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Moldagem (Equipamentos)

Identificar os equipamentos que precisam de manuteno e/ou melhorias. (Marcos) Identificar os tipos de misturadores suas qualidades e deficincias. (Marcos) Identificar os sistemas de Moldagem suas qualidades e deficincias. (Marcos) Verificar a disponibilidade de camisas para a plataforma hunter. (Marcos)

Moldagem (Processo)
Identificar a capacidade real de produo dos misturados e das mquinas de moldar. (Marcos) Verificar a produo atual de moldes por hora. (Marcos) Verificar os parmetros e a eficincia da mistura. (Nelson) Verificar a temperatura da areia na entrada e sada do resfriador. (Nelson) Verificar o tempo entre a produo dos moldes e o vazamento do metal. (Marcos) Verificar quais os principais defeitos ocorridos no setor de moldagem nos ltimos 3 meses e estudar as possveis causas relacionadas ass caractersticas da areia. (Nelson/Bruno) Desenvolver um novo prestador de servios na rea de ensaios de areia que possa alm de realizar os ensaios nos dar um laudo tcnico com orientaes mais detalhadas.(Nelson) Criar sistemtica de aferio.(Marcos)

Moldagem (Treinamento dos colaboradores 1 fase)


Medio e inspeo de compactabilidade ineficiente (elaborar forma de instalar martelete e enviar areia na cabine de preparao de areia), bem como conscientizar os colaboradores que apesar do sistema ser automtico h a possibilidade de haver falha. (Bruno/Jos reis) Elaborar procedimentos e instrues para o processo de confeco dos moldes, pois no h uma padronizao. (Nelson/Marcos) Elaborar procedimentos e instrues para o processo de mistura da areia no misturador gazzola, pois no h uma padronizao. (Nelson/Marcos) Conscientizar colaboradores quanto importncia da medida de dureza dos moldes. (Bruno) Treinar e acompanhar os colaboradores quanto ao uso correto das instrues de trabalho.(Bruno) Sistematizar melhor a rotina do setor de moldagem. Envolver os colaboradores na reunio do GANC quando o problema estiver diretamente ligado a sua atividade. (Bruno)

MOLDAGEM (Treinamento dos colaboradores 2 fase)


Curso Bsico sobre o processo de moldagem em areia verde contendo os conceitos e a importncia dos mesmos bem como os controles que devem ser realizados durante o processo e os provveis defeitos que surgiro caso no seja dada a devida importncia para o processo. (Bruno e Nelson)

