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INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO

TECNOLOGIA INDUSTRIAL

INTRODUCCION
En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un tubo de plomo. Éste consistía en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel mediante un émbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820, cuando Thomas Burr construyó la primera prensa hidráulica. Hasta ese momento el proceso se llamó squirting. En 1894 Alexander Dick expandió el proceso de extrusión al cobre y aleaciones de bronce. La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión. Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.

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INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO

TECNOLOGIA INDUSTRIAL

Extrusión y Forjado
EXTRUSIÓN La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente. La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío. Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y productos alimenticios.

Aluminio extruído; perfiles aptos para conectores especiales.

Troquel El troquel es un instrumento o máquina de bordes cortantes para recortar o estampar, por presión, planchas, cartones, cueros, etc. El troquelado es, por ejemplo, una de las principales operaciones en el proceso de fabricación de embalajes de cartón.

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por tanto. realizar un corte parcial que no llegue a traspasar la     plancha Gomas. para fabricar pliegues perforar. Ello es debido a que la incidencia de las cuchillas sobre la plancha se realiza de forma oblicua a la misma. 2. bien para fabricar ventanas u orificios interiores hender. Por su movimiento continuo.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO El troquel consiste en:   TECNOLOGIA INDUSTRIAL Una base de una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o estampa de elaboración de la pieza. Troquel plano. con el fin de crear un precortado que permita un fácil rasgado semicortar. es decir. TIPOS DE TROQUELES Existen dos tipos básicos de troqueles: 1. Su movimiento es perpendicular a la plancha consiguiendo así una gran precisión en el corte. Al contrario que en el troquelado plano. El troquel es cilíndrico y la base opuesta está hecha con un material flexible. Los embalajes fabricados en rotativo son. Su perfil es plano y la base contra la que actúa es metálica. aquellos que no presentan altas exigencias estructurales tales como las wrap around o algunas bandejas. el movimiento es continuo y el registro de corte es de menor precisión. bien para perfilar la silueta exterior. Las regletas cortadoras o hendedoras. Sus funciones son las siguientes:  cortar. Gruesos bloques de goma que se colocan junto a las cuchillas y cuya función es la de separar por presión el recorte sobrante. el 3 . Troquel rotativo.

En la industria del calzado se utiliza el troquel plano.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL troquelado rotativo consigue mayores productividades en fabricación que el plano. El fleje está reforzado con platinas de hierro que mantienen la perpendicularidad de éste. Su fabricación es todavía muy artesanal realizándose siempre bajo pedido. El diseño del troquel viene definido por las necesidades del envasador pudiendo conferir a la caja las más variadas formas. Procesos de Extrusión 4 . En la industria del cartón ondulado se utilizan indistintamente ambos tipos de troquel. si bien en la fabricación de cartoncillo se da el plano por sus mayores necesidades de precisión. realizado con un fleje especial de acero dispuesto perpendicularmente a la piel que descansa sobre una superficie plana.

Si son requeridas mejores propiedades. Éste se carga posteriormente dentro del contenedor de la prensa. puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL El proceso comienza con el calentamiento del material. El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión. el material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento. 5 . o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión.000 t. haciéndolo pasar por el troquel. Extrusión en caliente La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. Una de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este radio puede ser muy grande y aún producir piezas de calidad. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado. por lo que la lubricación es necesaria. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 psi).

vanadio. Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo. buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos. 6 . circonio.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL Extrusión en frío La extrusión fría es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. aluminio. titanio. niobio y acero. estrecha tolerancia. berilio. La ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación. estaño. molibdeno. lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío. cobre.

el extintor de incendios. Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas. Extrusión tibia La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalización del material. se trata entonces de una "extrusión indirecta". ya sea convencional (variable) o hidráulica. ya sea vertical u horizontal. ya sea hidráulico o mecánico. 4. La extrusión tibia tiene varias ventajas rentables comparadas con la extrusión fría: reduce la presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. La extrusión tibia incluso puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión en frío. El tipo de carga aplicada. Equipamiento Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión. ductilidad y propiedades finales de la extrusión. pistones automotores. El tipo de manejo. 3. cilindros del amortiguador. 2. Si el material de partida está estacionario y el troquel se mueve hacia el material de partida. se trata de una "extrusión directa". Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido a extrusión: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de partida se mueve hacia él.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables. La posición de la prensa. Ellos varían en cuatro características fundamentales: 1. 7 . en el rango de temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). entre otros.

no es usado por esta razón. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece según la barra se va agotando. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra. Si una barra sólida es usada como material entonces esta debe. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. El mandril fijo también es conocido como tipo alemán. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL Existen varios métodos para la formación de cavidades internas en la extrusión. Una vía es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El final de la barra. antes de ser extruida por el troquel. integrado dentro el dummy block y el mango. El mandril flotante también es conocido como tipo francés. también conocida como extrusión delantera. llamado tacón final. es mayor que la necesitada en la extrusión indirecta porque la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Una prensa especial es usada para controlar el mandril independientemente del material de partida. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero. La barra sólida puede incluso ser usada con el troquel araña. primero ser pasada por el mandril. es el proceso más común de extrusión. 8 . todos estos tipos de troqueles incorporados al mandril en el troquel y mantienen el mandril en el lugar. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. troquel tronera o troquel puente. Durante la extrusión el metal se divide y fluye alrededor de los sostenes. Extrusión directa La extrusión directa. dejando una línea de soldadura en el producto final. flotadores en las hendeduras en el dummy block se alinean el mismo al troquel cuando ocurre la extrusión.

