O

O
S
S
N
N
O
O
V
V
I
I
K
K
O
O
N
N
S
S
T
T
R
R
U
U
I
I
R
R
A
A
N
N
J
J
A
A

K
K
o
o
n
n
s
s
t
t
r
r
u
u
i
i
r
r
a
a
n
n
j
j
e
e
p
p
o
o
m
m
o
o
ć
ć
u
u
r
r
a
a
č
č
u
u
n
n
a
a
r
r
a
a
(
(
C
C
A
A
D
D
)
)

S
S
a
a
t
t
o
o
O
O
l
l
e
e
v
v
i
i
ć
ć

S
S
a
a
m
m
i
i
r
r
L
L
e
e
m
m
e
e
š
š

M Ma aš ši in ns sk ki i f fa ak ku ul lt te et t
u u Z Ze en ni ic ci i
O
S
N
O
V
I

K
O
N
S
T
R
U
I
R
A
N
J
A

K
o
n
s
t
r
u
i
r
a
n
j
e

p
o
m
o
ć
u

r
a
č
u
n
a
r
a

(
C
A
D
)

S
a
t
o

O
l
e
v
i
ć

S
a
m
i
r

L
e
m
e
š

Univerzitet u Sarajevu
Mašinski fakultet u Zenici





OSNOVI KONSTRUIRANJA
KONSTRUIRANJE POMOĆU RAČUNARA (CAD)


Sato Olević
Samir Lemeš








Zenica, februar 1998.
SADRŽAJ

OSNOVI KONSTRUIRANJA

1. TEORETSKE OSNOVE KONSTRUIRANJA ....................... 1
1.1. Uvod u osnove konstruiranja ....................................................... 1
1.1.1. Pojam projektovanja i konstruiranja ............................................ 1
1.1.2. Konstruktor i konstrukcija ........................................................... 1
1.1.3. Faze oblikovanja proizvoda ......................................................... 2
1.1.4. Faktori koji utiču na konstrukciju................................................ 3
1.2. Nauka o konstruiranju.................................................................. 10
1.2.1. Uvod u nauku o konstruiranju...................................................... 10
1.2.2. Metodičko konstruiranje .............................................................. 11
1.2.3. Osvrt na razvoj nauke o konstruiranju (nok) i teorijske
oblasti (okruženje) ....................................................................... 12
1.2.4. Cilj i budući pravci razvoja nok................................................... 14
1.2.5. Zahtjevi i ograničenja pri konstruiranju....................................... 15
1.2.6. Koncepcija idejnog rješenja......................................................... 16
1.2.7. Izbor optimalne varijante - ocjena optimalnosti
koncepcijskog rješenja ................................................................. 18
1.2.8. Radni koraci pri koncipiranju ...................................................... 21
1.2.9. Apstrahiranje zbog upoznavanja osnovnih problema .................. 21
1.2.10. Primjer metodičkog koncipiranja novog proizvoda..................... 27
1.2.11. Primjer koncepcijskog rješenja familije automatskih pumpi
za otpadne vode određenog kapaciteta......................................... 36
2. STANDARDIZACIJA U MAŠINSTVU.................................. 41
2.1. Standardni brojevi ........................................................................ 43
2.1.1. Stupnjevi standardnih brojeva...................................................... 44
2.1.2. Redovi standardnih brojeva ......................................................... 46
3. TOLERANCIJE......................................................................... 49
3.1. Sistemi i vrste nalijeganja ............................................................ 55
3.1.1. Nalijeganje ................................................................................... 55
3.1.2. Vrste nalijeganja .......................................................................... 55
3.1.3. Sistemi nalijeganja ....................................................................... 56
3.2. Tolerancije slobodnih mjera......................................................... 58
3.3. Tolerancije oblika i položaja........................................................ 59
3.4. Složene tolerancije ....................................................................... 65
3.5. Princip maksimuma materijala..................................................... 68
3.5.1. Primjena principa maksimuma materijala.................................... 70
3.6. Primjeri tolerancija i označavanje na crtežima ............................ 79
4. PRESOVANI SKLOPOVI ........................................................ 84
4.1. Proračun steznog sklopa .............................................................. 87
4.1.1. Veličina potrebog minimalnog i dopuštenog maksimalnog
izmjerenog steznog preklopa ....................................................... 88
4.1.2. Proračun pritiska na naliježućim površinama .............................. 89
4.1.3. Jednačine naprezanja i deformacije na vanjskom i
unutrašnjem prstenu..................................................................... 91
4.1.4. Proračun temperature za vruće navlačenje i pothlađivanje.......... 94
4.1.5. Sigurnost kod steznih spojeva...................................................... 94
4.1.6. Oblikovanje steznih spojeva ........................................................ 95
4.1.7. Stezni obruči ................................................................................ 96
4.1.8. Stezne trake.................................................................................. 98
4.1.9. Priljubljeni stezni spojevi............................................................. 100
5. ZAVARENE KONSTRUKCIJE .............................................. 102
5.1. Opšte o zavarivanju...................................................................... 102
5.2. Naponsko stanje u zavarenom spoju............................................ 104
5.3. Čvrstoća i sigurnost spojeva zavarenih topljenjem...................... 107
5.3.1. Statička čvrstoća zavarenih spojeva............................................. 107
5.3.2. Stepen sigurnosti statički opterećenih zavarenih spojeva ............ 107
6. KONCENTRACIJA NAPONA................................................ 112
6.1. Pojam koncentracije napona ........................................................ 112
6.2. Smitov dijagram........................................................................... 117
6.3. Dinamička izdržljivost dijelova ili čvrstoća oblika...................... 119
6.4. Stepen sigurnosti.......................................................................... 120
6.4.1. Statički i dinamički stepen sigurnosti .......................................... 120
6.4.2. Dozvoljeni napon......................................................................... 120
6.4.3. Stepen sigurnosti za različite materijale....................................... 121
6.5. Dinamička čvrstoća materijala..................................................... 122
7. OBLIKOVANJE I DIMENZIONISANJE DIJELOVA
MAŠINSKIH KONSTRUKCIJA............................................. 124
7.1. Kriteriji za dimenzionisanje dijelova mašinskih konstrukcija ..... 124
7.1.1. Dimenzionisanje na osnovu funkcije dijelova sklopova.............. 126
7.1.2. Dimenzionisanje na osnovu naponskih i drugih stanja
dijelova i sklopova....................................................................... 130
7.1.3. Dimenzionisanje na osnovu potrebne krutosti mašinskih
dijelova......................................................................................... 131
7.1.4. Dimenzionisanje uz zadovoljenje zakonskih propisa .................. 132
7.1.5. Tipizacija ..................................................................................... 133
7.1.6. Unifikacija ................................................................................... 139
7.1.7. Modularno konstruiranje.............................................................. 140
7.2. Izbor polaznih elemenata za dimenzionisanje i racionalnost
iskorištenja mase dijelova ............................................................ 140
7.2.1. Uticaj masa mašinskog elementa ................................................. 142
7.2.2. Izbor parametara radnih uslova.................................................... 144
7.2.3. Opterećenje .................................................................................. 144
7.2.4. Dužina mašinskog dijela .............................................................. 145
7.2.5. Način oslanjanja........................................................................... 145
7.2.6. Oblik poprečnog presjeka ............................................................ 146
7.3. Lake konstrukcije......................................................................... 148
7.3.1. Izbor materijala mašinskih dijelova ............................................. 149
7.3.2. Izbor graničnih uslova.................................................................. 150
8. METODE OBLIKOVANJA ELEMENATA........................... 154
8.1. Konstruiranje odlivaka................................................................. 157
8.2. Konstruiranje otkivaka................................................................. 162
8.2.1. Osnovna uputstva za konstruiranje dijelova za izradu
slobodnim kovanjem.................................................................... 164
8.2.2. Osnovna uputstva za konstruiranje dijelova za izradu
ukovnim kovanjem....................................................................... 165
9. PLANETARNI PRENOSNICI ................................................. 168
10. LITERATURA........................................................................... 176


KONSTRUIRANJE POMOĆU RAČUNARA
(CAD)

1. OSNOVNE DEFINICIJE.......................................................... 179
2. RAČUNARSKI SISTEMI......................................................... 181
3. HARDWARE ............................................................................. 184
4. SOFTWARE............................................................................... 188
4.1. Izrada tehničke dokumentacije pomoću računara ........................ 191
4.2. Programi za obradu teksta............................................................ 192
4.3. Programi za tabelarne proračune.................................................. 193
4.4. Baze podataka .............................................................................. 195
4.5. Programi za analizu konstrukcija................................................. 197
4.6. Programi za tehničko crtanje........................................................ 201
5. 2D GRAFIKA............................................................................. 202
6. 3D MODELIRANJE.................................................................. 217
7. PARAMETARSKO MODELIRANJE .................................... 231
8. LITERATURA........................................................................... 237




OSNOVI
KONSTRUIRANJA

Sato Olević
Osnovi konstruiranja
1
1. TEORETSKE OSNOVE
KONSTRUIRANJA
1.1. UVOD U OSNOVE KONSTRUIRANJA
1.1.1. POJAM PROJEKTOVANJA I KONSTRUIRANJA
Postanak neke mašine uslovljen je potrebom za tom mašinom. Na taj način
je riješeno pitanje namjene mašine. Kada se zna njena namjena, mašina se
predstavlja u obliku idejnog rješenja, tako što se pravi niz skica na kojima se
pojedini dijelovi mašine vezuju na razne načine, sve dok se ne dobije
najpovoljnije kinematsko rješenje. Pri odlučivanju koja je verzija najbolja
neizbježan je kompromis između onoga što se može žrtvovati na račun nečeg
drugog. Znanje i iskustvo stečeno praksom doprinose kvalitetu predloženog
rješenja. Poslije faze studija ide se na stvarnu konstrukciju zasnovanu na
naučnom principu i iskustvu.

1.1.2. KONSTRUKTOR I KONSTRUKCIJA
Konstruktor je odgovoran za funkcionalnu ispravnost svoje konstrukcije i za
njenu ostvarljivost. Zbog toga opšta sprema konstruktora treba da počiva na
poznavanju fundamentalnih i osnovnih primijenjenih tehničkih nauka (Nauka o
materijalima, Elementi mašina, Fizika, Otpornost materijala, ...).
Pri rješavanju zadatka konstruktor mora uzeti u obzir sve zahtjeve koje
konstrukcija mora da zadovolji, kao i zahtjeve koje postavlja naručilac.
Konstruktor prati izradu konstrukcije u fabrici i njen život u eksploataciji. Na taj
način se otkrivaju nedostaci konstrukcije i stiču iskustva za bolja rješenja. Sa
istim ciljem se stalno prati razvoj nauke i tehnike, a naročito razvoj konstrukcija
iz srodnih oblasti mašinstva. Konstruiranje se tako proširuje i na usavršavanje
postojećih konstrukcija, tj. otklanjanje nedostataka radi prilagođenja funkcije
svim zahtjevima kao što su poboljšanje ili izmjena postojeće mašine, smanjenje
težine ili cijene koštanja, povećanje proizvodnih kapaciteta i dr.

Osnovi konstruiranja
2
1.1.3. FAZE OBLIKOVANJA PROIZVODA
ISTRAŽIVANJE PROIZVODA
Određene službe preduzeća su dužne da istražuju tržište, odnosno zahtjeve
tržišta za proizvodima. Kada služba otkrije da će u skoroj budućnosti postojati
potreba za određenim proizvodima, daje se zahtjev za konstruiranjem tih
proizvoda.
PROJEKTOVANJE PROIZVODA
Po dobijanju određenih podataka potrebnih za projektovanje, konstruktor
pristupa iznalaženju najpogodnijeg rješenja. Konstruktor proračunava glavne
dimenzije i izrađuje idejnu skicu, pridržavajući se karakteristika već isprobanih
konstrukcija. Nakon usvojene idejne skice pristupa izradi konstrukcije: izradi
generalnog projekta, pojedinih grupa i podgrupa te samih elemenata.
Konstrukcija se zasniva na naučnim principima. Konstruiranje i proučavanje
se najčešće vrše uporedo.
Prilikom izrade proračuna treba voditi računa o logičnosti rezultata. Naročito
treba obratiti pažnju na izbor tolerancija elemenata i sklopova. Takođe treba
voditi računa o tome da li se tako oblikovani dijelovi mogu izraditi. Pri tome će
se javljati i nove ideje, a svaku novu ideju treba odmah zabilježiti i skicirati.
KONSTRUIRANJE PROIZVODA - POZICIJA
Na bazi idejne skice konstruktor izrađuje prethodni sklopni crtež u određenoj
razmjeri. Nakon toga se crtaju pojedini sklopovi i podsklopovi na bazi
priključnih mjera, a zatim se crtaju pojedini detalji, odnosno radionički crteži.
Svaki takav crtež mora biti potpuno jednoznačno određen i da sadrži sve
potrebne podatke (o materijalu, broju komada, termičkoj obradi, težini, ...).
Poslije utvrđivanja svih dimenzija na detaljima i podsklopovima, pristupa se
izradi sklopnog crteža u određenoj razmjeri. Ovaj crtež treba da sadrži samo
glavne dimenzije, a svi detalji trebaju biti obilježeni brojevima radi povezivanja
sa specifikacijom.
ZAVRŠNO ISPITIVANJE PROIZVODA U EKSPLOATACIJI
Eksploataciji mašine prethodi ispitivanje. Zato se uvijek prvo konstruiše
prototip, koji se ispituje, a tek onda se pristupa definitivnom konstruiranju.
Ispitivanjem gotove mašine dobija se slika o njenom ponašanju u eksploataciji.
Osim ovog ispitivanja, preporučuje se i praćenje ponašanja mašine u
eksploataciji, prikupljaju se primjedbe potrošača, prate se srodne konstrukcije,
te se prikupljaju podaci u vezi sa radom čitave konstrukcije.

Osnovi konstruiranja
3
1.1.4. FAKTORI KOJI UTIČU NA KONSTRUKCIJU
NAMJENA KONSTRUKCIJE
Osnovni i polazni uslov za rješenje zadatka koji je postavljen konstruktoru je
upravo taj faktor - namjena konstrukcije. Namjenom su određeni opšti i posebni
uslovi koji moraju biti zadovoljeni. Konstruktor treba da vodi računa o ovim
faktorima:
* o gabaritu i osovinskom pritisku kod šinskih vozila,
* o težini i o aksijalnom radijusu kod osovina,
* o dometu i tačnosti gađanja kod artiljerijskih oruđa,
* o otpornosti prema koroziji kod mašina za prehranu,
* o izdržljivosti,
* o cijeni koštanja,
* o estetskom izgledu (npr. kod automobila).
Pri konstruiranju alatnih, poljoprivrednih i drugih mašina važno je takođe ko
će rukovati mašinom: kvalifikovani ili priučeni radnik. Kod konstruiranja vozila
za gradski saobraćaj kao glavni faktor gleda se brz ulazak i izlazak putnika iz
vozila, jer se time dobija ušteda na vremenu, te brži (češći) dolazak vozila na
stajališta.
FUNKCIJA KONSTRUKCIJE
Funkcionalna mašina treba da je potpuno sigurna i da ne postoje izrazito
slaba mjesta koja bi mogla da ugroze njenu funkcionalnost i ispravnost. Svi
mehanizmi treba da su, po mogućnosti, isprobani i što prostiji, mase
uravnotežene, vibracije otklonjene, odnosno prigušene. Treba uvijek nastojati
da se postigne smanjenje težine, zatim obratiti pažnju na osigurače, kao i na
regulatore bezbjednosti konstrukcije.
IZBOR MATERIJALA
Dobro poznavanje materijala i njihovih osobina omogućuje konstruktoru
ispravan izbor. Glavni faktori o kojima se pri izboru materijala vodi računa su:
oblik, namjena, vrste naprezanja, mogućnost nabavke, način izrade, cijena
koštanja, težina i sl.
Trgovački materijali, npr. ugljenični čelik, znatno su jeftiniji od specijalnih
materijala (legiranih čelika, obojenih metala), pa prema tome ove materijale
treba upotrebljavati samo tamo gdje obezbjeđuju naročitu prednost. Međutim,
skuplji materijal, naprimjer materijal povećane tvrdoće, je otporniji prema
habanju, a baš takva osobina je neizbježna za dijelove izložene jakim dodirnim
Osnovi konstruiranja
4
pritiscima. Konstruiranje livenih dijelova iziskuje jako dobro poznavanje
tehnologije livenja (skupljanje, šupljine, dimenzionisanje izgubljenih glava,...).
OBLIK
Oblik zavisi od namjene, načina izrade, materijala i od opterećenja. Pri
izboru oblika treba voditi računa o eventualnoj serijskoj proizvodnji,
raspoloživim mašinama i alatima i o cijeni koštanja. Oblik prilagođen serijskoj
proizvodnji može znatno da se razlikuje od oblika predviđenog za pojedinačnu
proizvodnju.
ESTETSKI ZAHTJEVI I TEŽINA
Konstruktor pri konstruiranju mora voditi računa o estetskom izgledu
mašine. Mašina mora biti tako konstruirana da je prihvatljiva i sa strane
funkcionalnosti i sa strane njenog spoljnjeg izgleda. Konstruktor takođe mora
da teži što manjoj težini konstrukcije. Da bi se ta težnja ostvarila, nužno je vršiti
statički proračun kako bi se približilo idealnom obliku pojedinih dijelova i
mašine kao cjeline.
TRENJE I HABANJE
Habanje je neželjeno odvajanje čestica materijala pod uticajem mehaničkog
djelovanja sila trenja ili pod uticajem otpora kotrljanja, udaranja nekog mlaza,
kavitacije i sl. Proces habanja je vremenski proces, koji najčešće teče kao što je
prikazano na dijagramu na slici 1.

pohabanost
(dubina)
h [mm]
1
0
put habanja
vrijeme t [h]

Slika 1. Proces habanja
Osnovi konstruiranja
5
Pohabanost je u početku mala, a poslije raste progresivno. Tačka 1 pokazuje
vrijeme nakon prvog habanja, koje je u početku intenzivnije. Od 0 do 1 je
habanje najveće, a od 1 nadalje habanje je progresivno. Posljedice habanja su
štetne, tj. ispoljavaju se u gubitku materijala, gubitku energije na savladavanje
sila trenja, pojačanom zagrijavanju elemenata koje prouzrokuje dodatne
deformacije i napone, te neprijatnoj škripi i smanjenju tačnosti rada mašine
(značajno kod mašina alatki).
Spoljni znaci habanja su:
* brazde,
* plastične deformacije,
* ojeđenost,
* naboranost,
* oksidacija od trenja,
* rupičavost,
* izbočine,
Pohabanost se izražava kao dužina, zapremina ili težina odvojenog
materijala po jedinici vremena ili pređenog puta, a izražava se u [mm/m],
[mm/h], [mm
3
/km], [mg/m], [mg/kg], [mg/h] ili nekoj drugoj jedinici izvedenoj
prema konkretnim prilikama.
Na slici 2 je prikazan dijagram habanja materijala izražen povećanjem
zazora u odnosu na vrijeme.
zazor
f
3
f
2
f
1
f
m
o
n
t
.
t
3
t
2
t
1
o
0 vrijeme t [h]

Slika 2. Habanje materijala izraženo preko zazora
Osnovi konstruiranja
6
Na slici 2 je:
f
1
- zazor za period razrade,
f
2
- zazor za vrijeme rada,
f
3
- daljnji zazor,
tgo = f
2
/ t
2

f
2
= t
2
tgo
f
uk.
= f
mont.
+ f
1
+ f
2
+ f
3

Ima više načina za ublaženje habanja:
* konstrukcione mogućnosti,
* tehnološke mogućnosti,
* konstrukciono-tehnološke mogućnosti.
1) Ukoliko je dodirni pritisak dvaju tijela manji, utoliko je habanje slabije.
2) Vrste kretanja utiču na proces habanja. Povoljnije su manje brzine
klizanja. Manje će se habati glatke i tvrde površine.
3) Habanje zavisi od mehaničkog stanja dodirnih površina.
4) Međusobni odnos osobina materijala igra značajnu ulogu u procesu
habanja (važno kod pužnih prenosnika sa kombinacijom materijala - npr.
puž od čelika za cementaciju a pužni točak od Al-bronze). Za zupce
segmentnih zupčanika je pogodnije kad nisu od materijala iste tvrdoće.
5) Smanjivanjem koeficijenta trenja kliznih površina može se habanje
osjetno ublažiti. Zato treba izbjegavati oblast trenja suhih ili
polunakvašenih površina i uvijek nastojati da se u kliznim ležištima
ostvari hidrodinamičko plivanje, jer je tada trenje neznatno, a ležište
odvojeno od rukavca slojem maziva. Konstruktor mora predvidjeti
pravilnu izradu i obradu kliznih površina, cirkulaciju i prečišćavanje
maziva, zaštitne mjere protiv prodiranja sitnih tijela u ležište i dr.
6) Zagrijanost elemenata može takođe izazvati pojačano habanje, zbog
deformacije i zbog slabljenja materijala. Zagrijavanje elemenata u radu
može se ublažiti hlađenjem (motori s unutrašnjim sagorijevanjem) i
smanjenjem otpora trenja .



Osnovi konstruiranja
7
KOROZIJA
Korozija je neželjeno odvajanje čestica materijala pod uticajem hemijskog
razaranja materijala, bilo da je u pitanju čisto hemijsko djelovanje, oksidacija,
nagrizanje materijala zbog dodira s vlagom, kiselinama, alkalijama ili elektro-
hemijsko djelovanje (rastvaranje metala djelovanjem električne struje u
elektrolitu).
Korozija se ispoljava u vidu hrđe, nepravilno raspoređenih ljuspica ili sitnih
rupica, čime smanjuje čvrstoću materijala i naročito dinamičku izdržljivost. Ona
je naročito štetna za aparate hemijske industrije, za brodove, poljoprivredne
mašine i sve mašine koje su izložene atmosferskim uticajima. Glavne
mogućnosti za ublažavanje korozije su:
1) Izbor povoljne sprege materijala, kad je u pitanju korozija elektro-
hemijskog porijekla.
2) Zaštita ili izolacija elemenata izloženih koroziji.
3) Primjena materijala otpornog na koroziju (liveno gvožđe, mesing, hrom,
čelik, Ni-čelik,...)
4) Prevlačenje materijala zaštitnim slojem, metalnom ili nemetalnom
prevlakom kao što su:
- lakiranje,
- emajliranje,
- fosfatisanje, zamašćivanje,
- bromiranje,
- patentiranje,
- niklovanje,
- hromiranje.
5) Izbjegavanje mrtvih uglova u oblicima elemenata i hrapavih površina na
ugroženim mjestima, jer takva mjesta mogu biti legla taložnika -
uzročnika korozije (slika 3).
6) Izbor što finije obrade površina Treba predvidjeti mogućnost zamjene
istrošenog elementa rezervnim dijelom i pri rješavanju konstrukcije
ostvariti uslove za laku zamjenu. Postoji mjera za ublažavanje habanja i
korozije - to je navarivanje materijala na istrošena mjesta. To se
primjenjuje kod istrošenih kliznih ležišta.
Osnovi konstruiranja
8
Slika 3. Mjesta moguće pojave korozije
BEZBJEDNOST U RADU
Specijalni propisi u vezi sa bezbjednošću izrađeni su za sve mašine koje bi u
svom radu mogle ugroziti bezbjednost radnika.
Uređaji za bezbjednost povećavaju cijenu koštanja mašine ali doprinose
produktivnosti, jer ne skreću pažnju radnika tako da mora misliti na svoju
bezbjednost. Ima slučajeva kad je posebno potrebno paziti na bezbjednost
(niklovanje, reaktori, fabrike municije i eksploziva i sl.).
IZRADA I OBRADA
Osnovni postupci za izradu oblika su deformisanje u toplom i hladnom
stanju (kovanje i presovanje, mehanička obrada skidanjem strugotine, struganje,
brušenje, glodanje, bušenje, zavarivanje, lemljenje, lepovanje, itd.). Koji će se
postupak primjenjivati, zavisi od oblika komada i opremljenosti fabrike. Za
pojedinačnu proizvodnju dolazi u obzir zavarivanje, kovanje i mehanička
obrada. Za serijsku, odnosno masovnu proizvodnju - livenje, valjanje,
presovanje, izvlačenje, mehanička obrada na automatima, zavarivanje pomoću
automata. Zbog toga se razlikuju oblici elemenata predviđeni za pojedinačnu i
masovnu proizvodnju.
TRANSPORT
Oblik, veličina i težina mašine mora biti u skladu sa mogućnosti transporta iz
fabrike do mjesta upotrebe. Mašina ne smije biti ni teža ni veća nego što
odgovara kapacitetu transportnog sredstva, željeznice, broda, šlepera, kamiona
ili drugog vozila.
Osnovi konstruiranja
9
Kada je predviđen transport željeznicom, moramo voditi računa o
dopuštenom osovinskom pritisku, dimenzijama vagona i o gabaritu pruge. Kada
se transport obavlja brodom, mjerodavna je nosivost brodskih i pristanišnih
dizalica. Zbog takvih ograničenja mašina mora biti tako konstruirana da se
može jednostavno rastaviti na dijelove i tako transportovati. Za dizanje i
spuštanje moraju biti predviđena mjesta za hvatanje, otvori u kućištima za
provlačenje užadi, uške za kačenje i dr. Ta mjesta se moraju nalaziti iznad
težišta mašine, i to simetrično oko težišta ili tačno iznad težišta mašine.
Zapremina amblaže može se smanjivati ako se dijelovima da pogodan oblik
za pakovanje. Sudovi nagnutih strana zauzimaju manje prostora prilikom
transporta.
SKLAPANJE
Sklapanje mašine je završni dio procesa proizvodnje neke mašine ili
mehanizma. Lako sklapanje i rasklapanje su dobre strane konstrukcije.
Troškovi sklapanja mogu biti znatni. Pri sklapanju automobila ovi troškovi
iznose 20% ukupnih proizvodnih troškova. Pri maloserijskoj ili pojedinačnoj
proizvodnji, kada se dotjerivanje elemenata vrši ručno, udio troškova sklapanja
je znatno veći. Troškovi za rasklapanje i sklapanje pri remontu iznose i do 50%
ukupnih troškova remonta.
Greške pri sklapanju utiču na karakter mašine, pa je dužnost konstruktora da
predvidi takav način sklapanja koji će onemogućiti pogrešno sklapanje.
RUKOVANJE
Mašina treba da bude što pogodnija za rukovanje, da je obezbijeđena od
kvara za slučaj pogrešnog rukovanja i da se lako poslužuje i kontroliše u radu.
Elementi podložni kvaru (npr. zaptivač) trebaju biti lako zamjenljivi. Broj
rezervnih dijelova treba biti što manji, a troškovi održavanja i pogona što niži.
EKONOMSKI USLOVI
Zadatak je konstruktora da u okviru svoje nadležnosti učini sve da troškovi
proizvodnje i eksploatacije mašine budu što manji. Konstruktor treba da
primijeni sve da se postigne ušteda u troškovima. Pred konstruktora se postavlja
pet odgovarajućih faktora, i to:
1) Za konstruiranje, ušteda se može postići primjenom standardnih oblika i
iskorištavanjem standardnih polufabrikata, primjenom što manjeg broja
raznovrsnih elemenata.
2) Za materijal, ušteda se postiže izborom pogodnog materijala po količini,
po cijeni i po osobinama, kao i po pogodnosti za obradu.
Osnovi konstruiranja
10
3) Za izradu, obradu i kontrolu mjera, ušteda se postiže izborom oblika koji
se što jednostavnije i u kraćem vremenu mogu izvoditi i obrađivati, uz što
veću primjenu mašina, pribora i alata kojima fabrika već raspolaže.
4) Za sklapanje i pakovanje, izvršiti najjednostavnije i najjeftinije sklapanje
i pakovanje uz dovoljne mjere sigurnosti da ne dođe do oštećenja mašine.
5) Za eksploataciju, ušteda se postiže studijom specifičnih procesa
projektovanja mašine, npr. bolji su motori koji troše manje goriva ili
manje maziva na jedinicu proizvodne snage, iako su nešto skuplji.

1.2. NAUKA O KONSTRUIRANJU
1.2.1. UVOD U NAUKU O KONSTRUIRANJU
Ekonomičnost
Tržište
Recirklacija
Eksploatacija Proizvod Konstrukcija
Eksploatacija
Izrada
(proizvodnja)
mašine
Konstrukcija
mašinskog
sistema

Slika 4. Etape procesa konstruiranja
Osnovi konstruiranja
11
1.2.2. METODIČKO KONSTRUIRANJE
Praktična primjena nauke o konstruiranju nazvana je metodičko
konstruiranje. Metodičkim konstruiranjem nastoji se razviti proces konstruiranja
kao metoda koja omogućuje da se metodika konstruiranja rješava uopšteno, a ne
kao problematika konstruiranja određene mašine ili uređaja. Metodičko
konstruiranje omogućuje da se proces konstruiranja razradi algoritmički i
rješava primjenom računara. Proces konstruiranja počinje idejom (nekim
konstruktivnim problemom), a završava se gotovim proizvodom - ispitanim
prototipom. Sadržaj procesa konstruiranja može biti u jednostavnijem ili
složenijem obliku. Na sljedećoj šemi je prikazan skraćen proces konstruiranja,
onakav kakav se koristi u mašinskim elementima.
Da
Da
Napomena:
Ostali dijelovi
posla su
rutinski
Konstruktivni dio
konstruktorovog
posla
Da li je konstrukcija
funkcionalno ispravna
Računanje
Skiciranje
Ideja - intuicija
Podloga za
proizvodnju
Konstruktivni
problem
Ne
Davanje forme
Dijelovi koji se
ponavljaju
Ponovno računanje
Detaljisanje
Crtanje
Da li je konstrukciju
moguće izvesti
Ne
Sastavnice
Crteži za montažu

Slika 5. Šema procesa konstruiranja
Osnovi konstruiranja
12
1.2.3. OSVRT NA RAZVOJ NAUKE O KONSTRUIRANJU
(NOK) I TEORIJSKE OBLASTI (OKRUŽENJE)
DEFINICIJA
Nauka o konstruiranju (NOK) je kreativni misaoni proces kod kojeg se
polazi od apstraktne postavke zadatka (koncepta), preko procesa oblikovanja
(projekta), do proizvoda (konstrukcije).
Mnogi ljudi su se bavili ovim misaonim procesom, obrađivali ga i ostavili
pisane tragove o tome. Naročito je ovaj proces intenziviran u posljednjih 30-50
godina, iako postoje tragovi i iz XIX vijeka (Redenbah i Relo).
Konstruiranje je proces koji se odvija u društvenom, ekonomskom i
tehničkom okruženju, dakle odvija se pod uticajem niza okolnosti. Nauka o
konstruiranju proučava proces konstruiranja uzimajući u obzir sve okolnosti i
ograničenja.
EVOLUCIJA STVARANJA NOK (ORIGINALNI RADOVI)

Ostwald Njemačka 1943
Wögebanen Njemačka 1943
Zwicky SAD 1948
Fisch SAD 1950
Hansen
Bischof Njemačka 1952
Kesselring Švicarska
Goranski Sovj. Savez 1962
Asimov SAD 1962
Gosting Vel. Britanija 1962
Rodenacker Njemačka 1970
Hongo Japan 1970
Beitz-Pahl Njemačka 1972
Köller Njemačka 1973
Hubka Švicarska 1974
Onlov Sovj. Savez 1976
Osnovi konstruiranja
13
Naravno, navedeni su oni autori koji su odigrali veliku ulogu u razvoju
NOK-u. Na osnovu radova navedenih naučnika i na osnovu međunarodnih -
ICED (International Conference on Engineering Design) i nacionalnih naučnih
skupova (U bivšoj SFRJ - JUDEKO - JUgoslovensko Društvo za Elemente i
Konstruiranje) formiran je koncept nauke o konstruiranju kao nauke koja ima
multinacionalni karakter. Teoretske oblasti koje se smatraju "okruženjem"
NOK-u date su na slici 6. Onaj ko misli sistematski proučiti nauku o
konstruiranju mora poznavati sve navedene naučne oblasti (naravno, uz već
poznate: mehanika, otpornost materijala, mašinski materijali, termo-
dinamika,...).
Izborne uže stručne oblasti
(motori SUS, metalurške mašine i sl.)
Nauka o
konstruisanju
(NOK)
Teorija deformacija
Teorija mašinskih
sistema i metode
matematičkog
modeliranja
Teorija pouzdanosti
i efikasnosti
mašina
Teorija i metode
konstruisanja
Teorija optimizacije
i odlučivanja
Primjena računara
CAD/CAM
Teorija oblikovanja
Kvalimetrija
(inženjerska
mjerenja)
Teorija dinamike
mašinskih sistema
Teorija
automatskog
upravljanja
Tribologija
mašinskih sistema

Slika 6. Teorijsko okruženje nauke o konstruiranju





Osnovi konstruiranja
14
1.2.4. CILJ I BUDUĆI PRAVCI RAZVOJA NOK
NAUKA O KONSTRUIRANJU znači, prostim riječima, kako čovjeka
obučiti da konstruiše mašinske sisteme.
METODA KONSTRUIRANJA. Riječ metod znači način pristupanja
pojavama koje se proučavaju, odnosno planski postupak za postizanje nekog
cilja. Vremenom se razvilo više metoda konstruiranja. Još nije pronađena
optimalna metoda, tako da se danas vrši sistematizacija postupka na osnovu
metoda raznih istraživača.
Generalno, prof. Pahl smatra da postoje dvije metode:
* intuitivna metoda (raširena u Anglosaksonskim zemljama),
* metodičko konstruiranje (više rašireno u Zapadnoj Evropi).
U metodičkom konstruiranju (što je i logično) traži se metod. Ima dosta
metoda konstruiranja koje su razvili razni istraživači. Sve metode su ipak
heurističke (manje matematike, a više intuicije). Heuristika je vještina
pronalaženja istine.
PROCES KONSTRUIRANJA sadrži niz faza i operacija kojima se vrši
prerada i korištenje informacija (znanja i podataka) da se od ideje dođe do
projekta (crteža) koji je podloga za realizaciju. Sadržaj procesa konstruiranja
može biti različit u zavisnosti od metoda konstruiranja. Jedan takav proces
konstruiranja dat je na slici 5.
MAŠINSKI SISTEM predstavlja skup elemenata i relacija između njih i
njihovih karakteristika povezanih međusobno u cjelinu na način pogodan za rad
mašinskog sistema, a mogu biti:
* energetski (pretvaranje jednog oblika energije u drugi),
* izvršni (vrši neki koristan rad),
* mašinski sistemi posebne namjene (naoružanje).
VRSTE KONSTRUKCIJA
* Nove konstrukcije (opšta funkcija konstrukcije ostvaruje se novim
principom rada)
* Varijantne konstrukcije (imaju isti princip rada, a varira se razmještaj
elemenata konstrukcije unutar granica sistema)
* Prilagođene konstrukcije dobijaju se prilagođavanjem poznatih
principskih rješenja novom zadatku. Koncipiranje konstrukcije ili se ne
vrši ili se izvodi djelimično.
Osnovi konstruiranja
15
* Konstrukcije sa čvrstim principom (koncepcija je uvijek ista, kao i
princip rada, a mijenjaju se samo mjere)
* Ponovljene konstrukcije (bez ikakvih izmjena, osim možda u tehničkoj
dokumentaciji - manje izmjene). Izrađuje se samo nova serija.
Već je rečeno da se NOK razvila na osnovu naučnih saznanja u nizu
teorijskih oblasti, pa nije teško zaključiti da će pravci razvoja biti:
* Usavršavanje teorije mašinskih sistema (pouzdanost, tehnologičnost,
ekonomičnost). Pojam tehnologičnost podrazumijeva da su svi elementi
napravljeni tehnološki lako (na postojećim mašinama)
* Usavršavanje teorije procesa konstruiranja - razvojem sistematizovanih ili
intuitivnih metoda.
* Primjena matematičkog modeliranja objekta konstruiranja
* Usavršavanje i primjena računara u svim etapama stvaranja mašinskih
sistema
* Automatizacija procesa projektovanja i konstruiranja
* Istraživanje strukture elemenata mašinskih sistema sa aspekta čvrstoće,
pouzdanosti, krutosti, dinamičkog ponašanja i drugih kvalitativnih
parametara
* Stvaranje novih programa za obrazovanje projektanata i konstruktora u
mašinstvu radi povećanja njihove kreativne sposobnosti.

1.2.5. ZAHTJEVI I OGRANIČENJA PRI KONSTRUIRANJU
Prilikom konstruiranja potrebno je definisati koji zahtjevi i ograničenja
moraju biti uzeti u obzir, kako bi se na osnovu njih moglo izvršiti vrednovanje
pojedinih varijanti rješenja. Lista zahtjeva predstavlja interni popis zahtjeva i
ograničenja predviđenih za razvoj nekog proizvoda. Sa tom listom zahtjeva se
kontrolišu postavljeni problemi, a pri tome se mora zadovoljiti i definisati:
1) Funkcija
2) Radna svojstva, gdje treba definisati način rukovanja, pouzdanost,
održavanje i sl.
3) Ergonomska svojstva: da se čovjeku omogući što lakše rukovanje
konstrukcijom
4) Tehnološka svojstva (ograničenja i alati kojima raspolažemo)
5) Ekonomska ograničenja (cijena)
Osnovi konstruiranja
16
6) Sklapanje, rasklapanje (montaža, demontaža)
7) Uslovi isporuke, transporta i montaže. Mora se voditi računa o gabaritu
konstrukcije
8) Estetski uslovi (vanjski izgled)

1.2.6. KONCEPCIJA IDEJNOG RJEŠENJA
Postoji mnogo razrađenih metoda konstruiranja koje imaju neki određeni
algoritam. Nijemac Kesselring obrađuje principe i podlogu za način rješavanja
problema i time daje svoju metodu koja polazi od toga da konstrukcija bude što
lakša i jednostavnija. Osim te metode, postoje još:
* Zwicky-jeva metoda
* Hansenova metoda
* Rodenackerova metoda
* Hubkina teorija sistema mašina
* Maleksova metoda matrice otkrića i dr.
Sve ove metode su heurističke. Postupak se odvija kroz nekoliko koraka, a
blok šema optimalnog rješenja bila bi kao na slici 7.

Struktura
funkcije
Matrica
izvršilaca
Formiranje
varijantnog
rješenja
Izbor
optimalne
varijante

Slika 7. Struktura funkcije mašinskog sistema
Struktura funkcije mašinskog sistema obuhvata:
* Opštu funkciju mašinskog sistema
* Parcijalne funkcije mašinskog sistema
* Elementarne funkcije mašinskog sistema
Parcijalnu funkciju nikad ne vrši jedan mašinski element, nego je uvijek vrši
sklop mašinskih elemenata. Elementarne funkcije izvršava mašinski element.
Opšta funkcija se ostvaruje cijelim mašinskim sistemom. Opšta funkcija može
biti vrlo različita: dizanje tereta, transport, pakovanje itd. Rješenje mašinskog
Osnovi konstruiranja
17
sistema nije a priori poznato. Opšta funkcija se postavlja pomoću ulaza i izlaza,
a rješava se pomoću takozvane "crne kutije" (slika 8).

Input (ulaz)
Black
box
Output (izlaz)

Slika 8. Crna kutija


BLACK BOX
Materijal M
2
Energija E
2
Signali S
2
Materijal M
1
Količina 2
Kvaliteta 2
Troškovi 2
Količina 1
Kvaliteta 1
Troškovi 1
Energija E
1
Signali S
1

Slika 9. Mašinski sistem u kojem se vrši pretvaranje ulaznih u izlazne veličine


Opšta
funkcija
IV parcijalna
funkcija
III parcijalna
funkcija
1
II parcijalna
funkcija
I parcijalna
funkcija
2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4

Slika 10. Funkcionalna struktura mašinskog sistema

Osnovi konstruiranja
18
1.2.7. IZBOR OPTIMALNE VARIJANTE - OCJENA
OPTIMALNOSTI KONCEPCIJSKOG RJEŠENJA
Koncepcijsko rješenje se formira tako što se odrede izvršioci parcijalnih
funkcija, i to za svaku parcijalnu funkciju po više izvršilaca, te se isti upišu u
tabelu koja se naziva morfološka matrica. Pojedini izvršioci se zatim kombinuju
i na taj način se formiraju varijante rješenja. Nakon toga se pristupa ocjeni
pojedinih varijanti.
Izbor optimalne varijante se vrši po dva kriterija, tehničkom i ekonomskom,
i to se zove dvoparametarsko vrednovanje. Osnova za vrednovanje rješenja je
lista zahtjeva.

IF1 IF2 IF3 IF4 IF5 IF6 IF7 IF8 IF9
PF1
PF2
PF3
PF4
PF5
Slika 11. Morfološka matrica

VREDNOVANJE PO TEHNIČKOM KRITERIJU
Pretpostavlja se "n" kriterija, naprimjer:
* sigurnost i kvalitet izvršne funkcije
* sigurnost i pouzdanost u radu
* održavanje sistema
* ergonomičnost
* nivo troškova, itd.
Postoji pet ocjena rješenja (p
1
, p
2
, p
3
, p
4
i p
5
). Postoji najviša ocjena p
max
koja
predstavlja idealno rješenje. Tada je tehnička dobrota:
x
p p p p
n p
p
n p
i
n
j
j
n
=
+ + + +
·
=
·
=
¿
1 2 3
1
...
max max
(1.1)
Osnovi konstruiranja
19
Ako su izračunate vrijednosti:
x
i
< 0,6 - rješenje ne zadovoljava
x
i
> 0,7 - dobro rješenje
x
i
> 0,8 - vrlo dobro koncepcijsko rješenje
Svako koncepcijsko rješenje ocjenjuje se sa ocjenom p = 0...4 ili p = 1...5.

Ocjene 0...4 Ocjene 1...5 Rješenje
4 5 Idealno
3 4 vrlo dobro
2 3 dobro
1 2 zadovoljavajuće
0 1 nezadovoljavajuće

VREDNOVANJE PO EKONOMSKOM KRITERIJU
Ovdje se vrednovanje vrši u odnosu na ukupne troškove proizvodnje (H):
* troškovi izrade
* troškovi razvoja proizvoda
* troškovi uprave
* troškovi prodaje
Na osnovu tržišne cijene ocjenjuju se dopušteni troškovi izrade (H
dop
).
Ekonomska dobrota (ekonomska koordinata) idealnog rješenja je:

y
H
H
i
dop
=
·
<
0 7
1
,
(1.2)

Ako imamo u vidu da se troškovi izrade (H) sastoje se od troškova materijala
(masa materijala), otpadnog materijala, cijene nabavke itd.:
* Troškovi alata i mašina (obim proizvodnje, produktivnost opreme)
* Troškovi neposrednog rada
* Opšti troškovi rada
Osnovi konstruiranja
20
Vidimo odmah da ovakav pristup ekonomskoj dobroti nije opravdan jer
mnogi parametri koncepcijskog rješenja nisu poznati i definisani pa je ovakva
postavka komplikovanija i nepouzdanija. Zato se vrši uproštavanje tako da se
ekonomsko vrednovanje vrši na sličan način kao i tehničko vrednovanje.
Kriteriji za vrednovanje su u ovom slučaju:
* broj dijelova
* složenost dijelova
* složenost mašine (mašinskog sistema)
* broj standardnih dijelova, itd.
Ocjena se i ovdje daje na osnovi iskustva i subjektivna je.
OCJENA OPTIMALNOSTI KONCEPCIJSKOG RJEŠENJA
Ocjena se vrši na osnovu tehničke i ekonomske dobrote (koordinate),
nacrtane dijagramski.
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
3
5
4
Idealno rješenje
Ekonomska
dobrota - Y
1
2
Tehnička dobrota - X

Slika 12. Dijagram za ocjenu optimalnosti koncepcijskog rješenja
Numerički pokazatelj optimalnosti se može odrediti aritmetički:
w
x y
=
+
2
(1.3)
ili hiperbolički (pogodniji oblik od aritmetičkog):
w x y = · (1.4)
Osnovi konstruiranja
21

1.2.8. RADNI KORACI PRI KONCIPIRANJU
Fazi koncipiranja prethodi odluka koja služi da bi se utvrdilo:
1. Je li lista zahtjeva toliko raščišćena da se može pristupiti koncepcijskom
ili projektnom rješavanju zadataka?
2. Jesu li potrebne dalje informacije vezane za zadatak?
3. Postoje li izgledi da se uz podnošljivo angažiranje može ostvariti cilj?
4. Je li potrebna koncepcjska razrada ili postojeća rješenja mogu poslužiti
kao osnova za projektnu razradu?
5. Ako mora biti provedena koncepcijska faza, potrebno je riješiti kako će
se i koliko koristiti metodičkim postupkom.
Na slici 13. prikazani su radni koraci procesa konstruiranja. Šrafiranjem su
prikazani oni radni koraci koji pripadaju fazi koncipiranja.

1.2.9. APSTRAHIRANJE ZBOG UPOZNAVANJA
OSNOVNIH PROBLEMA
Osim preciziranja ograničenja u listi zahtjeva za traženje odgovarajućih
rješenja zadataka, važno je da se sagleda bit problema koji treba riješiti. Da
bismo to postigli, potrebno je izvršiti analizu problema i tzv. apstrakciju.
Analiza problema predstavlja zapravo analizu zahtjeva u odnosu na traženu
funkciju i bitne uvjete zbog što jasnijeg osvjetljenja same biti. Apstrakcija znači
odvojiti se misaono, graditi nove misaone predodžbe radi boljeg uočavanja i
poimanja onog što je u nečemu glavno, opće. Apstrakcija predstavlja napuštanje
individualnog i slučajnog i nastojanje isticanja općevažećeg i bitnog. Takvo
uopćavanje kojim se ističe bitno vodi do biti problema. U konstrukciji
apstrahiranje znači misaono odvajanje od uobičajenih konvencionalnih rješenja
i pokušaj ostvarivanja prikladnijih i svrsishodnijih rješenja.

