Curso: TÉCNICO EM MECÂNICA - 2º CICLO

TECNOLOGIA MECÂNICA II
BASES TECNOLÓGICAS
1. Tratamentos superficiais • • Limpar, desengraxar, decapar (mecânica, química e eletroliticamente) Galvanoplastia (pintura líquida e a pó, fosfatização)

2. Tratamento Térmico • • Recomendações e segurança Alívio de tensões (normalização, têmpera, revenimento recozimento, nitretação e cementação) 3. Coformação mecânica • Processos e aplicações

4. Fundição – projeto de produto • • • Construção de modelos e moldes Por gravidade (Shell molding, areia e coquila) Sob pressão

5. Laminação de chapas e tarugos • • • • • Extrusão Perfis Trefilação Arames e fios Forjamento

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PROFª. SILVIA MARANA NASSER. ENGENHEIRA DE PRODUÇÃO MECÂNICA/SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO.

Tecnologia Mecânica II 1. Tratamento de superfícies Fundamentos: Os tratamentos de superfície abrangem a alteração da superfície através de transformação química ou aplicação de revestimentos, inclusive eliminação de camadas não desejadas. Os métodos utilizados usam recursos químicos, mecânicos, e elétricos separados ou em combinações. Finalidades dos Tratamentos:Alterar uma superfície pode ter uma ou mais das seguintes finalidades:
• • • • •

aumentar a resistência aos agentes atmosféricos – umidade, luz solar, calor, frio aumentar a resistência aos agentes químicos - ácidos , bases, soluções orgânicas e inorgânicas aumentar a resistência a efeitos mecânicos – desgaste, riscamento, deformação obter propriedades físicas especiais – isolamento ou condutividade térmica e/ou elétrica , coeficiente de radiação obter um efeito estético de acabamento – brilho, cor, textura

Terminologia: Seja qual for a finalidade do tratamento, a superfície sofre o que se chama de beneficiamento . Para tratamentos estéticos usa-se o termo embelezamento da superfície que deve ser diferenciado dos demais tratamentos, denominados proteção da superfície. Obs: Um tratamento de embelezamento, como por exemplo a cromagem, pode resultar num desempenho mais eficiente ao desgaste e riscamento . Isto significa que o embelezamento poderá também se constituir um fator de proteção da superfície. Etapas de Tratamento Para um eficiente tratamento de superfícies é necessário cumprir as etapas abaixo:

Estabelecer as finalidades desejadas do tratamento de acordo com as condições de serviço da peça a ser tratada considerando o ambiente de uso da peça, temperatura, substâncias químicas, custo do tratamento, etc.. Executar o tratamento preliminar de limpeza e remoção de outras impurezas. Nesta etapa é fundamental garantir que todos os elementos depositados ou incrustados na superfície da peça a 2

tratar sejam removidos, de forma a garantir a eficiência do tratamento de proteção e sua durabilidade.

Aplicar o tratamento desejado Tratamentos Preliminares dos Metais

Introdução: A condição essencial para a obtenção de um revestimento perfeito é o grau de absoluta limpeza da superfície a ser revestida. A maioria dos defeitos que aparecem durante a operação de revestimento devem-se a um tratamento preliminar deficiente, ou seja, a superfície não estava livre de sujeiras e depósitos. A limpeza, tanto de peças como de instalações enferrujadas, cobertas de óleo e/ou sujeira é efetuada através de processos idênticos ou similares. As duas operações de limpeza: desengraxamento e decapagem

Genericamente pode-se identificar duas operações de limpeza no tratamento preliminar: • eliminação da graxa e da sujeira menos aderida, operação denominada na indústria como desengraxamento. O desengraxamento pode ser efetuado por meios químicos , utilizando diferentes tipos de solventes – orgânicos e inorgânicos, banhos eletrolíticos e técnicas de ultrassom.

eliminação dos componentes não metálicos ligados quimicamente, principalmente carepas e óxidos , conhecida como decapagem. A decapagem pode ser efetuada por meios mecânicos e térmicos . Nesta operação são removidas as carepas de laminação e de recozimento, as camadas de ferrugem e óxidos , a escória de soldagem, os resíduos salinos e frequentemente também a casca de fundição. Desengraxamento Remoção das Impurezas Orgânicas É a remoção de materiais indesejados que aderem à superfície metálica, provenientes de operação precedente ou de armazenamento. Entre estes materiais estão restos de abrasivos e lubrificantes, cavacos metálicos, sujeira, pó de carvão e agentes conservadores (óleos, graxas). Escolha do método A seleção do método mais indicado depende:
• •

do volume de sujeira, do processo de revestimento subseqüente, 3

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do tipo de metal da peça, do tamanho , da forma e do número de peças a limpar das instalações da indústria ( espaço , energia, adaptação à produção)

Em casos mais complexos, especialmente na produção em série, é indicada a consulta a um especialista para a determinação das condições ótimas de limpeza, incluindo, se necessário, ensaios práticos preliminares. Métodos de Limpeza Na remoção das impurezas orgânicas pode-se listar os seguintes métodos: • • • • Limpeza por solvente inorgânico Limpeza por solvente orgânico Desengraxamento Eletrolítico Com o auxílio de Ultrassom Decapagem Fundamentos Decapagem é todo o processo destinado à remoção de óxidos e impurezas inorgânicas, incluindo-se nestas categorias: a carepa de recozimento e de laminação, as camadas de ferrugem, a casca de fundição e as incrustações superficiais.A decapagem pode ser feita por diferentes tipos de processos, destacando-se: Decapagem Mecânica Decapagem Química Decapagem Térmica Decapagem Eletrolítica • Decapagem Mecânica

Escovação e Raspagem Em pequenas indústrias , ou para peças avulsas, os métodos de remoção de sujeira ou camadas de óxidos ainda servem-se da escovação, martelamento e raspagem com ferramentas manuais. Raspagem: é o tratamento conseguido com escovas rotativas de arame de aço ou bronze, de crina de cavalo ou de substâncias sintéticas. O processo pode ser 4

acompanhado do uso de abrasivo misturado com óleo. Camadas mais espessas de óxidos pedem tratamento químico preliminar. O processo é geralmente antieconômico quando houverem camadas mais espessas de carepa ou óxidos a serem removidas. Metodologias alternativas são o esmerilhamento ( para juntas soldadas e fundidas) e o uso de martelos pneumáticos (remoção de incrustações em caldeiras) . Tamboreamento Processo: é um método de esmerilhamento onde as peças são colocadas dentro de um tambor fechado ou aberto que gira provocando a limpeza das peças pelo atrito com material abrasivo contido no tambor. Para tambores abertos, o ângulo de inclinação pode ser controlado, alterando a altura de queda das peças. Agentes: entre os componentes abrasivos utilizados destacam-se a areia, o pó de esmeril, peças de aço pequenas e médias, óxido de alumínio, e eventualmente granito e quartzo. Características: O processo pode ser feito a seco ou com agentes alcalinos ou ainda com ácido sulfúrico diluído. Para a eficiência do processo é necessário um peso mínimo das peças e um diâmetro adequado do tambor. Indicações: O processo é indicado para peças com sujeiras muito aderidas, e aplica-se a qualquer metal ou tipo de superfície, bastando adequar o processo a cada caso. Recomenda-se limpar peças de tamanhos próximos numa mesma operação. Jato abrasivo Processo: remove a carepa , óxidos e cascas de fundição por efeito do impacto de areia ou esferas de aço sobre a peça a limpar. A areia é impulsionada por ar comprimido. O efeito de impacto pode também ser conseguido por centrifugação e jato turbulento Agentes:areia quartzídica ou esferas de aço

