Verificação dos Princípios Hidrostáticos em Controle de Posição em Malha Fechada para Acionamentos Hidráulicos

Monografia submetida à Universidade Federal de Santa Catarina como requisito para a aprovação da disciplina: DAS 5511: Projeto de Fim de Curso

Irving Muraro

Florianópolis, outubro de 2006

Verificação dos Princípios Hidrostáticos em Controle de Posição em Malha Fechada para Acionamentos Hidráulicos

Irving Muraro
Esta monografia foi julgada no contexto da disciplina DAS 5511: Projeto de Fim de Curso e aprovada na sua forma final pelo Curso de Engenharia de Controle e Automação Industrial Banca Examinadora:

Achim Richartz Orientador Empresa Prof. Victor Juliano De Negri Orientador do Curso Prof. Augusto Humberto Bruciapaglia Responsável pela disciplina Prof. Raul Guenther, Avaliador Pedro Moritz Penteado, Debatedor Bruno de Luca Lopes de Amorim, Debatedor

Agradecimentos

A Deus, por ter me oferecido saúde e a possibilidade de conviver com pessoas que tanto amo, aprendo e admiro. Aos meus pais, Gilberto e Guilmeri, pelo amor, apoio, incentivo, carinho, ajuda e confiança que me deram ao longo da minha vida. Amo vocês. A minha namorada Aline, que esteve comigo nos momentos mais difíceis deste trabalho, sempre me ajudando com muito carinho, atenção, brilhantes idéias e palavras de conforto. Muito obrigado por estar comigo. Ao meu amigo e orientador, Prof. Victor Juliano De Negri, que fez a diferença na minha formação profissional. A pessoa que depositou confiança no meu trabalho, me ofereceu oportunidades e ajudou decisivamente a trilhar meu futuro profissional. À toda minha turma 2001.1, principalmente Kike, Diego, Ivan, João, Laura, Bruno, Bernardo, Coleguinha e Goiano, que me ofereceram certamente um dos melhores períodos da minha vida, com muitas amizades, festas e ensinamentos. Á “Galera da Mecânica”, Thiago, Pagnozzi, Capudi, Ezequiel, Miyata, Alenxandre, Jarbas, Geraldo, Pépe, Mateta, André, Goya, Dutra, responsáveis por muitos momentos de grande amizade e aprendizado. Aos amigos da Alemanha, em especial Bernardo, Lula e Dida, que me ajudaram enormemente nos momentos de incertezas e solidão durante meu PFC. Agradecer também aos amigos do LASHIP, Alessandro, Alisson, Gilson, José Roberto, Luiz Otávio, Lula, Navarrete, Haddad, Yuji, Galaz, Dalla, Henri, Retzlaff, Koga, Yesid, Chico, Cláudio e Souto que me acolheram e fizeram do meu ambiente de estágio um lugar de amizades, produtivo, humorado e de enorme aprendizado. A minha amada família, Ellen, vó Guilda, tia Mara, tio Guilmar, que me proporcionam sempre momentos felizes, com muito incentivo, afeto e compreensão. À empresa Bosch Rexroth e todo o SPI, que me ofereceram a oportunidade, condições e um excelente ambiente para a realização deste importante trabalho.

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Estas atividades estão inseridas no projeto intitulado como “Verificação dos Princípios Hidrostáticos em Controle de Posição em Malha Fechada para Acionamentos Hidráulicos”. une-se uma metodologia de projeto de controle de sistemas eletrohidráulicos com uma infra-estrutura utilizando a mais alta tecnologia do meio industrial atual. Este sistema é responsável pelo controle de posição de um cilindro hidráulico instalado na posição horizontal e acoplado a uma grande massa. ii . O aluno desenvolveu atividades relacionadas ao desenvolvimento. Eletrohidráulica. validação dos modelos. O projeto deste sistema também visa aprofundar os conhecimentos do aluno em engenharia.Resumo Este trabalho contempla os resultados obtidos no projeto de fim de curso do aluno. o sistema hidráulico deve ser projetado visando um baixo custo de produção e menor consumo de energia possível para o acionamento. suportado pela empresa Bosch Rexroth AG. Acionamentos Hidráulicos. operacionalização. O posicionamento do cilindro hidráulico deve apresentar características como menor erro possível e movimentação linear (inexistência de oscilações). Para tanto. hidráulica. verificação dos resultados teóricos e experimentais do projeto do sistema eletro-hidráulico proposto. Este projeto objetiva o desenvolvimento de um sistema eletro-hidráulico proporcional de controle de posição e pressão incluindo análises teórica e experimental. Esta configuração de montagem é utilizada para simular uma das mais críticas situações na aplicação de sistemas hidráulicos em diversos ramos industriais. controle e automação de sistemas. O resultado desta união agrega ferramentas suficientes para que o aluno tenha a oportunidade de enriquecer substancialmente seus conhecimentos em engenharia mecânica. Hidráulica Proporcional. Além de atingir essas especificações. Palavras-chave: Controle de Posição. com interação entre os conceitos teóricos e aplicação prática destes. construção. dimensionamento. modelagem.

Abstract This paper encircles the results obtained by this student’s internship. Proportional Hydraulics. it joins a control methodology of electro-hydraulics systems with an infrastructure used in the highest actual industrial field technology. control and automation. The cylinder is installed in the horizontal position and coupled to a heavy mass. Besides accomplishing these specifications. iii . hydraulics. supported by Bosch Rexroth AG. These activities are inserted in the project "Hydrostatics Principles Verification in Closed Loop Control for Hydraulics Drives”. This system’s project is also important to deepen the student's knowledge in engineering. This system is responsible for a hydraulic cylinder position control. The result of this union provide enough tools to enrich substantially the student’s knowledge in mechanical engineering. the hydraulic system is projected aiming the low production cost and energy consumption. These features are used to simulate one of the most critical hydraulic drive application noticed in several industrial fields. Hydraulics Drives. operation. model validation. The cylinder movement must present some characteristics as smaller position error and lineal position displacement (oscillations inexistence). modelling. Key-words: Position Control. through the interaction between theoretical concepts and their practical application. development. The project activities were related with designing. Therefore. construction. The project aims the development of a proportional electro-hydraulic system of position and pressure control including theoretical and experimental analyses. Electro-hydraulics. theoretical and experimental results verification.

..2...................7 1..............4: Viabilidade do Projeto.......................................................................................................................10 3...................................................................1: Introdução .................3......................................................................5 1.................4: Rexroth no Brasil ........ i Resumo .....................................5 1.......................7 1...... iii Lista de Figuras..............................................viii Simbologia.................2: Rexroth no Mundo ...1 1..............8 Capítulo 2: Metodologia ..........................................................................................3: Apresentação do Local de Trabalho........................3......................................11 iv .....3.........................1......................................................1: Introdução ............3: Rexroth na Alemanha........................................................................................2: Dimensionamento e Componentes Hidráulicos.......................................................................1 1..................2........................................................2 1.......................................................................1: Especificações Gerais .......................................................................................................1 1...............................................................2: Cilindro Hidráulico ..................................................5: Organização do Documento...................................................................................................................................Sumário Agradecimentos .........................................................................................10 3...................................................10 3.........1................................................................................2: Objetivos Específicos ..................................................................................................................................................................9 Capítulo 3: Desenvolvimento do Projeto ..................................................6 1...........................1: Visão Geral...................2: Justificativa.......................................................................................................................................................3.......4 1............................................. ii Abstract ......................................1: Objetivos ........................................................ xii Capítulo 1: Introdução ..................10 3...................5 1........

.........................3..............3...................................3................................................................30 3..................................................................3...........2...............................3.................................................54 4................32 3..................................................................2........................................51 4..55 4..............20 3................................14 3...................59 5.............................................................................3: Controle de Potência Máxima do sistema Motor-Bomba....30 3.............................................2: Software MOSYHS.................1: Controle de Posição do Cilindro Hidráulico ........................................................................49 4....................2: Válvula de Pré-Carga .....6: Controle de Pressão..............................5: Controle de Posição..4: Motor Elétrico .....51 4......................3....................................................3: Modelagem dos componentes Hidráulicos.............3..............3....................35 3....49 4....................................19 3..........2................................................................................................29 3........................2: Controle de Pressão pós-Bomba ................................7: Válvulas para Controle de Pressão .................2: Controle de Velocidade do Cilindro Hidráulico .3........................................................................5: Conjunto Cilindro-Massa ....53 4......................................4: Controle da Direção de Movimentação do Cilindro .............................3......................4: Válvulas Proporcionais .........................3: Bomba Hidráulica ...........................................23 3...................18 3.....34 3..................8: Tubulação.......3..........................................................31 3..........5: Válvula de Pré-Carga ..40 Capítulo 4: Modelagem do Sistema ...........................3: Válvula Direcional Convencional ...................................................3...........................................57 Capítulo 5: Resultados de Simulação .......................................................2.59 5...........................................................................62 v ......................................50 4............56 4....1: Sistema DFE ................................................... Velocidade e Aceleração do Cilindro...........................1: Controle de Vazão da Bomba ...2.3.......................1: Software HYVOS..................................6: Válvula Direcional Convencional ................................6: Sistema Hidráulico Completo ...............2...................3: Estruturas de Controle ...

............................................................96 vi ............12: Potência Hidráulica no Sistema DFE...64 5......................4: Programa de Controle .............................................................1.........4: Abertura das Válvulas Proporcionais.........................................1.......................75 6.........................................................82 6........8: Perda de Carga na Válvula Direcional Convencional ....................3: Construção Mecânica.......................................................................................................................................................................................................4: Controle de Pressão nas Câmaras do Cilindro ..........................................4................................86 Capítulo 7: Resultados Experimentais ..............6: Perda de Carga nas Válvulas Proporcionais ...........................10: Posicionamento do Prato Inclinado e da Bomba..........5........................................1.............................................................................7: Abertura das Válvulas Proporcionais..........89 7............5: Apresentação das respostas simultaneamente..........1........................................1: Circuito Hidráulico .88 7...............................................................................3: Solução do Problema 3 ..........4: Interface de Programação ...............2: Controle de Pressão...........................................................................1: Caso 1 – Deslocamento: 800mm.........................70 5.........3: Controle de Aceleração do Cilindro Hidráulico ................................1.........................................................94 7..........................1: Solução do Problema 1 .69 5.......67 5........................71 5..............................................84 6...4..3: Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba..........................................................................4.............................73 6................81 6.......65 5..............................................92 7........................................................................................................63 5...........5: Vazão nas Válvulas Proporcionais ...................73 6.....72 Capítulo 6: Implementação Prática ............2: Solução do Problema 2 ..................2: Circuito Elétrico .............4......................................................... Velocidade: 500mm/s .....89 7.................................68 5.....................................................9: Pressão na Bomba...................85 6..1: Controle de Posição .........................................95 7.............66 5..........78 6...11: Vazão da Bomba e vazamentos internos ......

.......................5: Apresentação das Respostas Simultaneamente...104 7...............................................114 Apêndice A ...............................3..........3..103 7....7............................................................104 7............................................... Velocidade 100mm/s ...........................................................................2.........3.........5: Apresentação das Respostas Simultaneamente.........................................................................................................3: Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba.............................................101 7.3: Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba...........2..110 Capítulo 8: Conclusões e Perspectivas .......................................108 7.... Velocidade: 300mm/s ............................2....3...............2: Caso 2 – Deslocamento: 500mm...................................2.......102 7........4: Abertura das Válvulas Proporcionais..................4: Abertura das Válvulas Proporcionais......... 116 Apêndice B ....109 7....1: Controle de Posição ...............................2: Controle de Pressão..107 7.....................................................................1: Controle de Posição ............................... 117 vii ...........97 7....................100 7..........................3......................................................................................................................................3: Caso 3 – Deslocamento: 200mm..111 Bibliografia:.........................................................2: Controle de Pressão..........................................................2.............97 7....................

........................................25 Figura 16 – Curva Característica de resposta em Frequência da 4WREE ....26 Figura 17 – Curva Característica de Linearidade da 4WREE6 ......36 viii ...........................22 Figura 13 – Método de controle de vazão na entrada (Meter-in)...................................................28 Figura 19 – Vista lateral seccionada do sistema DFE ....34 Figura 23 – Sinal de Referência de Velocidade ......5 Figura 3 – Rexroth no mundo....................................................................6 Figura 4 – Bosch Rexroth AG ..........Lista de Figuras Figura 1 – Sistema DFE utilizado em Máquina Injetora de Plástico ...............................27 Figura 18 – Curva Vazão x ∆p na WREE 06.................23 Figura 14 – Sistema proposto para controle de pressão....................Fábrica 2 .......24 Figura 15 – Válvula Proporcional 4WREE6-16........................................32 Figura 21 – Potência máxima utilizada pelo sistema DFE....................................................................................21 Figura 11 – Curva pressão x vazão limite da Válvula WE .......17 Figura 9 – Válvula de Pré-Carga no sistema DFE1..................................................................12 Figura 6 – Frequência Natural do conjunto Cilindro-Massa.......................................................................................22 Figura 12 – Curva pressão x vazão da Válvula WE ..........................7 Figura 5 – Bancada de Movimento Linear com Baixo Amortecimento ...........................................................................................................20 Figura 10 – Válvula Direcional Convencional 4WE10 .......................3 Figura 2 – Início da Rexroth ...........Industrial Hydraulics ..............16 Figura 8 – Diagrama do Sistema DFE....................................................33 Figura 22 – Lógica para Controle de Potência Máxima na DFE............................................................31 Figura 20 – Circuitos de Controle de Vazão e Pressão do Sistema DFE............................................................................................13 Figura 7 – Sistema SYDFEC.......................................................16 .........................................................

..............................................41 Figura 28 – Sinal de Referência de Pressão Mínima na Câmara A e B...Figura 24 – Sinal de Referência de Posição .................................................................................................39 Figura 27 – Vazamentos internos em Cilindros Hidráulicos ....................................59 Figura 44 – Atraso no movimento de avanço da haste do Cilindro .....................................................58 Figura 43 – Resultado de Simulação do Controle de Posição do Cilindro ............37 Figura 25 – Sinal de Referência de Aceleração Máxima............................................................57 Figura 42 – Modelo Completo do Sistema Hidráulico Projetado ..................45 Figura 31 – Diagrama de Bode do Controlador PT1A1 da Válvula A........61 Figura 46 – Resultado de Simulação do Controle de Velocidade do Cilindro ...................................................65 ix .....60 Figura 45 – Atraso no movimento de retorno da haste do Cilindro ..63 Figura 48 – Resultado de Simulação do Controle de Pressão nas Câmaras...44 Figura 30 – Resposta ao degrau unitário do controlador PT1A1 da Válvula A.......................................................42 Figura 29 – Diagrama de Bode e Resposta ao Degrau de um Controlador PT1...........................53 Figura 37 – Curva Característica da Válvula Limitadora de Pressão ...............54 Figura 39 – Parâmetros da Válvula Direcional Convencional........................50 Figura 36 – Modelo implementado do Sistema DFE .......................48 Figura 35 – Diagrama do Sistema Hidráulico utilizando Software HYVOS ..............................47 Figura 34 – Circuito de Controle de Pressão das Câmaras do Cilindro .........................................................................62 Figura 47 – Resultado de Simulação do Controle de Aceleração do Cilindro ..45 Figura 32 – Resposta ao degrau unitário do controlador PT1A2 da Válvula A...38 Figura 26 – Malha de Controle de Posição do Cilindro Hidráulico ..........55 Figura 40 – Parâmetros modelados da WREE6-32 .........46 Figura 33 – Diagrama de Bode do Controlador PT1A2 da Válvula A.......................54 Figura 38 – Modelo da Válvula de Pré-Carga .64 Figura 49 – Resultado de Simulação da Vazão nas Válvulas Proporcionais ..56 Figura 41 – Modelo implementado do conjunto Cilindro-Massa.......