Osnovi konstruiranja
22
Utvrđivanj e konačnog rj ešenj a
Odobrenj e da se pristupi koncipiranj u
ZADATAK
(PROBLEM)
Raščišćavanj e zadatka - razrada zahtj eva koj i proizlaze iz
zadatka (prikuplj anj e informacij a)
Apstrahiranj e. Upoznavanj e osnovnih problema
Razrada funkcionalne strukture
Ukupna funkcij a - parcij alna funkcij a
Traženj e principa rj ešenj a koj i zadovolj avaj u poj edine parcij alne
funkcij e
Kombiniranj e principa rj ešenj a radi ispunj enj a glavne funkcij e
Konkretiziranj e koncepcij skih varij anti
Vrednovanj e na osnovi tehničkih i ekonomskih kriterij a
Utvrđivanj e koncepcij e rj ešenj a
Razrada predproj ekta (približno u mj erilu) - variranj e
predproj ekta - variranj e konstrukcij skih značaj ki - grubi
proračun - izbor materij ala - tehničko i ekonomsko vrednovanj e
Odobrenj e za konstrukcij sku razradu
Razrada definitivnog proj ekta - kontrola poj edinih funkcij a,
izdržlj ivosti, mogućnosti izrade, montaže, eksploatacij skih
svoj stava i cij ena
Proizvod
Odobrenj e za proizvodnj u
Optimiranj e detalj a - razrada podloga za proizvodnj u - izrada
modela i prototipa - kontrola i pobolj šavanj e u odnosu na
zahtj eve postavlj ene u zadatku
kvalitetno
izraditi -
unaprij editi
- pobolj šati
Informacij a
prilagođavanj e
listi zahtj eva
optimiranj e
koncep-
cij skog
rj ešenj a
konci-
piranj e
optimi-
ranj e
obliko-
vanj a
izrada
proj ek-
tiranj e

Slika 13. Radni koraci faze koncipiranja
Apstraktno formuliranje problema sprečava nas da slijedimo prvo
prihvatljivo rješenje koje nam padne na pamet i zahtijeva od nas da potražimo
veći broj mogućih rješenja. Prema iskustvu za rješenje nekog problema postoji
beskonačno velik broj, čak međusobno vrlo različitih rješenja. Nijedan
konvencionalni princip rada, princip djelovanja, tehnološki uvjetovano
Osnovi konstruiranja
23
konstruktivno oblikovanje, ne može biti smatrano trajno optimalnim. Nove
tehnologije, novi materijali, novi postupci, nova fizikalna i matematička
saznanja omogućuju nove kombinacije, bolja rješenja. U konstrukcijskim
biroima, međutim, postoje iskusni stručnjaci, ali nažalost i preduvjerenja,
konvencije, želje za što manjim rizicima, što otežava traženje novih i
ekonomičnijih rješenja.
Međutim, ne treba s apstrahiranjem ići dalje nego što je potrebno za
uočavanje biti problema. Potrebno je svakako nešto vježbe da bi se neki
problem uspio na pravi način i uz pravu mjeru apstrahirati. Pri novim
konstrukcijama, kao i pri konstrukcijama kojima se proširuju postojeće,
potrebno je svjesno se udaljiti od konvencionalnog. Potreban i dostatan stupanj
apstrakcije ovisi isključivo o stupnju poopćavanja konstruktivnog zadatka. Čim
se neki problem postavlja specijalnije, time će se i bit problema moći manje
apstraktivno formulirati..
Prvi korak u procesu traženja rješenja sastoji se u analizi liste zahtjeva u
odnosu na traženu funkciju i bitne uvjete, kako bi se jasnije osvijetlila suština.
Općevažeće i bitno nekog zadatka može se dobiti analizom funkcionalne
ovisnosti i bitnih uvjeta zadatka uz postepeno apstrahiranje, postupajući pri
tome ovako:
prvi korak: misaono napustiti sve želje iz liste zahtjeva,
drugi korak: napustiti i one zahtjeve koji bitno ne utječu na funkciju i
bitne uvjete,
treći korak: kvantitativne podatke pretvoriti u kvalitativne,
četvrti korak: proširiti spoznaju,
peti korak: problem formulirati općenito.
Primjena navedenih koraka apstrakcije posebno je prikladna kada treba naći
nova rješenja:
* razvoj potpuno novih tehničkih sistema bez uzora (razvojne
konstrukcije),
* poboljšanje poznatih tehničkih sistema (dalji razvoj ili poboljšana
konstrukcija),
* pronalaženje mogućnosti primjene postojećih tehničkih sistema.

Osnovi konstruiranja
24
Uskladištenje Kontrola Proizvodnja Transport Priprema
Kamion
Transportna
kareta
Stroj za
zatvaranje
vreća
Skladište
punih vreća
Skladište
praznih vreća
1
A
3
1 1
1
Silos za
miješanje
krme
2
2
4
2
5
3
6
1
7
2
1 mjesto gdje se pripremaju prazne vreće za punjenje,
1 operacija u kojoj radnik A uzima prazne vreće i donosi ih do otvora za punjenje,
1 operacija u kojoj radnik A puni vreće krmivom, regulirajući količinu dotoka,
2 operacija u kojoj radnik A predaje napunjenu vreću radniku B,
1 operacija u kojoj radnik B kontrolira težinu i dovodi je na propisanu težinu,
3 operacija u kojoj radnik B predaje krmom napunjenu i izvaganu vreću na stroju za zavarivanje
2 operacija u kojoj radnik C savija kraj vreće i zatvara vreću na stroju za zatvaranje (spajanje),
4 operacija u kojoj radnik D uzima vreće sa stroja za spajanje i prebacuje na transportnu karetu,
5 napunjenu transportnu karetu odvozi radnik D u skladište,
6 radnici E i F istovaruju vreće s transportne karete i slažu u skladišni prostor
1 skladišni prostor na kojem su vreće uskladištene do trenutka prodaje,
7 operacija u kojoj radnici E i F uskladištene vreće utovaraju u transportne karete i odvoze ih do kamiona potrošača i
utovaruju ih
B
C
D
F
E

Slika 14. Postojeće stanje punilišta silirane hrane iz silosa
Osnovi konstruiranja
25

2 Faza A


Silos za
miješanje
krme
Faza B


Složene
pune vreće
u skladište




Formuli-
ranje
problema
3


Silos za
miješanje
krme
Faza B


Vreće s krmom
na kamionu


6 Faza A


Silos za
miješanje
krme
Faza B


Krma
smještena u
spremište
kupca

8 Faza A


Proizvodnja
krme
Faza B


Krma
smještena u
spremište
kupca
Slika 15. Dio formulacije problema otpreme krme prema slici 14
Ako je npr. zbog ekonomskih razloga izričit cilj konstruktivne razrade:
* tražiti rješenja prema uzorcima poznatih rješenja,
* koristiti se podlogama već izvedenih konstrukcija,
* rješenja sastavljena od već konstruktivno razrađenih elemenata,
* tehnički sistemi oblikovani isključivo od ugradbenih jedinki,
tada manje apstraktna formulacija može imati prednost.
Krick daje lijep primjer (slika 14) u kojem pokazuje kako se sistematskim
proširenjem dolazi do potpuno drukčije formulacije zadatka, a time i do
mogućnosti rješenja problema. Krickov primjer preuzimaju i Pahl i Beitz.
Osnovi konstruiranja
26
Na slici 14. prikazana je situacija punilišta mješavine krme iz silosa. Na slici
je opisano postojeće stanje, a zadatak je pokušati popraviti to postojeće stanje.
Pogrešno bi bilo, polazeći od određenog stanja, nastojati poboljšati pojedine
probleme, prikazane kao funkcije. Takvim bi postupkom bila ispuštena korisnija
i možda ekonomičnija rješenja. Zapravo, potrebno je pokušati formulirati glavni
problem, ispitivanjem i kontrolom je li moguće proširenje, ili promjena prvotne
formulacije zadatka.
U načelu postoje sljedeće mogućnosti formulacije zadatka s tim da se stupanj
apstrakcije postepeno povećava:
1. punjenje vreća potrebnom količinom krme, vaganje, zatvaranje, slaganje
vreća napunjenih krmom,
2. predaja krme izravno iz silosa (A) u vrećama na skladište,
3. predaja krme izravno iz silosa (A) u vrećama na otpremni kamion,
4. predaja krme iz silosa izravno na otpremni kamion (bez vreća),
5. predaja krme iz silosa izravno na neko transportno sredstvo,
6. predaja krme iz silosa u spremnik potrošača,
7. predaja komponenti krme iz spremnika komponenti u spremnike
komponenti krme potrošača,
8. predaja krme s polja proizvođača izravno potrošaču.
Dio formulacija od 1 do 8 prikazan je na slici 15.
Iz formulacija od 1 do 8 vidi se da ni približno nije ostalo na ranije
predviđenom. Išlo se sistematski na proširenje, udaljavanje od predviđenog i
pokušala se stvoriti mogućnost za nalaženje novih rješenja. Pri tome je
formulacija 8 najopćenitija, najmanje vezana za postojeće stanje.
Osnovni problem zadatka je isporuka količinski ispravne, kvalitetno i
ekonomično transportirane krme od proizvođača kupcu. Problem, prema tome,
nije ni u vrsti vreća, slaganju i transportu, u skladištu. Širina formulacije zavisi
o graničnim uvjetima. Formulacija 8 u konkretnom slučaju neće biti uopće
prihvatljiva zbog tehničkih, vremenskih i klimatskih uvjeta. Potrošnja krme
nije, naime, vezana baš za žetvu, pa potrošač neće htjeti, zbog razumljivih
razloga, preuzeti godišnju količinu - čak i ako se zanemari činjenica da bi u tom
slučaju sam potrošač morao miješati krmu. Transport krme na poziv potrošača
izravno iz silosa može biti i programiran. Takvo rješenje problema bilo bi
svakako ekonomičnije od međuskladišta i transporta manjih količina krme u
vrećama. Na sličan način vrši se transport betona velikim potrošačima, od
centralne betonske stanice specijalnim vozilima na gradilišta.
Osnovi konstruiranja
27
Primjerom je pokušano pokazati kako se sve obuhvatnijom i prikladnijom
formulacijom, sistemskim proširivanjem ili promjenama otvaraju putevi za nova
i bolja rješenja.

1.2.10. PRIMJER METODIČKOG KONCIPIRANJA NOVOG
PROIZVODA
Ovdje će se pokušati prikazati mogućnost metodičke razrade koncepcijske
varijante stroja koji treba da kontinuirano zatvara za otpremu pripremljene i
napunjene kartonske kutije pomoću samoljepljive trake, alternativno s gornje i
donje strane ili samo s gornje strane. Kutije koje treba zatvarati samoljepljivom
trakom mogu biti različite veličine, pa stroj mora imati mogućnosti zatvaranja
kutija različitih veličina. I kapacitet stroija mora se dati mijenjati. Postupak
koncepcijske razrade stroja bit će prikazan pomoću onih radnih koraka iz kojih
proizlazi suština metodičkog postupka koncipiranja novog proizvoda, tako da će
neki potrebni koraci biti samo spomenuti.
Prvi korak: Raščišćavanje zadatka
Ovaj korak obuhvaća prikupljanje svih potrebnih informacija koje definiraju
sam problem kojeg zadatkom treba riješiti (učešće pojedinih veličina kutija,
učestalost promjene veličina, samoljepljiva traka, itd.).
Drugi korak: Razrada liste zahtjeva
Zbog mogućnosti kasnijeg vrednovanja pojedinih varijanti rješenja, a i zbog
lakšeg donošenja odluke, lista zahtjeva treba da sadrži: zahtjeve koji moraju biti
bezuvjetno ispunjeni (conditio sine qua non), zahtjeve i minimalne zahtjeve bez
čijeg ispunjenja ne može biti prihvaćeno nijedno rješenje (učinak, kvalitet, itd.);
želje koje prema mogućnostima moraju biti uzete u obzir.
Treći korak: Razrada funkcionalne strukture

Samoljepljivom trakom
zatvarati kontinuirano
kartonske kutije
Energija
Kutije
zalijepljene
Signali
Energija
Kutije
nezalijepljene
Signali

Slika 16. Ukupna funkcija
Osnovi konstruiranja
28
Do ukupne funkcije dolazi se općenito postupnom apstrakcijom liste
zahtjeva, ispuštanjem želja i onih zahtjeva koji na funkciju neposredno ne utiču.
Nakon toga potrebno je kvantitativne podatke pretvoriti u kvalitativne i
reducirati ih samo na one bitne, a na kraju problem formulirati općenito. U
konkretnom slučaju riječ je o takozvanom toku materijala s potrebom dovođenja
energije i signala (slika 16).
Iz samog zadatka, a isto tako i iz ukupne funkcije mogu se u konkretnom
slučaju, uočiti vrlo lako potrebne parcijalne funkcije: samoljepljivu traku u
obliku svitka ili namotanu na bubanj treba u odgovarajućoj dužini odmotati s
bubnja ili svitka, odrezati i lijepiti na kartonske kutije koje se kontinuirano
kreću. Budući da su kartonske kutije prizmatična oblika, nalijepljena traka imat
će oblik slova U.
Na slici 17 je prikazan opisani tok lijepljenja kartonskih kutija, a na slici 18
parcijalne funkcije povezane u funkcionalnu strukturu.
Svitak samoljepljive trake
Odrezivanje
Nalijepljena traka na gornjem dijelu kutije
u obliku slova U
Kartonska kutija
Nalijepljena traka na donjem dijelu kutije u obliku slova U

Slika 17. Tok lijepljenja kartonskih kutija

Samoljepljivom trakom
zatvarati kontinuirano
kartonske kutije
Energija
Kutije
zalijepljene
Signali
Energija
Kutije
nezalijepljene
Signali
Odvijanje
samoljepljive
trake s bubnja ili
svitka
Energija
Materijal
Signali
Energija
Materijal
Signali
Odrezivanje
samoljepljive
trake na potrebnu
dužinu
Pritiskivanje
trake na
kartonsku kutiju
(naljepljivanje)
Osiguranje
gibanja kutija

Slika 18. Funkcionalna struktura
Osnovi konstruiranja
29
Dovođenje energije predviđeno je za svaku parcijalnu funkciju: odmatanje
trake, gibanje noževa, pritiskivanje trake (naljepljivanje) i pomicanje kartonskih
kutija. Isto tako su i signali, koji treba da ograniče odmatanje trake, hod noževa
pri rezanju, pritisak i trajanje naljepljivanja, brzinu kontinuiranog gibanja trake,
predviđeni za svaku parcijalnu funkciju.
Četvrti korak: Traženje i izbor principa rješenja
Za pronalaženje principa rješenja može se koristiti različitim metodičkim
mogućnostima. U konkretnom slučaju pokušat će se, koristeći se tzv. metodom
sistematskog traženja pomoću sheme klasifikacije potražiti rješenje u samoj
parcijalnoj funkciji. Odmatanje samoljepljive trake s bubnja može se vršiti
kontinuirano i/ili diskontinuirano. Hvatište sile koja treba da osigura odmatanje
trake s bubnja može biti na raznim mjestima, i to: na početku, u sredini, na
kraju, na početku i sredini, na početku i na kraju, te u sredini i na kraju. Budući
da samoljepljiva traka mora biti odrezana, funkcija smještaja hvatišta sile
odmotavanja potrebno je promatrati u odnosu na položaj noža za rezanje trake.
Shema po sistemu klasifikacije mogla bi prema opisanom imati oblik:


Način gibanja Značajke vezane uz gibanje samoljepljive trake

Položaj hvatišta sile
Kontinuirano Diskontinuirano
Kontinuirano i
diskontinuirano
Diskontinuirano
i kontinuirano
Na početku

itd.



U sredini




Značajke
vezane uz
hvatište
Na kraju itd.

Na početku
i sredini


Na početku
i na kraju


U sredini i
na kraju

Slika 19. Shema po metodi sistematskog traženja pomoću sistema klasifikacije

Osnovi konstruiranja
30
Neke od mogućnosti rješenja dobivene po metodi sistematskog traženja
pomoću sistema klasifikacije prikazane su na slici 20.

Noževi
Hvatište sile na početku.
Gibanje trake kontinuirano ili
diskontinuirano
Hvatište sile u sredini.
Gibanje trake kontinuirano ili
diskontinuirano
Hvatište sile na kraju. Gibanje
trake kontinuirano ili
diskontinuirano
Hvatište sile na početku i na
kraju
Hvatište sile na početku i u
sredini
Hvatište sile u sredini i na
kraju
Gibanje trake kontinuirano ili diskontinuirano, kontinuirano i diskontinuirano, diskontinuirano i kontinuirano

Slika 20. Neke mogućnosti rješenja odmotavanja trake i hvatišta sile
Odluku o tome koji će se od prikazanih mogućih principa rješenja
odmotavanja samoljepljive trake i hvatišta sile pri odmotavanju još se ne može
donijeti. Morfološka kutija, u koju se za svaku funkciju unose analizom
utvrđena i prihvatljiva rješenja, treba da pruži mogućnost za izbor
odgovarajućih varijanti rješenja.

Nož
Traka
Gibanje
Nož
Traka
Gibanje
Podloga
Nož
Traka
Gibanje
Nož

Slika 21. Principi rezanja samoljepljive trake
Ostaje da se pronalaze i analiziraju mogući principi za rezanje samoljepljive
trake. Mogu se varirati načini rezanja i načini kretanja noževa. Kao načini
rezanja mogu doći u obzir: slobodni rez, rez nožem, rez škarama. Kretanje
Osnovi konstruiranja
31
noževa može pri tome biti: translacijsko, rotacijsko, njihajno. Nož može,
međutim, i stajati. U tom slučaju pokreće se traka. Princip slobodnog reza, reza
nožem i reza škarama, prikazan je na sljedećoj slici.
Principi mogućih gibanja noža: Translacijsko, rotacijsko, njihajno i gibanje
trake kad nož stoji prikazano je na slici 22.
I ovdje su, kao i ranije, pokazana moguća principijelna rješenja parcijalne
funkcije rezanja samoljepljive trake. Morfološka kutija, u koju se za svaku
funkciju unose ona rješenja za koja analiza pokaže da ima izgleda za uspjeh,
omogućit će kombinaciju većeg broja varijanti koncepcijskih rješenja.
Za parcijalnu funkciju "Pritiskivanje trake na kartonsku kutiju
(naljepljivanje)", treba na istom principu pokušati naći i proanalizirati
pronađena principijelna rješenja koja omogućuju izvršenje navedene parcijalne
funkcije. Mogućnosti, logično, kao obično, ima mnogo. To je i bit metodičkog
konstruiranja, spoznaja da za svaki problem postoji teoretski gotovo
beskonačno velik broj mogućih rješenja. Sva se ta rješenja, međutim, ne mogu
upotrijebiti. Među njima ima samo stanovit broj onih kojima se može uspješno
koristiti.

Nož
Traka
Translatorno gibanje noža
Nož
Traka
Rotaciono gibanje noža
Nož
Traka
Njihajno gibanje noža
Nož
Traka
Nož stoji, gibanje dobiva
traka

Slika 22. Principi mogućih gibanja noža
Treća parcijalna funkcija funkcionalne strukture za koju treba potražiti i naći
odgovarajući broj rješenja koja omogućuju izvršenje parcijalne funkcije glasi:
"Pritiskanje trake na kartonsku kutiju (naljepljivanje)".
S malo razmišljanja, ali i na drugi način (pomoću podataka iz literature,
patentnih spisa, prospekata proizvođača ovakvih vrsta strojeva, razgovora s
kolegama iz struke - metoda dijaloga, podataka iz kataloga, brainstorming itd.),
može se doći do ideja o mogućnostima rješenja gornje parcijalne funkcije. U
konkretnom slučaju primijenjena je, kao i ranije, metoda sistematskog rješenja
pomoću sheme klasifikacije.
Samoljepljiva traka može se pritiskati na kartonsku kutiju pokretljivim
valjkom, pomoću klina, pomoću pokretljivih žigova.

Osnovi konstruiranja
32

Kartonska kutija
Traka
Pokretljivi valjak
Kartonska kutija
Traka
Klin
Kartonska kutija
Traka
Pokretljivi žigovi

Slika 23. Principi mogućnosti naljepljivanja samoljepljive trake
na kartonsku kutiju
Analiziramo li tri date mogućnosti za naljepljivanje (pritiskanje)
samoljepljive trake na kartonsku kutiju, lako ćemo moći zaključiti da od tri date
mogućnosti, s obzirom na zahtjeve koji proizlaze iz zadatka (kutije različitih
dimenzija, naljepljivanje trake s gornje i s donje strane kutije, alternativno samo
s gornje), najviše izgleda za uspjeh ima rješenje s pokretljivim valjkom.
Primijenimo li metodu sistematskog traženja rješenja pomoću sheme
klasifikacije, utvrdit ćemo da:
1. Broj valjaka može biti različit (jedan, dva i više).
2. Kretanje valjaka može biti različito (s dodatnim pogonom, odnosno bez
dodatnog pogona).
3. Spajanje ručica na kojima su valjci može biti kruto, elastično, a isto tako
ručice ne moraju biti spojene.
Na slici 24. prikazane su neke od mogućih varijanti, a može ih biti kudikamo
više. Naprimjer, varijanta s dva valjka može biti s dodatnim pogonom i bez
dodatnog pogona, a svaka od ovih kombinacija može imati ručice na kojima se
nalaze valjci kruto ili elastično povezane, odnosno, da između ručica ne postoji
nikakva veza.
Četvrta parcijalna funkcija za koju treba potražiti i naći odgovarajuće
mogućnosti rješenja jeste: "Osiguranje pomicanja kartonskih kutija". Osiguranje
pomicanja kutija može biti omogućeno silom ili oblikom. I sila i oblik, pomoću
kojeg se omogućuje gibanje, mogu djelovati ispod ili sa strane kutija. Između
pogonskog dijela sila može da se prenosi pomoću veze silom. Isto tako
pomicanje transportne trake, bilo da je smještena odozdo ili sa strane, može biti
kontinuirano, ali se isto tako može mehanizam gibanja, pošto je završeno
lijepljenje jedne kutije, vraćati po novu kutiju. Gibanje nije u tom slučaju
kontinuirano. Iz navedenog je vidljivo da se sistematskim traženjem rješenja
pomoću sheme klasifikacije omogućava veliki broj kombinacija.

Osnovi konstruiranja
33
Kartonska kutija
Dva valjka bez dodatnog pogonskog valjka,
ručice su međusobno kruto vezane
Dva valjka ručice elastično
povezana s dodatnim pogonom
valjaka
Jedan valjak s dodatnim
pogonom valjka
Kartonska kutija Kartons
ka
kutija
Kartonska kutija

Slika 24. Varijacije mogućnosti naljepljivanja samoljepljive trake pomoću valjaka


Slika 25. Principijelne mogućnosti pomicanja kartonskih kutija
Na slici 25. prikazane su neke od mogućih kombinacija. Slika 25.a prikazuje
da se kutija transportira ne vezom pomoću oblika, nego vezom pomoću sile.
Težinom same kutije, a u dijelu na kojem se vrši naljepljivanje i silom kojom se
tlači na samoljepljivu traku, stvara se sila trenja dovoljna da se kartonska kutija
kreće brzinom trake. Transportna traka smještena je ispod kutije, pomicanje
kutije je kontinuirano, a i veza između pogona i transportne trake je vezana
silom. (znači trenjem između transportnih valjaka i transportne trake).
Na sllici 25.b vidljivo je da se kartonska kutija transportira pomoću veze
oblikom. Transportna traka smještena je sa strane. Gibanje kartonske kutije je
kontinuirano, a veza između transportnih valjaka i transportne trake je i ovdje
veza sile.
Na slici 25.c prikazana je mogućnost da se transport kartonske kutije ne vrši
kontinuirano kao ranije. Veza između transportnog sredstva i kutije je veza
silom. Transportno sredstvo je smješteno sa strane. Transportno sredstvo je
kutnik s nazubljenim bridom (ozubnica). U ozubnicu zahvaća čelnik koji vrši
oscilacijska gibanja, pomićuči ozubnicu naprijed i natrag. Kod povratnog
gibanja ozubnice se razmiču da bi pomičući se ponovo zahvatile novu kutiju,
pomićuči je naprijed.
Osnovi konstruiranja
34
Peti korak: Izrada morfološke kutije
U morfološku kutiju na slici 26. unesena su samo neka od mogućih rješenja
pojedinih parcijalnih funkcija. Već je ranije rečeno da metodički postupak
predviđa da se pored pronalaženja mogućih rješenja za pojedine parcijalne
funkcije vrši obavezno i analiza pronađenih rješenja. U uži izbor rješenja
pojedinih parcijalnih funkcija ulaze samo ona za koje je analiza pokazala da ih
treba uzimati u obzir. U morfološkoj kutiji prikazanoj na slici 26. vršeno je
variranje mogućih rješenja samo jedne funkcije. Samo ta varijacija dala je šest
različitih mogućnosti rješenja.
Šesti korak: Analiza varijanti dobivenih morfološkom kutijom; izrada
grubih skica
Metodički postupak predviđa dalje da se varijante dobivene pomoću
morfološke kutije analiziraju prema određenim kriterijima pomoću kojih se
utvrđuje je li rješenje prihvatljivo u odnosu na zadatak; ispunjava li zahtjeve iz
"liste zahtjeva"; postoje li mogućnosti za realizaciju varijante; postoje li znanja
koja dozvoljavaju da se predložena varijanta realizira itd. To omogućava da se
odbace one varijante za koje ne postoji dovoljno sigurnosti da varijanta pruža
izglede za uspjeh. Za varijante koje prema prethodnoj analizi pokazuju izglede
za uspjeh, izrađuju se grube skice pojedinih rješenja u grubom mjerilu. Nakon
toga vrši se vrednovanje svake pojedine skicom prikazane varijante i odabire se
ona koja vrednovanjem pokazuje najveću "dobrotu". U konkretnom slučaju
varijanta 1.2 - 2.3 - 3.1 - 4.1 trebala bi da ima izgled približan prikazanom na
slici 27.
Pri tome treba napomenuti da se metodički mogu isto tako razvijati i
mogućnosti principijelnog rješenja za ležištenje svitka, odnosno bubnja. Isto
tako potrebno je metodički riješiti i mogućnost prilagođavanja stroja na različite
dužine kartonskih kutija.
Za parcijalnu funkciju "rezanje samoljapljive trake na potrebnu dužinu",
riješen je do sada samo način rezanja i gibanja noževa. Ostaje da se metodički
razradi način pogona noževa i način kako silu rezanja prenijeti na nož.
O mogućnosti korištenja računara u fazi koncipiranja novog proizvoda
objavljen je članak pod naslovom "Znanost o konstruiranju - nova znanstvena
oblast", u časopisu "Strojarstvo", br.6, 1980. godine.




Rješenje Moguća rješenja
Osnovi konstruiranja
35
Funkcija
1 2 3 4
1
Odvijanje
samoljepljive
trake sa svitka i
položaj hvatišta
sile
Hvatište sile na
kraju svitka,
gibanje trake
kontinuirano
Hvatište sile u
sredini i na kraju
svitka, gibanje
trake
kontinuirano
Hvatište sile na
kraju svitka,
gibanje trake
diskontinuirano
Hvatište sile u
sredini i na kraju
svitka, gibanje
trake
diskontinuirano
2
Rezanje
samoljepljive
trake na potrebnu
dužinu
Slobodni rez.
Rezanje pomoću
noža koji stoji,
gibanje dobiva
traka
Slobodni rez.
Rezanje pomoću
noža koj dobiva
translacijsko
gibanje
Slobodni rez.
Rezanje pomoću
noža koji dobiva
njihajno gibanje
Itd.
3
Pritiskivanje trake
na kartonsku
kutiju
(naljepljivanje)
Dva valjka bez
dodatnog pogona
valjaka i bez
veze između
poluga pojedinih
valjaka
Dva valjka ručice
elastično vezane
s dodatnim
pogonom valjka
Jedan valjak s
dodatnim
pogonom valjka
Itd.
4
Osiguranje
gibanja kutija
Kontinuirano
gibanje
kartonske kutije.
Veza između
kartonske kutije i
transportnog
sredstva je veza
oblikom.
Transportno
sredstvo
smješteno je
dolje.
Gibanje
kartonske kutije
nije
kontinuirano.
Veza između
kartonske kutije i
transportnog
sredstva je veza
silom.
Transportno
sredstvo
smješteno je sa
strane. Transport
se vrši
ozubnicom i
čelnikom.
Gibanje je
kontinuirano.
Veza između
transportnog
sredstva i kutije
je veza oblikom.
Transportno
sredstvo
smješteno je sa
strane
Itd.
Moguće varijante rješenja između samo malog broja rješenja pojedinih funkcija unesenih u morfološku
kutiju:
Varijanta 1: 1.1 - 2.1 - 3.1 - 4.1
Varijanta 2: 1.1 - 2.2 - 3.1 - 4.1
Varijanta 3: 1.1 - 2.3 - 3.1 - 4.1
Varijanta 4: 1.2 - 2.1 - 3.1 - 4.1
Varijanta 5: 1.2 - 2.2 - 3.1 - 4.1
Varijanta 6: 1.2 - 2.3 - 3.1 - 4.1
Slika 26. Morfološka kutija


Osnovi konstruiranja
36

Slika 27. Gruba skica jednog od mogućih rješenja

1.2.11. PRIMJER KONCEPCIJSKOG RJEŠENJA FAMILIJE
AUTOMATSKIH PUMPI ZA OTPADNE VODE
ODREĐENOG KAPACITETA
ZADATAK:
Potrebno je koncipirati familiju automatskih pumpi određenog kapaciteta za
otpadne vode koje se iz ekoloških razloga moraju prije puštanja u rijeku očistiti.
RJEŠENJE:
Prvo je potrebno nacrtati skicu opšte funkcije.

BLACK BOX
Energija
Voda na
izlazu "B"
Voda na
ulazu "A"
Signali

Slika 28. Opšta funkcija pumpe za otpadnu vodu
Osnovi konstruiranja
37
Zatim se formira lista zahtjeva (lista graničnih uslova), koja je prikazana na
slici 29:

Lista zahtjeva Zahtjevi Želje
1. Funkcija: prečišćavanje otpadnih voda *
2. Podaci važni za funkciju postrojenja
* tečnost
* zapremina V
t
= ..
* gustina µ
t
= ..
* viskoznost v
t
= ..
* temperatura t = ..
* hemijske osobine
*
3. Radna svojstva:
* brzina v = ..
* radni vijek pumpe T = ..
* lako rukovanje
* što veća pouzdanost u radu
*
4. Ergonomska svojstva:
* komandni uređaj prema propisima
* bezbjedno rukovanje
*
5. Izgled - bez specijalnih zahtjeva
6. Isporuka *
7. Rok izrade *
8. Tehnološka svojstva *
9. Ekonomski parametri *
Slika 29. Lista zahtjeva
Nakon ovoga pristupa se predviđanju parcijalnih funkcija - izvršilaca
parcijalnih funkcija, odnosno izradi takozvane morfološke matrice.

Osnovi konstruiranja
38
Parcijalna funkcija Princip izvršenja parcijalne funkcije (PF) i
izvršilac parcijalne funkcije (IF)
1. Dovesti energiju PF

Energetski mašinski sistem
IF

Elektromotor, SUS motor,
pneumatski motor
2. Povećati pritisak PF

Izvršni mašinski sistem
IF Centrifugalna pumpa,
jednokrilna pumpa, vrtložna
pumpa, ...
3. Mjeriti nivo PF

Posebni (mjerni) mašinski
sistem
IF

Plovak, živina sklopka, tlačna
kutija
4. Regulisanje procesa PF

Posebni mjerni sistem
(regulator)
IF Regulator broja okretaja
(varijator), el. sklopka,
regulacioni ventil
Slika 30. Morfološka matrica
Sada za koncipiranje idejnog rješenja usvajamo razne varijante:
Elektromotor - vrtložna pumpa - živina sklopka - el. sklopka
Elektromotor - jednokrilna pumpa - živina sklopka - el. sklopka
Elektromotor - centrifugalna pumpa - plovak - el. sklopka
Dakle, za mašinski sistem za prečišćavanje otpadnih voda možemo izabrati
mnogo varijanti rješenja. Da bi se odlučili za jednu varijantu i pristupili njenom
projektiranju, treba izvršiti vrednovanje funkcija i njihovih izvršilaca i na
osnovu toga izabrati optimalnu varijantu u odnosu na tehničke i ekonomske
kriterije.
Za procjenjivanje se koriste sljedeće ocjene:
Osnovi konstruiranja
39
ne zadovoljava
jedva prihvatljivo
dovoljno
dobro
vrlo dobro

Varijante
Kriteriji 1 2 3 4
Idealno
Radni učinak 3 4 5 5 5
Kvalitet pogonske
grupe
4 3 4 4 5
Rukovanje 4 4 4 4 5
Tehnički Održavanje 4 4 5 3 5
Pouzdanost 4 4 4 4 5
Jednostavno
upravljanje
4 3 5 3 5
Zaptivanje 3 3 5 5 5
E 26 25 32 28 35
Tehnička koordinata 0.74 0.71 0.91 0.80 1
Broj i složenost
dijelova
5 4 5 3 5
Ekonomski Složenost montaže 4 4 4 3 5
Utrošak energije 4 4 5 4 5
E 13 12 14 10 15
Ekonomska
koordinata
0.85 0.8 0.93 0.66 1
Slika 31. Vrednovanje funkcija

Usvaja se varijanta koja ima veću vrijednost i koja je bliža liniji od 45°. Broj
i vrstu kriterija utvrđuje konstruktor subjektivno.
Osnovi konstruiranja
40

y
i
3
1
2
4
x
i
Najbolje
rješenje

Slika 32. Izbor varijante rješenja
Osnovi konstruiranja
41
2. STANDARDIZACIJA U MAŠINSTVU
U eri brzog tehničkog napretka stalno se usavršavaju mašine, aparati i drugi
mehanizmi industrije. Razvija se masovna lančana proizvodnja, u kojoj
dominiraju mehanizacija i automatizacija do kompjuterskog konstruiranja
mašinskih dijelova, sve u cilju podmirivanja potreba i kvalitetnog snabdijevanja
robama uz sniženje cijena koštanja. Napredak u tehnici i nauci doprinosi
podizanju životnog standarda radnika i napretku te zemlje.
Standardizacija se zasniva na savremenim iskustvima industrije, na
rezultatima naučnih istraživanja i na analizi statističkih podataka o proizvodnji i
eksploataciji gotovih proizvoda. Standardizacija je opštepriznata kao
najefikasniji element progresa u mnogim oblastima ljudske djelatnosti i
aktivnosti.
CILJEVI STANDARDIZACIJE
Ciljevi mogu biti opšti i specijalni. U opšte ciljeve spada opšta
racionalizacija, a u specijalne specifikacija uslova, tipizacija i unifikacija, kao i
specifikacija proizvodnih postupaka.
PREDNOSTI STANDARDIZACIJE
Standardizacija omogućuje:
a) zamjenjivost standardnih elemenata, što omogućava najbrže popravke
dotrajalih mašina zamjenom elemenata;
b) specijalizaciju preduzeća, što vodi jeftinijoj i kvalitetnijoj proizvodnji;
zaštitu potrošača, jer nije upućen samo na na jednog proizvođača;
c) uklanja svaku dvosmislenost, jer daje isključivo jednoznačna rješenja za
određene karakteristike;
d) podstiče grupnu i serijsku proizvodnju zbog široke primjenljivosti
standardnih dijelova;
e) omogućuje i garantuje optimalan kvalitet proizvoda (to je onaj kvalitet
koji u potpunosti zadovoljava potrošača, odnosno onaj najviši kvalitet
koji je još dovoljno jeftin).


Osnovi konstruiranja
42
SPECIFIKACIJA
Specifikacija je sažeta lista svih uslova koje mora da ispunjava neki
proizvod, materijal ili proces proizvodnje. Specifikacija može biti standard, dio
standarda ili može postojati nezavisno od standarda.
TIPIZACIJA
Tipizacija je oblik standardizacije, a sastoji se u redukciji broja različitih
tipova proizvoda u okviru nekog određenog niza, i to broja koji odgovara i
zadovoljava potrebe u određeno vrijeme. Ona je u stvari ograničenje i
određivanje tipskih modela smještenih u standardne serije.
UNIFIKACIJA
Unifikacija je takođe oblik standardizacije, a sastoji se u kombiniranju jedne,
dvije ili više specifikacija, tako da su dobiveni proizvodi zamjenjivi u upotrebi.
Unifikacija je u stvari određivanje i izbor najpogodnijih elemenata i sklopova
SPECIJALIZACIJA
Krajnji cilj standardizacije i tipizacije je specijalizacija. Specijalizacija je
termin koji u užem smislu ne spada u termin standardizacije. Ako se upotrijebi,
to znači postupak po kojem se posebne proizvodne jedinice koriste za
proizvodnju samo jednog određenog asortimana proizvoda.
Osnovni cilj standardizacije u industriji je da precizira i razjasni elemente
koji omogućuju proizvodnju u skladu sa željama potrošača i mogućnostima
proizvođača na ekonomsko-racionalnoj osnovi. Ostali ciljevi standardizacije su:
a) Ušteda u pogledu ljudskih napora, materijala, snage itd. u proizvodnji,
razmjeni robe, transportu, upotrebi itd.
b) Zaštita interesa proizvođača odgovarajućim kvalitetom proizvoda i usluga
c) Bezbjednost i zaštita ljudi, zdravstveni uslovi rada
Standardizacija se prvo počela razvijati u okvirima pojedinih velikih fabrika
mašinogradnje. Tako su nastali interni standardi. Potreba da se unutar jedne
države vrši razmjena proizvoda dovela je do nacionalnih standarda.
Nacionalni standardi su se pojavili prvo u jakim industrijskim zemljama i sa
daljim razvojem privrede i industrije u svijetu bilo ih je sve više. Potreba da se u
cijelom svijetu osigura saradnja na području standardizacije, dovela je do
osnivanja međunarodne organizacije za standardizaciju koja se naziva ISO
(International Standardising Organisation), koja daje međunarodne preporuke
koje sve učlanjene zemlje poštuju i uzimaju u obzir, iako te preporuke nisu
obavezujuće.
Treba napomenuti da je korist od primjene standarda nepobitna i lako
uočljiva, ali i zakonski obavezna. Ako nešto nije obuhvaćeno nacionalnim
Osnovi konstruiranja
43
standardom, treba primijeniti najpogodniji međunarodni stanard. Osnovne
oznake standarda nekih zemalja su:
ÖNORM - Austrija
ABS - Belgija
DIN - Njemačka
NF - Francuska
UNI - Italija
JIS - Japan
ANSI - USA
BS - Velika Britanija
ГОСТ - Sovjetski Savez

2.1. STANDARDNI BROJEVI
Teoretska baza savremene standardizacije su standardni brojevi. Suština
sistema standardnih brojeva sastoji se u sljedećem: ako se u svakom slučaju pri
izboru parametara koji karakterišu proizvodnost, snagu, nosivost, broj obrtaja,
mjerila i druge pokazatelje, pridržavamo strogo određenog reda brojeva, samim
tim ostvarujemo saglasnost parametara svakog posebnog proizvoda ili grupe
proizvoda sa svim proizvodima vezanim za taj proizvod (proizvode).
Naprimjer, ako konstruktori željezničkih vagona pri određivanju nosivosti
vagona usvoje neki određeni red brojeva: 25, 40, 63 i 100 t, konstruktori
teretnih automobila usvoje red brojeva za nosivost: 2,5, 4, 6,3 i 10 t, te ako
građevinari naprave skladišta zapremine 250, 400, 630 i 1000 t, onda je očito da
su stvoreni uslovi za najbolje iskorištenje transportnih sredstava, pretovarnih
sredstava i skladišnog prostora. Iz ovoga se takođe vidi da standardizacija mora
biti sveobuhvatna, inače neće dati rezultate (standardizacija npr. samo nosivosti
vagona ne daje rezultate).




Osnovi konstruiranja
44
2.1.1. STUPNJEVI STANDARDNIH BROJEVA
Kako tehnička praksa zahtijeva niz brojeva koji kod malih veličina imaju
finije stupnjevanje, a kod većih grublje, onda prirodni red cijelih pozitivnih
brojeva ne dolazi u obzir za primjenu u proizvodnji mašina i njihovih dijelova.
Aritmetički red brojeva takođe nije dobar pošto je stupnjevanje ravnomjerno i
kod malih i kod velikih brojeva.
Na slikama 33 i 34 grafički su prikazani aritmetički i geometrijski red
brojeva, koji na očigledan način daju predstavu o cjelishodnosti i prednostima
uotrebe geometrijskog reda nad aritmetičkim redom u tehničkoj praksi, kao i
kod stvaranja redova sa više vrijednosti.
redni broj
10
19
28
37
46
55
64
73
82
91
100
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Slika 33. Aritmetički red
Već 95 % osnovnih pojmova, dijelova i veličina u tehnici (pritisci, brojevi
okretaja, prečnici cijevi i remenica, širine remena i dr.) je do sada utvrđeno
prema geometrijskom redu brojeva. Između mnogih geometrijskih redova
brojeva izabrani su oni koji najbolje ispunjavaju opšte zahtjeve prakse. Ti
zahtjevi su sljedeći:
a) Faktor stupnjevanja susjednih članova reda treba biti približno jednak
b) Procentualni porast (opadanje) članova reda treba biti približno jednak
c) Članovi reda treba da se ponavljaju bez obzira na decimalni zarez
d) Brojevi 1, 10, 100 trebaju biti sadržani u redu
Osnovi konstruiranja
45
e) Članovi geometrijskog reda sa više članova trebaju biti sadržani u
geometrijskom redu sa više članova
Na osnovu nabrojanih zahtjeva postavljeni su redovi standardnih
(normalnih) brojeva. To su pogodno odabrani geometrijski redovi (progresije
brojeva koji služe da se po njima izaberu vrijednosti veličina) koji služe za
svjesno ograničavanje slobodnog izbora veličina.
redni broj
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
10
12,5
16
20
25
31,5
40
50
63
80
100

Slika 34. Geometrijski red
Zbog svog stalnog procentualnog rasta (opadanja), redovi standardnih
brojeva omogućuju postizanje najpodesnijeg asortimana proizvoda uz
najracionalniju proizvodnju. Njihovom primjenom uvodi se red u sistematizaciji
i tehničkom poslovanju (tipizaciji), olakšava rad konstruktora i omogućuje
smanjenje broja alata, mjerila i naprava za mjerenje i kontrolu koji su u
upotrebi.
Redove standardnih brojeva treba upotrebljavati gdje god je to moguće, te
postepeno ali sigurno prilagođavati proizvode i sredstva za proizvodnju
standardnim brojevima.




