48 montre les endroits où cette usure se produit. L'allongement produit un brin mou excessif.

fig.47
fig.47
fig. 48
fig. 48

NB: Bien que pré-chargées, les chaînes ont tendance à s'allonger un peu plus vite pendant la période initiale de fonctionnement: les pièces constituantes se "mettent en place". Ceci nécessite parfois un réglage après quelques heures de fonctionnement.

Allongement maximum admissible :

Un allongement excessif amène la chaîne à monter au-dessus de la denture des pignons (voir

fig.48).

L' allongement maxi admissible est normalement de 2,5 - 3 % de la longueur initiale. Ex. chaîne d'une longueur initiale de 1000 mm, longueur maxi tolérée:1030 mm.

Il est cependant conseillé de remplacer la chaîne plus tôt, car à partir d'un certain allongement elle s'use plus vite, et use la denture des pignons. Lorsque des pignons avec un nombre de dents plus élevé sont utilisés, l'allongement maxi. admissible est moindre. On le calcule comme suit :

200

Allongement max. amissible : exprimée en % (Z2 : nombre de dents)

Z2

Pour mesurer une chaîne, il faut la mettre sous une certaine charge appelée charge de mesure, et mesurer la longueur d'environ 20 maillons.

b) Lubrification

La durée de vie d'une chaîne dépend très largement d'une lubrification correcte. Le lubrifiant remplit plusieurs tâches:

-le lubrifiant doit séparer par un film les surfaces des axes et des douilles pour réduire les frotte- ments.

fig. 49 -l'élasticité de ce film lubrifiant amortit les à-coups d'engrènement entre axes et douilles

fig. 49

-l'élasticité de ce film lubrifiant amortit les à-coups d'engrènement entre axes et douilles et entre douilles et rouleaux. -il assure également le refroidissement pour les transmissions à vites- ses élevées. Pour être efficace, le lubrifiant doit donc pénétrer à l'intérieur de l'arti- culation. Il doit donc être appliqué entre les plaques, et sur le brin mou, juste avant le point d'engrènement. La force centrifuge fera pénétrer le lubrifiant dans les articulations. (fig. 49) Il faudra par conséquent utiliser des huiles suffisamment fluides. Le meilleur lubrifiant est une huile minérale fluide et propre. La grais- se et d'autres lubrifications spéciales ne sont à utiliser eue pour des applications spéciales (nous consulter). En fonction des températures d'utilisation, voici les viscosités préconisées: . de -5°C à+25°C : huile SAE30 de +25°C à+45°C : huile SAE40 de +45°Cà+65°C : huile SAE50 Au-dessus de 150°C, il faudra utiliser du graphite colloïdal dilué. Pour des températures plus élevées et jusqu'à 400°c, on utilise des lubrifiants à base de bisulfite de molybdène, qui donnent d'excellents résultats.

Systèmes de lubrification Il sera déterminé en fonction de la vitesse linéaire de la chaîne et de la viscosité du lubrifiant.

Lubrification manuelle -Jusqu'à des vitesses de 1 m/sec. Le lubrifiant est appliqué au moyen d'une brosse (fig.50) ou d'une burette. Cette opération devrait être répétée toutes les huit heures de fonctionnement.

Spray pour chaines avec MOS2 (VARYBOND VP 3403-10) Il lubrifie les chaînes de toutes sortes de maniére durable. Le film lubrifiant adhére trés fort et son pouvoir de pénétration est trés élevé ce qui lui permet de pénétrer dans les plus fins espacements. Résistance extrême aux pressions et aux températures, protection contre la corrosion(demander documentation à I.S.O.ROULE- MENTS).

fig. 50
fig. 50

Lubrification par compte-gouttes ou par OIL-SITE® deman- la documentation à I.S.O. ROULEMENTS :

-Jusqu'à des vitesses de 5 m/sec. Un compte-gouttes dépose le lubrifiant sur la chaîne (fig.51). Le compte-gouttes est règlé pour envoyer 20 à 30 gouttes/mn. Le

OIL-SITE® éffectue facilement cette fonc- tion et grâce aux 2 types de brosse (fig.52) il nettoie et huile les chaînes Mieux: graissage par bain d'huile ou barbotage (voir plus loin, fig.53) Lubrification par bain d'’huile ou bar-

botage :

- Jusqu'à des vitesses de 8 m/sec. Bain d'’huile :

der

des vitesses de 8 m/sec. Bain d'’huile : der fig. 51 OIL-SITE® fig. 52 Le brin

fig. 51

OIL-SITE®
OIL-SITE®

fig. 52

Le brin inférieur passe dans un bain d'huile contenu dans un carter. Le niveau d'huile maxi. est déterminé par le dessus du rouleau de chaîne le plus bas. Barbotage :

La chaîne passe au-dessus du niveau d'huile. Un disque déflecteur disposé à-coté du pignon prend l'huile et la projette sur la chaîne

fig.53
fig.53

Le diamètre du disque sera choisi de façon à ce que la vitesse circonféren- tielle soit au mini. 3m/s et au maxi. 40 m/s

fig. 54
fig. 54

Lubrification par pompe sous

pression(fig.54)

Au-dessus d'une vitesse de 8 m/s.

Une pompe injecte le lubrifiant sous pression sur la chaîne. Le jet d'huile doit être dirigé sur le brin mou, sur la face interne de

la chaîne, au point d'attaque du pignon.

FORMULES

USUELLES

Couple :

M =

9550

.

P

en Nm

   

n

 
 

M

=

F

.

d

 

en Nm

 

2000

 

Puissance :

P =

F

.

v

en Nm

 

n

 
 

P

=

M

.

n

en Nm

 

2000

 

Force de traction :

F =

1000 .

p

en Nm

 

v

 
 

F

=

2000 .

M

en Nm

 

d

 

Facteur de sécurité :

RR

 

en Nm

F

Pression spécifique :

F

en Nm

S

Vitesse linéaire :

v =

n

.

z

.

p

en m/sec.

 

60000

 

Diamètre primitif :

d =

 

p

en mm

 

sin

180

 
 

z

Désignation

Symbole

Unité

Couple Nombre tr / mn pignon moteur Charge de rupture Force de traction Diamètre primitif Vitesse linéaire Pas Puissance Surface nominale de travail Nombre de dents des pignons

M

Nm

n

tr / mn

RR

N

F

N

d

mm

v

m / sec.

p

mm

P

kw

s

z

TABLEAUX DES PUISSANCES POUR LES CHAINES

TABLEAUX DES PUISSANCES POUR LES CHAINES