You are on page 1of 43

“ANTOLOGIA DE LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO”

MAESTRO: RICARDO PADILLA ROLON

MATERIA: ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

CARRERA: IIND

LUGAR: ARANDAS, JALISCO

SEMESTRE: 6 TO

FECHA: 12/07/13

INTRODUCCION

En este trabajo veremos una extensa investigación de todas las unidades de la asignatura de la administración del mantenimiento y para poder comprender su contenido a continuación veremos una pequeña introducción muy general acerca de que es el mantenimiento para que sirve y sus comienzos en la industria y los avances que ha tenido desde sus orígenes.

Un ambiente industrial se encuentra generalmente dividido por procesos que desarrollan diferentes actividades cuyo fin común es producir bienes o servicios de excelente calidad al mejor precio posible para el consumidor. Dentro de esos procesos se encuentra el de mantenimiento, el cual se encarga entre otros de mantener y controlar el correcto y permanente funcionamiento de toda la unidad productiva y eliminar el deterioro de instalaciones y equipos que por factores como uso normal, mala operación, fallas en su montaje, falta de utilización, entre otros, generan fallas permanentes que deben ser corregidas para que la unidad productiva pueda mantenerse operando continuamente.

El mantenimiento como proceso soporte de la unidad productiva ha evolucionado; pasó de ser un proceso dominado por técnicos empíricos, a ser un proceso menos costoso, más eficiente y mejor administrado; se ha comenzado a trabajar con herramientas administrativas como sistemas de manejo de información de mantenimiento e indicadores de la gestión y se ha producido una evolución en las actitudes y actividades de mantenimiento.

UNIDAD I – Intro. Al Mantenimiento Industrial y Generalidades. 1.1 CONCEPTO INDUSTRIAL E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

No es posible determinar con plena exactitud cuándo aparece el mantenimiento sobre la faz de la tierra, ya que es, evidentemente, innato en el ser humano. Por esa razón, suponemos que el mantenimiento se ha utilizado desde la prehistoria, debido a la necesidad del ser humano de mantener en buenas condiciones sus utensilios de caza y pesca. De cualquier modo, con la mecanización de la industria, por medio del surgimiento de máquinas rudimentarias, era obvio para el industrial que obtendría mayor provecho de ellas si las mantenía trabajando todo o el mayor tiempo posible. Naturalmente ello hizo que las máquinas solamente fueran puestas fuera de operación debido a su descompostura total. La primera industria que programó reparaciones en sus unidades fue la del transporte, y ello fue realizado después de la segunda guerra mundial. Aún y todo, el mero hecho de programar no lo es todo. Actualmente, la idea del mantenimiento, como tradicionalmente era manejada ha desaparecido, y se trata ahora de la reducción del tiempo que el equipo permanece en reparación, de la tendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones, de la planeación e implementación de programas de mantenimiento que permitan a la empresa mantener la producción de las plantas en sus máximos valores. Ello garantiza una operación estable, continua, económica y, sobre todo, segura. Si hablamos del mantenimiento en forma general, tenemos que se define como "Toda actividad humana orientada a mantener en operación una planta en forma correcta, económica, segura y con buena calidad; a través de las técnicas y los medios tanto materiales como humanos para la realización de dicha actividad". Si bien es un concepto textual muy largo y aparentemente rebuscado, al analizarlo nos damos cuenta de que presenta un extracto de todo cuanto se hace en una industria por implementar programas de mantenimiento. La importancia del mantenimiento entonces, dado lo que hemos visto hasta ahora es muy grande, pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento de los centros de producción de una empresa. Así como para una persona es muy importante mantenerse en forma para realizar ciertas actividades diarias sin presentar un desgaste o fatiga excesivos, o simplemente para poder afrontar los desafíos rutinarios, es también importante para una empresa mantener en óptimas condiciones de operación todas sus plantas para obtener el máximo rendimiento de las mismas, y el mínimo en desgaste y costos de reparaciones.

1.2 PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN.
El concepto de organización que se ha dado a conocer a todos nosotros es el siguiente: Es el proceso mediante el cual se logra la adecuada ordenación de los recursos que se habrán de utilizar para llevar a cabo ciertas actividades. A esto añadiremos que debe hacerse de forma que se respete lo anteriormente planeado en las etapas anteriores a la presente. Comúnmente se piensa que la organización es un proceso tedioso mediante el cual se trata de ordenar metódicamente un conjunto de pasos antes de llevarlos a la práctica, de modo que se tenga la total disponibilidad sobre los recursos materiales, financieros y humanos que se involucran dentro del departamento de mantenimiento. Es completamente normal, por lo tanto, que el proceso de la organización cobre una gran importancia dentro de una organización que se dedica a una actividad tan importante como lo es el departamento de mantenimiento industrial de cualquier empresa. Esto, obviamente requiere de estrategias de control de organización que sean efectivas, al menos lo bastante como para lograr la adecuada integración de los recursos antes mencionados, de modo que todo ello converge hacia un punto de control total. Este concepto se entenderá más adelante, pues aún estamos en la unidad primera y es poco probable que el estudiante esté familiarizado con términos como el TQC ó TPM. Los principios de organización que aquí se emplean son básicamente los mismos que se emplean en la administración común y corriente, y se refieren a lo siguiente: 1. 2. 3. Al carácter administrativo de la organización. A la distribución de los recursos materiales. Al adecuado empleo de los recursos según las necesidades que surgen.

Cuando se requiere de una organización efectiva, tal como es el caso actual, sabemos que es importante emplear un programa de organización para lograr nuestros objetivos en el menor tiempo posible, con el menor esfuerzo y maximizando los resultados.