Osnovi konstruiranja
46
2.1.2. REDOVI STANDARDNIH BROJEVA
Pravilan red pogodan za proizvodnju, naročito u mašinstvu, dobija se kad se
za niz brojeva usvoji geometrijska progresija brojeva, kod kojih je odnos
susjednih brojeva (faktor stupnjevanja) uvijek približno jednak. U svakom
području decimalnih brojeva, brojevi se ponavljaju između dekada 1...10,
10...100, 100...1000, što znači da je u svakoj dekadi postavljeno četiri reda
standardnih brojeva (prema standardu JUS, a usvojeno prema preporuci ISO R3
iz 1953. godine). Za faktore stupnjevanja (za porast i opadanje redova brojeva)
izabran je 10
r
, a eksponent korijena (r) je jednak broju članova reda. Tako su
prema tom standardu i preporuci usvojeni sljedeći faktori stupnjevanja
standardnih brojeva:
q
5
= 1,6 (red R5; r = 5)
q
10
= 1,25 (red R10; r = 10)
q
20
= 1,12 (red R20; r = 20)
q
40
= 1,06 (red R40; r = 40)
q
80
= 1,03 (red R80; r = 80)
Standardi brojevi se dobiju zaokruživanjem izračunatih vrijednosti. U
tabeli 1 dati su standardni brojevi osnovnih redova. Ova tabela obuhvata
standardne brojeve osnovnih redova za decimalni interval od 1 do 10.
Standardni brojevi za intervale izvan ovog se dobiju množenjem tabličnih
vrijednosti pozitivnim odnosno negativnim cijelim stepenima broja 10.
Prilikom korištenja redova treba prvenstveno koristiti red R5, pa zatim ostale
redove. Red R80 je tzv. izuzetni red i treba ga izbjegavati, ako je to moguće.
Postoje i tzv. podešeni redovi, koji se označavaju sa slovom "a" u imenu reda, a
dobiju se tako što se standardni brojevi još "jače zaokruže". Naprimjer, red R5
sadrži brojeve: 1; 1,6; 2,5; 4; 6,3; 10, a podešeni red Ra5 brojeve: 1; 1,5; 2,5; 4;
6; 10.
Za česte brojeve u tehnici mogu se uzeti njihove približne vrijednost, a da
budu standardni brojevi:
2 14
4
0 8
1
01 10
2 125 10 315 315
315
1
2
0
2
16 1 2 5
2
3 3
= = = =
= = = =
= = = =
, , ,
, , ,
, ,71 , " ,
t
t
t
t
t
g
g g


Osnovi konstruiranja
47
Ako se iz nekog od osnovnih redova standardnih brojeva uzme svaki drugi,
treći, ..., p-ti član dobija se izvedeni red standardnih brojeva. On se označava
oznakom odgovarajućeg osnovnog reda iz kojeg je izveden i, odvojeno kosom
razlomačkom crtom, brojem 2, 3, ..., p, naprimjer:
Red R5/2 sadrži svaki drugi član reda R5,
Red R10/3 sadrži svaki treći član reda R10.
Ako u jednom redu standardnih brojeva brojevi rastu, red se naziva rastući
red, a ako opadaju, opadajući red.
Rastući redovi su naprimjer:
R20: 1,12 - 1,25 - 1,40 - 1,60
R20/3: 1,0 - 1,4 - 2,0
Opadajući redovi su naprimjer:
R20/-1: 1,60 - 1,40 - 1,25 - 1,12
R20/-3: 2,0 - 1,4 - 1,0
Opšta oznaka osnovnih i izvedenih standardnih brojeva može se prikazati
izrazom:
Rr/p (...10
n/r
...) (2.1)
gdje je:
R - oznaka za red standardnih brojeva
r = 5, 10, 20, 40 (80) eksponent faktora porasta i oznaka osnovnog reda
p - korak izvedenog reda, (koje članove osn. reda treba uzeti u izvedeni red)
n - pozitivan ili negativan cijeli broj ili nula.
Dakle, ako je:
p = + 1 dobiće se rastući osnovni red
p = - 1 dobiće se opadajući osnovni red
p > + 1 dobiće se rastući izvedeni red
p < - 1 dobiće se opadajući izvedeni red

Osnovi konstruiranja
48
Tabela 1. Standardni brojevi osnovnih redova (prema JUS A.A0.001)
R5 R10 R20 R40 Nazivni brojevi
1,00 1,00



1,25
1,00

1,12

1,25

1,40
1,00
1,06
1,12
1,18
1,25
1,32
1,40
1,50
0
1
2
3
4
5
6
7
1,60 1,60



2,00
1,60

1,80

2,00
1,60
1,70
1,80
1,90
2,00
2,12
2,24
2,36
8
9
10
11
12
13
14
15
2,50 2,50



3,15
2,50

2,80

3,15

3,55
2,50
2,65
2,80
3,00
3,15
3,35
3,55
3,75
16
17
18
19
20
21
22
23
4,00 4,00



5,00
4,00

4,50

5,00

5,60
4,00
4,25
4,50
4,75
5,00
5,30
5,60
6,00
24
25
26
27
28
29
30
31
6,30 6,30



8,00
6,30

7,10

8,00

9,00
6,30
6,70
7,10
7,50
8,00
8,50
9,00
9,50
32
33
34
35
36
37
38
39
10,00 10,00 10,00 10,00 40
Osnovi konstruiranja
49
3. TOLERANCIJE
Zbog nesavršenosti ljudi, mašina, alata i materijala, mora se pretpostaviti da
će u proizvodnji mjere izrađenih predmeta više ili manje odstupati od željenih
mjera. Zbog toga je, ako namjena dijelova to zahtijeva, potrebno odrediti
granice unutar kojih ta odstupanja smiju biti. Na taj način se određuju
dozvoljena odstupanja stvarnih od željenih mjera. Veličine dozvoljenih
odstupanja stvarnih mjera zavise od namjene dijelova, s jedne strane, i od visine
proizvodnih troškova s druge strane. Područja u kojim se nalaze granice
dozvoljenih odstupanja mjera nazivaju se područje tolerancije ili tolerancija.
Ako se kritički posmatraju mašinski elementi i njihove dimenzije, lako se
može doći do zaključka da sve dimenzije ne treba raditi sa istom tačnošću.
Naprimjer, na nekom vratilu je potrebno sa velikom tačnošću uraditi ona mjesta
koja će doći u ležište, ili na koja će doći zupčanici, kaišnici ili slični elementi.
Ostale dimenzije tog vratila mogu se raditi s manjom tačnošću, jer to neće
uticati na funkcionalnost vratila.
Koje mjere je potrebno tolerisati i kolika mogu biti dozvoljena odstupanja
pojedinih mjera, zavisi od namjene pojedinih dijelova, njihove funkcije, načina
izrade, broja komada koji se izrađuju, te od tačnosti strojeva, alata, pripremaka i
naprava za pritezanje. Tolerišu se, u pravilu, samo:
a) Mjera čija bi netačnost mogla ugroziti ispravnost funkcije ili upotre-
bljivost dijelova. To su uglavnom one mjere od kojih zavisi međusobni
odnos dva ili više dijelova.
b) Mjere važne pri montaži, od kojih zavisi izmjenljivost dijelova, tako da
dijelove ne treba međusobno prilagođavati.
c) Važne mjere za proizvodni postupak, čijim neodržavanjem ne bi mogle
biti održane i neke druge važne mjere.
d) Mjere čije neodržavanje ima uticaj na kvalitetu proizvoda (npr. težina,
čvrstoća, volumen, nosivost, i dr.).
Međunarodni savez nacionalnih društava za standardizaciju ISO (Inter-
national Federation of the National Standardising Organisation) izradio je ISO
sistem tolerancija, koji sadrži načela za određivanje dozvoljenih odstupanja za
razne stupnjeve tačnosti izrade i za razne vrste međusobnog nalijeganja dijelova
u sklopu. ISO sistem tolerancija sadrži i brojčane vrijednosti dozvoljenih
odstupanja, utvrđene za određeni broj stupnjeva tačnosti izrade, za određene
Osnovi konstruiranja
50
položaje polja tolerancije (dozvoljenih odstupanja), u odnosu prema nazivnoj
mjeri.
JUS standardi za tolerancije dužinskih mjera, koji se koriste u nedostatku
bosanskohercegovačkih standarda, u potpunosti su u skladu sa ISO sistemom
tolerancija. Određivanje dozvoljenih odstupanja po JUS standardima obavezno
se mora primjenjivati u mašinogradnji, naravno, samo onda kada postoji potreba
za tolerisanjem mjera. Određivanju tolerancija izvan standardima određenog
područja dozvoljenih odstupanja, može se pristupiti samo izuzetno, kada neko
standardno odstupanje ne odgovara uslovima ili ako to traži upotreba strane
dokumentacije. Isto važi i za tolerancije nalijeganja.
d
=
D
A
s
T
r
T
0
a
g
a
s
d
s
D
s
C
d
d
C
d
g
C
D
d
C
D
g
a
d
A
d
A
g
rupa
osovina

Slika 35. Odstupanja na osovini i na rupi
Na slici 35 prikazan je položaj osovine u rupi. U vezi sa oznakama na slici
35, moguće je dati sljedeće definicije:
d - nazivna mjera osovine,
D - nazivna mjera rupe,
d
d
- najmanja (minimalna) mjera osovine,
d
g
- najveća (maksimalna) mjera osovine,
D
d
- najmanja (minimalna) mjera rupe,
D
g
- najveća (maksimalna) mjera rupe,
d
s
- stvarna mjera osovine,
D
s
- stvarna mjera rupe,
T
o
- visina tolerancijskog polja osovine, T
o
= d
g
- d
d
,
Osnovi konstruiranja
51
T
r
- visina tolerancijskog polja rupe, T
r
= D
g
- D
d
,
a
g
- gornje nazivno odstupanje za osovinu, a
g
= d
g
- d,
a
d
- donje nazivno odstupanje za osovinu, a
d
= d
d
- d,
A
g
- gornje nazivno odstupanje za rupu, A
g
= D
g
- D,
A
d
- donje nazivno odstupanje za rupu, A
d
= D
d
- D,
a
s
- stvarno odstupanje za osovinu, a
s
= d
s
- d,
A
s
- stvarno odstupanje zarupu, A
s
= D
s
- D
Nazivna mjera služi kao osnova za definisanje graničnih mjera i odstupanja.
To je mjera koja se unosi na crtež elementa i dobivena je proračunom ili
konstruktivnim izvođenjem elementa ili sklopa. Pri grafičkom prikazivanju,
nazivna mjera je označena nultom linijom (linijom nultog odstupanja). Ako je
nulta linija povučena horizontalno, pozitivna odstupanja se nalaze iznad, a
negativna ispod nulte linije.
Stvarna mjera se dobije mjerenjem pomoću mjernih instrumenata na već
izrađenom predmetu. Stvarna mjera osovine označava se sa d
s
, a stvarna mjera
rupe sa D
s
.
Granične mjere su one dvije dozvoljene ekstremne mjere, između kojih se
smije kretati stvarna mjera elementa, pri čemu su uključene i same granične
mjere. Na slici 35. se vidi da su granične mjere: d
g
(gornja) i d
d
(donja) za
osovinu, a D
g
(gornja) i D
d
(donja) za rupu.
Pri mašinskoj obradi skidanjem strugotine, i izradi osovine, prvo se dođe do
gornje granične mjere d
g
i ta mjera se naziva dobrom mjerom. Ako se osovina i
dalje obrađuje, dolazi se do donje granične mjere d
d
i ta mjera se zove loša
mjera. Ako se i ta mjera pri obradi pređe, osovina (element) se mora odbaciti
(škart). Kod rupe dobra mjera je D
d
(donja granična mjera), a loša mjera D
g

(gornja granična mjera).
Nazivno odstupanje je algebarska razlika između granične mjere i nazivne
mjere (u području tolerancija, odstupanje je uvijek algebarska razlika između
neke mjere i nazivne mjere). Odstupanja se označavaju slovom "A" (za
osovinu), odnosno slovom "a" za rupu, a mogu biti gornje, donje i stvarno.
Tolerancija je razlika između gornje granične mjere i donje granične mjere,
odnosno apsolutna vrijednost algebarske razlike između gornjeg i donjeg
odstupanja. Tolerancija spoljne mjere označava se sa T
o
(osovina), a tolerancija
unutrašnje mjere sa T
r
(rupa).
Tolerancijsko polje je područje ograničeno gornjim i donjim odstupanjem.
Stvarna mjera osovine mora ležati u tolerancijskom polju osovine, a stvarna
mjera rupe u tolerancijskom polju rupe.
Osnovi konstruiranja
52

a
0
= a
d
a
0
= a
g
Pozitivno
odstupanje
Negativno
odstupanje
Nulta linija
Nazivna
mjera
a
b
c
c
d
d
e
e
ff





f
g








g


h



j
j
S
km
n
p
r
s



t






u






v






x







y








z






z
a



z
b

Slika 36. Položaji tolerancijskih polja za osovine

A
0
= A
g
A
0
= A
d
Pozitivno
odstupanje
Negativno
odstupanje
Nulta linija
A
Nazivna
mjera
B
C
C
D
D
E
E
F
F
F
G





G
HJ
J
S
K
M
NP
R
S



T



U



V



X



Y



Z


Z
A



Z
B

Slika 37. Položaji tolerancijskih polja za rupe
ISO sistem tolerancija i nalijeganja definiše položaj tolerancijskog polja u
odnosu na nultu liniju, jednim ili u izvjesnim slučajevima sa dva slova, i to
velikim slovima za rupe, a malim slovima za osovine. Položaj tolerancijskog
polja iste oznake u odnosu na nultu liniju je funkcija nazivne mjere. Slika 36
prikazuje odgovarajuće položaje tolerancijskih polja za datu nazivnu mjeru u
određenom području nazivnih mjera za osovine, a slika 37 za rupe.
Sljedeći položaji tolerancijskih polja se koriste za oblast nazivnih mjera do
500 mm:
* za osovine: a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, j
s
, k, m, n, p, r, s, t, u, v,
x, y, z, za, zb, zc
Osnovi konstruiranja
53
* za rupe: A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, J
S
, K, M, N, P, R, S,
T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC
Tolerancijska polja osovina a...g leže uvijek ispod nulte linije, polje h leži na
nultoj liniji, polje j obuhvata nultu liniju, polje k leži na ili iznad nulte linije
(zavisno od kvaliteta),a polja m...z leže iznad nulte linije. Tolerancijska polja
rupa A...G leže uvijek iznad nulte linije, polje H leži na nultoj liniji, polje J
obuhvata nultu liniju, polja K, M i N obuhvataju, leže na ili ispod nulte linije
(zavisno od kvaliteta) i polja P...Z leže ispod nulte linije.
Za oblast od 500 do 3150 mm, koriste se položaji:
* za osovine: d, e, f, g, h, j
s
, k, m, n, p, r, s, t, u
* za rupe: D, E, F, G, H, J
s
, K, M, N, P, R, S, T, U
Brojčane vrijednosti tolerancija su propisane po ISO propisima, u zavisnosti
od nazivne mjere. ISO sistem tolerancija predviđa 18 različitih stupnjeva
tačnosti izrade proizvoda određenih kvalitetom tolerancije. Tih 18 kvaliteta
tolerancija mora zadovoljiti sve potrebe svih područja proizvodnje, od valjanja i
kovanja do fine mehanike i mjerila. Osnovne tolerancije određene kvalitete
označene su sa IT: IT01, IT0, IT1, IT2, ..., IT16.

Tabela 2. Odstupanja tolerancijskih polja od nulte linije za osovine
Tol. polje Odstupanje Područja nazivnih mjera [mm]
a
*
Znak 10-18 18-30 30-50 50-80 80-100
f a
g
- 16 20 25 30 36
g a
g
- 6 7 9 10 12
h a
g
- 0 0 0 0 0
j5, j6 a
d
- 3 4 5 7 9
j7 a
d
- 6 8 10 12 15
k4 - k7 a
d
+ 1 2 2 2 3
<k3, >k7 a
d
+ 0 0 0 0 0
m a
d
+ 7 8 9 11 13
n a
d
+ 12 15 17 20 23

Oznaka tolerancije se sastoji od slova i brojeva. Slovom se označava položaj
polja tolerancije u odnosu prema nultoj liniji, a brojem veličina polja tolerancije
(naprimjer h7, N9, i sl.). Tako se tolerirana mjera označava brojčanom oznakom
nazivne mjere, slovom koje označava položaj polja tolerancije i brojem koji
označava kvalitet (naprimjer 50 h6 za osovinu ili 70 H7 za rupu). Vrijednosti
Osnovi konstruiranja
54
odstupanja za neka tolerancijska polja data su u tabeli 2 za osovine, odnosno u
tabeli 3 za rupe.
Tabela 3. Odstupanja tolerancijskih polja od nulte linije za rupe
Tol. polje Odstupanje Područja nazivnih mjera [mm]
A
*
Znak 10-18 18-30 30-50 50-80 80-100
F A
d
+ 16 20 25 30 36
G A
d
+ 6 7 9 10 12
H A
d
+ 0 0 0 0 0
j6 A
g
+ 6 8 10 13 16
J7 A
g
+ 10 12 14 18 22
J8 A
g
+ 15 20 24 28 34
K7 A
g
- 6 6 7 9 10
K8 A
g
- 8 10 12 14 16
M7 A
g
- 0 0 0 0 0
preko M8 A
g
- 7 8 9 11 13
N7 A
g
- -5 -7 -8 -9 -10
preko N8 A
g
- 0 0 0 0 0

Tabela 4. Veličine tolerancijskih polja za rupe i osovine, izražene u
mikrometrima (1µm = 0.001 mm)
Područje nazivnih mjera [mm]
Kvalitet iznad 10
do 18
iznad 18
do 30
iznad 30
do 50
iznad 50
do 80
iznad 80
do 120
2 2 2,5 2,5 3 4
3 3 4 4 5 6
4 5 6 7 8 10
5 8 9 11 13 15
6 11 13 16 19 22
7 18 21 25 30 35
8 27 33 39 43 54
9 43 52 62 74 87
10 70 84 100 120 140
Osnovi konstruiranja
55
3.1. SISTEMI I VRSTE NALIJEGANJA
3.1.1. NALIJEGANJE
Nalijeganje (dosjed) je odnos dva dijela jednog sklopa (osovine i rupe), istih
nazivnih mjera, koji proizlazi iz razlike njihovih stvarnih mjera prije sklapanja.
Oznaka nalijeganja u ISO sistemu tolerancija, sastoji se od nazivne mjere i
oznake tolerancijskog polja unutrašnje i vanjske mjere (rupe i osovine), a
obilježava se, naprimjer, 40 H7/s6 ili 120 H8/d10.

3.1.2. VRSTE NALIJEGANJA
Nalijeganje može biti labavo, neizvjesno (prelazno) i čvrsto. Labavo
nalijeganje je ono kod kojeg je moguće relativno pomjeranje dijelova, odnosno
kod kojeg postoji zazor (zračnost) - osovina ne ispunjava rupu u potpunosti.
Čvrsto nalijeganje je takvo kod kojeg su dijelovi spojeni tako da se ne mogu
kretati nezavisno jedan od drugog, tj. kod kojeg postoji preklop - osovina je
uvijek veća od rupe. Prelazno nalijeganje je ono kod kojeg se ne zna unaprijed
hoće li se javiti zazor ili preklop, jer su tolerancije takve da se preklapaju. Slike
38, 39 i 40 prikazuju navedene vrste nalijeganja.
Sa slika 38, 39 i 40 se vidi da je labavo nalijeganje ono, kod kojeg je
tolerancijsko polje rupe u potpunosti iznad tolerancijskog polja osovine. Čvrsto
nalijeganje je ono kod kojeg je tolerancijsko polje rupe u potpunosti ispod
tolerancijskog polja osovine, a neizvjesno je ono nalijeganje kod kojeg se
tolerancijska polja osovine i rupe preklapaju.

Najmanji zazor
Najveći zazor

Slika 38. Labavo nalijeganje
Osnovi konstruiranja
56

Najveći preklop
Najveći zazor

Slika 39. Prelazno nalijeganje

Najmanji
preklop
Najveći preklop

Slika 40. Čvrsto nalijeganje

3.1.3. SISTEMI NALIJEGANJA
Sistem ISO tolerancija daje mogućnost izbora velikog broja različitih
kombinacija tolerancijskih polja rupa i osovina. Da bi se u tome uveo red i
smanjio broj kombinacija za praktičnu upotrebu, stvoreni su sistemi po kojima
se podešava osovina prema rupi ili rupa prema osovini. Tako se usvaja jedan od
sklopnih elemenata kao jedinstven po svojoj toleranciji za cijeli niz nalijeganja
(sklopova), a tolerancija i položaj tolerancijskog polja drugog sklopnog
elementa određuju se prema namjeni nalijeganja. Prema ISO sistemu,
nalijeganja se mogu ostvariti u sistemu jedinstvene rupe i u sistemu jedinstvene
Osnovi konstruiranja
57
osovine. U sistemu jedinstvene rupe za sve vrste nalijeganja, rupa ostaje ista, a
mijenja se mjera osovine. U sistemu jedinstvene osovine, za sve vrste
nalijeganja osovina ostaje ista, a prema vrsti nalijeganja mijenja se mjera rupe.
Na slici 41 prikazan je sistem jedinstvene rupe, a na slici 42 sistem jedinstvene
osovine. U praktičnoj primjeni, više se koristi sistem jedinstvene rupe, jer je
precizna izrada rupe uvijek komplikovanija od precizne izrade osovine.

čvrsto
nalijeganje
neizvjesno nalijeganje
labavo nalijeganje

Slika 41. Sistem jedinstvene rupe

čvrsto
nalijeganje
neizvjesno nalijeganje
labavo nalijeganje

Slika 42. Sistem jedinstvene osovine
Sistem jedinstvene rupe se primjenjuje kod: alatnih mašina, motora SUS,
lokomotiva, parnih mašina, automobila, željezničkih vagona, avionskih motora,
presa, kompresora, ventilatora itd. Sistem jedinstvene osovine se primjenjuje
kod sklopova za transmisiju, tekstilnih mašina, pribora u finoj mehanici,
električnih mašina, transportnih uređaja i gdje god se primjenjuju vučeni
materijali. Prednost sistema jedinstvene rupe je u tome što zahtijeva manje
reznog alata (npr. razvrtača), a nedostatak je to što nije pogodan za obradu
vučenih materijala.
Osnovi konstruiranja
58
Budući da je broj kombinacija tolerancijskih polja rupa i osovina veliki, nije
opravdano ni ekonomično koristiti sve moguće kombinacije, pa standardi ISO i
JUS daju preporuke za tolerancijska polja i nalijeganja. Standard JUS M.A1.140
daje preporučena tolerancijska polja. Standardi JUS M.A1.200 (za sistem
jedinstvene rupe) i JUS M.A1.201 (za sistem jedinstvene osovine) daju tri
stepena prioriteta za korištenje nalijeganja. Prema tom standardu nalijeganja
prvog stepena prioriteta u sistemu jedinstvene rupe su: H7/f7, H7/h6, H7/n6,
H7/r6, H8/f7, H8/h9, H8/u8 (iznad 24 mm), H8/x8 (do 24 mm), H9/h9 i
H11/h9.
Nalijeganja prvog stepena prioriteta u sistemu jedinstvene osovine su:
F8/h6, H7/h6, F8/h8, H8/h8, C11/h9, D10/h9, E9/h9, F8/h9, H8/h9, C11/h11,
D10/h11.

3.2. TOLERANCIJE SLOBODNIH MJERA
Na detaljnom crtežu treba razlikovati sljedeće vrste mjera:
a) Funkcionalne mjere,
b) Montažne mjere,
c) Tehnološke mjere,
d) Slobodne mjere.
Funkcionalne mjere su u vezi sa kinematskom shemom mašine, kao i mjere
dobivene proračunom, mjere koje obezbjeđuju određenu masu elementa ili
radnu karakteristiku, te one mjere koje obezbjeđuju nalijeganja.
Montažne mjere su one mjere koje su važne za sklapanje elemenata
(jednokratno sklapanje ili višekratno sklapanje i rasklapanje, te zamjena
dotrajalog dijela).
Tehnološke mjere su one mjere koje obezbjeđuju pričvršćivanje dijelova na
alatnoj mašini ili stavljanje u stezni alat.
Slobodne mjere su one mjere koje nemaju uticaj ni na nalijeganje, ni na
zamjenljivost dijelova, tj. nemaju poseban značaj ni u pogledu funkcije, ni
montaže, ni obrade.
U principu se tolerišu samo funkcionalne, montažne i tehnološke mjere, ali
ni slobodne mjere se ne mogu izrađivati izvan nekih dozvoljenih granica
odstupanja. Standard JUS M.A1.410 propisuje tolerancije slobodnih mjera
ostvarenih obradom skidanjem strugotine za četiri stepena tačnosti (tabela 5).
Tabela 5. Tolerancije slobodnih mjera (mjere su u mm)
Osnovi konstruiranja
59
Područje nazivnih mjera
stepen
tačnosti
0,5 do 3 3 do 6 6 do 30 30 do 120 120 do 315 315 do 1000 1000 do
2000
2000 do
4000
fini ± 0,05 ± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8
srednji ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ± 2
grubi ± 0,15 ± 0,2 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ± 2 ± 3 ±4
vrlo grubi - ± 0,5 ± 1 ± 1,5 ± 2 ± 3 ± 4 ± 6

Navedeni standard daje vrijednosti dozvoljenih odstupanja za mjere uglova i
za poluprečnike zaobljenja i oborene ivice. Na svakom detaljnom crtežu treba
da stoji napomena o tome koji standard i koji stepen tačnosti se traži za
slobodne mjere.

3.3. TOLERANCIJE OBLIKA I POLOŽAJA
Kao što se neka dužinska mjera ne može uraditi apsolutno tačno, nije
moguće apsolutno tačno uraditi ni neki geometrijski oblik, kao ni ostvariti
apsolutnu paralelnost osa ili površina. Uzroci koji dovode do pojave odstupanja
od geometrijskog oblika ili od predviđenog uzajamnog položaja površina i osa u
osnovi su isti kao uzroci odstupanja kod dužinskih mjera.
Na slici 43 je karikirano prikazano odstupanje oblika prema geometrijski
idealnom obliku.

Idealni oblik vratila Stvarni oblik vratila
(karikirano)
Odstupanje od
cilindričnog oblika

Slika 43. Odstupanje od cilindričnog oblika


Tolerancije oblika i položaja u znatnoj mjeri poskupljuju proizvodnju i treba
ih primjenjivati samo tamo gdje to zahtijeva funkcija komada ili ekonomičnost
Osnovi konstruiranja
60
proizvodnje, i to samo ako su veće ili manje od tolerancije prostora. Kad se već
moraju primijeniti ove tolerancije, treba ih primjenjivati uz princip
MAKSIMUMA MATERIJALA, gdje god je to moguće, jer se time znatno
smanjuje škart proizvodnje. Ove tolerancije se moraju u svakom slučaju
označiti na crtežu.
Zona tolerancije je zona u kojoj moraju ležati sve tačke jednog geometrij-
skog elementa (tačka, linija, površina, središnja ravan). U zavisnosti od tole-
rancije oblika i položaja i njene oznake na crtežu, zona tolerancije može biti:
* površina obuhvaćena krugom,
* površina između dva koncentrična kruga,
* površina između dvije paralelne linije,
* prostor obuhvaćen kuglom,
* prostor obuhvaćen cilindrom,
* prostor između dvije paralelne ravni i
* prostor obuhvaćen kvadrom.
Tolerancija oblika ograničava odstupanja jednog elementa od njegovog
geometrijski idealnog oblika. One određuju zonu tolerancije u kojoj posmatrani
element mora ležati i u kojoj smije imati proizvoljan oblik.
Tolerancije položaja obuhvataju tolerancije pravca, mjesta ili tačnosti
obrtanja. One ograničavaju dozvoljena odstupanja od geometrijski idealnog
položaja dvaju ili više elemenata u odnosu jedan prema drugom, od kojih je
jedan utvrđen kao referentni element. Ako je potrebno, može se odrediti i više
referentnih elemenata (naprimjer ležišni rukavci osovine). Tolerancija položaja
za jedan geometrijski element određuje zonu tolerancije u kojoj taj element
mora ležati i ako nije data tolerancija oblika, može imati proizvoljan oblik.
Na slici 44 prikazani su geometrijski oblici jednog mašinskog elementa koji
se tolerišu.
Referentni elementi su polazna baza za funkciju i izradu dijela kod
primjene tolerancije položaja. Referentni element treba biti najmanje tako
tačnog oblika kao zahtijevana tolerancija položaja tolerisanog elementa. Po
potrebi treba propisati toleranciju oblika. Odstupanje oblika referentnog
elementa treba odrediti prema "uslovu minimum".


Osnovi konstruiranja
61
Središnja linija
Izvodnica cilindričnog
omotača
Izvodnica koničnog
omotača
Ravna kružna površina
Površina koničnog omotača
Ravna prstenasta
površina
Torusna površina
Površina cilindričnog omotača
Površina odsječka kugle

Slika 44. Geometrijski elementi komada koji se tolerišu
Teorijske mjere su one mjere koje su potrebne kao podatak za geometrijski
idealan položaj tolerancijske zone nagiba, lokacija i često za tolerancije oblika
površina i linija. Za ove mjere ne važe tolerancije slobodnih mjera.

8
18
28
40

Slika 45. Primjer označavanja teorijskih mjera
Dozvoljena odstupanja izrađenog komada ograničena su upisanim
tolerancijama oblika i položaja. Ove se mjere ograđuju tankom linijom u obliku
pravougaonika. Primjer takvog označavanja prikazan je na slici 45.

Mjera uslov minimuma je ona granična mjera koja daje minimum
materijala izrađenog dijela. To je najmanja mjera osovine i najveća mjera rupe.
Osnovi konstruiranja
62
Pri mjerenju odstupanja od oblika granične linije i površine moraju biti tako
postavljene prema stvarnom obliku, da se dobije najmanje odstupanje. Ako se o
ovome ne vodi računa, onda se dobiju veća odstupanja, što dovodi do pogrešnih
rezultata mjerenja (h
2
na slici 46).
Pri mjerenju odstupanja od položaja važi uslov minimuma za referentni
element. Ako je referentni element osa, treba izrađeni komad izravnati prema
cilidru koji referentnu osu obuhvata s najmanjim mogućim prečnikom tog
cilindra (r
1
na slici 47). Ako je referentni element jedna ravna površina, treba
izrađeni komad izravnati prema paralelnim ravnima koje referentnu ravan
obuhvataju s najmanjim mogućim rastojanjem između tih ravni.
h
1
h
2
> h
1
h
2

Slika 46. Postavljanje graničnih linija za odstupanje od oblika
r
1
r
2

Slika 47. Odstupanje oblika za kružni presjek
Odstupanja oblika, prema JUS M.A1.240, mogu biti:
* Odstupanje od pravca (nepravost)
* Odstupanje od ravni (neravnost)
* Odstupanje od kruga (nekružnost)
* Odstupanje od cilindra (necilindričnost)
Osnovi konstruiranja
63
* Odstupanje od oblika bilo kojeg profila
* Odstupanje od oblika bilo koje površine
Odstupanje od pravca definisano je cilindrom unutar kojeg se moraju nalaziti
sve tačke tolerisane linije.
Dozvoljeno odstupanje od ravnosti definisano je prostorom između dvije
paralelne ravni, između kojih se moraju nalaziti sve tačke tolerisane površine.
Dozvoljeno odstupanje od kruga definisano je površinom između dva
koncentrična kruga u istoj ravni. Linija profila elementa ne smije nijednom
tačkom izlaziti izvan tog kružnog prstena.
Dozvoljeno odstupanje od cilindra definisano je prostorom između dva
koaksijalna cilindra. Površina omotača elementa ne smije nijednom tačkom
izlaziti izvan prostora između tih cilindara.
Dozvoljeno odstupanje od oblika bilo kojeg profila definisano je površinom
između dvije obvojnice krugova čiji centri leže na liniji koja ima zahtijevani
geometrijski oblik. Dozvoljeno odstupanje od oblika bilo koje površine
definisano je prostorom između dvije obvojnice kugli čiji centri leže na površini
koja ima zahtijevani geometrijski oblik.

Slika 48. Dozvoljeno odstupanje od oblika bilo kojeg profila
Odstupanja položaja, prema JUS M.A1.242 i JUS M.A1.243, mogu biti:
* Po pravcu:
* odstupanje paralelnosti
* odstupanje upravnosti
* odstupanje ugla nagiba

* Po mjestu:
Osnovi konstruiranja
64
* odstupanje lokacije pojedinih osa i površina
* odstupanje centričnosti i aksijalnosti
* odstupanje simetričnosti
* Po položaju obrtnih površina:
* radijalno bacanje (radijalna izbočenost obrtanja)
* aksijalno bacanje (aksijalna izbočenost obrtanja)
Standardni simboli za označavanje odstupanja oblika i položaja na crtežima,
prema standardu JUS M.A1.243, su dati u tabeli 6.
Oznake tolerancija oblika i položaja sastoje se od strelice koja pokazuje
površinu odnosno liniju koja se toleriše i okvira u koji se unosi simbol vrste
odstupanja i veličina tolerancije. Referentna površina (referentni element) u
odnosu na koji se odstupanje druge površine toleriše označava se referentnim
trouglom (slika 49).
Ako se podatak vrijednosti tolerancije odnosi na osu i središnju ravan, kao
na tolerisani element, tolerisana se strelica postavlja u pravcu kotne linije, na
jednu od strelica kotne linije. Međutim, ako je tolerisani element neka površina
ili linija, ali ne i osa, referentna strelica mora biti pomaknuta od kotne strelice u
stranu.

0,1 0,1

Slika 49. Primjeri označavanja tolerancija oblika i položaja
Kod tokarenih dijelova često se daju kombinirana odstupanja obika i
položaja (aksijalno i radijalno bacanje), jer se vrlo jednostavno mogu mjeriti.
Kod zadavanja dopuštenih odstupanja oblika i položaja potrebno je misliti na
međuovisnost tolerancija mjera, oblika i položaja. Obično se tolerancije
položaja i oblika ograničavaju na približno polovinu tolerancije mjere.
Osnovi konstruiranja
65
Tabela 6. Označavanje tolerancija oblika i položaja
Vrsta tolerancije Osobina koja se toleriše Simbol
Tolerancije oblika Pravost

Ravnost

Kružnost

Cilindričnost

Oblik linije

Oblik površine

Tolerancije položaja Tolerancije pravca Paralelnost

Upravnost

Ugao nagiba

Tolerancije mjesta Lokacija

Koncentričnost i
koaksijalnost

Simetričnost

Tolerancije tačnosti
obrtanja
Tačnost obrtanja

Kružnost obrtanja

Ravnost obrtaja


3.4. SLOŽENE TOLERANCIJE
Ako je jedna mjera ovisna o drugoj, naprimjer, mjera "x" na slici 50,
odnosno ako se nekoliko dijelova naslanja jedan na drugi, kontrolom tolerancija
mora se utvrditi međusobni uticaj tolerancija. Za računsko utvrđivanje jedne
granične mjere ovisne o drugim mjerama vrijedi:
* Ako je neka mjera zbir pojedinačnih mjera, onda je najveća mjera zbir
pojedinačnih najvećih mjera, a najmanja mjera zbir pojedinačnih
najmanjih mjera.
* Ako je mjera razlika dviju pojedinačnih mjera, onda se najveća mjera
dobije iz razlike gornje granične mjere (veće mjere) i donje granične
mjere (manje mjere). Najmanja mjera dobije se obratnim postupkom.
* Razlika graničnih mjera neke mjere, sumarna tolerancija, jednaka je zbiru
pojedinačnih tolerancija.
Osnovi konstruiranja
66
* Ako se potrebna mjera dobiva sabiranjem i oduzimanjem pojedinih mjera
(mjera x na slici 50), korisno je izraditi lanac mjera (slika 51). Počinje se
i završava crtanjem lanca mjera na traženoj mjeri i utvrđuje pozitivan,
odnosno negativan smjer.

40
+ 0,1
10
± 0,05
20
+ 0,01
x
45
- 0,1

Slika 50. Međusobna zavisnost mjera

40
+ 0,1
(-)
10
± 0,05
(+) 20
+ 0,01
(+)
x
45
- 0,1
(+)

Slika 51. Lanac mjera (za primjer slike 50)
Najveća mjera zavisne mjere dobije se sabiranjem gornjih graničnih mjera
negativnih članova lanca mjera. Najmanja mjera dobije se obratnim postupkom.
Iz toga proizlazi za gornji primjer:
x
g
= 45,0 - 40,0 + 10,05 + 20,01 = 35,06
x
d
= 44,9 - 40,1 + 9,95 + 20,0 = 34,75
Tolerancija se tada dobiva iz T = x
g
- x
d
= 35,06 - 34,75 = 0,31.
Tolerancija je jednaka sumi svih pojedinačnih tolerancija:
Osnovi konstruiranja
67
T = 0,1 + 0,1 + 0,1 + 0,01 = 0,31
Sabiranje tolerancija može zavisnoj mjeri dati približno velike vrijednosti
sumarne tolerancije i konstruktor ih mora uzeti u obzir.
* U zatvorenom lancu mjera bar jedna mjera mora biti netolerirana.
* Mjera s malom tolerancijom koja je funkcionalno uvjetovana, ne smije se
određivati s većim brojem toleriranih mjera (slika 52)

5
- 0,1
Tolerancija je tražena iz
funkcionalnih razloga
5
+ 0,02
12
+ 0,02
22
- 0,06
LOŠE
5 12
- 0,1
22
DOBRO

Slika 52. Uska tolerancija uvjetovana funkcijom mašinskog elementa
Dok se kod pojedinačnih dijelova sumarna tolerancija dobije na navedeni
način, kod većeg broja dijelova koji se nalaze jedan pored drugog, uvijek dolazi
do stvaranja sumarne tolerancije. Radi toga nije moguće na vratilu fiksirati
mašinski dio pomoću uskočnika bez zazora. Slika 53 prikazuje takav slučaj. Isto
tako aksijalni zazor kod većeg broja dijelova na vratilu može biti znatna. Ako,
na primjer, tolerancija 6 pojedinačnih dijelova na vratilu iznosi 0 mm, a
tolerancija sigurnosnog prstena (kojih takođe ima 6) 0,06 mm, onda će sumarna
tolerancija biti čak 0,36 mm. Tako veliki uticaji tolerancija su nedopustivi.
Uticaj sumarne tolerancije na dopuštenu mjeru može se ograničiti zadržavanjem
istog konstruktivnog oblikovanja samo pomoću uskih (i istovremeno skupih)
tolerancija pojedinačnih dijelova. Time se, doduše, ostvaruje izmjenljivost, ali
troškovi izrade mogu jako porasti. Prema broju pojedinačnih dijelova koji su
smješteni jedni pored drugih, kod postupka s minimalno maksimalnim mjerama,
tolerancije moraju biti jako uske. Vjerovatnoća da će se kod više od triju
dijelova koji su smješteni jedan pored drugog naći dijelovi s graničnim
mjerama, vrlo je mala. Zato se za izračunavanje sumarne tolerancije mogu
koristiti i statističke metode. Druga mogućnost za savladavanje sumarnih
tolerancija, koja ne zahtijeva tako uske tolerancije, je upotreba izmjenljivosti
grupe dijelova ili metoda kompenzacije. Kod metode izmjenljivosti grupe
dijelova, svaki dio dobiva široka polja tolerancije. Dijelovi se mjere i grupišu
tako da se ukupna željena mjera dobije u uskim granicama tolerancije. Kod
metode kompenzacije vrši se prilagođavanje jednog dijela, po mogućnosti onog
Osnovi konstruiranja
68
koji se montira posljednji, tako da bi se postigla sumarna vrijednost ukupne
vrijednosti u uskim granicama tolerancije.
21,2
+ 0,1
Aksijalni zazor
1,2
- 0,06
20
- 0,1

Slika 53. Sumarna tolerancija kod većeg broja dijelova

3.5. PRINCIP MAKSIMUMA MATERIJALA

0,1 M

Slika 54. Princip maksimuma materijala
Mjera maksimum materijala je ona granična mjera koja daje maksimum
materije izrađenog dijela. To je dakle, najmanja mjera rupe i najveća mjera
osovine. Uslov maksimum materijala dozvoljava da se jedna tolerancija oblika i
Osnovi konstruiranja
69
položaja na crtežu prekorači i to za iznos razlike između mjere sprezanja i mjere
maksimum materijala. Na crtežu se ovaj uslov označava velikim slovom M
unutar kruga, iza brojčane vrijednosti tolerancije.
Na slici 54 dat je primjer tolerancije sa uslovom maksimuma materijala.
Mjera sprezanja je ona mjera geometrijski idealnog suprotnog dijela koji
ima dužinu jednaku najmanje dužini površine nalijeganja posmatranog dijela i
sa kojom se posmatrani dio bez prisile još uvijek može spregnuti.
Slobodno uklapanje elemenata u sklop zavisi od kombinacije odstupanja
stvarnih dimenzija i odstupanja oblika ili položaja elemenata predmeta koji
ulaze u sklop. Minimalni zazor pri sklapanju dobija se u slučaju kada se mjere
elemenata nalaze na granici koja odgovara mjerama minimuma materijala, a pri
tome su dozvoljene greške oblika i/ili položaja maksimuma.
Sklapanje može biti ostvareno čak i najnepovoljnijim dozvoljenim uslovima
u pogledu dimenzionisanih tolerancija i tolerancija oblika i položaja - ako je
dimenzionalna razlika obaju elemenata, od kojih se svaki nalazi iznad granice
koja odgovara vrijednosti za maksimum materijala, jednaka najmanje ukupnoj
toleranciji položaja.
Međutim, raspoloživi zazor za sklapanje je utoliko veći ukoliko su stvarne
dimenzije elemenata koji se sklapaju više udaljene od granice maksimuma
materijala i ukoliko su greške oblika i položaja više ispod maksimalne greške.
Otuda proizlazi da, ukoliko su stvarne dimenzije elemenata koji se spajaju
više udaljene od granice maksimuma materijala, može za odgovarajući iznos
biti prekoračena tolerancija oblika i položaja, bez opasnosti po mogućnosti
sklapanja. Ovo povećanje tolerancije oblika i položaja na osnovu principa
maksimuma materijala, koje se primjenjuje na osnovu ostvarene dimenzione
tolerancije, kao i na osnovu ostvarene tolerancije položaja u izvjesnom slučaju
ima svojih koristi za proizvodnju, ali to povećanje ne bi smjelo uvijek biti
dopušteno sa gledišta funkcionalne ispravnosti.
Naprimjer, kod tolerancija položaja povećanje te tolerancije može biti
dozvoljeno uopšte uzev za centralna rastojanja elemenata koji se sklapaju, kao
što su rupe za svornjake ili čivije. U svim takvim slučajevima konstruktor treba
da odluči da li će ili neće primjenjivati princip maksimuma materijala.
Ako se ovaj princip primijeni, onda uz odnosnu toleranciju oblika ili
položaja treba upisati znak M (JUS M.A1.243).
Ovaj znak označava da je tolerancija upisana pored njega izabrana vodeći
računa o granicama maksimuma materijala elementa ili elemenata koji se
sklapaju. Ako je jedan element izrađen sa dimenzijom koja se nalazi između
dimenzije koja odgovara maksimumu materijala, razumljivo je da ovo
povećanje nikad ne prelazi vrijednosti dimenzionalne tolerancije elementa.
Osnovi konstruiranja
70
Važno je istaći da ovo povećanje tolerancije oblika i položaja može biti
primijenjeno na jedan element sklopa ne obazirući se na suprotan element sa
kojim se taj element sparuje.
NAPOMENA: Ako princip maksimuma materijala nije primijenjen (ili ne
može biti primijenjen) na tolerancije oblika i položaja, onda se te tolerancije
moraju uvažavati bez obzira na ostvarene mjere posmatranog elementa koji se
sklapa. To znači da greške oblika ili položaja moraju biti konstruirane
nezavisno. Ako je princip maksimuma materijala primijenjen, onda se greške
položaja ili oblika mogu kontrolisati odgovarajućim kontrolnim mjerilima za tu
namjenu.

3.5.1. PRIMJENA PRINCIPA MAKSIMUMA MATERIJALA
Konstruktori trebaju što više primjenjivati princip maksimuma materijala,
gdje god je to moguće, jer time povećavaju dozvoljena odstupanja, a smanjuju
škart i pojeftinjuju proizvodnju bez smanjenja kvaliteta proizoda.
Posebnu pažnju moraju obratiti kontrolori pri mjerenju odstupanja od oblika
i položaja i primjene principa maksimuma materijala, jer pri kontroli
neopravdano mogu biti škartirani dobri proizvodi.
Princip maksimuma materijala za tolerisani element

0,1 M
d
M
-
d
S
d

Slika 55. Princip maksimuma materijala za tolerisani element
Ako upisana vrijednost tolerancije tolerisanog elementa smije biti
prekoračena za apsolutnu vrijednost razlike između mjere sprezanja i mjere
maksimuma materijala tog elementa, tad se primjenjuje princip maksimuma
materijala.
Princip maksimuma materijala za referentni element
Ako upisana vrijednost tolerancije tolerisanog elementa smije biti
prekoračena za apsolutnu vrijednost razlike između mjere sprezanja referentnog
Osnovi konstruiranja
71
elementa i mjere maksimuma materijala istog referentnog elementa, tad se
primjenjuje princip maksimuma materijala.

A A M
d
'
M
-
d
'
S
d
'

Slika 56. Princip maksimuma materijala za referentni element
Princip maksimuma materijala za tolerisani i referentni element
Ako upisana vrijednost tolerancije tolerisanog elementa smije biti
prekoračena za zbir apsolutne vrijednosti razlike između mjere sprezanja i mjere
maksimuma materijala tolerisanog elementa s jedne strane i apsolutne
vrijednosti razlike između mjere sprezanja i mjere maksimuma materijala
referentnog elementa s druge strane, tad se može primijeniti princip maksimuma
materijala na tolerisani i referentni element.

A
A M
(
d
M
-
d
S
)
+
(
d
'
M
-
d
'
S
)
d
'
0,1 M

Slika 57. Princip maksimuma materijala za tolerisani i referentni element
Primjena principa maksimuma materijala u vezi sa upravnošću
Primjena principa maksimuma materijala u vezi sa upravnošću prikazana je
na slikama 58 i 59.

Osnovi konstruiranja
72
A
C16
-0,02
C0,04
A
A
C16
-0,08
C0,04 M

Slika 58. Princip maksimuma materijala - upravnost
Na slici 59 je prikazana čivija čija se osa mora nalaziti u granicama
cilindrične tolerancijske zone, upravno na referentnu ravan A. Prečnik ove zone
varira za 0,04 do 0,06, a prečnik čivije je 16 (maksimum materijala) do 15,98
(minimum materijala).

C16,04
toler. zona C0,04
normalna na referentnu
površinu
kontrolnik
referentna površina
C16,04
toler. zona C0,06
normalna na referentnu
površinu
kontrolnik
referentna površina

a) Materijal maks. prečnika 16,00 u
kontaktu sa kontrolnikom; efektivna
upravnost C0,04
b) Materijal min. prečnika 15,98 u
kontaktu sa kontrolnikom; efektivna
tolerancija C0,04
Slika 59. Provjera upravnosti kontrolnikom
Treba imati u vidu da kontrolno mjerenje (kontrolnik) kontroliše
kombinaciju odstupanja upravnosti mjere prečnika. Prečnik čepa se mora
nezavisno kontrolisati da bi se obezbijedilo da se tolerancijske granice ne
prekorače. Treba imati u vidu da se tačnost položaja, tj. greške posmatranog
dijela u odnosu na drugi dio sa kojim se sklapa u ovom primjeru ne postavlja.
Primjena principa maksimuma materijala u vezi sa pravnošću
Osnovi konstruiranja
73

C
1
0
-
0
,
0
2
M C0,01 -
svornjak

Slika 60. Osa svornjaka se mora nalaziti u granicama cilindrično-tolerancijske
zone, čiji prečnik varira od 0,01 do 0,03, a prečnik svornjaka varira
od 10,00 (maksimum materijala) do 9,98 (minimum materijala)
Prema slici 60 primjena principa maksimuma materijala u odnosu na
pravnost je data sa tolerancijom materijala na samim crtežima. Međutim, na
slici 61, kontrolno mjerilo kontroliše kombinovani efekat pravnosti mjere. Ako
je potrebno da svornjak ostane cijelom dužinom u unutrašnjosti zamišljenog
cilindra, imajući u vidu dozvoljene tolerancije prečnika svornjaka (Tejlorov
princip), tolerancija pravnosti mora biti označena kao na slici 61. Ali ako je
potrebno da svornjak ostane samo onom dužinom koja odgovara dužini djela sa
kojim se spreže tolerancijska površina, mora biti označena na osi koja se vidi na
slici 61.
Upravnost sa nula-tolerancijom oblika
Ako je potrebno posebno navesti da neku grešku pravca dijela koji se sklapa
treba obuhvatiti okvirom granice maksimuma materijala, onda to treba označiti
kao na slici 62. Odstupanja oblika su dozvoljena ako je dio ugrađen sa
odstupanjem od dimenzije granice maksimuma materijala u smjeru ka
minimumu materijala, pod uslovom da dimenzionisanje granica minimuma
materijala nije ni u jednoj tački podbačeno. Treba takođe imati u vidu da
nula-tolerancija oblika mora biti utvrđena i samo povezana sa principom
maksimuma materijala, pošto bi u drugom slučaju nula-tolerancija oblika u
stvari zahtijevala savršenu tačnost obrade - što je uostalom nemoguće.