9 . la fricción es eliminada. permite la extrusión de largas barras. La longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL Extrusión indirecta En la extrusión indirecta. también conocida como extrusión retardada. Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la sección transversal es limitada por el máximo tamaño del tallo. La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las zonas periféricas ásperas o granulares son menos probables Desventajas:   Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusión. la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. Ventajas:     Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de fricción. la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres. El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso. Antes de ser usada. Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la fricción. Al moverse la barra con el contenedor.

2. Este proceso puede ser hecho caliente. Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el fluido dentro del contenedor.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL Extrusión hidrostática En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a presión. Razón de extrusión constante: una bomba es usada. posiblemente con un intensificador de presión. Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son aplicadas. Las ventajas de este proceso incluyen:    No fricción entre el contenedor y la barra. El fluido puede ser presurizado por dos vías: 1. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie. para presurizar el fluido. 10 . De cualquier modo. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo. Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso. Desventajas:   Las barras deben ser preparadas. el cual es bombeado al contenedor. proporciones de la reducción más altas y menores temperaturas de la barra. adelgazado un extremo para que coincida con el ángulo de entrada del troquel. Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruídas. reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente permite mayores velocidades. excepto donde la barra hace contacto con el troquel. tibio o frío. la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado.

tubos y electrodos de soldadura. Magnesio ((575 a 1100 °F (300 a 600 °C)) en partes de aviones y partes de industrias nucleares. varas. RMS. Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la concentración de impurezas. alambres. y disminuye al aumentar la relación de extrusión y la fricción. puede ser extruido caliente o frío. marcos. usualmente el carbón acerado simple es extruido. El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsión desarrolla grietas o vacíos. barras y disipadores de calor entre otros. o velocidad muy alta. Esto puede pasar también a bajas temperaturas. Titanio ((1100 a 1825 °F (600 a 1000 °C)) componentes de aviones. montajes y barandales Acero (1825 a 2375 °F (1000 a1300 °C)) varas y pistas. componentes de hardware. si el producto temporalmente se pega al troquel. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensión hidrostática en la línea central en la zona de deformación en el troquel. Cobre (1100 a 1825 °F (600 a 1000 °C)) cañerías. La aleación acero y acero inoxidable también puede ser extruida. anillos de arranques estructurales. Materiales Metal Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:        Aluminio : es el material más común. si es extruido caliente es calentado de 575 a 11 00 °F (300 a 600 °C) . Plomo y estaño ((máximo 575 °F (300 °C)) cañerías. pistas. Tales patrones que son frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra. La aleación de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la superficie y las impurezas al centro del producto. RMS o mejor acabado de superficie. La fundición de plomo también es usada en vez del prensado de extrusión vertical.75 μm (30 μin). Ejemplos de este producto incluye armaduras.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO Defectos de extrusión  TECNOLOGIA INDUSTRIAL   Quebradura de superficie . Zinc ((400 a 650 °F (200 a 350)). alambres. Esto se debe a la temperatura de extrusión. varas. tubos. fricción.cuando hay grietas en la superficie de extrusión. 11 . Defecto de tubo . barras. El titanio y el acero pueden lograr 3 μm (125 μin). asientos. tubos y forros exteriores de cables. barras. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extrudir el cobre.

Una segunda ventaja del anillo de cristal es la habilidad de aislar el calor de la barra del troquel. Otro descubrimiento en la lubricación es el uso del revestimiento de fosfato. El proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es ahora usado en otros materiales que tienen temperatura de fusión mayor que el acero o que requiere un limitado rango de temperatura su extrusión. la que puede ser fácilmente quitada cuando se enfría. 12 .INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL En 1950 Ugine Séjournet de Francia. El proceso comienza por el calentamiento del material a la temperatura de extrusión y entonces es enrollado en polvo de cristal. Con este proceso junto a la lubricación con cristal. Plásticos Cauchos Similar a la extrusión con plásticos pero con un posterior vulcanizado por calor.75. Un espero anillo de cristal sólido con 0. La extrusión tendrá una capa de cristal de 1 mil de espesor. La capa de fosfato absorbe al cristal líquido para ofrecer una mejor propiedad de lubricación. El cristal se funde y forma una fina capa que actúa como lubricante. inventó un proceso el cual usaba cristal como lubricante para extruir acero.25 a 0. el acero puede ser extruido con extrusión fría. en (6 a 18 mm) de espesor es ubicado en la cámara sobre el troquel para lubricar la extrusión mientras es forzado a pasar por el troquel.