1.3 FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO.
Ya hemos dicho que el mantenimiento es la actividad que se encarga de conservar en las mejores condiciones de operación y producción a cualquier equipo, máquina o planta de una empresa. Por ende, la mayor responsabilidad de un programa de mantenimiento industrial es no sólo la correcta, sino la óptima operación de dichas plantas. De la correcta administración del mantenimiento depende el éxito operativo de una planta, cualquiera que ésta fuere. Es también, por ello, que las responsabilidades de las personas que están a cargo de planear, programar e implementar las rutinas de mantenimiento en una empresa tienen una carga de responsabilidad enorme. ¿Qué pasaría, por ejemplo, si se contrata a un gerente de mantenimiento y a los pocos meses una planta entera tuviera que ser puesta fuera de operación debido a que un turbocompresor falló? o bien, ¿Qué sucede si alguien lleva su automóvil al mecánico porque va a salir de la ciudad y una vez estando en carretera los frenos fallan? "Obviamente (pensará el lector), que el mantenimiento no fue el adecuado". Y en efecto, se comprende a simple vista que el objetivo de dichas decisiones (contratar un gerente de mantenimiento y llevar el automóvil al servicio mecánico) no ha sido cumplido en ningún momento. Por ello, además de los objetivos que son obvios de cubrir cuando se implementa un programa de mantenimiento, planeado o no, deben especificarse las funciones que tendrá el departamento encargado del mismo. Así, podemos decir que un departamento de mantenimiento únicamente se justifica cuando logra conservar los equipos en óptimas condiciones de funcionamiento al más bajo costo, implicando esto el mayor rendimiento que se puede obtener de la relación mantenimiento-costo-producción en las plantas que componen una empresa. De lo anteriormente citado, podemos resumir que los principales objetivos del mantenimiento son: 1. Lograr la máxima disponibilidad de la infraestructura instalada.

2. Preservar la calidad del servicio y el valor de esta infraestructura evitando el deterioro prematuro. 3. 4. 5. conseguir lo anterior mediante la alternativa más económica posible. Minimizar los costos de mantenimiento. Minimizar los períodos de mantenimiento.

Luego, las actividades o funciones que engloba el mantenimiento son las siguientes:  Seleccionar y capacitar al personal capacitado para que cumpla con los menesteres y responsabilidades reemplazando inclusive a trabajadores calificados. Planear y programar en forma conveniente la labor del mantenimiento. Disponer de relevación de máquinas, equipos en general y equipo de trabajo de producción para llevar a cabo las labores de mantenimiento planeado. Conservar en buen estado, reparar y revisar maquinaria y equipo de producción. Conservar en buen estado y reparar locales, instalaciones, mobiliario y equipo de oficina. Instalar, distribuir o retirar maquinaria y/o equipo con miras a facilitar la producción. Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maquinaria, equipo y proceso con objeto de asegurar que estén de acuerdo con las ordenanzas del mantenimiento. Escoger y proveer, en los plazos requeridos, los consumibles y las piezas de recambio necesarios. Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada utilización e instalación de consumibles y reemplazos. Proporcionar servicio de limpieza en toda la empresa. Juntar, seleccionar y almacenar adecuadamente de desechos reutilizables. Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas de mantenimiento, tanto locales como de toda la empresa. Elaborar en tiempo y forma las requisiciones de herramientas, consumibles, refacciones, etc. para ejecutar debidamente los programas de mantenimiento. Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva, accesorios de mantenimiento y partes de repuesto especiales sean conservados en un nivel óptimo. Conservar en excelente estado de mantenimiento y operación los dispositivos de seguridad y cuidar de que se conserven las normas de seguridad de la empresa.

     

     

Una vez teniendo como base estos conceptos, principios y actividades se realiza el programa de mantenimiento. Aun así, con el objetivo de optimizar los beneficios de la especialización, todo el mantenimiento debe ser realizado por un solo departamento bajo las órdenes de un supervisor de mantenimiento o ingeniero de planta, el cual tendrá otros deberes además del mantenimiento de las plantas.

Como la unidad de producción utiliza la mayoría de los activos fijos existentes en el grupo social, se encontrará que resulta mucho más satisfactorio que el departamento forme parte de las responsabilidades del gerente de producción. La brecha existente entre el departamento de producción y el de mantenimiento, inevitablemente conducirá a mal funcionamiento de la planta, con todas sus consabidas consecuencias. Las responsabilidades del equipo de mantenimiento tienen implícitamente el cuidado de la planta (hablando de edificios y equipos); la instalación del equipo nuevo y la supervisión de las condiciones nuevas. Las responsabilidades del departamento de mantenimiento son: 1. Los mecánicos, que son los que instalan, mantienen y reparan todo el equipo mecánico. 2. Los electricistas, que son los que instalan, reparan y mantienen todo el equipo eléctrico, incluyendo las plantas eléctricas y a todo el equipo de comunicaciones. 3. El departamento de construcción, que abarca a los carpinteros, albañiles, plomeros y pintores. Entre las responsabilidades de esta sección se incluye muy a menudo la provisión y conservación de todo equipo contra incendios (mangueras, extinguidores, rociadores, aspersores), a no ser que exista un departamento separado dedicado exclusivamente a tal efecto, y el cuidado y control del equipo de calefacción y ventilación. 4. Ayudantes, que son los que llevan a cabo el traslado de materiales y equipos. Ente ellos, generalmente se incluye una cuadrilla de cargadores equipada para poder transportar cargas voluminosas y pesadas. 5. Personal de limpieza, quienes son los responsables de toda la limpieza y barrido, abarcando el cuidado de los sanitarios y áreas de aseo. 6. Subcontratistas. Estos son especialmente útiles no sólo para transportar cargas muy pesadas, sino para mantener equipos especiales, como teléfonos y maquinaria de oficina.

1.4 PAPEL DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
En la actualidad, el papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta, cualquiera que sea ésta, es principalmente el de conservar en un óptimo estado de funcionamiento, rendimiento y producción a toda la infraestructura con que cuenta dicha planta. Claro está, ello implica que se toma en cuenta la viabilidad de la aplicación de los programas de mantenimiento que sean planeados en tiempo y forma por el departamento.