..............71 Figura 56 – Resultado de Simulação da Potência Hidráulica na DFE...............77 Figura 60 – Laboratório de Testes da Bosch Rexroth AG ...........70 Figura 55 – Vazão ao sistema e vazamentos internos.....................................................................................90 Figura 71 – Valor Atual da Posição do Cilindro do Caso 1...............................................85 Figura 66 – Controle de Pressão implementado ...............................86 Figura 67 – Interface para editar a estrutura do programa de controle ...................................Figura 50 – Perda de Carga nas Válvulas Proporcionais ......................87 Figura 68 – Interface para editar os parâmetros do programa de controle ...........................................74 Figura 58 – Cartela Eletrônica de Controle VT-HACD .............................96 x .....66 Figura 51 – Abertura das Válvulas Proporcionais ..................................................................................69 Figura 54 – Resultado de Simulação do Posicionamento do Prato Inclinado ............................................67 Figura 52 – Perda de Carga na Válvula Direcional ..............89 Figura 70 – Atraso no movimento de avanço e retorno da haste no Caso 1...........................68 Figura 53 – Resultado de Simulação de Pressão na Bomba .....78 Figura 61 – Unidade de Potência Hidráulica ................94 Figura 74 – Abertura das Válvulas Proporcionais no Caso 1 .......................80 Figura 63 – Somatório da nova lógica de controle .........................................................76 Figura 59 – Diagrama do Circuito Elétrico..................................................95 Figura 75 – Resultado Experimental com todos as respostas do Caso 1 ........................92 Figura 73 – Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba no Caso 1 .................................................83 Figura 65 – Controle de Posição implementado..................................91 Figura 72 – Resultado do Controle de Pressão nas Câmaras no Caso 1 ......79 Figura 62 – Bancada de Testes do Sistema Hidráulico Projetado .........................................................82 Figura 64 – Novo Sinal de Referência de Posição originado pelo BODAC .......................................72 Figura 57 – Diagrama do Circuito Hidráulico............................................................................87 Figura 69 – Resultado Experimental do Controle de Posição do Caso 1 .

.......103 Figura 83 – Resultado Experimental do Controle de Posição do Caso 3 ..101 Figura 81 – Abertura das Válvulas Proporcionais no Caso 2 .........102 Figura 82 – Resultado Experimental com todos as respostas do Caso 2 ................................105 Figura 85 – Valor Atual da Posição do Cilindro do Caso 3..................................104 Figura 84 – Atraso no movimento de avanço e retorno da haste no Caso 3...........................................107 Figura 87 – Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba no Caso 3 .............108 Figura 88 – Abertura das Válvulas Proporcionais no Caso 3 ...106 Figura 86 – Resultado do Controle de Pressão nas Câmaras no Caso 3 .......................................100 Figura 80 – Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba no Caso 2 ...................98 Figura 78 – Valor Atual da Posição do Cilindro do Caso 2..........97 Figura 77 – Atraso no movimento de avanço e retorno da haste no Caso 2.99 Figura 79 – Resultado do Controle de Pressão nas Câmaras no Caso 2 ................................110 xi ...Figura 76 – Resultado Experimental do Controle de Posição do Caso 2 .........109 Figura 89 – Resultado de Simulação com todos as respostas do Caso 3 ..............................................

acionamento por duplo solenóides simples e retorno por mola Válvula Limitadora de Pressão Válvula de Retenção simples sem mola Válvula de Controle de Vazão Válvula Variável de Controle de Vazão Tubo Hidráulico xii . acionamento por solenóide proporcional Válvula Direcional Convencional 4/3 de centro fechado.Simbologia Abaixo seguem os símbolos utilizados no projeto do sistema hidráulico: Válvula Direcional de Controle Contínuo 4/3 de centro fechado. acionamento por solenóide proporcional Válvula Direcional de Controle Contínuo 3/3 de centro fechado.

Cilindro Hidráulico Diferencial Cilindro Hidráulico Diferencial com mola Bomba Hidráulica de deslocamento variável Reservatório Mola e Amortecimento Massa Transdutor de Posição Transdutor de Pressão Controlador Proporcional P xiii .

Controlador DT1 Controlador PT1 Processador de Sinal Somador Valor Constante Fator de multiplicação Derivador Integrador Multiplicador xiv .

Divisor Relé Selecionador de Sinal Mínimo ou Máximo Limitador de Sinal Ligação xv .

A cavitação e aeração são fenômenos indesejáveis que se manifestam em função da redução local da pressão. nas quais a inércia da massa das partes móveis (pistão.1: Objetivos 1. podendo ser evidenciado principalmente em máquinas injetoras de plástico. máquinas ferramenta entre outros.1. efeitos de cavitação e aeração. expressa em 1 .Capítulo 1: Introdução 1. podendo ocasionar movimentos oscilatórios. Essa fonte de oscilações está presente em todos os componentes do sistema hidráulico e é de vital importância no projeto de sistemas dinâmicos. Esta é fonte primária de um sistema hidráulico.1: Visão Geral No atual cenário mundial. válvulas e bomba. Há casos em que os cilindros e o sistema hidráulico são submetidos a situações dinâmicas extremas. podendo ocasionar principalmente o desgaste por erosão das superfícies do cilindro. a aplicação de sistemas hidráulicos utilizando atuadores lineares (cilindros hidráulicos) responsáveis pelo controle de posição e velocidade de cargas é amplamente utilizada. Já os movimentos oscilatórios são decorrentes da interação entre a inércia das partes móveis e a compressibilidade do fluído. que tem como função principal a transformação de energia elétrica em energia mecânica (torque ou rotação). uma vez que um fluído confinado num cilindro com pistão é compressível e se comporta como uma mola. hastes e principalmente as massas associadas) bem como a elasticidade dos componentes e a compressibilidade do fluído afetam de maneira significativa o comportamento operacional. prensas hidráulicas. posteriormente em energia hidráulica (potência hidráulica) e finalmente novamente em energia mecânica. Outro aspecto relevante no cenário industrial cada vez mais competitivo é a limitação e economia de energia elétrica.

o problema de cavitação e erro no posicionamento do cilindro de fechamento do molde vêm ocasionando grandes problemas. de acordo com o tamanho e porte da injetora de plástico. Um exemplo desta situação crítica e uma das aplicações industriais motivadoras para o desenvolvimento deste projeto é o caso das máquinas injetoras de plástico. Sendo assim. 2 .1. Entretanto. 1. foi proposto ao aluno o desenvolvimento de um sistema eletro-hidráulico proporcional apto a realizar o controle de um cilindro hidráulico instalado em uma bancada de testes que simula uma das mais críticas aplicações de acionamentos hidráulicos.termos de força e velocidade (ou deslocamento). ou torque e rotação (ou deslocamento angular). um novo sistema de acionamento hidráulico (DFE System) está sendo implementado visando o baixo consumo de energia. A Bosch Rexroth AG é uma das principais empresas mundiais responsável pelo fornecimento. melhor dinâmica.2: Objetivos Específicos Diante deste cenário. facilidade na instalação e manutenção. instalação e manutenção dos componentes hidráulicos e elétricos necessários no acionamento desta máquina. Recentemente. a indústria busca intensivamente novas tecnologias na utilização de componentes e sistemas que utilizem cada vez menos energia e com uma melhor eficiência. menores custos de produção. Este sistema também deve ser projetado visando o menor consumo de energia e baixo custo na produção. onde a cavitação e movimentos oscilatórios são os principais problemas.

tais como válvulas. para projetar e construir um sistema hidráulico que permita a verificação teórica e experimental dos princípios hidrostáticos fundamentais na técnica de controle de posição em malha fechada para acionamentos hidráulicos. foram exigidos por parte do aluno conhecimentos diversos na área de hidráulica.Figura 1 – Sistema DFE utilizado em Máquina Injetora de Plástico Este projeto também busca que o aluno utilize os ensinamentos adquiridos durante o curso de Engenharia de Controle e Automação Industrial e também durante os 06 meses de treinamentos na empresa Bosch Rexroth. é necessário o conhecimento 3 . As principais atividades do aluno consistem no projeto. modelagem. uma vez que para operacionalização das válvulas e bombas. operacionalização e verificação de um sistema hidráulico de controle de posição. Para realização destas atividades. sistemas e acionamentos. bombas. Outro objetivo importante é o aperfeiçoamento por parte do aluno na sistematização do conhecimento de projeto de sistemas hidráulicos de controle de posição e a correlação entre modelagem matemática e verificação experimental do comportamento dinâmico destes sistemas. construção. cilindros. A área de eletrônica também se faz presente.

robôs industriais. projeto de controladores. máquinas ferramentas. Estas áreas estão englobadas e foram ministradas durante a graduação. entre outras atividades. Eletrônica. simuladores de automóveis. para poder executar as atividades de modelagem. eletrônica embarcada). aquisição de sinais. Ainda exige-se um profundo conhecimento na área de Controle e Automação. Intitulado como “Verificação dos Princípios Hidrostáticos em Controle de Posição em Malha Fechada para Acionamentos Hidráulicos”. Os conceitos de automação e controle também estão intimamente relacionados com a hidráulica. 1. através de máquinas injetoras. este projeto relaciona-se principalmente com Hidráulica. Através da aplicação dos princípios da mecânica dos fluídos é possível o desenvolvimento de componentes e circuitos. pois esta área da tecnologia possui dispositivos capazes de receber sinais elétricos e promover a atuação mecânica rotacional e translacional em componentes hidráulicos. sendo empregados praticamente em todos os ramos de atividade. verificação e experimentação dos modelos.dos componentes eletrônicos (cartela amplificadora. destaca-se principalmente o ramo da Hidráulica Industrial. elevadores. presente no currículo do curso de Engenharia de Controle e Automação Industrial da Universidade Federal de Santa Catarina.2: Justificativa Atualmente. os sistemas hidráulicos têm uma aplicação intensa em todos os segmentos da indústria e de serviços. entre outras inúmeras aplicações. 4 . O presente projeto está vinculado à disciplina DAS 5511 – Projeto de Fim de Curso. dando base concreta ao desenvolvimento de sistemas hidráulicos. prensas hidráulicas. Dentre estas áreas. Controle e Automação Industrial.

5 . servo-acionamentos e acionamentos lineares. A Rexroth conta com um faturamento mundial anual de 4. Figura 2 – Início da Rexroth 1.1. pneumático. com escritórios de vendas em mais de 80 países e fábricas em 25. sendo que 4.3: Apresentação do Local de Trabalho 1.3. A empresa Bosch Rexroth AG surgiu com a fusão da Mannesmann Rexroth AG e da Bosch AT. No entanto.2 % (193 milhões de Euros) são investidos em Pesquisa e Desenvolvimento e 5. em maio de 2001.6 % (259 milhões de Euros) são investidos em renovação e ampliação do parque fabril.000 empregados.3. empresa do grupo alemão Robert Bosch GmbH.594 bilhões de Euros (dado de 2005). a história da Rexroth começou em 1795. além de oferecer serviços e treinamentos.2: Rexroth no Mundo Atualmente a empresa está presente em todos os continentes e possui aproximadamente 28. produz componentes para automação industrial nos segmentos óleo-hidráulico.1: Introdução A Bosch Rexroth AG. com a produção de peças hidráulicas pelos irmãos Rexroth.

sede da empresa. 6 . válvulas proporcionais.3: Rexroth na Alemanha A presença da Bosch Rexroth no seu país de origem é muito intensa. bombas. tais como válvulas on-off. contando com 22 fábricas em 19 cidades alemãs. Este local é o centro de pesquisa. O aluno realizou suas atividades de Projeto de Final de Curso na Fábrica 2. componentes eletrônicos e sistemas de controle. Em Lohr.3. a Rexroth possui 03 fábricas e o Centro Tecnológico (Technologiezentrum). desenvolvimento e organização mundial dos principais produtos hidráulicos fabricados pela empresa. e onde 54% dos funcionários trabalham. servo-válvulas. onde se encontram os principais executivos e os 3 diretores-presidentes.Figura 3 – Rexroth no mundo 1. no estado da Baviera. A sede mundial se encontra em Lohr am Main. sendo que 28% do faturamento mundial provém das fábricas deste país.

sendo que 400 se encontram em Pomerode. Atualmente a empresa opera em sua nova instalação. a previsão é que em 2014 esta fábrica conte com 1. a Rexroth conta com 700 colaboradores no Brasil. inaugurada em 1995 que é considerada uma referência mundial de empresa metal-mecânica. onde foram investidos mais de 40 milhões de Euros pela matriz.4: Rexroth no Brasil O Brasil é o centro de operações da Bosch Rexroth na América do Sul.4: Viabilidade do Projeto Uma das linhas de atuação mais importantes da empresa Bosch Rexroth AG é constituída por atividades referentes à Hidráulica Industrial. Com a atual duplicação da fabrica em Santa Catarina. A unidade Pomerode foi estabelecida em 1989 e conta com a produção de peças seriadas.Figura 4 – Bosch Rexroth AG . ela é responsável pelo projeto. desenvolvimento. temperatura e ruído) ou seja pelos altos índices de produtividade.Industrial Hydraulics . seja pelo ambiente de trabalho (condições de luminosidade. 7 . Sendo uma das líderes mundiais neste setor. uma fábrica em Pomerode (SC) e escritórios de vendas e rede de distribuidores autorizados nas principais capitais do país. Atualmente. Com o intuito de preparar profissionais capacitados e informados.Fábrica 2 1. fabricação e vendas de equipamentos hidráulicos.3. 1. contando com a sede em Atibaia (SP). vagas de estágio nos principais centros da Bosch Rexroth no mundo. a empresa oferece à acadêmicos. principalmente de engenharia.000 funcionários.

Já o Capítulo 5 apresenta os principais resultados de simulação com seguida análise destes. que é mostrado no Capítulo 3.5: Organização do Documento Esse documento é dividido em 8 capítulos. o aluno realizou seu projeto no departamento de Gerência do Produto (BRH-CO/SPI). no Capítulo 8 são apresentadas as conclusões e perspectivas relacionadas às atividades desenvolvidas.Neste ambiente. Achim Richartz. apresenta-se a metodologia utilizada para o desenvolvimento do trabalho. Os resultados experimentais e a análise destes são apresentados no Capítulo 7 e. 8 . Na seqüência a essa introdução. O Capítulo 4 trata-se dos métodos de dimensionamento. 1. tais como componentes hidráulicos. implementação e modelagem dos componentes. gerente de produto responsável pela eletrônica industrial aplicada aos produtos. No Capítulo 6 é apresentada a metodologia utilizada na implementação prática do sistema hidráulico projetado. finalmente. A empresa oferece ao aluno todos os requisitos e equipamentos necessários para a realização do projeto. no Capítulo 2. supervisionado pelo Eng. softwares. treinamentos e laboratório de testes.