se muelen los materiales hasta darles el tamaño correcto a las partículas (usando la consistencia de la harina ordinaria). La mezcla pre condicionada se pasa entonces a través de un extrusor forzándola a pasar por un troquel donde se corta a la longitud deseada. cereales del desayuno. la comidas para bebé.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO Cerámicas TECNOLOGIA INDUSTRIAL Bote de Play-Doh verde junto a un juguete de extrusión. carnes y agua que dependen del producto). Productos como pastas. La mezcla seca se pasa a través de un pre-acondicionador donde se agregan otros ingredientes (azúcar líquido. masa de la galleta. Muchos ladrillos modernos también son manufacturados usando un proceso de extrusión de ladrillos Alimentos La extrusión ha tenido una gran aplicación en el proceso de alimentación. las papas fritas y la comida seca. El uso de la expulsión en el proceso cocción proporciona a los alimentos las siguientes características:      Gelatinización del almidón Desnaturalización de las proteína Inactivación de enzimas de comida crudas La destrucción de toxinas naturalmente Disminución de microorganismos en el producto final 13 . En el proceso. entre otros. La extrusión de la terracota se usa para producir las cañerías. El proceso de cocción tiene lugar dentro del extrusor en el que el producto produce su propia fricción y calor debido a la presión generada (10-20 bar). Los extrusores que usan este proceso tienen una capacidad de 1-25 toneladas por hora. tintes. La cerámica también puede formarse a través de la extrusión. grasas. son principalmente manufacturados por la extrusión. El proceso de cocción utiliza un proceso conocido como el gelatinización del almidón.

un factor de riesgo para el desarrollo de diabetes. estas ventajas de componentes forjados asumen la importancia mayor como temperaturas de funcionamiento. como la historia cultural del hombre proviene de la tierra entre el Tigris y el Eufrates. Los Romanos incluso tenían dioses dedicados a la forja. y el aumento de esfuerzos. Destrucción de vitamina A (beta-caroteno).INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO      TECNOLOGIA INDUSTRIAL Ligero aumento de la biodisponibilidad de hierro Creación de almidones para necesidades de hiposensibilización de insulina.de C. La introducción de la prensa de forja hizo anticuado la forja con martillo. Los componentes forjados hacen posibles diseños que acomodan las cargas 14 . todas las forjas fueron producidas sobre martillos. Los signos más tempranos del trabajo con metales remontan aproximadamente al 4500 A.UU. El arte de la forja. la posesión de los metales fue considerada como un signo de riqueza. Simplificación de almidones complejos. ¿Por qué la forja es tan utilizada? Desde los comienzos el trabajo en metales ha asegurado la resistencia. La extrusión también es utilizada para el desarrollo de comida para mascotas. alguna vez llamada Mesopotamia. Los habitantes de este valle fértil eran los sumerios. Hasta 1930. el más notable ser el Vulcano. introdujo la primera prensa de forja (Maxi press). aumentando las tasas de deterioro dental. dar forma al metal usando calor y presión. Hoy. FORJADO HISTORIA La historia de la forja. la dureza. Pérdida de lisina. fueron los fundadores verdaderos de la metalurgia como la conocemos hoy. la fiabilidad. una mezcla de muchos fondos étnicos. cargas. Invención de la Prensa de Forja Con la introducción de automóviles y en el particular Modelo de T de Henry Ford produjo una demanda considerable de forjas desarrolladas en los primeros años del siglo XX. muchas de las forjas son mejores hechas sobre martillos. Antes de este tiempo. pero más bien desafió a los fabricantes para mejorar su producto y desde luego. al mismo tiempo que los avances más industriales. La ventaja de la prensa fue ejemplificada por tarifas de producción más alta y un grado menor de habilidad en la producción comparada con la forja con martillo. y la calidad más alta en una variedad de productos. Esta gente. cuando la Empresa de Maquinaria Nacional de los EE. científicos y culturales se realizaron. un aminoácido esencial necesario para el crecimiento y el metabolismo del nitrógeno. progresó hasta la edad del oscurantismo (Alta Edad Media).