En adición, el Mantenimiento Industrial, como disciplina y técnica más que como actividad, pretende lograr la mayor eficiencia con el objetivo de minimizar costos y períodos de mantenimiento. Naturalmente, es necesario contar con un riguroso sentido de la responsabilidad, en orden de prevenir en la medida de lo posible cualquier fallo evitable. Asimismo, el departamento de mantenimiento industrial debe asegurarse de que toda la planta esté limpia, sea segura y se encuentre en condiciones de ser operable, llevando a cabo los senderos de actuación que sean necesarios, siempre que éstos valgan la pena y sean físicamente factibles. Dentro de los objetivos de la aplicación de un programa de mantenimiento industrial, se tiene que respetar la estricta observancia de que el mismo no exceda un 50% del costo de la falla, o bien, que no se sobrepase el costo del equipo. De lo contrario, no valdría la pena aplicar dicho programa de mantenimiento. En este sentido, podemos decir que para que una tarea (hablando de mantenimiento, por supuesto) valga la pena se necesita que el costo de dicha tarea sea menor al costo de no hacer nada. Por otro lado, ideal y prácticamente se desea la predicción y prevención de fallas, y no la corrección de ellas, pues éstas pueden traer negativas, desagradables y costosas consecuencias. Por ello, es necesario que la detección de fallas potenciales sea lo suficientemente oportuna para tomar las medidas correspondientes. Así, claramente se ve que departamento de mantenimiento industrial tiene un papel bien definido en cualquier industria a la que se quiera aplicar.

UNIDAD II – Taxonomía de los Tipos de Mantenimiento Industrial.
2.1 CONCEPTO Y APLICACIÓN DE LA CONSERVACIÓN, PRESERVACIÓN Y MANTENIMIENTO COMO NUEVA TENDENCIA

Conservación: (conservar, cuidar recursos) Trata de la protección del recurso y al mismo tiempo de mantener en la calidad deseada el Servicio que proporciona este. Preservación: (proteger) La acción humana encargada de evitar daños a los recursos existentes en el hábitat humano. Proteger, resguardar anticipadamente a una persona, animal o cosa de algún daño o peligro.

Existen dos tipos de preservación, la Preventiva y la Correctiva; y la diferencia estriba en si el trabajo se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en

el recurso; por ejemplo pintar una tolva recién instalada, es un trabajo de Preservación Preventiva pero este mismo trabajo se calificará de Preservación correctiva si fue hecho para repararla.

Mantenimiento: (aplicar, prevenir que no falle) acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort, imagen corporativa, salubridad e higiene. Otorga la posibilidad de racionalizar costos de operación. El mantenimiento debe ser tanto periódico Sostener, como hacer que permanente, algo no preventivo decaiga, y extinga o correctivo. perezca.

2.2 Calidad

CONCEPTO

DE

SERVICIO

DE

CALIDAD definición:

Todos los productos/servicios que se hacen por profesionales preparados y con los procedimientos técnicos correctos, que satisfacen las necesidades de los clientes, con unos costes adecuados, proporcionando éxito a la empresa, con valores y principios Características Debe Debe Debe Debe servir ser éticos y del cumplir para adecuado solucionar lo satisfacción servicio sus que para las se el de los de trabajadores. calidad: objetivos. diseño uso necesidades

Debe proporcionar resultados CALIDAD. Definición: - Todos Los productos/servicios que se hacen por profesionales preparados y con los procedimientos técnicos correctos, que satisfacen las necesidades de los clientes, con unos costes adecuados, proporcionando éxito a la empresa, con valores y principios éticos y satisfacción de los trabajadores. Características del servicio Debe cumplir Debe servir para lo Debe ser adecuado Debe solucionar - Debe Proporcionar resultados. de sus que para las calidad: objetivos. se diseñó. el uso. necesidades.

COMPONENTES DEL SERVICIO DE CALIDAD: EFECTIVIDAD. El profesional está formado. Los materiales y maquinas son adecuados. Se hacen las operaciones que son correctas. Los procedimientos son los idóneos. EFICACIA CIENTÍFICO - TÉCNICA. Es satisfactorio para el cliente. La aceptación por parte del público es buena El cliente lo percibe como adecuado. El cliente está contento con los resultados. EFICIENCIA. Comprende los siguientes campos: SATISFACCIÓN DEL PROFESIONAL: Remuneraciones y reconocimiento. El trabajador es clave en la calidad. Los profesionales contentos participan. SATISFACCIÓN PARA EL CLIENTE Tiene un precio adecuado. Proporciona beneficios a la empresa. Los profesionales utilizan el tiempo bien. La relación costes - beneficios es buena. La CONTINUIDAD:

Cada profesional tiene que hacer bien su trabajo en beneficio de sus compañeros y del cliente externo. Todos los trabajadores somos clientes a su vez de nuestros compañeros, esto se denomina SERVICIO AL CLIENTE INTERNO. ACCESIBILIDAD: Geográfica. Un producto debe ser fácilmente lograble para el cliente en el ESPACIO. Tiempo. En el TIEMPO. Cultural. En cuestión de compresión CULTURAL. Un producto que no llega al cliente no es capaz de proporcionar resultados. CONSIDERACIONES ÉTICAS DEL SERVICIO DE CALIDAD. No es posible un servicio de calidad que vaya en contra de los principios éticos de las personas. Las empresas deben promover y mantener una política de calidad basada en valores y principios éticos. EVOLUCIÓN DE LOS CONCEPTOS ALREDEDOR DE LA CALIDAD. CONTROL DE LA CALIDAD. Tiene que ver con las actividades de inspección durante o al final del proceso. El control / inspección de calidad asegura la garantía de calidad y ello hace que se mejore la calidad, permite una gestión total de la calidad, conduce a una organización excelente. TRIOLOGÍA DE JURAN: PLANIFICACIÓN - CONTROL – MEJORA La calidad debe tener en cuenta al cliente, al profesional y a los administradores. NECESIDAD, DEMANDA Y REALIZACIÓN DE SERVICIOS DE CALIDAD. NECESIDAD NORMATIVA. Determinadas premisas que la organización tiene que tener claras y que no puede ser conocida ni sentida por el cliente. NECESIDAD COMPARATIVA. Pone de manifiesto si existe la posibilidad de tener en cuenta otros servicios y poder valorar como son los niveles de prestación de los mismos respecto al recibido.