Exaustor 1 ms parado.
Sistema de exausto Dificilmente se percebem sistemas de exausto dos finos inertes adequadamente instalados nas fundies, visto que, ou se remove junto com esses componentes uma quantidade demasiadamente elevada de bentonita e de aditivo carbonceo sob a forma ativa e inclusive fazendo com que a areia a verde fique com insuficincia de teor de finos, ou ento se tem uma acentuada deficincia geral de eliminao dos componentes queimados existentes na areia de retorno. O ideal, tanto sob o ponto de vista tcnico quanto econmico, seria que o sistema de exausto fosse assim subdividido: no misturador: deveria existir s com a finalidade de evitar a formao excessiva de poeira na fase de transferncia da bentonita e do aditivo carbonceo a esse equipamento ou com o intuito de aliviar a presso ocasionada pela sua injeo ao mesmo, porm a totalidade do material removido deveria ser devolvida imediatamente carga que est sendo preparada, visto se tratar quase que integralmente de componentes ativos (exceto a pequena quantidade de finos inertes que ainda acaba sendo captada da areia de retorno); abastecimento dos silos de bentonita e de aditivo carbonceo: sob hiptese nenhuma esses materiais devero ser descartados, tanto por se tratarem de componentes totalmente ativos quanto pelo fato de poderem vir a entupir a tubulao geral do sistema de exausto; assim sendo, deve-se sempre encontrar uma maneira de devolv-los aos seus respectivos silos; abastecimento do silo de areia base: neste caso convm verificar se essa operao feita por transporte mecnico (esteiras ou elevadores de canecas) ou pneumtico, sendo que na primeira situao a poeira formada deveria ser devolvida ao sistema com o intuito de no se vir a ter uma insuficincia de teor de finos na areia a verde, enquanto que no segundo caso, por quase sempre haver fratura demasiada dos gros de areia, tambm se acaba tendo uma formao elevada demais de teor de finos, cujo excesso ento ter que ser removido para no se ter baixa permeabilidade na areia de moldagem; abastecimento do silo de areia de retorno: nesse local normalmente deve-se ter uma fortssima eficincia de exausto, no apenas com o intuito de reduzir a nveis perfeitamente aceitveis os finos inertes, mas tambm com a finalidade de se diminuir a formao de poeira na fundio; a fim de que isso seja vivel de ser alcanado, recomendvel fechar da melhor forma possvel o topo do silo, instalando-se no mnimo 4 (quatro) pontos de exausto nessa plataforma, com esses componentes devendo ser removidos de modo adequado do sistema; peneirador: geralmente nessa etapa que existe a maior formao de poeira, motivo pelo qual se dever possuir uma tima eficincia de suco dos finos inertes nesse ponto, que devero ser removidos do sistema de modo controlado; desmoldagem e resfriamento: nesses dois locais deve-se ter uma fortssima eficincia de exausto, no tanto com o intuito de se poder remover uma elevada quantidade de finos inertes, mas basicamente visando reduzir a temperatura da areia de retorno, de modo que o sistema de exausto possa ento vir a apresentar uma melhor eficincia de suco nos demais pontos em que estiver instalado. Em resumo, convm esclarecer o seguinte:

todo o material removido do desmoldador e do resfriador dever ser eliminado do sistema por meio de uma tubulao prpria, pelo fato de conter uma quantidade excessiva de umidade, que acabaria entupindo a tubulao geral; os componentes removidos do misturador devero retornar a esse equipamento ainda durante a fase de preparao da respectiva carga ou ento na batelada seguinte, por serem compostos principalmente de materiais ativos; a bentonita e o aditivo carbonceo removidos pela exausto durante o abastecimento de seus silos devero ser devolvidos aos mesmos, por se tratarem de componente totalmente ativos; a poeira captada no abastecimento do silo de areia base dever ter o destino determinado em funo do teor de finos a ser mantido na areia a verde; cada um dos demais locais em que houver exausto dever ter uma regulagem individual da eficincia de suco, de modo que, gradativamente, seja vivel avaliar quais so os pontos em que se remove menos componentes ativos e maior quantidade de finos inertes da areia de retorno, sendo que a totalidade sugada dever ser direcionada a uma tubulao geral para posteriormente ser eliminada da fundio.

Separador magntico Muito mais importante do que quantificar o tipo e o tamanho do separador magntico se ter uma garantia de que as seguintes variveis estejam sob controle: umidade: o ideal seria que sempre fosse inferior a 3,0 % na areia a verde, de modo que na areia de retorno essa caracterstica possa ficar abaixo de 2,0 % no momento em que esta passar pelo separador magntico, a fim de que esse equipamento tenha uma boa eficincia de remoo dos respingos metlicos; partculas magnticas: no devem ser confundidas com respingos de metal, e sim, so impurezas provenientes de oxidao da chaparia com a qual tanto a areia de retorno quanto a areia preparada fazem contato e que normalmente no conseguem ser removidas pelo separador magntico; em outras palavras, sempre existe a necessidade de se manter perfeitamente em ordem toda essa chaparia, visto que, se partculas magnticas originrias dessas carepas de oxidao geralmente s ocasionam bolhas de gs em peas espessas de ferro ao estarem em teor superior a 2,0 %, elas j provocam quebras de bolos e/ou de cantos dos moldes mesmo estando em nveis de apenas 1,0 %.