solo se reemplaza la fuerza limitada del herrero. El tiempo de aplicación es relativamente largo.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL más altas y esfuerzos. la carga es aplicada por impacto y la deformación tiene lugar en un corto tiempo. y la eficacia más alta con la cual las forjas pueden ser trabajadas a máquina y procesadas por métodos automatizados El grado de fiabilidad estructural alcanzada en una forja es poco comparable con cualquier otro proceso de trabajo en metales. A menudo. Económicamente. PROCESO DE CONFORMADO FORJADO DE METALES El forjado es el primero de los procesos de tipo de compresión. Este proceso puede realizarse en frio o caliente. b) Forjado con martinete: A comparación del forjado de herrero. martillaba el metal hasta el punto requerido. * La mayoría de los moldes son en forma de cuadro. En el primero. se involucra la aplicación gradual de presión para lograr la cedencia del metal. la fuerza la hace un martillo mecánico o de vapor. No hay bolsillos internos de gases o vacíos que podrían causar el fracaso inesperado bajo tensión o impacto. en el forjado por presión. El forjado por presión: En este proceso la prensa no es mecánica. Avances recientes en la tecnología de la forja han aumentado enormemente la gama de propiedades disponibles en forjas. el proceso de forja ayuda en el mejoramiento de la segregación química gracias a la acción de la forja de mover el material a varias posiciones. Donde un cilindro hidráulico mueve un mazo verticalmente con cierta presión según las consideraciones necesarias para dar la forma al material Detalles: * No hay materia prima fundida. los productos forjados son atractivos debido a su inherente fiabilidad superior. La aplicación de esfuerzos de compresión que obligan al metal a tomar cierta forma. la pieza a formar entra en el molde. pero una gran mayoría se hace en caliente por factores como la facilidad y costo que involucra la deformación. * Molde hueco. El forjado por impacto: a) Forjado de herrero: Es el forjado que se veía antiguamente. la producción con ciertas propiedades y acabado superficial. ahora la prensa es hidráulica. 15 . Por otra parte. Existen dos clases de procedimientos de forjado: forjado por impacto y forjado por presión. en el cual el herrero ayudado de sus herramientas. Este esfuerzo puede ser aplicado manual o hidráulicamente por maquinas. En este proceso. capacidades de tolerancias mejoradas. * Lo principal es presión vs temperatura.

Partiendo de una bovina de varilla de acero. Para la estampación se utiliza un martillo hidráulico.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO Forja en frio: TECNOLOGIA INDUSTRIAL Es un proceso en el trabajo de los metales que. previamente regulada por un pirómetro y posteriormente cortada con una cizalla sobre el troquel inferior donde se produce la estampación de la misma. hace uso de una herramienta de prensado o morir. básicamente. la tijera es distribuida entre los salones de peluquería. básicamente. Comienza cuando un bar o un stock de alambre se coloca en el estampado o presionando herramienta. donde hay que tener en cuenta algunas normas de mantenimiento. hace uso de una herramienta de prensado o morir. Esta técnica es. Cualquiera que sea la forma de la herramienta de prensado utilizado en el proceso también será la forma de la salida. El procedimiento se efectúa en la habitación o cerca de la temperatura ambiente. Una vez terminada. A continuación se elimina la cascarilla superficial en un bombo. Los ejemplos más comunes son los jefes de destornilladores o nudos. Una vez que estas salidas de someterse a otro proceso en frío. y deposita la pieza forjada en una cadena transportadora que la lleva hasta caer en un contenedor. 16 . como guardarla en una funda de cuero o en un caja para que en caso de caída no se deforme y agarrarla siempre por el mango. el carbono se endereza y se calienta a una temperatura de aproximadamente 1. la forma se puede cambiar a otras formas. o no cortar ningún material que no sea papel para no desfilar su corte.200º C en un horno de inducción. Forja en frío es un proceso en el trabajo de los metales que. también es conocido como la partida en frío. tornillos con una cabeza o una saeta. La forja en caliente Este sistema garantiza el tratamiento adecuado del acero para la fabricación de utensilios de corte. Básico proceso de forja en frío: La forma más simple del proceso de forja en frío se desarrolla en algunos pasos. el mejor proceso de transformación de aceros para conseguir una herramienta de alta calidad. sin duda. El forjador coloca la varilla a temperatura de forja. Los resultados más comunes son los clavos. En algunos puntos. dejando las piezas listas para el inicio de los posteriores procesos de fabricación.

para este proceso se calienta la hoja a una cierta temperatura (no entiendo cual debe de ser) y se deja así durante un cierto tiempo (no entiendo cual debe de ser). -Ya queda lista la hoja para ponerle el mango. para lo que hay que volver a calentar y una vez caliente volver a dar forma a golpes. ya que queda muy frágil después del templado. después se retira del horno y se deja enfriar a temperatura ambiente. que según entendí es un proceso mediante el cual le brindamos dureza a la hoja. pulirla y afilarla 17 . para esto tenemos que calentarla a una cierta temperatura (no entiendo cual debe de ser) y enfriarla bruscamente en agua tibia o aceite. por así decirlo. Gradualmente la pieza se va ir enfriando.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL PROCESO DE FORJADO Primero se obtiene un pedazo de acero. etc -se calienta la pieza a una cierta temperatura (no entiendo cual debe de ser) y se comienza a darle forma mediante golpes. Este proceso se repite hasta alcanzar la forma deseada. que según yo es un proceso mediante el cual se le da a la hoja cierta elasticidad. -Ya que tenemos la forma deseada procedemos a templarlo. del tipo de acero dependerán las temperaturas de templado. -Después viene el revenido. revenido.

INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO Tipos de Procesos de forja. TECNOLOGIA INDUSTRIAL Hay un gran número de procesos de forja. los que pueden ser resumidos así: •Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material •Forja por impresión cerrada con matriz sin exceso de material •Electro-upsetting •Extrusión hacia delante •Extrusión hacia atrás •Forja Radial •Hobbing •Forja Isotérmica •Forja con matriz abierta •Forja orbital •Powder metal forging (P/M) •Upsseting •Noising 18 .

Materiales. avión. El material de exceso es sacado por un hueco restrictivo estrecho y aparece exceso de material alrededor de la forja en la línea de partición de la matriz. ferrocarril y equipo de minería. aceros inoxidables. Equipo Yunque y martillos de contragolpe. Uso. tántalo y aleaciones de tántalo. aleaciones de níquel. molibdeno y aleaciones de molibdeno. y prensas de tornillo. aleaciones de magnesio. mecánicos. Definición En este proceso. longitudinal y sin flash. Variaciones de Proceso Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material lateral. camiones. titanio y aleaciones de titanio. aleaciones de tungsteno. níquel y cobalto. 19 . berilio. súper aleaciones de hierro. Aceros al carbono y de aleación.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material. un tocho (palanquilla) es formado (en caliente) en una matriz (por lo general con dos mitades) tal que el flujo de metal de la cavidad de la matriz es restringido. aleaciones de cobre. hidráulicos. Producción de forjas para coches. industria general mecánica y producciones ingenieriles relacionadas con la energía. equipos de carretera. niobio y aleaciones de niobio. tractores. aleaciones de aluminio.

Los principales tipos de forja que existen son: 1. de modo intermitente utilizando martillos pilones. También puede encontrarse como forja en dados abiertos. como por ejemplo el mecanizado. o por impacto. 4.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL Forja por impresión cerrada con molde sin exceso de material La forja. Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta. Se utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas.Forja con estampa Antes y después de aplicar el proceso de forja con estampa 20 . 2. donde normalmente éstas son de gran tamaño. de forma continua utilizando prensas. Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones.Forja libre Es el tipo de forja industrial más antiguo y se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Además este tipo de forja sirve como preparación de las preformas a utilizar en forjas por estampa. con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos.. al igual que la laminación y la extrusión. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión. 3. es un proceso de conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión. 2. Forja libre Forja con estampa Recalcado Forjado isotérmico 1..

3. Si el proceso se realiza en frió y en los extremos de las piezas se denomina encabezado en frío. También puede encontrarse como forja en dados cerrados. Efectos que producen la forja en caliente y el forjado isotérmico  Orientación de la fibra: Las propiedades mecánicas del producto variarán.  21 . Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente. el afinamiento no se producirá si se supera la temperatura de equicohesión y la forja se realiza utilizando prensas.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL Antes y después de aplicar el proceso de forja con estampa Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría deseada.. Afinamiento del grano: Esto se produce a temperaturas superiores a la de re cristalización pero inferiores a la de equicohesión y la forja se realiza con martillos pilones. mejorándolas si el esfuerzo se aplica en la dirección de la fibra formada por el proceso y empeorándolas si se aplica en dirección perpendicular. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas. de modo intermitente. Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza. este además puede realizarse en frío. y sus geometrías pueden ser simples o complejas. En cambio. Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño tamaño y puede estar sin rebaba. de forma continua.Recalcado A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente. cave mencionar que es el forjado de estampa. una consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta en la zona recalcada. Por tanto. dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. A medida que avanza el proceso. ya sea empleando martillos o prensas.

: Debido a las enormes presiones a las que el material es sometido en la operación. la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero. tiene realmente una función importante en el forjado por impresión. Esta operación de forjado se conoce como recalcado o forjado para recalcar. la 22 . etc. el metal fluye más allá de la cavidad del dado y forma una rebaba en la pequeña abertura entre las placas del dado. Forjado con dado impresor Llamado algunas veces forjado en dado cerrado. muy semejante a un ensayo de la compresión. ya que cuando ésta empieza a formarse. poros. (2) compresión parcial y (3) tamaño final. Aunque la rebaba se recorta posteriormente. reduce la altura de material de trabajo e incrementa su diámetro. etc. cuyo trabajo consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo. sopladuras. se realiza con dados que tienen la forma inversa a la requerida para la parte. 4. La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilíndrica.-Forjado isotérmico El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional. Al cerrarse el dado y llegar a su posición final. Forjado en dado abierto El caso más simple de forjado consiste en comprimir una parte de sección cilíndrica entre dos dados planos. Forja artesanal En este caso. éste es compactado y desaparecen las cavidades. Deformación homogénea de una parte de trabajo cilíndrica bajo condiciones ideales en una operación de forjado en dado abierto: (1) inicio del proceso con la parte de trabajo a su altura y diámetros originales. poros. (siempre que las paredes de estos defectos no estén oxidadas).INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO  TECNOLOGIA INDUSTRIAL Eliminación de cavidades. sopladuras.