Osnovi konstruiranja
74
tolerancijska zona 0,01
C
1
0
C
1
0
,
0
1
kontrolnik
tolerancijska zona 0,03
C
9
,
9
8
C
1
0
,
0
1
kontrolnik
0
,
0
1
0
,
0
3

Slika 61. Provjera pravosti kontrolnikom

A
C16
-0,02
0 M

Slika 62. Nula-tolerancija oblika



Osnovi konstruiranja
75
50
±0,1 dvije čivije C9,8
-0,1
čepovi
dvije rupe C10
+0,1

Slika 63. Rastojanje centara
Rastojanje centara
Na slici 63 je prikazan prosti slučaj linearnog tolerisanja rastojanja centara i
pokazuje dva sastavna dijela koja se uvijek mogu sklopiti, čak i pod
najnepovoljnijim uslovima tolerancijskih mjera, u slučaju kad je:
* za gornji dio: rastojanje centra i prečnici čepova na maksimumu
materijala
* za donji dio: rastojanje centra i prečnici čepova na minimumu materijala
ili
* za gornji dio: rastojanje centra i prečnici čepova na minimumu materijala
* za donji dio: rastojanje centra i prečnici čepova na maksimumu materijala
Na slici 64. dato je objašnjenje za ekstremne slučajeve maksimuma i
minimuma rastojanja centara. Sklapanje dijelova moguće je izvesti u ovom
slučaju, ako je ispunjeno:
1) Maksimalna rastojanja između spoljnih strana čepova u gornjem
sastavnom dijelu ne smije prekoračiti 59,9 (tj. rastojanje čepova uvećano
za pola prečnika svakog čepa 50,1 + 9,8 = 59,9 ne smije prekoračiti
minimalno rastojanje između spoljnih strana rupa u donjem dijelu
49,9 + 10 = 59,9)
2) rastojanje između unutrašnjih strana čepovane smije biti manje od 40,1
(tj. rastojanje centra čepova umanjeno za pola prečnika svakog čepa
49,9 - 9,8 = 40,1 ne smije biti manje od minimalnog rastojanja između
unutrašnjih strana rupa u donjem sastavnom dijelu 50,1 - 10 = 40,1)
Osnovi konstruiranja
76
49,9
59,9
50,1
40,1

Slika 64. Ekstremni slučajevi rastojanja centara
Otuda, ako prečnici čepova imaju minimalne prečnike (9,7), njihovo
rastojanje centara može da varira između 59,9 - 9,7 = 50,2 i 40,1 + 9,7 = 49,8.
što odgovara toleranciji od ± 0,2, umjesto ± 0,1, kako je dato na crtežu.
Ova mogućnost povećanja dozvoljene greške može se korisno primijeniti
ako se naznači primjena maksimuma materijala na rastojanju centara čepova
gornjeg dijela koji se sklapa. Princip maksimuma materijala može se naznačiti i
za donji dio kao što je bilo prikazano na slici 62 sa istom tačnošću.
Ako se koristi princip maksimuma materijala, on se može naznačiti kao na
slici 65, koja prikazuje donji dio: oznaka M slijedi tolerancijska rastojanja
centara.
50
±0,01
M

Slika 65. Princip maksimuma materijala za rastojanja centara - donji element
Prema slici 66, koja pokazuje isti dio, oznaka M slijedi toleranciju položaja
rupa, označavajući da su tolerancijske zone za centre rupa cilindrične (u slučaju
da su obje rupe minimalnog prečnika, tj. da postoji maksimum materijala,
tolerancija rastojanja centara rupa je ± 0,1, dok ako su obje rupe maksimalnog
prečnika, tolerancija rastojanja centara rupa je ± 0,2.

Osnovi konstruiranja
77
Jedina razlika između zahtjeva postavljenog na slikama 65 i 66 je u tome što
se na slici 66 utvrđuje cilindrična tolerancijska zona za centre rupa.

50
M C0,01

Slika 66. Princip maksimuma materijala za rastojanja centara - donji element
Koaksijalnost
Primjena principa maksimuma materijala u odnosu na koaksijalnost je data
na slikama 67, 68 i 69. Na slici 67 osa glave čivije treba da se nalazi u zoni
tolerancije cilindra, čija se osa poklapa sa osom vrata čivije, čiji prečnik varira
od 0,05 (=0,025
.
2) do 0,165 (=0,0825
.
2). Prema tome, kako variraju ostvareni
prečnici glave i rukavca od njihovih mjera maksimuma do minimuma materijala
prikazano je na slikama 68 i 69.

A
A M C 0,05 M
C 40
-0,1
C 20
-0,05

Slika 67. Idealan slučaj koaksijalnosti (ose se poklapaju)

Osnovi konstruiranja
78

0,05
ekscentričnost 0,025
C 40
C 20
C 40,05
kontrolnik
osa kontrolnika
osa glave

Slika 68. Odstupanje od koaksijalnosti

0,15
ekscentričnost 0,075
C 39,9
C 19,985
C 20
C 40,05
kontrolnik
osa kontrolnika
osa glave
0,015
osa vrata
ekscentričnost 0,0815

Slika 69. Odstupanje od koaksijalnosti

Osnovi konstruiranja
79
3.6. PRIMJERI TOLERANCIJA I OZNAČAVANJE
NA CRTEŽIMA

A A 0,5

Slika 70. Odstupanje površine "A" od ravnosti, ne veće od 0,05 mm

A
300
0,1
A

Slika 71. Odstupanje površine "A" od pravosti, ne veće od 0,1mm
na dužini od 300 mm

A 0,1 A

Slika 72. Odstupanje površine "A" od cilindričnosti, ne veće od 0,1mm

Osnovi konstruiranja
80

A
A 0,02

Slika 73. Odstupanje površine "A" od kružnosti, ne veće od 0,02mm

A 0,01
A

Slika 74. Odstupanje profila podužnog presjeka cilindrične površine "A",
ne veće od 0,01mm

A
A 0,06
B
A

Slika 75. Odstupanje od rupe B u odnosu na osu rupe A, ne veće od 0,06 mm
Osnovi konstruiranja
81

A 0,01
A
B
A

Slika 76. Odstupanje površine "AB" od paralelnosti, ne veće od 0,01mm

A
A 0,1
B

Slika 77. Odstupanje površine "B" od upravnosti prema osnovici (površina "A"),
ne veće od 0,1mm

A 0,01
A
C
3
6
H
6
A 0,01
A 0,04

Slika 78. Odstupanje tolerancije položaja
Osnovi konstruiranja
82

C
3
0
H
7
0,03
0,01

Slika 79. Odstupanje tolerancije položaja zaptivnog prstena

A
A
d
e
c
A
b

oznaka mjere tolerancije
dijela b c d e f g
1 15 7 8h8 49 0,008 0,008
2 20 8 10h8 50 0,01 0,008
3 30 10 15h9 70 0,02 0,01
4 50 12 20h9 112 0,05 0,015
Slika 80. Označavanje tolerancije oblika i položaja,
gdje su vrijednosti vezane tabelom
Osnovi konstruiranja
83

8 rupa C10H11
3
0
1
5
M 0,1
15 15
30 30 30

Slika 81. Odstupanje svih rupa od nominalnog položaja
ne smije biti veće od 0,1 mm
B
C
8
0
-
0
,
0
1
4
39
-0,15
A
A 0,008
B 0,002
0,05
0,05 0,01

Slika 82. Tolerancija unutrašnjeg prstena kugličnog ležaja
Osnovi konstruiranja
84
4. PRESOVANI SKLOPOVI
Presovani (stezni) spojevi su čvrste veze dobijene presovanjem, otporne na
trošenje tako da omogućuju prenos udarnih i promjenljivih opterećenja. Stezna
veza ostvaruje se spajanjem dijelova između kojih postoji preklop. Na slici 83
prikazana je veza vanjskog i unutrašnjeg prstena, te djelovanje sila pritiska sa
vanjskog na unutrašnji prsten i obratno
D D
v
r
vanjski prsten
p
D
u
r
p
unutrašnji prsten

Slika 83. Šuplje vratilo čvrsto spojeno s prstenom
Ova stezna veza je data i na sljedećoj slici, gdje se vidi valjanje čepa sa
otvorom. Na čepu se daje primjer vratila, gdje sa svake strane postoji 1/2
preklopa.
d
otvora
1/2 p 1/2 p
d
vratila

Slika 84. Vratilo čvrsto spojeno s prstenom
Osnovi konstruiranja
85
Stezno spajanje primjenjuje se najčešće kod dijelova koji rotiraju. To su
razni rotori, turbinski i ventilatorski dijelovi, koji se presuju na vratila.
Stezno spajanje može se vršiti vrućim navlačenjem vanjskog dijela,
pothlađivanjem unutrašnjeg ili presovanjem unutrašnjeg dijela u vanjski ili
obrnuto. U prvom slučaju vanjski se dio zagrijava najčešće u uljnoj kupki, da se
proširi toliko da se može lako navući na unutrašnji dio. Temperature se kreću
oko 350°C, ali ne idu preko te temperature. U drugom slučaju se unutrašnji dio
hladi (u suhom ledu, gdje se postiže temperatura do -72°C, a u tekućem zraku
do -195°C) i time se toliko sužava da se može uvući u vanjski dio.
Zagrijavanjem na normalnim temperaturama (+20°C) dolazi do steznog spoja.
Ovako dobijene stezne spojeve nazivamo poprečnim steznim spojevima.
Ako se samo jednim načinom ne može postići dovoljno proširenje, može se
kombinovati zagrijavanje i pothlađenje.
U trećem slučaju dijelovi se u hladnom stanju (najčešće upotrebom prese)
presuju jedan u drugi. Takve spojeve nazivamo uzdužnim presovanim
spojevima. Ovaj primjer je prikazan na slici 85, a takvo spajanje može se
ostvariti i centrifugiranjem vanjskog dijela.

F
uzdužno
presovanje
F F
2-3
mm


Slika 85. Uzdužno presovani spoj dobijen presovanjem čepa u prsten
Da oštre ivice ne bi pri presovanju strugale po rupi, zakosi se unutrašnji dio
na dužini 2-3 milimetra pod uglom od 5°. Pri presovanju se dijelovi mažu uljem
ili mašću, a ako su od različitog materijala ili su različite tvrdoće mogu se
presovati na suho.
Osnovi konstruiranja
86
Steznim spajanjem bez obzira na to na kakav je način ostvareno treba na
nalegnutim površinama stvoriti dovoljno veliki otpor protiv aksijalnog
pomjeranja ili zakretanja spojenih dijelova jedan prema drugom. Otpor trenja
izazvan prianjanjem, veći je od otpora trenja klizanja. Pri proračunu steznih
spojeva računamo, radi sigurnosti, samo sa otvorom trenja klizanja, kao što je
prikazano na slici 83. Na istoj slici se vidi da usljed preklopa potrebnog za
stezanje i izazivanje elastičnih deformacija, stvara se na naliježućim površinama
pritisak p. Ako taj pritisak pomnožimo sa površinom A i koeficijentom trenja
dobićemo potreban otpor trenja, koji se suprotstavlja djelovanju vanjskih sila.
Steznim sklopovima može se izvršiti ušteda u materijalu, ušteda u izradi
utora za klin i sam klin, bušenje rupe za navoj, narezivanje navoja, izrada vijaka
i drugo. Na sljedećim slikama vide se te uštede i rješenja sklopova.


Slika 86. Rukavac sa naslonom u normalnoj izradi i pomoću steznog sklopa


Slika 87. Pričvršćenje ručice na rukavac pomoću klina, podloške, vijka
i sa steznim spojem
Osnovi konstruiranja
87
4.1. PRORAČUN STEZNOG SKLOPA
Sila otpora trenja klizanja je najmanja sila koju treba da izazove minimalni
pritisak naliježućih površina (p
min
), a koja mora biti toliko velika da uzdužno,
obodno ili rezultantno vanjsko opterećenje F
l
, F
o
i F
r
drži u ravnoteži. Sila
otpora trenja klizanja F
k
dobija odgovarajuće indekse l, o i r, već prema tome da
li se radi o uzdužnoj sili klizanja F
kl
, odnosno obodnoj sili klizanja F
ko
, ili
rezultantnoj sili klizanja F
kr
. Tako se F
k
računa:
F
k
= A
.
p
min
.
µ
F
kl
= A
.
p
min
.
µ
kl

F
ko
= A
.
p
min
.
µ
ko

F
kr
= A
.
p
min
.
µ
kr

F
kr
= Dt l
.
p
min
.
µ
kr

F
ko
= 2M
o
/ D
A = Dt l
F
kl
F
l
uzdužna sila
+F
ko
F
l
D
D/2
+F
ko
-F
ko
+F
ko
F
rk
F
kl
F
l

Slika 88. Sila prijanjanja F
k
(sila klizanja) - određeni načini
opterećenja steznog spoja
Sila pripijanja F
k
(sila klizanja) je određena načinom opterećenja steznog
spoja preko koeficijenata trenja µ
kl
, µ
ko
, µ
kr
, (uzdužnim, obodnim i radijalnim) u
pravcu djelovanja uzdužne sile. Vrijednosti koeficijenata trenja će najviše
zavisti od sredstava za podmazivanje (suho bez podmazivanja, ulje ili mast), od
vrste steznog spoja (uzdužni presovani, poprečni navučeni stezni spoj), od
materijala vanjskog i unutrašnjeg dijela koji se stezno vežu i od toga da li se
Osnovi konstruiranja
88
radi o stanju mirovanja (trenje mirovanja) ili o stanju klizanja (trenje klizanja).
Na slici 89 prikazani su dati odnosi.

C
6
0
0
C
3
0
0
F
sila presovanja
520 l
F
A
suho presovanje
100
podmazano uljem
80
podmazano uljem i
mašću
60
podmazano mašću
40
20
l
1 100 200 300 400 500

Slika 89. Zavisnost sile presovanja od maziva

4.1.1. VELIČINA POTREBOG MINIMALNOG I
DOPUŠTENOG MAKSIMALNOG IZMJERENOG
STEZNOG PREKLOPA

P
s max
= P
max

.
(K
v
+ K
u
)
.
D
.
10
3
[µm]
P
max
= P
s max
+ Ap
P
s min
= P
max

.
(K
v
+ K
u
)
.
D
.
10
3
[µm]
P
min
= P
s min
+ Ap
k
m m Q
m E Q
v
v v v
v v v
=
+ + ÷ ·
· ÷
( ) ( )
( )
1 1
1
2
2

Q
D
D
v
s
vu vratilo unutra
=
( )

k
m m Q
m E Q
u
u u v
u u u
=
÷ + + ·
· ÷
( ) ( )
( )
1 1
1
2
2

Osnovi konstruiranja
89
Q
D
D
u
vu
=

- P
s max
i P
s min
su maksimalni i minimalni stezni preklopi u mikrometrima
- P
max
i P
min
su maksimalni i minimalni mjerni preklopi u mikrometrima
- k
v
i k
u
su pomoćne veličine [mm
2
/N]
- E je modul elastičnosti, koji se uzima iz tabele [MPa]
- m
v
i m
u
su Poasonovi brojevi, koji su za čelik 10/3, za liveno gvožđe 4.
Pri izradi steznog spoja proračunati preklop se smije kretati u granicama
tolerancije između maksimalnog i minimalnog preklopa, pri čemu je razlika
P
max
- P
min
jednaka tolerancijskom polju dosjeda (nalijeganja).
Minimalni preklop mora biti toliki da osigurava dovoljno velik pritisak P
min

na naliježućim površinama, koji daje dovoljno veliku silu klizanja.
Ta sila trenja klizanja mora biti veća od vanjske sile F
l
, odnosno obodne sile
F
o
. Preklop ne smije biti samo toliki da u prstenovima ne izazove naprezanje
iznad dopuštene granice (tj. 90 % od granice razvlačenja).

4.1.2. PRORAČUN PRITISKA NA NALIJEŽUĆIM
POVRŠINAMA

p
p
D k k
N
mm
s
v u
=
· + ·

¸

(
¸
(
( ) 10
3 2
(4.1)
(
¸
(

¸

· µ ·
=
µ ·
=
2
0 k
0 k
kl
l
min
mm
N
E A
F
A
F
p
(4.2)
p
R
k
N
mm
u
max
,
'
=
·
¸

(
¸
(
0 96
2
(4.3)
k
Q
Q m
k
Q
v
v
v v
u
u
' ' =
+
÷
+ =
÷
1
1
1 2
1
2
2 2
, pomoćne veličine (4.4)



Osnovi konstruiranja
90

D
v
p
D
u
p
p

Slika 90. Proračun pritiska na naliježućim površinama
Jednačina (4.1) je opšta jednačina za pritisak naliježućih površina. Pritisak p
izračunat je prema zakonima nauke o čvrstoći, s tim da se vanjski i unutrašnji
prsten smatraju debelostjenim posudama izloženim unutrašnjem, odnosno
vanjskom pritisku. Iz jednačine se vidi da veličina pritiska zavisi od veličine
steznog preklopa p
s
, odnosno od promjera Q
v
i Q
u
, te veličina zavisnih od vrste
materijala (m
v
, m
u
, E
v
, E
u
).
Pritisak treba da se kreće između maksimalnog i minimalnog. Minimalni
pritisak, koji zavisi od minimalnog steznog preklopa mora biti toliki da na
naliježućim površinama izazove dovoljno veliku silu trenja klizanja (F
kl
, F
ko
),
koja će biti dovoljno velika da drži vanjske sile F
l
i F
o
(4.2).
Maksimalni pritisak ne smije biti prevelik da na prstenovima ne bi izazvao
naprezanje veće od 0.9 o
R
(4.3). za sve ovo su potrebne dodatne veličine (4.4)
A = D t l [mm
2
] - površina nalijeganja
o
Rv
[N/mm
2
] - granica razvlačenja vanjskog prstena
o
Ru
[N/mm
2
] - granica razvlačenja unutrašnjeg prstena

Osnovi konstruiranja
91
4.1.3. JEDNAČINE NAPREZANJA I DEFORMACIJE NA
VANJSKOM I UNUTRAŠNJEM PRSTENU

o
deformacija vanjskog prstena na
vanjskom obodu
deformacija vanjskog prstena na
unutrašnjem obodu
o
1
o
1
'

Slika 91. Raspored deformacija na vanjskom prstenu presovanog sklopa


deformacija unutrašnjeg
prstena na unutrašnjem
obodu
deformacija unutrašnjeg prstena
na vanjskom obodu
o
2
o
2
'

Slika 92. Raspored deformacija na unutrašnjem prstenu presovanog sklopa

Osnovi konstruiranja
92

prsten
naprezanje
vanjskog
prstena
naprezanje unutrašnjeg prstena
šuplje vratilo
prsten
naprezanje
vanjskog
prstena
naprezanje unutrašnjeg prstena
puno vratilo

Slika 93. Naprezanje na vanjskom i unutrašnjem prstenu

PRORAČUN:
1) Naprezanje na unutrašnjem obodu vanjskog prstena
radijalno naprezanje: o
r max
= - p
g

tangencijalna naprezanja: t
t g
v
v
p
Q
Q
.max
= ·
+
÷
1
1
2
2

reducirano naprezanje: o
red
v
v
v
p
Q
Q
m
.max
= ·
+
÷
+
|
\

|
.
|
1
1
1
2
2

2) Naprezanje na vanjskom obodu unutrašnjeg šupljeg vratila
radijalno naprezanje: o
r max
= - p
Osnovi konstruiranja
93
tangencijalno naprezanje: t
t
u
u
p
Q
Q
.max
= ÷ ·
+
÷
1
1
2
2

reducirano naprezanje: o
red
u
u
u
p
Q
Q
m
.max
= ÷ ·
+
÷
+
|
\

|
.
|
1
1
1
2
2

3) Naprezanje na vanjskom obodu unutrašnjeg punog vratila
radijalno naprezanje: -o
r
= p
tangencijalno naprezanje: -t
t
= p
reducirano naprezanje: ÷ = · +
|
\

|
.
| o
red
u
p
m
.
1
1

4) Naprezanje na vanjskom obodu vanjskog prstena
radijalno naprezanje: -o
r
= 0
tangencijalno naprezanje: t
tv
v
v
p
Q
Q
= ·
÷
|
\

|
.
| 2
1
2
2

reducirano naprezanje: o t
red tv
v
v
p
Q
Q
.
= = ·
÷
|
\

|
.
| 2
1
2
2

5) Naprezanje na unutrašnjem obodu šupljeg vratila
radijalno naprezanje: o
r
= 0
tangencijalno naprezanje: t
t
u
p
Q
max
= ÷ ·
÷
|
\

|
.
| 2
1
1
2

reducirano naprezanje: o t
red t
u
p
Q
. max
= = ÷ ·
÷
|
\

|
.
| 2
1
1
2

6) Deformacija vanjskog oboda vanjskog prstena

2 2
1
10
1
2
2
3
o µ = · ·
÷
· p
D
E
Q
Q
m
v
v
v
v
[ ]

7) Deformacija na unutrašnjem obodu vanjskog prstena

2 10
1 1
1
1
3
2
2
o µ ' [ ]
( ) ( )
( )
= · · ·
=
+ + ÷ ·
· · ÷
p D k m
k
m m Q
m E Q
v
v
v v v
v v v

Osnovi konstruiranja
94
8) Deformacija na unutrašnjem obodu unutrašnjeg prstena

2 2
1
10
2 2
3
o µ '
( )
[ ] = ·
÷
· p
D
E Q
m
u
u u

9) Deformacija na vanjskom obodu unutrašnjeg prstena

2 10
1 1
1
2
3
2
2
o µ = · · ·
=
÷ + + ·
· · ÷
p D k m
k
m m Q
m E Q
u
u
u u u
u u u
[ ]
( ) ( )
( )


4.1.4. PRORAČUN TEMPERATURE ZA VRUĆE
NAVLAČENJE I POTHLAĐIVANJE
Temperatura pri zagrijavanju vanjskog dijela iznosi:
| | K t
10 D
z p
t
0
3
v
max
v
+
· · o
+
=
Temperatura pri pothlađivanju unutrašnjeg dijela iznosi:
| | K t
10 D
z p
t
0
3
u u
max
u
+
· · o
+ ÷
=
gdje je:
z [µm] - potrebna zračnost radi lakšeg navlačenja zagrijanog vanjskog
prstena ili pothlađenog unutrašnjeg dijela.
o
u
, o
v
, - koeficijent toplotnog širenja materijala

4.1.5. SIGURNOST KOD STEZNIH SPOJEVA
Sigurnost kod steznih spojeva je odnos sile otpora trenja klizanja F
kl
(F
ko
kod
izvjesnih steznih spojeva) prema djelovanju vanjskih sila F
l
i F
o
(zbog koje je
stezni spoj izveden). Sigurnost će biti:
S = F
ko
/ F
o
, odnosno:
S = F
kl
/ F
l

S > 1.3 ... 1.8
Vanjske sile F
l
i F
o
i sile otpora klizanju F
kl
i F
ko
steznog spoja daju tako
raspored sila, kao što je prikazano na slici 94.
Osnovi konstruiranja
95

F
kl
- uzdužna sila klizanja
F
ko
- obodna sila klizanja
F
l
- uzdužna sila
obrtni moment - M
o
obodna sila - F
o

Slika 94. Raspored sila kod steznog spoja

4.1.6. OBLIKOVANJE STEZNIH SPOJEVA

D
v
D
p
m
o
n
o
1

o = o
1
= 5 ... 15°
n = 2 ... 3 mm
m = 0.01D+2 mm
Slika 95. Oblikovanje ivica vratila i provrta
Osnovi konstruiranja
96
Ako se stezni spoj hladnim presovanjem navlači, treba oštre ivice vanjskog i
unutrašnjeg mašinskog dijela tako oblikovati da se što više smanji potreban
pritisak za presovanje i da se poveća sigurnost samog steznog spoja.
Oštre ivice djeluju pri struganju kao strugalo, uglačavaju dodirne površine i
smanjuju preklop. Zato je važno oštre ivice skinuti na unutrašjem mašinskom
dijelu, koji se izrađuje od tvrdog materijala (o = 5 ... 15°, m = 0.01D+2 mm).
Ivice vanjskog dijela više se obaraju i imaju veći radijus. Dubina na
unutrašnjem dijelu se kreće od n = 2 ... 3 mm, i o
1
= 5 ... 15°, sa dozvoljenom
tolerancijom od nekoliko (5 do 10) minuta, što znači da se ivice vanjskog dijela
više obaraju i imaju veći radijus.

4.1.7. STEZNI OBRUČI
Steznim obručima vežu se mašinski dijelovi koji su podijeljeni na dva ili
više dijelova. Vruće navučeni stezni obruči stežu se pri hlađenju i time
izazivaju pritisak na podijeljenim površinama. na takav način se vežu veliki
zamajci i remenice. Na svakom steznom mjestu imaju dva ili više steznih
obruča. Tako ostvarena veza ne služi samo za preuzimanje sila, već i kao
osiguranje protiv labavljenja. Stezni obruči izrađuju se od materijala Č.0210 i
Č.0445. Budući da je preklop relativno malen (p
max
= p
min
), potreban je
odgovaraući kvalitet nalijeganja površina.
Toplo navlačenje steznim obručima izvodi se kod glavčina velikih ležaja na
vratilu, zatim spajanja dijelova kod poljoprivrednih mašina i drugo, gdje
glavčina i vratilo moraju imati čvrsto nalijeganje. Pri proračunu se glavčina i
vratilo računaju kao jedan dio (unutrašnji), u odnosu prema steznom obruču. U
tom slučaju se računa modul elastičnosti za unutrašnji dio:
E
E E Q
E E Q
u
g v v
g v
=
· +
+ ·
( ) 1

Q
g glavčina
v vratilo
=
o
o
( )
( )

gdje je: E
g
- modul elastičnosti glavčine,
E
v
- modul elastičnosti vratila,
Q - odnos debljine stjenki


Osnovi konstruiranja
97

F
p
F
p
opterećenje
glavčine
opterećenje steznih
obruča
F
p
o
2
o
1
'
suženo prošireno
F
opterećenje steznih
obruča
F
p
o
2
o
1
'


Slika 96. Sile i deformacije steznih obruča
Sigurnost protiv odvajanja se računa:
S = F
p
/ F
r
> 1.3 ... 1.8
gdje je: F
p
- prethodna sila, koja se računa prema F
p
= D
.
l
.
p
F
r
- sila od rada
F
d
- deformaciona sila
Osnovi konstruiranja
98
F F
d r
= =
+
o
o
o
o
2
1
2
1
1

Naprezanje na zatezanje prstena iznosi:
o = =
÷ ·

¸

(
¸
(
F
A
F
D D l
kN
mm
v
0 0
2
( )


4.1.8. STEZNE TRAKE
Stezno spajanje može se izvršiti i pomoću steznih traka. Glave steznih traka
ne samo da ne izazivaju gnječenje materijala i opterećenje na pritisak na
naliježućim površinama, već svojim djelovanjem obrazuju propusni tok linija
sila.
Sa slike 97 se vidi da su dijelovi kod kojih strelice pokazuju lijevi smjer
opterećenja na istezanje, desni na pritisak. Gustoća toka linija sila je mjerilo za
visinu naprezanja. Uzmemo li u obzir da će pri navlačenju traka uglačavati
naliježne površine, doći će do produženja stezne trake za veličinu o
A
i do
skraćenja steznih dijelova za o
B
.

45°
1/2 F
a
1/2 F
+o
-o
b

Slika 97. Tok linija sila i raspored naprezanja glave stezne trake

Osnovi konstruiranja
99
Prema zakonima nauke o čvrstoći imamo da je:
E
F
A
F E A
c
c
=
= ·

F
E A
l
N
p
A A A
=
· ·
·
÷
o
10
3
[ ]

F
E A
l
N
p
B B B
=
· ·
·
÷
o
10
3
[ ]

Stezni preklop je:
o
o
A
B
B B
A A
A E
A E
=
· ·
· ·
÷
÷
10
10
3
3

Uvode se pomoćne veličine k
A
i k
B
:
k
A E
A
A A
=
·
10
3

k
A E
B
B B
=
·
10
3

o
o
µ
A
B
A
k
k
m =
+ 1
[ ]

o
o
µ
B
A
B
k
k
m =
+ 1
[ ]

F F
k
k
k
k
N
o r
B
A
B
A
= =
+ 1
[ ]

Sigurnost protiv odvajanja:
S = F
p
/ F
r
> 1.3 ... 1.8
Naprezanje na zatezanje na traci iznosi:
| | MPa 5 , 0
a b
F
A
F
R
0 0
o · s
·
= = o
Stezne trake opterećene su obodnom silom na savijanje:
| | MPa 6 , 0
6
bh
l F 5 , 0
R
2
0
o · s
· ·
= o
Specifični pritisak na naliježuće površine
Osnovi konstruiranja
100
| | MPa 7 , 0
b a
F 5 , 0
p
R
0
o · s
·
·
=
Potrebna temperatura za navlačenje trake:
| | K t
10 l
z p
t
0
3
A
max
A
+
· · o
+
=
gdje je:
b - širina trake
a - površina nalijeganja na čelu
z [µm] - potrebna zračnost za nesmetano navlačenje trake (z ~ 30 µm)
o
u
, o
v
, - koeficijent toplotnog širenja materijala

4.1.9. PRILJUBLJENI STEZNI SPOJEVI


Slika 98. Jednostavni prirub


Slika 99. Dvostruki prirub
Osnovi konstruiranja
101
Ova vrsta steznih spojeva se koristi za međusobno povezivanje, najčešće
lančastih ili prstenastih dijelova ili za ojačavanje rubova limova. Oblikovanje
dijelova pri prirubljivanju mora biti tako da omogući njihovo međusobno
centriranje i povezivanje. Tehnologija priljubljivanja provodi se tako da pošto
su dijelovi međusobno navučeni jedan u drugi, krajevi pomoću valjaka zavrnu i
na taj način se stvara takozvana veza oblikom. Rubovi koji se pomoću valjaka
zavrću mogu biti ili rubovi unutrašnjeg ili rubovi vanjskog dijela.



Slika 100. Primjeri spajanja prirubljivanjem


Osnovi konstruiranja
102
5. ZAVARENE KONSTRUKCIJE
5.1. OPŠTE O ZAVARIVANJU
Zavarivanje se koristi u mašinogradnji i građevinarstvu, za izradu
konstrukcija od standardnih profila i limova. Tako zavarene konstrukcije mogu
biti noseći elementi konstrukcije (stubovi, grede, rešetke), dijelovi od lima
(sudovi pod pritiskom, rezervoari, cjevovodi) i zavareni elementi mašina
(postolja mašina, oslonci, tijela obrtnih dijelova). Te konstrukcije se izrađuju od
zavarljivih materijala, prvenstveno od niskougljeničnih čelika (Č.0261, Č.0361,
Č.0363), čelka za bešavne cijel (Č.1212, Č.1213, Č.1214, Č.1215, Č.1402,
Č.3100, Č.7100), čelika za kotlovske limove (Č.1202, Č.1204, Č.1206). Čelici
sa većim sadržajem ugljenika (preko 0.3 %) i legirani čelici zavaruju se uz
posebnu pripremu. Na zavarljivost čelika nepovoljno utiče sadržaj silicijuma,
mangana, sumpora i fosfora. Osim čelika, mogu se pod određenim uslovima
zavarivati sivi liv, bakar, mesing, bronza, cink, aluminijum, plastične mase i dr.
Usljed zapaljivosti, aluminijum i legure aluminijuma se zavaruju u zaštitnoj
atmosferi inertnih gasova, na primjer argona.
Postupci zavarivanja se mogu podijeliti u dvije grupe: zavarivanje
topljenjem i zavarivanje pritiskom.
Zavarivanje topljenjem ostvaruje se topljenjem materijala na mjestu spoja
uz dodavanje dodatnog materijala ili bez njega. Obzirom na način zagrijavanja
mjesta spoja, najčešći postupci zavarivanja topljenjem su gasno zavarivanje,
elektrolučno zavarivanje, zavarivanje pod troskom, aluminotermijsko
zavarivanje, livačko zavarvanje, zavarivanje elektronskim snopom, zavarivanje
plazmom, zavarivanje laserom i dr. Elektrolučno zavarivanje ima najširu
primjenu i može se ostvariti sa različitim vrstama zaštite ili bez nje, ručno ili
automatski.
Zavarivanje pritiskom ostvaruje se omekšavanjem materijala na mjestu
spoja i dejstvom pritiska ili udarca. Neki od najčešćih postupaka su
elektrootporno zavarivanje, zavarivanje trenjem, zavarivanje ultrazvukom i dr.
Prema standardu JUS C.T3.001, pod terminom zavareni spoj
podrazumijevaju se spojeni dijelovi zajedno sa nanijetim materijalom. Šav je
nanijeti materijal sa neposrednom okolinom. Zavar je jedan sloj nanesenog
materijala.
Osnovi konstruiranja
103

zavar
šav
zavareni spoj
osnovni materijal

Slika 101. Elementi zavarenog spoja

Zavareni spojevi mogu biti sučeoni, ugaoni i preklopni (slika 102).

preklopni spoj
sučeoni spoj
ugaoni spoj

Slika 102. Vrste zavarenih spojeva





Osnovi konstruiranja
104
5.2. NAPONSKO STANJE U ZAVARENOM SPOJU
U literaturi postoje razne metode proračuna zavarenih spojeva. Treba imati u
vidu da su te metode dosta uproštene. U stvarnosti raspored napona u
zavarenom spoju je jako složen, pa bi i tačna metoda proračuna predstavljala
vrlo složen istraživački problem.


o
z
= F / A
z
s o
z doz


A
z
= o
.
L
z


L
z
= L - 2o


Slika 103. Uprošteni proračun naponskog stanja zavarenog spoja
Na slici 104 prikazan je stvarni raspored napona u zavarenom spoju. Sa slike
se vidi da raspored nije isti u presjeku u sredini šava i u presjeku u osnovnom
materijalu neposredno pored šava (takozvano toplotom uplivisano područje).

o
1-1
2 1
o
2-2
2 1

Slika 104. Raspored napona u različitim presjecima zavarenog spoja
Jednačine za proračun nominalnih napona za različite oblike zavarenih
spojeva date su na slikama 105, 106, 107 i 108.


F
o

L

F
F F
Osnovi konstruiranja
105
F
o
F M
x
M
x
a
L
F F
M
y
M
y

Slika 105. Sučeoni zavareni spoj
Istezanje silom F: o
z
= F / aL
z

L
z
= L - 2a
Može biti a = o i L
z
= L ako su za to ispunjeni uslovi
Savijanje: o
x
= 6M
x
/ L
z
a
2

o
y
= 6M
x
/ aL
z
2


a
F
t
t
M
d
d
¢ = d / d
s
d
s
= d +2a

Slika 106. Ugaoni zavareni spoj - kružni presjek
Istezanje:
o
t ¢
z
s
F
A
F
d
= =
÷
4
1
2 2
( )

Savijanje:
o
t ¢
s
s
M
W
M
d
= =
÷
32
1
2 2
( )

Uvijanje:
t
t ¢
t
t
p
t
s
T
W
T
d
= =
÷
16
1
2 4
( )


Osnovi konstruiranja
106

a
F
M
y
1
y
2

Slika 107. Ugaoni zavareni spoj

Zatezanje:
o
z
i zi
F
A
F
aL
= =
¿

Savijanje:
o
s
x
x si i i
M
W
M
I
y
I I A y
= =
= +
¿
max
( )
2


F
M
a
h L

Slika 108. Preklopni zavareni spoj

Smicanje:
t =
+
F
L h ( )a 2

Uvijanje:
t =
+ +
= ÷
M
a L h a h
L L a
z
z
( ) /
2
6



Osnovi konstruiranja
107
5.3. ČVRSTOĆA I SIGURNOST SPOJEVA
ZAVARENIH TOPLJENJEM
5.3.1. STATIČKA ČVRSTOĆA ZAVARENIH SPOJEVA
Za provjeru i dimenzionisanje statički opterećenih zavarenih spojeva
mjerodavna je granica tečenja zavarenog spoja
o
TM
= o
T
.
ç
T1
.
ç
T2

t
TM
= t
T
.
ç
T1
.
ç
T2

gdje su o
T
i t
T
- granica tečenja epruvete od osnovnog materijala, pri
odgovarajućoj vrsti naprezanja.
Uticaj koncentracije napona na prosječnu granicu tečenja kod sučeonih
spojeva nije izražen, te je faktor uticaja oblika na granicu tečenja ç
T1
= 1.
Raspodjela napona na ugaonim šavovima je izrazito ravnomjerna. Uticaj ove
raspodjele na čvrsti ugaoni šav obuhvata se faktorom ç
T1
= 0.8.
Faktor ç
T2
je faktor uticaja kvaliteta šava (prema standardu JUS poznato je
da postoji I, II, III i IV kvaliteta zavarivanja).
ç
T2
= 1.0 za šavove I i II stepena kvaliteta
ç
T2
= 0.8 ... 0.9 za šavove III i IV stepena kvaliteta.

5.3.2. STEPEN SIGURNOSTI STATIČKI OPTEREĆENIH
ZAVARENIH SPOJEVA

o
o
sr
t

Slika 109. Promjenljivo opterećenje sa malom amplitudom promjene napona
Osnovi konstruiranja
108
Granica tečenja mjera je ne samo za proračun konstrukcija izloženih mirnim
opterećenjima, već i konstrukcijama izloženim promjenljivim opterećenjima sa
malim brojem promjena napona (n
E
= 10
3
... 10
4
) ili ako je amplituda promjene
mala u odnosu na srednji napon. Uticaj ovih promjena obuhvata se većim
stepenom sigurnosti u odnosu na date granice.
Na dinamičku čvrstoću (izdržljivost) utiče niz faktora:
ç
1
- uticaj koncentracije napona ostvaren samim spojem (uticaj oblika spoja)
ç
2
- uticaj kvaliteta šava
ç
3
- uticaj povećanja koncentracije napona
ç
4
- uticaj veličine zavarenog objekta (obično je ç
4
= ç
1
)
ç
5
- uticaj na dinamičku čvrstoću zavarenog spoja od ostalih pojava
ç
R
- faktor radne čvrstoće

Tabela 7. Faktor oblika ç
1
za dinamičko naprezanje za sučeone spojeve
Oblik spoja: Veličina faktora ç
1




0.5




0.7




0.92




1


0.7


1



0.8



Osnovi konstruiranja
109
ç
2
= 0.95 ... 1 za šavove I stepena kvaliteta
ç
2
= 0.8 ... 0.9 za šavove II stepena kvaliteta
ç
2
= 0.6 ... 0.75 za šavove III stepena kvaliteta
ç
2
= 0.5 ... 0.6 za šavove IV stepena kvaliteta
ç
3
= 1 / |
k

|
k
je stvarni faktor koncentracije napona: |
k
= (o
k
- 1) q
k
+ 1
Tabela 8. Faktor oblika ç
1
za dinamičko naprezanje za ugaone spojeve
Oblik spoja: Zatezanje-pritisak Savijanje Smicanje-uvijanje




0.22

0.1

0.28




0.32

0.57

0.4




0.35

0.57

0.43




0.41

0.72

0.51




0.56

0.67

0.56




0.63

0.67

0.63




0.22

0.1

0.28




0.3

0.5

0.37





0.46

0.46

0.46




0.6

0.63

0.63




0.35

0.58

0.44
Osnovi konstruiranja
110
Tabela 9. Faktor oblika ç
1
za dinamičko naprezanje za preklopne spojeve
Oblik spoja: Zatezanje-pritisak Savijanje Smicanje-uvijanje




0.22

0.25

0.25




0.3

0.3

0.3




0.25

0.25

0.25




0.48

0.48

0.48

Amplitudna promjena napona može biti nejednake veličine, pa se razlikuju:
* teški režim rada
* srednji režim rada
* laki režim rada

Tabela 10. Vrijednosti faktora ç
R
na osnovu režima rada
i broja promjena n
E

n
E
10
5
10
6
10
7
10
8
10
9

teški režim rada 1.05 ...1.15 1.05 ...1.15 1.05 ...1.15 1 1
srednji režim rada 1.15 ... 1.25 1.2 ... 1.3 1.2 ... 1.3 1.05 ...1.15 1
laki režim rada 1.3 ... 1.4 1.3 .. 1.5 1.3 ... 1.5 1.2 ... 1.3 1.05 ...1.15

Dinamička izdržljivost zavarenog spoja, uzevši u obzir sve uticaje za
naizmjeničnu promjenu napona iznosi:
o
D(-1)M
= o
D(-1)
.
ç
1
.
ç
2
.
ç
3
.
ç
4
.
ç
5
.
ç
R

t
D(-1)M
= t
D(-1)
.
ç
1
.
ç
2
.
ç
3
.
ç
4
.
ç
5
.
ç
R

Dinamička izdržljivost za koeficijent asimetrije odgovarajućeg ciklusa
(R = o
d
/ o
g
):
Osnovi konstruiranja
111
o
o
| o
o
t
t
| o
t
DM
D M
M
TM
DM
D M
M
TM
ctg tg
ctg tg
=
÷
s
=
÷
s
÷
÷
( )
( )
1
1
1
1

Ovo važi za o
sr
= 0 (t
sr
= 0), o
g
/ o
d
= const. (t
g
/ t
d
= const.).
o
o o o
o
t
t t o
o
DM
D M d M
M
DM
D M d M
M
tg
tg
tg
tg
=
+ ·
÷
=
+ ·
÷
÷
÷
( )
( )
[ / ]
.
[ / ]
.
1
1
2
1 0 5
2
1 0 5

Ovo vrijedi za o
sr
= 0, o
d
= const., gdje je:
tg
M
D
D
R
o
o
o
ç ç ç ç ç ç = + ÷
|
\

|
.
|
|
· · · · · ·
÷
1 1
2
1
0
1 2 3 4 5
( )
( )
za n
E
> N
D

tg
N
n
M
D
D
R
D
n o
o
o
ç ç ç ç ç ç = + ÷
|
\

|
.
|
|
· · · · · · ·
÷
1 1
2
1
0
1 2 3 4 5
( )
( ) E
za n
E
< N
D


o
o
M
o
D
o
sr
o
sr
o
D(-1)
o
D(-1)M
45°
linija dinamičkih
opterećenja
linija radnih
napona

Slika 110. Određivanje izdržljivosti za radne uslove

Osnovi konstruiranja
112
6. KONCENTRACIJA NAPONA
6.1. POJAM KONCENTRACIJE NAPONA
Neravnomjerna raspodjela napona po presjeku utiče na dinamičku
izdržljivost mašinskog dijela. Najčešće se pojavljuje na mjestima promjene
poprečnog presjeka mašinskog dijela.
Materijal se plastično deformiše kad najveći napon prekorači granicu
razvlačenja. Ako se to prekoračenje ponavlja više puta u jedinici vremena, onda
se javlja zamor materijala, čime materijal slabi. U materijalu počinje razaranje
materijala, počinju polako da se javljaju male naprsline, koje su najveći izvori
koncentracije napona. Naprsline prodiru ka unutrašnjosti dok ne dođe do
kidanja materijala. Naponi se koncentrišu na mjestima:
* gdje se prekida kontinuitet oblika (prelaz sa manjeg presjeka na veći)
* gdje se prekida kontinuitet nosive površine (zasjeci, poprečni provrti,
tragovi noža, itd.)
* gdje se prekida kontinuitet u strukturi materijala (grafitna gnijezda,
naprsline, lunkeri, mjehuri i dr.)
* gdje je struktura materijala neravnomjerna.
Sva takva mjesta predstavljaju izvore koncentracije napona i nose opšti
naziv ZASJEK ili ZAREZ. To su dakle ona mjesta na mašinskom dijelu od
kojih se pri promjenljivom opterećenju razvijaju naprsline u materijalu. Na slici
111 vidi se koncentracija napona kod bočnog zasjeka na pravougaonoj traci,
koja zavisi od odnosa dimenzija trake (B / b), od poluprečnika zaobljenja µ, te
od najvećeg napona zatezanja o
z max
.
o
z max
= o
k
.
o
n

gdje je:
o
k
- faktor oblika predmeta (kreće se od 6.25 do 6.5)
o
n
- normalni napon (o
n
= F / A)


Osnovi konstruiranja
113

h
F F
B
o
n
o
max
b
µ

Slika 111. Koncentracija napona na mašinskom dijelu sa žlijebom

3
2.4
2.3
2
1.6
1.4
1.3
0
0.15 0.1 0.05 0.25
o
k
µ/b
0.3 0.2
B/b=1.5
B/b=1.2
B/b=1.1
B/b=1.05
B/b=1.02

Slika 112. Faktor oblika predmeta
Ako je štap pravougaonog poprečnog presjeka sa provrtom opterećen silama
kao na slici 113, koncentracija napona je najveća na ivicama provrta. Vrijednost
geometrijskog faktora zavisi od odnosa d/B, gdje je o
k
= 2.1 ... 2.4.
Osnovi konstruiranja
114
o
o
o
o
n
k
z
n
F
B d h
n
n
n
B
d
n broj rupa
=
÷ ·
= ~
+
= ÷
( )
max
3
1

h
F F
B
o
n
o
max
d

Slika 113. Koncentracija napona na mašinskom dijelu
pravouglog poprečnog presjeka sa provrtom
3.2
3.05
2.9
2.75
2.6
2.45
2.3
2.15
2.0
0.3 0.2 0.1 0.5
o
k
d/B
0.6 0.4

Slika 114. Faktor oblika predmeta
Osnovi konstruiranja
115




Slika 115. Linije toka naprezanja



Slika 116. Višestruka koncentracija napona
Na slici 115 se vidi da veća skretanja linija toka uslovljavaju i veće dejstvo
koncentracije napona.
Na slici 116 se vidi štap izložen naizmjeničnom savijanju sa 2 do 3 kružna
žlijeba, koji su izrađeni u vidu rasterećenja od vršnih napona. Tada će se linije
unutrašnjih napona rasporediti na veću površinu, pa će i vršni naponi biti manji
nego u slučaju samo jednog žlijeba (kao na slici 115).
Ovako pridodati novi izvori koncentracije napona ublažavaju prvobitini
stepen koncentracije i na taj način vrše ulogu zareza rasterećenja. Kao takvi
imaju veliku primjenu na mjestima gdje se ne može izbjeći jako zarezno
dejstvo. Kod oštrih kružnih žlijebova površinski naponi imaju znatno veću
vrijednost nego kod zaobljenog žlijeba. Najčešći primjer gdje se oštri zarezi ne
mogu izbjeći, a postoji rasterećenje višestrukim žlijebovima su navoji, koji
djeluju kao žlijebovi rasterećenja i smanjenja koncentracije napona.

d
M
D
M

Slika 117. Koncentracija napona na mašinskom dijelu
pravouglog poprečnog presjeka sa provrtom
Osnovi konstruiranja
116
Ako je štap pravougaonog poprečnog presjeka sa provrtom prečnika d
opterećen momentima savijanja kao na slici 102, stvarna vrijednost napona se
dobije množenjem efektivnog faktora koncentracije napona |
k
i nominalnog
napona o
n
.
| | MPa
) 1 ( 1
d 1 . 0
M
n k max b
k k k
3
n
o · | = o
q · ÷ o + = |
·
= o

gdje je q
k
stepen osjetljivosti materijala prema zarezu, a koji se kreće od 0
do 1. Stepen osjetljivosti q
k
= 1 za čelike sa visokom granicom razvlačenja (u
tom slučajuje o
k
= |
k
).
3.0
2.8
2.6
2.4
2.2
2.0
1.8
1.6
1.4
0.3 0.2 0.1 0.5
o
k
d/D
0.6 0.4

Slika 118. Faktor oblika predmeta
Kod vratila sa širokim vijencem javlja se naglo skretanje linija unutrašnjih
napona, pa prema tome i jaka koncentracija napona u prelaznim presjecima. Da
bi se ta pojava eliminisala, potrebno je vratilo izvesti iz dva dijela, vratila i
prstena koji se naknadno navuče i spoji sa vratilom (slika 119).
Osnovi konstruiranja
117


Slika 119. Vratilo sa širokim vijencem

6.2. SMITOV DIJAGRAM
Smitov dijagram se prmjenjuje za razne vrste naprezanja i materijala.
Čvrstoća oblika ili granična vrijednost amplitudnog napona za određeni
mašinski dio izložen naizmjenično promjenljivom opterećenju može se dobiti
na osnovu dinamičke čvrstoće o
D
i t
D
i faktora koji utiče na dinamičku
izdržljivost. Kada su normalni naponi granične amplitude uzeti u obzir
dobijamo da je:
| |
| | MPa
O v
MPa
O v
k
k k D
A
k
k k D
A
|
· · t
= t
|
· · o
= o

gdje je O
k
zavisnost dinamičke čvrstoće od vrste površinske obrade, a v
k

faktor opadanja dinamičke čvrstoće sa povećanjem poprečnog presjeka.
Dinamički stepen sigurnosti iznosi:
S
D
A
n
=
o
o

S
D
= 1,2 ... 2
Ako je o
a
računska vrijednost radnog amplitudnog napona, stepen sigurnosti
protiv dinamičkog sloma iznosi:
Osnovi konstruiranja
118
S
A
a
=
o
o

Usvajanjem stepena sigurnosti treba da se obuhvate sve okolnosti, s tim da
su zanemareni pojedini uticaji kao što su nepredviđena preopterećenja,
neravnomjernost strukture materijala, greške pri mehaničkoj i termičkoj obradi.