Essas etapas foram efetuadas em diferentes departamentos da empresa. responsável pelo aluno. Victor Juliano De Negri. operacionalização. o aluno passou por uma etapa de apresentação. Dr. Neste cronograma estão especificadas as atividades. prof. elaboraram um cronograma de atividades a ser seguido (ver Tabela 1 – Tabela do Cronograma de Atividades). montagem. o supervisor Eng. Num primeiro momento. cada qual com um supervisor secundário do aluno. Achim Richartz. testes e documentação de um sistema hidráulico. estabelecendo o período de 01 ano de estágio (01 de Setembro de 2005 até 31 de Agosto de 2006). modelagem. também esteve em constante contato no caso de eventuais dúvidas que podem ser solucionadas através de e-mail. atualização dos conhecimentos com novas informações. o aluno foi responsável pelas atividades relacionadas ao projeto em si. 9 . treinamento. juntamente com outros responsáveis de diferentes departamentos. Achim Richartz. tais como concepção.Capítulo 2: Metodologia Para execução do projeto. data de realização e o departamento responsável. projeto e desenvolvimento de sistemas. tais como: • • • • BRH-CO/SPI – Gerência do Produto BRH-CO/EIE – Desenvolvimento de Eletrônica Industrial de Válvulas BRH-CO/EIV – Desenvolvimento de Válvulas Industriais BR/ENA – Modelagem e Simulação de Sistemas O acompanhamento das atividades do projeto foi constantemente assistido pelo supervisor responsável Eng. Isto realizou-se em diferentes departamentos presentes nas fábricas da empresa Bosch Rexroth em Lohr am Main. O professor supervisor da UFSC responsável pelo estagiário. aquisição. Em um segundo momento.

através de movimentos rotativos ou retilíneos. controle da pressão mínima nas Câmaras A e B do cilindro hidráulico. Nos sistemas hidráulicos.1: Introdução Por definição sistema hidráulico é um conjunto de elementos físicos convenientemente associados que. comando e atuação.1: Especificações Gerais Diante do cenário apresentado no Capítulo 1. foi proposto ao aluno o desenvolvimento de um sistema hidráulico para acionamento de um cilindro hidráulico com carga atendendo os seguintes requisitos de controle para o sistema cilindro-carga: • • • • • • controle da posição. formam a base para o estudo do projeto do sistema hidráulico. transforma essa energia mecânica em energia hidráulica. controle da pressão máxima nas Câmaras A e B do cilindro hidráulico.Capítulo 3: Desenvolvimento do Projeto 3. controle da aceleração. onde. obtém-se novamente a requerida energia mecânica. 10 . Estes elementos devidamente agrupados por funções definidas de potência. 3. controle da pressão máxima e mínima a jusante da bomba. permite a transmissão e controle de forças e movimentos. utilizando um fluído hidráulico como meio de transferência de energia.2. Essa percorrerá as tubulações e válvulas até os atuadores (cilindros e motores hidráulicos).2: Dimensionamento e Componentes Hidráulicos 3. acoplado a uma bomba hidráulica. controle da velocidade. esta transferência de energia começa com a transformação da energia elétrica de um motor (elétrico) em energia mecânica que.

um equipamento hidráulico pode ser dividido basicamente em dois circuitos: • • circuitos de potência: onde são especificados o motor e a bomba.A11 / X1CXETD1540 Diâmetro do Cilindro: 50 mm Diâmetro da Haste: 36 mm Percurso máximo: 900 mm Pressão máxima: 250 bar Flange Cilíndrica aparafusada no cabeçote Amortecimento de Fim de Curso em ambos os lados Massa de 1200kg 01 Transdutor Linear de Posição (10V) 02 Transdutores de Pressão (para as câmaras do cilindro) de 315bar (10V) 11 . 3. uma bancada de ensaios presente no Laboratório de Desenvolvimento e Experimentação de Produtos. na Fábrica 2. Esta bancada é composta pelos seguintes componentes: • Cilindro Diferencial (haste simples) do fabricante Mannesman Rexroth o o o o o o o • • • Código: CYH2MF3 / 50 / 36 / 1000 . serão apresentados os componentes. em que a grande inércia da massa e a lenta resposta do sistema são responsáveis pelos efeitos de cavitação e movimentos oscilatórios na movimentação do cilindro. foi disponibilizado ao aluno.2: Cilindro Hidráulico Tendo como ponto inicial do projeto. pela empresa Bosch Rexroth. a metodologia de projeto e o dimensionamento dos circuitos de potência e de atuação.Deste modo. Intitulada como “Bancada de Movimento Linear com Baixo Amortecimento”. esta bancada é utilizada para simular situações críticas de acionamentos hidráulicos.2. válvulas e controle dos atuadores. A seguir. circuito de atuação: onde são especificadas as limitações.

que é utilizada para dimensionamento de outros componentes. também foi possível calcular a frequência natural mínima do conjunto cilindro-massa CM (ωn ).Figura 5 – Bancada de Movimento Linear com Baixo Amortecimento Com ajuda do software Hyvos 6. 12 . De acordo com o gráfico abaixo.4. estimaCM se ω n = 11Hz .

De posse do Catálogo do Produto (rd_17334). com a supervisão do Eng. definir as especificações de movimento do sistema cilindro-carga. verificando assim a eficiência do controle de posição. • Velocidade: a velocidade máxima recomendada no catálogo é de 500mm/s.Figura 6 – Frequência Natural do conjunto Cilindro-Massa Com estas informações. com a finalidade de não trabalhar na região de amortecimento de final de curso do cilindro. Achim Richartz. Sabendo-se que a situação é mais crítica quanto maior a velocidade optou-se então por trabalhar com este valor da velocidade. ficou a encargo do aluno. Como o sistema é lento e 13 . • Aceleração: usualmente em sistemas hidráulicos são admissíveis conjuntos trabalhando na faixa de 2m/s². foram determinados os parâmetros: • Posição: movimentação entre 50 e 850 mm.

• Pressão mínima: com o intuito de evitar o efeito da cavitação e aeração decorrentes da inércia imposta pela carga. conseqüentemente. • Pressão máxima: de acordo com o catálogo do fabricante. optou-se por utilizar aceleração máxima de 1m/s².3. 3. Sendo assim. determinou-se a pressão de 05bar como sendo a mínima possível nas câmaras do cilindro.r 2 → AA = 0.trabalha com uma carga relativamente elevada.2. a pressão máxima nominal de trabalho do cilindro é de 250 bar. no caso. Sabendo-se que desejamos a velocidade de 500mm/s. calcula-se a vazão necessária da seguinte maneira: Área de atuação de força no êmbolo na Câmara A: AA = π .19635dm 2 Com velocidade de 500mm/s. maior é o consumo de energia elétrica para acionamento. para uma mesma velocidade de avanço e retorno.3: Bomba Hidráulica 3. Sabe-se que em cilindros diferenciais.2. têm-se o volume de óleo necessário em 1 segundo: 14 . também melhor é a velocidade e qualidade de resposta dinâmica do sistema. a Câmara A. optou-se por trabalhar com valores de pressão na faixa de 120 à 150bar. Entretanto. utilizaram-se os dados definidos em relação à movimentação do atuador hidráulico.1: Vazão e Pressão de Trabalho Para dimensionamento da bomba hidráulica. dados como a velocidade e pressão de trabalho no cilindro são fundamentais para dimensionar-se a vazão e pressão de trabalho da bomba. Sendo assim. a câmara que exige maior vazão de óleo é aquela que não possui a haste. Quanto maior a pressão de trabalho no sistema (maior potência hidráulica). maiores são as perdas de carga e. quanto maior a pressão.

Com estes dados. 3. 15 .2. temos a vazão de aproximadamente 58.x → V = 0. a próxima etapa é a escolha do tipo de bomba a ser utilizada.5dm → V = 0. Para tanto. desenvolvido e fabricado pela empresa Bosch Rexroth AG.9 litros/minuto para atingir-se a desejada velocidade neste cilindro.19635dm 2 .Förderstromregelung Elektronisch). faz-se necessário que a bomba seja capaz de trabalhar com valores de pressão entre 150 e 200bar.V = AA . foi proposto ao aluno que utilizasse o Sistema DFE (Druck.3.2: Tipo de Bomba Visando um sistema econômico. Outro dado fundamental para dimensionamento da bomba é a pressão de trabalho da mesma.98175dm 3 (litros / s ) Multiplicando-se este valor por 60 (1 minuto = 60 segundos). e prevendo uma perda de carga em todo o sistema (válvulas e tubulações) de no máximo 50bar. compacto e atendendo características de elevada exatidão e rapidez em resposta dinâmica. que deve ser selecionada de acordo com as especificações e exigências do projeto. sabendo-se que a pressão máxima de trabalho nas câmaras do cilindro é de 150bar.

a potência hidráulica. Com este sistema pode-se controlar a vazão e pressão de trabalho na bomba e. sendo o ângulo de inclinação do prato (responsável pela variação da vazão) controlado por uma válvula proporcional direcional específica (VT-DFP). sendo este controle realizado em malha fechada. consequentemente. 16 .Figura 7 – Sistema SYDFEC Composto por uma Bomba Hidráulica Variável (tipo A10VSO) com princípio de deslocamento por Pistões Axiais de prato inclinado.

cabeamento simplificado. melhor qualidade para setar os controladores ótimos. transdutor de ângulo de inclinação baseado em efeito Hall. tais como: o o utilização de menos fios. diagnose simplificada. sendo mais simples de instalar e economizando tempo. setup simplificado. Máquinas de Fundição a Pressão.Figura 8 – Diagrama do Sistema DFE A DFE é muito utilizado em Máquinas Injetoras de Plástico (85-90%). Máquinas Injetoras de Borracha. o que proporciona vantagens em relação à versão anterior. • DFEC: utiliza válvula controlada através de rede CAN-bus digital. conversores D/A e A/D no CLP não necessário. Elevadores Industriais entre outros equipamentos. 17 . com melhor exatidão e linearidade. proporcionando: o o o o o o menor interferência de ruídos. Este sistema possui três derivações principais: • • DFE1: utiliza válvula comandada através de cartela eletrônica. DFEE: utiliza válvula com eletrônica embarcada analógica.

sendo o mesmo valor admissível para as câmaras do cilindro. acionada por um motor elétrico com velocidade de 1450 rpm. duas situações são possíveis: • Situação 1 = Movimento de Avanço do Cilindro 18 . provém ao sistema aproximadamente 65 litros por minuto. através de cálculo já demonstrado.Foi utilizado no projeto o modelo DFE1 devido à disponibilidade do produto no Laboratório.2. De acordo com as especificações do cilindro e da bomba. necessita-se de aproximadamente 58. tendo uma relação aproximadamente 2:1 entre as áreas A e B do êmbolo.4: Motor Elétrico O motor elétrico é dimensionado através da potência hidráulica exigida pela bomba. 3. trabalhando-se na situação mais crítica admissível.Q(lpm) 600 Assim. Ao multiplicarmos este valor pela velocidade de rotação por minuto do motor de acionamento. Como o cilindro é diferencial. Logo. que é obtida através da equação: P(kW ) = p (bar ). variando entre 18 até 140. necessita-se estimar o caso onde a “p” e a “Q” serão os valores mais elevados. temos a vazão em litros por minuto. sabe-se que a pressão na câmara A é aproximadamente a metade da câmara B. Este sistema é oferecido em diferentes tamanhos nominais. Esta bomba. Embora inferior às outras versões.9lpm para atender a especificação de velocidade do cilindro (500mm/s). mas trabalhando com aproximadamente o dobro do volume para a mesma velocidade. optou-se pela versão de TN 45. sendo a vazão necessária ao sistema equivalente a 90% da capacidade da bomba. sabe-se que a pressão máxima de trabalho na bomba é de 250bar. correspondendo diretamente ao volume deslocado pela bomba em centímetros cúbicos. Sabendo-se que. este conjunto atende perfeitamente as especificações e requisitos do projeto.

30lpm → P = 12. considera-se que um motor elétrico com potência entre 17. o fornecimento de vazão e pressão à válvula que controla o ângulo de inclinação do prato da bomba pode ocorrer de duas maneiras: • • pelo próprio sistema DFE: ligando-se a linha de pressão da válvula diretamente na linha de trabalho da bomba. Visando um sistema compacto e econômico. Admitindo-se o máximo de 50bar de perda de carga.60lpm → P = 17. por um sistema auxiliar: utilizando uma outra bomba como forma de suprimento de vazão até a pressão da linha de trabalho da DFE atingir valores superiores a 20bar.2. é necessário o uso de uma válvula de Pré-Carga. é necessária uma potência de: P(kW ) = 175bar. No entanto.5kW 600 • Situação 2 = Movimento de Retorno do Cilindro Neste segundo movimento. Com estes valores.Neste caso. recomendada quando a vazão do sistema DFE é utilizada somente 19 . trabalha-se com Q = 30lpm e pressão máxima na bomba de 250bar.5: Válvula de Pré-Carga No sistema DFE. foi selecionado um motor de 18.5kW 600 Com base nestes cálculos. Devido a disponibilidade do produto. trabalha-se com Q = 60lpm e pressão máxima aproximadamente de 125bar na câmara A. a primeira opção foi a selecionada. a pressão de trabalho na bomba é de 175bar.5kW de potência nominal. com esta configuração.5kW e 20kW à 1450rpm é suficiente para suprir a demanda de energia transformada no sistema hidráulico. resultando no seguinte cálculo: P(kW ) = 250bar. 3.

20 . utiliza-se uma válvula de controle direcional de carretel convencional dimensionada de acordo com a vazão e pressão necessária no sistema. A válvula selecionada foi a do código 5-4WE 10 D33/CG24N9K4 do fabricante Bosch Rexroth.2. dimensionou-se uma válvula de Pré-Carga constituída de uma válvula limitadora de pressão com abertura em 250bar.6: Válvula Direcional Convencional Para controle do direcionamento do fluído para o cilindro (avanço e retorno da haste). De acordo com a pressão máxima possível no sistema. Figura 9 – Válvula de Pré-Carga no sistema DFE1 3. evitando possíveis casos de cavitação na bomba.para lubrificação interna e trabalhando com pressão abaixo de 12bar. Na figura a seguir é possível observar o esquema de montagem da válvula de Pré-Carga no sistema DFE1.

temos no gráfico a limitação de vazão dada pela curva 1. A vazão máxima necessária no sistema é de 60 l/min. sendo este valor permissível ao analisarmos o gráfico abaixo de pressão x vazão limite da válvula WE (retirado do catálogo rd23351). alimentação de 24Vdc. ou seja. 120l/min. vazão máxima de 120l/min com alimentação de corrente contínua.Figura 10 – Válvula Direcional Convencional 4WE10 Essa válvula apresenta as seguintes características: • • • • • pressão máxima de trabalho de 315 bar. carretel do tipo D (recobrimento positivo de aproximadamente 5%). tamanho nominal TN10. 21 . Sendo selecionado o carretel do tipo D e com alimentação Vdc.