se pueden requerir varios golpes de martillo para cada paso. formas más complejas. En el formado en caliente. perforaciones. Los últimos pasos le dan el acabado final a la pieza. Cuando el forjado con martinete se hace a mano. Sin embargo. las fuerzas en este proceso son considerablemente más grandes y más difíciles de analizar a diferencia del forjado con dado abierto. el forjado con dado impresor se llama algunas veces forjado en dado cerrado. Además. la pieza de trabajo original queda contenida completamente dentro de la cavidad del dado durante la 23 . Los procesos de forjado con estas características se conocen como forjado de precisión. cuerdas y superficies que deben coincidir con otros componentes). tolerancias más estrechas y la virtual eliminación de concesiones al maquinado. conservación del metal.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL fricción se opone a que el metal siga fluyendo hacia la abertura. El proceso de forjado genera la geometría básica de la parte y el maquinado realiza los acabados de precisión que se requieren en algunas porciones de la parte (por ejemplo. incrementando la resistencia a la deformación. Debido a la formación de rebaba en el forjado con dado impresor y a las formas más complejas de las partes hechas con estos dados. Con frecuencia se requieren varios pasos en el forjado con dado impresor para transformar la forma inicial en la forma final deseada. la restricción del flujo de metal es mayor debido a que la rebaba delgada se enfría rápidamente contra las placas del dado. hay una distinción técnica entre forjado con dado impresor y forjado con dado cerrado real. La distinción es que en el forjado con dado cerrado. y de esta manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad. Para cada paso se necesitan cavidades separadas. Los mejoramientos de la tecnología del forjado con dado impresor han tenido como resultado la capacidad de producir forjados con secciones más delgadas. como sucede a menudo. con esto se obtiene un producto de alta calidad. Las ventajas del forjado sobre el maquinado completo de la parte son: velocidad de producción más alta. mayor resistencia y orientación más favorable de los granos de metal. forzando al material a llenar los detalles algunas veces intrincados de la cavidad del dado. se requiere considerable habilidad del operador para lograr resultados consistentes en condiciones adversas. El forjado con dado impresor no tiene tolerancias estrechas de trabajo y frecuentemente se requiere el maquinado para lograr la precisión necesaria. cuando se usan martinetes. Los pasos iniciales se diseñan para redistribuir el metal en la parte de trabajo y conseguir así una deformación uniforme y la estructura metálica requerida para las etapas siguientes. La restricción del flujo de metal en la abertura hace que las presiones de compresión se incrementen significativamente. reducción drástica de los requerimientos de ahusamiento en los dados. Forjado sin rebaba En la terminología industrial.

no se llenará la cavidad. La partes forjadas con rodillos son generalmente más fuertes y poseen una estructura granular favorable con respecto a otros procesos competidores como el maquinado que puede usarse para producir estas mismas partes. El forjado con rodillos se clasifica generalmente como un proceso de forja. más exigentes que el forjado con dado impresor. 24 . Los rodillos no giran continuamente. Si la pieza de trabajo es demasiado pequeña. El acuñado es una aplicación especial del forjado sin rebaba mediante el cual se imprimen los finos detalles del dado en la superficie superior y en el fondo de la pieza de trabajo. ésta pasa a través de una serie de rodillos opuestos con canales que igualan la forma requerida por la parte final. no obstante. aun cuando utiliza rodillos. El parámetro más importante es que el volumen del material de trabajo debe igualar al volumen de la cavidad del dado dentro de muy estrechas tolerancias. el magnesio o sus aleaciones. equipos auxiliares como hornos para calentar el material trabajo. las presiones requeridas para reproducir los detalles superficiales de la cavidad del dado son altas. dispositivos mecánicos para cargar y descargar el material de trabajo y estaciones de recorte para recortar las rebabas del forjado con dado impresor. Debido a este requerimiento especial. la presión excesiva puede causar daño al dado o a la prensa. sino solamente a través de una porción de revolución que corresponde a la deformación que requiere la parte. El proceso se usa también para dar acabados superficiales y de precisión dimensional a algunas partes fabricadas por otras operaciones Dados de forjado.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL compresión y no se forma rebaba. martinetes y prensas. El forjado sin rebaba impone ciertos requerimiento sobre el control del proceso. Si la pieza de trabajo inicial es demasiado grande. El equipo que se usa en forjado consiste en máquinas de forja. En el acuñado hay poco flujo de metal. Para identificar este proceso es apropiado el término forjado sin rebaba. el proceso es más adecuado en la manufactura de partes geométricas simples y simétricas. que se clasifican en martinetes prensas dados de forjado y herramientas especiales que se usan en estas máquinas. y para trabajar metales como el aluminio. El forjado sin rebaba se clasifica frecuentemente como un proceso de forjado de precisión Las fuerzas en el forjado sin rebaba alcanzan valores comparables a las del forjado con dado impresor. Forjado con rodillos Es un proceso de deformación que se usa para reducir la sección transversal de una pieza de trabajo cilíndrica (o rectangular).