50
o
v
40
o
A
o
D
o
A
Granica zamora
N/mm
2
o
M
N/mm
2
o
D
o
A doz.
o
A doz.
30
20
10
10
30
20
60 50 40 30 20 10
Dinamička izdržljivost predmeta
Dinamička čvrstoća materijala
Dozvoljeni amplitudni napon

Slika 120. Smitov dijagram
Odnosi na dijagramu, tj. zavisnost između dinamičke čvrstoće materijala
(linija crta-tačka), dinamičke izdržljivosti (čvrstoća oblika) i dozvoljenih
amplitudnih napona predstavljaju sljedeće: Puna linija omeđuje oblast graničnih
amlitudnih napona za konstrukcioni dio; to su dakle kritični naponi ili naponi na
granici zamora. Šrafirana površina predstavlja oblast dozvoljenih amplitudnih
napona za područje srednjih napona od 0 (nula) do granice razvlačenja (o
v
).

Osnovi konstruiranja
119
6.3. DINAMIČKA IZDRŽLJIVOST DIJELOVA ILI
ČVRSTOĆA OBLIKA
Čvrstoća oblika se može popraviti:
a) posebnim oblikovanjem
b) hladnom obradom ugroženih mjesta
c) podesnom temperaturom za vrijeme obrade
d) primjenom žlijebova rasterećenja
e) poboljšanjem strukture materijala.










Slika 121. Primjer izbjegavanja pojave površinskih napona







Slika 122. Rasterećenje napona kod koljenastog vratila

Opasna koncentracija
napona
Rasterećenje napona sa
žlijebovima na stablu vijka
Osnovi konstruiranja
120
6.4. STEPEN SIGURNOSTI
6.4.1. STATIČKI I DINAMIČKI STEPEN SIGURNOSTI
Jačina materijala nije ista za statička i dinamička opterećenja, a takođe nije
ista na običnim i na povišenim temperaturama. Statička jačina materijala se lako
mjeri, te se tako brzo mogu dobiti podaci o dozvoljenim naprezanjima. Ako se
radi o mirnom opterećenju, epruveta se izlaže laganom zatezanju brzinom od
1 daN/mm
2
s, sve dok ne dođe do loma materijala.
Pri statičkom mjerenju čvrstoće do kidanja epruvete dolazi usljed
jednokratno promjenljivog opterećenja. Epruveta pri tome pretrpi plastične
deformacije, tako da podaci koji se dobiju ovim mjerenjem predstavljaju
statičku jačinu o
n
[daN/mm
2
], granicu elastičnosti, (granicu razvlačenja) o
v
.
Mjerenjem je utvrđeno da se pri dozvoljeno velikom broju uzastopno
ponovljenih opterećenja probna epruveta prekida pri mnogo manjem naponu
nego što je jačina materijala pri jednokratnom statičkom opterećenju. Za krute
materijale granica opterećenja je određena čvrstoćom materijala. Prekoračenje
ove granice rezultira lomom mašinskog dijela. Za žilave materijale mjerodavna
je granica razvlačenja, ali njenim prekoračenjem nastaju nedovoljno velike
deformacije, što ometa pravilno funkcionisanje odgovarajućeg mašinskog
dijela. Konstrukcioni elementi u toku rada sa potrebnom sigurnošću izdržavaju
predviđena opterećenja. Njihov oblik i dimenzije moraju biti takvi da bi naponi
u ugroženim presjecima bili znatno manji od kritičnih napona predstavljenih
čvrstoćom materijala i granicom razvlačenja. Na taj način, kao osnova pri
proračunu mašinskih dijelova uzima se samo jedan dio kritičnog napona, koji se
tada smatra dozvoljenim naponom.

6.4.2. DOZVOLJENI NAPON
Da bi se spriječila opasnost od razaranja konstruktivnog dijela, oblik i
dimenzije tog elementa treba tako odrediti da radni napon u njemu bude znatno
manji od odgovarajuće čvrstoće materijala. Ovako određeni dio kritičnog
napona naziva se dozvoljeni napon, a odnos mjerodavne karakteristike čvrstoće
prema odgovarajućem radnom naponu u datom presjeku predstavlja stepen
sigurnosti protiv razaranja konstruktivnog dijela.
Krti materijali proračunavaju se na osnovu stepena sigurnosti protiv sloma,
tj. prema statičkoj čvrstoći materijala. Za proračun žilavih materijala mjero-
davan je stepen sigurnosti protiv trajnih deformacija, čija se vrijednost određuje
na osnovu granice razvlačenja (o
v
, t
v
). Vrijednost stepena sigurnosti za odre-
Osnovi konstruiranja
121
đeni materijal se razlikuje zavisno od toga da li je opterećenje mirno (I), jedno-
smjerno promjenljivo (II) ili naizmjenično promjenljivo (III).
Zavisno od vrste opterećenja vrijednost stepena sigurnosti prema krutom
slomu iznosi:
S ili S
M M
= =
o
o
t
t

i kreće se u granicama:
1) S = 3 ÷ 4 za mirno opterećenje
2) S = 5 ÷ 6 za jednosmjerno promjenljivo opterećenje
3) S = 10 ÷ 12 za naizmjenično promjenljivo opterećenje
Vrijednost stepena sigurnosti prema granici razvlačenja iznosi:
S ili S
v v
= =
o
o
t
t

i kreće se u granicama:
1) S = 3 ÷ 4 za mirno opterećenje
2) S = 4 ÷ 5 za jednosmjerno promjenljivo opterećenje
3) S = 5 ÷ 6 za naizmjenično promjenljivo opterećenje

6.4.3. STEPEN SIGURNOSTI ZA RAZLIČITE
MATERIJALE
Naponi izazvani spoljnim silama dijele se na normalne i tangencijalne
napone. Među tim vrstama napona važe sljedeće zavisnosti:
t
M
= (0.84 ÷ 0.87) o
M
za čelični materijal
t
M
= (1.02 ÷ 1.17) o
M
za liveno željezo.

Tabela 11. Stepen sigurnosti
Opterećenje Vrsta razaranja Mjerodavna čvrstoća Stepen sigurnosti
Plastične deformacije o
v
, o
0v
, o
pus
, t
v
1.1 ÷ 1.8
Statičko Krti lom o
uM
, t
uM
1.8 ÷ 3
Izvijanje o
k
2.5 ÷ 5
Dinamičko Zamoreni lom o
D
, t
uD
, o
A
, t
A
1.8 ÷ 3
Osnovi konstruiranja
122
Izvijanje o
k
3 ÷ 8
6.5. DINAMIČKA ČVRSTOĆA MATERIJALA
Ako je epruveta izložena trajnom, stalnom promjenljivom opterećenju,
vremenom će nastupiti slabljenje materijala i smanjenje njegove izdržljivosti.
Do ovog slabljenja dolazi usljed zamora materijala.
Materijal je manje izložen zamoru pri jednosmjerno promjenljivom, a više
pri naizmjenično promjenljivom opterećenju. Na dijagramu napon-vrijeme
(slika 123) prikazane su osnovne vrste opterećenja: mirno (I), jednosmjerno
promjenljivo (II) i naizmjenično promjenljivo (III).
Pri naizmjenično promjenljivom opterećenju naponi variraju - osciluju oko
nule za veličinu ±o
A
. Pri mirnom opterećenju amplitudni napon o
A
je jednak
nuli. Pri čisto jednosmjerno promjenljivom opterećenju naponi se mijenjaju od
nule do maksimuma koji je zbir srednjeg i amplitudnog napona (o
dj
= o
m
+ o
A
).
Kod mirnog opterećenja amplitudni napon se poklapa sa linijom opterećenja i
jednak je nuli.
Mjerenje dinamičke čvrstoće vrši se na mašinama za zamor materijala. U tu
svrhu se koriste glatke, polirane epruvete prečnika 7.5 ÷ 15 mm.

o
M [N/mm
2
1 ciklus
vrijeme
III II I
o
m
o
m
o
dj
o
A
o
A
Mirno opterećenje Jednosmjerno
promjenljivo opterećenje
Naizmjenično
promjenljivo opterećenje

Slika 123. Dijagram napon-vrijeme
Da se dobije dijagram dinamičke izdržljivosti u zavisnosti od broja promjena
opterećenja, potrebna je serija od 6 do 10 epruveta. Kod čeličnog materijala tok
ove linije postaje nakon 5 do 10 miliona ciklusa približno paralelan apscisnoj
osi. Srednja vrijednost napona koja odgovara toj oblasti predstavlja dinamičku
čvrstoću materijala. (slika 124).
Osnovi konstruiranja
123


40
o [N/mm
2
]
broj ciklusa opterećenja
o
D
o
Dsr
30
20
10
6 5 4 3 2 1 10
7
10 9 8 7

Slika 124. Dijagram dinamičke izdržljivosti u zavisnosti od
broja ciklusa promjene opterećenja

Osnovi konstruiranja
124
7. OBLIKOVANJE I DIMENZIONISANJE
DIJELOVA MAŠINSKIH KONSTRUKCIJA
Nakon što se usvoji optimalno koncepcijsko rješenje neke konstrukcije,
potrebno je definisati tačne oblike, dimenzije, materijale, kvalitet, međusobno
uklapanje i sl. Oblikovanje dijelova je u sprezi sa tehnološkim ograničenjima,
karakteristikama materijala, naponskim i drugim stanjima, racionalnošću
konstrukcije, itd. Oblik u velikoj mjeri zavisi i od kvaliteta, tačnosti, tolerancija,
hrapavosti, i sl., a te osobine se definišu na bazi iskustva, proračuna, ispitivanja
ili procjena.
Osim iskustva, preporuka i ograničenja, značajnu ulogu u definisanju
dijelova, oblika i dimenzija imaju standardi. Standardima su obuhvaćena
ograničenja mnogih veličina, kao što su dimenzije, tolerancije, parametri
materijala, dijelova i sklopova. Neki mašinski elementi su u potpunosti
standardizirani, a za neke su ograničeni osnovni parametri. Standardni dijelovi
svrstani su u familije, te konstruktoru ostaje da odabere odgovarajuće iz
proizvodnog programa specijalizovanih proizvođača. Primjeri takvih elemenata
su ležajevi, vijci, navrtke, opruge, spojnice, i sl.

7.1. KRITERIJI ZA DIMENZIONISANJE
DIJELOVA MAŠINSKIH KONSTRUKCIJA
Dimenzije mašinskih dijelova treba odabrati tako da mašinski dio uspješno
izvršava funkciju uz ograničenja pri eksploataciji i izradi. Vrsta i ponašanje
materijala pri tome čine osnovni skup graničnih uslova. Koja će stanja i koja
ograničenja biti usvojena za mjerodavna, zavisi od samih dijelova i od procjene
konstruktora.
Dimenzionisanje dijelova mašinskih konstrukcija se vrši prema sljedećim
kriterijima:
1. Na osnovu funkcije dijelova sklopova
2. Na osnovu naponskog stanja dijelova
3. Na osnovu krutosti mašinskih dijelova
Osnovi konstruiranja
125
4. Dimenzionisanje uz zadovoljenje zakonskih propisa (uzimaju se u obzir i
ekonomska ograničenja)
5. Dimenzionisanje i racionalnost iskorištenja mašinskih dijelova
6. Oblikovanje mašinskih dijelova obzirom na način izrade - tehnologičnost
7. Oblikovanje mašinskih dijelova obzirom na uslove montaže
8. Modeliranje oblika dijelova pomoću računara (CAD)
Obzirom da su navedeni kriteriji obično međusobno protivriječni, među-
sobno usaglašavanje kriterija vodi ka optimalnim veličinama prihvatljivim sa
više aspekata.
Ne ispoljavaju se svi kriteriji i ograničenja u istoj mjeri kod svih dijelova. Za
neke dijelove i za neke dimenzije važna je čvrstoća, za druge krutost, za neke
mala masa ili niska cijena. Ima slučajeva kad neki uslovi dominiraju, tako da se
pažnja posvećuje samo njima.
Kriteriji, odnosno ograničenja koja se matematički, primjenom odgova-
rajućih algoritama, izračunavaju, najčešće se zasnivaju na teorijski razrađenim i
razjašnjenim procesima i stanjima u dijelovima. To su naponska stanja, stanja
deformacija, teorija kretanja i ravnoteže, dinamička stanja, toplotna stanja i dr.
Ova saznanja u visokom stepenu nalaze primjenu u proračunima konstrukcija,
ali se mora biti oprezno prilikom njihove primjene. Mnogi modeli i zavisnosti
dobijeni su uz čitav niz pretpostavki koje u stvarnosti nisu moguće. Tako
naprimjer, često se pretpostavlja idealan materijal, bez rasipanja karakteristika
krutosti, tvrdoće i sl., sa linearnim aproksimacijama nelinearnih odnosa itd.
Zbog toga se u praksi često koriste koeficijenti kojima se otklanjaju negativni
uticaji odstupanja stanja od pretpostavljenog idealnog. Ti koeficijenti se po
pravilu određuju na bazi velikog broja eksperimenata.
Bez obzira što je većina fizičkih stanja teorijski razjašnjena, neka stanja i
procesi nisu do kraja razrađeni. Osim toga, neki procesi su u tolikoj mjeri
složeni da se zbog niza aproksimacija i nepoznatih uticaja matematičke relacije
ne mogu koristiti za praktične proračune. U takvim slučajevima proračuni
dimenzija i druge analize oslanjaju se na rezultate eksperimenata. Koriste se
empirijske zavisnosti, neposredno mjere izabrane veličine u laboratoriji ili u
eksploataciji.
Pri dimenzionisanju i oblikovanju dijelova mašinske konstrukcije,
konstruktor je pred zadatkom koji mora do kraja da riješi, i odgovorno stane iza
rješenja bez obzira u kolikoj su mjeri razrađena teoretska rješenja. Prvenstveno
se koriste teorijski modeli uz potrebne korekcije, zatim empirijske zavisnosti i
drugi rezultati eksperimenata, a za one detalje gdje nijedan od ovih pristupa nije
moguć, konstruktor daje rješenje na osnovu iskustva ili osjećaja.
Osnovi konstruiranja
126
7.1.1. DIMENZIONISANJE NA OSNOVU FUNKCIJE
DIJELOVA SKLOPOVA
Na crtežu detalja ili sklopa treba razlikovati:
a) funkcionalne mjere
b) montažne mjere
c) tehnološke mjere
d) slobodne mjere
FUNKCIONALNE MJERE
Neke funkcionalne mjere su definisane projektnim zadatkom (lista zahtjeva).
Prema načinu određivanja funkcionalne mjere se mogu svrstati u tri manje
grupe.
1) Prva grupa funkcionalnih mjera se određuje proračunom.
Primjer 1.1:
Površinski pritisak se provjerava na zagrijavanje:
p
F
l d
=
·
; ¢ =
l
d










Slika 125. Proračun rukavca i posteljice

Primjer 1.2:
Posteljica
Rukavac
F
C
d

l
Osnovi konstruiranja
127
h
d
h
d
h
c
cilindar dance

Slika 126. Proračun posude pod pritiskom koja mora obezbijediti zapreminu
Ravno dance
r
1
o
h
2
d = 2r


o
o
max
=
|
\

|
.
|
3
4
2
r
p
Torisferično i eliptično dance
o
h
1
h
2
d = 2r

o
o
max
= ÷
pr r
h
1
2
2
1
2

V k d
k
d d
d
=
=
3
24
t

Poluloptasto (sferično) dance
o
r
h
2
d = 2r

o
o
max
=
pr
2

V k d
k
d d
d
=
=
3
2
t

Cilindrična ljuska
r


o
o
max
=
pr

Slika 127. Koeficijent oblika danceta rezervoara
Zapremina čitavog rezervoara je:
Osnovi konstruiranja
128
V V V
d
h k d
c d c D
= + = · + · · 2
4
2
2
3
t

k
D
- ovisi od oblika danceta (slika 127).
Obično je:
h
d
k
c
c
= =11 1 5 , .. . ,
V
d
k k d
d
V
k k
c D
c D
= · + ·
=
· +
t
t
3
3
3
4
2
4
2

Dakle, do funkcionalne mjere d se došlo preko funkcije rezervoara. Zadatak
je znači da se odredi koja je to funkcionalna mjera.
2) Druga grupa funkcionalnih mjera obuhvata one mjere koje su određene
veličinom radnih organa mašina ili potrebnom mjerom za izvršenje neke
operacije.
Primjer 2.1:

Ručica
Nosač
tereta
l
Funkc.
mjera
H
l
R
F

Slika 128. Dizalica
Proračun dizalice:
Osnovi konstruiranja
129
H - visina dizanja (funkcionalna mjera koja diktira proračun)
l
R
- dužina ručice (veličina koja se određuje prema ergonomskim
zahtjevima).
Dužina ručice l
R
se određuje na osnovu potrebne sile dizanja, kao i na
osnovu veličine sile ruke. Dakle, ona zavisi od ergonomskih parametara, tj. od
sile koja se može rukom ostvariti u dužem periodu, a da se pri tome čovjek ne
umara preko normalnih granica. Kao takva, dužina ručice spada u funkcionalnu
mjeru iz prve grupe funkcionalnih mjera.
Primjer 2.2:
Na slici 129 prikazan je postupak određivanja dužine L klizača za obradu
metala struganjem.
Mjera diktirana posebnim prostorom za ostvarivanje radne operacije bila bi u
ovom primjeru funkcionalna mjera (L > 2l).

l
1
l
Obradak
Radni sto
Klizač
l
L

Slika 129. Određivanje dužine klizača rendisaljke
3) Treća grupa funkcionalnih mjera javlja se kod nosećih struktura. One
objedinjuju više dijelova konstrukcije u jednu cjelinu. U ovom slučaju se
funkcionalne mjere dobiju na osnovu komponentnih mjera.




Osnovi konstruiranja
130
S
1
S
2
Prenosnik EM
f
m
f
m

Slika 130. Funkcionalna mjera kao rezultat komponentnih mjera

7.1.2. DIMENZIONISANJE NA OSNOVU NAPONSKIH I
DRUGIH STANJA DIJELOVA I SKLOPOVA
U suštini se može reći da su naponska stanja u nekim slučajevima u
otpornosti materijala dosta uproštena, tako da se može smatrati da je u svakom
mašinskom sistemu prisutno složeno naponsko stanje. U praksi se operiše sa
polaznim formulama iz otpornosti materijala, npr:
1. za savijanje: o
t
o
to
= = s =
M
W
M
d
d
M
f f
doz
f
doz
3
3
32
32
.
.

2. za smicanje: t
t
t
tt
= = s =
T
W
T
d
d
T
doz
doz 0
3
3
16
16
.
.

Otpornost materijala daje formule pod pretpostavkom da su materijali
homogeni i izotropni. Međutim, ima materijala koji se tako ne ponašaju. Zbog
toga se tako dobijeni naponi moraju korigovati.
Otpornost takođe pretpostavlja da je raspodjela napona ravnomjerna, a u
stvarnosti to nije slučaj. Da bi se dobili što tačniji rezultati proračuna, koriste se
numeričke metode proračuna, kao na primjer metod konačnih elemenata.



Osnovi konstruiranja
131




Slika 131. Određivanje debljine zida suda pod pritiskom
(Zadata je zapremina rezervoara, a treba odrediti debljinu stjenke)

7.1.3. DIMENZIONISANJE NA OSNOVU POTREBNE
KRUTOSTI MAŠINSKIH DIJELOVA
Funkcija nekih dijelova mašina može biti onemogućena ako deformacije
prekorače predviđenu granicu. Ako se vratilo zupčanog prenosnika savija preko
neke određene granice, to dovodi do nepravilnog sprezanja zupčanika ili do
neispravnog rada ležaja. Velike deformacije nosećih konstrukcija mogu dovesti
do poremećaja međusobnog položaja komponenti od kojih se sastoji ta
konstrukcija. Osim toga, funkcija nekih mašinskih dijelova, kao što su opruge,
ostvaruje se zahvaljujući tačno određenim deformacijama, a koje se u direktnoj
zavisnosti od krutosti tih dijelova.
Deformacije mašinskih dijelova proporcionalne su opterećenju, dimenzijama
i načinu oslanjanja. Osim uzdužnih mjera koje se obično određuju na osnovu
funkcije mašinskog dijela, dimenzije poprečnog presjeka kao i njegov oblik
definišu krutost. To omogućuje da se na osnovu željene krutosti izračunaju
dimenzije poprečnog presjeka.
Proračun veličine deformacija nekog mašinskog dijela često je veoma
složen. Postoji veliki broj uticaja i složena međuzavisnost. Osim toga, dimen-
zionisanje na bazi naponskih stanja je jednostavnije, a kriterijumi su zadovoljeni
obično sa manjim dimenzijama presjeka nego po kriterijumu dimenzionisanja
na osnovu deformacija odnosno krutosti. To su razlozi da se dimenzije presjeka
mašinskih dijelova na osnovu krutosti izračunavaju samo kada je to neophodno.
Obzirom da je za postizanje visoke krutosti potrebno obezbijediti znatno
veće dimenzije presjeka nego za obezbjeđenje dovoljne čvrstoće, ponekad se
potrebna krutost postiže izborom posebnih oblika, ukrućenjima i slično. To je
posebno važno za dijelove od kojih se traži visoka čvrstoća i krutost, a
istovremeno je potrebna i mala masa, naprimjer kod vazduhoplovnih
konstrukcija, motornih vozila i sl.
Osnovi konstruiranja
132
7.1.4. DIMENZIONISANJE UZ ZADOVOLJENJE
ZAKONSKIH PROPISA
Standardi su tehnički propisi koji imaju snagu zakona, što obavezuje sve
subjekte da ih primjenjuju. Sve zemlje imaju nacionalne standarde, a na
međunarodnom nivou važi ISO - standard koji predstavlja međunarodno
usaglašenu preporuku.
Standardom je određeno rješenje nekog proizvoda u okviru većeg broja
mogućih varijanti. Od posebne važnosti za konstruiranje je standardizacija
dužinskih mjera i drugih numeričkih karakteristika mašinskih dijelova.
Numeričke vrijednosti definisane su standardnim redovima brojeva R5, R10,
R20 i R40. To su geometrisjki redovi realnih brojeva sa količnicima 10
1/5
~ 1.6,
10
1/10
~ 1.25, 10
1/20
~ 1.12 i 10
1/40
~ 1.06.
Brojevi reda R5 se dobiju kako slijedi:
q = 10
1/5
~ 1.6
a
n
= a
1
.
q
n-1

a
1
= 1
a
2
= 1
.
1.6
2-1
= 1.6
a
3
= 1
.
1.6
3-1
= 2.5
a
4
= 1
.
1.6
4-1
= 4
a
5
= 1
.
1.6
5-1
= 6.3
a
6
= 1
.
1.6
6-1
= 10
Obično se glavne mjere usklađuju sa nekim od nizova standardnih brojeva.
Naprimjer, ako konstruktori željezničkih vozova uzimaju nosivost vagona po
redu R5: 25 t, 40 t, 63 t, 100 t, kao i nosivost pretovarnih dizalica: 250 kg,
400 kg, 630 kg, 1000 kg, time su stvoreni najbolji uslovi za eksploataciju.
Red R40 ima 40 različitih brojeva koji se koriste tako što se množe
potencijama broja 10:
1.00 1.06 1.12 1.18 1.25 1.32 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90
2.00 2.12 2.24 2.36 2.50 2.63 2.80 3.00 3.15 3.35 3.55 3.75
4.00 4.25 4.50 4.75 5.00 5.30 5.60 6.00 6.30 6.70 7.10 7.50
8.00 8.50 9.00 9.50 10.0
Slika 132. Standardni brojevi reda R40
Osnovi konstruiranja
133
Iz reda R40 lako se mogu izvesti ostali redovi. Red R5 se dobije tako da se
uzme svaki osmi član reda R40, red R10 tako da se uzme svaki četvrti član reda
R40, red R20 tako da se uzme svaki drugi član reda R40.
Karakteristični oblici i tolerancije dužinskih mjera i oblika takođe su
propisane standardima. Oblici navoja, žlijebova, središnjih gnijezda, zubaca,
itd. zbog alata, sprezanja, opreme za izradu, sigurnosti u radu, kvaliteta izrade
itd. su propisani standardima. Ovi se elementi mogu ukomponovati u bilo koje
mašinske dijelove, ali se propisani oblici, dimenzije i drugi parametri moraju
usklađivati sa standardom. Za standardne, kao i za nestandardne oblike
propisane su i tolerancije oblika i dužinskih mjera.
U praksi je sve više standardnih mašinskih dijelova i sklopova. Postoji veliki
broj standardnih vijaka, navrtki, podmetača i osigurača zavrtanjskih veza.
Standardni su i kotrljajni ležajevi, dijelovi armatura (ventili, nastavci, zatvarači,
navojni priključci, koljena i drugo) i drugi dijelovi. Broj standardnih dijelova se
povećava internim standardima, kojima su propisane dimenzije, tolerancije,
snaga i druge mjere spojnica, reduktora, elektromotora, opruga, zupčanika, i sl.
Korisnici ove proizvode nabavljaju na tržištu i ugrađuju ih kao elemente
sklopova i konstrukcija. Konstruktor vrši izbor iz standardnog niza i uklapa u
konstrukciju, te njemu prilagođava druge dijelove koji nisu standardni. Tako se
u konstruiranju složene konstrukcije preskače faza konstruiranja pojedinih
elemenata i ista se zamjenjuje fazom izbora standardnog elementa. Izboru mora
da prethodi proračun neke od karakteristika standardnog elementa koji se
ugrađuje. Na osnovu izračunate potrebne karakteristike bira se standardni član
najbliži proračunatom.
Standardi pokrivaju i postupke proračuna, ispitivanja, označavanja, tehničke
dokumentacije, grafičkog prikazivanja i sl. Pravila tehničkog crtanja mašinskih
dijelova, postupci proračuna zupčanika, ležaja i drugih elemenata, postupci
ispitivanja osobina materijala, ispitivanje buke, vibracija definisani su
opšteprihvaćenim propisima, nacionalnim i međunarodnim standardima.
Standardizirane su i oznake materijala, fizičkih veličina, radi lakše
komunikacije među konstruktorima, tehnolozima i proizvođačima.

7.1.5. TIPIZACIJA
U bliskoj vezi sa standardizacijom je tipizacija, koja ide korak dalje od
standardizacije. Tipizacija je odabiranje afirmisanih kvaliteta i oblika sa
osnovnom svrhom da ograniči proizvođača na što manji broj različitih izvedbi
nekog artikla. Cilj tipizacije je da se ispune izbori onih karakteristika koje su
izračunate na najosnovnije zahtjeve tržišta. To vodi masovnosti proizvodnje.
Primjer tipizacije su familije asinhronih motora. Masovno se proizvode
Osnovi konstruiranja
134
asinhroni motori snage 4, 6, 10, 16, 25 kW, koji formiraju familiju motora koja
daje mogućnost izbora za različite primjene. Članovi familije su geometrijski
slični, a formiraju se na osnovu zakona sličnosti standardnih brojeva i Košijevih
zakona.
Krajnji cilj tipizacije i standardizacije je specijalizacija, tj. usmjerenje na
jedan jedini proizvod (sklop, podsklop ili element). Idealna podjela rada je i
zamišljena tako da svaki element ima specijalnog proizvođača koji daje
najstabilniji kvalitet i najnižu cijenu.
Primjenom standardnih brojeva mogu se bez posebnog računanja izvesti
serije različitih veličina mašina i konstrukcija, kao geometrijski slične izvedbe u
praksi isprobanog osnovnog modela. Ako su mjere modela standardni brojevi,
biće i mjere izračunatih komada standardni brojevi. Modelni zakoni mogu se
primijeniti pod sljedećim uslovima:
a) da naponi istih elemenata svih članova niza budu jednaki (o = const.,
t = const.)
b) da naponi elemenata budu u oblasti elastičnih deformacija (tj. Hukovog
zakona)
c) da po mogućnosti sve mjere budu u skladu sa standardnim brojevima
d) da faktor porasta (količnik) u pravcu sve tri dimenzije bude isti
e) da su model i izvedeni komadi napravljeni od istog materijala.
Postoji sistem potpune geometrijske sličnosti elemenata i djelimične
geometrijske sličnosti elemenata niza. U sistemu potpune geometrijske sličnosti
sve mjere članova niza se mijenjaju u jednakoj razmjeri u sve tri dimenzije, a u
sistemu djelimične geometrijske sličnosti ta razmjera nije jednaka. Na nekim
mašinama se mora primjenjivati sistem djelimične geometrijska sličnosti, jer je
to uslovljeno namjenom mašine.
Za primjenu Rišijevog modelnog zakona prvo se usvaja faktor porasta za
dužinu:
r r
L
L
L
i
= =
gdje je:
L - dužina ma koje mjere matičnog člana,
L
i
- dužina mjere ma kog člana niza.
Ako na model djeluje sila F, a na izvedeni komad sila F
i
, onda je mjera za
silu:
Osnovi konstruiranja
135
r
F
F
f
i
=
Analogno je mjera za naprezanje r = 1, jer su prema pretpostavci naprezanja
na modelu i na izvedenom komadu ista:
o = o
i

t = t
i

Mjere za sve konstante materijala (gustoća µ, specifična težina ¸, modul
elastičnosti E) su takođe iste (r = 1), jer prema pretpostavci model i izvedeni
komad moraju biti od istog materijala.
Kao osnovna mjera se uzima dužinska mjera r
L
= r, iz koje se izvode
osnovne mjere na sljedeći način:
za dužinu L r
L
= r
za površinu A r
A
= r
L
2
= r
2

za zapreminu V r
V
= r
L
3
= r
3

za put s r
s
= r
L
= r
za silu F = oA r
F
= 1
.
r
A
= r
2

za masu m = µV r
m
= 1
.
r
V
= r
3

za ubrzanje a = F/m r
a
= r
F
/ r
m
= r
2
/ r
3
= r
--1

za vrijeme t
s
a
=
2

r
r
r
r
t
s
a
= =
za brzinu v = at r
v
= r
a

.
r
t
= 1
(brzine u modelu i izvedenom komadu su jednake)
za ugaonu brzinu e = v/r r
e
= r
v
/ r
L
= r
-1

za broj okretaja n = 30e/t r
n
= r
e
/ 1 = r
-1

za rad W = Fs r
W
= r
F
.
r
s
= r
3

za snagu P = W/t r
P
= r
W
/ r
t
= r
2

za moment inercije I r
I
= r
4

za otporni moment W r
W
= r
3

za moment inercije masa r
Im
= r
5

U tabeli je za svaku fizikalnu veličinu navedena oznaka svakog reda sa
faktorom porasta "n" koji se određuje iz broja stepenovanja odgovarajućeg reda:
Osnovi konstruiranja
136
n
N
n
R
v
=
÷
÷
1
1

gdje je:
N - broj članova u odabranom redu izeđu krajnjih članova određenih
stepenovanim veličinama, uključujući i te članove,
n
v
- broj stepenovanja osnovne zadate veličine.

Tabela 12.
red.
br.
Naziv fizikalne veličine Oznaka Jed.
dimenzije
dužinska
mjera
Broj stepenovanja
reda
1 Napon o, t N/m
2
1 -
2 Specifična težina ¸ N/m
3
1 -
3 Gustoća µ kg/m
3
1 -
4 Dužina L m r R/n
5 Površina A m
2
r
2
R/2n
6 Zapremina V m
3
r
3
R/3n
7 Težina (sila) G N r
2
R/2n
8 Masa m kg r
3
R/3n
9 Sila F N r
2
R/2n
10 Moment M Nm r
3
R/3n
11 Rad W J = Nm r
3
R/3n
12 Snaga P W = Js r
2
R/2n
13 Vrijeme t s r R/n
14 Put s m r R/n
15 Brzina v m/s 1 -
16 Ubrzanje a m/s
2
r
-1
R/-n
17 Br. okretaja n 1/s r
-1
R/-n
18 Ugaona brzina e 1/s r
-1
R/-n
19 Ugaono ubrzanje c 1/s
2
r
-2
R/-2n
20 Moment inercije
površine
I m
4
r
4
R/4n
21 Otporni moment W m
3
r
3
R/3n
22 Moment inercije
mase
I
m
kgm
2
r
5
R/5n
Primjer 1:
Osnovi konstruiranja
137
Prema postojećoj mašini (modelu) nominalne snage P = 63 kW i nonimalnog
broja okretaja n = 200 min
-1
treba izvesti seriju.
Za svaku veličinu treba odrediti indeks veličine, nominalnu snagu,
nominalni broj obrtaja. Iz tabele se dobiju dužinske mjere i oznake redova:
* za dužine mjera r i red R/n
* za snagu mjera r
2
i red R/2n
* za broj obrtaja mjera r
-1
i red R/-n
U zadatku je osnovna zadata veličina snaga sa brojem stepeni n
v
= 8 i reda
R/2n, pa je n
R
= 2n, odnosno n = n
R
/2.
Snaga najmanje mašine mora biti 63/12 = 5.25 kW. Za ovu snagu najbliži
standardni broj je 5.3 u redu R40. U redu R40 ima od člana 63 do člana 5.3,
uključujući i te članove, ukupno N = 44 člana, pa je:
n
N
n
R
v
=
÷
÷
=
÷
÷
= ~
1
1
44 1
8 1
614 6 .
a broj stepeni je:
n
n
R
= =
2
3
Traženi redovi su:
* za snagu: R40/-6 (63...)
* za brojeve obrtaja R40/3 (200...)
* za indekse veličine R40/-6 (100...)
Vrijedosti dobijene iz sljedećih redova date su u tabeli 13.
Tabela 13.
Red.br. Indeks veličine [%] Nazivna snaga [kW] Nazivni broj obrtaja [min
-1
]
1 100 63 200
2 71 45 236
3 50 31.5 280
4 33.5 22.4 335
5 25 16 400
6 18 11.2 475
7 12.5 8 560
8 9 5.6 670
Primjer 2:
Osnovi konstruiranja
138
Treba izraditi standarde za 6 veličina ležajnih rukavaca za opterećenja od
1400 do 8000 N po mjerama izvedenog rukavca prema slici.
F = 4000 N
16
C
2
5
f
7
32

Slika 133. Model rukavca
Iz tabele se dobije:
* za dužine mjera r i red R/n
* za silu mjera r
2
i red R/2n
Za stepenovanje veličina dobija se red R40. U njemu je za krajnje članove
1400 N i 8000 N broj članova N = 31. kako je broj stepenovanja veličine
rukavca n
v
= 6, dobija se:
n
N
n
R
v
=
÷
÷
=
÷
÷
=
1
1
31 1
6 1
6
a broj stepeni je:
n
n
R
= =
2
3
Traženi redovi su:
* za silu: R40/±6 (...4000...)
* za prečnik rukavca R40/±3 (...25...)
* za prečnik vratila R40/±3 (...35.5...)
Vrijedosti dobijene iz sljedećih redova date su u tabeli 14.

Tabela 14.
Osnovi konstruiranja
139
F [N] 1400 2000 2800 4000 5600 8000
d [mm] 15 18 21 25 30 36
D [mm] 21 25 30 36 43 50
l [mm] 19 22 27 32 38 45

F
l/2
C
d
l
C
D

h
1
0

Slika 134. Mjere izvedenih komada na osnovu modela
Za mjere modela 32 i 36 mm uzeti su najbliži standardni brojevi. Vrijednosti
dobijene iz redova su zaokružene na cijele brojeve i unesene u tabelu 14.

7.1.6. UNIFIKACIJA
Pojam unifikacije se upotrebljava sa sljedećim značenjima:
kao istovjetan standardizaciji,
kao tipizacija,
svođenje na jedinstveni konstruktivni oblik,
smanjenje broja različitih tipova.
U stranim jezicima ovaj pojam se javlja kao:
Standardisation (Engleski), Normalisierung (Njemački), Unification (Fran-
cuski), Unificazione (Talijanski).
Međutim, pojam unifikacije se kod nas razlikuje od pojmova standardizacije
i tipizacije. Naprimjer, ugradnja ležajeva istih ili različitih tipova istih ili
različitih veličina na naekoj mašini svodi se pod pojam unifikacije u smislu da
na raznim mjestima ugradimo iste ležajeve, samo da bi se smanjio broj različitih
Osnovi konstruiranja
140
tipova ležajeva, iako bi se na nekim mjestima mogli ugraditi čak i ležajevi
manje nosivosti. Na taj način se komponente u nekoj konstrukciji ujednačuju
(unificiraju), što olakšava nabavku ležajeva te olakšava održavanje.

7.1.7. MODULARNO KONSTRUIRANJE
Jedan vid unifikacije našao je svoju primjenu u modularnom konstruiranju.
Modeliranje se sastoji u konstruiranju mašina putema spajanja tipiziranih
sklopova (agregata), koji sami po sebi čine autonomne sklopove, koji se
sastavljaju u različitom broju i u različitim kombinacijama na nekom
zajedničkom postolju.
Modularno konstruiranje je doživjelo veliku primjenu kod alatnih mašina,
koje se grade na osnovu tipiziranih modula. Modularne konstrukcije se mnogo
primjenjuju u vazduhoplovstvu: glavni modulski i pogonski motor, krilo, trup,
stajni trap i repne površine za stabilizaciju upravljanja avionom.
Modularne konstrukcije mogu imati sljedeće prednosti:
Razrađivanje različitih konstrukcija, varijanti ili modifikacija, njihova
ispravnost, a zatim uvođenje u serijsku proizvodnju može se svaki put ograničiti
samo na jedan model, ne dirajući ostale, što olakšava proces modernizacije.
Modularno konstruiranje dozvoljava izradu mašina različite primjene na
bazi malog broja modula (tipiziranih sklopova).
Smanjuje ciklus montažnih radova, jer se svi sklopovi mogu sastavljati i
ispitivati istovremeno i gotovi dati na konačnu montažu.
Olakšava remont mašina, koji može biti sveden na zamjenu jednog sklopa
drugim, novim ili remontovanim.

7.2. IZBOR POLAZNIH ELEMENATA ZA
DIMENZIONISANJE I RACIONALNOST
ISKORIŠTENJA MASE DIJELOVA
Masa mašine je važan pokazatelj neke mašine. Najveće značenje masa ima
kod transportnih sredstava, a posebno u vazduhoplovstvu, gdje svaki suvišni
kilogram smanjuje autonomnost (radijus kretanja), korisnu nosivost i brzinu. U
opštem mašinstvu smanjenjem mase postiže se manji utrošak materijala, dakle
niža cijena mašine.
Osnovi konstruiranja
141
Upoređivanje mašina obzirom na masu može se vršiti samo kod mašina iste
namjene. Obično se pokazatelj za ovu svrhu naziva specifična masa i ima izraz:
g
G
N
masa ma e
osnovni parametar ma e
= =


sin
sin

Kod energetskih mašina (pogonske mašine, SUS motori, generatori, ...)
parametar obično predstavlja snagu u kW. Naprimjer, kod motora sa
unutrašnjim sagorijevanjem (SUS) specifična masa za motore različitih namjena
iznosi q = 11 ÷ 20 kg/kW. Specifična masa za standardne motore iznosi:
q = 4 ÷ 11 kg/kW - brodski motori
q = 2.5 ÷ 6.5 kg/kW - automobilski motori
q = 0.65 ÷ 1 kg/kW - avionski motori
Kod transportnih mašina parametar N predstavlja korisni teret (nosivost).
Kod alatnih mašina parametar N je nominalna snaga pogonskog agregata
(elektromotora). Kod reduktora, mjenjačkih kutija i spojnica parametar N je
masa, odnosno obrtni momenat koji oni prenose.
Kad je riječ o smanjenju mase mašine neophodno je pomenuti koeficijent
iskorištenja mase metala koji je dat izrazom:
q = =
G
G
masa metala gotove ma e
masa metala potrosenog za izradu ma e
mas
met


 
sin
sin

Jasno je da pri q = 1 imamo idealan slučaj, što je praktično nemoguće, ali
treba težiti da q bude što bliže broju 1.
Koeficijent iskorištenja metala dokazuje da prilikom izrade mašina ili
mašinskih elemenata treba, gdje god je to moguće, izbaciti iz upotrebe mašinsku
obradu rezanjem (skidanjem strugotine), odnosno težiti da se dijelovi što je
moguće više izrađuju plastičnom deformacijom, livenjem u kalupe, korištenjem
profilisanih valjanih proizvoda, zavarivanjem na visoko produktivnim
mašinama, i sl. jer će u tim slučajevima q biti veće, a to znači manji utrošak
materijala (manje nekorisno utrošenog materijala) i manju cijenu mašine
odnosno mašinskog elementa.

7.2.1. UTICAJ MASA MAŠINSKOG ELEMENTA
Masa bilo kojeg dijela može se odrediti izrazom:
m = A
.
L
.
µ [kg]
gdje je:
Osnovi konstruiranja
142
µ - gustina materijala [kg/m
3
]
A - poprečni presjek [m
2
]
L - dužina [m]
Proširenjem ovog izraza, tj. njegovim transformisanjem mogu se uočiti i
razdvojiti pojedini uticaji. Transformirani izraz pruža mogućnost da se pojedini
uticaji na masu zasebno analiziraju radi iznalaženja puteva ka smanjenju mase
dijelova. Transformisani obrazac za masu izgleda:
m = k
1
.
k
2
.
k
3

gdje je:
k
1
- faktor opštih uslova koji zavisi od sistema oslanjanja opterećenja i
raspona i od predviđenih deformacija,
k
2
- faktor profila koji zavisi od geometrijskih i statičkih osobina poprečnih
presjeka,
k
3
- faktor materijala kojim su obuhvaćene određene fizičke i mehaničke
osobine materijala.
Prilikom proračuna elemenata u zavisnosti od namjene mogu biti postavljena
tri osnovna kriterija:
* kriterij A - kada su za proračun mjerodavni naponi (naponsko stanje,
čvrstoća, nosivost)
* kriterij B - kada je za proračun mjerodavna deformacija (krutost)
* kriterij C - kada je za proračun mase mjerodavan deformacioni rad
(radna sposobnost).
Uvođenjem tih kriterija obrazac za masu može imati ova tri vida:
m = k
A1
.
k
A2
.
k
A3

m = k
B1
.
k
B2
.
k
B3

m = k
C1
.
k
C2
.
k
C3

Faktori "k" razlikuju se međusobno i zavise od usvojenog kriterijuma i vrste
naprezanja (savijanje, zatezanje, pritisak, uvijanje, izvijanje).
Tabela 15. Uticaji na masu mašinskih dijelova za razne vrste naprezanja
Naprezanje zatezanje - pritisak
Za proračun mjerodavna nosivost
| || |
| |
| |
m FL S =

¸

(
¸
(
(
1
µ
o

Osnovi konstruiranja
143
Za proračun mjerodavna krutost
| |
| |
m FL
E f
doz
=

¸

(
¸
(

¸

(
¸
(
2
1
1 µ

Za proračun mjerodavna radna
sposobnost
| || |
| |
| |
m Ff
E
S =

¸

(
¸
(
(
1
2
2
µ
o

Naprezanje savijanje
Za proračun mjerodavna nosivost
| |
| |
| |
m k F L
A
W
S =

¸

(
¸
(
(

¸

(
¸
(
(
1
2 3 2 3 5 3
2 3 2 3
2 3 / / /
/ /
/
µ
o

Za proračun mjerodavna krutost
| |
m k F L
A
I E f
doz
=

¸

(
¸
(
(

¸

(
¸
(

¸

(
¸
(
(
2
1 2 1 2 5 2
1 2 1 2 1 2
1
/ / /
/ / /
µ

Za proračun mjerodavna radna
sposobnost
| |
| |
m
Mf
k L
AI
W
E
S =

¸

(
¸
(

¸

(
¸
(
(

¸

(
¸
(
(
2
2 2
2
µ
o

Naprezanje uvijanje
Za proračun mjerodavna nosivost
| |
| |
| |
m T L
A
W
S
t
p
=

¸

(
¸
(
(

¸

(
¸
(
(
2 3
2 3 2 3
2 3 /
/ /
/
µ
t

Za proračun mjerodavna krutost
| |
m T L
A
I G
t
p doz
=

¸

(
¸
(
(

¸

(
¸
(

¸

(
¸
(
(
1 2 3 2
1 2 1 2 1 2
1
/ /
/ / /
µ
¢

Za proračun mjerodavna radna
sposobnost
| |
| |
| |
m T
AI
W
G
S
t
p
p
=

¸

(
¸
(
(

¸

(
¸
(
(
¢
µ
t
2 2
2

Naprezanje izvijanje
Za proračun mjerodavna nosivost
| |
m
F L
A
I E
S =

¸

(
¸
(
(

¸

(
¸
(
(

¸

(
¸
(
1 2 2
1 2 1 2
1 2
/
min
/ /
/
t
µ


7.2.2. IZBOR PARAMETARA RADNIH USLOVA
U grupu parametara radnih uslova spadaju opterećenje (F, M, T), zatim
način oslanjanja (k
1
, k
2
), dužina mašinskog dijela (L), veličina površine
Osnovi konstruiranja
144
poprečnog presjeka (A), gustina materijala (µ), modul klizanja (G) i modul
elastičnosti (E), te stepen sigurnosti (S).