é possível estimar um ∆p = 2 bar. Através do gráfico abaixo de pressão x vazão. retirada do mesmo catálogo.Figura 11 – Curva pressão x vazão limite da Válvula WE Também é necessário observar a perda de carga na válvula a 60 l/min. Figura 12 – Curva pressão x vazão da Válvula WE 22 .

de acordo com as especificações do projeto. faz-se necessário a utilização de um sistema capaz de permitir o controle de pressão máxima e mínima nas câmaras A e B do cilindro.2. o que se deseja é controlar a pressão mínima e máxima nas câmaras. sugere-se a utilização de válvulas proporcionais direcionais para efetuar este controle de pressão.3.7: Válvulas para Controle de Pressão 3. Figura 13 – Método de controle de vazão na entrada (Meter-in) No entanto. Para tanto. pois possuem a mesma funcionalidade que as válvulas proporcionais controladoras de vazão. que consiste no controle da velocidade do cilindro através da vazão que entra ou sai das câmaras. 23 . respectivamente. utiliza-se como base o princípio de funcionamento dos métodos Meter-in e Meter-out.2.7.1: Sistema de Controle de Pressão Enquanto a válvula direcional convencional é responsável apenas pelo direcionamento do cilindro. controlada por uma válvula de controle de vazão. Entretanto. devido a dificuldades para futuras experimentações e montagem do sistema hidráulico. ao invés de duas válvulas de controle de vazão convencional. podendo essa ser realizada através de duas válvulas proporcionais de controle de vazão operadas em malha fechada com realimentação da pressão nas câmaras.

2.Figura 14 – Sistema proposto para controle de pressão A pressão máxima na câmara pode ser regulada através da perda de carga gerada pela válvula na linha de saída de óleo das câmaras. o qual apresenta dinâmica lenta. não permitindo assim nem a entrada e nem a saída de óleo nas câmaras.7. Já a pressão mínima é regulada através de duas malhas fechadas de controle com realimentação da pressão das câmaras. Quando a pressão mínima é atingida. bem dimensionadas de acordo com vazão necessária e da perda de carga originada.2: Válvulas Proporcionais A escolha do tipo de válvula a ser utilizada para este controle baseou-se no fato de que a resposta dinâmica deste sistema de controle de pressão é muito sujeito a oscilações devido às características do conjunto cilindro-massa. 3. Este comportamento pode ser melhor controlado ao utilizar-se válvulas rápidas e lineares. as válvulas fecham-se totalmente. 24 . mantendo-se a pressão e evitando o fenômeno da cavitação gerado pela inércia da massa.

Figura 15 – Válvula Proporcional 4WREE6-16

Sendo assim, optou-se por utilizar as válvulas Proporcionais do tipo 4WREE devido a três características:

VP ) 1. Frequência Natural da Válvula ( ω n

Em válvulas hidráulicas quanto maior a frequência natural mais rápida é a sua
VP velocidade de acionamento. Segundo FURST, 2001, estima-se a ω n três vezes

CM maior que a frequência natural do conjunto cilindro-massa ( ω n = 11Hz ). A WREE6

apresenta frequência natural de 28Hz (sinal = 100%) até 42Hz (sinal = 10%), conforme pode ser demonstrado no gráfico a seguir retirado do catálogo rd29061.

25

Figura 16 – Curva Característica de resposta em Frequência da 4WREE

2. Linearidade A linearidade da válvula relaciona-se diretamente com a escolha do tipo do carretel, sendo que o de tipo V, que apresenta recobrimento de apenas 1%, apresenta excelente dinâmica para o sistema de controle de pressão, podendo ser demonstrada através do gráfico abaixo:

26

Figura 17 – Curva Característica de Linearidade da 4WREE6 - 16

3. Tamanho Nominal (TN) e Vazão Nominal (VN) A escolha do tamanho nominal e da vazão nominal das válvulas foi dimensionada de acordo com qual câmara do cilindro a válvula trabalha.

Válvula A: controle de pressão da câmara A do cilindro; Esta válvula trabalha com vazão de 60l/min, sendo a pressão de trabalho na câmara A de aproximadamente 65bar. Para tanto, a WREE de TN06 e VN 32l/min (∆p = 10bar na válvula) é a que apresenta melhores características para as especificações do projeto, pois apresenta uma perda de carga de aproximadamente 18 bar por orifício de controle (∆p = 36bar na válvula) ao trabalhar-se com 100% de abertura na válvula e vazão de 60l/min.

Válvula B: controle de pressão da câmara B do cilindro;

Esta válvula trabalha com vazão de 30l/min, sendo a pressão de trabalho na câmara B de aproximadamente 130bar. Para tanto, a WREE de TN06 e VN 16l/min (∆p = 10bar na válvula) foi a selecionada, pois apresenta uma perda 27

É importante lembrar que não se trabalha com 100% de abertura na válvula. além de termos limitações de potência devido à vazão. gerando uma perda de carga um pouco maior. Os dados acima podem ser comprovados pelo gráfico abaixo: Figura 18 – Curva Vazão x ∆p na WREE 06 28 . resultando no maior consumo de energia. Ao trabalhar-se com válvulas menores. pois se perde o controle sobre ela. piorando assim a dinâmica do sistema. um valor bem estimado é de 95%. temos uma perda de carga maior. perde-se velocidade de resposta e qualidade no controle. Ao trabalhar-se com válvulas maiores. Sendo assim.de carga de aproximadamente 13bar por orifício (∆p = 26bar na válvula) ao trabalhar-se com 100% de abertura na válvula e vazão de 30l/min.

0 .8: Tubulação O dimensionamento do diâmetro dos tubos foi realizado com o objetivo de termos na tubulação do sistema hidráulico apenas escoamentos laminares.3... Para valores de Re menores que 2300.0 m/s 4...0 m/s 6.2.. o escoamento será sempre laminar. estimada em 32cSt ( mm 2 / s ). será quase sempre caracterizado como turbulento. para v = 3. 100 bar: p = 100 .5m/s e Q = 60lpm linha de retorno: φ = 20mm e Re = 1876 .5 m/s 2. para v = 1.0 m/s 5.0m/s e Q = 60lpm • 29 .. que é diretamente proporcional à área do tubo de acordo com a equação: Q(m 3 / s ) = v(m / s ). chegou-se aos seguintes diâmetros da tubulação: • • linha de sucção: φ = 30mm e Re = 1400 .. Em tubagens cilíndricas ele é calculado por: Re = v(m / s ). acima de 4000. são recomendadas as seguintes velocidades de escoamento do óleo: • • • linha de sucção: linha de retorno: linha de pressão: o o o o p < 50 bar: p = 50 .0 m/s 4.0 .. a qual é determinada pelo número de Reynolds (Re).0 m/s Sendo assim. Para tanto. 3. faz-se necessário estabelecer limites de velocidade do fluído.. 200 bar: p > 200 bar: 0.0 .5 ... 5.0m/s e Q = 60lpm linha de pressão: φ = 16mm e Re = 2487 . 6. 1...φ (m) υ (m 2 / s ) Sendo υ a viscosidade cinemática do fluído. para v = 5. O regime de escoamento muda de laminar para turbulento a uma determinada velocidade crítica. A(m 2 ) Para escoamentos laminares.. o escoamento pode ou não ser turbulento e. Entre os valores 2300 < Re < 4000. 7.0 .

3: Estruturas de Controle Com os componentes hidráulicos e elétricos já dimensionados. velocidade e aceleração do cilindro. controle da pressão mínimas nas câmaras A e B. controle de pressão na bomba. controle da perda de carga no sistema. controle de potência máxima do conjunto bomba – motor elétrico. parte-se agora para o projeto dos circuitos de automação e controle do sistema DFE e do cilindro hidráulico.1: Controle de Vazão da Bomba Sendo o sistema DFE composto por uma bomba variável de pistões axiais de prato inclinado. Já os circuitos de controle do cilindro hidráulico interferem no: • • • • • controle da direção de movimentação: avanço e retorno. controle de posição. a variação da vazão fornecida é influenciada pelo grau de inclinação do prato inclinado. controle da pressão máxima nas câmaras A e B.3. 3. que pode ser de 0 a 100% (para vazão positiva) e de 0 a -100% (para vazão negativa).3. Isto é possível através de uma válvula proporcional específica (VT-DFP) que comanda um pequeno pistão. 30 . Esse por sua vez age diretamente no ângulo de inclinação do prato. Estas malhas de controle serão a seguir explicadas e detalhadas. Os circuitos de controle relativos a DFE são responsáveis pelo: • • • controle de vazão da bomba.

31 . gerando o erro que é multiplicado pelo controlador proporcional de vazão e enviado o sinal à válvula. A malha de controle é composta pelo valor desejado de pressão (convertido em valores entre 0V para 0bar a 10V para 315bar) subtraído do valor obtido pela realimentação da pressão atual (obtida através do transdutor de pressão de 315bar).3. pois para elevar-se a pressão é necessário aumentar-se a vazão e vice-versa.2: Controle de Pressão pós-Bomba Para controlar a pressão pós-bomba também se age diretamente na válvula proporcional. 3. É recomendado pelo fabricante utilizar valores de Kv do controlador proporcional de vazão (ver Figura 20 – Circuitos de Controle de Vazão e Pressão do Sistema DFE) entre 04 e 08.Figura 19 – Vista lateral seccionada do sistema DFE A malha fechada de controle é composta pelo valor desejado de vazão (convertido em valores entre -10V para vazão máxima negativa a 10 V para vazão máxima positiva) subtraído do valor obtido pela realimentação da vazão atual (obtido através do sensor de ângulo de inclinação). gerando o erro que é multiplicado pelo controlador proporcional de pressão (ver Figura 20 – Circuitos de Controle de Vazão e Pressão do Sistema DFE) e enviado à válvula.

utiliza-se um componente eletrônico que seleciona sempre o menor sinal de controle. Através de uma lógica matemática inserida 32 .3: Controle de Potência Máxima do sistema Motor-Bomba Para o sistema DFE é opcional o uso de um método para controlar-se a potência máxima utilizada pela bomba. Como são duas malhas de controle (dois sinais) agindo sobre a mesma válvula. após o transdutor de pressão é utilizado um sistema composto por um controlador P + DT1 e um limitador de sinal. Como a pressão é uma variável muito oscilatória. Figura 20 – Circuitos de Controle de Vazão e Pressão do Sistema DFE 3. Este método de controle é utilizado para trabalhar-se com sinais para a válvula aproximadamente proporcionais a pressão que esta está regulando.É recomendado pelo fabricante utilizar valores de Kp do controlador proporcional de pressão entre 4 e 8. que corresponde à menor vazão. o que possibilita um controle eficiente e sem oscilações.3.

é possível limitar o valor da vazão gerada pela bomba. vazão máxima da bomba.entre o valor desejado de vazão e o seu respectivo somador. Figura 21 – Potência máxima utilizada pelo sistema DFE 33 . e tendo com parâmetros de entrada o valor atual da pressão pós-bomba. pressão máxima na bomba e potência do motor. restringindo a área de trabalho dentro da potência máxima permitida.

3. O sinal digital de entrada nesta válvula deve ser configurado de acordo com o sinal de entrada de posicionamento do cilindro. De modo análogo ocorre quando se deseja movimento de retorno. Quando se deseja movimento de avanço. mas não do posicionamento. consequentemente a haste do cilindro avança. 34 .Figura 22 – Lógica para Controle de Potência Máxima na DFE 3.4: Controle da Direção de Movimentação do Cilindro Através da Válvula Direcional Convencional 4WE se faz o controle de direcionamento do cilindro. ocorrendo direcionamento do fluído para a câmara B e a haste retorna. envia-se +10V de sinal no solenóide A e o carretel da válvula desloca-se e direciona o fluído hidráulico para a câmara A. então o sinal é enviado ao solenóide B. É importante salientar que esta válvula faz apenas o controle do direcionamento do cilindro.

o controle da posição.t 2 s = s 0 + v0 . pois através dele pode-se controlar a variação de vazão na bomba necessária para o descolamento do cilindro. determinou-se a posição do cilindro em 50mm e 850mm. 3. velocidade e aceleração de um cilindro hidráulico são influenciados diretamente pela vazão. Aplicando-se o valor da aceleração máxima permissível. ao integrarmos resulta na posição e ao derivarmos obtêm-se a aceleração.5: Controle de Posição. Sendo assim. Aceleração: quando ocorre variação positiva na vazão tem-se o efeito da aceleração e ao reduzir-se tem-se a desaceleração há velocidade da haste do cilindro.3. Como o movimento do cilindro terá velocidade variando no tempo e aceleração limitada constante. Assim.1: Sinal de Referência O método utilizado para controlar-se estas três variáveis (posição. • • • Posição: movimentos da haste ocorrem somente quando há óleo entrando ou saindo de uma das câmaras do cilindro.3. com uma velocidade de 500mm/s e uma aceleração máxima de 1000mm/s².t + 2 De acordo com as especificações do projeto. Velocidade e Aceleração do Cilindro Em sistemas hidráulicos. a malha de controle age diretamente sobre o Sistema DFE. Velocidade: o valor da vazão é diretamente proporcional à velocidade da haste. especificamente na válvula VT-DFP.5. velocidade inicial nula e velocidade final de 500mm/s na derivada da equação acima. adotou-se a velocidade como sinal de referência que. obtêm-se o 35 . utilizou-se as equações do “Movimento Retilíneo Uniformemente Variado (MRUV)” e do “Movimento Retilíneo Uniforme” para calcular os tempos e valores da velocidade para controle da posição do cilindro.3. a. obtidos através de movimentos de avanço e retorno da haste. velocidade e aceleração) baseia-se nos conceitos básicos de integração e diferenciação de um sinal.

Ao integrarmos este sinal. o sistema encontra-se em regime transitório. Logo. velocidade constante. 36 . desaceleração e velocidade nula do cilindro. sendo interessante apenas analisar a resposta em regime permanente. Com este valor.tempo necessário de aceleração para atingir esta velocidade. é possível aplicar na fórmula acima e também obter o deslocamento da haste durante a aceleração. Chegou-se assim ao seguinte perfil de velocidade do sinal de referência (que é o perfil a ser editado): Figura 23 – Sinal de Referência de Velocidade De 0 à 07 segundos. obtemos o sinal de referência de posição do cilindro para a malha de controle de posição. é possível definir e setar os intervalos de tempo de aceleração.

ao derivarmos o sinal de velocidade. obtemos a aceleração máxima determinada de acordo com as especificações do projeto.Figura 24 – Sinal de Referência de Posição E. 37 .

3.Figura 25 – Sinal de Referência de Aceleração Máxima 3. Este sinal de erro é enviado a dois controladores proporcionais: • • O primeiro controlador é projetado com um ganho (K = 20) que interfere na dinâmica do movimento de avanço do cilindro. envia-se o sinal para o controlador de vazão do sistema DFE. A malha de controle é composta pelo valor desejado de posição do cilindro (integrado da velocidade) subtraído do valor obtido pela realimentação da posição atual da haste (obtida através do transdutor de posição instalado no cilindro). Para selecionar qual sinal enviar ao controlador de vazão da DFE. 38 . é utilizado um relé conectado ao sinal digital enviado à Válvula Direcional Convencional. resultando no erro da posição.5.2: Malha de Controle Para controle da posição do cilindro. Já o segundo controlador é projetado para o retorno da haste. com um ganho negativo (K = -10) para inverter o sinal resultante do somador.

Figura 26 – Malha de Controle de Posição do Cilindro Hidráulico 39 . o movimento da haste é de avanço e o relé é setado para transmitir o sinal do primeiro controlador.Quando o sinal é para o solenóide A. ocorre o contrário. Quando o sinal é para o retorno da haste.

valor desejado na câmara A. É relevante lembrar que deseja-se trabalhar com estes valores de pressão para melhorar a dinâmica e aumentar a velocidade de reposta do sistema.3. Já quando ocorre o retorno da haste. Quando o movimento da haste é de avanço. No entanto. mas aumenta-se a estabilidade e facilidade no controle.1: Controle da Pressão Máxima nas Câmaras do Cilindro De acordo com a abertura da válvula situada na linha de saída de óleo podese controlar a pressão máxima nas câmaras do cilindro.6.3. as perdas de carga originadas nas válvulas proporcionais podem ser controladas através de seus respectivos controladores. o controlador envia um sinal para abrir a válvula WREE6-32 de modo a gerar uma perda de carga de aproximadamente 65bar.3. Neste caso. Os ganhos dos controladores foram projetados de tal maneira a trabalhar com 95% de abertura nas válvulas quando elas trabalham na linha de pressão. consequentemente a pressão desejada de 65bar na câmara A do cilindro. o sinal enviado à válvula WREE6-16 interfere diretamente sobre a queda de pressão nela. facilitar o controle das variáveis e economizar energia. 3. dependendo somente da vazão e pressão de trabalho. gerando uma perda de carga pequena. o controlador abre a válvula de tal maneira a possibilitar uma perda de carga de aproximadamente 130bar (valor obtido na câmara B) e. 40 . perde-se um pouco de velocidade de resposta na válvula. tubulação e Válvula de Pré-Carga não podem ser controladas.6.2: Controle da Perda de Carga no Sistema As perdas de carga na linha de pressão originadas pela Válvula Direcional Convencional.6: Controle de Pressão 3. Com esta configuração.3.

duas medidas foram adotadas: 41 .6. enviados às válvulas. nos cilindros hidráulicos. provocam sua abertura e consequentemente movimentação indesejável no cilindro.005l/min/bar Figura 27 – Vazamentos internos em Cilindros Hidráulicos Estes vazamentos internos provocam uma queda de pressão gradativa nas câmaras do cilindro. Para tanto. foi estimado um valor de cin = 0. ocorrem vazamentos internos (fugas de fluído) oriundos da folga anular existente entre o pistão e a camisa do cilindro. que. Porém. mantendo-se a pressão desejada. não permitindo assim nem a entrada e nem a saída de óleo nas câmaras. faz-se necessário trabalhar com as duas válvulas simultaneamente. utiliza-se duas malhas fechadas de controle com realimentação da pressão das câmaras e sinal de referência setados com os valores mínimos de pressão desejados (05bar na câmara A e 10.3.08 ). quando submetidos a um diferencial de pressão.3. resultam na malha de controle em valores negativos que. AB provenientes dos controladores são nulos e as válvulas fecham-se totalmente. os sinais AA = 2.4bar na câmara B.3: Controle da Pressão Mínima Já para o controle da pressão mínima nas câmaras do cilindro. Para evitar este fenômeno. Para o cilindro do projeto. relação essa proveniente da divisão entres as áreas de atuação de força no pistão Quando estas pressões são atingidas. quando somados aos valores de referência de pressão mínima.

4bar) são configurados da seguinte forma: o No instante em que se inicia cada movimento de avanço do cilindro. elevado novamente ao valor de 1.6V (05bar).3V (10. somente o sinal de referência de pressão mínima da câmara A é zerado e. somente o sinal de referência de pressão mínima da câmara B é zerado e. o A cada início de movimento de retorno do cilindro. elevado novamente ao valor de 3. em forma de rampa de duração de 1 segundo.4bar). permanecendo até que se inicie outro movimento de retorno. Figura 28 – Sinal de Referência de Pressão Mínima na Câmara A e B 42 .• • utilização de limitadores que permitem a transmissão somente de sinais positivos. permanecendo até que se inicie outro movimento de avanço. os valores dos sinais de referência de pressão mínima (05bar e 10. em forma de rampa de duração de 1 segundo.

foi necessário a utilização do controlador tipo PT1. permitindo eliminar sinais indesejáveis. Como o conjunto Cilindro-Massa possui uma dinâmica lenta. tais como os resultantes do efeito da ressonância. o sinal de pressão nas câmaras (utilizado como variável de entrada nas malhas de controle de pressão) é facilmente suscetível a oscilações.4: Malha de Controle As duas malhas fechadas de controle deste sistema são compostas pelos valores obtidos pela realimentação das pressões das câmaras do cilindro subtraídos dos sinais de referência de pressões mínimas nas câmaras.3. 43 . Sendo assim. Para sinais constantes. através do parâmetro T1 (tempo de atraso). prejudicando totalmente o sistema de controle. é possível selecionar a faixa de frequência de trabalho. que apresenta como característica principal a capacidade de filtrar sinais oscilantes provenientes da ressonância do conjunto cilindro-massa. Com sinais oscilatórios.6.3. sendo os resultados enviados aos controladores que em seguida enviam os sinais às válvulas. o controlador PT1 apenas amplifica o sinal de entrada pelo valor do ganho proporcional K.

Estes controladores são utilizados para controlar as válvulas quando estas estão trabalhando na linha de pressão (vazão de entrada nas câmaras do cilindro). através da brusca redução no ganho de amplitude. Nas figuras abaixo pode-se verificar a resposta ao degrau e o diagrama de Bode do controlador PT1 projetado para a Válvula WREE6-32. 44 . responsável pelo controle de entrada de óleo na câmara A. Os ganhos proporcionais K são setados para enviar sinais que fazem as válvulas trabalharem com 95% de abertura.Figura 29 – Diagrama de Bode e Resposta ao Degrau de um Controlador PT1 Os controladores PT 1 A1 e PT 1B 2 são setados com valores de T1 = 90s com a finalidade de filtrar. sinais oscilantes com frequências acima de 5Hz. Este controlador foi setado com os ganhos K = 5 e T1 = 90.

Figura 30 – Resposta ao degrau unitário do controlador PT1A1 da Válvula A Figura 31 – Diagrama de Bode do Controlador PT1A1 da Válvula A 45 .

Nas figuras abaixo se pode verificar a resposta ao degrau e o diagrama de Bode do controlador PT1 projetado para a Válvula WREE6-32. Figura 32 – Resposta ao degrau unitário do controlador PT1A2 da Válvula A 46 . Esta pressão é regulada através da perda de carga resultante da porcentagem de abertura da válvula. Os ganhos proporcionais K são responsáveis pelo valor desejado de 65bar na câmara A do cilindro. responsável pelo controle de saída de óleo da câmara A.35 e T1 = 10. Estes são setados com valores de T1 = 10s para filtrar sinais oscilantes com frequências maiores que 13Hz. Este controlador foi setado com os ganhos K = 3.Já os controladores responsáveis pelo controle das válvulas quando estão trabalhando na linha de retorno (vazão de saída das câmaras do cilindro) são denominados PT 1 A 2 e PT 1B1 .

47 . • no movimento de retorno. são selecionados os controladores PT 1 A 2 e PT 1B 2 .Figura 33 – Diagrama de Bode do Controlador PT1A2 da Válvula A Nesta malha de controle também se faz necessário o uso de relés (comandados pelo sinal digital) para selecionar os sinais que serão enviados às válvulas: • no movimento de avanço da haste. utiliza-se os controladores PT 1 A1 e PT 1B1 .

Figura 34 – Circuito de Controle de Pressão das Câmaras do Cilindro 48 .

redução de tempo de desenvolvimento. contendo dados e características das principais válvulas de controle contínuo (proporcionais. flexibilidade em alterações de projeto. simulação e análise teórica de sistemas hidráulicos: Hyvos e Mosyhs. Ambos foram utilizados para o desenvolvimento do projeto em questão. tipos de controladores. mecânicos (carga. Este software apresenta ainda um banco de dados excelente. Outros componentes hidráulicos (tipo de bomba. visando aproximar-se o máximo da realidade. servosolenóides e servo-válvulas) fabricados pela empresa Bosch Rexroth AG. 49 .Capítulo 4: Modelagem do Sistema Atualmente.1: Software HYVOS A ferramenta HYVOS possibilita a simulação e análise de um sistema hidráulico composto basicamente por uma válvula com controle contínuo direcional e um cilindro hidráulico. tubulação e reservatório). facilidade na análise de resultados teóricos. banco de dados de elementos hidráulicos. Diante deste cenário. 4. entre outros aspectos fundamentais para o sucesso do projeto. a empresa Bosch Rexroth AG desenvolveu dois softwares para modelagem. a técnica de simulação teórica na área da hidráulica apresenta-se como uma ferramenta importante no auxílio ao projeto de sistemas hidráulicos. podendo ser controlados em malha aberta ou fechada. pois possibilita vantagens como diminuição de erros. sinais de referência e variáveis a ser controlada) também são modelados. forças de atrito e de mola) e de controle (transdutores.

50 . controladores. válvulas. oferecendo total flexibilidade na montagem de um circuito. tubulações. simular e analisar modelos compostos por diversos cilindros.Figura 35 – Diagrama do Sistema Hidráulico utilizando Software HYVOS 4. bombas. é possível montar. Com estas características. Com sua biblioteca de componentes. malhas de controle e funções matemáticas. acumuladores. o MOSYHS foi o software adotado para modelagem do projeto em questão. tendo o HYVOS apenas como ferramenta de apoio devido ao excelente banco de dados.2: Software MOSYHS Já o software MOSYHS (Modulare Symulation Hydraulischer Systeme) foi desenvolvido para modelagem de sistemas hidráulicos mais complexos. cargas.

1: Sistema DFE Neste sistema. através do somador. o segundo.92 (deslocamento máximo positivo do prato inclinado). com a vazão da câmara A controlada por uma válvula semelhante à VTDFP.4. Ocorre quando o motor elétrico está desligado ou quando se deseja obter vazão máxima positiva no sistema. Já a câmara B está conectada a linha de pressão e sofre a influência da força da mola. • Modelo: simula-se esta situação quando o cilindro está totalmente recuado e. a variação angular do prato inclinado da bomba variável de pistões axiais deve-se a aos movimentos de avanço e retorno de dois pistões (Figura 19 – Vista lateral seccionada do sistema DFE): • • o primeiro é um pequeno cilindro com mola que tem a câmara ligada a linha de pressão. é controlado pela válvula VT-DFP e principal atuador no controle da inclinação do prato da bomba. o sinal enviado à bomba é de 20. para modelagem deste sistema. o sinal 51 .3: Modelagem dos componentes Hidráulicos 4. utiliza-se apenas um cilindro diferencial. No entanto. Como a biblioteca do MOSYHS não possui uma válvula com princípio de funcionamento igual à VT-DFP. Prato na posição +100% (vazão máxima positiva): • Realidade: este caso ocorre quando o cilindro com mola está totalmente avançado e o cilindro de controle totalmente recuado. Sendo assim.3. O funcionamento deste sistema é mais facilmente explicado analisando-se três casos: 1. sem mola. foi necessário utilizar uma válvula semelhante e desenvolver uma lógica matemática capaz de retratar fielmente as características do sistema DFE.

não havendo vazão nenhuma para a câmara A do cilindro. Para centralizar o cilindro. 52 . Ocorre quando o motor elétrico está ligado e a parte eletrônica desligada (nenhum sinal para a válvula) ou quando se deseja obter vazão nula. o sinal enviado à bomba é de -20. 3. Sendo assim. o sinal enviado à bomba é nulo. Prato na posição 0% (vazão nula): • Realidade: este caso ocorre quando ambos os cilindros com mola estão na posição central.92 (deslocamento máximo negativo do prato inclinado). o sinal enviado para a válvula é máximo (10V). através do somador.enviado para a válvula é nulo. é utilizada uma lógica matemática de controle de força aplicada no lado A do êmbolo. 2. igualando as forças somente na posição central do cilindro e trabalhando-se com uma pressão ajustada de 07bar. Prato na posição –100 % (vazão máxima negativa): • Realidade: este caso ocorre quando o cilindro com mola está totalmente recuado e o cilindro de controle totalmente avançado. • Modelo: simula-se esta situação quando o cilindro está totalmente avançado. através do somador. descolando-se e conectando a câmara A do cilindro de controle à linha de pressão. Este posicionamento dos cilindros é ajustado igualandose as forças atuantes nos êmbolos. Isto se deve ao fato de não ser possível utilizar uma válvula com princípio de funcionamento igual ao da VT-DFP. • Modelo: simula-se esta situação quando o cilindro está na posição central e. Isto é possível pois o carretel da válvula VT-DFP é acionado pela mola. Esta situação é ajustada para ocorrer numa faixa entre 7 a 12bar na linha de pressão. Ocorre quando se deseja obter vazão máxima negativa no sistema.

Figura 36 – Modelo implementado do Sistema DFE Os dados referentes ao cilindro e à válvula foram levantados em catálogos e principalmente através de consultas com responsáveis técnicos pelo sistema DFE. Alguns parâmetros destas válvulas foram retirados de catálogos. Válvula de segurança: ajustada para abrir em 250bar.2: Válvula de Pré-Carga Para modelagem da Válvula de Pré-Carga foi necessário setar os parâmetros relativos aos três componentes hidráulicos que constituem este sistema: • • • Válvula limitadora de pressão mínima de trabalho: ajustada para abrir em 20bar. 4. 53 . Já outros foram obtidos através de consultas com os responsáveis técnicos deste tipo de válvula. Válvula anti-retorno.3.

Tempo de acionamento do carretel. Porcentagem de recobrimento.Através da curva característica de ∆p x vazão. Figura 37 – Curva Característica da Válvula Limitadora de Pressão Figura 38 – Modelo da Válvula de Pré-Carga 4. Perda de Carga com vazão máxima. Tempo de desacionamento do carretel. foi necessário setar os seguintes parâmetros: • • • • • Vazão Máxima. 54 .3: Válvula Direcional Convencional Para modelagem da Válvula Direcional Convencional. é possível parametrizar as válvulas limitadoras de pressão (vazão máxima e perda de carga na vazão máxima).3.

4: Válvulas Proporcionais Para modelagem das Válvulas Proporcionais. Coeficiente de Amortecimento. Relação entre vazão A e vazão B. Velocidade Máxima de Acionamento do solenóide.3. Vazão Nominal. Ajustes finos foram realizados através de ensaios com a ferramenta MOSYHS. Tensão de Acionamento. foi necessário setar os seguintes parâmetros: • • • • • • • • Frequência Natural no ponto de operação. Porcentagem de Recobrimento. 4. Pressão Nominal. Ajustes finos foram realizados através de ensaios com as ferramentas MOSYHS e HYVOS. Todos estes parâmetros foram retirados do catálogo rd29061.Figura 39 – Parâmetros da Válvula Direcional Convencional Todos estes parâmetros foram retirados do catálogo rd23351. comparando-se os resultados com a curva característica de ∆p x vazão da válvula. comparando-se os resultados com a curva característica de vazão x ∆p da válvula e 55 .

Como a ligação destes dois componentes na bancada experimental é rígida. já que o HYVOS possui um banco de dados completo sobre estas válvulas.5: Conjunto Cilindro-Massa A conexão entre o cilindro e a massa é feita através do dispositivo apresentado na figura abaixo. estimou-se um valor de rigidez para a mola extremamente alto.3. 56 .entre os dois softwares. Figura 40 – Parâmetros modelados da WREE6-32 4.

estimou-se um valor de Fat = 117N.Figura 41 – Modelo implementado do conjunto Cilindro-Massa Para parametrização da massa.g e utilizando um coeficiente de atrito relativamente baixo ( µ = 0.01 ) para simulação de casos mais críticos. Através da equação Fat = µ . apenas o peso e as forças de atrito necessitam ser definidas. 4.3. apresenta-se na figura abaixo o modelo completo do sistema hidráulico. 57 .m.6: Sistema Hidráulico Completo Com todos os componentes hidráulicos já modelados e os circuitos de controles já projetados.

Figura 42 – Modelo Completo do Sistema Hidráulico Projetado 58 .

O intervalo entre 08 e 12 segundos representa a dinâmica do sistema relativo ao movimento de avanço do Cilindro Hidráulico. O intervalo de tempo a ser analisado consiste entre 07 e 16 segundos. o intervalo a ser analisado é entre 12 e 16 segundos. 5.1: Controle de Posição do Cilindro Hidráulico Para análise do posicionamento do cilindro. Figura 43 – Resultado de Simulação do Controle de Posição do Cilindro 59 .Capítulo 5: Resultados de Simulação Os resultados de simulação são analisados através de gráficos. que representa um intervalo de tempo em regime permanente e suficiente para análise. compara-se o sinal de referência de posição e valor atual do posicionamento da haste do cilindro. Para o movimento de retorno.

esta mudança interfere diretamente na dinâmica da pressão nas câmaras e após bomba. Nota-se também um atraso de 0.Pelo gráfico é possível analisar que o posicionamento em 50mm e em 850mm apresenta-se de forma bastante satisfatória. Este atraso pode ser diminuindo ao elevar-se o valor dos ganhos dos controladores responsáveis pelo controle de posição (Ka = 20 e Kb = -10). com erro nulo na posição final. No entanto.17 segundos e de 85 mm no seguimento de referência tanto no movimento de avanço como no de retorno do cilindro. podendo aparecer fortes oscilações. Figura 44 – Atraso no movimento de avanço da haste do Cilindro 60 .

Figura 45 – Atraso no movimento de retorno da haste do Cilindro 61 .

2: Controle de Velocidade do Cilindro Hidráulico A velocidade determinada nas especificações do projeto é atingida de maneira satisfatória (Vavanço = 500mm/s e Vretorno = .5.500mm/s). como pode ser visto no gráfico abaixo: Figura 46 – Resultado de Simulação do Controle de Velocidade do Cilindro 62 .

é possível identificar uma limitação relativamente satisfatória da aceleração máxima da haste do cilindro (1000mm/s²). No entanto.3: Controle de Aceleração do Cilindro Hidráulico A aceleração de um cilindro hidráulico é uma das variáveis mais difíceis de ser controladas.5. Figura 47 – Resultado de Simulação do Controle de Aceleração do Cilindro 63 . através do gráfico abaixo.

4: Controle de Pressão nas Câmaras do Cilindro O controle de pressão máxima nas câmaras do cilindro é feito de maneira extremamente satisfatória através do sistema projetado. Através do gráfico abaixo. No movimento de avanço. ao chegar-se aos valores próximos a 05bar na câmara A e 10. a pressão na câmara B é de 128bar. é possível notar que a pressão máxima na Câmara A do Cilindro Hidráulico é de 65 bar. Figura 48 – Resultado de Simulação do Controle de Pressão nas Câmaras O controle da pressão mínima nas câmaras do cilindro também se faz de maneira eficaz pois. 64 .4bar na câmara B. Ocorre uma pequena queda gradativa das pressões devido aos vazamentos internos do cilindro. a pressão é mantida. como especificado anteriormente. No movimento de retorno o valor é de 141bar.5.

5. Figura 49 – Resultado de Simulação da Vazão nas Válvulas Proporcionais 65 . tem-se exatamente a vazão de 58.6l/min para a velocidade de avanço (500mm/s) através da válvula A e 28.5: Vazão nas Válvulas Proporcionais Para controle da velocidade da haste do cilindro.8l/min para a velocidade de retorno (-500mm/s) através da Válvula B.

Sendo assim. No entanto.4 segundos. A válvula B apresenta uma perda de carga de aproximadamente 13bar. sabe-se que a perda de carga só existe caso haja vazão. devemos analisar este gráfico apenas nos intervalos de tempo onde há vazão sobre as válvulas: • • avanço da haste: entre 8 e 10. nota-se uma perda de carga de 128bar na válvula B para controle da pressão máxima na câmara B e uma perda de carga de 19bar na válvula A.5. Já no movimento de retorno do cilindro. No movimento de avanço do cilindro.4 segundos. a perda de carga de 63bar na válvula A é que controla a pressão máxima na câmara A.6: Perda de Carga nas Válvulas Proporcionais Este gráfico é obtido através da subtração das pressões anteriores e após as válvulas Proporcionais. Figura 50 – Perda de Carga nas Válvulas Proporcionais 66 . retorno da haste: entre 12 e 14. visando demonstrar a perda de carga.

6l/min. dinâmica de resposta inferior e maior consumo de energia. A abertura de 95% nas Válvulas Proporcionais foi determinada de acordo com as especificações do projeto. gerando a perda de carga de aproximadamente 13bar a 28. Já a Válvula B abre 95%.8l/min.6l/min. gerando a perda de carga de aproximadamente 19bar a 58. Figura 51 – Abertura das Válvulas Proporcionais 67 . verifica-se a abertura de 33% na válvula B com o objetivo de proporcionar uma queda de pressão de 128bar a 28. Para o movimento de retorno do cilindro. Já a Válvula A abre 95%. o que ocasionou uma perda de carga maior.5. Foram experimentados outros ganhos para os controladores para trabalhar-se com aberturas menores nas válvulas.7: Abertura das Válvulas Proporcionais No movimento de avanço do cilindro.8l/min. verifica-se a abertura de 64% na válvula A com o objetivo de proporcionar uma queda de pressão de 63bar a 58.

com vazão de 58. Estas perdas de carga são somadas as demais perdas de carga do sistema e resultarão na pressão necessária na bomba.5.3 – 84. a perda de carga foi de aproximadamente 0.8: Perda de Carga na Válvula Direcional Convencional Conforme já previsto. têm-se uma perda de carga de aproximadamente 02bar (86. Com 28. Figura 52 – Perda de Carga na Válvula Direcional 68 .6l/min e abertura de 100%.5bar (155.9 = 0.5).9l/min.3 = 2) na Válvula Direcional Convencional.4 – 154.

A pressão mínima na bomba também é mantida. Já no movimento de retorno. evitando efeitos de cavitação e aeração. a pressão é de aproximadamente 156bar. uma vez que obedece ao limite de trabalho de 250bar do Sistema DFE. temos a bomba trabalhando com pressão de 95bar. extremamente danosos ao sistema. Para o movimento de avanço do cilindro. a pressão mínima é mantida na faixa de 07bar. Quando a bomba não está fornecendo vazão ao sistema.5.9: Pressão na Bomba O resultado de pressão na bomba é satisfatório. Figura 53 – Resultado de Simulação de Pressão na Bomba 69 . como estimado e projetado anteriormente.

verifica-se através do gráfico abaixo que o Sistema DFE trabalha com aproximadamente 90% da sua capacidade de fornecimento de vazão ao sistema (acionado por um motor com velocidade de 1450rpm). Esta situação verifica-se no movimento de avanço da haste. já que para o retorno do cilindro o prato inclinado é posicionado em 44% de seu deslocamento. Figura 54 – Resultado de Simulação do Posicionamento do Prato Inclinado 70 .5.10: Posicionamento do Prato Inclinado e da Bomba Após simulação.

têm-se os seguintes valores: • • vazamentos internos: 1.6 l/min Para o retorno da haste tem-se: • • vazamentos internos: 3.8 l/min Figura 55 – Vazão ao sistema e vazamentos internos 71 .5. que é resultado da vazão real subtraído dos vazamentos internos da bomba (0.11: Vazão da Bomba e vazamentos internos Com este gráfico. Para o movimento de avanço da haste do cilindro.7 l/min vazão fornecida ao sistema: 58. é possível verificar a vazão efetiva fornecida ao sistema pelo Sistema DFE.1 l/min vazão fornecida ao sistema: 28.02l/min/bar) e da vazão fornecida à Válvula VT-DFP.

Q(lpm) . Figura 56 – Resultado de Simulação da Potência Hidráulica na DFE 72 .6kW.12: Potência Hidráulica no Sistema DFE Através do gráfico abaixo.5. No movimento de avanço é consumida uma potência na faixa de 8. obtido da relação P(kW ) = p (bar ).5kW ao sistema. é 600 possível verificar a potência hidráulica fornecida pelo Sistema DFE. Para o retorno é fornecido aproximadamente 7.

elaboração do circuito elétrico. através da simbologia. apresenta-se neste capítulo a metodologia utilizada na implementação de uma bancada de testes para experimentação do sistema hidráulico projetado e modelado nos capítulos 3 e 4. construção mecânica. Esta fase de construção da bancada pode ser dividida em quatro etapas: • • • • elaboração do circuito hidráulico. 6.Capítulo 6: Implementação Prática Com o objetivo de verificar na prática os resultados obtidos na simulação.1: Circuito Hidráulico O diagrama do circuito hidráulico apresenta. elaboração do programa de controle. 73 . o detalhamento dos componentes hidráulicos a serem utilizados.

Figura 57 – Diagrama do Circuito Hidráulico 74 .

este componente deveria atender as seguintes características de projeto: • • • • 3 entradas analógicas. limitadores de tensão. 3 saídas analógicas. troca de parâmetros dos controladores em diferentes intervalos de tempo. 75 . 1 saída digital. O componente eletrônico com hardware e software de programação compatíveis com as características acima foi a cartela VT-HACD-1. O primeiro a ser selecionado foi o componente responsável pela aquisição dos dados.6. diferentes configurações de sinais de referência. somadores. tratamento dos sinais e controle das válvulas e bomba hidráulica. Para tanto.2: Circuito Elétrico Para a elaboração do circuito elétrico do sistema hidráulico projetado. possibilidade de programação das malhas de controle projetadas com: o o o o o controladores P e PT1. foi necessário primeiramente definir e dimensionar os componentes eletro-eletrônicos necessários para o funcionamento da bancada.

.10V) e corrente (0.... 7 saídas digitais configuráveis.Figura 58 – Cartela Eletrônica de Controle VT-HACD Esta cartela eletrônica apresenta como principais características: • • • • • • placa de circuito impresso em ambos os lados no formato Europeu 100 x 160mm.20mA).. utilizada para gerar.. 2 somente na forma de tensão (± 10V). utilizada como cartela de controle para malhas fechadas com controladores do tipo PIDT1. • • • 8 entradas digitais..10V) e corrente (4. Função rampa parametrizável. normalizar e efetuar operações matemáticas com sinais para comando. 6 entradas analógicas na forma de tensão (± 10V e 0. SSI e incrementais. 76 . entradas para sistemas de medição digitais. 3 saídas analógicas sendo: o o 1 na forma de tensão (± 10V e 0.20mA)...20mA e 4..

velocidade e controladores. 77 0V B .32 A B 24Vdc 0V Druckgeber B 315 bar AI2 AI2 PE b6 b8 0 . sendo a comunicação com a cartela obtida através de um cabo conectado à porta serial RS 232. cartela eletrônica e transdutores de pressão e deslocamento.. Com a cartela definida e através da consulta de seu catálogo (rd30143).l/min) ±10V Aggregatt mit 0V SYDFE1-2X/45 d32 AO2 ±10V 0V D E KOLBEN 4WREE6 . 10 V VT . suprindo a demanda de energia das válvulas proporcionais.. este software deve estar instalado em um PC convencional.• 32 blocos para configuração de sinais de comando. foi possível confeccionar o diagrama do circuito elétrico que tem por objetivo principal oferecer uma visão geral dos componentes relacionados ao projeto elétrico.1 b26 AO3 ±10V 0V D E RING 4WREE6 .16 A B 24Vdc 0V PE CLK + CLK DATA + DATA Schirm f4 f6 d20 f8 Steckerverstärker Auflösung: 2µm f10 PE U+ PE z10 d2 DI1 d4 DI2 d18 Freigabe z20 Systemerde z30 + Ub z32 0V T 2 0V Schaltventil E 5 . Para tanto.. Esta cartela pode ser completamente configurada através da utilização do software BODAC.HACD ..4WE10 AI1 IN 1 24Vdc D Wegaufnehmer SSI 24Vdc d2 d4 d18 A Schaltblock Steckdose ~ N 230Vcc (~) 230Vcc (N) C D VersorgungsSpannung 24 Vdc Figura 59 – Diagrama do Circuito Elétrico Foi dimensionada para fornecimento de energia a todo o sistema uma fonte de alimentação de 10A e 24Vcc. d30 Druckgeber A 315 bar AI1 0 . válvula direcional de carretel. 10 V b12 AI1 b10 d30 AO1 AGND Q (Mengesollwert . juntamente com as ligações elétricas entre eles.

montagem de protótipos e testes. Este espaço é utilizado para experimentações. A Bosch Rexroth AG possui na Fábrica 2 um Laboratório de Testes equipado com os mais diversos tipos de bancadas experimentais com componentes hidráulicos. treinamentos.3: Construção Mecânica Definidos todos os componentes e diagramas do circuito hidráulico e elétrico. apresentações. Assim. Também foi utilizado um bloco com chaves de dois estágios para acionamento de três entradas digitais responsáveis pela: • • • Habilitação da cartela eletrônica (Enable). Esta unidade. é de 30mA.5A a 24Vcc. Retorno do cilindro à posição inicial. A corrente máxima permitida na saída digital da cartela eletrônica. depois de algumas alterações. responsável pelo acionamento da válvula. apresenta as seguintes características: 78 .O consumo de corrente no acionamento da válvula direcional convencional é de 1. 6. elétricos e mecânicos. Início do programa. partiu-se então para a montagem mecânica do sistema eletro-hidráulico projetado. utilizou-se um conector amplificador de sinal para acionamento da válvula. Figura 60 – Laboratório de Testes da Bosch Rexroth AG O laboratório possui também uma Unidade de Potência de Condicionamento Hidráulico que foi colocada a disposição para utilização no projeto.

Hans Gebauer (hidráulica) e do Eng. Unidade de Refrigeração. o sistema hidráulico projetado foi montado e disponibilizado para os testes experimentais. 79 . Pressão máxima: 300bar. Motor: 18.• • • • • Bomba: SYDFE1-45. Stephan Rausch (eletro-eletrônica). Figura 61 – Unidade de Potência Hidráulica Com a supervisão do Eng. Vazão máxima: 60l/min.5 kW.

Figura 62 – Bancada de Testes do Sistema Hidráulico Projetado 80 .

devidamente instalado em um computador e configurado para comunicar-se com a cartela VT-HACD. o modo 3 foi o selecionado como interface de programação. valor indesejável de acordo com as especificações do projeto. Para tanto. são oferecidos ao usuário três modos de programação: • Modo 1 – Chamada de Blocos: os 32 blocos disponíveis para programação são chamados através da combinação binária das entradas digitais. é possível estruturar um programa de controle para a HACD através da manipulação dos sinais de entrada e saída. O diagrama de blocos desta estrutura pode ser visto no Apêndice B. 81 . iniciouse a elaboração do programa de controle do sistema hidráulico. • Modo 3 – Editor Estruturado: o usuário pode definir sua própria sequência de movimentação com total liberdade de programação dos blocos. parametrização e diagnosticação de dados. • Modo 2 – Perfil de Movimento: um perfil de valor de comando é armazenado com as características típicas de uma aplicação de controle de posição. • Problema 2: erro em regime permanente do posicionamento do cilindro de aproximadamente 05mm. Primeiramente foi implementado o programa modelado no capítulo 4 e três principais problemas foram verificados: • Problema 1: impossibilidade de setar valores negativos nos controladores. Esse ganho negativo é necessário para setar o controlador de posição responsável pela dinâmica de movimentação de retorno do cilindro. De acordo com as especificações do programa já modelado. Com o software BODAC (Bosch Rexroth Operator interface for Digital Axis Controller). montagem de malhas de controle.4: Programa de Controle Simultaneamente às atividades de construção mecânica da bancada.6.

O valor de comando também deve ser alterado.4. sendo o resultado multiplicado por -1. A nova configuração pode ser visualizada na figura abaixo. enviando assim um sinal positivo necessário para o sistema de controle de vazão da DFE. Figura 63 – Somatório da nova lógica de controle Com esta solução.1: Solução do Problema 1 O software BODAC não permite setar valores negativos nos ganhos proporcionais dos controladores. primeiramente é subtraída a constante 850 do valor de realimentação.800mm). Ao invés de corresponder à posição desejada.850 = . Este ganho inverte o sinal negativo originado na somatória do sinal de posição de referência e da realimentação de posição (+ 50 . 6. posição atual do cilindro = 600 mm. O ganho K = -10 no controlador proporcional de posição é responsável pelo controle do movimento de retorno (de 850mm até 50mm) do cilindro. ocasionando assim muita oscilação na movimentação do cilindro. 82 . este valor agora indica o deslocamento desejado no cilindro.• Problema 3: os controladores responsáveis pela abertura de 95% na válvulas proporcionais não eram capazes de filtrar os sinais oscilantes da realimentação de pressão. foi necessário configurar o perfil do valor de comando de posição do cilindro. A figura abaixo apresenta o somatório para o seguinte caso: • • movimento de retorno do cilindro da posição 850mm até 50mm. Para solucionar este problema.

83 . A segunda curva é responsável pela movimentação de retorno (850 → 50mm). O valor 800 representa o deslocamento a ser realizado pelo cilindro.Figura 64 – Novo Sinal de Referência de Posição originado pelo BODAC A primeira curva caracteriza a dinâmica do movimento de avanço do cilindro (50 → 850mm).

responsável pela dinâmica de resposta da movimentação de retorno do cilindro entre as posições 850mm até 60mm. Este ganho é ajustado para obter a resposta mais rápida possível.9.4. diminuindo ao máximo o erro no seguimento de referência.2: Solução do Problema 2 Depois de alguns experimentos. A nova estrutura de controle de posição pode ser visualizada na figura abaixo. responsável pela dinâmica de resposta da movimentação de avanço do cilindro entre as posições 840mm e 850mm. Entretanto. Visando um comportamento que atendesse as especificações e semelhantes aos resultados simulados. diminuindo ao máximo o erro no seguimento de referência. Uma solução imediata foi a redução dos ganhos dos controladores proporcionais do controle de posição (Loop 1). foi proposta a configuração de outra malha de controle composta por: • 1 controlador proporcional com K = 16. responsável pela dinâmica de resposta da movimentação de avanço do cilindro entre as posições 50mm até 840mm. a resposta ficou mais lenta e o erro no seguimento de referência apresentava-se muito elevado (300mm de atraso). constatou-se um erro de posição em regime permanente de aproximadamente 05mm em ambas movimentações. Este ganho é ajustado para obter a resposta mais rápida possível. • 1 controlador proporcional com K = 4. • 1 controlador proporcional com K = 08. Este ganho é ajustado para obter a resposta com o menor erro de posição em regime permanente. responsável pela dinâmica de resposta da movimentação de retorno do cilindro entre as posições 60mm e 50mm. 84 . • 1 controlador proporcional com K = 12. ocasionando um erro de posição em regime permanente de aproximadamente 01mm. Este ganho é ajustado para obter a resposta com o menor erro de posição em regime permanente.6. SSI é o sinal analógico de entrada do transdutor de posição da haste do cilindro.

3: Solução do Problema 3 Depois de diversas tentativas de configurações dos parâmetros. envia-se um sinal constante de 9. envia-se um sinal constante de 9.4. 85 . respectivamente. No movimento de avanço.5V para a Válvula B (95% de abertura) durante o intervalo de posicionamento do cilindro de 850 até 60mm. A solução encontrada foi semelhante à utilizada no controle de posição do cilindro. AO2 é a saída analógica selecionada para enviar o sinal à Válvula A. responsável pelo controle da Válvula A. é utilizado durante toda a movimentação de retorno. AI1 e AI2 são os sinais analógicos dos transdutores de pressão da Câmara A e B do cilindro.5V para a Válvula A (95% de abertura) durante o intervalo de posicionamento do cilindro de 50 até 840mm. O controlador PT 1B1 . é utilizado o controlador PT 1 A1 para controlar a porcentagem de abertura na válvula. A nova estrutura de controle de pressão pode ser visualizada na figura abaixo. é utilizado durante toda a movimentação de avanço. Após. não foi possível ajustar os controladores PT 1 A1 e PT 1B 2 (responsáveis pela abertura de 95% nas válvulas) de forma a garantir um movimento do cilindro sem oscilações. O controlador PT 1 A 2 . Figura 65 – Controle de Posição implementado 6. Após. e AO3 para a Válvula B. responsável pelo controle da Válvula B.AO1 é a saída analógica selecionada para enviar o sinal ao controlador de vazão da DFE. Já para o movimento de retorno. é utilizado o controlador PT 1B 2 para controlar a porcentagem de abertura na válvula.

Figura 66 – Controle de Pressão implementado

6.4.4: Interface de Programação
Para implementação desta nova estratégia de controle foram utilizados 11 blocos no modo 3 de programação:

• • • •

Blocos 1 e 2: responsáveis pela movimentação inicial (até 50mm) do cilindro; Blocos 3, 4 e 5: utilizados para a movimentação de avanço do cilindro; Blocos 6, 7 e 8: utilizados para a movimentação de retorno do cilindro; Blocos 18, 19 e 20: responsáveis pelo posicionamento inicial (0mm) do cilindro.

Abaixo podem ser visualizadas a duas principais interfaces utilizadas na elaboração do programa de controle, sendo demonstrada a configuração presente no bloco 7.

86

Figura 67 – Interface para editar a estrutura do programa de controle

Figura 68 – Interface para editar os parâmetros do programa de controle 87

Capítulo 7: Resultados Experimentais

O software BODAC oferece ao usuário a possibilidade de visualizar através de gráficos todos os sinais de entrada, saída e internos. A atualização dos gráficos é feita em tempo real. Diversas configurações de visualização (cores, escalas, cursores, zoom e multigráficos) são oferecidas para uma melhor análise dos resultados. Com o objetivo de verificar a eficiência do programa de controle de posição e pressão, foram ensaiados 9 diferentes casos com diferentes valores para a velocidade (500 , 300 e 100mm/s) e deslocamento (800 , 500 e 300mm) do cilindro. A seguir, serão apresentados três casos, considerados suficientes para uma boa avaliação de desempenho do sistema hidráulico. Essa análise será realizada através dos seguintes gráficos:

• • • •

Sinal de comando de posição x sinal atual da posição; Pressão nas Câmaras A e B do cilindro; Posicionamento do prato inclinado da bomba; Abertura das válvulas proporcionais.

Infelizmente não será possível apresentar os demais gráficos (velocidade, aceleração, pressão na bomba, perdas de carga e vazões) devido a falta de equipamentos (transdutores) instalados nas tubulações do sistema hidráulico. Todos os experimentos foram realizados com o óleo a uma temperatura de 40°C. Variações de ± 02°C afetavam consideravelmente os resultados, devido à variação da viscosidade do óleo. Para manter a temperatura neste valor, utilizou-se o sistema de controle de temperatura instalado na Unidade de Potência Hidráulica.

88

velocidade e aceleração.1: Caso 1 – Deslocamento: 800mm.7. observa-se os valores Y1 (representados pelo primeiro cursor) e nota-se que o erro de posicionamento é de 0. Sendo assim. Para o movimento de 89 . dimensionado.1: Controle de Posição Para análise do posicionamento do cilindro.1mm (850-849.1. Todo o sistema hidráulico foi projetado. compara-se o sinal de referência de posição e valor atual do posicionamento da haste do cilindro.9). é possível notar que o posicionamento apresenta-se de forma bastante satisfatória. é possível comparar diretamente os resultados obtidos na simulação (software Hyvos) com os resultados experimentais. No movimento de avanço. modelado e desenvolvido de acordo com estas especificações de deslocamento. pois apresenta o estado mais crítico (maior deslocamento e maior velocidade). Figura 69 – Resultado Experimental do Controle de Posição do Caso 1 Através do gráfico acima e com a ajuda dos cursores. Velocidade: 500mm/s Esse primeiro experimento consiste no deslocamento de 800mm do cilindro (variando entre as posições de 50mm até 850mm) e velocidade de 500mm/s com aceleração máxima de 1000mm/s². 7. Este caso é o principal a ser analisado.

Ambos os movimentos apresentam um atraso de aproximadamente 11ms. o erro é de 54.5mm (534. Figura 70 – Atraso no movimento de avanço e retorno da haste no Caso 1 Para o movimento de avanço (valores Y1) é possível identificar um atraso no seguimento de referência de 52. Pelo gráfico abaixo é possível visualizar a movimentação real da haste do cilindro (50mm→850mm→50mm).8 – 430.3 – 479. Através da figura abaixo. Observado várias movimentações de avanço e retorno da haste do cilindro constatou-se um erro máximo de ± 0. Para o movimento de retorno (valores Y2). Esses valores são relativamente melhores que os obtidos nos resultados de simulação (85mm e 17ms de atraso).3).8). observa-se agora os valores Y2 (representados pelo segundo cursor) e nota-se que o erro de posicionamento é nulo (800-800).retorno. é possível analisar o atraso no seguimento de referência.4mm. Isto se deve ao fato da nova estrutura de controle implementada. 90 .5mm (482. que possibilitou elevar os ganhos dos controladores proporcionais de controle de posição.

Figura 71 – Valor Atual da Posição do Cilindro do Caso 1 91 .

Os resultados simulados estão bem próximos aos obtidos na realidade.7 x 3. a pressão é de 138bar (43. sendo 100% equivalente a 315bar e cada 1 unidade equivalente a 3.15). esse valor está bem próximo do especificado (65bar). é de 64bar (20. é possível notar que a pressão na Câmara A do cilindro. A pressão na câmara B no movimento de avanço é de 126bar (40.15bar.7. tanto para a movimentação de avanço como na de retorno. No resultado de simulação obteve-se o valor de 128bar.1. trabalhou-se com valores em porcentagem. não foi possível trabalhar-se com valores de pressão variando entre 0 e 315 unidades. é necessário multiplicar os valores obtidos (apontados pelos cursores) por 3. Figura 72 – Resultado do Controle de Pressão nas Câmaras no Caso 1 92 .1 x 3. De acordo com os resultados de simulação. O controle de pressão nas câmaras do cilindro apresenta resultados satisfatórios.15). Logo. Através do gráfico e dos cursores Y1 e Y2.15. Sendo que na simulação obteve-se o valor de 141bar.3 x 3.2: Controle de Pressão Para análise dos resultados experimentais de pressão nas câmaras do cilindro. Já para o movimento de retorno.15). Devido a limitações do software BODAC. conforme os transdutores de pressão instalados (315bar).

A grande diferença observada ao comparar-se os gráficos de simulação e experimental está no controle da pressão mínima nas câmaras A e B.4bar na câmara B. a pressão mínima é mantida em aproximadamente 5 bar na câmara A e em 10. 93 . Este fenômeno ocorre devido aos vazamentos internos nas válvulas proporcionais quando estas estão totalmente fechadas. Entretanto. Já no resultado experimental. o objetivo principal do controle de pressão que (evitar pressão negativa e vácuo) é alcançado satisfatoriamente. evitando assim efeitos de cavitação e aeração no sistema hidráulico. Na simulação. ambas as pressões caem gradativamente a valores próximos a 0bar.

Figura 73 – Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba no Caso 1 94 . Para o movimento de retorno (cursor Y2). Obteve-se como resultado de simulação o valor de 90%. Os resultados foram bem semelhantes aos apresentados na simulação.7% do prato inclinado para o fornecimento da vazão exigida com velocidade de 500mm/s da haste do cilindro.7.1. nota-se o deslocamento de 44.3: Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba O gráfico do resultado experimental apresenta os valores em porcentagem do posicionamento do prato inclinado da bomba hidráulica. Para o movimento de avanço do cilindro (cursor Y1). nota-se o deslocamento de 86.4% do prato inclinado. No resultado de simulação o deslocamento é de 44%.

a abertura na válvula A é mantida em 95% até a haste atingir a posição de 840mm. Para o movimento de retorno do cilindro. A válvula B é mantida 95% aberta até a haste atingir a posição de 60mm.7. como projetado. Enquanto que. proporcionando uma queda de pressão de 126bar. No movimento de avanço do cilindro hidráulico.3% na válvula A (4WREE6 . Figura 74 – Abertura das Válvulas Proporcionais no Caso 1 95 . verifica-se a abertura de 33.5% na válvula B (4WREE6 .32). proporcionando uma queda de pressão de 64bar. verifica-se a abertura de 67.4: Abertura das Válvulas Proporcionais O gráfico do resultado experimental apresenta os valores em porcentagem da abertura das válvulas proporcionais.16). Esses resultados são semelhantes aos valores obtidos na simulação.1. Com o objetivo de melhorar a dinâmica de resposta do cilindro. no qual observa-se abertura de 33% da válvula B no movimento de avanço é de 64% na válvula A para o movimento de retorno. optou-se por abrir um pouco a válvula B no início do movimento de avanço e a válvula A no início do movimento de retorno.

pressão e posicionamento do prato inclinado.1.5: Apresentação das respostas simultaneamente Com o objetivo de propiciar uma melhor análise dos resultados ao compararse as respostas simultaneamente.7. apresenta-se no gráfico a seguir os sinais de posição. Figura 75 – Resultado Experimental com todos as respostas do Caso 1 96 .