Características: a superfície resultante terá aspereza maior (comparada ao tamboreamento) mas pode ser controlada pela granulação do agente e pelo tempo de jateamento. Indicações: para peças de formatos complexos, recipientes e instalações estacionárias. O jato de areia é o tratamento preliminar recomendado para a formação posterior de camadas de fosfatos, assim como para a aplicação de camadas protetoras de borracha. 5

Diferenças : areia ou esferas de aço Areia quartzídica Indicações:é indicada para peças facilmente deformáveis, com paredes não muito finas e para metais com coloração natural e alumínio, assim como para peças a serem esmaltadas. O grau de aspereza depende da pressão do ar, da rotação da centrífuga e do tamanho do grão. Esferas de aço Indicações: são indicadas para uso em material duro. A qualidade da superfície resultante depende da distância entre bocais, que pode ser otimizada. As esferas de aço são mais eficientes do que a areia, entretanto encarecem o processo pois a sua produção é onerosa. Limpeza Úmida Processo: utiliza jato de água a alta pressão para a remoção das cascas de fundição, ferrugens e revestimentos. É um processo relativamente novo que é efetuado em câmaras especiais. Indicações: para peças de médias e grandes dimensões, provenientes de fundição ou para recondicionamento de estruturas em operação ( e.g. tanques de armazenamento) .

Decapagem Química Finalidades:
• •

Produzir superfícies puras - requisito essencial para a aplicação posterior de revestimentos Reconhecer defeitos estruturais

Características: existe sempre uma solução mais eficiente para o tipo de oxidação de diferentes metais, que torna o processo mais econômico. Materiais metálicos são atacados por ácidos e bases fortes . Somente a camada superficial ‘não metálica’ deve ser removida, evitando o ataque do metal de base. O ataque do metal de base é a chamada “superdecapagem”, que altera espuriamente as propriedades do metal pelo efeito da difusão do hidrogênio atômico. Os resíduos da decapagem favorecem a corrosão, portanto uma lavagem final cuidadosa é indispensável, seguida de uma neutralização alcalina fraca.

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Aditivos: tem como função a inibição do ataque excessivo das substância ácidas. Para a decapagem, os aditivos são absorvidos pela superfície metálica, impedindo a difusão do hidrogênio. O efeito protetor é medido pelo grau de inibição Observe-se que o efeito decapante dos ácidos praticamente não é influenciado pelos aditivos. Empregando agentes ativadores especiais, conseguese acelerar o processo de decapagem por umectação intensiva e uniforme da superfície, aperfeiçoando também a inativação da superfície decapada. Praticamente não há redução de espessura além daquela da carepa. Outras vantagens do uso dos aditivos:
• • •

Melhor aderência Aumento da resistência dos revestimentosmetálicos à tração e à flexão Redução da fragilidade de bolhas provenientes da decapagem, com melhor

Ausência deformabilidade

Decapagem Eletrolítica Análogo ao processo de remoção de graxa por método eletrolítico, empregando o desenvolvimento de gás para aumento da eficiência. Tipos de Processos Eletrolíticos Bullard-Dunn: neste método as peças são ligadas ao cátodo. O anodo é feito de chumbo ou de estanho, e o eletrólito contém ácido sulfúrico. O hidrogênio se forma e quebra a camada de óxido e as supefícies limpas recebem imediatamente um revestimento fino de chumbo ou estanho. O processo pode ser aplicado a todos os aços , incluindo os aços Cr-Ni e Cr-Mo. Trabalha com muita eficiência dentro de amplos limites de concentração e densidade de corrente. As dimensões e dureza das peças não são alteradas. É indicado para moldes de fundição com carepa e peças de precisão temperadas. Decapagem anódica: neste processo usam-se ácidos inorgânicos e aditivos, especialmente para os aços, alumínio e suas ligas. Um controle rigoroso é necessário. Este processo é indicado para peças com roscas que deverão passar por posterior galvanização. A pouca remoção do material do núcleo da rosca corresponde a um menor depósito na galvanização ( decapagem de precisão). Processo com Condutor Central: são banhos fortemente alcalinos (ou com substâncias fundidas), combinando altas densidades de corrente e altas temperaturas. O eletrólito é uma solução diluida de ácido clorídrico/sulfúrico. 7

As peças são suspensas sem ligação metálica com a fonte de energia elétrica, entre o cátodo e o anodo. Não existe problemas de fixação ou contato. A corrente passa de um eletrodo para o outro através da peça (condutor central), provocando decapagem da superfície na entrada e saida. Decapagem mais uniforme é conseguida por inversão intermitente dos polos. É empregado para a decapagem de arames, chapas, tiras e peças miúdas. Variantes: Remoção Simultânea de Graxa e Ferrugem Pode ser conseguida por banho altamente alcalino concentrado, usando corrente contínua e elevação da temperatura. O ultrassom também é Decapagem por processos Térmicos • • • Limpeza de graxa por Recozimento Limpeza por Chama Limpeza com Pó de Ferro

Limpeza de graxa por Recozimento Processo: As peças trefiladas devem passar por alívio de tensões entre 700 e 750 0 C. No aquecimento é vedada a entrada de ar para evitar deformações durante a esmaltação. Na temperatura alcançada queimam-se o óleo, a graxa e a sujeira. Características : no processo é formada nova carepa que deverá ser removida por decapagem. As variações do processo incluem: recozimento em atmosfera ácida, que aumenta a solubilidade da carepa na decapagem, e o recozimento com gás protetor que evita a formação da carepa e de óxidos. Este último pode ser considerado um tratamento superficial. Limpeza por Chama Processo: usa a diferença entre coeficientes de dilatação térmica dos metais e seus óxidos para romper a carepa, ferrugem ou casca de fundição. A superfície é aquecida rápidamente com chama oxi-acetilênica, estourando a camada superficial. Características: a chama oxi-acetilênica aquece a peça a uma temperatura aproximada de 140 0 C, portanto não há aquecimento execessivo do metal de base. Quanto mais tempo a carepa tiver sido exposta à intempérie, mais fácil é sua remoção. Para a ferrugem, o efeito da chama é aumentado pela evaporação da água de hidratação. A decapagem posterior pode ser dispensada. Indicações: é especialmente indicado para a limpeza de estruturas de galpões, pelo motivo de não liberar poeiras e névoas. Cuidados especiais: se as faixas de temperatura forem abservadas não há efeito na resistência mecânica do material da peça. 8