7.2.3. OPTEREĆENJE
Na opterećenje koje djeluje na neki mašinski dio je veoma teško uticati, tj.
promijeniti njegovu veličinu. Treba imati u vidu da je moment direktno
proporcionalan snazi, a obrnuto proporcionalan ugaonoj brzini, tako da se
povećanjem broja obrtaja smanjuje opterećenje.

m/m
0
3,0
F/F
0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5
F/F
0
(zatezanje i pritisak)
(F/F
0
)
2/3
(savijanje)
(F/F
0
)
1/2
(izvijanje)
0

Slika 135. Uticaj promjene opterećenja na masu mašinskog dijela
Opterećenje (sila ili moment) određuje se raspodjelom radnih otpora ili
drugih uticaja na dijelove sklopa. Ukupno spoljno opterećenje se ne može
mijenjati jer je definisano projektnim zadatkom. Preraspodjela opterećenja
unutar sklopa se, međutim, može mijenjati. Neki dijelovi mogu biti izloženi
većim silama da bi drugi trpili manja opterećenja. Osim toga paralelno može biti
upotrijebljeno više istovjetnih dijelova što omogućuje raspodjelu i smanjuje
opterećenje po jednom od dijelova. Promjena veličine sile na mašinskom dijelu
odražava se na promjenu dimenzija, međutim zavisnosti nisu linearne. Ako je
porast sile linearan, uticaj na masu je degresivan. Masa se povećava sporije i to
znatno sporije pri dimenzionisanju na osnovu potrebne krutosti. Ovo se
prvenstveno odnosi na naprezanja kod kojih je napon neravnomjerno
raspoređen po površini poprečnog presjeka (kod savijanja i uvijanja). Kod
zatezanja ili pritiska, kod kojih je napon konstantan po površini poprečnog
Osnovi konstruiranja
145
presjeka, promjena mase tj. veličine mašinskog dijela ostvaruje se srazmjerno
promjeni sile.

7.2.4. DUŽINA MAŠINSKOG DIJELA
Definisana je funkcijom u sklopu, ali pri formiranju strukture se može
značajno uticati na ovaj parametar. Uglavnom se teži smanjenju ovog
parametra, jer se time postiže prije svega veća krutost dijelova. Na primjer
opruga manje dužine je kruća, ili vratilo sa manjim rasponom oslonaca odnosno
zbijenijim elementima ima manje deformacije. To doprinosi i smanjenju
količine utrošenog materijala, a dijelovi su manjeg gabarita.
Efekat smanjenja dužine je najveći kod dijelova izloženih savijanju jer se
time smanjuje i moment savijanja, odnosno potrebna veličina poprečnog
presjeka. U cjelini uzeto, zbijenije i kompaktnije konstrukcije racionalnije su sa
više aspekata, od smještajnog prostora, manje potrošnje materijala, manje mase,
manje potrošnje energije, ljepšeg izgleda i dr.

7.2.5. NAČIN OSLANJANJA
Najmanji naponi i deformacije postižu se kod uklještenih nosača, dok je
konzola podložna velikim deformacijama, a i koeficijent napona k
1
je najveći.
zato pri istoj dužini L i opterećenju F, najveće dimenzije poprečnog presjeka, a
time i masu treba očekivati kod konzole. Kod obostrano oslonjenih nosača
naponi i deformacije su manji, posebno ako su na krajevima uklještenja.
Uklještenje u osloncu se ostvaruje zakivanjem, vijčanim vezama,
zavarivanjem i sličnim načinima spajanja gdje nije omogućena pokretljivost tj.
zglobna veza sa osloncem. Po pravilu spojevi predstavljaju slaba mjesta u
konstrukciji. Slabljenje nastaje usljed potrebe da se izbuše otvori za zavrtnje ili
zakivke, ili usljed rekristalizacije materijala pri zavarivanju. Osim toga, prisutni
su i zaostali naponi. Uopšte, na mjestima spajanja treba obezbijediti veći
poprečni presjek. Obzirom da je takav oblik složen za izradu, to se presjek
usvaja veći po cijeloj dužini nosača. To je rješenje nepovoljno sa aspekta
iskorištenja mase, ali je prihvatlivije u poređenju sa teškoćama i cijenom izrade
nosača promjenljivog presjeka.

Osnovi konstruiranja
146



k
1
= 1
k
2
= 1/3




k
1
= 1/4
k
2
= 1/48




k
1
= 3/16
k
2
= 7/768




k
1
= 1/8
k
2
= 1/192




k
1
= 1/2
k
2
= 1/8




k
1
= 1/8
k
2
= 5/384




k
1
= 1/8
k
2
= 1/185




k
1
= 1/12
k
2
= 1/384

Slika 136. Koeficijenti načina oslanjanja nosača izloženih savijanju

7.2.6. OBLIK POPREČNOG PRESJEKA
Masa mašinskog dijela potpuno je iskorištena ako su naponi u svim tačkama
zapremine isti i bliski dozvoljenom naponu. Za naprezanja sa ravnomjernim
rasporedom napona po presjeku, kao što su zatezanje i pritisak, ako nema
koncentracije napona ovaj uslov je lakše postići. Stanje je znatno složenije kod
dijelova izloženih savijanju, uvijanju, ekscentričnom pritisku, složenom
naprezanju i sl. Složenost konstrukcije čini stanje kompleksnijim. Potrebno je
predvidjeti raspodjelu mase tako da je ona prisutna u onim zonama gdje se
očekuju napadna opterećenja odosno naponi. Ove zone nije uvijek moguće
predvidjeti, a takođe se često ne može proizvoljno mijenjati raspored masa. Zato
je rijedak slučaj u praksi potpuno iskorištenje mase.
Polazeći od izraza koji pokazuju od kojih veličina zavisi masa mašinskog
dijela (tabela 15) treba što je moguće više smanjiti odnose A / W
2/3
, A / W
p
2/3
,
A / I
1/2
, A / I
p
1/2
. Pri savijanju i uvijanju naponi su raspoređeni po poprečnom
presjeku tako da su najveće vrijednosti na krajevima, a najmanje u sredini (na
neutralnoj osi jednaki su nuli). Zato je potrebno da se masa što više udalji od
neutralne ose. Tako se za istu površinu A povećavaju otporni momenti i
momenti inercije.
F F F F
Osnovi konstruiranja
147
A = const = 0,2
..
10
4
mm
2
b) Wp = 5,7
.
10
4
mm
3
(228 %)
a) Wp = 2,5
.
10
4
mm
3
(100 %)
50 mm
10
75 mm
d) Wp = 21,2
.
10
4
mm
3
(850 %) c) Wp = 9,5
.
10
4
mm
3
(380 %)
7
100 mm
3,5
200 mm

Slika 137. Uticaj raspoređivanja mase dalje od neutralne ose (za uvijanje)

d / d
u
W / W
0
(W
p
/ W
p0
)
2 A / W
2/3
1 A / W
p
2/3
1
A = const.
¢ (odnos prečnika) 0,8 0,6 0,4 0,2
5
4
3

Slika 138. Udaljavanje mase od neutralne ose
Osnovi konstruiranja
148

W = 0,3
.
10
4
(38 %)
W = 1,5
.
10
4
(188 %)
W = 0,8
.
10
4
(100 %)
W = 1,7
.
10
4
(212 %)
W = 1,8
.
10
4
(225 %)
W = 0,4
.
10
4
(50 %)

Slika 139. Udaljavanje mase od neutralne ose (za savijanje)
Standardni profili i cijevi imaju oblik presjeka prilagođen potrebnim
veličinama odnosa površine i otpornog momenta (momenta inercije). Kod
nosača koji su izloženi savijanju pogodniji su oni presjeci kod kojih je masa
udaljenija od ose savijanja i ukoliko je ta udaljena masa veća. Ako je mašinski
dio izložen uvijanju, potrebno je da profil presjeka bude kružnog oblika, s tim
da masa bude što više udaljena od ose uvijanja. U tom pogledu najpogodniji je
kružno prstenasti presjek.
Ako u sredini opterećenog presjeka i postoji masa, ona neće biti izložena
naponima. Nekada je skupo odstranjivanje mase iz sredine presjeka, pa je u tom
slučaju povoljnije ostaviti materijal čak i na mjestima koja nisu opterećena. To
je slučaj kad se dijelovi izrađuju rezanjem. Zavareni ili liveni dijelovi se daleko
lakše oblikuju sa rebrima, odnosno raspoređivanjem mase prema opterećenosti
po presjeku. Standardni valjani I profil je upravo pogodan za upotrebu kod
nosača izloženih savijanju, jer je masa kod tog profila koncentrisana na
krajevima, gdje su i naponi najveći.

7.3. LAKE KONSTRUKCIJE
Zahvaljujući razvoju vazduhoplovne industrije, razvila se poreba za
gradnjom što lakših mašina (mašina smanjene mase). Međutim, danas se ta
tendencija raširila i na ostale oblasti mašinske industrije. Lake konstrukcije se
koriste sve više jer one pružaju mnoge prednosti (smanjuju transportne
troškove, smanjuju se inercijalne sile, korisna nosivost kod transportnih
sredstava se povećava na račun smanjenja mase same mašine, itd.).
Osnovi konstruiranja
149
Pojam lake konstrukcije vezan je za mjesto i vrijeme. Cijena čelika u raznim
zemljama i njihov odnos prema cijeni lakih metala i legura daju indeks cijena.
Laka konstrukcija automatski znači veću cijenu koštanja izrade same
konstrukcije. Činjenica je da pri projektovanju i konstruiranju proizvoda oko 70
% troškova pripada troškovima materijala. zato je potrebno da konstruktor
raspolaže dobrim znanjem o tehničkim materijalima, i to ne samo o
mehaničkim, fizičkim, hemijskim karakteristikama, nego i o cijenama troškova
obrade i mogućnostima nabavke. Za opštu mašinogradnju potrebno je ostati u
području optimalnih troškova, tzv. normalne lake gradnje. Područje ekstremno
lakih konstrukcija ostaje i dalje rezervisano samo za gradnju aviona i drugih
letjelica.
Lake konstrukcije se ostvaruju upotrebom lakših legura umjesto čelika, te
izborom odgovarajućeg oblika mašinskog dijela.

7.3.1. IZBOR MATERIJALA MAŠINSKIH DIJELOVA
Za izradu dijelova mašinskih konstrukcija najčešće se koriste sljedeći
materijali:
* liveno gvožđe,
* čelik,
* obojeni metali i jihove legure,
* lake legure
* sinterovani materijali (sinter),
* nemetalni materijali (nemetali),
* kompozitni materijali (kompoziti).
LIVENO GVOŽĐE može biti obično, legirano, temper liv i nodularni liv.
Legirano liveno gvožđe se manje upotrebljava u odnosu na druge vrste. Temper
liv i nodularni liv se mnogo više upotrebljavaju.
Sivi liv se upotrebljava u nosačima koji su izloženi pretežno opterećenju na
pritisak, jer je čvrstoća sivog liva na pritisak višestruko veća od čvrstoće na
zatezanje. Kod profila izrađenih od sivog liva, a izloženih savijanju, potrebna je
znatno veća koncentracija mase po presjeku na onom dijelu koji je izložen
zatezanju nego na dijelu presjeka izloženom pritisku.
ČELICI. Prednosti čelika kao materijala za izradu dijelova mašinskih
konstrukcija su sljedeće:
* veliki modul elastičnosti (E),
Osnovi konstruiranja
150
* velika čvrstoća, pri svim vrstama naprezanja (statička i dinamička),
* promjenom hemijskog sastava bolja su svojstva čelika (legirani čelici),
* termičkom obradom postižemo bolja mehanička i druga svojstva,
* mehaničkim postupkom valjanja i hladnim izvlačenjem dobija se glatka
površina i bolja mehanička svojstva (tehnologija proizvodnje žice),
* može se smatrati da je čelik homogen i izotropan materijal, što je osnovna
pretpostavka prilikom proračuna konstrukcija.
OBOJENI METALI obuhvataju bakar, aluminijum, cink, olovo, a više od
čistih metala upotrebljavaju se njihove legure (mesing, bronza). Modul
elastičnoti im je dvostruko manji od čelika i dobro se daju obrađivati livenjem,
kovanjem, valjanjem, ... Otporni su na koroziju, tako da im često ne treba
dodatna zaštita površine.
LAKE LEGURE su uglavnom legure titana, mangana i drugih metala.
Imaju veliku čvrstoću. Koriste se legure silumin (AL, Si), duraluminijum (Al,
Mg). Osnovna mana im je visoka cijena u odnosu na čelik. Otporne su na
koroziju, mogu se zavarivati i lijepiti.
SINTEROVANI MATERIJALI se izrađuju tako što se metal u praškastom
stanju zagrijava i presuje. Na taj način se dobije porozan materijal.
NEMETALNI MATERIJALI obuhvataju kožu, gumu, plastične mase,
keramiku i sl.
KOMPOZITNI MATERIJALI se koriste u vazduhoplovstvu, jer imaju
veoma malu težinu, a veliku čvrstoću. Dobijaju se lijepljenjem i impregniranjem
vlaknastih sintetičkih materijala.

7.3.2. IZBOR GRANIČNIH USLOVA
Granični uslovi određuju dimenzije mašinskog elementa, a time i njegovu
masu. Među granične uslove spadaju stepen sigurnosti (S), krutost mašinskog
dijela (f
doz.
, ¢
doz.
) i sl.
STEPEN SIGURNOSTI se definiše prije izračunavanja dimenzija. Napon u
mašinskom dijelu se upoređuje sa dozvoljenim naponom, koji se dobije tako što
se kritični napon pri kojem nastupa do loma materijala [o] podijeli sa stepenom
sigurnosti:
o o
o
= s =
M
W S
doz.
[ ]

Osnovi konstruiranja
151
Ako se želi apsolutna sigurnost, tj. da se eliminiše i najmanja mogućnost
pojave kritičnog stanja odnosno loma, dozvoljeni napon se izračunava
korištenjem velikih stepena sigurnosti. To smanjuje dozvoljeni napon, povećava
dimenzije i masu. Faktor porasta mase je:
r
m
m
m
=
'

a faktor porasta stepena sigurnosti:
r
S
S
S
=
'

Međusobna zavisnost ova dva faktora je:
r r
m S
=
2 3 /

U izrazima za masu, faktor porasta mase jednak je faktoru poprečnog
presjeka:
r r r
m A L
= =
2

Iz ovoga se može izvesti formula:
r r r r
L m S S
= = =
1 2 1 3
3
/ /

To znači da, ako se stepen sigurnosti poveća dva puta, dimenzija presjeka će
se povećati r
L
= = 2
3
126 . puta, dok će se masa pri tome povećati 1.58 puta. Ta
povećanja važe za savijanje i uvijanje, dok za pritisak i zatezanje vrijedi:
r r r
m S L
= =
2

Slijedi da je faktor povećanja dimenzija presjeka:
r r r r
L m S S
= = =
1 2 1 2 / /

To znači da ako se stepen sigurnosti udvostruči, masa će se povećati 2 puta,
a dimenzija presjeka 1.41 puta.
KRUTOST odnosno dozvoljena deformacija je granični uslov za
dimenzionisanje onih dijelova za koje treba biti definisana zavisnost sile i
deformacije ili za koje deformacija treba biti ograničena do neke određene
vrijednosti. Promjena ovako postavljenih granica odražava se na dimenzije
poprečnog presjeka, međutim, efekat njihove promjene je manji od efekta
promjene stepena sigurnosti. Ako se krutost dijelova izloženih savijanju ili
uvijanju promijeni dva puta, promjena dimenzija presjeka, odnosno mase je:
Osnovi konstruiranja
152
m
m
c
c ' '
.
/
=
|
\

|
.
|
= =
1 2
2 141
Ista promjena stepena sigurnosti odražava se na promjenu mase 1.58 puta.
Primjer:
Ukliještena greda izložena je savijanju. Koliko puta će se smanjiti masa, ako
se dozvoljeni ugao udvostruči (2f) a opterećenje, dužina, oblik poprečnog
presjeka i materijal ostanu nepromijenjeni?

F
f
L

Slika 140. Primjer proračuna smanjenja mase za dati stepen sigurnosti
Rješenje:
Za proračun je mjerodavna krutost, jer je zadatkom definisan ograničen ugib
konzole (f). Polazi se od opšteg izraza:
| |
m k F L
A
I E f
doz
=

¸

(
¸
(
(

¸

(
¸
(

¸

(
¸
(
(
1 2 1 2 5 2
1 2 1 2 1 2
1
/ / /
/ / /
µ

| | | | | |
m k B k B k B
f
I
I I I
doz
I
= · · ·

¸

(
¸
(
(
1 2 3
1 2
1
/

| | | | | |
m k B k B k B
f
II
II II II
doz
II
= · · ·

¸

(
¸
(
(
1 2 3
1 2
1
/

Obzirom da je:
| | | |
k B k B
I II
· = ·
1 1

| | | |
k B k B
I II
· = ·
2 2

| | | |
k B k B
I II
· = ·
3 3

Ostaje da je:
Osnovi konstruiranja
153
| |
| |
m
m
f
f
f
f
f
f
I
II
doz
I
doz
II
doz
II
doz
I
=

¸

(
¸
(
(

¸

(
¸
(
(
= = = =
1
1
2
2 1 41
1 2
1 2
1 2
1 2
1 2
1 2
/
/
/
/
/
/
( )
.
Zaključak: Ako se dozvoljeni ugao udvostruči, pod istim ostalim uslovima,
masa grede će se smanjiti za 1.41 (41 %).

Osnovi konstruiranja
154
8. METODE OBLIKOVANJA ELEMENATA
Svaki mašinski element nakon što je zamišljen i konstruiran, mora se izraditi
nekom od postojećih metoda (postupaka izrade). Postupci izrade mašinskih
elemenata su:
Livenje
Plastična deformacija u toplom i hladnom stanju
Sinterovanje (aglomeracija praha)
Zavarivanje
Lijepljenje
Obrada rezanjem (skidanjem strugotine)

b) a)
c)

141. Varijante izrade poluge: livenjem (a), kovanjem (b) i zavarivanjem (c)
Osnovi konstruiranja
155
Primjena nekog od navedenih postupaka za izradu konkretnog mašinskog
elementa zavisi od mnogo faktora, a osnovni kriterij je izraditi potrebni oblik
što jeftinije.
Pri tome se mora voditi računa o mogućnostima vlastite fabrike, odnosno o
mogućnostima fabrike kooperanta. Termin "što jeftinija proizvodnja" zavisi u
velikom dijelu i od količine proizvedenih prmjeraka, odnosno od masovnosti
proizvodnje. Na slici 141. su prikazane tri varijante izrade iste poluge, livenjem,
kovanjem i zavarivanjem.
Ako je potrebno izraditi npr. nekoliko hiljada komada, pokazalo bi se da su
optimalni načini izrade livenje ili kovanje. U svakom slučaju, prilikom
odlučivanja o postupku izrade trebalo bi pronaći nekoliko mogućnosti, izvršiti
vrednovanje i od svih izabrati optimalan postupak obzirom na cijenu i
tehnološke mogućnosti. Ako treba izraditi manji broj komada, reda veličine
nekoliko desetina ili još manje, onda je najjeftiniji postupak zavarivanje.
Za izradu dvokrake poluge (slika 141) u principu je poznato da se mogu
koristiti sljedeći metodi izrade:
* veliki broj komada - livenje ili ukovno kovanje
* mali broj komada - zavarivanje ili slobodno kovanje
Međutim, postavlja se pitanje gdje su granice za izbor postupaka. Na slici
142 dat je dijagram koji daje cijenu izrade u funkciji broja komada i načina
izrade.

slobodno kovanje
zavarivanje
kovanje u kalupe
122 20
322 75
5 livenje
0
700 600 500 400 300 200 100
cijena izrade
kovanje zavarivanje
15
10

Slika 142. Cijena izrade u funkciji broja komada i načina izrade

Osnovi konstruiranja
156
Iz slike 142 se vidi da dvokrake poluge izrađene slobodnim kovanjem ne
mogu nikada biti najjeftinije. Zavarivanje je najjeftinije za broj poluga do 75.
Već iznad 75 komada livenje je jeftinije od slobodnog kovanja, a preko 122
komada isplati se kovanje u kalupu (jeftinije je od slobodnog kovanja). Iznad 75
komada najjeftinije je livenje, a preko 700 komada najjeftinije je kovanje u
kalupe.
Navedeni primjer treba da posluži kao ilustracija kako bi trebalo prostudirati
izradu bilo kojeg mašinskog elementa u cilju izbora optimalnog načina izrade,
uzimajući u obzir sve relevantne faktore. Vrlo često je cilj ušteda materijala i
energije, pa se može provesti analiza kao u sljedećem primjeru.
Primjer:
Potrebno je izraditi 10 000 komada vijaka M 10 x 130 (JUS M.B1.031).
Njihova ukupna masa je 900 kg.
a) Ako bi se vijci radili od šestougaone šipke OK 17 rezanjem stabla i
navoja, potrebna masa materijala za izradu bi iznosila 2632 kg (100 %).
b) Ako bi se izvučene šipke C 10 mm raskivale u hladnom kalupu, i izrada
navoja vršila rezanjem, potrebno bi bilo 965 kg materijala (36.7 %).
Ušteda materijala po varijanti (b) je:
2632 - 965 = 1667 kg (63.3 %)
Pri izradi vijka od vučene šestougaone šipke dobilo bi se 2632-
900 = 1732 kg strugotine (65.7 %), a pri izradi od otkovka 965-900 = 65 kg
strugotine (6.7 %).
Na to da li će se neki mašinski element raditi kao otkovak ili ne, utiču
uglavnom ekonomski i konstrukcioni faktori. Naprimjer, ekonomska analiza
provedena u prethodom primjeru za vijak M10, daje prednost otkovku. Bolje
rezultate bi dala analiza u pravcu utroška vremena proizvodnje. naime, pri
kovanju u kalupe postoje dvije odojene operacije, izrada otkovka i izrada
navoja, dok kod mehaničke obrade rezanjem izvučene šipke se obrađuju samo
jednom operacijom na revolver strugu, čime bi utrošeno vrijeme bilo vjerovatno
maje, nego kod otkovka. U slučaju kovanja, potrebno je izraditi i alat za
kovanje šestougaone glave kojim se može otkovati do 18 000 komada, zavisno
od mase otkivka i snage čekića na kojem se kovanje vrši.
Ako će se vijak upotrijebiti na mjestu velikih i promjenljivih naprezanja,
upravo konstrukcioni razlozi traže izradu kovanjem uz naknadu izradu navoja
valjanjem, kao povoljniju varijantu izrade vijka. Naime, navoj izrađen
valjanjem ima daleko veću čvrstoću od navoja izrađenog rezanjem (slika 143).

Osnovi konstruiranja
157

b) a)

Slika 143. Razlike u vlaknastoj strukturi navoja izrađenog
rezanjem (a) i valjanjem (b)

8.1. KONSTRUIRANJE ODLIVAKA
Materijali od kojih se izrađuju odlivci su sivi liv, čelični liv, legure bakra,
nikla, cinka, itd. Prilikom hlađenja rastopljena masa metala se skuplja, što treba
uzeti u obzir pri konstrukciji livenih elemenata. Stepen skupljanja pri hlađenju
zavisi od materijala i približno iznosi 1.25 % za legure AlMg, približno 1.5 %
za mesing i bronzu, oko 1.8 % za temper liv, i oko 2 % za čelični liv.
Zbog skupljanja pri hlađenju pojavljuju se šupljine i pukotine na odlivku, a
time i naponi i deformacije.
Pri konstruiranju odlivaka treba voditi računa o specifičnostima koje nameće
sam postupak livenja. Ove specifične osobine su:
a) Odlivak treba da ima što prostiji oblik, tj. treba nastojati da odlivak bude
sastavljen iz ravnih i rotacionih površina. Ako je odlivak komplikovanog oblika
i velikih dimenzija, treba ga liti iz dva dijela, a poslije sastaviti vijcima ili
zavarivanjem.
Konstrukcija odlivaka treba biti takva da obezbijedi minimalan broj jezgara.
Pri osvjetljavanju livenog dijela paralelnim zracima u pravcu okomitom na
ravan sastava pojava tamnih dijelova na pojedinim dijelovima konture ukazuje
na lošu konstrukciju odlivka (slika 144).
Tamni dijelovi traže posebnu primjenu modela (višedjelnih), jer se inače
model ne može izvaditi iz kalupa. Odlivci kod kojih nema tamnih dijelova
imaju prostiju spoljnu formu i lakše ih je izliti.

Osnovi konstruiranja
158
b) a)

Slika 144. Primjer loše (a) i dobre (b) konstrukcije odlivka
b) Pri konstruiranju livenih dijelova neophodno je predvidjeti vađenje
modela iz kalupa bez teškoća. Zbog toga su površine odlivaka i kokile okomite
na ravan sastava izrađene pod nagibom. To su takozvani konstrukcioni nagibi.
Tabela 16. Preporučene veličine nagiba spoljnih površina dijelova
livenih u pješčanim kalupima
Visina H [mm] Nagib
Ugao o
(mjeren od vertikale)
do 25 1 : 10 5.5°
25 ... 50 1 : 12 4.5°
50 ... 100 1 : 15 4°
100 ... 200 1 : 20 3°
200 ... 500 1 : 30 2°
preko 500 1 : 50 1°
Kod niskih ispupčenja,
konstrukcioni nagib ide i do 50 °
o
H
o = 30 ... 50°

Slika 145. Konstrukcioni nagibi
Osnovi konstruiranja
159
c) Pri konstruiranju odlivaka treba voditi računa o principu prostog i
jednovremenog stvrdnjavanja (hlađenja) metala.
Pošto rastopljeni metal popunjava kalup odozdo nagore, treba protočni
presjek tako konstruirati da se ne desi da se metal stvrdne u toku livenja i
onemogući dalje ispunjavanje šupljine kalupa modela. Na odlivku kod kojeg se
vodilo računa o jednovremenom hlađenju neće doći do pojave šupljina i
pukotina.
Ponekad se koristi stvaranje šupljina na najdebljim mjestima i namjerno, tzv.
izgubljenim (lažnim) glavama. Namjerno se ostavljaju mjesta na modelu u
kojima će se sigurno javiti šupljina, a ta se mjesta nakon hlađenja odrežu
Na slici 146. svaki od presjeka D do D
n
predstavljaju lažne glave.

šupljina
lažna glava
D
3
D
2
D
1
D
0
D

Slika 146. Pojava šupljina u odlivku
d) Debljina zida odlivka bira se u zavisnosti od mehaničkih i tehnoloških
svojstava metala, konfiguracije, veličine gabaritnih mjera odlivka, kao i funkcije
zida. Prekomjerna debljina zida odlivka izaziva pojavu šupljina, pucanje
odlivka i dr., te snižava čvrstoću i često dovodi do odbacivanja odlivka.
Minimalna debljina zidova srednjih i malih odlivaka data je u tabeli 17.


Osnovi konstruiranja
160
Tabela 17. Orijentacione vrijednosti minimalnih debljina zidova odlivaka
Veličina odlivka Sivi liv Čelični liv Laki i obojeni
metali
do 500 6 8 4
500 ... 1000 6 ... 8 8 ... 10 4 ... 6
1000 ... 1500 8 ... 10 10 ... 12 6 ... 8
1500 ... 2000 10 ... 14 12 ... 16 8 ... 10
2000 ... 2500 14 ... 16 16 ... 20
2500 ... 3000 16 ... 19 20 ... 24
3000 ... 4000 19 ... 22 24 ... 28
4000 ... 5000 22 ... 24 28 ... 35
5000 ... 9000 24 ... 30 35 ... 40

U tabeli 17 gabarit je predstavljen takozvanim uporednim gabaritom:
N
l b h
mm =
+ + 2
3
[ ]
gdje je:
l - dužina odlivka [mm]
b - širina odlivka [mm]
h - visina odlivka [mm]
e) Postepen prelaz od tanjih presjeka ka debljim, pravilno susticanje zidova i
dovoljna veličina radijalnog zaobljenja osigurava izradu odlivaka bez defekta
pri livenju. Kod pravilne konstrukcije livenih elemenata odnos debljine pri
prelazu sa tanjeg na deblji ne smije preći 4:1.

o : o' = 4 : 1
o
o
'

Slika 147. Maksimalni prelaz debljine kod odlivka
Osnovi konstruiranja
161
f) Pravilan izbor radijusa zaobljenja na mjestima prelaza vrlo je značajan u
pogledu kvaliteta livenih elemenata.

o
r = o/3 (za o < 25 mm)
r = o/5 (za o > 25 mm)

Slika 148. Radijus zaobljenja kod odlivaka
g) Da bi se povećala krutost livenih elemenata upotrebljavaju se rebra kod
pojačanih ili isturenih dijelova, a ponekad čisto iz konstruktivnih razloga.
Debljina spoljnih rebara ne treba biti veća od 0.8 sustičuće stjenke. Unutrašnja
rebra u cilju lakšeg hlađenja izvode se lakše mase, od 0.6 do 0.7 debljine
sustičuće stjenke.

ispravno
(rebro opterećeno na pritisak)
neispravno
(javlja se istezanje - nepovoljno za odlivke)
F
F

Slika 149. Rebra kod odlivaka
h) Na narednoj slici date su izvedbe glavčina obrtnih livenih elemenata
(zupčanici, kaišnici, lančanici i sl.), kojima treba posvetiti veliku pažnju pri
konstruiranju. Loša izvedba je pod (a), a bolja pod (b) i (c).

Osnovi konstruiranja
162
b) a)
c)

Slika 150. Konstruiranje livene glavčine
i) U konstruktivnom izvođenju otvora u livenim elementima treba takođe
pažljivo prići. Treba voditi računa o otvorima, koji se nakon livenja ne obrađuju
i oni koji će biti naknadno obrađeni.
Dodaci materijala na odlivak, na površinu koja se obrađuje, obično iznose:
* Za sivi liv: 2 ... 5 mm
* Za čelični liv: 3 ... 8 mm
* Za temper liv: 2 ... 3 mm
Minimalni prečnici koji se mogu ostvariti livenjem u funkciji opterećeja,
zavisno od veličine odlivka, su dati u tabeli 18.
Veličine tolerancija dimenzija odlivaka određuju se prema standardu
JUS M.A1.420-423.
Tabela 18. Prečnik otvora kod odlivka
debljina zida o [mm] 8 ... 10 20 ... 25 40 ... 50
minimalni prečnik
otvora
o o / 2 o / 3

8.2. KONSTRUIRANJE OTKIVAKA
Kovanjem se obrađuju materijali koji zagrijavanjem prelaze u tjestasto
stanje, u kojem udarima mijanjamo oblik bez znatnijih gubitaka materijala.
Struktura materijala je bolja nakon kovanja i žilavost je veća, jer pri kovanju
materijal mijenja strukturu, koja od zrnaste prelazi u vlaknastu. Značajan je
položaj i pravac pružanja vlakana obzirom na napone u tijelu. U većini
slučajeva primjena otkovaka uslijedi iz konstruktivnih razloga, naprimjer kod
zupčanika u mjenjačkim kutijama, koljenastih i bregastih vratila i sl. Oni
Osnovi konstruiranja
163
elementi koji su izloženi velikom broju dinamičkih opterećenja su jedan od
razloga za primjenu otkovaka.
Kovanju se pristupa i iz ekonomskih razloga, jer je kovanje jeftinije bez
obzira što su naprezanja takva da ne zahtijevaju izvedbu kovanjem.
Kod ručnog kovanja i malog broja komada koji se izrađuju kovanjem,
uzimajući u obzir ekonomske kriterije, kovanje kao postupak izrade nije
isplativo, jer se isti broj komada identičnog proizvoda jeftinije može proizvesti
livenjem.
Sniženje troškova kovanja postiže se jednostavnijom konstrukcijom sa
radijusom bez gomilanja materijala (zavarivanjem se dva kovana elementa spoje
u jedan složeniji element).
Neki metali se mogu kovati u hladnom stanju (olovo, bakar, aluminijum), ali
se većina metala obrađuje u toplom stanju. Temperatura kovanja se kreće
između 900 i 1200°C, a zavisi od stepena sažimanja materijala. Osnovne
sirovine za kovanje su čelični polufabrikati ili valjani čelici.
Razlikuju se dva postupka kovanja, i to:
* slobodno kovanje i
* kovanje u kalupima (ukovno kovanje).
Ukovno kovanje se izvodi pomoću čekića i prese. Slobodnim kovanjem se
mogu izraditi otkivci prostijeg geometrijskog oblika, dok se komplikovaniji
oblici izrađuju isključivo u kalupima. Slobodnim kovanjem se dobije loš
kvalitet površine i javljaju se velika odstupanja od predviđenih mjera, dok se
kovanjem u kalupima dobije kvalitetnija površina i manje odstupanje od
utvrđenih mjera.
Slobodno kovanje se primjenjuje kod pojedinačne i maloserijske
proizvodnje, dok se za velike serije koristi kovanje u kalupima.






Osnovi konstruiranja
164
8.2.1. OSNOVNA UPUTSTVA ZA KONSTRUIRANJE
DIJELOVA ZA IZRADU SLOBODNIM KOVANJEM
a) Izbjegavati konične i kose forme, jer nisu podesne za slobodno kovanje.

Slika 151. Kose forme nisu pogodne za izradu slobodnim kovanjem
b) Preporučuje se davati izbočenja na otkovku samo sa jedne strane.
c) Izbjegavati uzajamno presijecanje cilindričnih površina, kao i presijecanje
cilindričnih površina sa prizmatičnim dijelovima.
d) Izbjegavati rebra, jer se teško izrađuju slobodnim kovanjem. Ako su
potrebna rebra radi ukrućivanja ili povećanja nosivosti, to se može riješiti tako
da se usvoji veći presjek, ili da se rebro izvede naknadno, postupkom rezanja.
e) Na osnovnom dijelu otkovka ne treba raditi izbočenja. U slučaju kada
postoji velika razlika u dimenzijama i preporučenom presjeku, u slučaju
komplikovanije forme preporučuje se izrada nekoliko prostih otkivaka, a zatim
sastavljanje u jednu cjelinu.
a b
a > b

Slika 152. Umjesto rebra se može povećati presjek
Osnovi konstruiranja
165


Slika 153. Izrada složenijeg otkovka zavarivanjem više prostijih otkivaka

8.2.2. OSNOVNA UPUTSTVA ZA KONSTRUIRANJE
DIJELOVA ZA IZRADU UKOVNIM KOVANJEM
a) Obzirom na oblik otkovka, konstrukcija treba biti što jednostavnija, jer se
na taj način uprošćava alat (kalup) za izradu. Ako je to nemoguće iz
konstruktivnog razloga, ovdje se kao i kod slobonog kovanja izrađuju dva ili
više prostjih otkovaka, koji se u naknadnom postupku spajaju međusobno
vijcima, zavarivanjem ili zakivanjem.
Uvijek treba nastojati da pravac vlakana pada sa pravcem sila. Pravac
vlakana ne treba prekidati, lomiti ili naglo skretati.
b) a)

Slika 154. Položaj vlakana materijala kod rezanja (a) i kod kovanja (b)
Mehanički obrađena vlakna su presječena, što je nepovoljno, dok kod
kovanja to nije slučaj. Treba nastojati da se daljom mehaničkom obradom i
dalje održi kontinuitet vlakana. Naravno, ova preporuka se ne mora uzimati
Osnovi konstruiranja
166
strogo u obzir kod otkovaka koji nisu opterećeni, dakle kod onih koji se kuju iz
čisto ekonomskih razloga (jer je to ekonomičniji postupak izrade).
Takođe kod konstruiranja otkivaka treba izbjegavati:
* nagle promjene presjeka, jer u tom lučaju postoji opasnost od pojave
pukotina i na otkivku i na alatu. Ako je nemoguće izbjeći promjene presjeka,
treba na tom dijelu dati veće radijuse zaobljenja.
* uska i visoka rebra i izbočine koje se teško mogu postići kovanjem.
* savijanje otkovaka u više ravni; ako je to savijanje neophodno, onda ga
treba izvesti u kalupu.
b) Konturne površine otkovka moraju imati nagibe iz dva razloga:
* radi lakšeg kretanja materijala pri popunjavanju kalupa,
* radi lakšeg vađenja otkovka iz kalupa.
Veličina ugla nagiba zavisi od vrste materijala, kao i samog otkivka i odnosa
visina na otkivku. Ugao nagiba se uzima u rasponu od 6 do 15°.
Kao opšte pravilo može se uzeti:
* kod niskih i okruglih otkivaka nagib spoljašnje površine može se uzeti
3°, a kod ostalih 7°,
* nagibe unutrašnjih površina birati između 7 i 10°.

o

Slika 155. Nagib konturnih površina otkovka
c) Ravan sastava kalupa treba birati tako da se omogući lako kovanje i
kretanje materijala. Otkovak treba podijeliti tako da se poslije kovanja može
izvaditi. Sučeljavanje kalupa vrši se po podionoj površini (sastav kalupa). Od
ove sastavne ravni idu nagibi za kovanje na jednu i na drugu stranu, tj. ova
Osnovi konstruiranja
167
ravan dijeli otkovak na gornji donji dio, odnosno na dijelove od kojih će jedan
biti ugrađen u donji, a drugi u gornji kalup.
nepravilno pravilno

Slika 156. Izbor položaja podione površine (sastava kalupa)
Ravan sastava kalupa može biti horizontalna obzirom na pravac udara prese,
što je i najčešći slučaj u praksi, a udubljenja mogu i moraju biti u pravcu udara
prese.
Šupljine u kalupu moraju imati veću širinu i malu dubinu. Nije povoljno ako
se ravan sastava kalupa poklapa sa ravninom promjene. Ovo zbog toga, jer je
lakša kontrola sastava kalupa, kao i jednostavnosti alata za krzanje (ivičenje)
gotovog otkovka.
Višak materijala skida se krzanjem nakon završenog kovanja. Liniju sastava
kalupa po mogućnosti treba izvesti u ravni, a ne po izlomljenij (složenoj)
površini, jer je tada teže izraditi donji i gornji dio kalupa.
otkivak
linija sastava kalupa
gornji dio kalupa
donji dio
kalupa
višak materijala

Slika 157. Višak materijala za krzanje otkovka
Osnovi konstruiranja
168
9. PLANETARNI PRENOSNICI
Prenosnici se općenito mogu podijeliti na standardne i planetarne. Kod
standardnih prenosnika rotiraju svi zupčanici samo oko vlastitih osa, koje su
nepomično uložene u kućištu ili postolju. Kod planetarnih neki članovi
prenosnika - sateliti vrše dva istovremena kretanja, rotiraju uloženi u držaču
koji također rotira oko svoje ose uložene u kućištu.
Zupčanici čije se ose poklapaju sa centralnom osom nazivaju se sunčani ili
centralni zupčanici. Oni mogu imati vanjsko ili unutrašnje ozubljenje, a mogu
biti čelnici (cilindrični) ili stožnici (konusni zupčanici).
Snaga koja se dovodi sunčanom zupčaniku dijeli se na onoliko zupčanika
koliko ima satelita. To omogućava niže opterećenje pojedinih zupčanika, a time
manje module i potrebno izravnavanje masa. Sateliti omogućuju prenos
različitih pogonskih brzina okretanja na jedno gonjeno vratilo, odnosno
račvanje dovedene snage na više gonjenih vratila. Sile koje se pri tome javljaju
stvaraju parove sila.
Sunčani ili centralni zupčanik ne treba biti posebno uležišten jer može biti
vođen satelitima. To omogućuje da brzina vrtnje sunčanog zupčanika bude vrlo
visoka (i do 500 s
-1
) i da se reducira na manju brzniu vrtnje.
Planetarnim prenosnicima se mogu postići vrlo visoki prenosni omjeri, do
i = 10000. U tom slučaju je nizak stepen iskorištenja.
+n
2
z
2
2
-n
1
S S +n
S
z
1
1
putanja
satelita

Slika 158. Centralni zupčanik sa vanjskim ozubljenjem
Osnovi konstruiranja
169
Planetarni prenosnici mogu biti izvedeni u obliku diferencijala, odnosno
mehanizma sa dva stepena slobode kretanja, koji se upotrebljavaju kod alatnih
mašina da bi se ubrzala povratna (neradna) kretanja, a kod dizalica da bi se
omogućio veći broj dizanja.
-n
2
2
-n
1
S +n
S
1
putanja
satelita
z
2
S
z
1

Slika 159. Centralni zupčanik sa unutrašnjim ozubljenjem
Na slikama 158 i 159 znak (+) se odnosi na vanjsko, a znak (-) na unutrašnje
ozubljenje.
Brzina vrtnje satelita se može izračunati po sljedećim obrascima:
n n n
z
z
n
z
z
n
z
z
n
z
z
S S S 2
1
2
1
1
2
1
2
1
1
2
1 = ± ± = ±
|
\

|
.
| ±
Za slučaj na slici 143:
n n n
z
z
n n
S S S 2 2
1
2
1
= ÷ = ÷ ( )
Za slučaj na slici 159:
n n n
z
z
n n
S S S 2 2
1
2
1
= ÷ = ÷ ( )
n
1
[s
-1
] - broj obrtaja sunčanog zupčanika 1
n
2
[s
-1
] - broj obrtaja satelita 2 oko ose držača S
n
S
[s
-1
] - broj obrtaja držača S
n
2S
[s
-1
] - broj obrtaja satelita 2 oko vlastite ose
z
1
- broj zuba sunčanog zupčanika
z
2
- broj zuba satelita
Osnovi konstruiranja
170

z
4
z
2
S
z
3
z
1

Slika 160. Prenosnici sa čelnicima i unutrašnjim ozubljenjem

z
2
S
z
3
(n
3
-n
S
)
n
3
n
2
n
S
r
2
r
3
r
S
n
1
r
1
(n
1
-n
S
)
z
1

Slika 161. Prenosnici sa jednim vanjskim i jednim unutrašnjim ozubljenjem


Prenosni omjer za planetarne prenosnike sa slika 160 i 161 iznosi:
Osnovi konstruiranja
171
1
3
S 3
S 1
z
z
n n
n n
÷ =
÷
÷

gdje je:
n
1
[s
-1
] - broj obrtaja sunčanog zupčanika 1
n
3
[s
-1
] - broj obrtaja sunčanog zupčanika 3
n
S
[s
-1
] - broj obrtaja držača S
z
1
- broj zuba sunčanog zupčanika 1
z
3
- broj zuba sunčanog zupčanika 3
Za diferencijal:
z n z n z z n
n
z
z
n
z
z
n
S
S
1 1 3 3 1 3
1
3
1
3
3
1
1
+ = +
+ = +
( )
( )

Ako je zupčanik z
3
učvršćen (n
3
= 0) dobije se planetarni reduktor u
pogonu sunčanog zupčanika 1. Prenosni omjer planetarnog reduktora iznosi:
i
n
n
z z
z
z
z
S
= =
+
= +
1 1 3
1
3
1
1
Budući da je z
3
> z
1
prenosni omjer i
n
n
S
= >
1
2 .
Praktično se uzima da se prenosni omjer i kreće u granicama od 2,5 do 10.
U tabeli 19 su šematski prikazani najosnovniji tipovi planetarnih prenosnika.
U oznakama brojevi 1 i 2 označavaju jednostepene i dvostepene prenosnike, a
slova A i I označavaju vanjsko ili unutrašnje ozubljenje sunčanog zupčanika.
Od tipova prikazanih u tabeli 19 najčešće se upotrebljava tip 1AI sa većim
brojem simetrično raspoređenih satelita uz uvjet da z
1
+ z
3
bude cijeli broj i
djeljiv sa brojem satelita.
Na slikama 162 i 163 je prikazan način grafičkog rješavanja gibanja
planetarog prenosnika 1AI. U tačkama dodira pojednih članova nanose se na
odgovarajućim poluprečnicima, nacrtanim u mjerilu, izračunate vrijednosti
odgovarajućih obodnih brzina (također u mjerilu): v
1
= r
1
.
e
1
i v
3
= r
3
.
e
3
, u
smjeru koji odgovara smjeru vrtnje.