Somente as configurações relativas ao posicionamento e velocidade foram modificadas.2: Caso 2 – Deslocamento: 500mm. Este valor é obtido através dos 97 . Para o movimento de avanço da haste. Velocidade: 300mm/s O segundo caso ensaiado consiste no deslocamento de 500mm da haste do cilindro. variando entre as posições 200 e 700mm. foram mantidos os parâmetros dos controladores proporcionais. obtendo assim um atraso de 30mm.7.1: Controle de Posição O gráfico abaixo apresenta o resultado experimental com esta nova configuração. Nota-se pelos valores Y1 e Y2 (apontados pelos cursores) um erro nulo de posicionamento em regime permanente.2. 7. sendo que os parâmetros dos controladores continuam iguais aos anteriores. A velocidade é reduzida para 300mm/s e mantida a aceleração de 1000mm/s². Figura 76 – Resultado Experimental do Controle de Posição do Caso 2 É importante também analisar o atraso no seguimento de referência.

valores apontados pelo cursor Y1 (577.8mm (368. com os mesmo parâmetros utilizados para o caso 1.3 – 547. A segunda opção foi a escolhida. podem ser adotadas duas medidas: • Reduzir a aceleração para valores menores que 1000mm/s². reduzindo-se os ganhos de 8 e 4. Para evitar esse fenômeno. • Reduzir os ganhos dos controladores proporcionais de controle de posição responsáveis pelo movimento de retorno da haste. obteve-se um resultado com oscilações devido à baixa frequência natural do sistema cilindro/massa. Com estes novos valores.3) e de aproximadamente 23ms.3).1 – 301. Já para o movimento de retorno da haste. Este valor pode ser variado ao aumentar-se os tempos S-RAMP START e S-RAMP END. O atraso de tempo é aproximadamente 10ms. o atraso no seguimento de referência é de 66.9 para 5 e 3. Figura 77 – Atraso no movimento de avanço e retorno da haste no Caso 2 98 .

Pelo gráfico abaixo é possível observar a movimentação real da haste do cilindro (200mm→700mm→200mm). Figura 78 – Valor Atual da Posição do Cilindro do Caso 2 99 .

temos para o movimento de avanço os valores apontados pelo cursor Y1 que indicam 50bar (15. Figura 79 – Resultado do Controle de Pressão nas Câmaras no Caso 2 O controle da pressão mínima é realizado com sucesso.15) e de 91bar (28.9 x 3. Assim. a pressão na câmara A é de 42bar (13. Esse fenômeno pode ser eliminado ao reduzir-se ainda mais os ganhos dos controladores de posição ou diminuir o sinal de referência de aceleração.4 x 3.15) para a câmara A e 99bar (31. No movimento de retorno da haste (cursor Y2).15) para a câmara B. diminui-se também os valores de vazão para o sistema.15) para a câmara B.2.9 x 3. evitando também os efeitos de cavitação e aeração para esta configuração de velocidade e posição do cilindro. a perda de carga nas válvulas proporcionais é menor. 100 . Nota-se um pouco de oscilação nos primeiros instantes de movimentação do cilindro ocasionados pela resposta lenta do conjunto cilindro/massa. Consequentemente.7.4 x 3.2: Controle de Pressão Com a redução da velocidade. Outra possibilidade também seria o ajuste nos ganhos dos controladores de pressão para aumentar ou diminuir a pressão de trabalho nas câmaras do cilindro. pois os ganhos dos controladores de pressão foram mantidos. ocasionando também a redução da pressão nas câmaras do cilindro.

7.3: Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba Para a velocidade de 300mm/s.2. Figura 80 – Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba no Caso 2 101 . a bomba hidráulica trabalha com 53. gerando aproximadamente uma vazão de 17l/min.5% do prato inclinado da bomba. É possível estimar através de cálculos uma vazão de aproximadamente 35.8% de deslocamento do prato inclinado no movimento de avanço.3l/min. observa-se o deslocamento de 27. No movimento de retorno.

16). proporcionando uma queda de pressão de 99bar à 17l/min. como projetado.4: Abertura das Válvulas Proporcionais O gráfico abaixo mostra a porcentagem de abertura das válvulas proporcionais.32). a abertura na válvula A é mantida em 95% até a haste atingir a posição de 690mm. Para o movimento de retorno do cilindro. A válvula B é mantida 95% aberta até a haste atingir a posição de 210mm.2. verifica-se a abertura de 41% na válvula A (4WREE6 . proporcionando uma queda de pressão de 50bar à 35. 102 . verifica-se a abertura de 25% na válvula B (4WREE6 . Figura 81 – Abertura das Válvulas Proporcionais no Caso 2 No movimento de avanço do cilindro hidráulico.3l/min.7. Enquanto que.

Figura 82 – Resultado Experimental com todos as respostas do Caso 2 103 .2.5: Apresentação das Respostas Simultaneamente Abaixo o gráfico com as todas as repostas possíveis simultaneamente.7.

sendo que os parâmetros dos controladores continuam iguais aos do caso 1. Figura 83 – Resultado Experimental do Controle de Posição do Caso 3 É importante também analisar o atraso no seguimento de referência.1: Controle de Posição O gráfico abaixo apresenta o resultado experimental com esta nova configuração. Este valor é obtido através dos 104 . Velocidade 100mm/s O terceiro caso ensaiado consiste no deslocamento de 300mm da haste do cilindro. foram mantidos os parâmetros dos controladores proporcionais.4mm. A velocidade é reduzida para 100mm/s e mantida a aceleração de 1000mm/s².3. Nota-se pelos valores Y1 e Y2 (apontados pelos cursores) um erro nulo de posicionamento em regime permanente. Somente as configurações relativas ao posicionamento e velocidade foram modificadas.7.3: Caso 3 – Deslocamento: 200mm. 7. Para o movimento de avanço da haste. variando entre as posições 350 e 550mm. obtendo assim um atraso de 11.

valores apontados pelo cursor Y1 (468.3).4) e de aproximadamente 23ms. o atraso no seguimento de referência é de 24. foi observado uma resposta com as mesmas oscilações ocorridas no caso 2. Já para o movimento de retorno da haste.5 – 140. Figura 84 – Atraso no movimento de avanço e retorno da haste no Caso 3 105 .9 para 4. a mesma solução foi adotada. Logo. O atraso de tempo é aproximadamente 9ms. Estes valores podem ser observados no gráfico a seguir.1mm (164.5 e 3.7 – 457. reduzindo-se os ganhos de 8 e 4. Com estes novos valores.

Pelo gráfico abaixo é possível observar a movimentação real da haste do cilindro (350mm→550mm→350mm). Figura 85 – Valor Atual da Posição do Cilindro do Caso 3 106 .

7.3.2: Controle de Pressão
Assim, temos para o movimento de avanço os valores apontados pelo cursor Y1 que indicam 32bar (10,2 x 3,15) para a câmara A e 63bar (20 x 3,15) para a câmara B. No movimento de retorno da haste (cursor Y2), a pressão na câmara A é de 24bar (7,6 x 3,15) e de 52bar (16,4 x 3,15) para a câmara B.

Figura 86 – Resultado do Controle de Pressão nas Câmaras no Caso 3

O controle da pressão mínima é realizado com sucesso, evitando também os efeitos de cavitação e aeração para esta configuração de velocidade e posição do cilindro.

107

7.3.3: Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba
Para a velocidade de 100mm/s, a bomba hidráulica trabalha com 19,1% de deslocamento do prato inclinado no movimento de avanço. É possível estimar através de cálculos uma vazão de aproximadamente 11,8l/min. No movimento de retorno, observa-se o deslocamento de 10% do prato inclinado da bomba, gerando aproximadamente uma vazão de 5,7l/min.

Figura 87 – Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba no Caso 3

108

7.3.4: Abertura das Válvulas Proporcionais
O gráfico a seguir mostra a porcentagem de abertura das válvulas proporcionais.

Figura 88 – Abertura das Válvulas Proporcionais no Caso 3

No movimento de avanço do cilindro hidráulico, verifica-se a abertura de 13,3% na válvula B (4WREE6 - 16), proporcionando uma queda de pressão de 63bar a 11,8l/min. Enquanto que, como projetado, a abertura na válvula A é mantida em 95% até a haste atingir a posição de 540mm. Para o movimento de retorno do cilindro, verifica-se a abertura de 20,7% na válvula A (4WREE6 - 32), proporcionando uma queda de pressão de 24bar à 5,7l/min. A válvula B é mantida 95% aberta até a haste atingir a posição de 360mm.

109

3.7. Figura 89 – Resultado de Simulação com todos as respostas do Caso 3 110 .5: Apresentação das Respostas Simultaneamente Abaixo o gráfico com as todas as repostas possíveis simultaneamente.

válvulas. considera-se os erros experimentais de posicionamento em regime permanente (± 0. bomba hidráulica. fator importante para a aplicação em ambientes industriais atuais. Para o controle de posição de um cilindro instalado horizontalmente. evitando seguramente os efeitos de cavitação e aeração em todo o sistema hidráulico. A montagem deste sistema hidráulico também se faz de maneira simples e compacta. ausência do fenômeno da cavitação.Capítulo 8: Conclusões e Perspectivas Os principais objetivos motivadores para o desenvolvimento deste sistema eletro-hidráulico proporcional foram satisfatoriamente alcançados: controle de posição eficiente. permitindo testar as mais diversas configurações. algumas conclusões relevantes devem ser feitas sobre esses componentes e sobre o sistema. O software Mosyhs foi extremamente importante no desenvolvimento do projeto. com grande massa acoplada e baixo atrito. baixo consumo de energia e montagem compacta do sistema.4mm) e atraso no seguimento de referência extremamente satisfatórios. Visando obter os melhores resultados possíveis e aplicações futuras deste sistema eletro-hidráulico projetado no meio industrial. 111 . Além de ser utilizado para a modelagem do sistema hidráulico. O sistema para controle de pressão também apresentou resultados excelentes. Em relação ao consumo de energia. utilizou-se neste projeto componentes da mais alta tecnologia atual (softwares. pode-se considerar o sistema projetado extremamente econômico comparando-se aos outros sistemas hidráulicos projetados e utilizados atualmente para essa mesma aplicação. Após todas as atividades realizadas. foi ferramenta de estudo para a implementação de diferentes possibilidades de circuitos hidráulicos. superando os resultados obtidos na simulação. cartela eletrônica e bancada de testes). Também foi a ferramenta utilizada para o projeto das estruturas de controle do sistema hidráulico.

Os resultados de simulação com o software Mosyhs foram extremamente satisfatórios ao comparar-se com os resultados obtidos experimentalmente. são instaladas de forma mais compacta no sistema hidráulico e 112 . trabalhando-se assim sempre no ponto ótimo de operação do sistema. Este aspecto permite setar os ganhos dos controladores de acordo com as especificações de velocidade e deslocamento do cilindro. Todos as dinâmicas e valores ficaram muito semelhantes. projetou-se as malhas fechadas de controle de posição e pressão. Com o modo de estruturação por chamada de blocos. práticos e eficientes. não comprometendo assim o sucesso dos resultados obtidos. economizando tempo e melhorando a qualidade do projeto.Através dos diversos blocos matemáticos disponíveis. As pequenas oscilações apresentadas em algumas respostas (principalmente nas pressões das câmaras do cilindro) podem ser evitadas com as soluções já descritas neste trabalho. Pretende-se agora em trabalhos futuros substituir as válvulas proporcionais utilizadas para o controle de pressão por válvulas controladoras de vazão. é possível setar diferentes valores a cada bloco. A cartela de controle HACD e o software BODAC são bastante flexíveis. Um upgrade importante que poderia ser configurado para versões futuras do BODAC é a possibilidade de setar ganhos negativos nos controladores. facilitaria a configuração do programa e possibilitaria trabalhar-se com diferentes velocidades e deslocamentos do cilindro com o mesmo programa. Com valores negativos nos controladores de posição (para o movimento de retorno da haste do cilindro). possibilitando a validação do modelo projetado. pois: • • podem realizar o mesmo trabalho com as mesmas características de resposta. Realmente a utilização de um software de modelagem facilitou muito o desenvolvimento do projeto. Um aspecto que poderia ser melhorado em versões futuras do Mosyhs seria a ampliação de sua biblioteca. pois possui um banco de dados pobre em relação ao Hyvos. característica importantes para aplicações futuras deste sistema. A interface e estrutura de programação ofereceram condições suficientes para a implementação de todo o programa de controle projetado com o Mosyhs.

principalmente se esta vier acompanhada de uma infra-estrutura condizente com a tecnologia atual. elétrica e de controle de sistemas. A experiência adquirida pelo estagiário na execução deste projeto é notória.• preço de mercado menor comparado as válvulas proporcionais. Através deste projeto. o aluno pode desenvolver atividades de projeto nas principais áreas da engenharia: hidráulica. Fato este fundamental na formação de futuros profissionais. que estão inseridas num contexto tanto prático como teórico. mecânica. 113 . visando sempre intensificar a interação dos conceitos teóricos e a aplicação prática destes.

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KW44/2005 KW50/2005 Erarbeiten von Schaltungsvorschlägen für den Antrieb. Modellierung des Antriebs mit MOSIHS. KW32/2006 KW34/2006 Präsentation der Ergebnisse SPI ENA21 EIV42 ENA21 EIE5 EIE5 EIE5 SPI SPI SPI SPI SPI SPI EIV42 EIE4 EIV13 Tabela 1 – Tabela do Cronograma de Atividades 116 . hydraulischen Linearachsen mit Regelpumpenantrieb KW35/2005 KW43/2005 Einarbeitung in die Technologie der Stetigventile. KW11/2006 KW15/2006 Beschaffung. Montage und Aufbau des Antriebs im Systemversuch. Erste Tests. Axialkolbenverstellpumpen und Regelelektroniken. KW26/2006 KW30/2006 Abschliessende Tests und Zusammenfassung. Festlegung des Anforderungsprofils. SPI SPI Dr. Modellbildung. KW15/2006 KW25/2006 Systemtest und Optimierung. Grobe/Richartz Liebler Kison Reder Imhof Bayer Antoszkiewicz Unterstützende Abteilung SPI EIV13 EIE4 EIV11 EIV42 Von Bis Inhalt KW35/2005 KW34/2006 Grundsatzuntersuchungen an positionsgeregelten.Apêndice A Praktikumsplan Irving Muraro Leitende Abteilung: Unterstützende Abteilungen: BRH-CO/SPI BRH-CO/EIE4 BRH-CO/EIV42 BRH-CO/EIV11 BRH-CO/EIV13 BRH-CO/EIE5 BR/ENA21 betreuende Abt. (elektrisch wie mechanisch/hydraulisch) KW51/2005 KW01/2006 Weihnachtsurlaub KW02/2006 KW10/2006 Einarbeitung in die Simulationstechnik.

Apêndice B Diagrama 1 – Diagrama de Blocos do Modo 3 da VT-HACD 117 .

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