NECESIDAD SENTIDA. Que puede ser expresada o no, de manera que se pueden dar todas las posibilidades. La superposición de la necesidad como tal por parte del cliente, la demanda de una serie de servicios y la oferta de los mismos nos da las siguientes situaciones: 1. Necesidad demandada por los servicios que se presten (conocida o no por el cliente) 2. Necesidad demandada por el cliente y no satisfecha por los servicios. 3. Demanda de una "no necesidad" y que no tiene respuesta por parte de los servicios. 4. Necesidad no demandada por el cliente pero que sí tiene respuesta por parte de los servios. 5. Oferta de servicios que no cubren ninguna necesidad y que no son demandados. 6. Demandas no necesarias que si tienen respuesta de los servicios. 7. Necesidad demandada por los clientes y para la que existen unos servicios para satisfacerla. Las expectativas del cliente y su relación con el servicio recibido serán las que marcarán los niveles de calidad del mismo. CALIDAD = EXPECTATIVAS - SERVICIO RECIBIDO: Servicio que Se realiza relacionado con el hecho objetivo de lo que se pone por parte del proveedor o profesional, es decir con el "que", la percepción de los servicios por parte del cliente podría relacionarse con el "como". 2.3 Conceptos y aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo

El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una evolución importante empujada en gran tecnológico de los equipos de control y medida. En este capítulo, se resume la evolución histórica realiza a continuación una presentación del mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en (CBN), estableciendo unos criterios básicos para su implantación. Posteriormente lo justificaremos té comparando ventajas e inconvenientes del mismo frente a los tipos de mantenimiento más elem centraremos en enumerar y valorar las diferentes tecnologías que están ligadas al mantenimiento p

Mantenimiento correctivo: En un principio, el mantenimiento quedaba relegado a intervenciones como consecuencia de las averías y con los consiguientes costes de reparación (mano de obra, piezas de repuesto,...),

así como los relativos a los costes por las paradas de producción. Este tipo de mantenimiento se conoce como mantenimiento correctivo.

Mantenimiento preventivo: Las necesidades de mejora de los costes derivados de las bajas disponibilidades de la máquina y de las consiguientes paradas de producción llevaron a los técnicos de mantenimiento a programar revisiones periódicas con el objeto de mantener las máquinas en el mejor estado posible y reducir su probabilidad de fallo. Presenta la incertidumbre del coste que genera. ¿Hasta qué punto los períodos establecidos para las intervenciones de mantenimiento están sobredimensionadas? ¿Se pueden reducir los períodos de intervención sin consecuencias nefastas para las máquinas, abaratando de esta manera el coste del mantenimiento? Todas estas preguntas carecen de respuestas precisas y limitan la eficacia del mantenimiento. Mantenimiento predictivo: Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnológico, se desarrolló un nuevo concepto de mantenimiento basado en la condición o estado de la máquina. Este tipo de intervención se conoce como mantenimiento predictivo, y viene a suponer toda una revolución dada su filosofía de anticipación a la avería por medio del conocimiento del comportamiento de la máquina y de cómo debería comportarse, conociendo de este modo previamente qué elemento puede fallar y cuándo. Así se puede programar una intervención sin afectar al proceso productivo, con las consiguientes optimizaciones en costes de producción, mano de obra y repuestos. Se evitan de este modo grandes y costosas averías agilizando las intervenciones. Mantenimiento proactivo: Se ha desarrollado como complemento a la evolución del mantenimiento predictivo. Este concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados anteriormente elevándolos a otra dimensión; el análisis de causas. El mantenimiento predictivo puede determinar si algún elemento de la máquina puede fallar, pero no estudia la causa raíz del fallo. El mantenimiento predictivo no responde a la causa por la cual un rodamiento falla repetidamente aunque si nos indique cuando puede fallar. Para cubrir esta incertidumbre, el mantenimiento proactivo o también conocido como fiabilidad de máquina analiza la causa raíz de la repetibilidad de la avería, resolviendo aspectos técnicos de las mismas.

Por lo que respecta a la MANTENIBILIDAD se define como la rapidez con la cual los fallos o el funcionamiento defectuoso en los equipos son diagnosticados y corregidos, o la conservación programada es ejecutada con éxito. Es una función de variables que interactúan; incluye el diseño y configuración del equipo y su instalación, la accesibilidad de partes y la adecuación de mano de obra que en el interviene (instalación, conservación y operación).

Durante el diseño, debe procurarse que el equipo cuente, en lo posible, con lo siguiente: Que las partes y componentes sean a tal grado estandarizado, que permitan su minimización e intercambio en forma sencilla y rápida. Que las herramientas necesarias para intervenir la máquina sean, en lo posible comunes y no especializadas, ya que esto último haría surgir la necesidad de tener una gran cantidad de herramientas en la fábrica con los consiguientes problemas de control. Que los conectores que unen a los diferentes subsistemas estén hechos de tal modo que no puedan ser intercambiados por error. La conservación integral y las herramientas para administrarla conservación Que las labores de operación y conservación puedan ejecutarse sin poner en peligro a las personas, al equipo o a otros equipos cuyo funcionamiento dependa del primero. Que el equipo tenga soportes, asas, apoyos y sujeciones que permitan mover sus partes con facilidad y apoyarlas sin peligro mientras se intervienen. Que el equipo posea ayudas de diagnóstico o elementos de autodiagnóstico que permitan una rápida identificación de la causa de la fallo. Que el equipo cuente con un adecuado sistema de identificación de puntos de prueba y componentes que .sean fácilmente vistos e interpretados. Existen muchas otras consideraciones al respecto, pero nuestro objetivo es únicamente el de aclarar el concepto de mantenibilidad, ya que su estudio a fondo es obligatorio para la ingeniería de diseño, más que para la alta administración de la conservación. Un concepto similar al de mantenibilidad, es el de "fiabilidad" o "confiabilidad" del equipo, la cual se define como "la probabilidad de que un equipo funcione satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado teniendo como condición que el equipo se utilice según el fin para el que fue diseñado.