Resfriador 1 ms parado (No possui controle de temperatura de sada da areia).


Resfriador De nada adianta instalar um equipamento pequeno de resfriamento da areia de retorno ao se iniciar as atividades de uma fundio com apenas uma ou duas mquinas de moldar, visto que, futuramente, ao se aumentar a quantidade de areia preparada no mais se conseguir trabalhar com baixa temperatura na mesma, o que ocasionar um incremento considervel de problemas tais como quebras de cantos dos moldes e de refugo por incluses de areia nas peas. Assim sendo, mesmo que a fundio parta para a instalao de novas mquinas de moldar somente dentro de mais alguns anos, desde o incio de suas atividades que se dever utilizar um resfriador de porte adequado para essa futura situao, de modo a sempre se conseguir alcanar no mximo 40 C de temperatura da areia de retorno na sada desse equipamento.

Especificamente no tocante ao sistema de resfriamento a ser utilizado, geralmente fica-se em dvida entre equipamentos que adotem injeo de ar na areia de retorno (do tipo leito fluidizado), com a gua sendo aspergida sobre a mesma somente se ainda houver um excesso de temperatura nesse material, ou se seria melhor todo o resfriamento ser efetuado exclusivamente com gua; a esse respeito, tem-se a esclarecer o seguinte: normalmente se consegue desenvolver mais rapidamente as caractersticas gerais da areia de moldagem se houver no mnimo 1,5 % de umidade na areia de retorno; infelizmente, ao se atingir 2,0 % ou mais dessa propriedade esse material normalmente acaba aderindo em demasia ao seu silo, resultando em afunilamento, a no ser que se instale em seu interior canhes de ar comprimido; muito mais importante do que a escolha do sistema de resfriamento a qualidade da gua utilizada no somente nessa operao, mas tambm na preparao da areia de moldagem, pois se sabe que uma excessiva contaminao por cloretos e sulfetos nela existente acabar por deteriorar a bentonita sdica ativada, fazendo com que se tenha uma acentuada queda da resistncia trao a mido (RTU) da areia a verde, com a conseqente possibilidade de ocorrncia de defeitos de expanso nas peas (escamas e rabos de rato), as quais ainda podero vir a apresentar variao dimensional; ainda no tocante gua, dados prticos mostram que esse componente no dever possuir uma quantidade de sais superior a 200 mg/l (mesmo que os seus teores de cloretos e de sulfetos sejam baixos), caso contrrio se poder vir a ter uma acentuada sinterizao de areia aos fundidos.

Misturador 6 meses (foi diminuda a entrada de areia de retorno de 700Kg para ~560-600 Kg) Eficincia de mistura inconstante.
Misturador Sem sombra de dvida que a escolha correta do misturador a parte mais importante da central de moldagem em areia a verde, pois, se esse setor normalmente responsvel por 50 80 % do refugo bruto da fundio e da quase totalidade dos defeitos verificados na usinagem das peas, a deficincia de mistura sozinha ocasiona no mnimo a metade de todos esses problemas. Logo de imediato o fundidor se depara com o aspecto relativo escolha do misturador que necessita adquirir, ou seja: convencional com ms verticais; intensivo com ms horizontais; intensivo com agitadores. Na realidade, no h misturadores ruins, e sim, existem equipamentos que, ao serem adquiridos novos, a sua capacidade efetiva acaba geralmente ficando bem aqum da contratada, ou ento aqueles que j apresentaram boa eficincia de preparao da areia a verde e que, por falta de manuteno adequada, no mais conseguem desenvolver a contento as propriedades mecnicas desejadas na mesma. A parte mais difcil, todavia, estabelecer a capacidade til correta de cada carga do misturador, incluindo todos os componentes da areia de moldagem, isto : areia de retorno, areia base, bentonita, aditivo carbonceo e gua. Ainda no tocante carga til, a confuso j comea pelo fato de que alguns fabricantes de misturadores quantificam o seu valor diretamente em peso sem que, todavia, exista uma base cientfica que efetivamente possa comprovar o que seria o ideal para cada equipamento , enquanto que outros estabelecem isso em termos de volume, neste caso levando em considerao uma densidade da ordem de 0,9 kg/l para a areia estando em preparao, quando, em funo do fato de que boas bentonitas brasileiras e argentinas possuem inchamento normalmente bem

