You are on page 1of 10

INSTRUMENTAÇÃO DE TURBINAS A GÁS

Marcos Vinicius Koller Luiz Fernando Rodrigues da Silva Engenharia Mecatrônica 8º Semestre Professor Jenner Luis Puia Ferreira

Universidade Católica Dom Bosco Campo Grande MS NOVEMBRO, 2010

RESUMO

O presente trabalho teve como objetivo descrever os instrumentos utilizados nas turbinas a gás, bem como sua tecnologia na geração de energia e seu ciclo de funcionamento. Algumas das tecnologias mais recentes destas serão abordadas neste artigo, bem como algumas das implicações relacionadas ao funcionamento adequado da turbina. Em relação ao seu funcionamento, tratamos também os diversos tipos de instrumentos utilizados para o controle e monitoramento de uma turbina, para tal, relatamos as funções, aplicações e funcionamento de vários instrumentos utilizados, tais como medidores de velocidade, medidores de vibração, sensores de temperatura, válvulas de controle de pressão e vazão, dentre outros. Alem disso, tratamos também do sistema de compressão, do sistema de combustão e do sistema de resfriamento da turbina.

1. INTRODUÇÃO

1.1 A TECNOLOGIA NA GERAÇÃO DE ENERGIA

Segundo Bicalho (1997), atributos técnico-econômicos da turbina a gás resultam, essencialmente, do desenvolvimento tecnológico passado, no qual o papel da indústria elétrica na definição da agenda de melhorias e aperfeiçoamentos desse equipamento era secundário. Na medida em que a turbina a gás assume uma nova função na geração de eletricidade, essa agenda se modifica, incorporando novos desafios tecnológicos, de natureza diversa daqueles presentes na agenda passada. A difusão de turbinas em ciclo combinado tornou a geração de eletricidade a gás natural mais eficiente, aumentando sua competitividade frente a outras fontes (LOSEKANN,

2010).

Bicalho (1997) também afirma que a turbina a gás teve um relevante desempenho em seu papel na evolução tecnológica da indústria de eletricidade. As plantas que utilizam essa tecnologia de geração são mais eficientes, menos intensivas em capital e apresentam um tempo de construção menor. Além disso, são economicamente competitivas, em relação às centrais convencionais, em escalas menores e têm um desempenho compatível com a severidade crescente das normas ambientais.

1.2.

TURBINAS A GÁS

Além de serem utilizadas para a geração de energia, as turbinas a gás também são bastante utilizadas, principalmente, onde é necessária uma alta potência, como é o caso dos aviões com turbinas a jato e também de alguns helicópteros, ou também o caso do tanque

M-1.

As turbinas a gás são ótimas máquinas para a produção de energia elétrica em ciclo simples ou co-geração, principalmente ao ser utilizado o gás natural ao invés de combustíveis líquidos. Quando se utiliza o gás natural como combustível, as emissões de poluentes, tais como NO x , SO 2 e CO, são muito baixas. Em contrapartida, os combustíveis líquidos são conhecidos por acarretarem problemas de manutenção devido à presença de elementos químicos e sais que aceleram a corrosão dos componentes que se encontram na câmara de combustão e no caminho dos gases quentes. Podemos distinguir três componentes principais em uma turbina a gás:

O compressor;

A câmara de combustão (CC);

A turbina propriamente dita.

de combustão (CC);  A turbina propriamente dita. 1.3. PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO – CICLO BRAYTON O

1.3. PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO CICLO BRAYTON

O número de estágios de compressão e o arranjo de turbinas que convertem a energia do gás quente acelerado em energia mecânica são variáveis de projeto. No entanto, a operação básica de todas as turbinas a gás é a mesma. Os passos Brayton são os seguintes:

a gás é a mesma. Os passos Brayton são os seguintes: 1) Linha A-B: A compressão

1) Linha A-B: A compressão ocorre entre a admissão e saída do compressor. Durante este processo, a pressão e temperatura do ar aumentam. 2) Linha B-C: A combustão ocorre na câmara de combustão onde o combustível e o ar são misturados para proporções explosivas e incendidos. A adição de calor provoca um grande aumento de volume.

3) Linha C-D: A expansão ocorre à medida que o gás quente é acelerado a partir da câmara de combustão. Os gases a pressão constante e aumento de volume entram na turbina e se expandem por ela. O tamanho das passagens também aumentam, o que permite um maior aumento de volume e grande redução de pressão e temperatura. 4) Linha D-A: O escape ocorre na chaminé de escape do motor com grande queda de volume e a pressão constante. Em outras palavras, o compressor comprime o ar para a câmara de combustão, onde ele será queimado junto com o combustível. Depois de queimado, os gases gerados pela queima passam pela turbina e se chocam contras as pás da turbina, gerando assim uma força motriz. Os gases gerados pela combustão, após passar pela turbina, podem simplesmente ser direcionados para o cano de descarga, ou pode também ser utilizado para pré-aquecer o ar que vai para a câmara de combustão; ou ainda pode ser utilizado paralelamente com uma turbina a vapor, onde os gases da combustão da turbina a gás pré-aquecem a água antes de entrar na caldeira, melhorando a eficiência da turbina este ultimo, conhecido como ciclo combinado. A figura abaixo apresenta um arranjo típico de uma turbina a gás em ciclo simples, apresentando a distribuição de energia de entrada e saída:

a distribuição de energia de entrada e saída: 1.4. INSTRUMENTAÇÃO As turbinas a gás, apesar de

1.4. INSTRUMENTAÇÃO

As turbinas a gás, apesar de terem um funcionamento simples, elas possuem uma complexidade de engenharia muito grande. As peças sofrem um desgaste muito grande devido aos níveis elevados de pressão e temperatura a que são submetidas. Sendo assim, os materiais utilizados na fabricação das turbinas a gás possuem uma alta resistência a temperaturas elevadas e também a pressões elevadas. Isto faz com que o custo de produção dessa turbina seja alto. Além dos problemas com temperatura e pressão, tem-se também um outro problema na construção dessa turbina, que é manter uma chama acesa constantemente dentro da câmara de combustão, com a entrada de ar a uma pressão elevada e também a velocidade elevada. Visando resolver este problema, criou-se o "Queimador" ou "Caneca", ele consiste de uma peça oca toda perfurada, onde o ar comprimido entra através dos furos. Com tantas situações críticas, a turbina precisa ter um controle adequado para se manter estável. Por isso se faz necessário controle de temperatura e pressão em quase todas as peças. Os mancais de eixo, precisão ter um controle de temperatura e velocidade de giro do eixo; a câmara de combustão precisa ter um controle constante da chama, para mantê-la

acesa; o compressor precisa ter um controle de pressão e temperatura; o sistema de exaustão precisa de um controle da temperatura, etc. Além disso ainda temos o óleo lubrificante, que é preciso manter o controle da sua temperatura, pressão e linha de lubrificação. Pois o bom funcionamento das peças móveis dependem da lubrificação para que não haja um desgaste excessivo e prematuro nas peças, e também para que a temperatura das mesmas não se elevem muito. Para fazer o controle de operação da turbina, se faz necessário o uso de instrumentos de medida, tal como os termopares, para medir temperatura, sensores de giro, detector de chama, sensores de pressão e velocidade do ar entre outros.

2. DESENVOLVIMENTO

2.1. INSTRUMENTAÇÃO DA TURBINA E DO COMPRESSOR

Estes instrumentos têm o objetivo de detectar a velocidade da turbina e do compressor, bem como a vibração de toda carcaça da maquina, a temperatura dos mancais, do compressor e de exaustão e também a pressão do compressor.

2.1.1. VELOCIDADE

A velocidade da turbina a gás é medida através de seis sensores magnéticos. Os

sensores de campo magnético dispostos ao redor da circunferência do eixo intermediário geram um pulso a cada vez que as ranhuras especiais passam sob eles durante o movimento de rotação. O sinal de saída destes sensores possui uma freqüência igual ao produto da velocidade pelos números de ranhuras existentes. Estes sinais de saída são processados em dois sistemas de monitoramento redundantes, cada um deles com três canais. Ambos os sistemas transmitem os sinais para a lógica de proteção de sobrevelocidade.

2.1.2. VIBRAÇÃO

As vibrações da carcaça são medidas nos mancais da turbina e do compressor através

de sensores. O processamento lógico calcula a velocidade de vibração efetiva a partir de cada sinal, que é então utilizada pelo sistema de instrumentação como o sinal de saída corrente.

2.1.3. TEMPERATURA DOS MANCAIS

O lado do compressor no eixo da turbina possui um mancal radial e mancais de

empuxo em ambas as direções. No lado da turbina, o rotor possui um mancal radial apenas.

Tanto a sobrecarga, sujeira, temperatura excessiva do óleo ou mesmo um fornecimento insuficiente de óleo lubrificante podem danificar os mancais. A temperatura do metal do mancal é usada para o reconhecimento imediato de qualquer ameaça de danos, uma vez que o dano do mancal é geralmente indicado por uma elevação de temperatura. Os

segmentos do mancal de empuxo (lado turbina e lado gerador) incluem dois grupos opostos de termopares duplos. Três dos quatro elementos dos termopares duplos, dois do lado do gerador e dois do lado da turbina, são usados para medir a temperatura do mancal de empuxo. Em ambos os casos, o quarto termopar permanece como reserva. No caso dos mancais radiais, são usados termopares triplos para a supervisão da temperatura. Em cada pedestal de sustentação do mancal da exaustão existe mais um termopar de três elementos.

2.1.4. TEMPERATURA DO COMPRESSOR

Quatro RTDs de dois elementos (duplos) são utilizados para medir a temperatura do fluxo de ar na entrada do compressor. Um sinal de cada RTD duplo é usado para calcular a temperatura de entrada média do compressor. O outro RTD de cada ponto de medição serve como reserva. A temperatura de descarga do compressor é medida por meio dos termopares duplos. Um elemento de cada um destes elementos é direcionado ao controlador da turbina, enquanto o outro elemento serve ao propósito de monitoramento.

2.1.5. TEMPERATURA DA EXAUSTÃO

A temperatura de exaustão é medida imediatamente após o último estágio, por meio

de 24 termopares triplos, dispostos ao redor da circunferência do difusor. Um sinal de temperatura de cada 4 pontos de medição tem o sinal enviado para o controlador da turbina. Uma média é calculada a partir destes seis sinais, e posteriormente utilizada como parâmetro de controle para o nível da temperatura de exaustão da turbina. Todos os elementos dos 24 termopares são usados para o cálculo da temperatura média de exaustão da turbina, sendo processado no sistema de controle da planta. A temperatura de exaustão corrigida (TATK) é calculada a partir desta temperatura e da temperatura média da entrada do compressor, com um ajuste dado pela velocidade da turbina. Tanto o TATK quanto a temperatura média da entrada do compressor são enviados ao controlador de temperatura.

2.1.6. PRESSÕES DO COMPRESSOR

A pressão a montante do compressor é indicada por um transdutor. Este sensor tem

também um display para visualização local da pressão, sendo usado pelo sistema de controle para computar a razão de compressão do compressor. A queda de pressão entre o duto de

entrada de ar e a entrada do compressor (imediatamente a montante dos IGVs) é medida por pressostatos. Os pressostatos diferenciais são conectados em paralelo.

2.1.7. CONTROLE DOS IGVS

O passo (abertura) dos IGVs é ajustado em resposta ao valor do TATK, por meio de um

circuito lógico que controla um atuador. A abertura dos IGVS é dada por um transdutor de

posição, e varia entre um valor mínimo e um máximo. O valor mínimo indica tão somente uma abertura mínima, e não que os IGVs estão completamente fechados.

2.2. INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO DA CÂMARA DE COMBUSTÃO

Estes instrumentos têm o objetivo de detectar a queda de pressão através da câmara de combustão, instabilidades no processo de queima (humming e aceleração), flashback e ausência de chama.

2.2.1. PRESSÃO DIFERENCIAL DA CÂMARA DE COMBUSTÃO

A pressão diferencial através da câmara de combustão e a pressão de descarga do compressor são medidas por meio de transdutores. Estes sinais são usados para calcular a queda de pressão relativa percentual da turbina, conforme a expressão abaixo:

percentual da turbina, conforme a expressão abaixo: onde: Δ PCC ( rel ) = queda de

onde:

ΔPCC(rel) = queda de pressão relativa da câmara de combustão, ΔPCC = pressão diferencial da câmara de combustão, PCII = pressão de descarga do compressor.

2.2.2. DETECÇÃO DE CHAMA

As chamas da combustão são monitoradas por dois sensores de chama com suas placas de processamento analógico associado. A energia radiante emitida pelas chamas é detectada e repassada às placas no container de controle para o devido processamento. Os dois sensores estão localizados a pouca distância um do outro na circunferência da câmara de combustão, sendo que cada um deles monitora aproximadamente 7 queimadores. Uma área abrangendo cerca de 11 queimadores é coberta pelos dois sensores de chama. As chamas não monitoradas no anel de queimadores têm a ignição garantida por meio de ignição cruzada.

2.2.3. HUMMING

Turbinas a gás com queimadores híbridos podem passar por instabilidades na combustão, que se manifestam como um aumento alternado das pressões dentro da câmara, numa faixa de freqüências típica. Este fenômeno é chamado de hum ou humming (termo que se traduz como “zumbido” ou “zunido”). O humming é detectado através da medição das amplitudes alternantes da pressão da câmara de combustão, por meio de dois transdutores de pressão dinâmica. O valor efetivo das oscilações de pressão medido pelos sensores é processado num módulo eletrônico.

2.2.4.

TEMPERATURAS DOS QUEIMADORES

A temperatura dos queimadores é detectada por meio de dois termopares instalados

em cada queimador, que monitoram a temperatura do elemento no turbilhonador axial. Temperaturas diferenciais são calculadas a partir da temperatura de descarga média do compressor e das temperaturas dos queimadores.

2.3. INSTRUMENTAÇÃO DO AR DE RESFRIAMENTO

Válvulas de controle são usadas para manter uma razão de pressão constante (pressão na câmara anular sobre pressão de descarga do compressor). A pressão de descarga do compressor e a pressão na região anular do suporte das palhetas fixas são

medidas por meio de transdutores. A razão do menor valor destas duas pressões em relação

à pressão de descarga do compressor é calculada e comparada a uma constante específica.

Válvulas de controle são operadas em função do desvio observado. Isto garante que o volume correto de ar de resfriamento seja direcionado às palhetas fixas, em qualquer ponto de operação. As válvulas de controle do ar de resfriamento são mecanicamente protegidas contra

o fechamento completo, o que assegura o resfriamento mínimo requerido pelas palhetas. Se

uma das válvulas falhar, a outra assume suas funções de controle. Se a medição redundante da pressão de descarga do compressor ou da pressão na câmara de ar de resfriamento falhar completamente, ambas as válvulas de controle são abertas em sua posição máxima. Toda a instrumentação para o ar de resfriamento possui válvulas de isolação com função de dreno, localizadas nos pontos mais baixos das linhas de tomada de pressão. Estas válvulas são usadas para eliminar a condensação presente nas linhas de instrumentação, durante períodos de parada da turbina.

2.4. INSTRUMENTAÇÃO DO SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE

O propósito deste sistema é suprir adequadamente óleo mineral, na vazão, pressão e

temperatura correta, para a lubrificação e resfriamento dos mancais da turbina a gás. Este sistema assegura também que um filme de óleo seja formado nos mancais para separar os eixos rotativos de suas conchas/casquilhos, minimizando o atrito e o fluxo de óleo remove o calor dos mancais.

2.4.1. TANQUE DE ARMAZENAMENTO

O tanque de armazenamento é tanto um tanque de fornecimento quanto de coleta.

O tanque possui uma abertura para enchimento e uma válvula de dreno. O nível do óleo

pode ser visualizado em um indicador local, sendo também monitorado através de uma chave de nível.

Dois ventiladores extratores de vapor de óleo são montados na parte superior do tanque. Estes ventiladores extraem vapor de óleo do tanque, produzindo uma pressão levemente subatmosférica no mesmo e nas linhas de retorno de todo o sistema. O vapor extraído dos ventiladores é direcionado primeiramente para um separador a fim de evitar a fuga do óleo propriamente dito, enquanto válvulas de retenção bloqueiam a entrada de ar ambiente no sistema durante as paradas.

2.4.2. RESFRIADORES DO ÓLEO LUBRIFICANTE

Três trocadores de calor são inseridos na linha de fornecimento de óleo. Uma válvula de controle termostática é usada para controlar a temperatura do óleo por meio do ajuste

da fração de óleo que é desviada para a linha de resfriamento. Placas de orifício reguláveis possibilitam o ajuste e o controle preciso do fluxo de óleo lubrificante fornecido para os mancais.

A temperatura de saída é controlada pela válvula termostática em aproximadamente

50 ºC. Os ventiladores do resfriador de óleo lubrificante são ligados pelo sistema de controle

de acordo com as temperaturas indicadas por sensores (RTDs).

2.4.3. FILTROS DE ÓLEO LUBRIFICANTE

Depois do resfriamento, o volume completo de óleo lubrificante é filtrado (filtro duplex). A queda de pressão através do filtro em atividade é monitorada por um pressostato diferencial. O filtro ativo é chaveado para o outro filtro por meio de uma válvula de comutação. Antes da comutação dos filtros, o filtro vazio é previamente preenchido através de uma válvula de equalização. Uma válvula de retenção separa este trecho do circuito da conexão com a linha da bomba de emergência. Ela evita que ocorra fluxo de óleo reverso através das bombas principais durante a operação isolada da bomba de emergência.

2.4.4. MONITORAMENTO DA LINHA DE ÓLEO LUBRIFICANTE

O funcionamento de bombas de óleo lubrificante é monitorado por um pressostato.

A pressão do óleo fornecido para os mancais é monitorada por um transdutor e por

pressostatos. Um manômetro permite a visualização local da pressão da linha. Um transdutor possibilita o monitoramento remoto da temperatura da linha de óleo lubrificante. O óleo lubrificante passa por placas de orifício ao ser direcionado para os mancais, e retorna ao tanque por gravidade através das linhas de retorno.

2.5. INSTRUMENTAÇÃO DO SISTEMA DE ÓLEO COMBUSTÍVEL

Instrumentos de medição para a determinação do fluxo de combustível estão instalados na tubulação que conecta a plataforma do sistema de óleo combustível com o

anel de distribuição da turbina. Há um ponto de medição de temperatura e um ponto de medição de fluxo para a linha de difusão, para a linha de retorno e para a linha de premix. Quando a turbina a gás é desligada, uma pequena quantidade de óleo pode entrar na câmara de combustão através das válvulas ESVs devido à sobrepressão na linha de retorno ou na linha de injeção. Uma quantidade inadmissível e considerável de óleo poderia se acumular na turbina durante um período de parada muito extenso. Para prevenir tal situação, as tubulações entre as ESVs de premix, difusão e retorno são despressurizadas pela abertura de válvulas solenóides. Qualquer óleo que tenha se acumulado é então direcionado ao tanque de coleta. Placas de orifício com abertura pequena instaladas nestas linhas de despressurização evitam o fluxo cruzado de volumes consideráveis de óleo entre as linhas quando as válvulas ESVs estão abertas. Isto também assegura que apenas uma quantidade insignificante de óleo chegue ao tanque de coleta caso uma das válvulas solenóides seja inadvertidamente aberta durante a operação da turbina com óleo combustível. Outras válvulas manuais de dreno são instaladas ao longo do sistema. Em condições normais, elas permanecem fechadas durante a operação da turbina.

2.6. INSTRUMENTAÇÃO DO SISTEMA DE GÁS NATURAL

O sistema de gás natural é equipado com três RTDs para medição de temperatura,

localizados imediatamente antes de uma válvula de parada.

O volume do gás natural queimado na câmara de combustão é função da pressão de

fornecimento, da abertura das válvulas de controle e da pressão na câmara. A pressão do gás é medida antes de uma válvula ESV por transdutores. O sinal do transdutor de pressão após a válvula de controle de difusão é direcionado a um processamento especial para

determinação de amplitudes e gradientes de pressão.

O gás natural é fornecido para o sistema de gás combustível com uma pressão

aproximada de 28 bar, seguindo através de um filtro de entrada para uma válvula de bloqueio.

3. CONCLUSÃO

De acordo com Moubray (1999), deve-se ter atenção especial ao fato de que cada turbina tem características específicas e os sensores são dimensionados em função dos níveis da grandeza medida, como vazão e temperatura médias, ou mesmo espaço físico. A equipe de manutenção deve ser treinada para operar e interpretar resultados da instrumentação sugerida, assim como ter conhecimento dos conceitos básicos de Manutenção Centrada em Confiabilidade. Ela deve estar ciente dos detalhes de funcionamento do equipamento, pois muitos modos de falhas têm algumas evidências comuns. A interpretação errada pode induzir a erros de decisão. Segundo Nelson & Winter (1982), há uma ampla gama de indústrias e tecnologias nas quais a melhoria do desempenho técnico-econômico evolui ao longo desse tipo de trajetória. Nesses casos, o projeto e a construção de equipamentos maiores permitem expandir a produção sem aumentar, proporcionalmente, os custos; principalmente, os custos de capital.

Bicalho (1997) afirma que são vários os problemas tecnológicos que precisam ser resolvidos para que a turbina a gás possa desempenhar o papel de tecnologia principal na geração elétrica no longo prazo. A introdução da flexibilidade em relação aos seus insumos energéticos (hoje restritos, basicamente, ao gás natural), o aumento da eficiência, a redução das emissões e a manutenção dos graus de confiabilidade e disponibilidade das plantas constituem barreiras tecnológicas importantes a serem ultrapassadas. Nesse sentido, a turbina a gás é uma tecnologia em transição e não apenas uma tecnologia para a fase de transição do mercado elétrico. Este fato introduz uma incerteza significativa acerca da evolução dessa tecnologia e, portanto, sobre a evolução do mercado elétrico no longo prazo. Desse modo, em face à possibilidade significativa de redução de custos, o futuro da indústria de eletricidade vai depender da evolução dos esforços inovativos que estão sendo realizados hoje para superar as barreiras vigentes para o desenvolvimento da turbina a gás. Conhecer esses esforços, sua direção e intensidade, é fundamental na delimitação não só do futuro da indústria elétrica no mundo, como também, das possibilidades e restrições ao desenvolvimento da indústria elétrica (BICALHO, 1997).

4. REFERÊNCIAS

PANTANAL ENERGIA Empresa Produtora de Energia. Departamento de Engenharia, Apostila Módulo III Turbinas a gás. Cuiabá, 2008.

BICALHO, R.G. (1997). “A Formação de Regularidades Tecnológicas na Indústria de Eletricidade”. Tese de Doutorado, IE/UFR.

MOUBRAY,

Edição, 1999.

J.

(1999).

“Reliability-Centred

Maintenance”.

Butterworth-Heinemann;

BICALHO, R. C. Turbina a Gás: Oportunidades e Desafios. Revista Brasileira de Energia, Vol. 8, Nº1, 2001.

LOSEKANN, Luciano (2010). “Integração truncada das Indústrias de Gás Natural e Eletricidade no Brasil”. Grupo de Economia de Energia (GEE). 20/09/2010.

NELSON, R. & WINTER, S. (1982). “An evolutionary Theory of Economic Change”, Cambridge (Mass), Belknap Press of Harvard University Press, 1982.

ALMEIDA, E. (2000). “Geração elétrica a gás: grande mercado com grandes problemas”. Instituto de Economia da Universidade Federal do Rio. Boletim Infopetro: “Petróleo & Gás”, Ano 1, nº1, 30 de Novembro de 2000.