UNIDAD III – Planeación y prog. Del mtto. En Las Empresas.
El mantenimiento es una actividad que solo genera gastos dado que no produce beneficios, pero gracias a él, curaremos en salud previniendo graves averías y paros en la industria, haciendo que los beneficios se mantengan o se incrementen a largo plazo debido a un buen mantenimiento en la industria.

Instalaciones industriales: ← Tipos y fines: o Aprovechamientos de recursos. o Producción de bienes. o Prestar un servicio. ← Utilización: o Operación. o Mantenimiento y mejora. Evolución del Mantenimiento Desde el principio de la industria, el mantenimiento lo ha desarrollado los operarios de las máquinas, pero este era del tipo reparación por averías, en el que cuando se avería un elemento se sustituye por uno nuevo, no generando gastos de mantenimiento. ▪ Corrección por averías: 1. Utilizar la instalación hasta su avería. 2. Sin conciencia de la necesidad para prevenir. 3. Reparación por los operarios y taller de empresas. Más tarde apareció el denominado entretenimiento, en el que se hacían mínimos que permitían mantener la máquina, como son por ejemplo cambios de aceite y filtros. ▪ Entretenimiento: 1. Las instalaciones se conducen y se entretienen 2. Revisiones preventivas no basadas en el conocimiento del comportamiento. 3. El mantenimiento es un gasto que hay que soportar.

Finalmente apareció el bien llamado mantenimiento. ▪ Mantenimiento: 1. Que consiste en realizar una serie de revisiones preventivas. 2. El servicio de mantenimiento es una estructura empresarial. Estas revisiones preventivas están ya estipuladas según la máquina y según unas listas de comprobación (Chepen List) elaboradas por el fabricante y mejoradas, a ser posible por la propia experiencia del mantenedor. En estas listas están destacados todos los puntos de la máquina a revisar. El mantenimiento además ha evolucionado por factores como son; la mayor complejidad y mayor valor de los bienes a mantener, mayor importancia económica o en vidas humanas, alto nivel de conocimiento económico y técnicos en los equipos de gestión, mejora de medios para la labor preventiva, con instrumentos y técnicas que permiten el seguimiento de la condición del bien a mantener sin detener su servicio y por las mayores exigencias en la normativa de seguridad y medio ambiental. 2.1 Política De Operación Del Mantenimiento Industrial Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de la existencia de un Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y debe haber sido aprobado previamente por las autoridades de la organización. Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad programa en forma metódica y sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocido. A continuación se enumeran algunos puntos que el Plan de Operaciones no puede omitir: ← Determinación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento, esto incluye, el tipo, especialidad, y cantidad de personal. ← Determinación del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo. ← Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo. ← Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo que incluye la hora en que comienzan las acciones de mantenimiento, y la hora en que deben de finalizar. ← Determinación de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento, para lo cual debe haber un sustento previo que implique la importancia y las consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos. ← Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y equipos. ← Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacén, en caso sea necesario reemplazar piezas viejas por nuevas. ← Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo.

← Planos, diagramas, información técnica de equipos. ← Plan de seguridad frente a imprevistos. Luego de desarrollado el mantenimiento se debe llevar a cabo la preparación de un Informa de lo actuado, el cual entre otros puntos debe incluir: ← Los equipos que han sido objeto de mantenimiento ← El resultado de la evaluación de dichos equipos

← Tiempo real que duro la labor ← Personal que estuvo a cargo ← Inventario de piezas y repuestos utilizados ← Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del mantenimiento 2.2 Áreas De Planeación Del Mantenimiento Se debe conocer que existen tres áreas básicas en la planeación del mantenimiento. ← Largo plazo; ← Corto plazo; ← Planes inmediatos. La primera cubre la planeación a largo plazo de los requerimientos de mantenimiento y está muy ligada a los proyectos de largo plazo del departamento de producción de la empresa. Esta planeación debe llevarse a cabo en los niveles gerenciales y sus metas se deben fijar a cinco o diez años. Aunque el nivel inicial de esta planificación es muy elevado, los efectos de estos planes recaen sobre toda la organización. El propósito fundamental del planeamiento a largo plazo es mantener los objetivos, las políticas y los procedimientos de mantenimiento acordes con los objetivos fundamentales de la empresa.

2.3 Determinación Y Propósito Del Periodo Del Mantenimiento

El propósito del mantenimiento es sustentar el proceso de producción en adecuado nivel de disponibilidad, fiabilidad y operatibilidad a un coste aceptable. Actualmente, la política de mantenimiento se basa en un programa de revisiones periódicas en las que se realizan cambios de aceite, filtros y juntas, y en mantenimiento correctivo.