maior que as norte-americanas e as europias, essa caracterstica seria de apenas aproximadamente 0,8 kg/l. Outro aspecto que merece muita ateno o fenmeno da dispersabilidade das bentonitas, ou seja, o grau de dificuldade existente para esse produto adsorver umidade, inchar, envolver os gros de areia e formar pontes de ligao entre os mesmos, fornecendo, assim, a resistncia e a plasticidade desejada na areia de moldagem, sendo que, normalmente, quanto melhores forem as bentonitas brasileiras e argentinas tanto maior ser o tempo de mistura necessrio para que as mesmas desenvolvam a contento essas caractersticas mecnicas. Infelizmente, muitas das atuais bentonitas existentes no mercado passaram a ter queda de sua resistncia trao a mido (RTU) em longos tempos de mistura, provavelmente em funo de um fenmeno de descobertura dos gros de areia proveniente de atrito mecnico, sendo que em tempos menores de preparao se acaba tendo um excesso de gua livre e, portanto, tambm de umidade ao nvel de 45 % de compactabilidade, alm de baixa permeabilidade. Em resumo, se o tempo de mistura passar a ser demasiadamente longo pode-se vir a ter uma sria ocorrncia de defeitos de expanso nas peas (escamas e rabos de rato); se, todavia, for insuficiente poder haver uma elevada incidncia de defeitos gasosos (porosidades, bolhas e penetrao por exploso), bem como entranhamento e sinterizao de areia nos fundidos. Como regra bsica, convm efetuar os seguintes testes para se poder avaliar melhor embora sem garantia absoluta o ciclo de mistura ideal de um determinado misturador para um dado tipo de bentonita: 1) adotar a carga til total recomendada pelo fabricante do equipamento, lembrando, todavia, que a densidade da areia a verde, durante a sua preparao, de aproximadamente 0,8 kg/l; 2) preparar misturas de acordo com os seguintes tempos efetivos de mistura a mido (alm da transferncia dos componentes ao equipamento, da eventual mistura a seco preliminar e da descarga da areia preparada): - misturadores convencionais de ms verticais: 5; - misturadores intensivos com ms horizontais: 90; - misturadores intensivos com agitadores: 105, avaliando-se, na areia assim preparada, principalmente as seguintes caractersticas: gua livre, resistncia trao a mido (RTU), permeabilidade e plasticidade; 3) repetir essas misturas, com a mesma composio, porm agora se adotando tempos de mistura menores e maiores, isto : - misturadores convencionais de ms verticais: 4 e 6; - misturadores intensivos com ms horizontais: 80 e 100; - misturadores intensivos com agitadores: 90 e 120, novamente se avaliando, na areia preparada, a gua livre, a RTU, a permeabilidade e a plasticidade; 4) adotando-se o tempo efetivo de mistura a mido que tiver apresentado o melhor contexto geral dessas caractersticas, deve-se preparar novas cargas, porm agora diminuindo e aumentando em 10 20 % o peso da areia de retorno e, portanto, tambm dos demais componentes, igualmente se voltando a avaliar as propriedades em questo; 5) selecionar a carga til e o tempo efetivo de mistura que tiverem apresentado principalmente o maior valor de RTU e o menor teor de gua livre como sendo a condio ideal de preparao para aquele dado equipamento. Certamente que se faz necessrio surgirem, no mercado, misturadores que possam amassar a bentonita no contorno do gro de areia com um mnimo de tempo de preparao da mesma, visando no apenas aumentar a produtividade desse setor, mas tambm com o intuito de gerar boas propriedades com o menor consumo possvel de matrias-primas e o menor descarte vivel de areia de retorno em aterro industrial. Alm disso, tambm as seguintes necessidades merecem a devida ateno por parte dos fabricantes de misturadores:

reduo do tempo de transferncia dos componentes ao equipamento, visando aumentar a produtividade na preparao da areia a verde, embora nem sempre essa etapa faa parte da aquisio do misturador propriamente dito; reduo do tempo de descarga da areia preparada, nesse caso visando no somente aumentar a produtividade da linha de moldagem, mas tambm com o intuito de evitar a transferncia de areia parcialmente j ressecada para a mquina de moldar; eliminao da fuga de areia seca pela porta de descarga, evitando o seu direcionamento linha de moldagem. Ainda com o intuito de se poder quantificar a capacidade til real de um misturador, devero ser levadas em considerao as seguintes variveis: relao areia/metal mdia: no restam dvidas de que essa a varivel mais importante para se poder quantificar o volume til necessrio de um misturador, visto que, enquanto a densidade dos moldes, a eventual perda em seu processo de raspagem e as demais perdas existentes no circuito possuem plenas condies de serem fixadas, a relao areia/metal sempre poder oscilar em demasia em funo de cada item produzido; assim sendo, deve-se adotar o seu valor mximo para no ser necessrio diminuir o tempo de mistura em determinados momentos com o intuito de no deixar faltar areia preparada na moldagem; densidade dos moldes: para moldagem de baixa presso ficar na faixa de 1,50 1,55 kg/l, podendo chegar at cerca de 1,65 kg/l em mquinas de altssima presso de trabalho; aps essa caracterstica ter sido definida, deve-se multiplicar o seu valor pelo volume til mximo de cada molde (ou seja, subtraindo-se o volume de metal do volume total de cada molde) e pela quantidade horria mxima de moldes vivel de ser produzida, para ento se poder determinar o peso mximo de areia necessrio em cada hora s na moldagem propriamente dita; raspagem dos moldes: apesar de que existem mquinas de moldar que no geram perda de areia por raspagem dos moldes, nos equipamentos em que essa operao ocorre h casos em que mais de 10 % do volume da areia preparada volta ao silo de areia de retorno; perdas no circuito: embora esse problema devesse ser reduzido a praticamente nada, convm sempre considerar 10 % de areia preparada no aproveitada, que tambm volta automaticamente ao silo de areia de retorno ou, o que pior, muitas vezes acaba sendo descartada do sistema. Assim sendo e agora de posse da necessidade do peso mximo de areia na linha de moldagem e das perdas no processo de confeco dos moldes e/ou em todo o circuito da areia preparada, ser mais fcil fixar o peso mnimo da capacidade til do misturador, o qual, por garantia, ainda dever sofrer um acrscimo da ordem de 10 %. Finalmente, resta uma dvida: se a capacidade til do misturador tiver que ser muito grande, convm adquirir ou no mais de um equipamento? Para responder a essa pergunta, convm levar em considerao os seguintes aspectos principais: se, na fundio, houver mais de uma mquina de moldar (principalmente de alta produtividade), pode-se tambm partir para o emprego de mais de um misturador, desde que nunca se venha a diminuir o tempo de preparao da areia a verde se um deles porventura estiver em manuteno; assim sendo, ser necessrio muitas vezes paralisar uma das mquinas de moldar para no se ter um aumento do refugo das peas resultante principalmente de excesso de gua livre na areia a verde; se a fundio s tiver uma mquina de moldar, o ideal seria que tambm se tivesse somente um misturador, desde que a sua capacidade til necessria no venha a ocasionar dificuldades para a sua confeco e/ou para a sua instalao.

SINTO- Gaxeta quebrada (pode vir a diminuir a presso de compactao).