Limpeza com Pó de Ferro Processo: a camada superficial da peça é queimada removendo incrustrações de areia e de escória e rebarbas de peças fundidas. Características: uma fina camada superficial da peça é queimada com maçarico, promovendo-se simultaneamente melhor fluidez da escória através da injeção de pó de ferro finamente pulverizado. Indicações: é empregado para o aço fundido e para o aço laminado, sem liga ou com baixo teor de liga. Galvanoplastia A galvanoplastia foi desenvolvida por Galvani. É um processo pelo qual se dá proteção superficial, através de processos químicos a determinadas peças, fazendo com que as mesmas tenham maior durabilidade. Neste processo é feita uma eletrólise e deposita-se um metal na superfície do outro para protegê-lo ou para efeito decorativo. No processo de galvanoplastia primeiramente a peça passa por um polimento feito por politrizes ou através de jatos abrasivos. O polimento é feito para deixar a superfície da peça extremamente lisa, sob o ponto de vista macroscópico. Com isso reduz-se a área a ser tratada, pois uma superfície lisa tem uma área muito menor que uma áspera e, portanto, usará uma quantidade menor de metal a ser depositado. A superfície, não tendo fissuras, poros ou frisos, evitará que nesses locais fiquem retidos íons que facilitam posterior oxidação, ou então graxas que impedirão um contato elétrico perfeito. A peça então passa por um processo de decapagem que consiste em remover óxidos, tintas, incrustações da superfície metálica. Isso é feito mergulhando-se a peça em solução de ácido clorídrico ou ácido sulfúrico. A peça decapada é em seguida mergulhada em água para remover o ácido. Em alguns lugares mergulham em seguida em solução alcalina e depois em água novamente. Antes da deposição a peça também passa por um processo de desengraxe que tem por finalidade remover óleo (graxa) das peças. A maior parte da graxa sobre a peça provém do lixamento, corte, furação e polimento das chapas. Nessas operações o óleo é usado para que a chapa não aqueça demais. Somente após todo este tratamento inicial é que a peça vai passar pela deposição propriamente dita. No processo de galvanoplastia as reações não são espontâneas é necessário, portanto, fornecer energia elétrica para que ocorra a deposição (eletrólise). A galvanoplastia é, portanto, um processo de eletrodeposição no qual o objeto que vai receber o revestimento metálico é ligado ao pólo negativo de uma fonte de corrente contínua e se torna cátodo. O metal que vai dar o revestimento é ligado ao pólo positivo e vai ser o ânodo. O objeto a ser revestido deverá conduzir corrente elétrica. No caso do objeto ser de plástico, que não é um bom condutor, 9

um tratamento superficial o tornará condutor. Há ainda o problema da aderência de um metal ao outro. Para que a película do metal se ligue à base, além de perfeita limpeza e desengraxe, é preciso conhecer a natureza dos metais. O níquel não dá boa adesão ao aço. Por isso, intermediariamente, faz-se uma deposição prévia do cobre, que dá boa adesão com ambos. Os banhos eletrolíticos que fazem revestimentos metálicos têm uma seqüência: uma peça para ser cromada necessariamente precisa ser primeiro cobreada, depois niquelada e, por fim, receber uma camada de cromo. O vocabulário técnico reserva o termo "galvanizada" para as peças de ferro que recebem uma eletrodeposição de zinco. A deposição eletrolítica pode levar à produção de peças prateadas e douradas, além de outras onde ocorre estanhagem, cadmiagem, latonagem etc. As peças cromadas têm quase sempre um efeito decorativo e estão muito presentes em automóveis: frisos, antenas, botões de rádio, faróis alças de cinto de segurança etc, em alguns desses casos temos aço cromado em outros plásticos cromados.Também em eletroeletrônicos e eletrodomésticos Em residências também existem muitas peças cromadas, por exemplo, ralos, torneiras, escorredores de pratos, maçanetas, botões etc. 1-Desengraxe: Nesta etapa as peças serão imersas em um banho de desengraxante a quente, que tem como função remover óleos e graxas. 2-Lavagem:Tem como objetivo remover o excesso de desengraxante, proporcionando uma não contaminação da próxima etapa eliminando também os resíduos da etapa anterior. Utiliza-se água com trasbordamento contínuo ou conforme produção. 3-Decapagem: A decapagem tem como função, remover toda a ferrugem e demais vestígios de oxidação metálica. As peças deverão ser imersas em solução de ácido clorídrico ou sulfúrico, onde poderá ser adicionados inibidores ao ácido, proporcionando uma significativa redução na emissão de gases corrosivos e que o metal-base seja atacado. 4-Lavagem: Tem como objetivo remover partículas e resíduos ácidos da etapa anterior. Utiliza-se água com trasbordamento contínuo ou conforme produção. 5-Fluxagem: Nessa fase será utilizado um sal fluxo que tem como finalidade remover as impurezas remanescentes da superfície do metal-base e ativá-la, aumentando a área superficial entre o aço e o zinco e contribuindo para uma melhoria do depósito de zinco na peça. Produto: Cloreto Duplo 6-Secagem: As peças deverão ser secas em estufa apropriada evitando o choque térmico entre a superfície molhada e o banho de zinco. 10

7-Zincagem: As peças deverão ser imersas em um banho de zinco formando uma sólida camada superficial que irá proteger a peça contra a corrosão. 8-Resfriamento: Após o banho de zinco, as peças são comumente resfriadas possibilitando o seu manuseio. 9-Cromatização/Passivação: A cromatização após a galvanização é necessária evitando o aparecimento de manchas devido à umidade, preservando-a contra a oxidação branca. Produto O que é galvanização a fogo (zincagem por imersão a quente) Pesquisas demonstram que a corrosão é a principal responsável pela grande perda de ferro no mundo. Entre os processos de proteção já desenvolvidos, um dos mais antigos e bem sucedidos é a zincagem por imersão a quente, ou , como é mais conhecida, Galvanização a fogo. Em 1741, o químico francês Melouin descobriu que o recobrimento de zinco poderia proteger o aço da corrosão. Em 1837, o engenheiro Sorel patenteou a galvanização a fogo utilizando o termo galvanização porque é a corrente galvânica que protege o aço. Ela se denomina desta maneira porque quando o aço e o zinco entram em contato em um meio úmido é criada uma diferença de potencial elétrico entre os metais. Assim, o principal objetivo da galvanização a Fogo é impedir o contato do material base, o aço (liga Ferro Carbono), com o meio corrosivo. Como o zinco é mais anódico do que o elemento ferro na série galvânica, é ele que se corrói, originando a proteção catódica, ou seja, o zinco se sacrifica para proteger o ferro Série Galvânica dos Metais
METAL Magnésio Alumínio Zinco MENOS NOBRES Cromo Ferro Cádmio Níquel Estanho Chumbo MAIS NOBRES Cobre Prata Ouro POT.ELETRODO -2,340 -1,670 -0,762 -0,710 -0,440 -0,402 -0,250 -0,135 -0,126 +0,345 +0,800 +1,680 CATÓDICOS ANÓDICOS

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Mesmo que um pequena área fique exposta, o metal base não sofre os efeitos da corrosão, pois , sendo o zinco anódico ele aumentará sua taxa de corrosão protegendo catódicamente a área descoberta.

Processo A zincagem por imersão a quente tem seu processo perfeitamente definido, sendo basicamente o mesmo para qualquer produto, podendo variar na espessura de camada dependendo da geometria da peça, composição química do material base (aço).

Fluxograma

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Etapas Limpeza superficial Para se obter um acabamento perfeito da zincagem é necessário que as peças estejam completamente limpas, tornando-se necessário a eliminação de óleos, graxas, óxidos, cascas de cola, tintas ou qualquer outro tipo de substância do metal base. Para isso utiliza-se: No desengraxamento: desengraxante alcalino em solução aquosa, a quente ou a frio, para remoção de materiais orgânicos (óleos, graxas, etc). Na decapagem: ácido clorídrico, a temperatura ambiente, ou sulfúrico, a quente, para remoção de óxido de ferro. Na fluxagem: ZnCl2. 3NH4Cl a temperatura de 60 a 80°C, para dissolver os resíduos salinos que restam na superfície da peça e formar uma camada de recristalização do sal, a qual impede a reoxidação no banho de zinco fundido. Na lavagem: água corrente com controle de Ph para remoção de resíduos entre operações, a fim de que um banho não contamine o outro. Zincagem Após realizada esta primeira etapa, inicia-se a fase de zincagem, que consiste na imersão da peça em uma cuba com zinco fundido à temperatura entre 445 e 460°C, onde o ferro vai reagir como zinco iniciando-se a formação de quatro camadas que vão formar o revestimento protetivo.

Na imersão da peça em zinco fundido (zincagem), existem alguns fatores que vão influenciar na formação do revestimento: Estado da superfície: Quanto maior rugosa a superfície, mais espessa é a camada de zinco, isto é explicado pelo fato de se ter maior superfície exposta à 13

reação entre o Zn e o Fé, trazendo maior ancoragem mecânica da última camada que fica por arraste durante a remoção da peça. Velocidade de imersão e remoção: A imersão deve ser a mais rápida possível a fim de que a camada tenha o mesmo tempo de formação em toda a peça. A velocidade recomendada varia entre 6 e 7m/min. A remoção deve ser mais lenta e constante para proporcionar um revestimento mais uniforme. A última camada (Eta) é formada por arraste de material da superfície do banho durante a remoção. A velocidade recomendada é por volta de 1,5m/min. A temperatura do banho: a temperatura de fusão do zinco é por volta de 419°C. A temperatura d trabalho está entre 430 e 460°C. Temperatura mais elevada acelera a reação Fé-Zn, gerando cristalizações grosseiras e frágeis com uma aparência externa irregular, além de afetar seriamente a vida útil da cuba, pois acima de 470°C, a reação do zinco com as paredes da cuba se torna mais intensa. Tempo de imersão: A camada cresce com o tempo de imersão. Até aproximadamente 1 minuto ela cresce rapidamente: a partir daí, ela é lenta. O tempo mínimo permitido de imersão é aquele necessário para que toda a peça esteja na mesma temperatura do zinco fundido. Espessura (um) Tempo de Sem Com Imersão jateamento jateamento 15 s 33 80 30 s 52 110 60 s 60 130 2 min. 82 180 3 min. 110 220 4 min. 130 240

Resfriamento e passivação da camada de zinco: Com o intuito de que o revestimento de zinco adquira logo em sua superfície uma capa protetora, procede-se a passivação em soluções cromatizantes a base de ácido crômico e bicromato. Esta passivação dá ao produto zincado um aspecto amarelado. Acabamento A ultima etapa deste processo é o acabamento que pode ser feito através de metalização (deposição de zinco por aspersão térmica) ou tinta com alto teor de zinco (maior que 90%).

PROCESSOS DE PINTURA LÍQUIDA 14

Existem, basicamente, quatro processos para a aplicação de uma tinta sobre uma superfície: a) Imersão b) Aspersão c) A trincha d) A rolo IMERSÃO: Pode ser dividida em dois processos: Imersão simples: em que se mergulha a peça a ser revestida em um "banho" de uma tinta contida em um recipiente. Normalmente, este recipiente possui uma região para recuperação da tinta que se escoa da peça, após sua retirada do "banho". Este processo oferece uma série de vantagens, tais como: economia, por minimização de perdas (apesar da evaporação que, entretanto, só desperdiça solvente); fácil operação; utilização mínima de operadores e equipamentos; uso de pessoal não especializado e qualificado: a peça fica completamente recoberta, não havendo pontos falhos sem aplicação de tinta. As desvantagens são: espessura irregular, pois quando a peça é retirada do banho, a tinta escorre pela superfície e, conseqüentemente, as partes de cima sempre terão menor espessura que as partes de baixo; tendência a apresentar escorrimentos, principalmente nos pontos onde existam furos, depressões ou ressaltos na peça, prejudicando o aspecto estético; baixa espessura de película (salvo em casos especiais) etc. Imersão eletroforética: neste processo, é mantido o mesmo princípio da imersão simples. As tintas usadas possuem, porém, uma formulação especial, que permitem sua polarização. Usando esta propriedade a peça é ligada a retificadores e estabelece-se, entre a peça e a tinta onde ela está mergulhada, uma diferença de potencial, de modo que a tinta seja atraída pela peça (que, obviamente tem de ser metálica). Desta forma, toda a peça fica recoberta com uma camada uniforme e aderente de tinta, com espessura na faixa 20-40 μm. O excesso de tinta, não aderida, é removido por posterior lavagem, após o que a peça é introduzida em estufa para que a película venha a se formar por ativação térmica. Tanto para imersão simples quanto para a eletroforética, deve-se manter o banho em constante agitação, para manter os sólidos (principalmente pigmentos) em suspensão. Estas tintas possuem baixo teor de pigmentação, para que a suspensão seja facilitada. Este processo é usado para pequenas peças até carrocerias de automóveis. ASPERSÃO: É o processo em que se usa o auxílio de equipamentos especiais e ar comprimido, para forçar a tinta a passar por finos orifícios, onde se encontram um forte jato de ar. O ar, chocando-se com o filete de tinta, atomiza as partículas que são então lançadas sobre a superfície que se deseja revestir. Neste processo obtêm-se películas com ótimo aspecto estético, exigindo porém aplicadores treinados. A aplicação por aspersão é particularmente recomendada para locais 15

onde não haja ventos, pois isto acarreta grandes perdas de material. É também recomendada para grandes superfícies planas. A viscosidade da tinta, medida em Copo Ford n° 4, a 25°C, deve estar situada na faixa 20-30 segundos (20-30" FC4). A aspersão pode ser feita por quatro processos principais: a) Simples b) A quente c) Sem ar d) Eletrostático Na aspersão simples, a tinta é aplicada apenas com o uso dos equipamentos convencionais, descritos a seguir: Na aspersão a quente, a tinta é aquecida antes de sua aplicação. A finalidade é aplicar-se produtos com maior viscosidade, que possam fornecer películas mais espessas. Isto é devido ao fato de ser a viscosidade uma variável inversamente proporcional à temperatura (salvo casos específicos). Desta forma, obtém-se uma tinta com viscosidade conveniente para aplicação, sem necessidade de diluição, o que diminui o teor de sólidos da tinta e, conseqüentemente, diminui também seu rendimento. Na aspersão sem ar (airless), spray, com pistola de alta pressão ou hidráulica, o processo de atomização das partículas é diferente. Ao invés de usar um jato de ar para esta finalidade, o filete de tinta é impulsionado para fora do equipamento com uma velocidade extremamente grande, conseguindo-se isto com pressões elevadas de impulsionamento. O filete de tinta, ao sair do equipamento impulsionador, encontra uma cortina de ar está parada em relação ao filete. O choque faz com que as partículas de tinta se pulverizem, sendo então lançadas sobre a peça a ser revestida. A quantidade de tinta lançada é extremamente grande, aumentando a velocidade de trabalho. Além disso, a viscosidade não precisa estar na faixa 20-30" FC4, podendo-se aplicar até produtos pastosos. Este processo é particularmente vantajoso para ser usado em superfícies planas e de grandes dimensões. O custo do equipamento "sem ar", "airless", é bastante elevado, em comparação aos convencionais. Na aspersão eletrostática, estabelece-se, entre a tinta e a peça, uma ddp, que faz com que as partículas do revestimento sejam atraídas para a superfície, permitindo um melhor aproveitamento da tinta. Os equipamentos usados para o processo de aspersão, de um modo geral, são os seguintes: Pistola: é uma ferramenta usinada e que se divide em: corpo, gatilho e cabeçote. O cabeçote, por sua vez, contém a capa de ar, que é a responsável pela pulverização da tinta; o bico de fluido, que dirige o filete de tinta em direção ao jato de ar de posições de acionamento, sendo uma para abrir o jato de ar e a outra para abrir o filete de tinta. 16

Compressor: que fornece o ar necessário à impulsão do filete de tinta e também à sua pulverização, quando for o caso. Mangueiras: usadas para conduzir a tinta e o ar de seus reservatórios para a pistola. As mangueiras de tinta devem possuir revestimento interno resistente aos solventes, para evitar não só sua deterioração prematura, como também o entupimento da pistola. Reservatório: que são tanques pressurizados, ou canecas, que contêm a tinta a ser aplicada. A TRINCHA:Em equipamentos industriais de médio porte e situados ao ar livre, o uso da trincha é bastante generalizado, devido à não-exigência de grande preparo profissional por parte do aplicador, como é o caso da aplicação à pistola. Além disso, para tubulações, válvulas, locais fechados e sem ventilação etc., é o processo ideal. O acabamento obtido tem aspecto grosseiro, não servindo para serviços que exijam grandes efeitos estéticos. A película obtida é razoavelmente espessa, sendo o rendimento bem mais baixo que o de aspersão. Apesar de bastante simples, o bom uso da trincha apresenta pequenos segredos, como por exemplo: não se deve mergulhar por completo as cerdas da trincha na tinta, pois a parte superior não sendo usada acarreta perdas (embora pequenas) e estraga prematuramente a trincha. A transferência da tinta para a superfície deve ser feita por pequenas passadas por áreas ainda não pintadas, após o que se alastra do material. Após o uso, as cerdas devem ser limpas com solvente adequado, secas e guardadas envoltas em papel impermeável ou plástico. A ROLO:Para superfícies planas e de áreas relativamente grandes, o rolo é recomendado, pois seu rendimento, ao ar livre, é praticamente igual ao da pistola. O acabamento obtido é pior que o da aspersão e melhor que o da trincha. CUIDADOS NA PREPARAÇÃO DE UMA TINTA: Mesmo tratando-se de tintas prontas para uso, certos cuidados devem ser observados antes do seu uso. Na preparação de tintas e vernizes para aplicação, normalmente são utilizados diluentes ou "thinners" para redução da viscosidade. É recomendável seguir as instruções do fornecedor, utilizando apenas os produtos indicados para diluição, para que se atinja os resultados ideais na aplicação. Certos tipos de tintas ou vernizes necessitam do uso de catalisadores. Esses devem ser adicionados nas proporções indicadas pelo fornecedor, caso contrário, corre-se o risco de não serem atingidas as características ideais do filme curado. Antes da aplicação, o conteúdo deverá estar completamente homogeneizado. Para tal, usa-se uma espátula de metal ou taipa de madeira lisa e seca. Mesmo durante a pintura, deve-se agitar periodicamente o produto em aplicação. Nos tanques de grandes dimensões existem sistemas manuais e até pneumáticos de agitação. Outros fatores que influem durante a pintura são: a umidade relativa, que nunca deve ser superior a 85%; e a temperatura ambiente, entre 10 a 40°C. É 17

importante frisar que esta condições ideais nem sempre são aplicáveis na prática. A umidade superior a 85% causa diversos inconvenientes, sendo o branqueamento o fenômeno mais conhecido em caso de produtos à base de resinas nitrocelulósicas. Outro exemplo é o retardamento da secagem de produtos de cura ao ar, que pode ocorrer. Os extremos de temperatura podem causar problemas tão opostos como o empoeiramento em dias quentes, ou o escorrimento em dias frios. Para contornar essas dificuldades, existem alternativas que vão desde a simples utilização de um retardador, até a instalação de estufas de secagem. PINTURA ELETROSTÁTICA A PÓ Introdução A tinta em pó um dos mais modernos e avançados sistemas de revestimentos para peças que necessitam alta proteção e alto nível de acabamento, tanto para fins decorativos quanto para funcionais. A tinta em pó, na forma de apresentação atual, é o resultado de várias décadas de pesquisa de diversos setores da indústria. Cujo objetivo foi obter um produto confiável e de fácil manipulação, com alto rendimento, baixa agressividade ao meio ambiente e ao ser humano; bem como, um custo bastante atraente considerando-se a realidade de mercado. Apesar de seu uso requerer instalações específicas, seus efeitos poluidores são desprezíveis, além do que sua armazenagem é bastante simples.

Histórico e Evolução As tintas em pó termoconvertíveis apareceram nos Estados Unidos no final da década de 1950. Eram produtos relativamente simples, constituídos por mistura seca de resina epoxídica sólida, pigmentos e endurecedores. A aplicação desse tipo de tinta era feita através do processo de imersão da superfície em um leito fluidizado. Devido à heterogeneidade deste tipo de tinta, ocorria uma separação de seus componentes durante a aplicação, a qual levava a uma inconstância do revestimento. Devido a essa inconstância as tintas em pó da época eram consideradas inadequadas para efeitos decorativos (acabamento péssimo), sendo apenas utilizadas como isolantes elétricos ou para revestimentos anticorrosivos, pois a espessura obtida era acima de 200 micra. No início da década de 1960 a Shell efetuou importantes desenvolvimentos que constituíram a base sólida para que os revestimentos em pó atingissem o nível de qualidade que atualmente conhecemos. A continuidade dos desenvolvimentos da Shell resultaram, em 1964, na introdução da método de extrusão, que ainda hoje é responsável pela totalidade da produção das tintas em pó.

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A aplicação de tintas em pó por pistola eletrostática foi introduzida em 1962/1963 pela Ransburg (EUA) e Sames/Gema (Europa). O contínuo aperfeiçoamento desse tipo de equipamento resultou nos modelos hoje disponíveis no mercado, que se destacam pela: leveza, facilidade de operação e manuseio (não há a necessidade de mão de obra especializada); dem como pela possibilidade de automação. Até meados da década de 1970 os sistemas epoxídicos eram os predominantes e responsáveis por mais de 90 % do total de tinta em pó. Nesta época surgiram outros sistemas:Híbrido(epóxi-poliéster), Poliéster, Acrílico, Poliuretano, etc Simultaneamente tiveram início os desenvolvimentos que tinham por objetivo os específicos, os quais demandavam tecnologias específicas (revestimento em pó para oleodutos, revestimentos do tipo sanitário para aplicação no interior de tambores para acondicionamento de sucos cítricos, etc.). Os equipamentos e métodos de aplicação também evoluíram de forma vertiginosa. A aplicação por pistola manual deu lugar à aplicação com pistola automatizada em instalações que permitem o reaproveitamento do pó não aderido à peça (overspray), fazendo com que não haja perda de material. Tualmente, mesmo as aplicações por pistola manual proporcionam um aproveitamento de ca. 98% da tinta, se levarmos em consideração o reaproveitamento do pó não aderido. Na figura a seguir pode ser vista a participação dos diversos tipos de tecnologia no mercado europeu do ano de 1991: No gráfico abaixo podemos observar o crescente aumento da produção mundial de tintas em pó desde 1970:

Sendo que, das 271'000 ton em 1989 a grande maioria foi produzida na Europa (150'000 ton) como pode ser visto abaixo. Este fato é explicável, visto que a 19

maioria dos países europeus (Europa ocidental) possui legislação rigorosa no que diz respeito aà emissão de solventes na atmosfera. Como as tintas em pó são isentas de solventes , as mesmas tendem a crescer cada vez mais, como já foi visto no gráfico anterior.

Vantagens da tinta em pó
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Amplo espectro de aplicações; Ausência de solventes orgânicos; Mínima agressão ao meio ambiente; Alto grau de automação; Facilidade e rapidez na troca das cores, devido à não necessidade de limpeza com solventes; Baixo consumo de ar nas estufas (economia de energia); Alta eficiência na transferência. Não existe perda do material durante a aplicação, pois o pó do overspray é reaproveitado. Dessa forma o aproveitamento da tinta em pó chega a cerca de 98%; Aplicação em uma única camada em geral não necessita primer); Elevada resistência química e mecânica (impacto, corrosão, radiação U.V., etc.); Possibilidade de obter-se camadas de 30 a 500 micra; Acabamento final atraente e de alto nível; Investimento menor em equipamentos, devido à não necessidade de cabines com cortina d´água, unidades de renovação de ar, controle de poluição e zonas de flash off Tipos de Tinta Sistemas convencionais de tintas em pó termoendurecíveis. Epóxi:Essas tintas em pó são baseadas em resinas epoxídicas, curadas em sua maioriaa com endurecedores amínicos. Os revestimentos em pó exibem excelentes propriedades anticorrosivas, aderência e resistência química e mecânica.São indicados principalmente para a proteção de substratos que não 20

sejam expostos ao intemperismo, mas sim a ambientes altamente agressivos.Ex. Peças industriais, tubulações marítimas e terrestres, vergalhões de construção civil, etc. Híbrido (Epóxi-poliéster):As tintas em pó híbridas são misturas de resinas epoxídicas e poliésteres, com a cura ocorrendo através da reação entre elas. Os revestimentos em pó híbridos apresentam excelentes propriedades mecânicas e resistência química, notadamente resistência ao reforneio. A presença do polímero epoxídico limita sua utilização a substratos quem não serão expostos ao intemperismo, mas é, sem dúvida, o sistema de revestimento mais amplamente utilizado no mercado brasileiro.Ex. Revestimento de eletrodomésticos, auto-peças, móveis de aço, painéis elétricos, etc. Poliésteres:Esses tipos de tinta são baseados em resinas poliéster e curadas especificamente com o endurecedor TGIC (Triglicidil-IsoCianurato) ou similares.Os revestimentos em pó poliéster destacam-se dos demais pelas excelentes propriedades mecânicas, resistência ao amarelecimento (i.é, estabilidade de cor) durante a cura e resistência ao intemperismo.São indicadas principalmente para a proteção dos substratos expostos à luz solar.Ex. Componentes automotivos, implementos agrícolas, esquadrias de alumínio, telhados industriais, móveis de jardim, etc. Poliuretanos: As tintas em pó poliuretânicas são baseadas em resinas poliésteres, entre outras, curadas com adutos de isocianatos bloqueados. Os revestimentos em pó poliuretânicos apresentam características semelhantes às dos poliésteres, porém com alastramento superior e possibilidade de atingir camadas inferiores a 40 micra na aplicação de cores escuras. Ex. Cabines telefônicas, grades e esquadrias, máquinas, móveis de jardim, etc.

2 . Tratamento Térmico Tratar termicamente um aço significa aquecê-lo em velocidade adequada, mantêlo em temperatura por um tempo suficiente para que ocorram as transformações e resfriá-lo em um meio adequado de modo a adquirir as propriedades desejadas. O Tratamento Térmico é uma das etapas finais de confecção de ferramentas. Normalmente erros anteriores ao Tratamento Térmico, se manifestam nesta etapa. Quebra precoce de uma ferramenta nem sempre está associada ao tratamento térmico. Esta, pode estar associada ao projeto, uso do material incorreto ou não conforme, usinagem incorreta ou uso inadequado da ferramenta. Os tratamentos térmicos são divididos em duas classificações: Tratamentos térmicos calóricos - São os tratamentos térmicos baseados em processos que envolvam o aquecimento de peças somente com calor, sem adição de elementos químicos na superfície do aço. 21

Tratamentos termoquímicos - São os tratamentos térmicos baseados em processos que, além de evolver calor, existe a adição de elementos químicos na superfície do aço.

REVENIMENTO (ALÍVIO DE TENSÕES) Tratamento térmico que objetiva reduzir o nível de tensões residuais, principalmente após uma usinagem de grande retirada de massa e soldagem. Aplicado nos aços temperados, IMEDIATAMENTE APÓS A TÊMPERA, a temperaturas inferiores a crítica, resultando em modificação da estrutura obtida na têmpera. A alteração estrutural que se verifica no aço temperado conseqüência do revenido melhora a DUCTLIDADE, reduzindo os valores de dureza e resistência a tração, ao mesmo tempo em que as tensões internas são aliviadas ou eliminadas. Dependendo da temperatura em que se processa o revenido, a modificação estrutural é tão intensa que determinados aços adquirem melhor condição de usinabilidade. AUSTÊMPERA Tratamento térmico onde o aço austenitizado é resfriado num banho de transformação isotérmica, obtendo-se assim uma microestrutura bainítica. NORMALIZAÇÃO Tratamento térmico, através do qual determinados aços, após a austenitização, são resfriados ao ar. RECOZIMENTO Tratamento térmico que consiste no aquecimento à temperatura crítica, permanência durante tempo pré-determinado e resfriamento controlado.

Recozimento para recristalização: Tratamento térmico, através do qual o material recristaliza-se, resultando uma estrutura com novos grãos, o tamanho de grão dessa estrutura pode ser maior ou menor que o original em função do ciclo térmico e do grau de encruamento. Recozimento pleno: Tratamento térmico no qual os aços após austenitização e homogeneização química, são resfriados lentamente, normalmente dentro do forno, a microestrutra obtida está prevista no diagrama Fe-C. Recozimento para alívio de tensões: Este tratamento tem o objetivo de eliminar concentrações de tensões oriundas de processos de usinagem, conformação, solda ou outros processos onde existam acúmulo de tensões. Recozimento para esfeirodização: Busca transformar a cementita lamelar ou sua rede em perlita esfeirodizada.

TÊMPERA E REVENIDO 22

Tratamento térmico que tem como objetivo a obtenção de uma microestrutura que proporcione propriedades de DUREZA e RESISTÊNCIA MECÂNICA elevadas. A peça a ser temperada é aquecida à temperatura de austenitização e em seguida é submetida a um resfriamento brusco, ocorrendo aumento de dureza. Durante o resfriamento, a queda de temperatura promove transformações estruturais que acarretam o surgimento de tensões residuais internas. Sempre após a têmpera, temos que realizar o revenimento, para a transformação da martensita em martensita revenida.

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Têmpera por chama: Aquecimento provém de chama direcionada à peça, através de maçarico ou outro instrumento, podendo assim ser parcialmente temperada. Têmpera por indução: O aquecimento é obtido por indução elétrica, seguida de um resfriamento brusco, normalmente em água. Têmpera superficial: Aquecimento somente da superfície através de indução ou chama até a austenitização, seguida de um resfriamento rápido. Têmpera total: Aquecimento total da peça até temperatura de austenitização seguida de resfriamento, em meio pré-determinado.

NITRETAÇÃO Tratamento termoquímico de endurecimento superficial, baseado na introdução de nitrogênio em sua superfície. O processo se realiza, expondo a peça em uma atmosfera do forno rica em nitrogênio. CARBONITRETAÇÃO Tratamento termoquímico, em que se promove o enriquecimento superficial simultâneo com carbono e nitrogênio. CEMENTAÇÃO Tratamento termoquímico de endurecimento superficial, baseado na introdução de carbono na superfície. O processo é realizado com a exposição do aço em uma atmosfera rica em carbono livre.
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Cementação Gasosa: O processo é realizado em fornos com atmosfera controlada, onde o potencial de carbono está acima de 0,5%. Cementação Líquida: O processo é realizado em banhos líquidos, com sais fundidos (Banho de Sal). Cementação Sólida (Em Caixa): O processo é realizado em peças cobertas com material sólido, rico em carbono.

3. Conformação Mecânica – Processos e Aplicações

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CARACTERÍSTICAS:Os processos de conformação mecânica alteram a geometria do material através de forças aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar desde pequenas matrizes até grandes cilindros, como os empregados na laminação. Em função da temperatura e do material utilizado a conformação mecânica pode ser classificada como trabalho a frio, a morno e a quente. Cada um destes trabalhos fornecerá características especiais ao material e à peça obtida. Estas características serão função da matéria prima utilizada como composição química e estrutura metalúrgica (natureza, tamanho, forma e distribuição das fases presentes) e das condições impostas pelo processo tais como o tipo e o grau de deformação, a velocidade de deformação e a temperatura em que o material é deformado. PRINCIPAIS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO: O número dos diferentes processos unitários de conformação mecânica, desenvolvidos para aplicações específicas, atinge atualmente algumas centenas. Não obstante, é possível classificá-los num pequeno número de categorias, com base em critérios tais como: o tipo de esforço que provoca a deformação do material, a variação relativa da espessura da peça, o regime da operação de conformação, o propósito da deformação. Basicamente, os processos de conformação mecânica podem ser classificados em: - FORJAMENTO: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo. Ferramentas: Na maioria das operações de forjamento emprega-se um ferramental constituído por um par de ferramentas - LAMINAÇÃO: - é o processo de conformação mecânica que consiste em modificar a seção transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, ou tira, etc., pela passagem entre dois cilindros com geratriz retilínea (laminação de produtos planos) ou contendo canais entalhados de forma mais ou menos complexa (laminação de produtos não planos), sendo que a distância entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da peça metálica. - TREFILAÇÃO: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a peça através de uma ferramenta (fieira, ou trefila) com forma de canal convergente. - EXTRUSÃO: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo. - CONFORMAÇÃO -Embutimento; -Estiramento; -Corte; -Dobramento. DE CHAPAS: Compreende as operações de:

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4. Fundição PROCESSO DE FUNDIÇÃO O processo de fundição consiste em vazar (despejar) metal líquido num molde contendo uma cavidade na geometria desejada para a peça final. Os processos podem ser classificados pelo tipo de molde e modelo e/ou pela força ou pressão usada par preencher o molde com o metal líquido. O processo de fundição permite obter, de modo econômico, peças de geometria complexa, sua principal vantagem em relação a outros processos.

O processo de fundição aplica-se a vários tipos de metais, tais como aços, ferros fundidos, aluminio, cobre, zinco, magnesio e respectivas ligas. Porém existem também desvantagens. Os aços fundidos, por exemplo, podem apresentar elevadas tensões residuais, microporosidade, zonamento e variações de tamanho de grão. Tais fatores resultam em menor resistência e ductilidade, quando comparados aos aços obtidos por outros processos de fabricação como conformação a quente. SELEÇÃO DO PROCESSO FATORES A CONSIDERAR:O tipo de processo a usar deve ser escolhido adequadamente. 1. Os mais importantes fatores a considerar são: 2. Quantidade de peças a produzir 3. Projeto da fundição 4. Tolerâncias requeridas 5. Grau de complexidade 6. Especificação do metal 7. Acabamento superficial desejado 8. Custo do ferramental 9. Comparativo econômico entre usinagem e fundição 25

10. Limites financeiros do custo de capital 11. Requisitos de entrega PROCESSOS TÍPICOS CLASSIFICAÇÃO:Existem muitas variantes no processo de fundição (grau de automação, produtividade, precisão dimensional, acabamento superficial) , entretanto destaca-se a influência do tipo de molde nas propriedades físicas do material resultante. A taxa de extração de calor através do molde , determina o tamanho final de grão, e portanto a característica de resistência mecânica da peça Por este motivo os processos de fundição são muitas vezes classificados de acordo com o tipo de molde utilizado.Os processos típicos podem ser classificados em quatro grupos básicos: a) Areia (molde é descartável) Molde em areia verde: Consiste na elaboração do molde com areia úmida

modelada pelo formato do modelo da peça a ser fundida. É o método mais empregado na atualidade, serve para todos os metais. É especialmente apropriado para peças de tamanho pequeno e médio. Não é adequado para peças grandes, de geometria complexas, nem para acabamentos finos, pois ficam as marcas de corrugamento da areia, e sua tolerância dimensional é reduzida.
Molde em areia seca: Este tipo de molde se consolida em altas temperaturas

(entre 200 e 300° C). Este método utilizado para aumentar a resistência mecânica e a rigidez da forma de fundição. Este processo permite a modelação de peças de grandes dimensões e de geometrias complexas. A precisão dimensional é boa e o acabamento superficial é bom, pois o corrugamento das peças causado pela areia é bem menor.

b) Molde Permanente (molde é metálico, bipartido). 26

c) Injeção (molde é metálico, o metal líquido entra sob pressão)

d) Cera Perdida (molde e modelo são descartáveis) Fundição em Shell Molding:O processo basico deste processo é : 1. Criar uma ou duas partes com o desenho desejado ; 2. Cobertura dos moldes com a casca composta com areia e resina até a espessura desejada para resistencia ao material fundido e outras propriedades necessárias ; 3. Cura dos moldes à 300 C e retirada das partes (cascas) em bandas ; 4. As duas partes são unidas firmemente ate o metal ser vazado ; 5. A peça final é removida . Essa tecnica pode ser mais economica que as outras se grande a quantidade de peças a ser produzida . 27

Cuidados especias deverão ser tomados para assegurar a saida dos gases caso seja utilizada areia para melhor acabamento.. O metodo permite a utilização de machos em moldes complexos . Moldes de grafite poderão ser utilizados no caso de materiais que poderão reagir com outros materiais utilizados para moldes.

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Molde coquilha Atualmente, ao invés da conformação em areia usa-se um tipo de molde fixo e maciço chamado "coquilha". Trata-se de um sistema onde o metal fundido ou é derramado por gravidade ou é injetado através de equipamento pneumático ou hidráulico em cavidades mecânicas (negativo) ou formas de metal maciço não aderente à liga fundida. A vantagem é a rapidez de injeção, resfriamento e extração da peça pronta. A desvantagem da coquilha é a geometria limitada das peças a serem fundidas. COMPARAÇÃO ENTRE PROCESSOS Resumo das características dos principais processos de fundição, incluindo os grupos: fundição em areia, fundição em moldes de precisão ( molde permanente, fundição sob pressão, molde cerâmico...) , fundição em casca e , molde de cura química

ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO Apesar do grande número de variantes do processo de fundição, a obtenção dos diferentes tipos de ferros fundidos pode ser sintetizada de acordo com o fluxograma a seguir: 29

5 - Laminação de chapas e Tarugos

Laminação é o processo de conformação mecânica que consiste em modificar a seção transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, ou tira, etc., pela passagem entre dois cilindros com geratriz retilínea (laminação de produtos planos) ou contendo canais entalhados de forma mais ou menos complexa (laminação de produtos não planos), sendo que a distância entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da peça metálica. Uso - vantagens É o processo de transformação mecânica de metais mais utilizado pois, apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso. Esforços envolvidos - na laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas, resultantes da ação de prensagem dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais, resultantes do atrito entre os rolos e o material. As forças de atrito são também responsáveis pelo ato de "puxar" o metal para dentro dos cilindros. Etapas - A redução ou desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas é realizada normalmente por laminação a quente. Depois dessa fase segue-se uma nova etapa de laminação a quente para transformar o produto em chapas grossas, tiras a quente, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais. A laminação a frio que ocorre após a laminação de tiras a quente produz tiras a 30

frio de excelente acabamento superficial, com boas propriedades mecânicas e controle dimensional do produto final bastante rigoroso. Extrusão: é um processo de produção de componentes mecânicos de forma semi-contínua onde o material é forçado através de uma matriz adquirindo assim a forma pré determinada pelo projetista da peça.

Extrusão de Perfis A extrusão de perfis e canos normalmente é realizada com o uso de uma única extrusora, que funde e transporta os pellets através de um molde anular. No vácuo (medição de pressão é pouco comum), o perfil/cano é formado por banho d’água, sendo as dimensões de seu diâmetro externo controlada por uma alça de calibragem. O perfil/cano é continuamente retirado do cabeçote do molde por um puxador e depois cortado no tamanho devido. Perfis e canos podem variar em diâmetro com aumentos proporcionais da espessura das paredes. Processar pellets em canos e perfis para uma variedade tão grande de tamanho apresenta diferentes desafios de extrusão. Contudo, os requisitos da extrusão de canos básica é adequada para a maioria dos tamanhos. Extrusão de Perfis em Geral Extrusão de Tubos Extrusão de Mangueiras

Processos quente e frio O processo de extrusão é executado de duas maneiras distintas dependentes da temperatura e da ductilidade. A primeira é a extrusão a quente, e a segunda extrusão a frio. A extrusão a quente, é semelhante ao processo de injeção, onde o produto é injetado a alta pressão e temperatura numa forma vazada ou passa através de um molde de injeção contínua, tomando a forma de peça sólida semi acabada ou também a forma de vergalhão, para ser cortado (fatiado) no comprimento desejado. A extrusão a frio é semelhante ao processo de extrusão a quente e é a ductilidade do material a ser trabalhado o principal parâmetro na escolha do processo. Pode-se dizer que a extrusão é a produção semi-contínua dos componentes fabricados, pois, as peças em geral são bastante longas e seu comprimento é limitado pela quantidade de material inserido na cavidade onde age o pistão injetor.

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Em função da natureza da fabricação, as peças extrudadas são semi-acabadas não necessitando assim posteriores usinagens. Existe ainda um sistema chamado híbrido, que é a combinação da extrusão por injeção combinada com operações de forjamento, em geral executada a frio. Alguns casos podem exigir extrusões a quente e a frio no mesmo processo. Equipamentos como o Sigmamix que incorpora mistura e extrusão no mesmo conjunto, após a mistura executa-se a extrusão que, no começo do cone de extrusão e conformação, é aquecido e logo em seguida resfriado para que se evite escamas na peça. Estamos falando de massas muito viscosas como pedras sanitárias ou sabão em pedras, esta peça "contínua" deve ter controles rígidos destas temperaturas que, em função de temperatura ambiente, deve ser ajustada regularmente. Trefilação É uma operação em que a matéria-prima é estirada através de uma matriz em forma de canal convergente (FIEIRA ou TREFILA) por meio de uma força trativa aplicada do lado de saída da matriz. O escoamento plástico é produzido principalmente pelas forças compressivas provenientes da reação da matriz sobre o material. Forma resultante: simetria circular é muito comum em peças trefiladas, mas não obrigatória. Condições térmicas: normalmente a frio. Uso - produtos mais comuns:

Os Tubos podem ser trefilados dos seguintes modos:
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sem apoio interno (REBAIXAMENTO ou AFUNDAMENTO)(fig.a) com mandril passante (fig.b) com plug (bucha) interno (fig. c) com bucha flutuante (fig.d)

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Trefilação dos arames de aço: Um dos usos mais corriqueiros da trefilação é a produção de arames de aço. Por esta razão especificam-se abaixo algumas das principais características deste processo. Etapas do processo Os passos a percorrer são discriminados no esquema abaixo . Observe que a trefilação propriamente dita é precedida por várias etapas preparatórias que eliminam todas as impurezas superficiais, por meios físicos e químicos.

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Matéria-prima: fio-máquina (vergalhão laminado a quente) Descarepação: - Mecânica (descascamento): dobramento e escovamento. Lavagem: em água corrente Recobrimento: comumente por imersão em leite de cal Ca(OH)2 a 100°C a fim de neutralizar resíduos de ácido, proteger a superfície do arame, e servir de suporte para o lubrificante de trefilação. Secagem (em estufa) - Também remove H2 dissolvido na superfície do material. Trefilação - Primeiros passes a seco.Eventualmente: recobrimento com Cu ou Sn e trefilação a úmido.

Forjamento: é o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com esforço de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno ou perfil da ferramenta de trabalho. Ferramentas: Na maioria das operações de forjamento emprega-se um ferramental constituído por um par de ferramentas de superfície plana ou côncava, denominadas matrizes ou estampos. Usos: A maioria das operações de forjamento é executada a quente; contudo, uma grande variedade de peças pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas, engrenagens, pinhões, etc., são produzidas por forjamento a frio. Histórico: O forjamento é o mais antigo processo de conformar metais, tendo suas origens no trabalho dos ferreiros de muitos séculos antes de Cristo. A substituição do braço do ferreiro ocorreu nas primeiras etapas da Revolução Industrial. Atualmente existe um variado maquinário de forjamento, capaz de produzir peças das mais variadas formas e tamanhos , desde alfinetes, pregos, parafusos e porcas até rotores de turbinas e asas de avião. Tipos de Forjamento e Ferramentas Forjamento em Matriz Aberta Forjamento em Matriz Fechada Forjamento em Matriz Aberta: O material é conformado entre matrizes planas ou de formato simples, que normalmente não se tocam. 34

É usado geralmente para fabricar peças grandes, com forma relativamente simples (p. ex., eixos de navios e de turbinas, ganchos, correntes, âncoras, alavancas, excêntricos, ferramentas agrícolas, etc.) e em pequeno número; e também para pré-conformar peças que serão submetidas posteriormente a operações de forjamento mais complexas. Forjamento em Matriz Fechada: O material é conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas em baixo-relevo, impressões com o formato que se deseja fornecer à peça (ver figura). A deformação ocorre sob alta pressão em uma cavidade fechada ou semifechada, permitindo assim obter-se peças com tolerâncias dimensionais menores do que no forjamento livre.

Nos casos em que a deformação ocorre dentro de uma cavidade totalmente fechada, sem zona de escape, é fundamental a precisão na quantidade fornecida de material: uma quantidade insuficiente implica falta de enchimento da cavidade e falha no volume da peça; um excesso de material causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade de danos ao mesmo e ao maquinário. Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de material, é mais comum empregar um pequeno excesso. As matrizes são providas de uma zona oca especial para recolher o material excedente ao término do preenchimento da cavidade principal. O material excedente forma uma faixa estreita (rebarba) em torno da peça forjada. A rebarba exige uma operação posterior de corte (rebarbação) para remoção. 35

Equipamentos e Métodos Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes principais: (a) Martelos de forja, que deformam o metal através de rápidos golpes de impacto na superfície do mesmo; e (b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compressão contínua com velocidade relativamente baixa. Os processos convencionais de forjamento são executados tipicamente em diversas etapas, começando com o corte do material, aquecimento, préconformação mediante operações de forjamento livre, forjamento em matriz (em uma ou mais etapas) e rebarbação Aplicações De um modo geral, todos os materiais conformáveis podem ser forjados. Os mais utilizados para a produção de peças forjadas são os aços (comuns e ligados, aços estruturais, aços para cementação e para beneficiamento, aços inoxidáveis ferríticos e austeníticos, aços ferramenta), ligas de alumínio, de cobre (especialmente os latões), de magnésio, de níquel e de titânio. O material de partida é geralmente fundido ou, mais comumente, laminado condição esta que é preferível, por apresentar uma microestrutura mais homogênea. Peças forjadas em matriz, com peso não superior a 2 ou 3 kg, são normalmente produzidas a partir de barras laminadas; as de maior peso são forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre também laminados, e cortados previamente no tamanho adequado. Peças delgadas, como chaves de boca, alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirúrgicos, etc., podem ser forjadas a partir de recortes de chapas laminadas. BIBLIOGRAFIA: SITES:Infomet e Cimm 36

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