Sin embargo, esta política de mantenimiento conlleva numerosas situaciones de paradas no programadas, lo que implica pérdidas en producción, retrasos en el cumplimiento de contratos, pérdida de confianza de los clientes, pérdidas de horashombre cualificadas, etcétera. Por ello, en este proyecto se realiza un sucinto estudio sobre la viabilidad económica de establecer una política de mantenimiento basada en condición; para lo cual, se analiza el historial de averías de la maquinaria con el propósito de descubrir las pautas de fallo. El procedimiento sistemático aplicado para determinar el mejor programa de mantenimiento posible implica los siguientes pasos: ← Clasificación e identificación de los equipos. ← Selección de la política de mantenimiento. ← Programa de mantenimiento preventivo. ← Análisis de averías. ← Determinación del plan de mantenimiento preventivo. Finalmente, se realiza un análisis de costes, donde se compara el coste actual del mantenimiento y el futuro, correspondiente a la aplicación de la política de mantenimiento estudiada. 2.4 Principios Y Métodos De Programación (Uso Del PERT, CPM Y GANT) PERT (Evaluación de Programa y Técnica de Revisión). El PERT fue desarrollado por científicos de la oficina Naval de Proyectos Especiales. Booz, Allen y Hamilton y la División de Sistemas de Armamentos de la Corporación Lockheed Aircraft. La técnica demostró tanta utilidad que ha ganado amplia aceptación tanto en el gobierno como en el sector privado. En los gráficos PERT, los proyectos pueden organizarse en acontecimientos y tareas. Uso de PERT para planificación y control. El uso y las ventajas principales del gráfico PERT se derivan de su capacidad para asistir al director de proyectos en la planificación y el control de los mismos. En la planificación, el gráfico PERT sirve de ayuda para determinar el tiempo estimado requerido para completar un proyecto dado, obteniendo fechas reales para el proyecto y asignando los recursos necesarios. Análisis De Pert. El enfoque de uso de gráficos PERT plantea un problema cuando se aplica al desarrollo de sistemas de información, ya que en estos gráficos en ciertas ocasiones

se supone que una tarea tiene que estar terminada para que empiece otra, pero en el caso real esta última tarea podría empezar a la par con la primera o cuando la primera este aun en curso. Los gráficos PERT clásicos fueron desarrollados para dar soporte a proyectos que se completaban a menudo por medio de un enfoque de tipo "cadena de montaje". Pero los sistemas de información no funcionan así. Las tareas del desarrollo de sistemas pueden solaparse; lo único que debe ocurrir en orden es la terminación de las tareas. No ha de suponerse que no es posible empezar una tarea hasta que haya finalizado la anterior. CPM (Método de Ruta Crítica) Casi al mismo tiempo de haber sido creado PERT, la Compañía DuPont, junto con la División UNIVAC de la Remington Rand, desarrolló el método de la ruta crítica (CPM) para controlar el mantenimiento de proyectos de plantas químicas de DuPont. El CPM es idéntico al PERT en concepto y metodología. La diferencia principal entre ellos es simplemente el método por medio del cual se realizan estimados de tiempo para las actividades del proyecto. Con CPM, los tiempos de las actividades son determinísticos. Con PERT, los tiempos de las actividades son probabilísticos o estocásticos. CPM también considera los recursos necesarios para completar las actividades. En muchos proyectos, las limitaciones en mano de obra y equipos hacen que la programación sea difícil. El CPM identifica los instantes del proyecto en que estas restricciones causarán problemas y de acuerdo a la flexibilidad permitida por los tiempos de holgura de las actividades no críticas, permite que el gerente manipule ciertas actividades para aliviar estos problemas. Usos de CPM El campo de acción de este método es muy amplio, dada su gran flexibilidad y adaptabilidad a cualquier proyecto grande o pequeño. Para obtener los mejores resultados debe aplicarse a los proyectos que posean las siguientes características: ← Que el proyecto sea único, no repetitivo, en algunas partes o en su totalidad. ← Que se deba ejecutar todo el proyecto o parte de el, en un tiempo mínimo, sin variaciones, es decir, en tiempo crítico. ← Que se desee el costo de operación más bajo posible dentro de un tiempo disponible. Diferencias Entre PERT y CPM. Como se indicó antes, la principal diferencia entre PERT y CPM es la manera en que se realizan los estimados de tiempo. E1 PERT supone que el tiempo para realizar cada una de las actividades es una variable aleatoria descrita por una distribución de probabilidad. E1 CPM por otra parte, infiere que los tiempos de las actividades se conocen en forma determinísticas y se pueden variar cambiando el nivel de recursos utilizados.

Graficas de Gantt. Es un diagrama o gráfica de barras que se usa cuando es necesario representar la ejecución o la producción total, ésta muestra la ocurrencia de actividades en paralelo o en serie en un determinado período de tiempo. Tienen por objeto controlar la ejecución simultánea de varias actividades que se realizan coordinadamente. Este fue desarrollado por Henry L. Gantt en 1917 y es una sencilla herramienta de gráficos de tiempos, ya que son fáciles de aprender, leer y escribir. Estos resultan bastante eficaces para la planificación y la evaluación del avance de los proyectos. Cómo usar un gráfico de Gantt para planificación: Para generar un calendario de proyecto utilizando gráficos Gantt, primero se tiene que identificar las tareas que deben planificarse. A continuación, se determinara la duración de cada tarea a través de técnicas y formulas para la estimación apropiada de tiempos. Si ya se ha preparado un grafico PERT ya se habrían identificado las tareas y deberían al menos determinarse las dependencias mutuas entre tareas, ya que los gráficos Gantt no muestran claramente estas dependencias, pero es imperativo que el calendario de planificación las reconozca. Entonces estamos preparados para planificar tareas. 2.5 — 2.6 Determinación De Costos De Mantenimiento Y Reparación; Presupuesto De Mantenimiento El presupuesto de un departamento de mantenimiento consta de al menos 4 partidas: mano de obra, materiales, medios y herramientas y servicios contratados. Por supuesto, que puede haber subpartidas, otras divisiones, etc, pero dividirlo en estas cuatro puede resultar sencillo y práctico.

UNIDAD IV – Sistemas Del Mtto Productivo Total (MPT).
4.1 Definición del MPT Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta"). Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras.

El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatización importante. En Japón, de donde es pues originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente más complicados, se derivó hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes (filosofía de la división del trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo básico es la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la aparición del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestión mucho más sofisticados. Es decir: “Yo opero, tu reparas”, da paso a “Yo soy responsable de mi equipo” En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos. 4.2 Las 6 grandes perdidas Las metas del TPM son cero averías, cero defectos y cero accidentes. El TPM maximiza el output (Productividad, Calidad, Coste, Entrega, Seguridad, Salud, Entorno y Moral) manteniendo las condiciones operativas ideales y manejando el equipo eficazmente. Para lograr la efectividad total TPM trabaja para eliminar estas "6 grandes pérdidas:" Pérdidas por paradas (disponibilidad): 1. Fallos en el equipo (averías). 2. Cambios de utillajes y ajustes. Pérdidas de velocidad (rendimiento): 3. Tiempos no productivos y paradas menores. 4. Reducciones de velocidad. Pérdidas por defectos (calidad): 5. Defectos por problemas del proceso. 6. Reducción de rendimiento.

Cuando se eliminan las averías y defectos, las tasas de operación del equipo mejoran, los costes se reducen, el stock puede minimizarse y como consecuencia, la productividad del personal aumenta. Las pérdidas crónicas se combaten con estas medidas: 1. 2. 3. 4. 5. Incrementar la fiabilidad del equipo. Aumentar la frecuencia con la que se restablecen las condiciones del equipo. Establecer las condiciones óptimas de operación. Eliminar todos los pequeños defectos del equipo. Utilizar el análisis P-M.

Las pérdidas esporádicas se combaten con estas medidas: 1. 2. 3. 4. 5. Actuar contra las averías. Reducir los tiempos de preparación y ajuste. Reducir los tiempos muertos y paradas menores. Reducir las pérdidas por velocidad. Reducir los defectos crónicos de calidad.

Las 5S Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años 1960 en Toyota, esta técnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japonés de cada una de sus cinco fases. Esta metodología pretende reducir los costos por pérdidas de tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal. Términos de las 5s. 1. Significado: Seiri (japonés) / Clasificar (español) Definición: Separar innecesarios Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo 2. Significado: Seiton (japonés) / Ordenar (español) Definición: Situar necesarios Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar en el espacio de trabajo 3. Significado: Seisō (japonés) / Limpiar (español) Definición: Eliminar suciedad

Pretende: Un lugar limpio no es el que más se limpia sino el que menos se ensucia 4. Significado: Seiketsu (japonés) / Estandarizar (español) Definición: Señalizar anomalías Pretende: Detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles 5. Significado: Shitsuke (japonés) / Entrenamiento y autodisciplina (español) Definición: Mejorar continuamente Pretende: Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas 4.3 Calcular la efectividad global del equipo El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) es una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial. Esta herramienta también es conocida como TTR (Tasa de Retorno Total) cuando se utiliza en centros de producción de proyectos. La ventaja del métrico OEE frente a otras razones es que mide, en un único indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad. La OEE considera 6 grandes pérdidas: Paradas/Averías. Configuración y Ajustes. Pequeñas Paradas. Reducción de velocidad. Rechazos por Puesta en Marcha. Rechazos de Producción. Las dos primeras, Paradas/Averías y Ajustes, afectan a la Disponibilidad. Las dos siguientes Pequeñas Paradas y Reducción de velocidad, afectan al Rendimiento y las dos últimas Rechazos por puesta en marcha y Rechazos de producción afectan a la Calidad. Disponibilidad 4.4 Mantenimiento autónomo Son las actividades que los operarios de una fábrica realizan para cuidar correctamente su área de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican, seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano.

TPM busca con la implementación del mantenimiento autónomo por parte de los operarios, asignar el verdadero mantenimiento especializado o profesional a el personal de mantenimiento, el objetivo es que mantenimiento realice labores especializadas, que utilice todos sus conocimientos y capacidades en labores especializadas de mantenimiento El mantenimiento autónomo está conformado por pequeños equipos de trabajo (PET), en inglés sería Small Group Activities, con los cuales se busca comenzar a formar nuevos grupos de mejoras enfocadas, estos PET buscan dar soluciones puntuales a problemas generados en el área de trabajo. Entre otros los pequeños equipos de trabajo buscan, a través de su líder, una conexión directa entre los operarios con la alta gerencia. Mantenimiento autónomo tiene el siguiente orden: 0. Organización y orden. 1. Limpieza inicial. 2. Eliminación de fallas mecánicas. 3. Estandarización: Limpieza y lubricación. 4. Inspección general del equipo. 5. Inspección general del proceso. 6. Estandarización general. 7. Control autónomo total.

4.5. Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y equipo. Un departamento de Mantenimiento que actúe con eficiencia hará, inevitablemente, que los tiempos de reparaciones y los períodos de mantenimiento sean cada vez más cortos, así como el intervalo de tiempo existente entre ellos. Todo reside en el TPM, y ello quiere decir que el último paso de todos es minimizar el mantenimiento que se proporciona a los equipos y maquinaria existente en la planta. Como conclusión, podemos establecer que la disminución continua del tiempo de reparaciones es un elemento que inevitablemente se viene incorporando a todas las plantas, fábricas y compañías que tienen como metas primordiales la calidad y la eficiencia.

4.6. Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones. Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de mantenimiento mínimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminar los almacenes de refacciones, si bien esto será por siempre una utopía. Todo parte del nuevo modo de pensar que invade al planeta, en el cual no es tan importante la cantidad de un

cierto concepto, o la cantidad de tiempo que se aplica una acción, sino en vez de lo anterior, la calidad de la acción aplicada. Esto permite que la eficiencia de la planta se incremente grandemente, al tiempo que el esfuerzo aplicado sea mínimo, en todos los aspectos, redundando esto último en el la máxima explotación de la infraestructura existente sin explotar radicalmente la misma. Productivo Total fuese ideal, todo lo anterior conduciría a la eliminación de los almacenes de refacciones debido a que las máquinas y equipos no fallarían ya por mantenerse siempre en excelentes condiciones de operación y producción. Es claro desde el principio que el TPM no es un sistema ideal, como también es claro que por muy eficiente que sea el mantenimiento aplicado a la infraestructura fija de una planta siempre habrá un desgaste, por mínimo que éste sea. Ello, a la larga, provocará que inevitablemente (y mucha atención: es inevitable, pero al menos se puede retrasar el máximo tiempo posible) la máquina llegue a la condición de fallo funcional, si bien se logra que no llegue a un punto de necesidad de aplicar un programa de mantenimiento correctivo emergente. Por eso es que aquí no se trata de evitar que la máquina falle, sino de retrasar lo más posible la situación de falla. Es bien importante tener muy claro lo anteriormente citado para lograr el objetivo sin salirse del camino apropiado. Como el lector puede darse cuenta, y además es muy fácil suponer, la eliminación total de los almacenes de refacciones en un departamento de mantenimiento es y será, desde cualquier punto de vista, inalcanzable, y por ende, se tiene que recurrir únicamente a la reducción de los mismos.

4.7. Control de existencias mínimas Como su nombre lo indica -y además es de lo más natural suponer-, el Control de Existencias Mínimas está enfocado a la conservación en los almacenes del departamento de mantenimiento, de lo más estrictamente necesario. ¿Por qué? pues la razón es tal vez más lógica que sencilla: Al no poder ser eliminados completamente los almacenes de refacciones, es un hecho que se cuenta con ellos en todo momento, pero, ¿Qué hay dentro de los almacenes? Una empresa no puede arriesgarse a tener demasiadas refacciones de cierto tipo, porque no se utilizan y se corre el peligro de que se echen a perder por estar almacenadas durante mucho tiempo. En igual medida, tampoco se puede contar con un almacén que tenga una cantidad de refacciones menor de las que sí se necesitan, porque esto definitivamente traería consigo como consecuencias el retraso en la ejecución de los programas de mantenimiento implementados. Peor aún, si el programa de

mantenimiento que está siendo llevado a cabo en ése preciso instante es correctivo emergente, se puede correr un riesgo potencialmente muy grande, que además de todo, es innecesario y pudo haber sido evitado.

UNIDAD V – Documentación Del Sistema De ad. Mantenimiento.
Requisitos del mantenimiento de acuerdo a la norma ISO-9001 e ISO TS 16949

Requisitos según la norma ISO-9001

La organización debe establecer, documentar, implementar y mantener un sistema de gestión de la calidad y mejorar continuamente su eficacia de acuerdo con los requisitos de esta Norma Internacional. La organización debe: a) identificar los procesos necesarios para el sistema de gestión de la calidad y su aplicación a través de la organización, b) determinar la secuencia e interacción de estos procesos, c) determinar los criterios y métodos necesarios para asegurarse de que tanto la operación como el control de estos procesos sean eficaces, d) asegurarse de la disponibilidad de recursos e información necesarios para apoyar la operación y el seguimiento de estos procesos, e) realizar el seguimiento, la medición y el análisis de estos procesos, e f) implementar las acciones necesarias para alcanzar los resultados planificados y la mejora continua de estos procesos. La organización debe gestionar estos procesos de acuerdo con los requisitos de esta Norma Internacional. En los casos en que la organización opte por contratar externamente cualquier proceso que afecte la conformidad del producto con los requisitos, la organización debe asegurarse de controlar tales procesos. El control sobre dichos procesos contratados externamente debe estar identificado dentro del sistema de gestión de la calidad. La documentación del sistema de gestión de la calidad debe incluir

a) declaraciones documentadas de una política de la calidad y de objetivos de la calidad, b) un manual de la calidad, c) los procedimientos documentados requeridos en esta Norma Internacional, d) los documentos necesitados por la organización para asegurarse de la eficaz planificación, operación y control de sus procesos, e) los registros requeridos por esta Norma Internacional (véase 4.2.4). Requisitos Según ISO- TS 16949 Requisitos particulares para la aplicación de la norma ISO 9001:2008 para la producción de automóviles, sustituye a la edición de 2002, norma que que ha sido utilizado por los principales fabricantes de automóviles para aprobar más de 35.000 empresas en todo el mundo que producen y suministran componentes, autopartes para el sector del automóvil. El nuevo documento de la Norma ISO/TS 16949:2009 tiene por objeto el desarrollo de un sistema de gestión de calidad que ofrece para la mejora continua, haciendo hincapié en la prevención de defectos y la reducción de la variación y de los residuos en la cadena de suministro. La incorporación de los requisitos de la norma ISO 9001:2008, ISO / TS 16949:2009 también incluye de forma detallada Los requisitos específicos del sector, de la competencia de los trabajadores, la sensibilización y la formación, el diseño y el desarrollo, la producción y la prestación de servicios, seguimiento y control de aparatos de medición y medición, análisis y mejora. Básicamente la modificación o actualización de la norma ISO/TS 16949:2002 se hace para para garantizar su compatibilidad con los requisitos de la norma ISO 9001:2008.

La utilización de Software para Administrar el mantenimiento en una Empresa

CONCLUSION
Para concluir podemos decir que la principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramientas, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes. En cuanto al mantenimiento el objetivo principal es asegurar que se cumpla las funciones que se le asigne a una persona para lograr un fin común. Dependerá el servicio que se ofrezca el desempeño y productibilidad donde se asegure la labora, no es más que las prestaciones de un servicio donde el que busca mejor su mantenimiento se sienta satisfecho por las prestaciones ofrecidas. La calidad del servicio va a depender de cómo se desenvuelva el personal, si llena las expectativas del que recibe el servicio. Todo esto enfocado a la administración del personal de una institución, al aprendizaje de los alumnos los que se busca es que el docente que allí labore haga un diagnóstico de sus estudiantes y a la vez evalúe su desempeño y si hay fallos mejorarlas en el momento buscando mecanismos necesarios, así mismo el personal que las maquinarias a cargo de la administración será que las máquinas y herramientas están en buenas condiciones para el desempeño de cualquier servicio que se necesite. El personal tiene que estar involucrado en todo lo referente a la institución, ver los fallos y corregirlo antes que se deterioran más estos siempre en una rutina de inspección periódica y la renovación del equipo dañado, hay que ser precavidos ver los costos en cuanto si nos favorece el arreglo o compra del equipo estar siempre dándole mantenimiento al equipo que se utilizara para así lograr un buen desempeño en la institución.