Osnovi konstruiranja
172
Tabela 19. Osnovni tipovi planetarnih prenosnika
Prenosni omjeri za n
S
=0 Jednačina brzine vrtnje
2 I I










r
3
= r
1
- r
2

= r
3
- r
4



i
r
r
z
z
1 2
2
1
2
1
,
= =

i
r
r
z
z
4 3
3
4
3
4
,
= =

i
r r
r r
z z
z z
1 3
2 3
1 4
2 3
1 4
,
=
·
·
=
·
·


n
z z
z z
n
z z
z z
n
S
1
2 3
1 4
3
2 3
1 4
1
÷
·
·
=
= ÷
·
·
|
\

|
.
|


n
z
z
n
z
z
n
S 1
2
3
2
2
1
1 ÷ = ÷
|
\

|
.
|

n
z
z
n
z
z
n
S 2
3
4
3
3
4
1 ÷ = ÷
|
\

|
.
|
1 A










r
S
= r
1
+ r
2







i
r
r
z
z
1 2
2
1
2
1
,
= ÷ = ÷





n
z
z
n
z
z
n
S 1
2
1
2
2
1
1 + = +
|
\

|
.
|
2 A A









r
3
= r
1
+ r
2

= r
3
+ r
4


i
r
r
z
z
1 2
2
1
2
1
,
= ÷ = ÷

i
r
r
z
z
4 3
3
4
3
4
,
= ÷ = ÷

i
r r
r r
z z
z z
1 3
2 3
1 4
2 3
1 4
,
=
·
·
=
·
·


n
z z
z z
n
z z
z z
n
S
1
2 3
1 4
3
2 3
1 4
1
÷
·
·
=
= ÷
·
·
|
\

|
.
|


n
z
z
n
z
z
n
S 1
2
1
2
2
1
1 + = +
|
\

|
.
|

n
z
z
n
z
z
n
S 2
3
4
3
3
4
1 + = +
|
\

|
.
|
S
z
3

z
4

z
2

z
1

S
z
1

z
2

z
3

z
4

z
1

z
2

Osnovi konstruiranja
173
Tabela 19. Osnovni tipovi planetarnih prenosnika
Prenosni omjeri za n
S
=0 Jednačina brzine vrtnje
1 A I









r
S
= r
1
+ r
2
= r
3
- r
2
=
= (r
1
+ r
3
) / 2
r
2
= (r
3
- r
1
) / 2

i
r
r
z
z
1 2
2
1
2
1
,
= ÷ = ÷

i
r
r
z
z
2 3
3
2
3
2
,
= =

i
r
r
z
z
1 3
3
1
3
1
,
= ÷ = ÷

n
z
z
n
z
z
n
S 1
3
1
3
3
1
1 + = +
|
\

|
.
|

n
z
z
n
z
z
n
S 1
2
1
2
2
1
1 + = +
|
\

|
.
|

n
z
z
n
z
z
n
S 2
3
2
3
3
2
1 ÷ = ÷
|
\

|
.
|
2 A I










r
S
= r
1
+ r
2
= r
3
- r
4



i
r
r
z
z
1 2
2
1
2
1
,
= ÷ = ÷

i
r
r
z
z
4 3
3
4
3
4
,
= =

i
r r
r r
z z
z z
1 3
2 3
1 4
2 3
1 4
,
=
·
·
= ÷
·
·


n
z z
z z
n
z z
z z
n
S
1
2 3
1 4
3
2 3
1 4
1
+
·
·
=
= +
·
·
|
\

|
.
|


n
z
z
n
z
z
n
S 1
2
1
2
2
1
1 + = +
|
\

|
.
|

n
z
z
n
z
z
n
S 2
3
4
3
3
4
1 ÷ = ÷
|
\

|
.
|
1 I










r
S
= r
1
- r
2







i
r
r
z
z
1 2
2
1
2
1
,
= =





n
z
z
n
z
z
n
S 1
2
1
2
2
1
1 ÷ = ÷
|
\

|
.
|
S
z
3
z
2

z
1

S
z
4
z
3
z
2

z
1

S
z
2

z
1
Osnovi konstruiranja
174

z
2
S
z
3
z
3
n
3
n
2S
B
n
S
A
S
r
2
r
S
n
1
z
1
z
1
r
2
r
1
v
3
r
3
B
A
2
v
S
S
3
v1
1
2'
1'
S' 3'
n
S
n
2S
n3
n
1
n
2
H

Slika 162. Diferencijal sa dva stepena slobode

z
3
n
3
n
2S
B
n
S
A
S
r
2
r
S
z
1
r
2
r
1
v
3
r
3
B
A
2
v
S
3
2'
S'
3'
n
S
n
2S
n
3
n
2

Slika 163. Prenosnik pri n
1
= 0
Osnovi konstruiranja
175
Iz sličnosti trokuta r
3
v
3
3 i trokuta h n
3
3' za tačku B dodira satelita 2 i
centralnog zupčanika 3 dobija se odnos:
n
h
v
r
3 3
3
= , odnosno h
r n
v
=
·
3 3
3

Budući da je v
3
= r
3
.
n
3
, proizilazi da je h = 1. Prema općoj jednadžbi
h
.
v = r
.
n dobije se da linija GH na razmaku h od apscise predstavlja brzine
vrtnje pojedinih organa prenosnika.


Osnovi konstruiranja
176
10. LITERATURA

1. Beitz, W., Küttner, K.H.: ... Taschenbuch für den Maschinenbau, Springer
Verlag Berlin, 1980.
2. Deker, K.H.: ....................... Elementi strojeva - prevod, Sveučilišna
naklada Zagreb, 1986.
3. Fronius, S.: ......................... Konstruksionslehre - Autriebselemente, Veb
Verlag Tehnik, Berlin, 1983.
4. Gavrić B.: ........................... Mašinski elementi, Mašinski fakultet u
Sarajevu, 1986.
5. Gavrić B.: ........................... Nauka o konstruiranju, Mašinski fakultet u
Sarajevu, 1986.
6. Gavrić B.: ........................... Osnovi konstruiranja, predavanja na
Mašinskom fakultetu u Zenici, 1990.
7. Hubka V.: ........................... Principles of Engineering Design, Butterworth
Scientific, London, 1982.
8. Kovač B. i dr.: .................... Praktičar 3 (Strojarstvo 2), Školska knjiga,
Zagreb, 1973.
9. Kristić, R.: .......................... Mašinski elementi I i II, Metalurški fakultet u
zenici, 1985.
10. Mijović B.: ....................... Osnove konstruiranja, proračun strojnih
konstrukcija, konstruiranje pomoću računala
(CAD), Mašinski fakultet u Zenici, 1996.
11. Nieman, G.: ...................... Maschinenelemente, tom I, II, Berlin, 1973.
12. Oberšmit E.: ..................... Zupčani prenosnici, Sveučilišna naklada,
Zagreb, 1981.
13. Oberšmit E.: ..................... Nauka o konstruiranju, Metodičko
konstruiranje i Konstruiranje pomoću
računala, Fakultet strojarstva i brodogradnje,
Liber Zagreb, 1985.
Osnovi konstruiranja
177
14. Ognjanović M.: ................ Metodika konstruisanja mašina, Mašinski
fakultet, Beograd, 1990.
15. Olević S.:.......................... Tehničko crtanje, Univerzitet u Sarajevu,
1995.
16. Olević S.:.......................... Nacrtna geometrija, Mašinski fakultet u
Zenici, 1997.
17. Orlov, P.I.:........................ Osnovi konstruiranja, Moskva, 1973.
18. Padovan L. i dr.: ............... Inženjerska grafika i dokumentiranje, Fakultet
elektrotehnike i računarstva Zagreb, 1996.
19. Repčić, N.:........................ Zbirka zadataka iz mašinskih konstrukcija,
sarajevo, 1996.
20. Savić Z. i dr.: .................... Inženjersko mašinski priručnik II, Zavod za
udžbenike i nastavna sredstva, Beograd, 1987.
21. Vitas, D.: .......................... Osnovi mašinskih konstrukcija I i II dio,
Naučna knjiga Beograd, 1985.
22. Vitas, D., Trbojević, M.: .. Mašinski elementi I, II, III, Naučna knjiga
Beograd, 1986.
23. Vukojević, D.: .................. Kinematika sa teorijom složenih mehanizama,
Mašinski fakultet u Zenici, 1997.
24. Vukojević, D.: .................. Dinamika, Mašinski fakultet u Zenici, 1990.

25. Standardi: ISO, DIN, JUS, ГОСТ
26. Katalozi: SKF, FAG, Flender





KONSTRUIRANJE
POMOĆU
RAČUNARA
(CAD)

Samir Lemeš

Konstruiranje pomoću računara (CAD)
179
1. OSNOVNE DEFINICIJE

CAD Computer Aided Design Konstruiranje pomoću računara
CAM Computer Aided Manufacturing Proizvodnja upravljana
računarima
CIM Computer Integrated
Manufacturing
Integrisani sistem računarima
upravljane proizvodnje
CAE Computer Aided Engineering Rješavanje inženjerskih problema
uz upotrebu računara
CAP Computer Aided Planning Planiranje pomoću računara
CAQ Computer Aided Quality Upravljanje kvalitetom pomoću
računara
CNC Computerized Numerical
Control
Mašine sa numeričkim
upravljanjem pomoću računara

CAD sistem je kombinacija računarskog hardware-a i software-a koji
omogućuje da se na jednostavan i brz način konstrukcija prikaže na različite
načine, sa različitim stepenom povećanja ili smanjenja slike. Osim toga, računar
može memorisati međuzavisnosti komponenti konstrukcije, tako da se prilikom
promjene jedne vrijednosti automatski ažuriraju sve ostale veličine koje od nje
zavise.
Do sredine osamdesetih godina svi CAD sistemi su bili namjenski
konstruirani računarski sistemi, dok je danas CAD software pristupačan i u
verzijama koje se mogu pokrenuti i na široko rasprostranjenim računarima opšte
namjene (PC ili grafičke radne stanice).
Termin CAD/CAM podrazumijeva da se isti sistem koristi i u procesu
konstruiranja i u procesu proizvodnje, tj. izrade konstrukcije. Naprimjer, kada
se konstrukcija modelira pomoću CAD komponente CAD/CAM sistema, CAM
komponenta upravlja mašinom za realizaciju te konstrukcije.
CAE je računarski sistem za analizu inženjerskih konstrukcija. Većina CAD
sistema imaju integrisanu CAE komponentu, ali postoje i nezavisne CAE
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
180
aplikacije koje služe za analizu konstrukcija kreiranih pomoću različitih CAD
sistema. CAE aplikacije simuliraju ponašanje konstrukcije pod uticajem raznih
vanjskih opterećenja, mehaničkih, termičkih i sl.
CAM je računarski sistem koji služi za automatizaciju industrijske
proizvodnje. CAM sistemi se koriste za upravljanje proizvodnjom u realnom
vremenu (jedino računar može dati dovoljno brz odziv na vanjske uticaje), za
upravljanje robotima, te za izbor i snabdijevanje materijalima. Sve navedeno
podrazumijeva da se količina materijala, poluproizvoda i proizvoda od kojih se
konstrukcija izrađuje, prati pomoću računarske baze podataka, tako da se isti
mogu blagovremeno nabavljati u skladište.
CAM se najčešće realizuje preko CNC mašina. Za razliku od NC mašina,
koje instrukcije za pokretanje alata i obratka primaju preko posebno
pripremljenog numeričkog koda, kod za upravljanje CNC mašina se generiše
direktno pomoću računara. Sastavni dio CNC mašine je i računar.

Konstruiranje pomoću računara (CAD)
181
RAČUNARSKI SISTEMI
Računar je programabilna mašina (uređaj koji je u stanju da izvršava
programe). Dvije su osnovne karakteristike računara:
* Računar reaguje na određeni skup instrukcija na tačno određeni način.
* Računar je u stanju izvršiti program (uređeni niz instrukcija snimljen
na odgovarajući memorijski medij).
Savremeni računari su digitalni elektronski uređaji. Sastoje se od dviju
komponenti:
Hardware je skup fizičkih komponenti računara - kablovi, tranzistori,
integrirana kola, štampane ploče, monitori, tastature, štampači i dr.
Software je skup instrukcija i podataka koje računar obrađuje ili pohranjuje
u memoriju.
Razlika između hardware-a i software-a se može objasniti na analogiji sa
knjigama: Papir i mastilo su hardware, a riječi, rečenice i ukupna ideja knjige
čine software. Računar bez software-a je kao knjiga sa praznim stranicama. Da
bi se računar mogao koristiti potreban je software, baš kao što su potrebne riječi
da bi knjizi dale određeno značenje.
Računari mogu biti specijalizirani (naprimjer oni ugrađeni u CNC mašine, ili
bilo koje druge uređaje; savremeni automobili imaju ugrađene specijalne
računare koji se koriste za regulaciju potrošnje goriva, temperature motora i sl.).
Računari opšte namjene se mogu koristiti za veliki broj različitih operacija, od
obrade teksta i komuniciranja, preko proračuna, do obrade i pohranjivanja slike
i zvuka (multimedija). Svi računari opšte namjene sastoje se od sljedećih
komponenti:
* Radna memorija omogućuje računaru da pamti podatke i programe,
privremeno, za vrijeme rada računara.
* Trajna memorija služi za trajno pohranjivanje podataka i programa i
kada je računar isključen. Danas se najviše koriste magnetni i optički diskovi.
* Ulazni uređaji služe za unos podataka i instrukcija. Najčešći ulazni
uređaji su tastatura i miš.
* Izlazni uređaji služe za prikazivanje rezultata rada računara - monitor,
štampač ili ploter.
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
182
* Mikroprocesor je srce računara, elektronska komponenta koja u stvari
izvršava instrukcije.
Osim navedenih komponenti, postoje još mnoge druge koje omogućuju
navedenim osnovnim komponentama da čine jedinstven sistem koji radi
efikasno. Naprimjer, svaki računar mora imati i sabirnicu (bus) koja služi za
transfer podataka i instrukcija iz jedne komponente računara u drugu.
Računari se mogu podijeliti po veličini i snazi kako slijedi:
PC (Personal computer): Mali, jednokorisnički računar. PC ima
mikroprocesor, 4 do 32 MB radne memorije, tastaturu i miša za unos podataka,
monitor kao izlazni uređaj i disk za trajno pohranjivanje podataka. Jedan PC
koristi samo jedan korinik istovremeno.
Radna stanica (Workstation): Snažniji jednokorisnički računar. Za
razliku od PC-ja ima moćniji mikroprocesor i grafičke komponente boljih
performansi (monitor i skup komponenti za prikazivanje slike).
Mini računar (Minicomputer): Višekorisnički računar koji istovremeno
može koristiti od 10 do par stotina korisnika, putem terminala. Koristi se
zajednički mikroprocesor i mediji trajne memorije.
Mainframe: Snažniji višekorisnički računar koji omogućuje istovremeni
rad više stotina korisnika.
Supercomputer: Ekstremno brzi računar koji je u stanju izvršiti milijarde
instrukcija u sekundi.
PC računari su danas u najširoj upotrebi, a dizajnirani su za indivudalnog
korisnika. Cijena PC računara se kreće od dvije do desetak hiljada DM. U
praksi se koriste za obradu teksta, stono izdavaštvo (DTP), proračune različitih
vrsta, manje baze podataka, jednostavniju grafiku, te komunikacije (razmjena
podataka i telefaks poruka).
PC računari su se pojavili krajem sedamdesetih godina. Jedan od prvih i
najpopularnijih personalnih računara je bio APPLE II, kojeg je 1977. proizvela
firma Apple Computer. Početkom osamdesetih počela je nagla ekspanzija novih
modela i konkurentskih operativnih sistema. 1981. IBM je izbacio na tržište
svoj prvi personalni računar, poznat kao IBM PC. IBM PC je brzo postao neka
vrsta standarda, tako da se većina proizvođača prlagodila tom standardu. Jedna
od nekoliko kompanija koje su ostale na tržištu kao konkurencija IBM-u je
Apple Computer, koja je do danas ostala glavni konkurent IBM-u.
Ostale kompanije, mahom sa Dalekog istoka, su se prilagodile dominaciji
IBM-a tako što su počele sa proizvodnjom jeftinih "klonova", odnosno računara
koji su u osnovi bili identični IBM PC-ju, i bili su u mogućnosti koristiti isti
software, jer su koristili iste mikroprocesore. Danas IBM nema više dominaciju
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
183
na tržštu PC-ja, a mnoge inovacije IBM-a tržište nije prihvatilo (MCA
arhitektura sabirnice, OS/2 operativni sistem itd.). Danas je svijet PC-ja
podijeljen na Apple Macintosh i PC računare. Apple Macintosh računari su
zasnovani na Motorola mikroprocesorima, a PC (IBM i klonovi) su zasnovani
na nekom od Intel mikroprocesora.
Iako je osnovna karakteristika PC-ja da je on jednokorisnnički sistem, sve
češće se PC računari povezuju u računarske mreže (Computer Network), koje
omogućuju da se resursi računara dijele na više korisnika u mreži (naprimjer
zajednički diskovi, štampači, modemi i sl.).
Granica između radnih stanica i PC računara se sve više gubi, jer
"High-end" modeli Macintosh i PC računara (naprimjer PowerPC ili
PowerMac) nude iste grafičke i procesorske mogućnosti kao i "Low-end" radne
stanice kompanija Sun Microsystems, Hewlett-Packard, SGI i DEC.
Radne stanice su prvenstveno razvijene za inženjerske (CAD/CAM)
aplikacije, razvoj software-a, te za ulogu servera (poslužitelja) u računarskim
mrežama, odnosno za sve ono što pred mikroprocesor i grafičke komponente
postavlja visoke zahtjeve.
Radne stanice su obično opremljene velikim monitorom visoke rezolucije
slike, velikom količinom radne memorije (64 do 256 MB), komponente za
pristupanje računarskoj mreži, te grafički operativni sistem. Najčešći operativni
sistem radnih stanica je UNIX sa OpenWindows ili X Windows grafičkim
sučeljem.
Vodeći proizvođači radnih stanica su Sun Microsystems, Hewlett-Packard
Corporation, Silicon Graphics Incorporated, i Digital Electronics Corporation.
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
184
HARDWARE
Bez obzira da li se radi o PC ili radnoj stanici, računari koji se koriste za
CAD sastoje se uglavnom od istih komponenti. Te komponente su sljedeće:
Mikroprocesor
Osnovna ploča sa BIOS-om
RAM memorija
Grafička kartica
Disk
Monitor
Tastatura i miš
Mrežna kartica, faks-modem, zvučna kartica, TV kartica i sl.
Mikroprocesor je silikonski čip koji je u stanju izvršavati instrukcije.
Mikroprocesori se mogu podijeliti po dva kriterija.
Prvi kriterij je "Bandwidth", odnosno broj bita koje se obrađuju u jednoj
instrukciji ("Bit", odnosno binarna cifra - 0 ili 1, je najmanja jedinica
informacije). Tako mikroprocesori mogu biti 16-bitni, 32-bitni, 64-bitni.
Drugi kriterij je brzina mikroprocesora. Mjeri se megahercima (MHz) i
određuje broj instrukcija koje mikroprocesor može izvršiti u jedinici vremena.
U oba slučaja, veći broj predstavlja snažniji mikroprocesor. Naprimjer, 32-
bitni mikroprocesor na 50 MHz je snažniji od 16-bitnog na 25 MHz.
Osim ovih kriterija, po unutrašnjoj izvedbi elektronskih komponenti
mikroprocesora, mikroprocesori mogu biti RISC (Reduced Instruction Set
Computer) ili CISC (Complex Instruction Set Computer).
Najvažniji proizvođači mikroprocesora za PC računare su: Intel, AMD i
Cyrix.
Intel mikroprocesori koji se danas koriste su Pentium, Pentium Pro, MMX i
Pentium II (Klamath). Ovi mikroprocesori se proizvode sa različitim brzinama,
od 100 do 300 MHz. Osim njih, koristili su se i 8086, 80286, 80386 i 80486, ali
se ti mikroprocesori više ne proizvode. Svi ovi mikroprocesori su kompatibilni
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
185
unazad, tj. snažniji modeli mogu izvršavati programe dizajnirane za slabije
mikroprocesore.
Cyrix je američka kompanija osnovana 1988. godine. Njihovi
mikroprocesori su nešto jeftiniji od Intelovih. Postoje 5x86 i 6x86 modeli, koji
su paralela Intel Pentium i Pentium Pro mikroprocesorima. Zanimljivo je što se
uz stvarnu brzinu rada mikroprocesora, uz oznaku modela daje i uporedna
brzina sa Intel procesorom; naprimjer 6x86 166+ radi na 120 MHz, ali daje
performanse veće od Intel Pentiuma na 166 MHz.
AMD (Advanced Micro Devices) takođe proizvodi mikroprocesore sa
arhitekturom sličnom Intelovim modelima, a najpoznatiji su modeli K5 (u rangu
Intel Pentiuma) i K6 (u rangu Intel Pentium MMX procesora).
Motorola Inc. je jedan od vodećih proizvođača mikroprocesora za Apple
Macintosh računare i Silicon Graphics radne stanice. 1993. godine, Motorola je
u saradnji sa Apple Computer i IBM dizajnirala novu RISC arhitekturu
mikroprocesora - PowerPC.
Digital Equipment Corporation proizvodi seriju snažnih i skupih Alpha
mikroprocesora koji se koriste u DEC radnim stanicama.
Sun Microsystems u svojim radnim stanicama koristi SPARC
mikroprocesore.
Osnovna ploča služi za smještaj ostalih komponenti. Izbor osnovne ploče je
ograničen mikroprocesorom, tj. za svaki mikroprocesor se proizvodi poseban tip
osnovne ploče. Neke osnovne ploče podržavaju istovremeno korištenje više
mikroprocesora (naprimjer Dual Pentium Pro).
RAM (Random Access Memory) Radna memorija, odnosno fizička
memorija u unutrašnjosti računara. Termin "radna" se koristi da bi se napravila
razlika od vanjske memorije, odnosno diskova.
Računar može manipulirati samo sa podacima koji se nalaze u radnoj
memoriji. Svaki program koji se pokrene mora se prvo kopirati sa diska u radnu
memoriju. Količina radne memorije je veoma važna, jer određuje koliko
programa se može pokrenuti istovremeno i koliko podataka može biti trenutno
na raspolaganju datom prograu.
Budući da je cijena RAM memorije visoka u odnosu na diskove, računari
obično nemaju dovoljno radne memorije za pohranjivanje svih potrebnih
podataka, koristi se tehnika zvana "Swapping", pomoću koje se dio podataka
kopira iz radne memorije na disk po potrebi, kad se popuni radna memorija.
Kad se dio podataka kopira sa diska u RAM, ista količina podataka se iz RAM-
a snima na disk. Taj dio podataka se naziva "virtualna memorija". Što računar
ima više radne memorije, to će brže izvršavati programe koji koriste velike
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
186
količine podataka (biće manje potrebe za swapping-om, koji je spor proces jer
koristi diskove koji su znatno sporiji od RAM memorije).
Kapacitet RAM-a se izražava u megabajtima (MB). Osnovna jedinica za
kapacitet memorije je Byte (bajt). To je ona količina memorije koja može da
sadrži jedno slovo, znak ili cifru. Izvedene jedinice su kilobajt (1 kB = 1024 B),
megabajt (1 MB = 1024 kB), gigabajt (1 GB = 1024 MB), terabajt (1 TB = 1024
GB).
Grafički adapter je komponenta računara koja omogućuje kreiranje slike na
monitoru. Svaki adapter omogućuje nekoliko načina rada. Dva osnovna načina
rada su tekstualni (prikazuje samo znakove iz ASCII seta) i grafički režim rada
(može prikazati bilo koju bit-mapiranu sliku). U grafičkom režimu rada, moguć
je prikaz slike u različitim rezolucijama (broju tačaka od kojih se sastoji slika po
jedinici površine) i sa različitim brojem boja.
Većina modernih grafičkih adaptera sadrži vlastitu memoriju, tako da se
RAM rastereti od memorisanja slike. Osim toga, neki adapteri imaju i vlastiti
koprocesor, koji preuzima dio posla od mikroprocesora za grafičke kalkulacije,
čime se mikroprocesor rasterećuje, rad ubrzava, pa se ovi adapteri zovu
"Graphics accelerators". Grafički adapteri se nazivaju "Graphic Adapters",
"Video Adapters", "Video Cards", "Video Boards".
Disk služi za trajno pohranjivanje podataka, i za razliku od RAM memorije,
za to mu nije potrebno stalno napajanje energijom. Koriste se magnetni i optički
diskovi.
Magnetni diskovi rade na istom principu kao i audio i video trake, samo što
je medij za pohranjivanje podataka u obliku okruglog diska, a ne u obliku trake.
Na magnetni disk se podaci mogu snimiti, brisati i čitati. Koriste se dvije vrste
magnetnih diskova:
 Disketa (Floppy Disk): Prenosivi medij kapaciteta 1.44 MB,
 Tvrdi disk (Hard Disk): Hermetički zatvoren disk koji se nalazi u kućištu
računara. 2 do 20 puta brži od diskete, a kapaciteti se kreću od 20 MB do
nekoliko GB. Po načinu komunikacije sa mikroprocesorom i memorijom
mogu biti IDE (sporiji i jeftiniji) i SCSI (brži i skuplji)
Optički diskovi memorišu podatke tako što se buše mikroskopska udubljenja
na plastičnom mediju pomoću lasera. Za čitanje podataka koristi se laserski zrak
koji detektuje udubljenja prema refleksiji. Optički diskovi imaju veći kapacitet
od magnetnih, ali su sporiji. Najčešći su:
 CD ROM: Dimenzija istih kao i audio Compact Disc; Podaci koji su
fabrički snimljeni na CD ROM se ne mogu mijenjati ili brisati, tj. služe
samo za čitanje (Read Only Memory).
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
187
 WORM: (Write Once, Read Many times) Diskovi na koje se podaci
mogu zapisati jedanput, a zatim se koriste kao ROM.
 Kombinacija optičkih i magnetnih diskova koristi laserski zrak za
precizniji rad magnetne glave, a podatke memoriše na principu
magnetnog diska.
Monitor je važna komponenta CAD računarskog sistema, jer su CAD crteži
često složeni, sa velikim brojem sitnih detalja, a CAD aplikacije imaju veliki
broj informacija i alatki za crtanje, koje takođe zauzimaju dio slike. Zbog toga
je važna karakteristika monitora njegova veličina. Ona se izražava kao i kod TV
aparata, u veličini dijagonale ekrana. Najčešća veličina PC monitora je 14 inča
(35 cm). Za CAD se koriste veći monitori, od 17 ili 21 inča.
Rezolucija monitora je broj tačaka od kojih je sastavljena slika po jedinici
površine. Koriste se sljedeće rezolucije; 640x480, 800x600, 1024x768,
1280x1024 i 1600x1200. Moguća rezolucija sa datim brojem boja, osim od
monitora, zavisi i od grafičkog adaptera.
Tastatura i miš su standardni ulazni uređaji, a za CAD programe se koristi i
grafički tablet. Uređaji slični mišu su trackball i touchpad.
Mrežna kartica, faks-modem, zvučna kartica, TV kartica i sl. su
komponente koje proširuju mogućnosti računara, ali bez kojih računar može
ispuniti svoju osnovnu namjenu. Neophodni su za multimediju.

Konstruiranje pomoću računara (CAD)
188
SOFTWARE
Software čine podaci i programi za upravljanje podacima. Podaci koje
računar može obrađivati su tekst, brojevi, slika i zvuk, a svi moraju biti
digitalizovani, tj. prevedeni u kod napisan pomoću binarnih brojeva.
Program je niz instrukcija, napisanih određenim redoslijedom, i snimljenih
na disk pod određenim imenom, tako da kao cjelina izvršavaju neki zadatak.
Programi za računare se mogu podijeliti na sistemski software i na aplikacije.
Sistemski software (ili operativni sistem) čini skup programa koji služe za
upravljanje hardware-om, te za komunikaciju čovjeka i računara.
Aplikacije su specijalizovani programi koji služe za obradu teksta, crtanje,
komuniciranje, obradu baza podataka, proračune itd.
Operativni sistemi se mogu podijeliti po nekoliko kriterija.
Prema broju korisnika mogu biti
Jednokorisnički (tipično za PC, namijenjeni za korištenje samo jednog
samostalnog računara; primjeri su MS DOS, MS Windows 3.1)
Višekorisnički (omogućuju korištenje računarske mreže; primjeri su MS
Windows 3.11, MS Windows 95, MS Windows NT, UNIX, Novell Netware,
OS/2, Macintosh System 7.5)
Volume in drive C is MS-DOS_6
Volume Serial Number is 2078-3D8C
Directory of C:\
DOS <DIR> 04-08-96 7:44a
WINDOWS <DIR> 04-08-96 7:05p
UTIL <DIR> 06-04-96 1:11p
WINA20 386 9,349 05-31-94 6:22a
COMMAND COM 54,645 05-31-94 6:22a
AUTOEXEC BAT 575 04-08-96 8:17p
CONFIG SYS 537 04-08-96 9:45p
7 file(s) 67,462 bytes
102,662,144 bytes free
C:\>

Slika 164. Operativni sistem s komandnom linijom (MS DOS)
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
189
Prema načinu komunikacije na relaciji korisnik-računar, operativni sistemi
mogu biti:
a) Sistemi sa komandnom linijom (primjeri su MS DOS i UNIX).
Instrukcije se zadaju tako što se naredbe u komandnoj liniji kucaju
direktno pomoću tastature. Kako rade u tekstualnom režimu rada,
izvršavaju se brže, ne zahtijevaju posebno jak hardware, ali se zato teško
uče (naredbe je potrebno znati napamet). Simbol koji se koristi da označi
kada je računar spreman za unošenje nove naredbe se naziva PROMPT.
b) Grafički operativni sistemi (sve vrste Windows operativnih sistema).

Slika 165. Grafički operativni sistem (MS Windows 95)
GUI (Graphical User Interface) je korisničko sučelje, koje koristi grafičke
mogućnosti računara da bi programi bili lakši za upotrebu.
Grafički operativni sistemi uvode sljedeće nove pojmove:
Pointer je simbol koji se koristi za izbor objekata i naredbi sa ekrana.
Obično je pointer u obliku strelice. Pointer se pomjera pomoću miša, trackball-a
ili touchpad-a.

Slika 166. Različiti oblici pointera
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
190
Icon (ikona) je mala sličica na ekranu koja predstavlja naredbu, datoteku ili
prozor. Naredba predstavljena ikonom se izvršava obično tako što se pomoću
miša pointer dovede na ikonu, a zatim se pritisne, jednom ili više puta, tipka na
mišu. Ikone se mogu pomjerati po ekranu kao što se pomjeraju stvarni objekti
po radnom stolu.

Slika 167. Ikone
Desktop: Radna površina na ekranu na kojoj se nalaze svi ostali objekti
(ikone i prozori)
Windows (prozori): Ekran u grafičkom operativnom sistemu se može
podijeliti na nekoliko nezavsnih površina. Ti uokvireni dijelovi ekrana se
nazivaju prozori (Windows). Svaki prozor se ponaša kao poseban monitor, tj. za
istovremeno korištenje više programa otvara se odgovarajući broj prozora na
ekranu. Veličina i položaj prozora se obično mogu proizvoljno mijenjati.
Menu: Većina programa omogućuje da se naredbe (instrukcije) izvršavaju
pomoću menija - spiska naredbi koje je moguće izvršiti.

Slika 168. Prozor sa menijima
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
191
Prvo grafičko sučelje (GUI) je razvio Xerox Corporation's Palo Alto
Research Center sedamdesetih godina, ali nije ušao u širu upotrebu do pojave
Apple Macintosh računara. Razlog sporom usvajanju GUI-ja su bili visoki
zahtjevi u pogledu hardware-a.
Najrašireniji grafički operativni sistem na svijetu je svakako Microsoft
Windows, koji je po nekim procjenama instaliran na 90% personalnih računara.
Preostalih 10% su uglavnom Macintosh računari i grafičke radne stanice sa
OpenWindows ili X Windows grafičkim sučeljem pod UNIX-om.
Postoje različite verzije operativnih sistema, pa tako MS Windows koji se
danas koriste nose oznaku MS Windows 3.1, Windows for Workgroups 3.11,
Windows 95, Windows NT Workstation i Windows NT Server. Svaka od
verzija ima svoje zahtjeve za hardware-om, odnosno određenu količinu RAM
memorije, snagu mikroprocesora itd.
Savremene CAD aplikacije se izrađuju obično u više verzija, za primjenu na
različitim operativnim sistemima, ali najčešće je to UNIX ili Windows NT.

IZRADA TEHNIČKE DOKUMENTACIJE POMOĆU
RAČUNARA
U inženjerskoj praksi, računari se najviše koriste za izradu tehničke
dokumentacije, od obrade teksta, proračuna i izrade crteža, do izrade simulacija
realne konstrukcije na ekranu ili izradu materijalnog 3D modela nekom od
metoda, naprimjer stereolitografijom.
Za razliku od ranih osamdesetih godina, kada je postojalo relativno malo
gotovih aplikacija, računari su se koristili u najvećoj mjeri tako što su pomoću
nekog od programskih jezika (Fortran, C, Pascal) kreirani specijalni programi sa
veoma uskim područjem primjene. To je ograničavalo primjenu računara u
CAD sistemima jer je zahtijevalo veliku količinu znanja o računarima, te o
programiranju. Međutim, od početka devedesetih situacija se promijenila tako
da na tržištu ima toliko gotovih aplikacija za najrazličitije namjene, pa rijetko
kada postoji potreba za razvijanjem vlastitog software-a. Problem onda ostaje
izabrati pravi gotovi software koji najbolje zadovoljava potrebe korisnika. Na
osnovu izabranog sotware-a, bira se odgovarajući hardware.
Izrada tehničke dokumentacije je srodna pojmu DTP (DeskTop Publishing -
stono izdavaštvo), koji podrazumijeva obradu teksta i slike pomoću računara i
pripremu za štampu. Naprimjer, tekst unesen u računar pomoću jednog
programa, crteži nacrtani pomoću drugog i skenirane fotografije se pomoću
nekog od programa za DTP slažu u jedan dokument koji se zatim može
odštampati kao jedinstvena publikacija. Najpoznatiji programi za DTP su Quark
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
192
Xpress, Adobe PageMaker i Corel Ventura. Prva dva programa su prvenstveno
namijenjena za pripremu novina i časopisa za štampu, a Ventura je
najprimjerenija za pripremu knjiga i sličnih štampanih materijala većeg obima.

PROGRAMI ZA OBRADU TEKSTA
Dio tehničke dokumentacije koja se u CAD procesu kreira može se izraditi
pomoću programa za obradu teksta, takozvanih tekst procesora. To su i najčešći
programi za računar, a toliko su rašireni da su praktično zamijenili pisaće
mašine. Tekst procesor ima niz prednosti u odnosu na pisaću mašinu: pomoću
njega može se kreirati dokument, pohraniti na disk, prikazati na ekranu,
izmijeniti sadržaj dokumenta unošenjem naredbi sa tastature i konačno
odštampati pomoću štampača, u proizvoljnom broju primjeraka. Najveća
prednost je u tome što se mogu unositi izmjene u tekst bez ponovnog unošenja
kompletnog teksta, kao što je slučaj kod pisaće mašine.
Pomoću ovih programa se mogu mijenjati neke osobine teksta, kao što su
font, alignment, itd.
Font: Font je skup osobina skupa znakova od kojih se kreira tekst. Obuhvata
osobine kao što su: izgled slova (postoje standardni nazivi za različite izglede
slova, kao što su Times New Roman, Arial, Courrier,...), veličina, rastojanje
među slovima i među riječima, te posebne efekte nad slovima, kao što su Bold
(podebljana slova), Italic (zakošena slova), Underline (podvlačenje teksta),
Superscript (podignuti tekst, stepeni), Subscript (spušteni tekst, indeksi),
Strikethrough (precrtani tekst) i dr.

Times New Roman
ABC abc
Arial
ABC abc
Courrier
ABC abc
Superscript
A
BC
10
-3

Bold
ABC abc
Italic
ABC abc
Underline
ABC abc
Subscript
A
BC
O
2

Slika 169. Različiti fontovi
Alignment: Položaj teksta u odnosu na margine (slika 170).


Left (lijevo) Right (desno)
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
193
Alignment je položaj teksta u
odnosu na margine, odnosno
granice teksta sa lijeve i desne
strane.
Alignment je položaj teksta u
odnosu na margine, odnosno
granice teksta sa lijeve i desne
strane.
Center (centrirano)
Alignment je položaj teksta u
odnosu na margine, odnosno
granice teksta sa lijeve i desne
strane.
Justify (raspoređeno do krajeva)
Alignment je položaj teksta u
odnosu na margine, odnosno
granice teksta sa lijeve i desne
strane.
Slika 170. Različiti položaji teksta (alignment)
Spell checker: Program (obično u sastavu programa za obradu teksta) koji
služi za provjeravanje ispravnosti napisanih riječi. Upoređuje svaku riječ iz
teksta sa poznatim riječima i kada naiđe na nepoznatu riječ (najčešće greške pri
kucanju) ponudi neku od sličnih riječi.
Najpoznatiji programi za obradu teksta su MS Word, Corel WordPerfect,
Lotus AmiPro, a svaki od ovih programa se može instalirati kao poseban
program ili u sastavu paketa koji osim programa za obradu teksta sadrže još i
program za tabelarne proračune, bazu podataka i sl. Takvi paketi se obično
prodaju pod imenom Office, a najpoznatiji su Microsoft, Corel i Lotus.

PROGRAMI ZA TABELARNE PRORAČUNE
Spreadsheet je tabela koja sadrži vrijednosti raspoređene u redove i kolone.
Svaka vrijednost može imati definirane veze sa drugim vrijednostima iz tabele.
Ako se neka od vrijednosti promijeni, moraju se promijeniti i sve ostale
vrijednosti koje od nje zavise.
Programi za tabelarne proračune (Spreadsheet applications) su računarski
programi koji omogućuju kreiranje elektronskih tabela. U takvim programima,
vrijednosti su smještene u polja tabele (Cells). Može se definirati tip podataka
za svako polje posebno, te kakve su međuzavisnosti između pojedinih polja.
Relacije između polja se nazivaju formule, a polja imaju svoje nazive, odnosno
adrese (Labels). Rezultati formula se automatski ažuriraju kad god se promijeni
neka vrijednost u tabeli od koje ta formula zavisi.
Nakon što se definiraju polja i formule koje ih povezuju, mogu se unositi
podaci. Pojedine vrijednosti u poljima se mogu mijenjati, kako bi se vidjelo
kako ta promjena utiče na ostale zavisne vrijednosti iz tabele. To omogućuje
raznovrsne analize tipa "What-if".
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
194
Jednostavan primjer programa za tabelarni proračun je tabela specifikacije
materijala sa cijenama. Nakon što se definišu polja i kako polja utiču jedno na
drugo, mogu se unositi brojevi i posmatrati kako se mijenjaju rezultati.
Naprimjer, ako se mijenja jedinična cijena jednog materijala ili procenat škarta,
koliko to utiče na ukupnu cijenu svih materijala.

Slika 171. Primjer programa za tabelarne proračune
Na tržištu postoji veliki broj programa za tabelarne proračune, od kojih su
najpoznatiji MS Excel i Lotus 1-2-3. Ovi programi imaju i mogućnost kreiranja
grafikona za grafičko prikazivanje brojčanih podataka.
Kao i programi za obradu teksta, i ovi programi se mogu instalirati
samostalno, ili u sastavu Office programskih paketa.

Slika 172. Primjeri grafikona
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
195
BAZE PODATAKA
Database (baza podataka) je skup informacija organiziranih na takav način
da računarski program može brzo izabrati tačno određeni podskup iz tog skupa.
Tradicionalne baze podataka su organizirane pomoću polja (Fields), slogova
(Records) i tabela (Tables). Polje je jedinična informacija, slog je jedan
komplet polja a tabela je skup slogova. Naprimjer, telefonski imenik je tabela,
koja sadrži slogove, a svaki slog sadrži tri polja: Ime, Adresa i Telefonski broj.
Tabela
Vijak M10 1300
Vijak M12 800
Navrtka M10 1100
Navrtka M12 900
Navrtka M8 150

Slog
Navrtka M8 150

Polja

Slika 173. Elementi baze podataka
Za korištenje baze podataka koristi se skup programa za unos, organiziranje i
korištenje podataka koji se naziva Database System (DBS). Postoji veliki broj
različitih DBS sistema, od malih sistema koji se koriste na PC računarima
(MS Access, MS FoxPro, Paradox, Clipper, dBase) do ogromnih sistema za
mainframe računare (Oracle, Informix).
Podaci iz baze podataka se obično koriste pomoću "upita" (Query), koji
predstavlaju stilizirana pitanja. Naprimjer, upit:
SELECT ALL WHERE NAZIV = “Vijak” AND PROMJER > 10
iz baze podataka uzima samo one kod kojih se u polju NAZIV nalazi riječ
Vijak i kod kojih se u polju PROMJER nalazi broj veći od 10. Skup pravila za
kreiranje upita se naziva Query Language (jezik za upite). Različiti DBS
sistemi koriste različite jezike za upite, ali danas preovladava SQL (Structured
Query Language) kao nezvanični standard.
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
196
Baza podataka je osnova svakog informacionog sistema. U procesu CAD-a
mogu se koristiti baze podataka o materijalima, standardnim dijelovima i
mašinama, kako bi se što brže dobile prave informacije o raspoloživim
resursima. CAD sistem bi morao biti integrisan u informacioni sistem
preduzeća, kako bi korisnik CAD sistema uvijek imao na raspolaganju prave
informacije o stanju na skladištu, stanju na tržištu i sl.
Da bi se ubrzao protok informacija, i da bi informacije bile dostupnije što
većem broju korisnika, računari se povezuju u računarske mreže. Svaki mrežni
operativni sistem u sebi ima mogućnost zaštite podataka od neovlaštenog
pristupa, ako se radi o informacijama koje predstavljaju poslovnu tajnu ili
informacijama čije korištenje treba platiti.
PC ili terminali PC ili terminali
Baze podataka:
 Knjigovodstvo,
 Računovodstvo,
 Skladište,
 Prodaja,
 Nabava ...
Mreža
PC ili terminali
Server ili
mainframe
CAD sistem

Slika 174. Informacioni sistem
Lokalna mreža u preduzeću (LAN - Local Area Network) se može povezati
sa mrežama drugih preduzeća, kooperanata, dobavljača, kupaca, i na taj način se
proširuje skup raspoloživih informacija. Tako povezane mreže se nazivaju
WAN (Wide Area Network). Internet je globalna mreža, koja povezuje
milione računara tako što su međusobno povezane WAN mreže.
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
197
PROGRAMI ZA ANALIZU KONSTRUKCIJA
Osim za izradu tehničke dokumentacije, CAD sistemi se najčešće koriste za
analizu naprezanja i deformacija opterećenih konstrukcija. Ta se analiza može
provesti numeričkim metodama, koje su za složene konstrukcije i oblike bile
nezamislive bez računara.
Suština numeričke analize se svodi na to da se realna konstrukcija
simplificira modelom koji se zatim diskretizira i pretvara u matematički model.
Matematički model je najčešće sistem običnih ili diferencijalnih jednačina koji
se zatim rješava pomoću računara. Rezultati se mogu prikazati tabelarno ili
grafički (naprimjer računar može dati matricu koordinata pojedinih tačaka
konstrukcije ili nacrtati izgled opterećene konstrukcije).
Najčešće numeričke metode za analizu konstrukcija su metod konačnih
elemenata (Finite Element Method), metod konačnih volumena (Finite
Volumes Method) i metod rubnih elemenata (Boundary Element Method). Za
rješavanje problema tim metodama može se napraviti vlastiti software, pomoću
nekog od programskih jezika, kao što su Fortran, C ili Basic, a postoji i veliki
broj gotovih programa, sa različitim mogućnostima i načinima unosa i
prikazivanja podataka.
Metod konačnih elemenata podrazumijeva određeni proces modeliranja
noseće strukture. Taj proces sadrži niz aktivnosti koje se provode po sljedećem
redoslijedu:
Realna konstrukcija

Simplificirani model
konstrukcije

Diskretizirani model
konstrukcije

Matematički model

Rješavanje sistema jednačina

Rezultati proračuna
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
198
Slika 175. Proces modeliranja konstrukcije za proračun MKE
Na osnovu realne konstrukcije (analize svih sklopova, komponenti,
opterećenja, graničnih uslova), usvaja se simplificirani model. On pretpostavlja
sva moguća geometrijska uproštenja konstrukcije sa definisanjem međusobnih
veza i definisanjem vanjskog opterećenja, vodeći računa o karakteru i
intenzitetu opterećenja. Na osnovu opterećenja i geometrije elementa bira se
onaj element kojim će se najbolje aproksimirati struktura konstrukcije. Nakon
diskretizacije (podjele modela na konačne elemente) izvrši se numerisanje svih
čvorova i svih elemenata u modelu. U sljedećem koraku, na osnovu opšte teorije
MKE, vrši se proračun parametara pojedinih konačnih elemenata, definišu se
opterećenja i granični uslovi. Ovako, uz neophodne jednačine koje opisuju
ponašanje materjala, formira se matematički model, koji je ugrađen u software i
koji omogućuje dobijanje numeričkih rezultata proračuna. U slučaju
rekonstrukcije modela, cijeli proces se ponavlja, polazeći od moguće
numeracije modela i izmjene nekog od parametara.
Software za MKE obično zahtijeva da se diskretizacija modela, te
numeracija čvorova i elemenata izvrše kao priprema ulaznih podataka, te da se
ti podaci na određeni način unesu u računar, obično u obliku matrice brojeva.
Rezultati se takođe prikazuju tabelarno. Noviji software ima mogućnost
diskretizacije modela, tako da se znatno ubrzava proces pripreme podataka, koji
se svodi na crtanje modela pomoću programa za tehničko crtanje, bez potrebe
za crtanjem konačnih elemenata i njihove numeracije, jer to program sam
obavlja. Takođe, može da nacrta i deformisani diskretizirani model, tako što za
koordinate čvorova uzima rezultate proračuna.

