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1.

PRELIMINARES DEL CURSO DISEÑO DE ELEMENTOS DE
MÁQUINAS
Al diseñar los elementos de máquinas en general son varios los criterios que
deben ser tenidos en cuenta para garantizar su funcionalidad, estabilidad de
trabajo y fiabilidad bajo todas las condiciones de operación. Entre los criterios
que el diseñador debe considerar al proyectar cualquier componente se
cuentan la resistencia mecánica en el núcleo y en la superficie, la
rigidez y la estabilidad de las formas y las superficies de los
elementos bajo cargas estáticas, de impacto y variables.
En este capítulo se recuerdan algunos conceptos de resistencia de materiales,
los más utilizados en los cálculos de diseño de piezas a partir del criterio de la
resistencia mecánica. El diseñador debe siempre preguntarse si es la
resistencia el criterio fundamental de dimensionamiento o en qué casos debe
utilizarse en una etapa de cálculo de comprobación.
1.1. CONSIDERACIONES DE RESISTENCIA EN LAS SOLICITACIONES
ESTÁTICAS DE LAS PIEZAS.
La mayoría de los diseños en los sistemas de potencia mecánicos vinculan las
cargas que una pieza de un material dado debe soportar o transmitir, bajo
unas condiciones de operación y seguridad estipuladas, con la forma y las
dimensiones de dicha pieza. Se habla así de los diseños de proyecto, a partir
de la resistencia mecánica. Los otros cálculos pueden resultar de análisis y
comprobación.
Algunos piezas por su aplicación pueden incluir modificaciones constructivas
generadas por perforaciones o labraduras para posicionamiento de piezas,
estrías internas o externas bajo diferentes ángulos, canales de lubricación,
inclusión de elementos de diferente material (piezas compuestas), etc. En esos
casos es importante realizar un análisis de los esfuerzos en los planos relativos
o aledaños a esas zonas, con el fin de compararlos con los esfuerzos
permisibles para la pieza.
En piezas que estén sometidas a esfuerzos bidimensionales (reducción de los
estados tensionales a dos esfuerzos principales σ
1
y σ
2
), como en los
recipientes a presión, piezas sometidas a esfuerzos de contacto, discos,
volantes, etc. los esfuerzos normales y cortantes en un plano de interés (figura
1.1) estarán dados por:
( )
2
cos cos
2
2
2
1
π
α σ α σ σ
α
+ ⋅ + ⋅ · ó
α σ α σ σ
α
2
2
2
1
sin cos ⋅ + ⋅ ·
(1.1)
( )
2
2 sin 5 , 0 2 sin · 5 , 0
2 1
π
α σ α σ τ
α
+ ⋅ ⋅ + ⋅ · ó
1
( ) α σ σ τ
α
2 sin 5 , 0
2 1
⋅ − ⋅ ·
(1.2)
Se recuerda que los esfuerzos cortantes máximos son iguales a la mitad de la
diferencia entre los esfuerzos normales principales y se ubican en secciones a
45° con relación a las secciones de aplicación de los esfuerzos principales,
resultado de hacer 1 2 sin · α :
( ) 2 /
2 1 max
σ σ τ − · ;
° · 45 α
.
(1.3)
Figura 1.1. Esfuerzos en las secciones inclinadas en una zona de una pieza
bajo la acción de esfuerzos planos o bidimensionales.
Para el caso en que los dos esfuerzos principales sean iguales (figura 1.1,c):
σ σ σ · ·
2 1
-estado denominado de tracción (compresión) biaxial uniforme-, los
esfuerzos cortantes τ
α
en todas las secciones que pasen por el punto de
estudio serán iguales a cero, mientras que el esfuerzo normal no cambiará:
σ σ
α
· .
Para el caso en que los dos esfuerzos principales sean iguales en magnitud
pero diferentes en signo (figura 1.1,d): σ σ σ
3 1
· − · - estado denominado
de deslizamiento puro-, los esfuerzos normales y cortantes τ
α
en los planos
inclinados bajo los ángulos α = 45° y α = 135° son σ τ σ
α α
y 0 t · · .
El caso más generalizado al planteado hasta ahora consiste en determinar los
esfuerzos nomales σ
ψ
y τ
ψ
y cizallantes actuantes sobre una sección bajo
cualquier ángulo ψ, dada una combinación de esfuerzos normales σ
α
y σ
β
y
cizallantes τ, en un elemento infinitesimal de una pieza. El problema se ilustra
en la figura 1.2.
2
Figura 1.2. Determinación de los esfuerzos normales y cizallantes sobre un
plano ubicado bajo un ángulo ψ dado.
Proyectando todas las fuerzas en las direcciones normal y tangencial al plano
en cuestión:
( ) ( ) ( ) ( ) 0 sin sin dA cos sin dA · sin cos dA cos cos dA dA · ⋅ ⋅ ⋅ − ⋅ ⋅ + ⋅ ⋅ ⋅ + ⋅ ⋅ ⋅ − ⋅ ψ ψ σ ψ ψ τ ψ ψ τ ψ ψ σ σ
β α ψ
( ) ( ) ( ) ( ) 0 cos sin dA sin sin dA cos cos dA sin cos dA dA · ⋅ ⋅ ⋅ + ⋅ ⋅ ⋅ + ⋅ ⋅ ⋅ − ⋅ ⋅ ⋅ − ⋅ ψ ψ σ ψ ψ τ ψ ψ τ ψ ψ σ τ
β α ψ
Se obtienen las expresiones para los esfuerzos σ
ψ
y τ
ψ
:

( ) ψ τ ψ σ σ τ
ψ τ ψ σ ψ σ σ
β α ψ
β α ψ
2 cos 2 sin 5 , 0
2 sin sin cos
2 2
⋅ + − ·
⋅ − + ·

(1.4)
Igualando los esfuerzos cortantes a cero, se obtienen los planos de ubicación
de los esfuerzos principales (ψ
o
y ψ
o
+π/2):

( ) 0 2 cos 2 sin 5 , 0
0 0
· ⋅ + ⋅ − ⋅ ψ τ ψ σ σ
β α , ó

( )
α β
σ σ τ ψ − ⋅ · / 2 2 tan
0 .
(1.5)

Considerando las relaciones trigonométricas
0
2
0
0
2
0
0
2 tan 1
1
2 cos ;
2 tan 1
2 tan
2 sin
ψ
ψ
ψ
ψ
ψ
+
t ·
+
t ·
( ) ( )
0 0
2
0 0
2
2 cos 1 5 , 0 sin ; 2 cos 1 5 , 0 cos ψ ψ ψ ψ − ⋅ · + ⋅ · ,
se obtienen las expresiones para dos de los esfuerzos principales:

( ) ( )
2 2
min
max
4 5 , 0 5 , 0 τ σ σ σ σ σ
β α β α
+ − ⋅ t + ⋅ ·

(1.6)
3
En el caso de estado de esfuerzos biaxial, el tercer esfuerzo es igual a cero, por
lo que la definición convencional de los esfuerzos σ
1
, σ
2
y σ
3
depende de las
magnitudes y signos obtenidos para los esfuerzos σ
max
y σ
min
.
Si uno de los esfuerzos es igual a cero, la expresión anterior se simplifica:

2 2
min
max
4 0,5 5 , 0 τ σ σ σ + t ·

(1.7)
Los esfuerzos cortantes máximo y mínimo se hallan igualando a cero la
derivada de los esfuerzos cortantes τ
ψ
:

2 2
min
max
4 5 , 0 τ σ τ + t ·

(1.8)
Ejemplo. Determinar la magnitud y dirección de los esfuerzos principales para
el elemento mostrado en la figura 1.2, si σ
α
= 45 MPa, σ
β
= 32 MPa y τ = 15
MPa.
' 17 33
; ' 34 66 2
; 307 , 2
45 32
15 2
2 tan
0
0
0
° − ·
° − ·
− ·


·
ψ
ψ
ψ
El signo negativo indica que el ángulo ψ
o
se cuenta a partir de la dirección del
esfuerzo σ
α
en el sentido de giro de las manecillas del reloj.
( )
MPa 1,15 2 35 , 16 5 , 37
, MPa 85 , 53 35 , 16 5 , 37 15 4 32 45
2
1

2
32 45

min
2 2
max
· − ·
· + · ⋅ + − +
+
·
σ
σ
σ
max
actúa sobre el área en la dirección ψ
o
, mientras que σ
min
actúa en el área
ubicada bajo el ángulo ψ
o
+ π/2.
Si en el ejemplo dado el esfuerzo cizallante τ tuviera la dirección contraria, el
ángulo obtenido ψ
o
sería positivo, lo que ubicaría a σ
max
a un ángulo ψ
o
, con
respecto a la dirección del esfuerzo σ
α,
contado en el sentido de giro contrario
a las manecillas del reloj.
1.1.1.RELACIÓN ENTRE LAS DEFORMACIONES Y LOS ESFUERZOS
4
Considerando la ley de Hooke para el estado de esfuerzos uniaxial, la relación
entre las deformaciones longitudinales y transversales y el principio de
independencia de acción de las cargas (superposición), los esfuerzos se
relacionan con las deformaciones por las expresiones:

) 1 /( ) ( E
y ) 1 /( ) ( E
2
1 2 2
2
2 1 1
µ ε µ ε σ
µ ε µ ε σ
− ⋅ + ·
− ⋅ + ·

(1.9)
Para el estado de cargas tridimensional, cuando los esfuerzos principales se
conocen, las deformaciones en los ejes principales son determinadas por las
expresiones:

( ) [ ]
( ) [ ]
( ) [ ]
2 1 3 3
1 3 2 2
3 2 1 1
E
1

,
E
1

,
E
1

σ σ µ σ ε
σ σ µ σ ε
σ σ µ σ ε
+ ⋅ − ⋅ ·
+ ⋅ − ⋅ ·
+ ⋅ − ⋅ ·

(1.10)
Estas expresiones representan la ley de Hooke generalizada.
Si se toman las dimensiones de las aristas de un cubo igual a 1 mm, su
volumen es igual a 1 mm
3
y el volumen después de la deformación provocada
por la aplicación de cargas está dado por:
( ) ( ) ( )
3 2 1 3 2 1
1 1 1 1 V ε ε ε ε ε ε + + + ≈ + ⋅ + ⋅ + ·
(1.11)
La variación relativa del volumen es:
( )
3 2 1 0 0 1
V / V V ε ε ε υ + + · − · ,
(1.12)
ó, en términos de los esfuerzos principales:
( ) ( ) E / 2 1
3 2 1
σ σ σ µ υ + + ⋅ − ·
(1.13)
5
Figura 1.3. El cubo de caucho
ABCD sin holguras está
incrustado en un molde de
acero de manera que puede
deformarse por dos de sus caras
opuestas, al tiempo que por la
cara superior se le aplica una
presión p. Se debe determinar
el esfuerzo σx, las
deformaciones εy y εz y también
el cambio relativo v del
volumen. El módulo de
elasticidad y el coeficiente de
Poisson son E y µ
respectivamente; se desprecia
la fricción entre el cubo y las
paredes del molde [1].
Un ejemplo de aplicación de las expresiones para las deformaciones relativas
puede ser el ilustrado en la figura 1.3.
Dados
p , 0
z y
− · · σ σ
y 0
x
· ε , si se desprecia la fricción entre las
caras del cubo y el molde y considerando a ésta absolutamente rígida, se
obtiene:
( )
( )
( )( ) E / p 1 2 1
; E / p 1
; E / p 1 ; p
z y x
2
z
y x
µ µ ε ε ε υ
µ ε
µ µ ε µ σ
+ − − · + + ·
− − ·
+ · − ·
1.1.2.ESFUERZOS COMBINADOS Y TEORÍAS DE FALLA
Para la mayoría de los materiales de ingeniería son conocidas y reportadas
comercialmente las propiedades mecánicas fundamentales limitantes de las
máximas cargas simples que en el laboratorio se pueden aplicar a las probetas
respectivas en acuerdo con los estándares de pruebas y ensayos. Así, las
características del diagrama esfuerzo-deformación de un acero de
construcción, obtenidas tras cargar a tracción o compresión una probeta de
este material, o su dureza luego de un tratamiento térmico, son reportadas por
los fabricantes o procesadores del acero dado.
Sin embargo, las piezas de las máquinas pueden ser sometidas a modos de
solicitación complejos, en los que no solamente se generan esfuerzos
normales, sino también cizallantes, en combinaciones no previstas por las
pruebas estandarizadas y no resulta económico para cada combinación de
esfuerzos prescribir nuevos montajes de prueba.
Por lo anterior se hace necesario disponer de ayudas analíticas que permitan
valorar el peligro de que el material, sometido a esfuerzos combinados, esté
cercano a perder su elasticidad (en materiales dúctiles) o cercano a la rotura
(en materiales frágiles), sin recurrir a complicados montajes experimentales y
utilizando sólo la información de las pruebas de estado uniaxiales.
6
Las ayudas analíticas mencionadas se conocen como hipótesis o teorías de
resistencia y, a pesar de tener carácter teórico, han sido validadas por los
resultados experimentales, teniendo ellas diferentes grados de aplicabilidad,
según el caso y el material. Son muchas las teorías que grupos de
investigación en diferentes países han elaborado y probado desde mediados
del siglo 19.
Las teorías de resistencia tienen como premisa que dos estados de esfuerzos
cualesquiera son igualmente peligrosos y de igual solicitación si el estado
límite se alcanza simultáneamente en ellos al aumentárseles
proporcionalmente los esfuerzos principales en una misma magnitud.
Para el diseño o cálculos de comprobación de resistencia de los elementos de
los sistemas de transmisión de potencia es amplio el uso de las teorías del
esfuerzo normal máximo, del esfuerzo cortante máximo y del esfuerzo cortante
octaédrico. Según la teoría del esfuerzo normal máximo una pieza, sometida a
esfuerzos combinados normales y cizallantes, se encuentra en su estado
peligroso si en alguno de sus puntos el esfuerzo máximo supera el límite último
de resistencia del material (reducido por los factores modificadores y,
considerando, claro, los esfuerzos límites para los esfuerzos normales de
tracción o de compresión, según sea el caso).
Para el estado de carga compuesto de esfuerzos normales biaxiales y esfuerzo
cizallante, la aplicación de la primera teoría de resistencia a un problema de
diseño se traduce en la expresión:

( ) ( ) [ ] σ τ σ σ σ σ σ
β α β α
≤ + − t + ·
2 2
min
max
4 5 , 0 5 , 0
,
(1.14)
siendo [σ] el esfuerzo permisible o admisible de la pieza. Se observa que se
obtienen dos esfuerzos principales que pueden ser ambos positivos, ambos
negativos o uno positivo y otro negativo. Las comparaciones se harán
respectivamente con el esfuerzo último de tracción, el esfuerzo último de
compresión o con ambos. La teoría de los esfuerzos normales máximos se
verifica experimentalmente con mayor aproximación para materiales bastante
frágiles y lo suficientemente homogéneos como vidrio, yeso y algunos
compuestos cerámicos.
Si sólo se aplican esfuerzos normales en una dirección, la expresión de cálculo
por la primera teoría de resistencia se reduce a:

[ ] σ τ σ σ σ ≤ + t ·
2 2
min
max
4 5 , 0 5 , 0

(1.15)
En diseño se habla de que en la pieza actúa un esfuerzo equivalente:
7
[ ] σ τ σ σ σ ≤ + + ·
2 2
e
4 5 , 0 5 , 0
(1.16)
El esfuerzo equivalente debe interpretarse como el esfuerzo de tracción (o de
compresión) uniaxial que debe crearse en la pieza para que su estado de
esfuerzos sea igual al estado de esfuerzos complejos real al que está sometida
la pieza.

Según la teoría de los esfuerzos cortantes o tangenciales máximos el estado
peligroso tiene lugar cuando el esfuerzo cortante máximo en algún punto de la
pieza sometida a esfuerzos combinados supera el máximo esfuerzo cortante
admisible en una probeta sometida tracción ( ) [ ] σ σ σ τ ≤ − · 2 /
3 1 max
. En el caso
particular en el que para un punto sobre el plano de cálculo actúan solamente
un esfuerzo normal y un esfuerzo cizallante la expresión de cálculo toma la
forma:

[ ] τ τ σ τ ≤ + t ·
2 2
min
max
4 5 , 0

(1.17)
Como el límite de resistencia en cizalladura es igual a la mitad del límite de
resistencia en tracción (si σ
1
≠ 0, σ
2
= σ
3
= 0, τ = σ
1
/2 = σ/2), al hacer uso de
esta teoría se deriva un esfuerzo equivalente, que para el caso de combinación
de esfuerzo normal uniaxial y esfuerzo cizallante se encuentra como:
[ ] σ τ σ σ 4
2 2
e
≤ + ·
(1.18)
La teoría del esfuerzo cortante máximo arroja buen acuerdo con los resultados
experimentales para los materiales dúctiles que resisten de igual manera la
tracción y la compresión. La aplicación de esta teoría permite también
expresar el límite de fluencia en cizalladura en función del límite de fluencia
normal:
τ
y
= 0,5σ
y
(1.19)
La teoría del esfuerzo cortante octaédrico establece que una pieza se
encuentra en su estado límite cuando en algún punto de ella el máximo
esfuerzo cortante octaédrico supere el esfuerzo cortante octaédrico presentado
en la pieza sometida sólo a tracción, cuando el máximo esfuerzo de tracción ha
alcanzado su estado límite. El esfuerzo cortante octaédrico se determina por la
expresión:
8
( ) ( ) ( )
2
3 2
2
3 1
2
2 1 oct
- - -
3
1
σ σ σ σ σ σ τ + + ·
(1.20)
Esta teoría genera las mismas expresiones que la teoría de la energía potencial
unitaria de variación de la forma, según la cual el estado peligroso se
determina por el valor máximo de la energía unitaria acumulada de variación
de la forma, la cual puede compararse con la variación unitaria máxima
admisible de la forma de la pieza sometida sólo a tracción.
De la teoría del esfuerzo cortante octaédrico puede derivarse una expresión de
esfuerzo equivalente, que para el caso más sencillo compuesto de un esfuerzo
normal y un esfuerzo cizallante tiene la forma:
[ ] σ τ σ σ 3
2 2
e
≤ + ·
(1.21)
La aplicación de esta teoría permite expresar el límite de fluencia en
cizalladura en función del límite de fluencia normal (a partir del caso de
deslizamiento puro, cuando : ) 3 ; 3
y y
2
e
τ σ τ σ · ·

y y y
0,577 3 / σ σ τ · ·

(1.22)
La teoría del esfuerzo cortante octaédrico se emplea ampliamente al calcular
elementos, fabricados de materiales dúctiles, sometidos a esfuerzos
combinados.
1.2. ESFUERZOS VARIABLES Y TEORÍAS DE FATIGA
Es común en las piezas de máquinas la rotura ocurrida tras la aplicación
repetida de cargas variables de magnitud muy por debajo del límite de
resistencia estático. La variedad de este tipo de fallas se agrupa bajo el
conjunto conocido de fallas producidas por fatiga del material.
En el laboratorio de resistencia de materiales se suele determinar el límite de
fatiga de una probeta giratoria de un material dado, sometida a flexión
derivada de la aplicación de una carga constante en el centro del vuelo. Los
esfuerzos así generados son esfuerzos normales alternativos y simétricos, el
esfuerzo medio es igual a cero y el esfuerzo alternativo es igual al esfuerzo
normal máximo generado por la flexión. El límite de resistencia hallado para un
número de ciclo base en este caso se conoce como límite de fatiga y se denota
como σ
-1
.
Como las piezas mecánicas pueden cargarse con diferentes combinaciones de
esfuerzos alternos, σ
a
y medios, σ
m
, se utilizan las teorías de fatiga para
determinar el estado de seguridad de un caso en particular. Entre estas
9
teorías, las más utilizadas son las de Goodman, para materiales frágiles y las
de Soderberg y Gerber para materiales dúctiles.
La expresión de Goodman relaciona los límites último y de fatiga con los
esfuerzos medio y alterno respectivamente, al tiempo que la expresión de
Soderberg relaciona los límites de fluencia y de fatiga con los respectivos
medio y alterno. Dichas expresiones son:
Ecuación de Goodman:
1 -
a
u
m

N
1
σ
σ
σ
σ
+ ·
y
(1.23)
Ecuación de Soderberg:
1 -
a
y
m

N
1
σ
σ
σ
σ
+ ·
,
(1.24)
donde N es el coeficiente de seguridad.
De las expresiones de Goodman y Soderberg se pueden derivar expresiones
para un esfuerzo equivalente de carácter estático, si se multiplican las
expresiones por el límite último (para materiales frágiles) o de fluencia (para
materiales dúctiles), o de carácter de fatiga bajo régimen alternativo simétrico,
si se multiplican las ecuaciones por el límite de fatiga.
Es conveniente para los aceros hablar de un esfuerzo de naturaleza estática,
equivalente por sus resultados al estado de esfuerzos variables. Multiplicando
la expresión de Soderberg a ambos lados por el esfuerzo límite de fluencia, σ
y
,
se obtiene:

a
1 -
y
m
y
e

N
σ
σ
σ
σ
σ
σ + · ·
(1.25)
Análogamente, puede hablarse de un esfuerzo equivalente en cizalladura,
cuando está se presenta bajo ciclos variables.

a
1 -
y
m
y
e

N
τ
τ
τ
τ
τ
τ + · ·
(1.26)
En las expresiones anteriores podría hablarse de un coeficiente de seguridad
según los esfuerzos normales, n
σ
, y un coeficiente de seguridad según los
esfuerzos cizallantes, n
τ
.
Como las expresiones σ
e
y τ
e
tienen ya carácter estático, ellas pueden
reemplazarse en las expresiones de esfuerzos combinados, dadas por las
teorías de esfuerzo cortante máximo y esfuerzo cortante octaédrico y,
considerando el esfuerzo permisible [σ] igual al límite de fluencia sobre el
coeficiente de seguridad, σ
y
/N, se puede obtener la expresión generalizada
10
para el cálculo de cualquier componente mecánico sometido a esfuerzos
combinados y variables:

[ ] N
1

N
1
2
1 -
a
y
m
2
1 -
a
y
m

,
_

¸
¸
+ +

,
_

¸
¸
+ ·
τ
τ
τ
τ
σ
σ
σ
σ

(1.27)
En esta expresión los límites de fatiga normales y cizallantes, σ
-1
y τ
-1
, deben
modificarse por los concentradores de esfuerzo, los factores de escala, de
superficie y de longevidad, al utilizar la fórmula para el cálculo de una pieza en
concreto (tal como está se aplica sólo al cálculo de una probeta).
La reflexión hecha anteriormente para obtener la ecuación general tiene un
carácter práctico y convencional, pero no hay que olvidar que “la teoría de la
elasticidad, que permite calcular de una manera precisa los esfuerzos estáticos
y sus efectos (alargamientos, flechas, etc.), no parece conducir a resultados
exactos de los efectos en los casos de esfuerzos dinámicos y, de manera
general, variable. Los materiales no son ni continuos ni homogéneos; la
repartición de los esfuerzos no es homogénea porque siempre existen
concentraciones de esfuerzos; la ley de Hooke no se aplica exactamente en
cargas variables porque se presentan fenómenos de histéresis tras la carga y
descarga de la pieza” [1].
El coeficiente de seguridad N de la fórmula anterior es la resultante de un
coeficiente de seguridad según los esfuerzos normales y un coeficiente de
seguridad según los esfuerzos cizallantes. La fórmula podría plantearse como:

[ ] N
n n
n n
N
2 2

+

·
τ σ
τ σ

(1.28)
1.2.1.ALGUNAS CARACTERÍSTICAS DE LAS ROTURAS POR FATIGA
Entre las conclusiones de los estudios sobre fatiga se afirma que una pieza
puede resistir un número indefinido de esfuerzos alternativos cuando no se
alcanza el límite elástico en ningún punto y que, en caso contrario, es el
trabajo no restituido el que, acumulándose, termina por producir la
deformación permanente. Eliminando el metal en ciertas partes de las piezas
puede aumentarse la elasticidad de las mismas, lo que las habilita para
amortiguar una mayor energía dinámica.
La rotura de una pieza de acero por fatiga presenta un aspecto característico,
compuesto por dos zonas: una de superficie lustrosa que constituye la fractura
por fatiga propiamente dicha (en las aleaciones no ferrosas la zona
propiamente de fatiga presenta grano cristalino con de poco relieve) y otra de
11
grano cristalino o fibroso más o menos aparente que forma la fractura final
instantánea.
Examinando con atención los bordes de la rotura de fatiga muchas veces se
distinguen estrías o pequeñas grietas que nacen en defectos de la sección o de
la superficie externa. El origen de la rotura por fatiga puede estar en una fisura
muy pequeña que se extiende progresivamente hasta el instante en que no
existe suficiente metal en la sección como para resistir la carga, produciéndose
la rotura brusca e instantánea por deformación plástica o por fragilidad de
acuerdo con las propiedades del metal y su sensibilidad a la entalla. La fractura
presenta una zona de aspecto liso, resultante del frotamiento prolongado de
los bordes de la fisura, y una zona fibrosa o granular en la sección final que
resiste la carga.
Es común en las piezas que fallan por fatiga la observación de unas divisiones
en líneas paralelas o líneas de detención (por los períodos de descanso de la
pieza entre los períodos de operación) que corresponden a los sucesivos
frentes de la rotura por fatiga. Las líneas de detención también se explican por
la deformación plástica del material, la cual le permite aumentar su resistencia
y por un tiempo (por unos ciclos) aguantar la carga.
Cuando la rotura ocurre tras una sobrecarga fuerte, ella se origina en varios
puntos situados en planos diferentes. Los cambios de sección, los sitios de
montajes y formas de fijación de las piezas, las perforaciones y
ranuras para pines o conductos de lubricación, las superficies
roscadas, estriadas o dentadas, los sitios de montajes con ajuste
(considerados como concentradores de esfuerzos) y las rayas de
mecanizado (acabado superficial) sirven frecuentemente de orígenes
de las fallas por fatiga. Cuanto mayores sean las dimensiones de las
piezas (mayor escala), mayor es la probabilidad de la rotura por
fatiga.
Los análisis de las fallas de piezas pueden iniciarse en la búsqueda de la
posición y orientación del origen, los cuales son definidos por los modos de
solicitación a los que las piezas se han sometido.
La naturaleza de la rotura por fatiga se ha buscado explicar con muchas
teorías, entre las que figuran la teoría de los esfuerzos secundarios de Grifith,
la teoría de la histéresis de las deformaciones seudoelásticas, la teoría del
deslizamiento molecular, la teoría del amortiguamiento interno.
Es importante desarrollar y emplear métodos para la detección de grietas o
fisuras de fatiga, de suerte que se pueda detectar a tiempo, al comienzo de su
aparición, de suerte que se puedan desmontar o sacar de operación y evitar a
tiempo las consecuencias de una rotura no prevista.
1.2.2.ANÁLISIS DE CASOS DE ROTURAS POR FATIGA
12
A continuación, a manera de ejemplo se detalla el análisis macroscópico
realizado a dos piezas que fallaron por fatiga: el cigüeñal de un motor fuera
de borda y una de las barras guía de una máquina inyectora de plástico.
Las fallas por fatiga son muy comunes en los cigüeñales de los motores,
árboles que trabajan en regímenes muy variados de carga y revoluciones.
Particularmente exigentes son las condiciones para este tipo de árboles en los
motores fuera de borda, porque además de los regímenes de operación tienen
mucha influencia los factores ambientales y las condiciones de conservación. A
continuación se expone el concepto dado a la rotura de un cigüeñal de un
motor fuera de borda Yamaha de cuatro cilindros, dos tiempos, tras el análisis
de las secciones y las superficies de las piezas partidas. El cigüeñal en este tipo
de motores se apoya completamente en rodamientos de agujas partidos. Las
bielas también se articulan con los pasadores de pistón y muñones de bielas
mediante rodamientos de agujas (canastillas).
El material en su núcleo no presenta defectos de grietas y su estructura es
totalmente homogénea. Las características tanto de núcleo como de
superficies son las de un acero de alta resistencia y elevada templabilidad
(figuras 1.4 y 1.5). Estos aceros son de elevada sensibilidad a la concentración
de esfuerzos y defectos de superficie.
Figura 1.4. Figura 1.5
La superficie de las piezas en la zona de rotura correspondiente al sitio de
montaje de la volante no tiene un acabado acorde con una o dos montadas
cuidadosas de la misma; la zona presenta ralladuras (ver figuras 1.6 y 1.7) que
no son propias de un motor nuevo o siquiera de una sola desmontada; no ha
habido un montaje cuidadoso de la volante, luego de los posibles desmontes
que haya sufrido, hay ralladuras excesivas no originales, las cuales hacen de
concentradores de esfuerzos.
13
Figura 1.6. Figura 1.7.
La zona interior de montaje de la volante en las piezas presenta un
decapamiento de considerable espesor, causado por corrosión (color rojizo del
óxido de hierro, ver figura 1.8). No es normal tal estado de corrosión, a menos
que se haya estado guardado sin operar y en condiciones no muy bien
protegidas (lo que se puede haber dado por estancamiento de humedades en
ese intersticio durante largas paradas, agravadas por las condiciones de
salinidad en la costa).
Existen en el borde de la superficie donde se inició la rotura suficientes
discontinuidades y porosidades de corrosión (ver figura 1.9), para que las
pequeñas cargas de flexión y de torsión surgidas durante el trabajo y las
arrancadas originaran una destrucción por fatiga.
Figura 1.8. Figura 1.9.
En la zona externa de la sección de corte se observan profundizaciones, a
manera de estrías, de las irregularidades superficiales (ralladuras y
porosidades de corrosión) que tienen el aspecto estrella de puntas múltiples
(ver figura 1.10) propio de las roturas de fatiga iniciadas por corrosión.
14
Figura 1.10. Figura 1.11.
En esta zona se inició la destrucción de la pieza. Los pequeños esfuerzos de
flexión existentes en este tramo fueron suficientes para iniciar la propagación
de la grieta. La grieta se propagó por flexión, de lo que son prueba los surcos
descentrados; luego hubo un arranque de un pedazo de material (ver figura
1.11) que no se encontró, pero que al empatar las partes, se ve claro que no
está y que se desprendió mucho antes. Con la sección debilitada y la grieta ya
profundizada continuó el proceso de fatiga por flexión, ya con un ligero
desbalanceo del extremo del eje. Los surcos espaciados (ver figura 1.6)
muestran que durante las arrancadas la grieta se iba propagando. En unas
arrancadas posteriores, ya más desbalanceado el extremo del eje y con la
carga del arranque (cerca de 200 N·m de par de arranque) la grieta se propagó
por torsión (se aprecia un ángulo de aproximadamente 45° en la segunda fase
de la rotura) intensivamente hasta que en la pequeña zona de grano superfino
se desprendió el conjunto (ver figuras 1.12 y 1.13).
Figura 1.12. Figura 1.13.
En síntesis la rotura es de fatiga de corrosión iniciada por flexión y terminada
por torsión y se inició por irregularidades y ralladuras causadas durante el
montaje de la volante y, mayormente por la corrosión superficial (un mal
cuidado o una mala conservación). No hay problemas de material ni en el
núcleo, ni en la superficie.
Los problemas de agrietamiento previo del extremo del eje generaron
irregularidades de funcionamiento del motor, ya que en ese extremo se
encuentra el generador: una irregularidad de flujo magnético se manifiesta en
15
irregularidades del sistema de carga y del encendido y se pudo haber
detectado de haber desmontado la volante a tiempo.
Figura 1.14. Figura 1.15.
El factor de concentrador de esfuerzo en la zona corroída fue mucho mayor
que el del chavetero y esto es mucho decir, por que la falla, de iniciarse en un
cigüeñal, debía iniciarse allí o en el hombro, antes que en la superficie lisa,
pero se reitera que estaba mal cuidada, mal tratada.
Diagnóstico de Eje de una Inyectora de Plástico
El eje guía y apoyo de las placas de la inyectora presenta evidencias de haber
fallado por fatiga en flexión. El eje está diseñado para trabajar sólo en tracción,
bajo ciclo pulsante. Sin embargo, tolerancias en el sistema de regulación de la
posición de la placa de apoyo originaron que ésta se atravesara y se sometiera
a flexión, lo que combinado con una pequeña falla superficial en la rosca del
tornillo, con tratamiento superficial evidente, terminó originando la rotura.
Figura 1.16. Imperfecto en el diámetro
interno rosca, en el que se origina el
inicio de la falla por fatiga. Se observan
las maclas de una falla progresiva de
fatiga con carga de flexión. Un
desvanecimiento dúctil ocurrido con
pocos ciclos.
16
Figura 1.17. Zona de inicio de la rotura.
Una imperfección o pequeña grieta, no
es claro que la puedo haberla causado
fue extendiéndose en la periferia.
Figura 1.18. Dos zonas en
la rotura por fatiga: la zona
izquierda evidencia las
maclas, al tiempo que la
zona derecha tiene la
apariencia rugosa y abrupta
de la rotura frágil. El grano
es bastante fino, propio de
los materiales para ejes que
eventualmente pueden
soportar cargas de impacto.
Figura 1.19. Última zona de
resistencia. Se puede ver la zona
final de rotura, en la que el
material continúa desprendiéndose
de manera profunda, soportándose
por los hilos de la rosca, en los
cuales termina cizallándose.
17
Figura 1.20.
Debilitamiento en el
entorno de la rosca
(presencia de escamas).
Iniciada la reducción del
área, las inmediaciones
del diámetro interno son
más sensibles a la fatiga,
por tener un tratamiento
para darle resistencia a
la abrasión.
1.3. CÁLCULO POR CARGAS DE IMPACTO
“Una cargas se considera que es de impacto cuando el tiempo que tarda la
respuesta en alcanzar su máximo valor es menor que el más bajo período
natural de vibración del cuerpo incidido. Si el impacto es ocasionado
repetidamente, puede adicionalmente causarse un debilitamiento por fatiga
con impacto. Si la velocidad de aplicación de una carga variable aumenta, la
frecuencia de la carga aplicada llegará a ser mayor que la frecuencia de
respuesta, y en este caso el fenómeno corresponde a la definición de carga por
impacto” [4].
La aplicación de la mayoría de las cargas sobre las piezas no se produce bajo la
consideración de carga estática. En el arranque de cualquier máquina, salvo
que se implementen dispositivos especiales, la carga aplicada (y la potencia
demandada) es mayor que la nominal; entre los dientes de los engranajes, al
iniciarse la transmisión de potencia, existe una holgura (si son muchos los
engranajes en serie engranados existen muchas holguras); en todas las
articulaciones de los mecanismos existen holguras. En la medida en que a un
dispositivo con holgura se le aplique una carga en un tiempo muy pequeño,
habrá implicaciones dinámicas cercanas a las de impacto. Por el principio de la
transmisibilidad, si en una caja de velocidades, por ejemplo, el momento torsor
de entrada tiene características de impacto, las cargas radiales y axiales, y los
momentos flectores sobre los ejes, lo mismo que las reacciones en los apoyos
tendrán características de impacto también.
1.3.1.CÁLCULO POR IMPACTO DURANTE LA APLICACIÓN DE UNA CARGA
AXIAL
Para evaluar la influencia de la acción dinámica de la carga sobre la
deformación o tensión se usa el coeficiente dinámico:
18

est
d
d
k
δ
δ
·

(1.29) siendo δ
est
la deformación del elemento elástico durante la aplicación
estática de la carga Q y δ
d
la deformación durante la aplicación de impacto de
la carga.
Figura 1.21. Representación
esquemática para el cálculo del
impacto por carga axial [3].
La relación entre los esfuerzos dinámicos y estáticos se expresa así, mediante
el coeficiente dinámico:

F
Q
k k
d est d d
· · σ σ
(1.30)
La relación entre los esfuerzos y las deformaciones se mantiene igual tanto
para la carga estática Pest como para la dinámica Pd:
c
P
c
P
d
d
est
est
·
·
δ
δ
siendo
l
EF
c · la rigidez de la barra.
El cambio en la energía potencial de un peso T al caer desde una altura H y
recorrer el trayecto H + δd será:
) H ( Q T
d
δ + ·
(1.31)
La energía potencial de deformación de la barra, acumulada durante el
impacto:

2
c
P
2
1
U
e
d
d d d
δ
δ · ·
(1.32)
Considerando el principio de conservación de la energía:
T = Ud
19
) H ( Q
2
c
d
2
d
δ
δ
+ ·
(1.33)
considerando que δest = Q/c:
0 H 2 · 2
est d est
2
d
· − − δ δ δ δ
De aquí, la deformación dinámica:

estH
2
est est d
2δ δ δ δ + t ·
(1.34)
La expresión anterior se puede presentar en la forma:

,
_

¸
¸
+ + ·
est
est d
H 2
1 1
δ
δ δ
Por consiguiente el coeficiente dinámico de acuerdo con (1.30) es:

est
d
H 2
1 1 k
δ
+ + ·

(1.35)
como H = v
2
/2g (v es la velocidad del peso caído al inicio del impacto), entonces:

est g
v
1 1 k
2
d
δ
+ + ·
(1.36)
puesto que
est
o
est
U
T H 2
·
δ
, siendo To = QH = Qv
2
/2g la energía cinética del peso caído
en el momento del impacto y Uest=Q·δest/2 la energía potencial de deformación de
la barra durante la aplicación estática de la carga Q, el coeficiente dinámico se
expresa:

est
o
d
U
T
1 1 k + + ·

(1.37)
cuando H = 0, Kd = 2. puesto que por regla general H >> δest, entonces:

est
o
est
2
est
d
U
T
1
v
1
H 2
1 k + · + · + ≅
δ δ

(1.38)
20
Esfuerzo dinámico durante el impacto:

IF
QHE 2
F
Q H 2
1 1 k
est
est est d d
+ ≈

,
_

¸
¸
+ + · ·
δ
σ σ σ

(1.39)
La carga dinámica durante el impacto:

,
_

¸
¸
+ + · · ·
est
est d d d
H 2
1 1 Q F k F P
δ
σ σ

(1.40)
1.3.2.ESFUERZO DURANTE EL IMPACTO TORSIONAL
Dado el caso de caída de un peso Q sobre una manivela empotrada en un
árbol, el esfuerzo de cizalladura máximo en el árbol se determina, de manera
general, por la expresión :
máx max
est d d
k τ τ ·

(1.41)
donde
est
d
H 2
1 1 k
δ
+ + ·

(1.
42)
Figura 1.22. Representación esquemática de
elementos cargados a impacto torsional [3].

p p
tor
est
p
2
p
tor
est
W
QR
W
M
;
GI
l QR
R
GI
l M
R
máx
· ·
· · ·
τ
ϕ δ
H es la altura de caída del peso; Q es el peso de la carga que cae; R es el radio
de la manivela; l es la longitud del árbol; Ip, Wp son el momento de inercia polar
y el módulo polar de la sección, respectivamente.
La energía cinética:
To = Ud
(1.43)
Ud es la energía potencial de deformación del árbol durante la torsión de
impacto.
Teniendo en cuenta que
21

p
2
d . tor
d d . tor d
GI 2
l M
M
2
1
U · · ϕ

(1.44)
y, considerando que
p
d . tor
d
W
M
max
· τ
ó
max max
d
3
p d d . tor
16
d
W · M τ
π
τ · ·
se puede escribir que

G 2
lF
2 · GI 16
l d
U
2
max d
p
2
6 2 2
max d
d
τ π τ
· ·

(1.45)
Sustituyendo (1.45) en (1.43) y despejando el esfuerzo dinámico máximo:

lF
G T
2
o
max d
· τ
(1.46)
1.3.3.CÁLCULO POR IMPACTO DURANTE LA FLEXIÓN
Por analogía con los casos anteriores, los esfuerzos dinámicos máximos
durante la flexión de impacto:
max est d max d
k σ σ ·
siendo
est
d
f
H 2
1 k + ·

el coeficiente dinámico.
Figura 1.23. Representación
esquemática de una viga sometida a
impacto de flexión [3].
fest es la flecha estática en el lugar del impacto que depende del esquema de
solicitación y las condiciones de apoyo.
En el caso de impacto en la mitad de la viga con rigidez a la flexión de la
sección EI se tendrá:
W 4
Ql
W
M
,
EI 48
Ql
f
max est
3
est
· · · σ
Y los esfuerzos dinámicos máximos en este caso serán:
22
1
1
]
1

¸

+ + · ·
3 2
o
max est d max d
l Q
EI T 96
1 1
W 4
Ql
k σ σ
designando QH = To, entonces:

,
_

¸
¸
+ + ·
3 2
o
max d
l Q
EI T 96
1 1
W 4
Ql
σ

(1.47)
La condición de resistencia:

[ ]
[ ]
d
f
d
d
3 2
o
max d
n

,
l Q
EI T 96
1 1
W 4
Q

σ
σ
σ σ
·

,
_

¸
¸
+ + ·

(1.48)
Donde nd es el coeficiente de seguridad contando con la carga dinámica; σ
f
es
el límite de fluencia del material de la viga; la energía cinética del peso es
Qv1
2
/2g.
1.4. COLUMNAS PARA CARGAS CENTRADAS
Cuando un elemento es sometido a una carga de compresión, dependiendo de
su forma, dimensiones y material, puede perder su estabilidad de forma, sin
que necesariamente pierda su resistencia. Este tipo de fenómeno puede hacer
que los mecanismos pierdan su funcionalidad. La varilla de accionamiento de
un embrague multidisco, los émbolos buzos de las bombas y las agujas de los
inyectores, las bielas en los motores y compresores, los varillajes de los
mecanismos de accionamiento deben prever en su diseño este fenómeno. El
cálculo a la estabilidad o el pandeo en los elementos estructurales, en las
construcciones civiles es un cálculo obligatorio de diseño. En el diseño de
elementos de máquinas, el cálculo al pandeo de los elementos, usualmente, es
un cálculo de comprobación.
A la pérdida de forma se someten los elementos con cierto grado de esbeltez,
entendiendo por esbeltez la relación de la longitud efectiva de pandeo, Le,
sobre el radio de giro de la sección, k. Como el radio de giro es la relación entre
el momento de inercia I y el área, A de la sección, los cálculos consideran,
inicialmente, el menor de los momentos de inercia. De haber pandeo en un
elemento o pérdida de estabilidad, ésta se producirá, con mayor probabilidad,
en torno al eje con respecto al cual la sección posee menos inercia (sin
embargo, se han observado bielas en motores de combustión, con sección en I,
en las cuales el pandeo se ha producido en torno a los dos ejes).
Los cálculos de los elementos esbeltos sometidos a compresión o cálculos de
columnas centradas están orientados a verificar que la carga aplicada sobre el
23
elemento esté por debajo de la carga crítica, Fc, que produce el pandeo de
éste, según el material de que él esté hecho.
Para los cálculos de la carga crítica de las denominadas columnas largas, sin
rozamiento en los extremos, se emplea la fórmula de Euler, la cual tiene la
forma:


2
e
2
c
k
L
A · E ·
F

,
_

¸
¸
·
π
,
(1.49)
donde Fc es la carga concéntrica axial, llamada carga crítica, que origina que la
columna esté en el punto de iniciación del pandeo y E es el módulo de
elasticidad del material de que está hecha la columna.
Figura 1.24. Esquema de cálculo de
una columna con carga centrada.
En la expresión de Euler no se
incluye la característica de
resistencia del material y daría la
impresión que cualquier carga
que no supere la crítica puede ser
soportada por la columna, así el
esfuerzo generado de compresión
supere el límite de fluencia. Por
esto la fórmula de Euler es válida
sólo por encima de cierto valor de
esbeltez, Le/k. Para estar seguros
de que no hay peligro de pérdida
de elasticidad, o de rotura de la
piezas, la carga real F sobre una
columna debe ser menor que Fc,
es decir, el coeficiente de
seguridad o el coeficiente de
cálculo N debe ser aplicado ahora a la carga F:
F
F
N
c
· (1.50)
Para una sección transversal y una longitud determinada, la capacidad de
carga, Fc de una columna depende sólo del módulo de elasticidad E. Como los
valores del módulo de elasticidad, E para todos los aceros es muy cercano, el
cambio de un acero de baja resistencia por otro de mayor resistencia no
genera mayor incremento de la carga critica que puede soportar la columna.
1.4.1. LONGITUD EFECTIVA O LIBRE
24
La forma de aseguramiento de la columna determina la forma de pandeo
principal. Los esquemas simples de aseguramiento de las columnas se ilustran
en la figura 1.25. La ecuación de Euler se aplica a una columna con extremos
empotrados de manera arbitraria, tomando la longitud de pandeo igual a la
distancia entre las secciones libres de momento flector; a esta longitud se le
denomina longitud libre o efectiva Le.
Considerando el coeficiente de seguridad de seguridad, N, la ecuación de Euler
toma la forma:
2
e
2
c
k
L
A · E ·
F N F

,
_

¸
¸
· ⋅ ·
π
ó
2
e
2
2
e
2
L · N
I · E ·

k
L
N
A · E ·
F
π π
·

,
_

¸
¸

·

(1.51)
Para columnas estructurales, calculadas por la fórmula de Euler, el coeficiente
de seguridad tiene un valor cercano a N = 3,5.
a) b) c) d)
Figura 1.25. Formas de deformación de las columnas, para diferentes formas
de empotramiento.
Según el tipo de apoyos en los extremos, la columna aguantará una mayor
carga si los apoyos son de tipo empotramiento (figura 1.25,b), con Le = L/2, y la
columna con un extremo libre será a la que se le podrá aplicar la menor carga
(figura 1.25,d), con Le = 2L.
1.4.2. COLUMNAS CORTAS
Por debajo de cierto valor de esbeltez, Le/k, para cada material, la fórmula de
Euler queda limitada por la resistencia de fluencia: por debajo de cierto valor la
pérdida de la funcionalidad puede ser debida a una pérdida de elasticidad y,
para prevenir esto durante el diseño, se debe calcular la carga de compresión
que no produce el pandeo y que además garantiza la conservación de las
deformaciones de compresión dentro de la zona de elasticidad del material. Se
utiliza en este caso la ecuación o criterio de Johnson, la cual establece el valor
de la carga crítica como:
25

1
1
1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸
− ·
E · 4
k
L
1 A · F
2
2
e
y
y c
π
σ
σ
ó
1
1
1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸
− ·
E · 4
k
L
1
A
F
2
2
e
y
e
π
σ
σ
,
(1.52)
El coeficiente de seguridad con la fórmula de Johnson en consideración se
expresa también como la relación de los esfuerzos N = Fc/F = σy/σe; siendo F/A el
esfuerzo real nominal.
Las constantes en la ecuación de Johnson son tales que la curva es tangente a
la curva de Euler y siempre en Fc/A = σy/2.
En el cálculo de las columnas se utilizan otras fórmulas, diferentes a las de
Euler y Johnson, como la fórmula de la secante, la cual considera cierto valor
de excentricidad, e, en la aplicación de la carga. La forma de la función de
Euler es una hipérbola, la forma de la función de Johnson es una parábola
invertida, con vértice en el límite de fluencia. Se emplean también fórmulas
lineales, como las empleadas en las edificaciones urbanas y las para columnas
fabricadas de fundición de hierro.
1.4.3. PUNTO DE TRANSICIÓN ENTRE COLUMNAS LARGAS E
INTERMEDIAS
El punto de tangencia de las funciones expresadas por las fórmulas de Johnson
y Euler corresponde, para cada material, a un valor de Le/k determinado, que
marca los límites de aplicación de las dos teorías, denominado valor de
transición entre las columnas cortas y las columnas largas. Este valor se halla
igualando las derivadas con respecto a Le/k de las dos funciones:
[d(F/A)/d(Le/k)]E=[d(F/A)/d(Le/k)]J .
Igualando los valores de Fc/A, se obtiene el valor de transición de Le/k.
En general, se emplea la fórmula de Johnson cuando Le/k es menor que el valor
correspondiente al punto de tangencia; se usa la fórmula de Euler cuando Le/k
es mayor que dicho punto. La fórmula de Johnson es la que, en general, se
emplea más para el cálculo de elementos de máquinas; la fórmula de Euler es
más empleada en elementos de construcción y estructuras metálicas.
En el cálculo de resistencia, el área de la sección de una columna se podrá
tantear como A = F/σe, (σe = σy/N), utilizando para el esfuerzo equivalente, σ
e
, la
expresión de Euler (fórmula 1.54) o la expresión de Johnson (fórmula 1.53).
26
Por Johnson,
A
F

E · 4
k
L
1
1
A
F

2
2
e
y
e
α
π
σ
σ ·
1
1
1
1
1
1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸

·

(1.53)
Por Euler,
A
F

E ·
k
L
A
F

2
2
e
y
e
α
π
σ
σ ·
1
1
1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸
·

(1.54)
Los esfuerzos equivalentes encontrados por las expresiones (1.53) y (1.54) se
suman, donde se esté aplicando también flexión, a los esfuerzos normales
generados por ésta.
1.5. ESFUERZOS DE CONTACTO
Los esfuerzos y deformaciones que surgen durante la presión mutua de dos
cuerpos contiguos se denominan de contacto. El material en el lugar de
contacto, sin poder deformarse libremente, se halla en estado de esfuerzos
volumétrico (figura 1.26). Los esfuerzos de contacto tienen un carácter
puramente local y disminuyen muy rápidamente a medida que se alejan del
lugar de contacto. Hay que presentar especial atención a los esfuerzos de
contacto durante el cálculo a la resistencia de tales piezas como son los
rodamientos de bolas y rodillos, las ruedas dentadas, las ruedas de vagones
ferroviarios, rieles, etc.
Figura 1.26. Esquema
representativo para el cálculo de
los esfuerzos de contacto en
elementos contiguos [3].
1.5.1. COMPRESIÓN DE ESFERAS
El radio en la zona circular a que se forma en el lugar de contacto durante la
presión mutua con la fuerza P de dos esferas de radios R1 y R2 y módulos de
elasticidad E1 y E2, respectivamente, se determina mediante la fórmula:

3
2 1
2 1
R
1
R
1
E
1
E
1
P 88 , 0 a
+
+
⋅ ⋅ ·
(1.55)
27
Los esfuerzos normales (de compresión) están distribuidos en la zona de
contacto por una semiesfera. El esfuerzo máximo, que tiene lugar en el centro
de la zona de contacto, puede determinarse por la fórmula:

( )
( )
3
2
2
2
1
2
2 1
2
2 1
2
2
2
1
2
max 3
R R
R R
E E
E E
P 4 388 , 0
a
P
5 , 1
+
+
⋅ ⋅ − ·

− · − ·
π
σ σ
(1.56)
Los demás esfuerzos principales en el centro de la zona son iguales a:
max 2 1
8 , 0 σ σ σ ⋅ − · ·
Gracias al estado de esfuerzos volumétrico del material en el centro de la zona
de contacto, cuando los tres esfuerzos de compresión son prácticamente
iguales, el material de ese punto puede resistir, sin que aparezcan
deformaciones permanentes, unas presiones bastante grandes que son, por
ejemplo, de acuerdo con la teoría del esfuerzo cortante máximo, iguales a
y max
5 σ σ ·
. Para el acero que tiene

y
· σ
1000 MPa, σ
max
alcanza 5000
MPa.
El punto más peligroso en la zona de contacto está situado sobre el eje z a una
profundidad igual a la mitad del radio de la zona de contacto,
aproximadamente. Los esfuerzos principales en este punto son iguales a:

max 3 max 2 1
8 , 0 ; 18 , 0 σ σ σ σ σ ⋅ − · ⋅ − · ·
(1.57)
Determinándose σ
max
por la expresión (1.56).
El esfuerzo cortante máximo en el punto peligroso es:

max
3 1
max
31 , 0
2
σ
σ σ
τ ⋅ ·

·
(1.58)
1.5.2. COMPRESIÓN DE CILINDROS
Durante la compresión mutua por una carga distribuida uniformemente q de
dos cilindros que se tocan con las generatrices paralelas, el ancho de la zona
de contacto rectangular se determina mediante la expresión:

2 1
2 1
R
1
R
1
E
1
E
1
q 15 , 2 b
+
+
·
(1.59)
28
El esfuerzo máximo que actúa en los puntos del eje de la zona de contacto se
haya por la expresión:

2 1
2 1
2 1
2 1
max
R R
R R
E E
E E
q 2 418 , 0
b
q
27 , 1
+

+
⋅ · ⋅ · σ

(1.60)
El punto peligroso en la zona de contacto se encuentra sobre el eje z a una
profundidad igual a 0,4b. Los esfuerzos principales en este punto tienen los
siguientes valores:

. 780 , 0
; 288 , 0
; 180 , 0
max 3
max 2
max 1
σ σ
σ σ
σ σ
⋅ − ·
⋅ − ·
⋅ − ·

(1.61)
El esfuerzo cortante máximo en el punto peligroso es:

max max
3 , 0 σ τ ⋅ ·
(1.62)
Cambiando en la fórmula 1.60 el signo de R2 por el inverso se obtiene el
esfuerzo en el caso de que la presión del cilindro sea sobre una superficie
cilíndrica cóncava:

2 1
1 2
2 1
2 1
max
R R
R R
E E
E E
q 2 418 , 0


+
· σ

(1.63)
Durante la presión mutua del cilindro de radio R1 = R y el plano, tomando en
(1.60) R2 = ∞ , se tendrá:

2 1
2 1
max
E E
E E
R
q 2
418 , 0
+
· σ

(1.64)
Las anteriores fórmulas fueron obtenidas para el coeficiente de Poisson µ =
0,3. Sin embargo, en los cálculos prácticos son también válidas para otros
valores de µ.
Ejercicio. Analizar las cargas y definir los criterios de cálculo de los elementos
componentes del mecanismo de conmutación de cambios de una caja de
velocidades, mostrado en la figura 1.27.
29
Figura 1.27. Mecanismo de conmutación de cambios de una caja de
velocidades.
BIBLIOGRAFÍA.
[1
]
STEPIN, P. A. Resistencia de Materiales. Escuela Superior, sexta edición.
Moscú,
1979.
[2
]
TIMOSHENKO, S. Resistencia de Materiales. Espasa-Calpe, S. A. Madrid,
1978.
[3
]
PISARENKO, G. S. y otros. Manual de Resistencia de Materiales. Mir. Moscú,
1989.
[4
]
FAIRES, V. M. Diseño de Elementos de Máquinas, Limusa, México: 1995.
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