Las prensas de forjado incluyen prensas mecánicas.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO Martinetes de forja. Se usa frecuentemente el término martinete de caída libre para designar. Los martinetes se usan más frecuentemente para forjado con dado impresor. Las prensas de tornillo aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve al pisón vertical. La Forja como una forma de arte comenzada con el deseo de producir objetos decorativos de metales preciosos. Hoy tenemos martillos controlados por computadora y prensas capaces de hacer una amplia gama de componentes en una variedad de materiales para muchos usos incluyendo la industria aeroespacial. Prensas de forjado Las prensas aplican una presión gradual. en lugar de impactos repentinos para realizar las operaciones de forja. manivelas y juntas o articulaciones de bisagra que convierten el movimiento giratorio de un motor en movimientos de traslación del pisón. Los martinetes se pueden clasificar cómo martinetes de caída libre y martinetes de potencia. En la operación. la forja es una industria principal mundial que considerablemente ha contribuido al desarrollo de hombre. prensas hidráulicas y prensas de tornillo. Máquinas de Forja Modernas Controladas por computadora. estas máquinas. 25 . Los martinetes de caída libre generan su energía por el peso de un pisón que cae libremente. estas máquinas son apropiadas para las operaciones de forjado (y otras operaciones de formado) que requieren grandes carreras. Los martinetes de potencia aceleran el pisón con presión de aire o vapor. Hoy. Las prensas mecánicas típicas alcanzan fuerzas muy altas en el fondo del recorrido de forjado. Por tanto. Las prensas hidráulicas usan un cilindro hidráulico para accionar el pisón. el material de trabajo se coloca en el dado inferior. Las prensas mecánicas funcionan por medio de excéntricos. el pisón se eleva y luego se deja caer sobre la pieza de trabajo. por la forma de liberar la energía de impacto. automotriz. Una desventaja del martinete de caída libre es que una gran parte de la energía del impacto se trasmite a través del yunque al piso del edificio. Tanto las prensas de tornillo como las hidráulicas operan a velocidades bajas del pisón o ariete y pueden suministrar una fuerza constante a través de la carrera. Cuando la parte superior del dado golpea el material de trabajo. TECNOLOGIA INDUSTRIAL Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto contra el material de trabajo. por mencionar unos cuantos. Se necesitan varios golpes de martillo para lograr el cambio deseado de forma. La parte superior del dado de forjado se fija al pisón y la parte inferior se fija al yunque. La fuerza del golpe se determina por la altura de la caída y el peso del pisón. minería y agrícola. la energía del impacto ocasiona que la parte tome la forma de la cavidad del dado.

historia anterior de esfuerzos aplicados. grado de deformación o filtrar. las condiciones en el interfaz de instrumento/material. temperatura de la deformación. Forja como un Sistema Un sistema de forja comprende todas las variables de entrada como el lingote o la pieza en bruto que se trabaja (la geometría y el material). la mecánica de deformación plástica. estructura metalúrgica. Con el diseño apropiado. y índice de la tarifa de la deformación.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO Propiedades direccionales. es la compresión y el control y el control del flujo del metal. Por lo general la fuerza compresiva es en forma de martillazos que usan un martillo de poder o una prensa. Caracterización del material Para una composición dada de material y la historia de deformación / tratamiento térmico (la microestructura). sin porosidades. el equipo usado. y de la micro estructura. TECNOLOGIA INDUSTRIAL La forja es el proceso por el cual el metal es calentado y es formado mediante de formación plástica por la aplicación de esfuerzos de compresión. El flujo del metal determina las propiedades mecánicas relacionadas con la deformación local y la formación de defectos tales como grietas sobre o bajo de la superficie. el flujo de grano puede ser orientado en la dirección de esfuerzos principales encontrados en el empleo real. El flujo local del metal alternadamente es influenciado por las variables de proceso resumidas abajo: Tensión del flujo en función de la composición química. El “system approach” en la forja permite el estudio de las relación es entre entradas y salidas y el efecto de las variables del proceso en la calidad del producto y economía de proceso. La clave para un exitoso proceso de forja. y finalmente el ambiente de planta donde el proceso está siendo llevado acabo. que tiene. las características del producto final. cristales orientados al azar. La demuestra diversos componentes del sistema de forja. Las forjas son homogéneas. Propiedades mecánicas (como la resistencia. segregación. La dirección del flujo del metal. la magnitud de deformación. La forja refina el grano y mejora las propiedades mecánicas del metal. inclusiones y otros defectos. y las temperaturas influencian fuertemente las características de los componentes formados. la tensión de flujo y la viabilidad (o forjabilidad) en varias direcciones (la anisotropía) son las variables materiales 26 . vacíos. la obtención de forma y características deseadas. que necesita muy poca preparación. es decir. También con operaciones superficiales como el revestimiento o la pintura se obtienen excelentes resultados debido a una superficie buena. El flujo de grano es la dirección del modelo que los cristales toman durante la deformación plástica. la ductilidad y la dureza) son mucho mejor en una forja que en el metal base. la herramienta (la geometría y el material). tamaño de grano.

ej. El flujo metálico es influido principalmente por (a) la geometría de instrumento. esto depende de: (a) Condiciones que existen durante el tratamiento de deformación (como la temperatura. vacancias.) 27 . es expresado como una función de la deformación. desbaste plano. el flujo metálico. efectos ambientales. la precisión. forjabilidad. Los detalles de flujo metálico influyen en la calidad y las propiedades del producto formado y los esfuerzos y las exigencias de energía del proceso. p.) y (b) variables de material (como la composición. o formabilidad es la capacidad del material de deformarse sin la ruptura.INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL más importantes en el análisis de un proceso de forja de metal. grados de deformación. La selección del equipo óptimo requiere la consideración del sistema de forja entero. En procesos de forja en caliente. incluyendo el tamaño de la pieza.. la cota superior. y exigencias de mantenimiento. así como las exigencias de la pieza específica y el proceso a considerar. esfuerzos. esfuerzos. (b) condiciones de fricción. la tensión de flujo. La viabilidad. ej. debido al enfriando local de la matriz) también influyen en el flujo metálico y fenómenos de fractura. el material es deformado plásticamente para generar la forma del producto deseado. grado de deformación. En la forja. etc. inclusiones. y la micro estructura inicial). y (d) condiciones térmicas que existen en la zona de deformación. (c) la rigidez. Zona y mecanismos de deformación. (c) las características del material a forjar. el análisis de elemento finito. y la relación carga/energía característicos de aquella máquina. Herramientas y Equipos La selección de una máquina para un proceso dado es influenciada por el tiempo. Las variables de la herramienta incluyen al: (a) diseño y la geometría. gradientes de temperaturas en el material de deformación (por ejemplo. La mecánica de deformación. y (d) propiedades mecánicas y térmicas bajo condiciones de empleo. condiciones en la planta. la diferencia finita. puede ser investigada usando uno delos métodos aproximados de análisis (p. y temperatura.. (b) el acabado superficial. el grado de deformación. y la historia de deform. Para una microestructura dada.

INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO Geometría del producto y propiedades TECNOLOGIA INDUSTRIAL La macro y micro geometría del producto p ej su dimensión. torno. de aluminio. FRAGUA Una forja contiene básicamente una fragua para calentar los metales (normalmente compuestos de hierro). de magnesio y bronces. Por consiguiente. acabado superficial. son influenciado por las variables del proceso. por lo general es golpeado sólo una vez y el diseño de cada impresión se hace más importante mientras la habilidad de operador es menos importante. un acercamiento de sistema realista debe incluir la consideración de: (a) las relaciones entre propiedades y micro estructura del material formado y (b) las influencias cuantitativas de condiciones de proceso y programas de tratamient o térmico sobre variaciones micro estructurales. esfuerzos). hay muy pocos artistas forjadores que realmente utilizan el hierro de forma artesanal. 28 . Aleaciones: acero. etc. titanio y zinc. el metal. Martillo y Forja de Prensa Generalmente. de cobre. Las herramientas incluyen tenazas para sostener el metal caliente y martillos para golpearlo. fresadoras. deformación. La forja con martillo es realizado en una sucesión de impresiones producto de golpes repetidos. En la forja se modela el metal por deformación plástica y es diferente de otros trabajos del metal en los que se elimina parte del material mediante brocas. Al tratarse de un oficio casi en extinción. un yunque y un recipiente en el cual se pueden enfriar rápidamente las piezas forjadas para templarlas.. los componentes forjados son formados por un martillo o la prensa. Determinan las variaciones microestructurales que ocurren durante la deformación y a menudo influye en las propiedades de producto finales. cobre. En una prensa. Las condiciones del proceso (Tº. Este proceso puede aplicarse a algunos materiales:   Metales puros: aluminio. La calidad de la forja. El advenimiento de martillos programables ha influido sobre menos dependencia de operador y ha mejorado la consistencia de proceso. economía y la productividad del proceso de martillo depende del labrado y la habilidad del operador. y de otros procesos por los que se da forma al metal fundido vertiéndolo dentro de un molde (fundición).

INGENIERIA INDUSTRIAL EXTRUSION Y FORJADO TECNOLOGIA INDUSTRIAL CONCLUSIONES   El proceso de extrusión da la facilidad de producir una variedad de formas de alta resistencia. 29 . El forjado es el proceso de conformado donde los metales son prensados bajo grandes cargas de compresión para generar piezas de alta resistencia y tenacidad. buena exactitud y terminado de superficie a altas velocidades de producción. Longitudes casi ilimitadas.