6 5 4 3 2
1,2,3,... - Čvorovi
I,II,III,... - Konačni
elementi
Diskretizirani model
konstrukcije
Simplificirani model
konstrukcije
VIII
VII
VI
V IV III II I
1
12 11 10 9 8 7
14 13
16 15
18 17

Slika 176. Diskretizacija konstrukcije
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
199

Slika 177. Različiti načini diskretizacije


Slika 178. Primjeri diskretizacije u tri dimenzije
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
200

Slika 179.Predviđanje nastajanja pukotine numeričkom analizom

Slika 180. Deformirani model sa raspodjelom naprezanja
predstavljenim različitim nijansama boja
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
201
PROGRAMI ZA TEHNIČKO CRTANJE
CAD podrazumijeva izradu tehničkih crteža pomoću računara, bilo da se
radi samo o izradi tehničke dokumentacije, ili o pripremi ulaznih podataka za
numeričku analizu naprezanja i deformacija.
Pri izradi crteža se znatno razlikuju grafika u ravni, odnosno u dvije
dimenzije (2D) i trodimenzionalna (3D) grafika. Kojim će se načinom doći do
crteža, 2D ili 3D grafikom, zavisi od namjene crteža. Iz 3D crteža se lako mogu
dobiti dvodimenzionalne projekcije i presjeci.
U nekim slučajevima, brže je izraditi crtež klasičnim putem, bez upotrebe
računara, ali računarska grafika ima sljedeće prednosti:
* Crteži se mogu pohraniti na disk i kao takvi koristiti kao polazni materijal
za izradu novih crteža.
* Lako se unose izmjene u crteže.
* Nacrtani elementi se mogu povećavati, smanjivati, rotirati, pomjerati po
crtežu, duplicirati, brisati, itd.
* Mogu se automatski izračunati geometrijske karakteristike nacrtanih
elemenata (težište, površina, obim, momenti inercije).
* Crteži mogu poslužiti kao podloga za numeričku analizu.
* Mogu se koristiti gotove biblioteke standardnih elemenata (vijci, navrtke,
ležajevi, i sl.). Da bi se nacrtao takav element, treba samo izabrati
oznaku, veličinu elementa i položaj na crtežu.
* Monotoni poslovi, kao što je šrafiranje crteža, se izvode daleko brže i
jednostavnije. Za šrafiranje neke površine treba samo izabrati oblik
šrafure i označiti površinu koja se šrafira.
Najpoznatiji program za tehničko crtanje je svakako AutoCad američke
firme AutoDesk. To je program namijenjen prvenstveno za 2D grafiku, i može
se koristiti u mašinstvu, građevinarstvu, geodeziji, arhitekturi i elektrotehnici.
Postoje različite verzije ovog programa, koje se označavaju brojevima. Verzija
12 ima poseban dodatak (AME - Advanced Modelling Extension) za 3D
grafiku, dok verzije 13 i 14 imaju integrirane 3D naredbe u samom programu.
Postoje izvedbe AutoCad-a za MS DOS, MS Windows, Macintosh i UNIX
operativne sisteme, ali se AutoCad najviše koristi na PC računarima sa MS
DOS ili MS Windows operativnim sistemom. Za potrebe edukacije razvijena je
jeftinija verzija AutoCad-a, AutoCad LT, koja se koristi na isti način kao i pravi
AutoCad, samo što mu nedostaju neke od naprednih funkcija (3D grafika,
komuniciranje sa bazama podataka i sl.).
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
202
2D GRAFIKA
Računar je digitalna mašina, i kao takva može da obrađuje i memoriše
isključivo brojeve, odnosno podatke koji se mogu predstaviti brojevima. Za
digitalizaciju teksta koriste se standardne tabele kodova, pri čemu se svaki znak
ili slovo kodira odgovarajućim brojem. U upotrebi su danas dva standarda,
ASCII (Amercan Standard Code for Information Interchange) i ANSI
(American National Standards Institute).

Slika 181. Tabela kodova za znakove po standardu ANSI
ASCII je kod za predstavljanje znakova engleskog alfabeta brojevima, pri
čemu svaki znak ima jedan broj od 0 do 127. Naprimjer, veliko slovo A ima
ASCII kod 65. Skoro svi računari koriste ASCII kod, što omogućuje razmjenu
podataka između različitih tipova računara.
Standardni ASCII set znakova koristi samo 7 bita (binarnih cifara) za svaki
znak. Veći set znakova, poznat pod imenom prošireni ASCII (slika 165) koristi
8 bita, što daje još 128 dodatnih znakova, za matematičke simbole, neengleske
znakove i grafičke simbole. ANSI je propisao standardni set znakova za kodove
od 128 do 255, ali ga se ne pridržavaju svi proizvođači software-a.
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
203
Za dijakritičke znakove (Š, Đ, Č, Ć, Ž, š, đ, č, ć, ž), po ISO standardu
koriste se znakovi iz ANSI seta, a nije rijedak slučaj da se koriste i ASCII
znakovi ([, \, ^, ], @, {, |, ~, }, `), po JUS standardu.
Datoteke koje u sebi sadrže isključivo ASCII znakove od 0 do 127 (7-bitni
znakovi) nazivaju se ASCII ili tekst datoteke. Sve ostale datoteke su binarne.
Tekst datoteke ne mogu sadržati ništa osim teksta, odnosno ne mogu sadržati
informacije o veličini, obliku slova, i sl. Datoteke koje sadrže slike su obavezno
binarne (osim Post Script datoteka, koje su ASCII tipa).
Za rad sa grafikom, odnosno digitalizaciju crteža, nije moguće koristiti iste
kodove kao za tekst, iako postoje ANSI znakovi od kojih se može formirati
jednostavna slika, tzv. blok-grafika (ANSI simboli omogućuju kreiranje tabela
uokvirenih jednom ili dvjema linijama). Da bi se crtež digitalizirao, mora se
prikazati u obliku skupa brojeva. Postoje dvije vrste digitalnih crteža: bit-
mapirane slike (Bitmap Pictures) i vektorski crteži (Vector Drawings).
Bit-mapirana ili raster slika crtež u memoriji prikazuje matricom brojeva, pri
čemu svaki broj predstavlja određenu boju. Kod crno-bijele slike, matrica sadrži
nule i jedinice, koje predstavljaju bijele i crne tačke na crtežu. Broj tačaka od
kojih se crtež sastoji se naziva rezolucija slike. Što je rezolucija veća, slika je
vjernija, odnosno bolje prikazuje original. Naravno da veća rezolucija i više
boja zahtijevaju srazmjerno veću količinu memorije. Naprimjer, ako je crtež
veličine 10x10 cm, sa rezolucijom od 100 tačaka po cm
2
, a svaka tačka može
biti u jednoj od 256 različitih boja (za svaku boju treba po 8 bita; 2
8
= 256), to
zahtijeva 10 x 10 x 100 x 8 = 80 000 bita, 10 000 bajta, odnosno 10 kB
memorije. Za istu sliku veličine A4, odnosno 21 x 29,7 cm, potrebno je oko
500 kB memorije.

Slika 182. Bit-mapirana slika
Za kreiranje bit-mapiranih slika koriste se programi kao što je Paintbrush
(sastavni dio MS Windows 3.1), Paint (u sastavu MS Windows 95 i NT), Adobe
PhotoShop, Corel PhotoPaint, Fractal Design Painter, i sl. Najveći problem kod
takvih slika je u tome što se prilikom povećanja slike gubi na vjernosti, jer se
tačke pretvaraju u sve veće kvadrate, a krive ili kose linije postaju stepenaste
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
204
(slika 182). Zbog toga se navedeni programi koriste samo za dotjerivanje
skeniranih fotografija, a nikada za izradu tehničkih crteža.
Bit-mapirane slike se na disk mogu snimiti u različitim formatima, koji se
iznutra razlikuju po načinu transformacije slike u matricu brojeva, a izvana po
ekstenziji (dijelu imena datoteke koji označava tip podataka u datoteci). Da bi
se smanjila potrošnja memorije, matrice brojeva se u nekim formatima datoteka
kompresuju određenim algoritmima (naprimjer, niz od dvadeset nula se
zamijeni sa dva broja - 0 i 20). Koriste se sljedeći formati:
BMP Format koji se koristi u MS Windows operativnom sistemu. Nema
kompresiju, pa su ovakve slike jako velike.
GIF Veoma čest format po BBS sistemima i Internetu.
PCX Format koji je razvila firma ZSoft za svoj program PC Paintbrush,
jedno vrijeme korišten i u programu Corel Photopaint, a podržava
ga veliki broj programa za obradu slike i za skeniranje.
TIFF Standardni format za skenirane slike. Koristi LZW algoritam za
kompresiju.
JPEG Format sa najboljim algoritmom za kompresiju. Jako dobar za
kolor slike koje se prenose putem Interneta.
PCD Kodak Photo CD - standardni format za fotografije snimljene kao
katalog na CD ROM diskovima
Obično programi mogu otvoriti slike snimljene u različitim formatima, ili ih
snimiti u različitim formatima. Skeniranjem se dobiju bit-mapirane slike.
Vektorska grafika koristi geometrijske formule za memorisanje slike.
Vektorske slike su fleksibilnije od bit-mapiranih jer se mogu smanjivati i
povećavati bez uticaja na kvalitet i preciznost slike. Vektorske slike izgledaju
bolje na monitorima i štampačima sa većom rezolucijom, dok bit--mapirane
slike izgledaju isto na uređajima različite rezolucije. Druga prednost je što
vektorska slika zahtijeva manje memorije. CAD sistemi koriste isključivo
vektorsku grafiku za kreiranje crteža.
Većina izlaznih uređaja (monitori i štampači) su rasterski uređaji, koji sliku
formiraju od matrice tačaka određene rezolucije (ploteri nisu rasterski uređaji).
To znači da svi objekti, pa i vektorski, moraju biti prevedeni u bit-mape da bi se
dobio izlazni podatak (slika na monitoru ili crtež na papiru). Taj proces
zahtijeva dosta matematičkih operacija, što opterećuje mikroprocesor, tako da
brži mikroprocesori brže formiraju izlaznu sliku. Rasterizaciju slike za monitor
može da preuzme poseban čip - koprocesor na grafičkom adapteru, što ubrzava
prikazivanje slike na ekranu. Da bi se ubrzao rad, nekada se na ekranu ne
prikazuje kompletna slika, nego samo njen pojednostavljeni oblik. Naprimjer,
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
205
elipsa se prikazuje mnogouglom, ili se sitni tekst prikazuje sivim linijama
(Greek Text). Postupak rasterizacije slike za što vjerniji prikaz se naziva
regeneracija slike, i vrlo je čest pojam u svim CAD aplikacijama.
Najpoznatiji programi za vektorsko crtanje su CorelDraw, Adobe Illustrator,
Macromedia Freehand, Micrografx Designer za izradu ilustracija i grafički
design, zatim programi za izradu 3D animacija: AutoDesk 3D Studio, Caligari
TrueSpace, Softimage 3D, te CAD programi, od kojih su najpoznatiji AutoDesk
AutoCad, I-Deas, Bentley Microstation, Intergraph Imagineer, itd.
Formati koji se koriste za pohranjivanje vektorskih slika su sljedeći:
CGM (Computer Graphics Metafile) Obično se koristi za razmjenu slika
između različitih programa za izradu ilusracija, DTP i tekst
procesora.
DXF (Data Exchange File) Format koji je razvio AutoDesk, a koji se
koristi za razmjenu crteža među različitim CAD programima.
EPS (Encapsulated PostScript) Format koji koristi PostScript,
programski jezik posebno razvijen za definiranje vektorskih sika.
GEM Format koji koriste GEM aplikacije (GEM je GUI sučelje koje je
razvila firma Digital Research).
HPGL (Hewlett-Packard Graphics Language) Jedan od najstarijih
vektorskih formata.
IGES (Initial Graphics Exchange Specification) ANSI standard za
trodimenzonalne žičane modele. Koristi se za razmjenu crteža
među različitim CAD programima i operativnim sistemima.
PICT Standardni vektorski format za Apple Macintosh računare.
WMF (Windows Metafile Format) Format koji se koristi u MS Windows
aplikacijama. Može pohraniri i vektorske i bit-mapirane slike.
DWG Format AutoDesk AutoCad crteža.
CDR Format CorelDraw ilustracija
3DS Format AutoDesk 3D Studio animacija
VRML (Virtual Reality Modeling Language) Format za prikazivanje 3D
modela u komprimiranoj formi, prikladan za korištenje na
Internetu.
Jedan vektorski crtež se sastoji od geometrijskih likova, kao što su tačka,
linija, polilinija, luk, kružnica, elipsa, pravougaonik, itd, a da bi se ti likovi
nacrtali, potrebno je zadati određene naredbe računaru. Danas se koriste tri
načina zadavanja tih naredbi: putem komandne linije, pomoću menija i pomoću
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
206
alatki (tools). CAD programi obično daju mogućnost izbora sva tri načina
zadavanja naredbi, a najčešće se oni međusobno kombinuju.

Slika 183. Tri načina zadavanja naredbi za crtanje
Da bi se nacrtali navedeni elementi, potrebno je unijeti koordinate
karakterističnih tačaka. Koordinate se mogu unositi u komandnu liniju, ili birati
direktno na ekranu pomoću miša. Da bi se povećala preciznost unošenja
koordinata pomoću miša, koriste se pomoćne alatke, kao što su Grid, Snap i
Ortho. Grid je mreža tačaka na ekranu, određene gustine, koje se prikazuju
samo na ekranu kao pomoć pri crtanju, a ne pojavljuju se u štampanom crtežu.
Snap je poseban način kretanja kursora po ekranu, tako da se on pomjera u
malim koracima, tačno određene veličine (često iste veličine kao što je
rastojanje između Grid tačaka). Naprimjer, ako se postavi da je veličina Snap
koraka 5 mm, te ako se pokuša izabrati tačka na rastojanju od 12 mm, kursor se
automatski pomjera na najbližu tačku koja odgovara datom koraku (u ovom
slučaju tačka na 10 mm). Ortho ograničava crtanje linija na samo horizontalne
ili samo vertikalne linije. Sva tri navedena pomoćna alata se ne koriste uvijek,
nego se po potrebi uključuju i isključuju.
CAD crtež se obično crta u slojevima (Layers). Slojevi se ponašaju kao
providne folije, koje se po potrebi dodaju ili uklanjaju sa ekrana. Obično se na
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
207
jednom sloju crtaju glavne linije, na drugom sloju kote, na trećem šrafura, na
četvrtom tekst, na petom pomoćne linije ili simetrale, itd. Prednost upotrebe
slojeva je u tome što se pojedine osobine,kao naprimjer debljina linije ili
veličina slova, mogu jednom naredbom promijeniti za cijeli sloj, odnosno za sve
elemente ncrtane na tom sloju, dok elementi na drugim slojevima ostaju
nepromijenjeni. Svaki sloj se može posebno uključiti ili isključiti, ili se može
blokirati (Lock), tako da je vidljiv, a elementi sa tog sloja se ne mogu mijenjati.
Na početku kreiranja novog CAD crteža treba izvršiti izvjesna podešavanja,
kao što su izbor veličine papira, izbor mjerila, definiranje slojeva, definiranje
vrsta i boja linija, i sl. Te pripremne radnje se mogu ubrzati tako što se one
izvrše na praznom crtežu, koji se zatim snimi na disk kao crtež-prototip,
odnosno predložak (Prototype), a poslije se koristi kao predložak za kreiranje
novih crteža. Za te crteže u tom slučaju ne treba ponavljati sve radnje oko
podešavanja. I tekst procesori imaju predloške, koji se nazivaju Template.

Slika 184. Karakteristične tačke za Object Snap
Koordinate karakterističnih tačaka nekad nije moguće precizno odrediti, jer
se ne nalaze na Snap mreži. CAD programi imaju mogućnost prepoznavanja
karakterističnih tačaka po nazivu: centar kružnice ili luka (Center), sredina linije
(Midpoint), kranja tačka linije ili luka (Endpoint), tačka dodira linije i kružnice
(Tangent), tačka presjeka dvije linije (Intersection), tačka u kojoj normala siječe
liniju, luk ili kružnicu (Perpendicular), itd. Ta alatka se naziva Object Snap
(slika 184).
Koordinate tačaka koje se unose u komandnu liniju mogu biti apsolutne (u
odnosu na koordinatni sistem crteža) ili relativne (u odnosu na posljednju
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
208
nacrtanu tačku). Takođe, koordinate mogu biti Dekartove i polarne (za 2D
grafiku), odnosno cilindrične ili sferne (za 3D grafiku).
Sljedeći primjer ilustruje kako se od skice prikazane na slici 185 dolazi do
crteža sa slike 186, pomoću programa AutoCad.

Slika 185. Skica mašinskog dijela

Slika 186. Crtež nacrtan pomoću programa AutoCad

Prvo se nacrta kružnica pomoću naredbe CIRCLE, koristeći jedan od načina
zadavanja koordinata. Kružnica se može nacrtati tako što se zadaju centar i
tačka na kružnici, centar i radijus, centar i prečnik, dvije krajnje tačke prečnika,
tri tačke na kružnici i radijus sa dvije tangente. Pri tome se koordinate tačaka
mogu zadati direktno u komandnu liniju, ili izabrati mišem.
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
209

Slika 187. Crtanje kružnice (CIRCLE)
Nakon kružnice se naredbom RECTANG nacrta pravougaonik.
Pravougaonici se crtaju tako što se odrede dvije tačke na dijagonali. Redoslijed
izbora tačaka nije bitan. Pravougaonik se crta na proizvoljnom mjestu na crtežu,
a naknadno će se premjestiti na pravo mjesto.

Slika 188. Crtanje pravougaonika (RECTANG)
Koristeći Object Snap, naredbom MOVE se pravougaonik premjesti tako da
se srednja tačka lijeve stranice pravougaonika (Midpoint) poklopi sa centrom
(Center) kružnice.

Konstruiranje pomoću računara (CAD)
210

Slika 189. Pomjeranje pravougaonika naredbom MOVE

Slika 190. Uklanjanje nepotrebnih linija naredbom TRIM
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
211
Za brisanje dijelova linija koje nisu potrebne na crtežu koristi se naredba
TRIM. Prvo se obilježe granične linije (Cutting Edges), a zatim se biraju one
strane linija koje treba ukloniti sa crteža. U ovom slučaju je kružnica granična
linija, a treba obrisati dio pravougaonika iz unutrašnjosti kružnice.
Oštri prelazi se kod konstrukcija u principu izbjegavaju, i često se izvode sa
zaobljenjem. Da bi se spojile dvije linije ili prava linija sa kružnicom ili dvije
kružnice lukom određenog radijusa, u klasičnom crtanju su se koristile posebne
metode iz nacrtne geometrije. Da bi se ostvario prelaz sa radijusom u CAD
programu, treba samo definisati veličinu radijusa, a zatim izabrati linije između
kojih treba izvesti prelaz, vodeći računa o mjestu izbora linija ako se linije
mogu spojiti sa više lukova istog radijusa.
AutoCad naredba FILLET služi za spajanje linija kružnim lukom, a naredba
CHAMFER za srubljivanje ivica, odnosno spajanje linija pravom linijom. Prvo
se zada naredba FILLET da bi se odredio radijus zaobljenja, a drugi puta se
biraju tačke na linijama koje treba spojiti.

Slika 191. Spajanje linija kružnim lukom određenog radijusa (FILLET)
Naredbom OFFSET se crtaju koncentrični krugovi, tako što se izabere
polazni krug, a zatim se biraju tačke koje određuju radijuse ostalih krugova. Svi
nacrtani krugovi će imati zajednički centar (slika 192).
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
212

Slika 192. Crtanje koncentričnih krugova naredbom OFFSET

Slika 193. Korištenje gotovih simbola i blokova
Pojedini dijelovi crteža se mogu memorisati pod posebnim imenom
naredbom BLOCK, a zatim ubaciti na proizvoljno mjesto u crtežu, neograničen
broj puta naredbom INSERT. Na taj način se crtaju standardni elementi, kao što
su vijci, navrtke i slično (slika 193).

Slika 194. Kopiranje navrtke naredbom ARRAY (Rectangular)
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
213
Naredba ARRAY se koristi za crtanje pravilno raspoređenih kopija dijela
crteža. Kopije mogu biti raspoređene u obliku pravougle matrice (Rectangular
Array) ili po obimu kruga (Polar Array). Na slici 194 prikazano je kako je
navrtka kopirana u pravouglu matricu sa dva reda i dvije kolone, a na slici 195
kako je kuglica ležaja kopirana u 24 pravilno raspoređena položaja po obimu
kruga određenog centrom (Center point).

Slika 195. Kopiranje kuglice naredbom ARRAY (Polar)
Kotiranje crteža se vrši na posebnom sloju crteža (Layer). Za kotiranje se
koriste standardni, unaprijed definisani tipovi kotnih linija. Za kotiranje treba
zadati naredbu DIM, izabrati tip kote: vertikalna, horizontalna, paralelna,
radijus, prečnik,..., zatim odrediti krajnje tačke veličine koja se kotira (obično
koristeći Object Snap), i položaj glavne kotne linije. Na slici 186 prikazan je
iskotiran crtež, sa vertikalnom linearnom kotom "4.00" (VER), radijusom
"3.00" (RAD) i oznakom centra kruga (CEN), koji se označava linijama koje se
sijeku u centru pod pravim uglom.
Sve korištene naredbe su se mogle zadati unošenjem u komandnu linju ili
izborom alatki sa ekrana. Traka ili prozor koji sadrže tipke sa alatkama se
nazivaju Toolbar, odnosno Toolbox. Neke od naredbi su se mogle unijeti i
pomoću menija.
Nacrtana slika se može snimiti na disk (naredba Save), približiti ili udaljiti
naredbom ZOOM (kao što kamera može da približi ili udalji sliku, tako se i
CAD crtež može proizvoljno smanjivati i povećavati na ekranu, bez promjene
dimenzija crteža. Taj postupak se naziva zumiranje, a njime se samo mijenja
stepen povećanja slike na ekranu (slika 196).
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
214

Slika 196. Zumiranje
U sljedećem primjeru su navedene sve naredbe koje su zadate u komandnu
liniju (Za razliku od teksta koji je ispisao sam program prilikom zadavanja
naredbi, ono što je uneseno putem tastature je ispisano debljim slovima,
naprimjer LINE) da bi se dobio crtež prikazan na slici 197.

Slika 197. Primjer AutoCad 2D crteža
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
215
Primjer:

Command: LINE
From point: 0,0
To point: 0,2
To point: 4,2
To point: 4,1.8
To point: 7,1.8
To point: 7,1
To point: 20,1
To point: 20,3
To point:20.5,3
To point:20.5,0
To point:
Command: LINE
From point: 0.2,0
To point: 0.2,2
To point:
Command:LINE
From point: 3.8,0
To point: 3.8,2
To point:
Command:LINE
From point: 4,1.8
To point: 4,0
To point:
Command:LINE
From point: 7,0
To point: 7,1.8
To point:
Command:LINE
From point: 20,0
To point: 20,3
To point:
Command:ARC
Center/<Start point>: C
Center: 15,0
Start point: 20.5,-3
Angle/Length of chord/<End point>: 20.5,3
Command: MIRROR
Select objects: ALL
18 found
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
216
Select objects:
First point of mirror line: 0,0
Second point: 20,0
Delete old objects? <N>
Command: CHAMFER
(TRIM mode) Current chamfer Dist1 = 0.0000, Dist2 = 0.0000
Polyline/Distance/Angle/Trim/Method/<Select first line>: D
Enter first chamfer distance <0.0000>: 0.2
Enter second chamfer distance <0.2000>:
Command:CHAMFER
(TRIM mode) Current chamfer Dist1 = 0.2000, Dist2 = 0.2000
Polyline/Distance/Angle/Trim/Method/<Select first line>:
Select second line:
Command:CHAMFER
(TRIM mode) Current chamfer Dist1 = 0.2000, Dist2 = 0.2000
Polyline/Distance/Angle/Trim/Method/<Select first line>:
Select second line:
Command: FILLET
(TRIM mode) Current fillet radius = 0.0000
Polyline/Radius/Trim/<Select first object>: R
Enter fillet radius <0.0000>: 0.5
Command:FILLET
(TRIM mode) Current fillet radius = 0.5000
Polyline/Radius/Trim/<Select first object>:
Select second object:
Command:FILLET
(TRIM mode) Current fillet radius = 0.5000
Polyline/Radius/Trim/<Select first object>: R
Enter fillet radius <0.5000>: 2
Command:FILLET
(TRIM mode) Current fillet radius = 2.0000
Polyline/Radius/Trim/<Select first object>:
Select second object:
Command:

U primjeru su korištene naredbe LINE za crtanje pravih linija, ARC za
crtanje kružnog luka, MIRROR za kopiranje donje polovine crteža (nacrtana je
prvo gornja polovina), CHAMFER za srubljivanje ivica, FILLET za izradu
radijusa zaobljenja.
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
217
3D MODELIRANJE
Osnovni problem kod trodimenzionalnih modela je taj što standardni izlazni
uređaji (monitor i štampač) daju dvodimenzionalni prikaz, tako da je potrebno
pronaći način da se trodimenzionalni model prikaže u dvije dimenzije. U
nacrtnoj geometriji se koriste perspektivni i aksonometrijski prikaz, koji se u
računarskoj grafici nekad nazivaju 2,5D grafika (između 2D i 3D grafike,
odnosno ako je treća dimenzija samo prividno prikazana, kaže se da crtež ima
2,5 dimenzije).
Trodimenzionalni oblici se mogu predstaviti na tri načina:
* Wireframe - žičana mreža koja konture objekta prikazuje 3D linijama
* 3D Polygon Mesh - prostorna mreža sastavljena od površina
* Solid - ispunjeni objekti koji imaju masu

Wireframe Polygon Mesh Solid
a

Slika 198. Presjek ravnine sa kockom prikazanom na tri načina

Konstruiranje pomoću računara (CAD)
218

Box (Paralelopiped);
Cube (Kocka)

Pyramid (Piramida)

Wedge (Klinasta
trostrana prizma)

Mesh (3D zakrivljena
površina predstavljena
mrežom)

Cone (Konus)

Cylinder (Cilindar)
Dish (Donja polovica
omotača kugle)
Dome (Gornja polovica
omotača kugle)

Sphere (Kugla)

Torus
Slika 199. Osnovni primitivi
Presjek kocke sa ravninom paralelnom jednoj od osnova kocke je kvadrat
(kod solid objekta), četiri duži (kod površinske mreže) odnosno četiri tačke (kod
žičane mreže), kao na slici 198. Kocka prikazana žičanom mrežom je
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
219
sastavljena od 12 duži, površinska mreža je sastavljena od 8 kvadratnih
površina, a solid je jedan objekat - prostorna kocka.
Trodimenzionalni modeli se kreiraju tako što se na jednostavne 3D oblike
(primitive) primjenjuju operacije unije, presjeka i razlike. Mogu se koristiti
gotovi osnovni primitivi, a za kreiranje primitiva od dvodimenzionalnih profila
koriste se operacije translacije i rotacije u prostoru.
Na slici 199 su prikazani osnovni primitivi.
Operacija translacije u prostoru (Extrude) se koristi da se od 2D profila
dobije trodimenzionalni objekat, tako što se po određenoj putanji, koja ne mora
biti pravolinijska, polazni profil pomjera u prostoru. Istovremeno sa tom
operacijom se može i smanjivati veličina profila.

Slika 200. Postupak kreiranja prizme od kvadrata naredbom EXTRUDE
Ako je putanja pravolinijska, od kvadrata u ravnini se dobije prizma (slika
200), odnosno zarubljena piramida (slika 201) ako je ugao translacije (Tapper
Angle) različit od nule.

Slika 201. Kreiranje zarubljene piramide od kvadrata naredbom EXTRUDE
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
220

Slika 202. Korištenje naredbe EXTRUDE sa krivolinijskom putanjom
translacije
Za dobijanje rotacionih oblika koristi se rotacija u prostoru, koja može biti
rotacija za određeni ugao, ili za puni krug (360). Prije rotacije potrebno je
nacrtati dvodimenzionalni profil, i definisati osu rotacija, odnosno pravac u
prostoru određen sa dvije tačke u prostoru oko kojeg se profil rotira i na taj
način formira rotaciono prostorno tijelo (slika 203).
Trodimenzionalni modeli dobijeni translacijom ili rotacijom i primitivi mogu
se kombinovati, kako bi se dobili složeni oblici. Za to se koriste osnovne
skupovne operacije: unija, presjek i razlika.

Slika 203. Rotacija u prostoru naredbom REVOLVE sa uglom rotacije 240
Operacijom unije (INTERFERE) se od dva ili više objekata kreira jedan
objekat od njihovih zajedničkih volumena. Na slici 205 je prikazan rezultat
operacije unije nad objektima sa slike 204.
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
221
B A

Slika 204. Polazni oblici za kreiranje složenog oblika
A  B

Slika 205. Operacija unije (INTERFERE)
A  B

Slika 206. Operacija presjeka (INTERSECT)
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
222
Operacijom presjeka (INTERSECT) se od dva ili više objekata kreira jedan
objekat od njihovog presjeka. Na slici 206 je prikazan rezultat operacije
presjeka nad objektima sa slike 204.
A \ B B \ A

Slika 207. Operacija razlike (SUBTRACT)
Razlika kreira jedan objekat tako što od volumena jednog objekta oduzme
volumen drugog objekta. Na slici 207 su prikazane razlike objekata sa slike
204. Kao što se na slici vidi, zavisno od redoslijeda izbora objekata dobije se
različit rezultat.
U sljedećem primjeru je prikazano crtanje solid modela rotacionog
mašinskog elementa, dobijenog tako što je nacrtan 2D profil koji je zatim
rotiran u prostoru.
Da bi se došlo do solid modela, potrebno je:
* nacrtati profil polilinijom,
* rotirati poliliniju u prostoru,
* promijeniti tačku posmatranja modela i ukloniti nevidljive linije.
Polilinija je kontinuirani niz pravih linija i/ili lukova koji su međusobno
spojeni u jedan objekat. Za crtanje segmenata polilinije u ovom primjeru
korištene su apsolutne Dekartove koordinate, tako da je krajnja tačka jednog
segmenta ujedno i početna tačka sljedećeg segmenta.
Command: PLINE
From point: 0,0
Current line-width is 0.0000
Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width/<Endpoint of line>: 0,2
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
223
Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width/<Endpoint of line>: 4,2
Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width/<Endpoint of line>: 4,1.8
Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width/<Endpoint of line>: 7,1.8
Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width/<Endpoint of line>: 7,1
Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width/<Endpoint of line>: 20,1
Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width/<Endpoint of line>: 20,3
Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width/<Endpoint of line>: 20.5,3
Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width/<Endpoint of line>: 20.5,0
Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width/<Endpoint of line>: CL
Command:
Nakon zadavanja navedenih naredbi, dobije se crtež kao na slici 208.

Slika 208. Polilinija
Sljedeći korak je crtanje prelaze pomoću naredbi CHAMFER i FILLET.
Command: CHAMFER
(TRIM mode) Current chamfer Dist1 = 0.0000, Dist2 = 0.0000
Polyline/Distance/Angle/Trim/Method/<Select first line>: D
Enter first chamfer distance <0.0000>: 0.2
Enter second chamfer distance <0.2000>:
Command:CHAMFER
(TRIM mode) Current chamfer Dist1 = 0.2000, Dist2 = 0.2000
Polyline/Distance/Angle/Trim/Method/<Select first line>:
Select second line:
Command: CHAMFER
(TRIM mode) Current chamfer Dist1 = 0.2000, Dist2 = 0.2000
Polyline/Distance/Angle/Trim/Method/<Select first line>:
Select second line:
Command: FILLET
(TRIM mode) Current fillet radius = 0.0000
Polyline/Radius/Trim/<Select first object>: R
Enter fillet radius <0.0000>: 0.8
Command:FILLET
(TRIM mode) Current fillet radius = 0.8000
Polyline/Radius/Trim/<Select first object>:
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
224
Select second object:
Command:FILLET
(TRIM mode) Current fillet radius = 0.8000
Polyline/Radius/Trim/<Select first object>: R
Enter fillet radius <0.8000>: 2
Command:FILLET
(TRIM mode) Current fillet radius = 2.0000
Polyline/Radius/Trim/<Select first object>:
Select second object:
Command:

Slika 209. Polilinija nakon naredbi CHAMFER i FILLET
Za kreiranje 3D modela rotacijom, treba odabrati poliliniju koja se rotira
(select) i osu rotacije (osa definisana tačkama sa koordinatama 0,0 i 20,0).
Command:REVOLVE
Select objects: 1 found
Select objects:
Axis of revolution - Object/X/Y/<Start point of axis>: 0,0
<End point of axis>: 20,0
Angle of revolution <full circle>:
Command:

Slika 210. Polilinija nakon rotacije naredbom REVOLVE
Da bi se dobio zaobljeni dio mašinskog elementa, polilinija se nije mogla
izvesti sa lučnim segmentom, jer se luk uvijek crta u smjeru kazaljke na satu, pa
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
225
se zbog toga crta 3D primitiv kugla, čiji će se odsječak dodati na rotacioni
model dobijen rotacijom.
Command:SPHERE
Center of sphere <0,0,0>: 15,0,0
Diameter/<Radius> of sphere: 20.5,3
Command: SLICE
Select objects: 1 found
Select objects:
Slicing plane by Object/Zaxis/View/XY/YZ/ZX/<3points>: YZ
Point on YZ plane <0,0,0>: 20.5,0,0
Both sides/<Point on desired side of the plane>: 22,0,0
Command:
Naredbom SPHERE se dobije kugla, koju treba presjeći ravninom
paralelnom ravni YZ, kako bi se dobio odsječak kugle. Tačka s koordinatama
15,0,0 je centar kugle, a radijus kugle je određen tačkom s koordinatama
20.5,0,0. Kako se naredbom SLICE mogu dobiti dva odsječka, treba izborom
proizvoljne tačke sa jedne od strana odrediti koji se odsječak želi dobiti.

Slika 211. Konačni izgled 3D modela
Trodimenzionalni modeli se bolje razlikuju od dvodimenzionalnih ako se
promijeni tačka posmatranja modela. Na slici 213 se ne vidi da se radi o 3D
modelu, jer je prikazan u ravni XY, odnosno vertikalnoj ravni.
Command: VPOINT
Rotate/<View point> <0.0000,0.0000,1.0000>: 1,-1,1
Regenerating drawing.
Command: HIDE
Regenerating drawing.
Hiding lines 100% done.
Command:
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
226

Slika 212. 3D model nakon promjene tačke posmatranja (VPOINT)
i uklanjanja nevidljivih linija (HIDE)
Iz ovako dobijenog 3D modela mogu se dobiti svi mogući pogledi i presjeci
promjenom tačke posmatranja.

Slika 213. VPOINT 0,0,1
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
227

Slika 214. VPOINT 1,0,0

Slika 215. VPOINT -1,0,0

Slika 216. VPOINT -3,3,1
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
228
Renderiranje je postavljanje boja, rasvjete i sjena na crtež. AutoCad
naredba RENDER kreira realističnu sliku 3D modela, sa sjenama i bojama
površina kao u prirodi.

Slika 217. Definiranje položaja osvjetljenja (Light)
Renderiranje se koristi za što vjerniju sliku modela, pri čemu se može
definisati položaj rasvjete (slika 217), materijali od kojeg su pojedini elementi
konstrukcije izrađeni (slika 218), te položaj kamere u prostoru koja bi dala sliku
kao na ekranu. Renderiranjem se dobije bit-mapirana slika od vektorskog 3D
crteža. Na slici 219 su prikazane dvije renderirane slike, sa različitim brojem
boja. Osnovne karakteristike bit-mapirane slike su rezolucija (broj tačaka po
jedinici površine) i broj boja, odnosno količina memorije koja se koristi za
definiciju svake boje (4-bitna grafika daje 16 nijansi, 8-bitna daje 256 nijansi,
16 bitna daje 64 000 boja, a 24-bitna daje 16 000 000 različitih nijansi
(takozvani "True-color" bitmap). Što je veći broj nijansi, slika je vjernija, ali
zahtijeva srazmjerno jači hardware da bi se dobila takva slika.
Iako je renderiranje sastavni dio skoro svakog CAD programskog paketa,
postoje namjenski programi za izradu animacija i realističnog prikaza objekata.
Oni nisu od posebnog značaja za CAD proces, ali se koriste kako bi se dobila
što bolja simulacija stvarnog izgleda objekta. To ima veću ulogu u marketingu
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
229
nego u procesu konstruiranja. Dobijene animacije se mogu prikazivati na videu,
ili se odštampati na papir.

Slika 218. Izbor materijala

Slika 219. Renderirana slika prikazana u 16 i 256 nijansi boja
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
230
Postoje postupci izrade stvarnog prostornog modela direktno iz CAD crteža,
kao što je stereolitografija. Tim postupkom se rezanjem pomoću lasera ili
taloženjem lako obradivog materijala (naprimjer voska ili plastične mase) sloj
po sloj dobije model stvarnog objekta.

Konstruiranje pomoću računara (CAD)
231
Parametarsko modeliranje
Dizajniranje i crtanje mašinskog elementa predstavljaju osnovu za
proizvodnju tog elementa. Tradicionalni CAD sistemi uspješno unapređuju
proces crtanja, ali ne mogu zadovoljiti potrebu za istovremenim izvođenjem
procesa dizajniranja i crtanja. To tjera inženjera da simultano razmišlja o svim
konstruktivnim zahtjevima i inženjerskim vezama za svaki pristup
konstruiranju. To usporava proces konstruiranja i taj nivo razvoja CAD sistema
ne daje posebne efekte u povećanju produktivnosti procesa konstruiranja.
Razvoj novih CAD sistema se kreće u pravcu povećanja produktivnosti
inženjera koji učestvuju u početnom stadiju procesa kreiranja ili modifikovanja
konstrukcije nekog elementa, sklopa ili sistema. Dva pristupa koji su sve
popularniji u postizanju fleksibilnijeg procesa konstruiranja su parametarsko
modeliranje i varijaciono modeliranje.
U parametarskom modeliranju, inženjer bira skup geometrijskih ograničenja
koja se mogu upotrijebiti za kreiranje geometrije elementa. Geometrijski
elementi obuhvataju linije, lukove, krugove i krivulje (splines). Za definisanje
dimenzija mašinskog elementa se može koristiti i sistem jednačina. Ovaj
jednostavni koncept parametarskog sistema se može objasniti pomoću sljedećeg
primjera.
P
4
P
3
P
1
P
2
L
2
L
3
L
1
L
4
P
4
P
3
P
1
P
2
P
5

Slika 220. Parametarsko modeliranje bloka [1]
Na slici 220 je prikazan blok iz kojeg je uklonjen jedan ugao. Crtež se može
nacrtati definiranjem geometrije koja formira blok kako slijedi:
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
232
1. Definisati P
1
(polazna tačka)
2. Definisati L
1
(horizontalna linija od polazne tačke)
3. Definisati P
2
(poznata dužina linije mjerena od P
1
)
4. Definisati L
2
(vertikalna linija pod uglom od 90 od tačke P
2
)
5. Definisati P
3
(poznata dužina linije mjerena od P
2
)
6. Definisati L
3
(horizontalna linija pod uglom od -90 od tačke P
3
)
7. Definisati P
4
(poznata dužina linije mjerena od P
3
)
8. Definisati L
4
(vertikalna linija pod uglom od -90 od tačke P
3
)
9. Definisati P
5
(tačka na udaljenosti od tačke P
1
pod uglom od 45)
10. Nacrtati luk (poznatog radijusa, polazne i krajnje tačke)
Tako se na bazi datog skupa geometrijskih veličina mogu definirati osnovne
dimenzije bloka. Skup geometrijskih veličina će se posmatrati kao skup
instrukcija koje, kad se izvrše, kreiraju željenu geometriju.
Klasičnim načinom crtanja u AutoCad-u blok sa slike 220 se dobije:
Command: LINE
From point: 1,1 <koordinate P
1
>
To point: @2,0 <dužina L
1
>
To point: @2<90 <dužina L
2
>
To point: @2<90 <dužina L
3
>
To point: @2<90 <dužina L
4
>
To point:
Command: ARC
Center/<Start point>: 1,1.3 <koordinate polazne tačke>
Center/End/<Second point>: E
End point: 1.3,1 <krajnja tačka>
Angle/Direction/Radius/<Center point>: R
Radius: 0.3 <radijus>
Command:
Razlika između parametarskog modeliranja i prikazanog klasičnog načina
crtanja je u tome što se dužine ne zadaju brojevima, nego varijablama. Varijable
uzimaju vrijednosti iz nekog određenog skupa (naprimjer iz tabele), a crtež se
automatski modifikuje kako se izmijene vrijednosti varijabli.
Da bi AutoCad imao mogućnosti parametarskog modeliranja, treba se
poslužiti mogućnostima nekih drugih programa. Naprijer, postupak poznat pod
imenom DDE (Dynamic Data Exchange) omogućuje da se uspostavi takva veza
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
233
između dva različita programa da se podaci između tih programa razmjenjuju
simultano.
Primjer upotrebe DDE za parametarsko modeliranje je veza između
programa AutoCad i Microsoft Excel. Podaci o varijablama koje definišu
geometriju u AutoCad-u se unose u obliku Excel spreadsheet tabele. Svaka
izmjena određene vrijednosti u tabeli se reflektuje izmjenom crteža u AutoCad-
u, a to opet povratnom vezom mijenja neki drugi podatak u tabeli.
Uz AutoCad se isporučuju Excel datoteka "SHAFT.XLS" i program
"SHAFT.EXE" sa primjerom parametarskog modeliranja višestepenog vratila
uz pomoć DDE tehnike.

Slika 221. "SHAFT.XLS" tabela u Excel-u
Postupak korištenja ovog programa je sljedeći:
Potrebno je pokenuti istovremeno i Excel i AutoCad. U Excel treba učitati
datoteku "\ACAD13\WIN\SAMPLE\SHAFT.XLS".
U AutoCad-u treba naredbom "Applications" iz menija "Tools" učitati
program "\ACAD13\WIN\SAMPLE\SHAFT.EXE". Time se standardni set
naredbi u AutoCad-u proširuje naredbama:
IMPORT_SHAFT Učitava model vratila iz Excel tabele
EXPORT_SHAFT Šalje podatke o nacrtanom vratilu iz AutoCad-a u Excel
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
234
UPDATE_SHAFT Mijenja dimenzije modela u AutoCad-u prema
podacima iz tabele
V3D Prikazuje model u 3 dimenzije bez kota
VDIAM Prikazuje pogled sa boka sa kotiranim radijusima
VLENGTH Prikazuje pogled sa prednje strane sa kotiranim
dužinama
SHAFTDIALOG Pokreće dijalog za podešavanje parametara DDE veze

Slika 222. Izgled vratila u AutoCad-u nakon zadavanja naredbe V3D
Ovako uvezan sistem MS Excel - DDE - AutoCad predstavlja sistem za
parametarsko modeliranje koji omogućuje konstruiranje vratila na osnovu
njegovih mehaničkih osobina. Podaci o geometriji vratila se unose u tabelu kao
na slici 221, a naredbom IMPORT_SHAFT se crta trodimenzionalni model
vratila u AutoCad-u (slika 222).
Ako se neki podatak iz tabele promijeni, promjene se reflektuju na AutoCad
model naredbom UPDATE_SHAFT. Takođe, svaka promjena geometrije u
AutoCad-u, naprimjer naredbom STRETCH za promjenu dužine pravolinijskog
segmenta, može se prenijeti u odgovarajuće brojčane podatke u Excel tabeli
naredbom EXPORT_SHAFT. Excel zatim proračunava mehaničke osobine
vratila na osnovu formula unesenih u tabelu, što se automatski reflektuje na
dimenzije AutoCad modela.
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
235
Za kreiranje nekog drugog primjera parametarskog modeliranja u AutoCad-u
je potrebno poznavati pravila programiranja u programskim jezicima C i
AutoLisp.
AutoDesk nudi posebno razvijenu aplikaciju - "Mechanical Desktop", koja
se u osnovi naslanja na AutoCad (za njenu instalaciju je potrebno imati već
instaliranu određenu verziju AutoCad-a), koja omogućuje parametarsko
modeliranje i lakše dizajniranje i crtanje prilagođeno potrebama mašinskih
inženjera.
Sastavni dio Mechanical Desktop-a je "Autodesk Designer" za solid
modeliranje, te "AutoSurf" za površinsko modeliranje.
Programi za parametarsko modeliranje daju neke dodatne mogućnosti koje
nemaju klasični CAD programi kao što je AutoCad. To su naprimjer relacije
između pojedinih entiteta od kojih se sastoji model (naprimjer, može se
uspostaviti relacija paralelnosti između dvije linije, tako da nakon izmjene jedne
linije automatski dolazi do izmjene i druge linije da bi se zadržalo svojstvo
paralelnosti). zatim, parametarsko kotiranje omogućuje da se veličine mijenjaju
direktno unošenjem brojeva na kotnu liniju (slika 223).


Slika 223. Parametarsko kotiranje koje omogućuje Mechanical Desktop
omogućuje da se izmjenom broja na koti automatski mijenja kotirana dimenzija
Konstruiranje pomoću računara (CAD)
236

Slika 224. Elementi nacrtani pomoću primitiva u Mechanical Desktop-u
imaju nazive i među njima se mogu uspostaviti relacije



Konstruiranje pomoću računara (CAD)
237
Literatura

1. Amirouche M.L.F.:............. Comuter-Aided Design and Manufacturing,
Prentice Hall, Chicago, 1993.
2. Gupton J.A.: ....................... Computer-Controlled Industrial Machines,
Processes and Robots, Prentice-Hall, Chicago,
1986.
3. Jakupović A., Milović R.: .. AutoCAD, Tehnička knjiga Beograd, 1988.
4. Mijović B.: ......................... Osnove konstruiranja, proračun strojnih
konstrukcija, konstruiranje pomoću računala
(CAD), Mašinski fakultet u Zenici, 1996.
5. Mijović B.: ......................... CAD/CAM, predavanja sa postdiplomskog
studija, Mašinski fakultet u Zenici, 1996.
6. Prevarek A.:........................ AutoCad 13 - od ideje do projekta, Znak,
Zagreb, 1996.
7. Prevarek A.:........................ AutoCad 13 - 3D dizajn i prezentacije, Znak,
Zagreb, 1996.
8. Rembold U., Nnaji B.O.:.... Computer Integrated Manufacturing and
Engineering, Addison-Wesley, London, 1993.
9. Repčić, N.:.......................... Konstruiranje pomoću računara, Univerzitet u
Sarajevu, 1996.
10. Stoiljković V.: .................. Projektovanje podržano računarom, Mašinski
fakultet Niš, 1995.
11. Katalozi: SDRC, AutoDesk, Algor, SolidWorks, Marc
12. AutoCad Release 13, AutoDesk Inc., USA, 1993.
13. Beasy, Computational Mechanics Inc., USA, 1994.
14. MS Word Version 6.0, Microsoft Corporation, USA, 1993.
15. MS Excel Version 5.0, Microsoft Corporation, USA, 1993.
16. PC Webopaedia Lite 1.6, Sandy Bay Software Inc., USA, 1996.

ISBN 9958-617-03-X

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful