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Este livro uma obra simples e objetiva, que enfoca com profundidade as tcnicas para a moldagem por injeo de terrnoplsticos. Cada captulo foi planejado para constituir uma unidade expositiva completa e rigorosamente fiel frmuia pedaggica adotada pelo autor.
*

Assim, ele comea por conceituar os materiais plsticos e as maquinas. A seguir discute o projeto do produto e em seguida o projeto do molde. Nos ltimos captulos ele trata dos problemas mais comuns na moldagem, das tcnicas para obteno de ciclos mais rpidos e dos problemas e solues decorrentes da contaminao das peas plsticas.

E um livro texto para as escolas tcnicas e de engenhsuria e uma leitura recomendada para projetistas de peas plsticas e de moldes, e tambm para os profissionais envolvidos com a injeo de peas e que esto interessados em se reciclar e atualizar e seus conhecimentos.

Jiilio Harada

MOLDES PARAJNJEAO DETERMOPLASTICOS

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EU,TaRA

CopyrighP.9004 by Axrliber Editora Ltda.


Composjo eletrnjca:

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Imagem de capa:
A r t ~ - m o U e p d r o n i ~ d d ~ j ~ b n r nen9w.u d o p b Polimdd Itidu&/S/A, E r t d a das Cam, 3.883,Adina Alwarcn~ci, 09840-009,JoBmardo do G z m p ,fP Te).55 1 1 4358-7300, mm,polimoM rom, pmduto~p~drnold.iom.br

&ordenao editorial:
Eqap Ediforiol Dados Internacionxis de Catalogagn na Publicao (CTP) (Cmara Brasileira do Livro. SP,Brasil)

Handa, ]ilin Moldu pern injeio & rumopldsucos: projetos e p&clpi<s bhsicos / Jiilio Harada. -- Sin Pauio: Artliber Edimrp. 2004.

1. Plsciccs - Modcin~m por injco 2 Tcrrnoplisuccls I. Tda

d c c s para ca&go

sisrcrn6oco:

1. Moldes pars inieo: Termoptiscicos:Temdogia

668.423

2 Terrnoplsticos:M d d s pn injqo:Tccnologia 66.423

Todos os direitos desta edio reservados i A i c t i b e r Editora Ltda. Av. Digencs Ribeiro de L i m ~ 3.294 05083-010 - S90 Pado - SP - Brasil Td:(1 1) 3832-5223 Fw.:(1 I) 3832-5489 inf@rhber.com.br www.artiiber.com.br Obra selecionada - convnio Ardibu - ABPol ADPol Associao Bcasile'm de Polimeros Caixa Postd 490 13560-970 - So Carlos - SP a b p o l ~ a v . c o m . b/ r w.abpol.com.br

Dedico este trabalho rninha esposa Ftima Regina e aos meus filhos Hugo Hajime e Mayumi Marcela.
In memorian: Edsoii C, Medialda

Podemos ser leigos no que diz respeito plsticos, mas temos pleno conhecimento da fora de vontade e perseverana do homem que escreveu este livro. Por isso, nos orgulhamos!

Mayumi, Hugo e Ftima Harada

Prefcio 1 ................................................................................... Prefcio 2 ................................................................................... Nota do Autor ............................................................................


1.Introdu~o injeo ...........................................................
2. Materiais plsticos 2.1 .Caractersticas..................................................................

2.2 2.3
2.4

Classif cao .................................................................... Componentes ................................................................. -Contrao .......................................................................


.

3. Mquinas de injeo 3.1 . Seleo ............................................................................ 3.2 - Constituio .................................................................... - Capacidade da mquina injetora ..................................... 3.3 3.3.1 - Capacidade de injeo .................................................... 3.3.2 - Capacidade de plastificao ............................................ 3.3.3 - Forga de fechamento ....................................................... 3.3.4 - Presso da injeo .........................................................

4 .Dados tcnicos para injeo 4.1 .Secagem .......................................................................... 4.1.1 - Secagem eficiente para obteno de peas de qualidade .................................................................... 4.1.2 - Secagem com ar quente .................................................. 4.1.3 - Secagem com ar seco ...................................................... 4.1.4 - Escolha da capacidade para o aquecimento do funil ...... 4.1.5 - Clculo do volume do funil .............................................

4.1.6
4.1.7 4.1.8 4.2

- Tempo de secagem/tempo de espera .............................

4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9


5.1 5.2

Controle de umidade .................................................... - Economia e eficincia ................................................... - Geometria dos materiais ................................................. - Lubrificao ............................ . . ............. . . ... - Temperatura de injeo .................................................. -Temperaturadomolde ................................................. - Presso de injeo/recalque ........................................... - Tempo de injeo ....................................................... - Ciclos de injeo ............................................................. - Tolerncia de dimensionais ............................................
-

5 .Plastificao do polmero
.Introduo ...................................................................... - Projeto de rosca .............................................................. 5.2.1 - Geometria geral da rosca ................................................ 5.2.2 - Razo de compresso ..................................................... 5.2.3 - Comprimento da rosca .................................................... 5.2.4 - Profundidade do canal .................................................... 53 - Vlvulas de reteno ....................................................... - Controle da temperatura do cilinclro ............................... 5.4

5.5 5.6
5.7 5.8

5.9

de rotao da rosca ....................................... - Velocidade de injeo ..................................................... ................................. - Conu-apresso....................... . . . . ............................................................... - Descompresso - Rico de injeo ............................ ..... ...........................

- Velociciade

6 .Projeto de produtos 6.1 .Xntroduo ......................................................................


6.2

Caractersticas tcnicas e aparncia do produto .............. Desenho de produto e desenho de molde ...................... 6.3 6.3.1 -Contrao ....................................................................... - Normas para o desenho do produto ............................... 6.4 5 - Estudo experimental ....................................................... 6.6 - Reduqo de custo sem comprometer a qualidade do produto ................................................... 6.7 - Projeto de peas.............................................................. 6.8 - Postios /i ... e insertos.......................................................... ... G.9 - , ~ & s f ~ h d ; ~(iodtg i l ~ , j ..............................................
. .

.-

7. Projeto de moldes 71 . Lnuodu~o ...................................................................... 72 - Consideraes bsicas ...................................... . ............. 72.1 - Fora de fechamento ....................................................... 72.2 - Presso de injeo ........................................................ 7.2.3 - Capacidade da mquina ................................................. 72.4 - Fluxo do materia1 no molde ........................................... 72.5 - Contrao ....................................................................... 7.3 - Componentes do molde .............................................. 74 - Bucha de injeo ........................................................... 74.1 - Caractersticas da bucha ................................................. 74.2 - Dimenses ...................................................................... 7.5 - Cavidades ........................................................................ 75.1 - Introduo ...................................................................... 75.2 - Materiais para cavidades................................................. 75.3 - Obstrues .................................................................... . . ................................... 75.4 - Conicidade ............................. 7.5.5 - Resistncia das cavidades ................................................ 75.6 - Deflexo das cavidades cilndricas .................................. 5 7 - Outras consideraes possveis para o clculo da resistncia das cavidades............................. 15.8 - Dimensionamento do tamanho e do material para base de molde .............................. ... 75.9 - Dimensionamento dos calos ......................................... 75.10 -Alinhamento das duas metades de um molde ................ 7.5.11 - Disposio das cavidades ........................................... 75.12 - Escolha do nmero de cavidades ................................... 7.6 - Coluna-guia e bucha-guia ............................................... 77 - Pinos de extrao............................................................ 77.1 - Pinos de retrocesso do mecanismo extrator ou pino de retomo .................. . . . ................... 78 - Sadas de gases ............................................................... 79 - Classificao dos moldes................................................. 710 - Sistema de alimentao das cavidades ............................ 710.1 - Canais de distribuio ................................................... 710.2 - Sistema de alimentao indireta ..................................... 710.2.1 - Entradas ..........................................................................

. Sistema de alimentao direta

........................... . . ..........

- Sistema de extrao ....................................................... - Sistema de extrao por placa impulsora ........................ - Sistema de extrao por pinos ........................................ .Sistema de extrao por camisa ......................................

Sistema de extrao por lminas .................................... por ao retardada ......................... . Sistema de extraao por placa estracora .......................... . Sistema de extrao por tirantes .................................. . Sistema de extrao por ar comprimido ......................... . Sistema de extrao por ncleo rotativo ........................ . Tipos de molde ............................................................ . Molde de injeo d e duas placas ................................. . Molde de injeo de trs placas ...................................... . Molde de injeo com partes mveis .............................. /R'e~fiian~nts'do~hdde~ . , < ... ..................................................... .*~tna$d . reftigea $0 ..-C: ................................................. . Mtodos de refrigerao .................................................. . . . Resfriinento com gua;; ................................................. . Clculo do resfriameno com aguar ................................. . Refrigerao a ar ................... . . .................................. . Materiais para construo de moldes .............................. . Seleo de aos, de tratamentos trmicos e de tratamentos de superfcie ............................. . Aos indicados ................................................................ . Tratamentos trmicos indicados ...................................... . Concluso ....................................................................... . Aplicao de revestimentos depositados via PVD .......... . Requisitos bsicos necessrios para o tratamento superficial um molde .................................. . Problemas frequentemente encontrados em moldes ...... . Exemplos de aplicao de revestimentos ........................ . Concluses ...................................................................... . Diretrizes bsicas para projeto de moldes para injeo de plsticos ............................... . O incio do projeto .......................................................... . O projetista e a ferramentaria .................. .. ................
.

. Sistema de extrao

'

716.3

Lista para elaborao de projeto de um molde para injeo de termoplsticos ..............

216

8 .Orientao (peas tensionadas) 8.1 . Introduo ...................................................................... 221 8.2 . Tenses internas .............................................................222

9 -Anliseda influncia da orientao molecular 9.1 .Orientao rnolecular....................................................


9-2
- Tenses internas ...........................................................

225 232

10 -Efeitodas condies de processo Temperatura da massa plstica ........................................ 10.1 . 10.2 . Temperatura do molde .................................................... 10.3 - Efeitos oriundos do desbalanceamento d o processo de injeo ................................................... 10.3.1 - Empenamento ................................................................ 10.3.1.1- Orientao diferencial................... . .............................. 10.3.1.2- Cristalinidade diferencial ................................................ .................................... 10.3.1.3 - Resfriamento diferencial........ . . ........................................... 10.3.1.4- Chupagem e vazios internos ............................ 10.3.1.5- Linha de emenda fraca ........................ 10.3.1.6- Sobre empacotamento ....................................................

11 -Anlise de preenchimento da(s) cavidade(s) do molde Fase de preenchimento da cavidade do molde ............... 247 11.1 . 11.2 . Tempo de enchimento da cavidade ................................ 252 11.3 . Fase de pressurizao ..................................................... 254 Fase de compensao ......... . ...................................... 254 11.4 . 11.5 - Tempo e presso de recalque.......................................... 256 11.6 - Dimensionamento dos canais ......................................... 257 11.7 .Canais de distribuio posicionando linhas de emenda ..................................................................... 259 11.8 - Canais de distribuio balanceando o f l u x o.................... 260 11.9 - Canais de distribuio balanceados artificialmente ......... 261 11.10 - Canais de distribuio naturalmente balanceados .......... 262 11.11 - Determinao das entradas de injeo ........................... 262

.Entradas de injeo balanceando o fluxo........................ 264 . Fluxo reverso ...................................................................265 . Entradas de injeo evitando fluxo reverso ..................... 266 .Hesitao no fluxo ..........................................................268 . Entradas de injeo evitando hesitao do fluxo ............ 268 . Fluxo multidirecional....................................................... 269 . Entradas de injeo proporcionando fluxo unidirecional ....................................................... 270 .Fluxos com velocidades diferentes .................................. 270 . Fluxo instvel ..................................................................272 . Guias e defletores de fluxo ........................................... 272
12 . Problemas de moldagem

12.1 .Introduo .................................................................... 275 12.2 .Problemas de inje2o ...................................................... 277 12.2.1 .Injees incompletas .................................................... 277 12.2.2 .Superfcie opaca, sem brilho ......................................... 277 12.2.3 .Manchas de queimado ............................................... . 278 12.2.4 - Chupado ou bolhas ........................................................ 278 12.2.5 - Marcas de juno ........................................................... 279 12.2.6 - Aderncia no bico ou na cavidade .................... . ........ 279 12.2.7 - Marcas oblquas, linhas prateadas, Mica .......................... 280 12.2.8 - Rebarba na pea .......................................................... 281 12.2.9 - Manchas pretas ou degradao da cor ............................ 281 12.2.10 - Deformao ou contrao excessivas ............................ 282

13 . Algumas tcnicas para obtenqo de cicios mais rpidos 14 .Condies principais do material plstico durante um ciclo na moldagem por injeo 4.1 .Fase do ciclo I ................................................................. 285 14.2 . Fase d o ciclo I1 ................................................................ 286 14.3 -FasedocicloIII ...............................................................287 14.4 - Fase do ciclo IV ............................................................... 287 14.5 - Fase d o ciclo V ............................................................... 288 14.6 - Fase do ciclo Vi ...............................................................288 14.7 - Fase d o ciclo VI1.............................................................. 289

15 .Rechupes: como evit-los 15.1 .Introduo ...................................................................... 291 15.2 .Fatores que infiuem no projeto do molde ....................... 292 15.3 .Condises de moldagem ................................................ 296

16 .Contaminao e m peas plsticas. problemas e solues


na indistria transformadora de plsticos ............................................ 299 16.2 . Identificao do problema e a origem ............................ 299 6 .Matria-prima .............................................................. 300 16.4 - Mgquina injetora e molde ...................... . . ................. 301 16.4.1 -Manutenodamquina .................... . . . ........................ 301 16.5 - Depsito de materia-prima ....... . ...... . . . ................... 302 16.6 - Estufa ............................................................................. 302 16.7 - Limpeza da fbrica e do ambiente ............................... 303 16.8 - Siscerna de circ~~lao de ar ............................................. 303 16.9 - Moinhos e depsitos de material modo e regranulado ......................... . . . ............................ 303 Referncias Bibliogrrncas ......................... . . ....................... 305 16.1
.Contaminao

A constante evoluo da tecnolc~ga de injeo de terrnoplsricos no Brasil, especialmente nos ltimos dez anos, tem exigido pesados investimentos da indstria de transformac;o muitas vezes em cen5rios ecnnmicos incertos e com retornos nem sempre viveis. O ciclo clc: renovao do parque de mquinas e de moldes para

injeo de plsticos tem sido intenso, atingindo iim ritmo de cinco anos atualrnen te, ~iltrapassando significativamente longos perodos de dez a quinze anos que eram necessrios sua evoluo durante os anos de 1950 a 1980.Esse desentrolvimento significa maior demanda por investimento nesses produtos e tambem na capacita,Jq trtiinarnento e atualizaqo da mo-de-obra. Yesse contexto,a tecnologia de projeto e construo de moldes de injeo de termoplsticos ganha destaque pelos avanos conceituais e pelos ganhos de efiiencia e produtividade. Este livro, editado com o apoio da ABPd - Associac;o Brasileira de Polrneros, tem o mesito de mostrar de forma didatica e envciknte a dinimica dos conceitos tecnol6gicos utilizados no desenvolvimento dos moldcs de injeaq empregando ilustraes e exemplos de grande visibilidade. Oferece leitura agradvel mesmo quando toca em assuntos mais complexos e tcnicos, e certamente ser de grande vlia em cursos de treinamento e em programas de capacitao de recursos humanos na indistria do plstico. Julio Harada, com a pacincia com que um ourives lapida uma gema preciosa, ciediou mais de vinte anos de sua profcua vida profissional na concepo, reali7a3o e meticulosa reviso deste projeto, qiie merece a mais honrosa recomendao da ABPol.
13omingos Jcfelice Prrsidm& ABPoI- Associago Brasileira 1 ~olmemx -

Esta mais lima puhlias;o e~ecutada com esmero e preciso por urn profissional do mais alto gabarito. considerado pela indstria brasileira dos terrnopllsticos h mais de tnnta anos Trabalhos como este abrem novos horizontes para a l-iusca de informaes consolrdadas em moldes para transformafio de termoplsticos. um livro que serve tambm para transmitir e perpetuar o conhecimento e know-how adquiricios de forma prtica neste vasto mercado, no s6 brasileiro como rni~ndial. Pub1icay;hes neste: formato e conteijdo so muito escassas em noso ambiente de tmbalho. ?leste livro encontramos explicaes simples e concisas sobre temas bastante complexos. permitindo assim a fcil assimilao para qualquer Iejtor, independenternence de siia formaci acadmica ou prtica. Para profissionais j ~nseridosneste ramo, como txansforrnadores, fabricantes de moldes, produtores de resinas ou usurios finais, esta publicao serve como unia excelente fonte de consultas para problemas do cotodiano.

NOTA

AUTOR

O mercado de transformao de plstico no Brasil tem crescido nas ltimas dcadas de forma constante e promissora diferentemente do que ocorreu na rea do ensino tcnico regular que no conseguiu acompanhar o seu ritmo. O fato da expanso do parque industrial de plsticos ser muito mais veloz do que o ensino possa prover aos profissionais capacitados em razo da ausncia de literatura tcnica especifica, principalmente em portugus, e a necessidade da formao de fontes de consultas, incentivaram a elaborao deste trabalho. Esta obra foi desenvolvida para a consulta de estudantes,tcnicos, engenheiros e especialistas em transformao de plsticos, com o propsito de cobrir a lacuna existente na orientao da soluo de problemas do dia-a-dia em injeo de peas plsticas. Este trabalho no tem a mnima pretenso de esgotar um assunto, que se caracterim pela sua amplihlde e complexidade, nem colocar em dvida qualquer teoria acadmica ou prtica de cada profissional, e sim de acrescentar a experincia de longos anos de trabalho no setor: Um fato bastante importante esclarecer que os textos e figuras foram baseados nos livros citados na bibliografia e catlogos de fabricantes. Embora tenham sido tomadas medidas para se obter segurana na projeo dos dados tcnicos, coeficientes, e parmetros aqui mencionados, aconselho o leitor se baseie nos dados de seu fornecedor para diagnosticar a deciso final. H muito a fazer e se algum no tomar a iniciativa,nada ser realizado em prol do desenvolvimento tcnico brasileiro. No queremos inventar a roda, apenas moviment-la. 0 s meus agradecimentoss empresas que colaboraram para a preparao desta obra, perrnihdo o uso de mformaes tcnicas de seus catlogos,bem como fotos de seus produtos: BASF, Battenfeld, Brasimet,

Delkron, Monsanto, Romi e Wittmann. E tambm aos engenheiros Daniel A. Yuhara, Fernando M. Felicetti, Ney Kaiser, Paulo A. Santos, Paulo K. Vencovsky e Shun Yoshida, pela cesso de seus artigos, que foram adaptados para este livro. Jlio Hamda So Paulo,fevereiro de 2004

Na diicada de 1940,a utilizaao de peas injetadas de material pIstico restringk-se a produtos de, no mrixirno, alguns poucos gramas, Com u crescimento do mercado devido h alta aplicabilidade desses pro-

dutos, os pedidos aos transformadores paw.rarn a se concentrar em peas maiores e mais complexas. Atualmente, tanos moldes com reas projeradas de ate 9 m2epecas pesando at 20 kg. Yos ultimos 25 anos, as aplicaes desse tipo de prodcrto passaram de objetos mais simples, como brinquedos, por exernpio,para componentes complexos prcjprios da indijscrkd deiroeletr8nim, automobilistica, tmnsporre (caixas c pdetes, etc) . Para acompanhar essa cwuluo do mercado, ocorreu um rpido progresso dos equipamentos,que cvoluirm das primeiras mquinas a pisto, com capacidade mxjrna de 200 g, at atingir o formato de modernas mquinas com rosca e pr-plastificador, com capacidade para mais de 30 kg Os mo1des, por sua vez, tamlgm .w sofisti a r a m tornando-se totalmente automticos, com canais quentes, h s e s e componentes padroni~ados. Atualmente, a sua constnio utiliza ligas de ago e programas ornputacionais qiie permitem dirnensionar tanto o mold quanto os seus omponen tes. O futuro da injc;o C um desafio para toda a indstria. Um crescimento contnuo, bem como o sucesso de novas aplicaes, requer a combinao de esforos envolvendo tanto transformadores e projetistas quanto Fabricantes de mquinas e macnas-primas.

Os materiais plsticos so compostos de resinas naturais ou sintticas que, atravks de presso e calor, podem fluir e adquirir uma forma determinada. A definio oficial de "materiais plsticos'~ &vuigada pela SPE Society of Plastics Engineers (Sociedade dos Engenheiros do Plstico), dos EUA, a seguinte: Um grande e variado grupo de materiais, que consiste ou contm como ingrediente essencial uma substncia de alto peso molecular, que slido no estado final, e que em algum estgio de sua manufatura suficientemente mole para ser moldado em vrias formas, muito usualmente atravs da aplicao (sejam separadas ou juntas) de calor e presso.

2.1 Caractersticas
A maioria dos materiais plsticos de natureza orgnica, tendo como principal componente o Carbono adicionado aos elementos Hidrognio, Oxignio, Nitrogenio e Cloro. Como simples exemplos, damos a frmula qumica dos polmeros mais consumidos e a base da matria-prima do polimero, que so os monorneros:

20 MOLDES PARA INJEAO

DE TERMOPLSTICOS

Polimero
Polietileno Polipropileno Poliestireno

Monmero CH2 = CH2


CHZ = CH

Unidade repetidora
- CH2 - CH2. - CHq - C H l
-

I CH3 CH2 = CH

i
I
I

CH3 CHZ - CH I

Poli (clorato de vinila) "PVC"

CH2 = CH I

CI

2.2 Classificao
Os materiais plsticos se classificam em dois grandes grupos: termoplsticos e termoestveis. Os termoplsticos tm como caracterstica atingir o estgio de amolecimento ao serem aquecidos, podendo ento ser moldados. Esta troca de estado no altera sua estrutura qumica, o que permite que, uma vez resfriado, ele possa ser novamente aquecido e reaproveitado. Exemplos de materiais termoplsticos: Polietileno de Baixa Densi&de, Polietileno de Alta Densidade, Polipropileno, Poliestireno de uso geral, Poliestireno Alto Impacto, Policloreto de Vida, Poliamida (Nilon) e outros.
Aquecido Amolecido Esfriado Endurecido

Os temoestveis possuem essa mesma propriedade de amolecerem ao serem aquecidos,sendo posteriormente moldados. No entanto, qumica em sua estrutura, o esse processo leva a uma transforma~o que no permite sua reverso ao estado original, impedindo, portanto, a sua reutilizao. Exemplos de materiais terrnoestveis: Fenol-Formaldeido, UriaForrnaldedo, Polisteq Melarnina-Formaldeidoe outros.
Aquecido Amolecido Esfriado Estado irreversvel

Materiais plsticos 21

Tabela de caractersticas fsicas e de transformao dos termoplsticos e termoestveis mais conhecidos

Nome genrico

Nota: As variaes n o peso especfico alteram-se de acordo com o tipo da carga incorporada ao material

2 . 3 Componentes
Resina:l? o componente bsico do material plstico e que lhe confere as principais caractersticas. propriedades. nome e sua classificao.
Carga: um componente inerte e fibroso que adicionado resina a fim de reduzir o custo de sua fabricaco e melhorar as propriedades fsicas, trmicas, qurncas e eltricas do material. Nos materiais

terrnoestveis, so utilizados geralmente com massa, p de madeira, mica, celdose, algodo, papel, asfalto, grafita ou p de pedra, conforme O caso.
Plastificantes:So lquidos que fervem a temperaturas elevadas, entre 94C e 205%. Sua k~nco melhorar ou facilitar o fluxo do mate-

rial amolecido,
Lubrificantes: So produtos usados com a finalidade de facilitar a sada da5 peas dos moldes. Os lubrificantes mais comuns s5o: leo de rcino, lanolina, leo mineral, parafina, grafita e outros.
Corantes: Tambm chamados de pigmentos, so materiais que

conferem ao produto a cor desejada.

Estabilizadores: So elementos que impedem a deteriorao dos materiais quando expostos 3 ao das intempries e dos raios ultravioleta.
Propriedades principais e comuns maioria dos materiais

plsticos: a Baixo peso especifico. Baim condutibilidade eltrica e trmica.


8

Resistncia mecnica aceitlivel, em geral menor que a dos metais, 2 exceo dos plsticos de engenharia que j se igualam em resistncia aos metais. Boa apresentao e acabamento. FaciIidade de moldagem.

Materiais plsticos 23

2 . 4 Contrao
Entende-se por contrao ou encolhimento, a diferena entre as dimenses da pea injetada, aps alcanar o equilbrio trmico em temperatura ambiente, e o tamanho da cavidade em que a pea foi injetada. Essa propriedade caracterstica dos materiais plsticos que, ao serem esfriados, se contraem, resultando num produto final menor que o molde original. Assim, o tamanho do molde a ser confeccionado a partir das dimenses do projeto deve levar em considerao a contrao do material. Para a maioria dos plsticos deve-se levar em considerao, para reduzir as contraes, as seguintes recomendaes:
1. Diminuir a temperatura do material; 2. Aumentar a presso da injeo; 3. Reduzir o limite da carga a ser injetada; 4. Reduzir a temperatura do molde; 5. Aumentar o tamanho da entrada da cavidade; 6. Aumentar o tamanho do bico; 7 Colocar entradas mltiplas; 8. Aumentar o tempo de avano; 9. Aumentar a velocidade de injeo; 10. Aumentar o tempo de molde fechado; 1 1 . Aumentar a sada de ar da cavidade.

Um procedimento contrrio ir aumentar a contrao. Os materiais plsticos, em sua variedade, tm diferentes valores de contrao, dependendo do seu fabricante. Geralmente, especificada uma faixa de valores de contrao por material, valores esses que podem variar de acordo com o projeto do molde ou com as condies de moldagem na mquina injetora. Qualquer fator que aumente a presso dentro da cavidade do molde reduzir a contrao. A contrao da pea acabada volumtrica,ou seja, resultando em uma diminuio em todas as dimenses do produto de acordo com o coeficiente de contrao do material plstico.

24 MOLDESPARA

INJEO DE TERMOPLASTICOS

Tabela de contrao de materiais termoplsticos mais utilizados

Os fatores que influenciam diretamente na contrao de uma pea moldada relacionam-se com:
rea da entrada ou ponto de injeo (maior rea, menor contrao)

Molde

Espessura da parede do produto (maior espessura, maior contrao) Temperatura do molde (maior temperatura, maior contrao) Ciclo d e moldagem (ciclo maior, menor contrao) Presso de injeo (maior presso, menor contrao) Cristaliniciade (maior densidade, maior contrao)

Mquina injetora

Material plstico

= =
Temperatura (maior temperatura, maior contrao)

3.1 Seleo
Para acompanhar o enorme crescimento do processo de injeo foram desenvolvidos diversos tipos e tamanhos de mquinas de injeo, com uma ampla variedade de equipamentos:

1.

Unidade de injeo Mquina a pisto (convencional) a. Cilindro de injeo horizontal. b. Cilindro de injeo vertical.

Foto 1
Mquina injetora de ciiindro de injeo horizontal. Cortesia: Indusuias Romi S.A.

F:--

Foto 2
Mquina injetora de cilindro de injeo vertical. Cortesia: Battenfeld S.A.

2.

Mquina com rosca-pisto a. Acionamento hidrulico para rotao da rosca. b. Acionamento eltrico para rotao da rosca. c. Pr-plastificador de rosca, acionamento hidrulico com injeo a pisto.

Unidade de fechamento do molde


1. 2.

Cilindro hidrulico, fechamento horizontal. Fechamento com articulao a. Horizontal. b. Vertical.

A seleo que especifica o tipo de equipamento de injeo a ser utilizado determinada pelo trabalho que se deseja realizar. Cada tipo de unidade injetora e de fechamento tem as suas vantagens e desvantagens e, portanto, seus defensores e crticos. Nos ltimos anos, tem se

Mquinas de injeo 2-

tornado frequente o uso de mquinas com rosca, em razo do aumento de capacidade e versatilidade dessas mquinas quando comparadas s convencionais (a pisto). Quanto unidade de fechamento, a de tipo articulado possui vantagem sobre o hidrdulico por permitir ciclos mais rpidos. No entanto, o fechamento articulado est geralmente Iimitado a uma fora mxima de 500 toneladas, sendo utilizado nas unidades de menor capacidade e com moldes automticos. Para obter-se uma boa versatilidade e qualidade, independentemente do tipo de mquina, os equipamentos devem apresentar as seguintes caractersticas:
I. Cilindro de znjeo: deve possuir pelo menos tts zonas de aque-

cimento, controladas individualmente, preferencialmente do tipo proporcional, ou controles de temperaturas de 'voltagem dupla. A temperatura no bico dever ser controlada separadamente, por pirmetro ou reostato individual.
2 P m o de Ije@o: deve ser varivel e atingir at 1400 kg/cm2 pelo

menos, de preferncia em dois estgios (presso de injeo para encher o molde e recalque para evitar retomo do material ao cilindro), cada um controlado por um timer.

3 Eloczdade de injeo:deve ser varivel e controlada, atingindo no


mximo cerca de 150 crdminuto.
4. Aiimentao ajustvel: deve ser preasa para permitir um controle

do peso e da quantidade de material injetado.

5 Timers: devem ser precisos, alcanando at 0,l segundo, a fim de medir o tempo de injeo, tempo d e fechamento do molde, etc.

3 . 2 - Constituio
As mquinas de injeo atualmente utilizadas nas indstrias de transformao possuem as seguintes partes (Figura 1):

Fig. 1
Nomenclatura A - Base B - Conjunto injetor C - Placa estacionria

OLI fixa

D - Placa mvel E - Conjunto d e fechamento F - Motor e sistema hidrulico

Base uma estrutura de forma retangular - fundida ou de cantoneiras soldadas - que, apoiada no piso, sustenta as demais partes da mquina e contm os componentes do sistema hidrulico, como o motor eltrico e o reservatrio de leo hidrulico.
Conjunto injetori uma estrutura fundida formada pelos componentes responsveis pela injeo (Figura 2) O conjunto pode deslocar-se no sentido de Apara B ou vice-versa, a fim de conectar ou afastar o bico de injeo em relao bucha de injeo do molde. O conjunto de injeo pode ser: 1. por mbolo; 2. por plastificador; 3. por pr-plastificador.

Mquinas de injeo 29

Elementos

O conjunto de injeo por mbolo (Figuras 3 e 4) formado por um mbolo simples, acionado pelo sistema hidrulico, que empurra o material plstico atravs de um cilindro previamente aquecido por elementos de aquecimento, onde se realizar a plastificao do material. O torpedo (Figura 3) tem a funo de homogeneizar a plastificao do material. A Figura 3 mostra o mbolo estacionado e o material plstico sendo alimentado no cilindro de injeo aquecido, enquanto na Figura 4 vemos o mbolo acionado levando o material atravs do cilindro aquecido.
Elemento

Fig. 3

A injeo por rosca plastificadora feita por uma rosca sem fim com duas funes: plastificar e homogeneizar o material, atravs de um

movimento rotativo, e injet-lo, posteriormente, atravs de um movimento retilneo (Figura 5).

'

Tremonha

A
Fig. 5

A injeo por pr-plastifimdor consiste na plastificao do material em uma cmara auxiliar colocada acima do cilindro (Figura 6).

Fig. 6

Placa estacionria oufixa (Figura 7): tem sua estrutura fundida e serve de apoio parte do molde que leva a bucha de injeo. Suporta as colunas da mquina, nas quais so efetuados os movimentos da placa mvel. Possui furos, ou ranhuras, que permitem a fixao do molde, e uma perfurao central onde se aloja o anel de centragem do molde, garantindo o alinhamento da bucha de injeo do molde com o bico de injeo da mquina.

Mquinas de injeo 33

Furo de centragem Furos para fixar o molde


000-

?H,
I I

oi+pp Aloiamento
V \

0 00

da coluna

'

Fig. 7

Placa mvel: tem sua estrutura fundida e serve de suporte para a parte do molde onde se situa o sistema de extrao. Seu deslocamento e regulagem so efetuados atravs das colunas da mquina (Figura 8).
Furo para sistema de extrao

Conjunto defechamento (Figura 9): um sistema que serve para o deslocamento da placa mvel, possibilitando a abertura e o fechamento do molde. Na sua estrutura, encontram-se localizados o sistema hidrulico que aciona o seu deslocamento, e parte da mquina injetara, onde esto posicionadas as colunas da mquina, alm do sistema extrator e o sistema de fechamento (hidrulico ou hidrulico-mecnico).

A Figura 10 mostra em detalhe um conjunto de fechamento.


-

mvel

Circuito hidrulico:formado pelo motor e pelo sistema hidrulico, que fazem parte da unidade de acionamento d e todos os movimentos da mquina injetora. A Figura 1 1 mostra de forma esquemtica a unidade de acionamento do circuito hidrulico.

Componentes do sistema hidrulico e mbolo de fechamento mbolo de injeo Carne e Vlvula de inverso de quatro vias para o mbolo de fechamento (acionada por vlvula auxiliar ou por solenide) a Vlvula acionada por carne

Mquinas de injeo 33

a Vlvula de inverso de quatro vias para o mbolo de injeo

a a a a

(acionada por vlvula auxiliar ou solenide) Vlvula de reteno Vlvula de bola Unidade formada por bomba a vlvula de combinao, para o controle automtico do volume e regulagem da presso Motor Vlvula redutora de presso para o ajuste, independente da presso de injeo. Reservatrio de leo hidrulico.

3.3 Capacidade da mquina injetora Antes de iniciar o projeto do molde necessrio determinar a capacidade desejada da mquina injetora,de forma a estabelecer o tipo adequado de mquina injetora a ser empregada.Quando esta j estiver estabelecida, as informaes necessrias quanto aos dados de projeto para a montagem, rea da placa, distncia entre as colunas, etc., podem ser obtidas no catlogo do fabricante. Basicamente, devem ser consideradas:
1. A capacidade de injeo,

2. A capacidade de plastificao, 3. A fora de fechamento, 4. A presso de injeo.

3.3.1 Capacidade de injeo


As mquinas injetoras so normalmente especificadas pelo peso mximo de material que pode ser moldado a cada injeo.Atualmente, o peso dado em gramas de poliestireno. Se o material a ser usado difere daquele para o qual a mquina est especificada,deve ser efetuada a correo para qualquer diferena entre o seu peso, o fator volumtrico do material da especificao, e o que vai ser utilizado. Assim, para se determinar a capacidade de injeo de uma mquina com especificao baseada no material A em relao ao material B, deve-se utilizar a frmula:

34 MOLDESPARA

INJEO

DE TERMOPLSTICOS

[ ][
cap$~r
(g) do PS

Capacidade de injeo (gramas) de material B =

Peso espec%co de E 3 Peso especfico do PS

[Fator volurn&rico PS Fator volumtrico B

A mquina injetora assim selecionada deve ser capaz de injetar material suficiente para completar o peso estimado da moldagem a cada injeo, incluindo os canais de injeo e de distribuio. Isto compreenderia o peso de toda a moldagem: no caso dos moldes com mltiplas cavidades.

Propriedade dos materiais termoplsticos com relao capacidade da mquina injetora


Material

1 Acetato de Celulose

Fator volurnetrico

Peso especdco

2,4

1,24 - 1,34

0,3 - 042

1 1 1

Acetato- Butirato de Celulose Poliamicia (Nilon) 2 - 2,l PVC - N a d o 2,3 PVC - Flexvel 2,3 Metilmetacrilato 1,8 - 2 Poliestireno 1,9 - 2,15 Acrilonitrila - Butadieno 1,8 - 2 Estireno (ABS) Acrilonitrila - Estireno 1,9 - 2,15 Polietiieno Baixa ~ e n s i d a d e 1,84 - 2,4 Polietileno Alta Densidade 1 1,725 - 1,9 Polipropileno 1,92 - 1,96 Pol icarbonato 1,75 Poliacetal 1,8- 2

l,09 - 1,14 1,35 - 1,45 1,16 - 1,35 1,17 - 1,2 1,04 - 1,06
1 - 1,l

0,4 0,2 - 0,28 0:3 - 0,5 935 O, 32 0,35 - 0,4

I 1

1,1 O,91 - 0,94 0,94 - 0,965 0,9 - 0,91

0,33

055
955 0,46 930 Ol35

1,2 44

Mquinas d e injeo 35

3.3.2 Capacidade de plastificao


A capacidade de plastificao expressa pela quantidade de quilogramas de material que a mquina injetora pode elevar por hora temperatura de moldagem. O poliestireno frequentemente utilizado

como material padro no qual se baseia a capacidade de plastificao, mas o valor adequado depender do material a ser moldado. A capacidade de plastificao uma funo do potencial de aquecimento da mquina. Dessa forma, a quantidade de material que pode ser levado condio de moldagem em um determinado tempo depende da temperatura de moldagem necessria e do calor especfico do material. A capacidade de plastificao de uma mquina para qualquer material B pode ser determinada, aproximadamente, a partir da especificao da mquina baseada no poliestireno, utilizando-se a seguinte frmula: Capacidade de plastificao com o material B =

Capacidade d e plastificao com

Calor especfico PS Calor especfico B

lxl

Temperatura moldagem PS Temperatura moldagem B

Se o contedo total de calor por quilograma do material plastificado for conhecido e for igual a Q, a capacidade de plastificao pode ser determinada por:

d e plastificao com o material B

d e plastificao

necessrio que a mquina injetora selecionada seja capaz de plastificar materihuficiente para manter o ciclo de moldagem esperado. Isto pode ser determinado por:

Capacidade plastificao kgh

/ r
=
L

capacik3

I'

& I > - nmaagem Kg

] .[

NQ de rnolciagens por hora

E conveniente selecionar uma mquina com capacidade de plastificao maior do que a necessria. para dar margem a uma eventual melhora no ciclo de mold~yem e assegurar que o material plstico esteja numa condio de nlac-ie;aco uniforme. mama. geralmente considera-se que Para se alcancar e5Cr.C~ uma mquina de inieco n?o cpere acima de 80% de sua capacidade nominal no que diz respeito :m.ro ao peso de injeo quanto capacidade de p l a s ~ c a o .

3.3.3 Forca de fechamento


A tonelagem de fechamento da mquina injetora controla a rea

mxima projetada de moldagem que pode ser produzida. A mquina injetora exerce no interior da cavidade do molde uma forca que tende a abri-lo. Essa fora proporcional rea projetada da moldagem e dos canais de distribuio e a presso de injeo que deve ser resistida pela fora de fechamento.Apenas uma proporo da presso produzida pelo cilindro de injeo transmitida cavidade, pois ocorrem vrias perdas de presso no cilindro de aquecimento, assim como no bico, e nos canais de injeo e de distribuio e no ponto de injeo. A presso atuante na cavidade, a ser compensada pela fora de fechamento. Desta forma, apenas uma frao da presso de injeo considerada usualmente entre a metade e dois teros. Assim:
Fora de necessria
(t)

moldagens (cm2)

1/2 a 2/3 da presso da injeo (kg/cm2)

3.3.4 Presso de injeo


A proporo exata da presso de injeo a ser adotada depende

Mquinas de injeo 37

da espessura de seo da moldagem e da facilidade de fluxo do material usado. As sees delgadas requerem uma alta presso de injeo para enchimento, necessitando, portanto, de maior fora de fechamento. Os materiais de fluxo relativamente fcil, tais como o polietileno de alto ndice de fluidez, e o poliestireno, enchem com mais facilidade, requerendo menor presso de injeo e menos fora de fechamento. A presso de injeo pode ser calculada da seguinte forma:

Presso de injeo (kg/cm2>

][
=

Presso manomtrica da linha hidrulica de injeo (kg/cm2>

-.-A

Onde: di = Dimetro do cilindro hidrulico de injeo (cm). d = Dimetro da haste do cilindro de injeo ou da rosca (cm). P

Como j descrito, a presso de injeo necessria depende da espessura da seo, do comprimento e tamanho dos canais, dos pontos de injeo e do material empregado. Os requisitos de presso para vrios materiais so dados nos catlogos dos fabricantes. A influncia dos canais e pontos de injeo ser considerada mais adiante neste livro. A maioria das mquinas injetoras modernas capaz de fornecer presses de injeo suficientes para quase todas as necessidades normais, geralmente enquadrando-se na faixa de 1 400 kg/cm2 ou abaixo desta medida. E bastante frequente, na prtica, o fornecimento,quando necessrio, de uma mquina com cilindro especial de alta presso de injeo. Isto feito pela reduo do dimetro do pisto de injeo (rosca) e mantendo o dimetro do cilindro de aquecimento, aumentando, assim, a presso especfica, ainda que ocorra uma reduo da capacidade de injeo. No caso da injeo direta por rosca ou com pr-plastificador, so usadas presses de injeo um pouco mais baixas, dependendo do tipo de mquina empregada e do cilindro de injeo.As perdas de presso no cilindro so menores nestes dois tipos de mquinas e podem

38 MOLDESPARA

I N J E O DE TER~LIOPLSTICOS

ser usadas presses mais baixas no bico de injeo para encher a cavidade. As presses mximas de injeao podem ser obtidas nas especificaes do fabricante da mquina iniecora para fins de fechamento, e deve-se tomar um valor entre 2 3 a 1 3 para o clculo da fora de fechamento (Figura 12).

Potencirnetro linear de posio da rosca Base do funil refriqeradal

I rde
I I

Transdutor hidrulico presso

II Bico no-retorno de aquecimento I


Rosca plastificadora

EmboloA

hidrulico Motor hidraulico

Fig. 12 1
Corte esquemtico de uma mquina injetora horizontal. Cortesia: Indstrias Romi S.A.

4
(69)

DADOS TCNICOS PARA INJEAO

Em condies ideais de armazenagem, o material deve apresentar baixo grau de umidade. No entanto,se o ambiente da estocagem e o local de trabalho apresentarem-semidos,poder haver condensao na superfcie dos grnulos do material a ser moldado. Esta presena de umidade poder resultar em "mica':manchas, escamas ou bolhas nas peas moldadas. Nestes casos, a secagem prvia o procedimento recomendado. A secagem do polmero tem ainda a vantagem de pr-aquecer o material, fornecendo uma temperatura de plastificao mais uniforme, reduzindo as possibilidades de pontos de superaquecimento no cilindro e permitindo ciclos de moldagem mais rpidos. Consideremos um exemplo: sem o pr-aquecimento, o cilindro dever esquentar os gros de 20C at 200C, ou seja, um diferencial de 180C. Se neste caso fosse feito um pr-aquecimento a 70C, este diferencial seria de apenas 130C, com consequente reduo do calor necessrio no cilindro. O pr-aquecimento especialmente vantajoso naqueles casos em que o peso do material a ser injetado ultrapasse 70% da capacidade terica da mquina. A secagem poder ser feita atravs de estufas de bandeja, secadores de ar circulante, funis secadores, centrais de secagem ou desumidificadores. No caso da moldagem por injeo, a estufagem poder ser feita entre 2 a 4 horas, a uma temperatura de 60% a 180C, dependendo do material.Temperaturas muito mais altas que estas podero causar a sinterizao dos grnulos, com o consequente "empedramento" destes.

40 MOI.DES PARA

INJECO

DE TERMOPLSTICOS

Para se obter uma melhor eficincia na secagem, recomenda-se ainda que a espessura da camada de material sobre a bandeja no ultrapasse 2 cm quando se utilizar secagem em estufa e, periodicamente, durante a estufagem, esta camada dever ser remexida.

4.1 . I . Secagem eficiente para obteno de peas

de qualidade (*)

Granulados plsticos siio submetidos a diversas temperaturas durante a siia armazenagem e transformao. A absoro capilar de gua por condensa~o da umidade do ar na superfcie do granulado ocorre com freqncia. Alm disso, quando em contato com o ar ambiente, dependendo da estao e h s condies climticas, pode ocorrer absoro da umidade. A transformao da maioria das matrias-primas plsticas necessita de um valor limite de umidade contida no granulado.A necessidade de uma pr-secagem depende, em primeiro lugar, do grau higroscpico da matria-prima com relao gua. E por isso importante conhecer o p u de umidade no recebimento dos materiais, tipo de embalagem e tempo de estocagem. A poliamida, por exemplo, na maioria das vezes fornecida em sacos com uma barreira de alumnio, o que peimite a utilizao diretamente a partir da embalagem.A maioria dos transformadoresde poliamidas faz a pr-secagem para neutralizar variaces decorrentes da umidade natural (umidade contida no fornecimento, tempo de estocagem) e no natural (embalagens danificadas ou j abertas). No entanto, o PET e PBT so muito mais crticos em relao 2 gua e sempre tedo que ser pr-secados, caso contrrio, poder ocorrer perdas considerveis na resistncia ao impacto da pea. Alm do mais, deve se dar ateno especial velocidade com a qual estes materiais absorvem umidade aps a secagem, fazendo o manuseio correto das embalagens, mantendo a permanncia adequada nas instalaes de alimentao e do tempo de permanncia no funil de alimentao.
* Este texto foi adaptado pelo autor a partir do original escrito

por Dieter Rath, da

empresa Wittmann

Dados tcnicos para injeo 41

Em condies climticas desfavorveis o P l 3 pode absorver em 10 minutos tamanha quantidade de umidade, podendo superar o limite permitido de 0,02%. Ateno especial deve ser dada ainda secagem cios materiais modos e dos granulados saturados, como, por exemplo, materiais que ficaram depositados em recipientes abertos. Nestes casos, os tempos de secagem normais no sero suficientes. Uma poliamida saturada pode demandar tempo de secagem igual ou superior a 12 horas,sendo que a mudana da cor (amarelagem) praticamente inevitvel. Por isso, os seguintes fundamentos precisam ser respeitados: Canais granulados e modos devem ser guardados em recipientes fechados. Embalagens abertas devem ser fechadas. O funil deve estar sempre tampado.

--

Pelo fato de o nvel de umidade ser muito elevado no granulado, verificam-se as seguintes desvantagens na produo: Variaes das caractersticas mecnicas. Alteraes do brilho na superfcie. Oscilaes das propriedades isolantes (artigos eletroeletrnicos). Contraes do material. &trias. Incluses de ar: Rechupe. Diferenas de viscosidade. Problemas de desmoldagem e preenchimento. Diferenas de cor. Geralmente, distinguem-se dois tipos de processos de secagem; Secagem com ar e ambiente quente, Secagem com ar submetido prvia secagem e aquecimento. Fara granulados de plsticos,distinguem-se dois tipos de contedo de umidade: A umidade higroscpica, Umidade de superfcie.

4.1.2 Secagem com ar quente


Materiais plsticos como polietileno?polipropileno e poliestireno na forma pura, sem aditivos, somente admitem umidade na superfcie. Em caso de armazenagem inadequada pode ocorrer condensao da umidade na superfcie de granulados. Para secar estes granulados, geralmente, so utilizados os chamados secadores de ar quente (estufagem), que so equipamentos com capacidade de aquecer o ar ambiente aspirado at uma temperatura de secagem especfica para o granulado,que, em seguida, sopram este volume relativamente elevado de ar atravs do granulado. A umidade aderida ao granulado evapora atravs de aquecimento. A seguir, depois do silo de secagem, o ar carregado de umidade liberado no ambiente. Baixos custos de investimentos so a principal vantagem dos secadores de ar quente que tm como desvantagens os elevados custos de energia e a dependncia da umidade do ar ambiente. Essas razes no garantem uma qualidade de secagem constante.

4.1.3 Secagem com ar seco


Materiais plsticos como ABS, PA, PC, PMMA ou PET (eventualmente reforados com fibras de vidro), tm comportamento higroscpico. Se, por um lado, a sua composio qumica responsvel pela atrao molecular interna de gua, por outro lado, a constihiio mecnica do granulado, com uma estrutura de tipo capilar, pode contribuir para a absoro de gua. Dependendo do tipo de material plstico e das condies do ambiente, podero ser armazenadas elevadas quantidades de gua. Devido a estas caractersticas,um secador de ar quente no suficiente para uma qualidade constante de secagem. Estes tipos de materiais plsticos devem sempre ser submetidos secagem atravs de um secador de ar seco. Contrariamente secagem com ar quente, no secador com ar seco, o ar do processo mantido em um circuito fechado. No retorno do ar encontra-se um meio de secagem (peneira molecular), que retira a umi-

Dados tcnicos para injeo 43

dade do ar.Assim, no acesso ao silo de material seco encontra-se sempre disposio um constante ar pr-seco. Ambos os sistemas de secagem so geralmente utilizados para uma retirada contnua ou quase contnua de granulado.De acordo com o fluxo de material necessrio, deve-se elaborar um projeto com a disposio do secador e o volume do silo de material seco. Secadores de lotes de cargas necessitam de outro tipo de disposio. Para o projeto de uma instalao de secagem so necessrias as seguintes informaes:
- Tipo de material plstico.
-

Fluxo de granulado em kg/h.

- Temperatura de secagem. - Tempo de secagedtempo de espera.

Umidade de entrada. - Umidade de sada.


-

do funil

4.1.4 Escolha da capacidade para o aquecimento

Para a instalao de diversos funis, deve ser aplicada a seguinte frmula (tambm vlida para um s funil), para cada funil. E a capacidade resultante deve ser arredondada para cima at o prximo patamar de aquecimento. Como calor prprio do secador podemos admitir 40C.

Onde: P
V

= =

AT =

Capacidade de aquecimento em kW Quantidade de ar em (m3/h). Incremento de temperatura (OC)

Como frmula geral, pode se considerar, nos casos de instalaes com diversos fins, aproximadamente, 1,5 kW por 100 L de volume do funil. Excluem-se os materiais tais como PE, PEEK, Py PPS, PS, PSU. Neste caso, deve se instalar uma capacidade de aquecimento maior.

44

MOLDESPARA

INJEO DE T E R M O P

4.1.5 Clculo do volume do funil


O volume do funil pode ser calculado usando a seguinte frmula:

Onde: V = M= P = T =

Volume do funil Volume do material processado Peso especfico do material granulado (peso aparente) Tempo de permanncia

4.1.6 -Tempo de secagemltempo de espera


Para granulados higroscpicos, a observao do tempo de espera um fator essencial. Para isto, os dados e diagramas de secagem e as recomendaes do fabricante do granulado devem ser conhecidas a fim de poder se determinar o volume do silo de material seco. Alm da observao da temperatura e do ponto de orvalho, o tempo de espera no deve ser inferior nem superior ao recomendado. Por tempos de espera excessivamente longos podem, por exemplo, ocorrer aumentos de viscosidade em PAI alm de descoloraes. Tabela de valores de orientao

Dados tcnicos para injeo 45

Plstico
Poliamida 6 Poliamida 6-10 Poliainida 6-3-T Poliamida 6-6 Poliainida 6-6 35% Fibici de vidro Policetona Poli (tereftalato de biitileno) Policarbonato Policiclohexanodirn eulrereftalato + Giicol (Coa)

Smbio

1 1
Temp' sec.

pcl (*I

Temp. Perm- [h]

z;. 1

VoL de ar m'/kg)

PEEK poli(eter-eter-ceiona) PEEK GF3O Polietileno PE Polietdeno alta densidade (linear) PE-HD yoli(ter-imida) PEI Polietileno baixa densidade PE-LD Polietileno linear d e baixa PE-LLD densidade Polietileiio linear d e mdia densidade Polieterssulfona PES Polietersulfona com PES GF30 30% fibra d e vidro PET Poli (etileno tereftalato) Poli (etileno tereftalato) amorfo PET-A Poli (etdeno terdtalato) glicol PETG 1 Poli (metacrilato de metila) Poli (xido de metileno) Pol ipropileno Polipropileno Pol inroni leno Polipropileno PP M4O poliftalarnida PPA poliftalamida PPA GF33 Poli (6xido de feruleno) PPO I'oli (sulfeto de fenileno) PPS Poli (sulfeto de Fenileno) PPS GF40 40% fibra de vidro 1 Poliestireno PS PSU GF20 PSI J

150 150 90 90 150 80 90

,
4 4 3

3
35 3 3

0.79 0,89 0.57 0,58 0,76 0,55 0>55

2.52 2 2,lj 2,15

1,4
2,15 2,15

150 I50

3:5 35

0,82 0,82

153 1,46

125 170 65

1 1

3 6 4

1 1

1 1

0,84 0,841 0,76

1,72 2,13 1,36

1 1

1
1

90 80 80 100 150 150 80 150 150

1
I

1
1

3 15 I5 2

I
I

1
1

3
3

0,73 0.69 0.89 054 0,80 0,99 0,63 0,74 0,84

1
1

1,

1.57 1.58 1.24 1,G1 163 1.38 1,47 2,5 2,38

3
2,5 3

Plstico
-

Smbolo
PSU mod PTFE PUR PVC PVC-P

espec.

Vol. de ar

[m3/kgl

Polisulfona 20% fibra de vidro Poli(tetrafluoro-etileno) Poliuretano elastomero Poli (cloreto de vinila) Poli (cloreto d e vinila) Poli (cloreto de vinila) Copolmero de estkeno-acrilonicrila Copolmero de estireno

SAN

SB

TPE-E TPE-U

(*) Vlida para granulado d e plstico com tamanho de gro entre

3 e 5 mm e uma

temperatura d e enchimento d e +20C

Ponto de orvalho
climticas Umidade relativa (%) Ponto de orvaiho ?C)

gua gm3 de ar

Vero quente Vero normal Primavera/ outono Primavera/ OLI tono Inverno Inverno Valor mnimo

+25 +25 -15


+ 10

80 60 80 70 80 50 0,65

+20,5 +15,5

19 14 9>75 67 3,9 1,O3 0,3300

+ 10
+4,5 -25 -17,5 -30

O -10 +40

Um fluxo de ar no pode absorver qualquer quantidade de gua em forma de vapor a uma determinada temperatura. Assim que o ponto de saturao for atingido, o vapor de gua excludo como condensado. Forma-se o orvalho, o que originou a designao da "temperatura de ponto de orvalho': De forma contrria indicao da "umi-

Dados tcnicos para injeo 47

dade relativa do ar': o ponto de orvalho independente da temperatura do gs. A absor~o de gua pelo aaumenta com a queda do ponto de orvalho. Nos secadores de ar seco, os pontos de orvalho usuais encontram-se entre -30% Tp e -60C Tp. Energeticarnente, o ponto de orvalho considerado timo est em -30C. Cada ponto de orvalho mais baixo no aprimora os resultados da secagem, entretanto, aumenta desnecessariamente o consumo de energia resultante da necessidade mais elevada de energia na regenerao.

4.1.7 - Controle de umidade


A umidade do granulado pode ser medida atravs de aparelhos comuns por meio do mtodo manomtrico ou mtodo Karl-Fischer

Para evitar erros, a amostra deve ser retirada na parte inferior do funil e acondicionada em seguida em um recipiente fechado.Recornendamos sacos plsticos soldados com acabamento de alumnio e PE ou recipientes de vidro a vcuo, normalmente usados em laboratrios.

4.1.8 - Economia e eficincia


Pelo balano de energia,o secador de ar seco apresenta claras vantagens.Atravs do retorno de ar em circuito fechado, as perdas de calor podem ser entre cerca de 40 a 60% inferiores s ocorridas no secador simples de ar quente, que libera a energia restante diretamente no

ambiente.

4.2 - Geometria dos materiais


Normalmente, os materiais plsticos so colocados nas mquinas em forma de gros ou aparas (modo). Os gros so pequenos, geralmente cbicos ou cilndricos,obtidos pelo corte de tiras extrudadas.As aparas so partculas de formas irregulares, produzidas pela moagem

de peas, refugos ou canais e bicos, com ampla variao no tamanho das partculas obtidas. A densidade bruta dos materiais (peso por unidade de volume), fornece um ndice de quantidade de ar num volume determinado de gros. A densidade bruta do poliestireno em gros de, aproximadamente, 600 a 700 kg/m3, enquanto a densidade bruta do poliestireno E em aparas de 400 a 600 kg/m3,ou seja' possui mais a A reduo da densidade bruta requer maior volume de alimentao quando se injeta material virgem uma vez que a existncia de ar junto ao material no permite que seja atingido o volume necessrio no cilindro para iniciar a injeo.Se o ar no for eliminado, entrar junto com o material no molde, provocando o aparecimento de marcas tipo "mica'; manchas prateadas, linhas pretas e bolhas. Obs. Densidade bruta = Densidade aparente #Densidade absoluta dos materiais O excesso de p no polmero, pros-eniente da moagem, poder causar queima do material no cilindro prol-ocando,conseqentemente, manchas escuras na pea ou mudana de COE Seste caso, aconselhvel manter as zonas traseiras do cilindro com temperaturas de 15C a 25C mais baixas do que no centro e no fm Este procedimento no s diminui a tendncia de queima como tambm permite a eliminao de ar preso.

Volume mximo de injeo Vi (Cm )

Deslocamento m8xirno da rosca


OU

aI

-'

curso maximo de injeo d max (mm)

Demonstrao para clculo do volume de injeo em urna mquina injetora. Cortesia: Indstrias Romi S.A.

Dados tcnicos para injeo 45)

4.3 Lubrificao
Os lubrificantes externos, homogeneizados juntamente com o material, ganham melhor fluidez em funis ou tubos de transporte, por facilitar o deslizarnento dos gros e evitar manchas escuras nas peas injetadas causadas pela queima do p por atrito. Por outro lado, nas mquinas a pisto convencionais ocorre uma perda de presso na parte traseira do cilindro, para a compactao e a movimentao dos grnulos que ainda no se fundiram. Essa perda de carga pode chegar at cerca de 50% da presso aplicada pelo pisto. A lubrificao externa atuar aqui facilitando o deslizamento dos grnulos,' o que reduz significativamente a perda de carga. Durante o processo de moldagem,o lubrificante extemo misturado ao material de tal forma, que as aparas resultantes no estaro mais lubrificadas, e podero apresentar escoamento mais difcil ou provocar linhas escuras na pea. Neste caso, o transformador poder acrescentar lubrificante extemo adicionando-se 0,05%de lubrificante em p, e tarnboreando por cerca de quinze minutos. Esta porcentagem equivale a 50 g de lubrificante por 100kg de material. Excesso de lubrificante ou pouco tempo de mistura podem causar linhas ou manchas esbranquiadas nos artigos moldados, especialmente no caso de termoplsticos transparentes.

4.4 -Temperatura de injeo


medida que a temperatura aumenta, a viscosidade do material fundido diminui e, portanto, menos presso necessria para atingir a

velocidade de injeo desejada. Copolmeros contendo borracha so mais propensos oxidao a temperaturas elevadas. O ajuste mais conveniente da temperatura nas diversas zonas do cilindro deve ser determinado com base na prtica para cada tipo de moldagem. Alm do tipo de matria-prima que est sendo injetada, deve-se levar em considerao as condies ideais de moldagem da mquina utilizada, do projeto do molde e das dimenses, alm do formato e da espessura de pea moldada. Com base em uma srie de observaes prticas, pode-se elaborar uma Tabela de valores tpicos para as temperaturas de injeo.

4.5 -Temperatura do molde


Moldes com temperaturas altas reduzem tenses internas, originam superfcies mais brilhantes e rninimizam linhas de juno e marcas do fluxo do material. Infelizmente, altas temperaturas requerem cidos maiores para que o plhtico solidifique e possa ser retirado do 111olde.Temperdluras baixas permitem ciclos mais rpidos, mas tni a sria desvantagem de causar tenses internas: superfcies pouco brilhantes, alm de salientar as linhas de juno. A quebra da pea na extrao uma caracterstica em moldes frios. A temperatura mnima recomendada para o molde de cerca de 200C; temperaturas menores deste patamar podem causar tenses e peas deformadas e sem brilho, dependendo do tipo de material a ser injetado. A temperatura mxima para termoplsticos amorfos de cerca de 700C. Acima disso, a pea injetada no ir conservar sua forma e suas ideal para o molde dimenses quando ejetada do molde.A temperah~ra um ajuste entre esses valores mnimo e mximo. Observe que estas so temperaturas do molde e no da gua circuiante dos seus canais. Em ciclos rpidos, 2 1 s vezes necessrio fazer circular gua fria para remover rapidamente o calor.

4.6 Presso de injeo/recalque


Na moldagem do material, a presso de injeo exercida pela rosca ou pisto deve estar entre 400 e 1 400 kg/cm2!dependendo dos seguintes fatores: tipo de material e de mquina, das temperaturas de plastificao,do tamanho do orifcio do bico, do desenho do molde, do tamanho da entrada, da lubrificao dos gros, etc. Para se obter ciclos mais rpidos prefervel trabalhar simultaneamente com altas presses e temperaturas reduzidas no cilindro. Uma boa prtica neste caso aumentar gradualmente a presso, 2 medida que o ciclu e reduzidu (au invs de aumentar a temperatura). Em temperaturas muito altas, um

excesso de presso pode provocar rebarba na pea ou "trancar" o molde de tal maneira que impeca a sua abertura pela fora hidrulica aplicada no lado mvel. Em temperaturas excessivamente baixas po-

Dados tcnicos para injeo 51

dem ocorrer danos no torpedo (em mquinas a pisto), ou tenses internas nas entradas das cavidades. Para evitar isso, recomendvel usar uma presso de injeo alta para encher as cavidades, e uma presso de recalque menor, evitando que o material retorne aos canais. O momento de passar da presso de injeo presso de recalque quando a rosca ou o pisto interrompe o avano.

4.7 -Tempo de injeo


o intervalo de tempo entre o instante em que a rosca avana e o momento em que a presso de injeo pra de atuar. possvel perceber que, durante a injeo, a velocidade inicial diminui drasticamente medida em que chega na posio pr-determinanda na regulagem da mquina. Geralmente, a velocidade inicial de cerca de 3 crn/s, caindo para 0,l cm/s quando as cavidades estiverem cheias, sendo que, posteriormente, a rosca ou o pisto agem no sentido de "empacotar"o material nas cavidades. O perodo inicial da injeo, correspondente ao avano da rosca em alta velocidade, chama-se "tempo de enchimento" ou "avano da rosca!! Este avango ser gradualmente mais lento at que a entrada da cavidade esfrie e fique slida. Se o timer indicar a parada do pisto quando as cavidades estiverem cheias (por exemplo, no fim do "tempo de enchimento"), a presso de injeo cessar imediatamente de atuar e o material comear a sair das cavidades at que a entrada solidifique. Se a rosca se retrai imediatamente aps o tempo d e enchimento, tende-se a criar uma presso negativa ou suco, provocando uma superfcie "chupada" ou rugosa da pea. Portanto, necessrio manter uma presso positiva (presso de recalque), por um certo perodo de tempo aps as cavidades terem sido completadas, a fim de que as entradas se solidifiquem. Recomenda-se que se reduza progressivamente o tempo de avano da rosca at que apaream partes chupadas na pea. Uma vez atingido esse ponto, o tempo de avano da rosca dever ser aumentado

em 1s a cada trs ou quatro ciclos at que os defeitos desapaream.Este procedimento estabelece o tempo mnimo requerido para que as entradas solidifiquem a uma certa temperatura do material e do molde. Mantendo este tempo de avano, o ciclo total pode ser prcgressivamente reduzido at que deformaes comecem a ocorrer na extrao.

4.8 - Ciclos de injeo


O cicio de injeo o intervalo total de tempo entre o instante em que o molde se fecha durante u m ciclo e o perodo correspondente em que ele se encerra no ciclo seguinte. O ciclo total a soma do tempo

do ciclo da mquina mais o tempo que o operador leva para abrir a porta, retirar a pea, e fechar a porta (em moldes no automticos).O termo "ciclo da mquina" refere-se parte do ciclo total que controlado pelo timer do painel. O ciclo da mquina comea quando o operador fecha a porta que ativa o fechamento do molde. As operaes que se seguem (fechamento do molde, injeo, reshiamento e abertura do molde), ocorrem automaticamente. O ciclo da mquina termina quando o timer de "molde fechado'' chega a zero e o molde se abre ate o limite previamente imposto. O ciclo da mquina a soma do tempo para injeo do tempo para resfnar a pea injetada (at atingir o estado slido), e do tempo de abertura e fechamento do molde. Estas duas ltimas fases so caractersticas da mquina, e so, portanto, independentes dos controles usuais das variveis de injeo e do tipo de material usado. O tempo de resfriamento 6 o mais longo e depende da espessura da pea injetada, da temperatura do molde e das caractersticas do termoplstico. Normalmente, deseja-se obter ciclos de injeo curtos. O custo operacional por hora de uma mquina injetora constante e, portanto, os ciclos mais rpidos daro peas de menor custo. Contudo, ciclos excessivamente curtos podem causar maior quantidade de peas defeituosas. Em muitos casos, usa-se gua a baixa temperatura para resfriar os moldes, a fim de obter ciclos mais rpidos. Embora esta seja uma prtica corrente, deve-se tomar cuidado para que a temperatura do molde

Dados tcnicos para injeo 53

no seja excessivamente baixa - o que causaria peas tensionadas, quebradias e superfcie sem brilho.
Ciclo bsico de uma maquina injetora
Injeo (preenchimento)

Fechamento

Controle do colcho

I Resfriamento 4.9 -Tolerncias dimensionais

Fig. 14

Como j foi descrito, as condies de moldagem e projeto do molde afetam as contraes do material. Mesmo nas melhores condies, haver pequenas variaes na temperatura do material, na presso de injeo, na temperatura do molde, na quantidade de material a ser injetado e no ciclo total da mquina, como, por exemplo, ligamento e desligamento dos tirners de temperaturas do cilindro alm de tendncia de queda da presso de injeo.Alm disso, depois de aquecido o leo, a carga a ser injetada varia de acordo com o tamanho das partculas e a temperatura do molde varivel. Por estas razes, todas as peas injetadas precisaro de uma tolerncia dimensional. O poliestireno pode ser injetado com tolerncias bem prximas, superando a de outros termoplsticos, como poliamidas, acetais, poliolefinas e celulsicos. As tolerncias comerciais obtidas pela maioria dos moldes so de,

aproximadamente, 0,005 cm para dimenses at 2,5 cm e, aproximadamente, 0,0025 cm para cada.2,5 cm adicionais. Por exemplo, uma pea com dimenso de 32 cm ter uma tolerncia perto d e 0,032 cm, no caso do poliestireno. Mantendo-se um controle cuidadoso sobre as diferentes variveis, tolerncias menores podem ser obtidas.

5.1 - Introduo
At o advento da plastificao por intermdio da rosca, entre os anos de 1955 a 1960, as mquinas injetoras empregavam pistes para forar o material aquecido do cilindro para o molde. Na mquina a pisto original, o material plstico era empurrado em etapas atravs d o cilindro por sucessivos avanos do pisto, ficando cada vez mais fluido medida que avanava em direo ao bico. A presso exercida pelo pisto, para forar o material atravs d o bico e da para o molde, devia ser transmitida atravs de uma massa compacta e no completamente fundida. A queda de presso provocada por este sistema limitava praticamente sua capacidade de 1 a 1,5 kg de material. Com a crescente demanda de mquinas capazes de injetar grandes quantidades de plstico de uma s vez, foi adicionado um pr-plastificador, montado acima do pisto, obtendo-se, assim, uma mquina de dois estgios (Figura 6). Porm, este mtodo nem sempre oferecia suficiente capacidade calorfica para plastificar o material rpida e uniformemente. O sistema da rosca rotativa foi ento adotado a fim de se aumentar a produo e obter-se um aquecimento mais uniforme. (Figura 5) Existem dois sistemas de plastificao do material com rosca: A. Mquina de dois estgios 1. Plastificao; 2. Pisto. B. Combinao de rosca-pisto em um estgio 1.Plastificaoe pisto.

A principal caracterstica da rosca plastificadora, em qualquer tipo de mquina, a sua capacidade de plastificar o polmero de forma rpida e uniforme, mantendo homogeneizadas a composio e a temperatura da massa. IJma rosca bem projetada dever produzir uma massa com viscosidade e temperaturas uniformes, obtendo-se altas produ~es com um mnimo de degradao trmica. Os equipamentos com roscas oferecem algumas vantagens quando comparados com as mquinas a pisto a seguir enumeradas: 1. Materiais de alta viscosidade so mais facilmente plastificados; 2. A maior uniformidade da massa pliistica provoca:

a. b. c. d, 3. 4. 5.

6.
7. 8.

9.

melhor aparncia e brilho superficial; menores presses de injeo; menor distoro e melhor controle das tolerncias dimensionais; reduo das tenses internas. Melhor aproveitamento do material modo. Melhor disperso da COE Avariao da granulome~a do material afeta menos o processarnento Na zona de alimentago no existe perda de presso por compresso dos gros. Limpeza mais rpida do cilindro. Remoo mais eficiente dos volteis. Reduo do cicio devido a injees mais rpidas e/ou maior capacidade de plastificao.

Os mesmos princpios utilizados na injeo de peas por mquinas a pisto, ou com pr-plastificador e pisto, se adaptam ao equipamento de injeo a rosca.

5.2 Projeto da rosca


5.2.1 Geometria geral da rosca

As caractersticas do projeto, como ngulos, passos e comprimentos das zonas, so adaptaes de exciusoras convencionais. O modelo

Plastificao do polmero 57

mais comum 6 o de passo constante, no qual o passo da rosca equivalente ao maior dimetro. Neste tipo de rosca, os projetos atuais, em geral, distinguem trs zonas distintas na seguinte ordem: alimentao, compresso e plastificao (ou dosagem). A funo da seo de alimentao, constituda de vrios filetes de profundidade uniforme, fornecer seo de compresso a quantidade suficiente de gros de tal forma que toda a rosca esteja completamente cheia de plstico fundido at o final. Na seo de compresso, inicia-se e intensifica-se a compresso, fuso e hornogeneizao do material. A profundidade do filete diminui nesta seo (desde a seo de alimentao at a de plastificao). A seo de plastificao constituda tipicamente de diversos filetes em quantidades relativamente rasas. Sua funo completar a fuso e a mistura do polmero de tal forma que uma homogeneidade mxima (trmica e fsica) seja obtida. Na prtica, frequentemente, so encontradas sees de alimentao com comprimentos entre 8 a 10 dimetros e sees de transigo e de plastificao de 4 a 6 dimetros, respectivamente. Devido 5s grandes diferenas no comportamento reolgico dos diferentes termoplsticos, niio existe nenhum desenho de rosca que funcione igualmente bem para todos os materiais.

5.2.2 - Razo de compresso A razo de compresso a relao entre os volumes de um canal na seo de alimentao e de um canal na seco de plastificao. As razes de compresso mais frequentemente encontradas nos equipamentos comerciais variam de 1,5:1 a 4,5:1. Geralmente, as roscx com alta razo de compresso so operadas com velocidades menores que as roscas com baixa razo de compresso.

5 . 2 . 3 - Comprimento da rosca
O comprimento da rosca expresso, geralmente, em termos da relao L/D, sendo L o comprimento efetivo da rosca e il o seu maior

dimetro. Na maior parte das roscas comerciais, este valor varia entre 12/l e 24/1.

5.2.4 Profundidadedo canal


Em geral, quanto maior for a profundidade do canal, mais escala ganhar a produo, desde que a velocidade da rosca seja constante. Uma prtica comum no projeto usar uma profundidade menor para materiais de alta viscosidade.
Partes de uma rosca

Fig. 15

Roscas de alto rendimento com misturador Rosca plastificadora

Cortesia: Indstrias Rorni S.A.

Fig. 16

5 . 3 -Vlvulas de reteno
As mquinas de injeo com rosca, geralmente, possuem uma vlvula de reteno ao final da rosca, para impedir o retorno do material durante a injeo. Essa vlvula necessria quando: a viscosidade do material for baixa; a presso da injeo for alta; a relao L/D da rosca for pequena. Existem dois tipos principais de vlvulas: com anel externo e com

Plastificao do polmero 59

bola interna. Ambos so utilizados para reter material plstico, mas podem provocar, s vezes, uma degradao trmica e linhas pretas no produto final. aconselhvel, portanto, uma reviso peridica nas peas. As vlvulas de anel normalmente apresentam algum desgaste com o 'tempo, devendo ser trocadas quando isso ocorrer. (Figura 17)
Vlvula aberta durante a plastificao

VBlvula de no retorno

Sentido de fluxo do material

Vlvula fechada durante a injeo

Presso de injeo na massa plstica

Fig.

5.4 Controle da temperatura do cilindro


Os pirmetros indicadores da temperatura do cilindro no medem a temperatura real da massa, que, em geral, superior dos pirmetros devido frico gerada pelo contato entre a rosca em rotao e o material. As temperaturas da zona central e frontal do cilindro podem aumentar consideravelmente,mesmo com as resistncias desligadas.Isto acontecer se o tempo de rotao da rosca for superior metade do ciclo total, ou se forem usadas velocidades e contra-presses elevadas. Qualquer destas condies pode gerar aquecimento excessivo (por atrito), no polmero, de tal maneira que a temperatura do material no venha a ser mais controlada pela temperatura das resistncias.

Se o aquecimento excessivo por atrito causado por uma rotao prolongada da rosca, quando esta est carregando o material (retrocedendo), deve-se: Diminuir a velocidade de rotao; Aumentar o ciclo; Diminuir a contra-presso; Aumentar a temperatura na zona de alimentao. As temperaturas ideais dependem do tipo de polmero utilizado. Materiais com viscosidades elevadas, como alguns tipos de poliestireno de alto impacto, podem requerer ternperaniras elevadas ou razoavelmente altas na zona de alimentao, especialmente se o material no for pr-aquecido, ou se o peso do material a ser injetado for muito prximo da capacidade mxima da mquina. Quando se trabalha com o poliestireno, as temperaturas das zonas central e frontal devero variar de acordo com a massa do material. Se o peso da pea exceder 75% da capacidade mxima da mquina, ou se o material no estiver pr-aquecido, a zona da alimentao poder5 estar de 10% a 15C acima das outras zonas. Quando a pea apresentar peso entre 50% a 75% dessa capacidade, todas as zonas devero manter a mesma temperatura. Caso o peso seja inferior a 50% da capacidade, a temperatura da zona de aIimentao poder ser de 10C a 150C mais baixa que as das zonas central e hontai. prefervel que a maior parte do calor seja produzida por frico da rosca, mantendo a temperatura das resistncias o menor possvel, a fim de controlar a temperatura do material. A temperatura ideal da massa dever ser medida por um pirmet m de agulha, aps a mquina ter trabalhado durante certo tempo.

5.5 -Velocidade de rotao da rosca


A capacidade de plastificao controlada, principalmente, pela velocidade de rotao da rosca que, ao ganhar mais acelerao,vai gerar maior a produo. O calor gerado pela rotao da rosca proporciona1

ao quadrado da velocidade de rotao.Porm, o aumento da velocidade de rotao da rosca reduz o tempo de rotao desta durante a injeo, diminuindo a temperatura indicada nos pirmetros do cilindro.

Plastifica20 do polmero 61

Avelociclade ideal depende das caractersticasda rosca e das propriedades reolgicas do polmero. A temperatura da massa nas resinas de alta viscosidade mais sensvel a mudanas na velocidade de rotao. Um excesso de velocidade de rotago pode causar degradao trmica resultando em peas malformadas (por exemplo, com tenses internas), e com manchas pretas. recomendvel ajustar a velocidade de rotao de tal maneira que permanea 1/3 do tempo total do ciclo.A rotao da rosca dever parar imediatamente antes de abrir o molde, caso contrrio o material ficar exposto a temperaturas elevadas por um tempo maior que o devido podendo degradar-se.

5.6 -Velocidade de injeo


ks mquinas de msca proporcionam uma velocidade de injeo superior das mquinas a pisto, por no ocorrer perdas de presso na pr-compresso do material n2o completamente fundido (na zona de alimentao).A inexistncia do torpedo nesse tipo de mquina tambm faz com que a injeo seja mais rpida, uma vez que tambm ele provoca perda de carga. Nas mquinas a pisto, a perda de presso na zona de alimentao pode chegar a 50% da presso total exercida pelo mbolo. Nas mquinas de rosca, portanto, a presso original deve ser inferior das mquinas a pisto para obter-se a mesma presso de injeo no bico. Altas velocidades favorecem a reduo de tenses internas e a obteno de ciclos mais curtos, senclo apropriadas para peas de paredes finas. No entanto, entradas ou bicos mal dimensionados (muito pequenos, por exemplo), impem um limite no ritmo da injeo porque uma velocidade muito alta pode causar esguichamento,queima ou delaminao na entrada. Por outro lado, peas de espessuras maiores como cabos de escovas, exigem uma injeo mais lenta para evitar marcas de f l u x o e outros defeitos superficiais Essa velocidade de injeo menor pdde ser obtida diminuindo-sea temperatum do material. Uma temperatura mais baixa combinada com uma melhor homogeneizao permite um resfria-

mento mais rpido da pea no molde. Portanto, as mquinas de rosca criam ciclos menores quando injetam peas de paredes grossas. comum usar-se uma presso de injeo alta para preencher o molde mais rapidamente (sempre de acordo com as tolerncias do molde e do desenho). Uma vez completadas as cavidades com o material, imediatamente se deixa cair a presso, evitando tenses internas na pea. O tempo de injeo, exceto para peas de paredes grossas, deve ser, no mximo, de 5 a 6 segundos. Obviamente, este tempo de injeo depende do tamanho, do nmero, e da localizao das entradas, bem como das dimenses do bico e das .propriedadesde fluxo do material.

5.7 Contrapresso
Contrapresso a fora que a rosca deve vencer para retroceder para alimentar o material plstico no prximo ciclo quando est dosando o material. S h contrapresso quando existir material no funil alimentador da mquina que o responsvel pela funo de empurrar o mbolo do cilindro hidrulico para trs. O controle da contrapresso melhora as qualidades de homogeneizao e plastificao do material plstico.

5.8 Descompresso
Descompresso um recurso utilizado para evitar que o material dosado e plastificado para o prximo ciclo fique sob presso,vmmdo pelo bico injetor da mquina, ou seja, fazendo um pequeno recuo da rosca.

5.9 Bico de injeo(*)


Bico blindado - as principais vantagens da utilizao deste item
nas mquinas injetoras so as seguintes:
C) Este item foi adaptado do trabalho escrito por Ney Kaiser da empresa Delkron

Plastificao do polmero 63

- Menor custo de manuteno: como a resistncia blindada em

ao inoxidvel, o material apresenta vida muito longa, reduzindo, custos e mo-de-obra da manuteno. - Rapidez na troca de formato e na limpeza: como possui ponteira rosqueada, a troca d o formato da ponta (de raio para ngulo, por exemplo), bem como sua limpeza, torna-se muito rpida e fcil, dispensando a remoo do bico e a sua desconexo eltrica nesta operao. - Reduo no tempo de injeo: como a potncia instalada muito maior que a normalmente obtida com os bicos convencionais, reduz-se a ocorrncia de resfriamento da ponta deste item, eliminando-se, em muitos casos, a necessidade do desencosto d o bico a cada ciclo. Desta maneira, economiza-se o tempo de movimentao do cilindro da injetora, alm de reduzir o impacto deste conjunto no molde e seus efeitos. - Homogeneidade e regularidade de temperatura: a construo especial da resistncia permite excelente transferncia de calor e grande estabilidade trmica, eliminando a presena de pontos muito quentes ou frios no percurso interno da resina. Isto reduz drasticamente a ocorrncia de degradao do material, de marcas de fluxo, e no caso de resinas transparentes, evitamse as manchas esbranquiadas oriundas da entrada da resina na cavidade em temperatura inadequada. - Proteo do controlador de temperatura: como so utilizados elementos trmicos (resistncia e sensores), independentes,. com isolao mineral,fugas eventuais de corrente no so conduzidas ao controlador atravs da entrada do sensor, protegendo-o contra estes danos. - Possibilidade de reduo do canal de injeo: com este bico possvel se adentrar o molde, reduzindo, desta forma, o canal primrio de injeo. - . Filtragem e homogeneizao da resina.

6.1 Introduo
Para se obter um bom desempenho da pea, evitando-se inconvenincias posteriores que provoquem um aumento de custo, necessrio que os seguintes fatores sejam analisados:
1. possvel moldar o produto nas formas desejadas? 2. Qual ser o material plstico indicado para este produto? 3. A conformao e a determinao das medidas do produto so compatveis com as exigncias requeridas em sua aplicao? 4. O mtodo de moldagem o mais conveniente para a forma e o material do produto? 5. Relacionar o desenho do produto e os tipos de moldes mais apropriados. 6. Determinar o custo de acordo com a produo requerida.

Aps a verificao destes itens, e de outras etapas como o trabalho do criador da pea e do responsvel pela rea de projeto em conjunto com o projetista do molde e o tcnico responsvel pela rea de transformao, o tcnico poder chegar ao ponto mximo de perfeio das peas.

6.2 -Caractersticastcnicas e aparncia do produto


H produtos, normalmente utilizados em eletroeletrnica, que requerem somente caractersticas tcnicas, aplicaes mecnicas e con-

juntos de pecas no visveis, e, portanto no exigem preocupao com os aspectos estticos. Por outro lado, existem produtos que no necessitam de dimenses e propriedades rgidas, mas cuja aparncia bastante importante tais como brinquedos, utilidades domsticas, adornos, etc. Assim, a avaliao destes itens para a confeco dos produtos deve ser considerada no projeto do molde (pontos de entradas, linhas de solda, dimenses, etc).

6.3 - Desenho de produto e desenho de molde


Considerando que o molde a ferramenta que dar as dimenses e a forma do produto, faz-se necessrio um estudo criterioso das dimenses das cavidades, levando em considerao a contrao do material a ser utilizado.

6.3.1 - ContraSio Na produo de peas de material plstico a contrao muito importante, devendo ser atentamente considerada, pois refletir nas dimenses de produto moldado, alm de influir sobre os seguintes itens:
A solidez: a contrao pode provocar, em pontos do produto com espessuras distintas,tenses que podem causar rachaduras, rupturas, chupagens, etc.

Devido instabilidade dimensional, a contrao pode no ser uniforme em toda a superfcie da pea moldada, causando empenamentos e deformaes. Isto acontece geralmente em peas que tm diferentes espessuras em vrias partes, as quais, conseqentemente, no sofrem contrao uniforme. Inserto de partes metlicas: a contrao do metal diferente da do plstico. Este, ao resfriar-se, pode contrair duas a cinco vezes mais que os metais. Conseqentemente, a fora desta contrao

Projeto de produtos 67

agindo sobre o metal, que tem maior resistncia mecnica, poder provocar o rompimento do plstico.
* As tolerncias dimensionais obtidas de acordo com o coefi-

ciente de contrao dos plsticos nem sempre so constantes, pois dependem de diversos fatores, tais como: inconstncia das propriedades das matrias-primasempregadas em sua preparao, variaes das fases do processo de fabricao,cujo controle exato nem sempre possvel, condies de moldagem, etc. As tolerncias mdias adotadas para determinar as dimenses de uma pea a ser moldada com material plstico no devem ser inferiores a um certo limite dado.
A incidncia nas dimenses do molde: a desmoldagem das peas, as quais ainda no se encontram em um estgio totalmente frio, ter o seu resfriamento completo temperatura ambiente, continuando assim a contrao. Para se obter peas moldadas com dimenses pr-estabelecidas necessrio prever essa contrao, aumentando ou diminuindo as dimenses do molde, conforme o coeficiente de contrao ou dilatao do material a ser processado.

No molde, a forma da pea reproduzida em negativo. Por esta razo, deve-se calcular um aumento na contrao do material plstico ligeiramente inferior na fmea e superior no macho. Isto feito para possibilitar pequenos ajustes na obteno das dimenses requeridas.

6.4 Normas para o desenho do produto


Algumas vezes, a criao de novos produtos de material plstico, dependendo da sua forma geomtrica, traz srios problemas na hora da elaborao do projeto e construo do molde. Para evitar a ocorrncia de reveses, deve-se procurar atingir uma simplificao mxima dos produtos. A simplicidade do projeto o requisito principal de uma pea do

68 MOLDES PARA

I N J E O DE T E R M O P L S T I C O S

material plstico, cuidando-se para que seja mantida a funo para a qual foi projetada. aconselhvel, como regra geral, fazer uma anlise funcional da pea, observando-se atentamente todas as possveis utilizaes que esta deve exercer. Tomando como exemplo um cinzeiro, de aplicaes aparentemente simples, pode-se estabelecer quais as funes requeridas: O cinzeiro deve ter uma forma que permita apoiar vrios cigarros, conter as cinzas. a s pontas de cigarros, palitos de fsforos, etc. Deve resistir a temperaturas ele\-adas para apagar os fsforos e os cigarros sem deixar marcas. ou seja, sem sofrer deformaes na aparncia. Ter superfcie brilhante e consenr-la aps muito tempo, apesar da limpeza frequente Boa resistncia ao impacto. pois sofrem quedas frequentes e no devem quebrar-se. Outro exemplo mais complexo o coletor de ar de um motor exploso que deve responder s seguintes solicitaes: Boa resistncia mecnica. Boa resistncia ao calor. Resistncia qumica ao de lubrificantes e carburantes. Alto poder isolante. Estabilidade dimensional. Este tipo de pea possui caractersticas eminentemente tcnicas que devem ser estudadas atentamente em relao sua forma e dimenses. Em primeiro lugar, deve-se obter um ajuste de encaixe preciso, pois o coletor deve estar perfeitamente centralizado em relao ao corpo do motor, exigindo, portanto, uma grande estabilidade dimensional. Como esta pea leva insertos metlicos, suas espessuras devem ser construdas e distribudas de maneira tal que o material plstico garanta um perfeito isolamento.Ela no dever trincar-se ou romper-se pelos efeitos de tenses internas causadas pela contrao posterior

Projeto de produtos 69

moldagem ou devido s constantes variaes de temperaturas a que Submetida durante sua aplicao.

6.5 Estudo experimental


Quando a anlise funcional deixa dvidas em relao ao perfeito funcionamento ou quanto resistncia de algumas partes, deve-se fazer um estudo experimental de todas as caractersticas funcionais. Podemos, para isso, tomar como base objetos similares ao que se est analisando, tentando eliminar todos os inconvenientes, erros ou falhas que este apresentar. No caso de no existir peas similares, aconselhvel construir um prottipo em escala natural, empregando materiais com as mesmas propriedades e caractersticas do material a ser utilizado nas peas. Quando a pea a ser construda possuir apenas exigncias estticas, deve-se ter uma viso geral de como esta ficar depois de pronta. Para isso, pode-se fazer um modelo em gesso, madeira, argila,etc.,sobre o qual se realizaro todas as correes e modificaes necessrias. Em alguns casos, os modelos podem ser feitos de metal ou ligas leves. Atualmente existem peas plsticas prototipadas, uma cpia perfeita de uma pea real e do mesmo material plstico escolhido.

6.6 Reduo de custo sem comprometer a qualidade do produto


A moldagem de peas de material plstico requer geralmente ferramentas muito caras, sendo necessria uma produo em grande escala para que esta seja economicamente vivel. E evidente que a amortizao do custo do molde incidir sobre o custo das peas.Assim, quanto maior for o nmero de peas requeridas, menor ser a taxa de amortizao correspondente. O custo do material plstico empregado representa uma grande porcentagem do custo total da pea, razo pela qual interessante diminuir ao mximo seu peso, sem comprometer a solidez. Este procedimento, alm da economia evidente de material plstico, possibilitar tambm um menor tempo de moldagem e a conseqente economia d o custo da produo.

6.7 Projeto de peas plsticas (8)


As peas, ao serem projetadas, precisam, preferencialmente apresentar paredes com espessuras uniformes (Figura 18).Peas macias ou de paredes grossas devem, sempre que possvel, ser evitadas, pois seu resfriamento no uniforme, o que pode provocar defeitos.

Bolhas

A Figura 19 mostra um boto de rdio e uma jarra plstica com peso aliviado na parte posterior. Para assegurar sua resistncia durante sua aplicao, a pea foi reforada por meio de nervuras

Nervura

Cortesia: BASF S.A.

p h --

Fig. 19

Projeto de produtos 71

Como no exemplo anterior, a Figura 20 mostra um volante para registro que tambm foi aliviado na parte posterior, sendo reforado com quatro nervuras radiais e talheres descartveis.

/cortesia:BASF S.A.

O desenho da Figura 21 mostra uma base aliviada na parte posterior e reforada por meio de nervuras e de uma carcaa de uma

furadeira manual.
A = Espessura da parede B = 0,8 A C = 3 x B ou mais
D=PxB E = 0,10a 0,15 mm F = 2' a 2,5O

cortesia: BASF S.A.

Fig. 21

72 MOLDESPARA

INJEAO DE TERMOPLSTICOS

Os furos devem estar longe das proximidades de nervuras em uma distncia que seja equivalente metade ou pelo menos a um tero do seu dimetro. A Figura 22 mostra a distncia mnima do furo em relao nervura.

Fig.
A Figura 23 mostra um produto com nervuras, furos, ressaltas e pinos posicionadores.

v .

_Castelo com inserto

Pinos posicionadores

3
Fig. 23

/
A Figura 24 mostra uma caixa interna de rdio.

'
'
,

/ 2 -Castelo

1 - Pino posicionador

'

3 -Castelo com nervura 4 -Castelo

%"

.-A-.

L-. --.. ..&*&:&-.s:~g.. --

-.

Fig. 24
:

Projeto de produtos 73

A Figura 25 ilustra propores de um castelo prximo parede do produto em relao espessura do mesmo.

A = Espessura da parede B = Diametro da base do castelo C =0,8 x A D = 0.8 a 0.9J E=I0a2O F = 0,l a 0,5 mm G=A+D

L=0,8xA

A-A

Fig. 25 /

74 MOLDESPARA

INJEO DE TERMOPLASTICOS

A Figura 26 ilustra as propores do castelo longe da parede do produto em relao espessura do mesmo

A = Espessura da parede B = Dimetro da base do castelo


C =0.8xA D=2xB E=I0aZ0 F = 0 , l a 0,5 mm G = 0,85 x Dmx H = 0,7 Gmx I =0,8xA

Fig. 26

Projeto de produtos 75

A Figura 27 ilustra a proporo da espessura da pea em relao. parte externa do produto.

Seco k - A
B=A 8-2xAmax

Fig. 27

Evitar, sempre que possvel, castelos muito prximos parede externa, uma vez que isso pode causar uma seo fraca no molde (Figura 28).

Castelo

Fig. 28

Deve-se evitar tambm os cantos vivos nos castelos, por acarretarem maior custo na confeco dos moldes (Figura 29).

Fig. 29

As Figuras 30a e 30b ilustram propores da nervura. Para obteno de melhores produtos devem ser utilizados reforos.

Espessura da

(b)

Fig. 30a e

Projeto de produtos 77

A Figura 31 ilustra propores dos reforos nos produtos.

Fig. 31

Os cantos dos produtos devero ser projetados conforme a Figura 32, a fim de evitar problemas de tenses.

No recomendado

78 MOLDESPAIIA

INJEO DE TER~IOPLSTICOS

A Figura 33 ilustra raios de concordncia para nervuras e castelos.

de tenses

, 0,I Raio mnimo

Cortesia: BASF S.A.

Fig. 33 As curvas nos produtos moldados eliminam concentraes de tenses e ajudam a eliminar peas "torcidas': como mostram as Figuras 34 a e b.

Projeto ruim

Projeto bom

(4

Fig. 34a e b

Projeto de produtos 79

6.8 Postios e insert~s'~)


Algumas vezes, por exigncias de construo ou funcionais, necessrio colocar insertos metlicos nas peas (Figura 35). Isso necessrio nos seguintes casos: P a r a rasgos internos ou externos que precisam resistir a esforos elevados ou que devam atarraxar e desatarraxar com freqncia, causando um rpido desgaste. l Para peas empregadas nas indstrias eletrnicas que necessitam de contatos terminais, condutores, conexes, coletores, etc.

l Para peas

que devam acoplar-se ou sustentar outras partes mecnicas rotativas, necessitando ser munidas de pinos, parafusos ou porcas (Figuras 36 e 37).

80 MOLDESPARA

INJEO DE TERMOPLSTICOS

I
Fig 37

Para peas que devam conter circuitos magnticos isolados, interruptores, etc. (Figura 38).

Inserto metlico

Fig. 38 /

Projeto de produtos 81

Para peas que necessitam esforos internos, tais como volantes de automveis, cabos de utenslios, etc. (Figura 39).

plstico

Na Figura 40 aparecem alguns tipos de insertos utilizados na moldagem

B
I

Fig. 40

1
Fig. 40
A colocao de insertos metlicos pode causar alguns problemas, exigindo uma tcnica especial estritamente ligada aos seguintes fatores:

T i p o de material plstico empregado e o efeito da presso de moldagem requerida; direo do fluxo de material plstico dentro da cavidade; diferena de contrao entre o material plstico e o metal inserido.

Projeto de produtos 83

e Mtodo de moldagem empregado em relao ao tipo de inserto metlico e sua posio dentro da cavidade. e Os insertos apresentam tipos variados e, geralmente, podem ser construidos pelos mtodos convencionais de usinagem, de acordo com sua conformao. Podem ser usinados, cunhados, estampados, etc. (Figura 41).

.- . 5

Y '

Fig. 41 Existem vrios mtodos para a colocao das partes metlicas que devem ser selecionados de acordo com as possibilidades tcnicas, exigncias funcionais e convenincia econmica. Os principais mtodos de colocao de insertos so: Incorporao do inserto durante a moldagem (Figura 42).

Fig 42

Fig. 42

Colocao do inserto aps a moldagem sob presso (Figura 43).

Inserto a ser colocado sob presso

I
I

Furo dimensionado para o inserto

Colocao de insertos aps a moldagem por meio de rebitagem ou remachado (Figuras 44a e 44b).
Inserto metbliw

Projeto de produtos 85

Dois tipos de insertos metlicos e suas diferentes maneiras de fixao (Figuras 45 e 46).

Fig. 45

Fig. 46

Os insertos metlicos usados com maior freqiincia so os roscados. De maneira geral, estes insertos devem ter forma apropriada e ser providos de boa ancoragem,opondo-se aos esforos de rotao,trao e compresso no sentido longitudinal. recomendvel que as porcas tenham furo cego para evitar a infiltrao de material plstico nos filetes da rosca. E para favorecer o fluxo

do material plstico durante a moldagem, conveniente arredondar o topo de inserto ou fazer um cone (Figura 47).

Fig. 47

A fixao dos insertos pode ser de diferentes tipos:


l Por

meio de estrias cruzadas na superfcie cilndrica (Figura 48). Atravs de estrias longitudmais e um canal cncavo circular (Figura 49). l Com as extremidades rebaixadas e a parte maior do dimetro estriada (Figura 50).

Fig 48

Fig. 49

Fig. 50

Com forma hexagonal e um canal cncavo circular (Figura 51a) Com forma quadrada e as extremidades rebaixadas (Figura 51b). Com forma hexagonal e as extremidades rebaixadas (Figura 51c).

Projeto de produtos 87

Fig. 51a

Fig. 51b

Fig. 51c

F e t o timo Projeto inadequado

Fig. 52

Para inserir prisioneiros pode-se adotar os meios propostos nas Figuras 53a, 53b, 53c.

Cabea redonda estriada

cabea redonda

Cabea quadrada

Fig. 53a

Fig. 53b

Fig. 53c

Insertos machos ou fmeas devero funcionar tambm como um espaador, a fim de vedar o material plstico que possa ser forado para dentro do inserto durante a operao de moldagem (Figuras 54 e 55).

Projet'o fraco sem espaador ou vedao

Projeto bom

com vedao
horizontal

Projeto'tirno vedao horizontal


e vertical

Projeto kxceiente vedaso horizontal e vertical

Fig. 54

Projeto fraco vedaSo horizontal no efetiva

Projeto bom de vedao horizontal

Projeto timo Projeto excelente de vedao horizontal de vedao horizontal e verlical e vertical

Fig. 55 Quando ocorrem esforos, o inserto e no o plstico deve suportar sua presso ,(Figura 56).

Errado

Certo

Fia. 56
necessrio calcular uma espessura adequada de material plstico em volta do inserto,especialmente quando se empregam os tipos hexagonais e quadrados, ou quando estes apresentam arestas que podem ocasionar trincas ou at mesmo rupturas no material plstico. A espes-

Projeto de produtos 89

sura mnima recomendada deve ser de, aproximadamente, 2/5 do dimetro do inserto (Figuras 57 e 58).

Fig. 57

A-B

I
I

Fig. 58

Corte A-B
I

A distncia mnima dos pinos insertos em relao s paredes da

pea deve ser de 5 mrn (Figuras 59 e 60).

Fig. 59

Fig. 60

Podem ocorrer tambm problemas de distribuio da espessura da parede (Figura 61).

Incorreto

Correto

Fie. 61

A espessura do material plstico onde se colocar o inserto, deve ser suficiente para evitar que na superfcie oposta forme-se uma salincia (Figuras 62 e 63).

Espessura insuficiente Formato ressalto " A

Espessura suficiente L = o D

Fig. 62
Inserto m e t ~ ~ i c o

1
I

'pea injetada

Fig. 63

Projeto de produtos 91

Em alguns casos, necessrio que se usine o inserto metlico aps a injeo. Se o material plstico utilizado possuir alto coeficiente de contrao, deve-se deixar, no mnimo, 0,4 rnrn (Figura 64).

Fig.

A Figura 65 mostra diversas maneiras de fixao de pinos metlicos: usinado, dobrado, ressaltado, remachado.

Fig 65

6.9 Resfriamento do produto


O produto injetado dever ser resfriado atravs da passagem de gua corrente dentro das cavidades do molde, sendo que a entrada da gua dever estar situada na parte mais distante possvel do canal de injeo, e a sada precisa estar mais prxima possvel do bico de injeo, uma vez que a pea dentro do molde deve comear a solidificarse em direo ao canal de injeo (Figura 66).

.Canal de resfriamento

O canal de injeo dever ter, no mnimo, o dimetro da maior espessura da pea moldada para que no se solidifique antes da mesma (Figura 67).

7.1 lntroduo
O molde de injeo uma unidade completa com condies de

produzir peas moldadas. Suas cavidades possuem as formas e as dimenses da pea desejada. O molde adaptado ao final da mquina de injeo e recebe, em sua cavidade,o material plstico fundido,introduzido por meio de presso. A Figura 68 apresenta um esquema simplificado do material plstico penetrando na cavidade.
Cavidade com produto moldado Placa estacionria da mquina injetara

Placa mquii

Fia. 68

Ao se projetar um molde de injeo, as primeiras consideraes se referem ao peso, tamanho e desenho da pea, para ento se decidir sobre a localizao e a quantidade de cavidades no molde, o local mais adequado para as entradas, e os elementos de extrao, a necessidade de inseres metlicas, roscas e outras particularidades.

Baseando-se no peso e no tamanho das peas, possvel definir o tipo de mquina injetora ideal e a quantidade de cavidades do molde especfico para esta. Os principais dados considerados por um projetista de moldes em uma mquina injetora, devem ser: a capacidade de injeo, a fora de fechamento e a sua capacidade de plastificao. Finalmente, necessrio conhecer algumas caractersticas importantes do material plstico a ser moldado, tais como contrao, fluxo e abrasividade.

7.2 Consideraes bsicas


Na construo de um molde, indispensvel que suas placas fiquem perfeitamente paralelas aps a usinagem. Os pinos de guia devem estar em esquadro perfeito para permitir um funcionamento suave da abertura do molde. As placas de fixao inferior e superior ultrapassam o corpo principal do molde, a fim de fornecer um espao para grampeamento, ou fixao direta na mquina injetora. O projeto bsico do molde depende dos seguintes fatores: @Tamanho e forma da pea e Nmero de cavidades .Tamanho e capacidade da mquina em que o molde ser usado T o d o s estes fatores esto interligados com o tamanho e o peso do objeto moldado, limitando o nmero de cavidades e determinando tambm a capacidade necessria da mquina. As dimenses das placas, por exemplo, limitam o nmero de cavidades de um molde. No caso de peas grandes, como a grade do radiador de um a~itomvel, necessrio que a mquina apresente dimenses apropriadas entre as colunas para possibilitar o encaixe do molde. e Face de abertura do molde, ou seja, a linha de separao entre as duas metades do molde, normalmente, a linha de separao das metades de um molde deixa marca, portanto, a linha de abertura deve ocorrer em uma parte em que o visual da pea seja funcional e aceitvel.A relao da face plana deve ser tal que a pea injetada possa ser extrada sem interferncia. A linha de separao

Projeto de moldes 9'

deve dividir o molde de maneira que facilite a usinagem das peas da forma mais simples possvel.A definio da linha de separao deve facilitar a extrao da pea e o molde aberto precisa ser facilmente acessvel pelo operador da mquina injetora. Deve-se, ento, verificar as tolerncias requeridas versus tolerncias das peas injetadas. .A extrao da pea norrnalmente considerada junto com a linha de separao. Em alguns casos, h a necessidade de mais de uma linha de abertura, onde se emprega um tipo de abertura para os lados (moldes com gavetas). Os pontos de entradas nas cavidades, geralmente, esto no centro das peas ou nas arestas das mesmas. Os pontos de entrada pelo centro so utilizados em moldes com cavidades simples, e de duas ou trs placas. O ponto de entrada pela aresta normalmente usado em moldes de duas placas, com cavidades mltiplas ou simples.

I --

Foto3

Sistema de coletor de ar

[cortesia: BASF s.A.)

7.2.1 Fora de fechamento (69)


A rea projetada total da pea determina a forca de fechamento necessria para manter o molde fechado durante a injeo. Pode-se visualizar esta rea projetada como a sombra de uma pea injetada que cai sobre um plano paralelo. importante notar que a rea projetada inclui os canais.

Para um fluido hidrulico como a gua, a fora de fechamento requerida por um centmetro quadrado da rea projetada, igual i presso aplicada pela rosca de injego. No entanto, devido ao endurecimento parcial do plstico 2 medida que passa pelo bico, pelos canais, e na cavidade,a presso exercida pelo plstico na cavidade menor do que a feita pela rosca. Por isso, raramente uma presso de 1400 kg/cm2 na rosca exigir uma fora de fechamento superior a 900 kg/cm2 de rea projetada na pea.
7.2.2 Presso de injeo Para uma determinaria presso da rosca, a presso exercida nas cavidades depender da pega a ser injetada (relao direta), e da viscosidade do material (reiao inversa). Sees espessas requerem forcas de fechamento maiores, pois o material permanece semifiuido por mais tempo durante a injeo. O mesmo acontece com altas temperaturas do material, moldes quentes, entradas amplas, ou quando e empregada grande velocidade de injeo. Geralmente, na prtica, usamse cerca de trs toneladas de fechamento para cada polegada quadrada de rea projetada na pea. J vimos que a rea projetada determina a fora de fechamento. Igualmente, o peso da pea a ser injetada determina a capacidade da mquina na qual dever ser colocado o molde. Note-se que o peso inclui os bicos e os canais, exceto nos casos de cvdnais quentes.

7.2.3 Capacidade da mquina


A capacidade de uma mquina injetoi-a geralmente medida pela quantidade de gramas de poliestireno possveis de serem injetados de uma s vez Uma medida melhor de capacidade dada pelo volume de

plstico deslocado em uma operaco de injeo. Para determinadas mquinas, esse deslocamento volurntrico uma constante independente da densidade especfica do plstico. Por exemplo, uma mquina que tenha uma capacidade de 1,350kg de poliestireno possui um deslocamento volumtrico de + 1 288 cm3,pois 1 cm3de poliestireno pesa

Projeto de moldes 97

1,05 g. Porm, esta mesma mquina injetar 1,783kg de PVC rgido, e ainda 1,180 kg de polietileno. Frequentemente, os moldes so usados em mquinas que trabalham no limite mximo de sua capacidade,produzindo peas com uma qualidade inferior, com marcas, defeitos de chupagem, linhas de injeo sem brilho, etc. Para atingir o mximo da sua capacidade, uma mquina requer, usualmente, ciclos mais longos para se obter uma plastificao mais uniforme do material. O uso prolongado da capacidademxima pode resultar num desgaste premturo (por excesso de uso) das resistncias, bombas e vivulas.

7.2.4 Fluxo do material no molde


O comprimento de fluxo do material depende de vrios fatores, tais como: condies d e processamento, ndice de fluidez, tipo e dimenses dos canais de alimentao, etc; sendo muito difcil, por essas razes, obterem-se valores precisos sobre o fluxo. Uma das maneiras de quantific-10 determinando a relao de fluxo, que dada pela relao entre o seu comprimento e a espessura da parede. Na Figura 69 apresentamos esta caracterstica para uma parede com espessura de 2 a 3 rnm.

5 1O ndice de fluidez

15

Fig. 69

98 MOLDES PARA INJEO DE TERMOPL~STICOS

A determinao desses dados muito importante para o projetista de moldes de injeo, pois alm de orientar na escolha do tipo mais apropriado de material para a fabricao da pea desejada, serve como um guia sobre a quantidade ou posio das entradas que o molde deve conter.

7.2.5 Contrao
Devido propriedade de contrao do material plstico quando resfriado,j apresentada anteriormente,deve-se adicionar uma tolerncia de contrao nas dimenses do molde, quando este projetado para que a pea final atinja o tamanho desejado. Do ponto de vista do desenho do molde, duas variveis principais da contrao devem ser consideradas. A primeira delas a espessura da parede da pea, cuja contrao afetada sensivelmente pela velocidade de resfriamento. Altas contraes ocorrem sob lentas condies de resfriamento. Como exemplo, a Figura 70 apresenta a influncia da espessura da parede na contrao do polipropileno.

3
Espessura em (rnm)

Fig. 70

A segunda varivel trata da diferena entre a contrao no sentido longitudinal e transversal do fluxo, a qual tambm depende das condies de processamento.

Projeto de moldes !99

Na Figura 71, aparece a influncia da temperatura do cilindro nestas contraes, para uma temperatura constante de 50C no molde.

3
Espessura em (mm)

Fig. 71

Como podemos verificar atravs da Figura, a diferena de contrao nos dois sentidos pequena. Por esta razo, e tambm pelo fato de em muitos casos ser difcil definir o sentido do fluxo, esta diferena ignorada. No entanto, sempre que possvel, devem ser efetuadas redues de 0,05 mm na contrao transversal para peas de tolerncias dimensionais mais rgidas.

7.3 Componentes de um molde


A constituio de um molde segue o princpio tpico de montagem

de placas de ao em determinada ordem, a fim de obter-se a estrutura bsica do molde de injeo (Figura 72).

Linha de abertura molde

Fig. 72 1

Nomenclatura Placa de fixao inferior Coluna ou espaador Bucha-guia Coluna-guia Pino extrator Extrator de canal Placa porta-extratores Placa impulsora Pino de retorno Placa-suporte Postios Bucha de injeo Anel de centragem Placa de fixao superior Placa de montagem de postios superior e inferior Cavidade Canal de distribuio
A seguir, na Tabela 1,esto relacionadas algumas das caractersticas

dos componentes de um molde. Se qualquer uma destas caractersticas no for bem observada, a pea ter qualidade inferior especificada.

Projeto de moldes ll:,!

Tabela 1 - Caractersticas dos componentes do molde

Componentes do molde
Base do molde (1 e 14)

Caractersticas
Mantm a cavidade; deve estar corretamente posicionada em relao ao bico da mquina Mantm o alinhamento entre as duas metades do molde Controla a entrada d o material para a parte interna do molde Controlam a passagem do material desde o bico at a cavidade

Pinos guia (4) Bucha de injeo (12) Canais (6) Entradas Cavidades e macho (11) Sistema de refrigerao

/ Controlam a entrada d o material / na cavidade


I

Controlam o tamanho, a forma e a superfcie da pea Controla a temperatura das superfcies do molde para solidfiI car o material

Gaveta, pino, lateral Sadas Pinos de retorno (9)

I Formam os furos, rasgos, rebai1 xos e roscas do produto final

1 Permitem a sada de gs e ar

Mecanismo de extrao (6,7 e 8) Extrai a pea rgida da cavidade


1

/ Retornam os extratores posifecha para o prximo ciclo

1 o inicial quando o molde s e

7.4 Bucha de injeo


Tambm chamada bucha do canal de injeo, um componente

do molde atravs do qual o fluxo do material plstico procedente da mquina injetora penetra at s cavidades do molde. A entrada do canal de injeo do molde tem uma parte cncava que permite o encaixe perfeito do bico da mquina injetora (Figura 73). O canal de injeo do molde afundado,divergindo a partir do bico da mquina, a fim de permitir uma fcil sada do canal de injeo, separando-o do canal de injeo quando o molde se abrir. O afunilamento padro de 10 mm por 300 mm. O orifcio da bucha do molde deve ter, no mnimo, 3 mm de dimetro com um comprimento menor possvel (nunca superior a 100 mm). O canal de injeo do molde deve ser bem polido, sem apresentar nenhuma marca. Na injeo direta com cavidade nica, o dimetro do canal de injeo na entrada da cavidade dever ser de, aproximadamente, o dobro da espessura da pea. Se for pequena, poder ocorrer delaminao do material ou calor excessivo neste ponto. Um dimetro muito grande, por sua vez, requer um ciclo maior para permitir a solidificao do canal de injeo. Recomenda-se colocar a entrada da gua de refrigerao do molde no lado oposto entrada do canal de injeo.

Projeto de moldes 103

7.4.1 Caractersticas da bucha


Ela feita de ao cromo-nquel endurecido, constituda de um assento esfrico (Figura 75) ou em ngulo (Figura 74),onde alojado o bico do cilindro de injeo. dotada de um rebaixo que evita seu deslocamento para dentro do molde devido presso da extremidade do cilindro de injeo. O furo da bucha que forma o canal de injeo quase sempre redondo, polido e cnico, para facilitar o fluxo do material e a extrao do canal. A conicidade varia entre 20 e 50.

Fig. 74

Fig. 75

7.4.2 Dimenses
O comprimento da bucha de injeo deve ser o mais curto poss-

vel para que o resfriamento seja rpido e os ciclos de injeo curtos. Quando as circunstncias exigirem a utilizao de buchas grandes, elas devem ser refrigeradas para que a moldagem do canal da bucha no se rompa. Geralmente, o comprimento da bucha de 5 a 10 vezes o do dimetro (Figura 76), o que permite um bom rendimento.

Um dimetro menor varia de acordo com o peso da moldagem e do furo do cilindro da injetora. Dimenses recomendadas para o dimetro mnimo da bucha de injeo para poliestireno de uso geral
Massa a injetar G3) Dimetro mnimo da bucha (d)

(mm>

Para outros materiais, estes valores devem ser multiplicados pelos seguintes fatores :
Material Fator Outros tipos de poliestireno 1,2 a 1,5 2 Polimetacrilato de metila Poliamidas 08 Acetato de celulose 0.8 Polietileno 1

7.5 Cavidades
7.5.1 Introduo
A cavidade de moldagem normalmente composta por duas partes: a unidade fmea, que modela a parte externa da pea; e o ncleo ou unidade macho, que configura sua parte interna. A cavidade pode ser obtida por:

Projeto de moldes 105

I - Usinagem,que utiliza trs mtodos distintos:


- Fresamento: utilizando mquinas fresadoras do tipo ferramenteiras, copiadoras ou com CNC - Comando Numrico Computadorizado, trabalhando com material no temperado e causando tenso de usinagem (tpica nas mquinas fresadoras,tornos, retificadoras, etc.). - Eletroeroso: por meio de descargas eltricas realiza uma usinagem de preciso, mesmo em materiais endurecidos. Utiliza moldes de cobre eletroltico ou de grafite com perfil idntico ao da cavidade que ser produzida. Seu acabamento no polido ou espelhado. Produz endurecimento superficial e no causa tenso, excetuando-se a tenso superficial correspondente ao endurecimento produzido pela centelha. - Cunhagem: obtm a cavidade pela prensagem de um ou vrios modelos contra um bloco de ao especial, montado sobre blocos de apoio. ,Necessita de tratamento trmico entre uma cunhagem e outra; apara alvio de tenses, alm de produzir acabamento excelente.

I1 - Fundio, que tambm pode ser de trs tipos:


- Simples: feita com ligas de zinco ou alumnio.Consiste em fundir estes metais com um modelo de ao similar pea plstica a ser moldada, dando a forma desejada cavidade. O modelo deve ser polido,

tratado com grafite, e ter ngulos de sada que permitam sua retirada da massa fundida.Deve tambm ser previsto sobremetal para compensar a contrao. - Metalizao: de utilizao recente, este mtodo permite obter ambas as metades de um molde. Consiste em metalizar diretamente um modelo padro em madeira, metal, plstico ou qualquer outro material que esteja montado em uma placa de apoio. Aps a obteno da casca metlica de 1mm de espessura em metal de baixo ponto de fuso, atravs de um maarico especial, coloca-se araldite na parte de trs da casca para criar a primeira metade da cavidade.Neste momento podem ser colocados tambm os tubos para refrigerao. O processo deve repetir-se para a obteno da segunda metade. Os fabricantes responsveis por este mtodo, que recomendado para pequenas sries de produo, afirmam ser possvel conceber um molde completo em um dia. - Fundio de preciso: consiste em fazer um molde da cavidade

em cera e cobri-lo com cermica refratria. A cermica necessita de secagem e deve ser levada ao forno para que a cera se funda e deixe a cavidade moldada na cermica, que ser posteriormente preenchida com o metal desejado.A preciso deste sistema to grande que alguns fabricantes injetam pentes de mquinas de corte de cabelo, em poliestireno, para servirem de padro de fiindio. Aps ser fndido, retificase a face de deslizamento do pente e ele est pronto.
111 - Eletrodeposio:

Consiste em recobrir um modelo de acrlico, ou qualquer outro plstico rgido, com uma camada condutiva de prata por deposio qumica, sobre a qual so depositados 5 ,a 8 mm de liga de nqulcobalto. Essa camada de liga novamente recoberta com cobre, numa espessura suficiente para usinagern e que permita o encaixe na matriz, A qualidade de reprodu~o perfeita, atingindo at mesmo tima qualidade ptica, o que permite seu uso, por exemplo, na produo dos refletivos de olho-de-gato dos tringulos de segurana.
IV - Composio de postios:
Utilizado para cavidades com alto poder de refi-ao, como placas reflexivasrodovirias, o fundo da cavidade composto por centenas de pinos sextavados de ao inoxidvel temperado, em cujas pontas lapidada uma pirmide As faces da pirmide tm ngulos projetados para igualar o ngulo de refi-aoda resina utilizada, obtendo mxima luminosidade e visibilidade a 50 metros.

7.5.2 - Materiais para cavidades


A seleo dos materiais com os quais se confeccionar as cavidades ir depender dos seguintes fatores:

- preciso requerida
- nmero esperado de produo - processo de obteno da cavidade escolhida

- acabamento e tratamento trmico disponvel.

Projeto de moldes 107

Assim, temos como exemplo na Tabela 2 a seguir algumas aplicaes de aos para moldes e suas caractersticas gerais. Tabela 2 -Aos para moldes - caractersticas gerais
caractersticas

Usinaalidade

I I
I

VP~O ISO

Boa, tanto recaidocomo beneficiado


Boa

1 I

VPU)IM

Boa, tanto recozidocomo beneficiado Boa Fxcelente Boa Beneficiado pard


30134 HRC

1 1

VPSOIM Excelente

v420 IM
Boa

VH13 IM
Boa

Soldabilidade Polibiudade Reprodutibilidade

I I

Excelente hcelente

Dial Excelente

Excelente
Boa

Mdia Excelente

Boa
Salubiida d u m na faixa de 30/35
HCR. Pode ser enuegue envelhecido com 40/42
HCR

Boa
Recozido, d u m de 200 HB o11na

Boa
Recaido, dureza mxima de 197 HE

Beneficiado para
30/34 HRC

verso W420 TIM


temperado e revenido para 28/32 HCR -Moldes para plsticos comivos (clorados) acetato

-Moldes para injeo de termoplhticos no clmdos


-Matrizes

Moldes para injeo de termoplsticos no clmdos

-Moldes para inje@o de termoplsticos no clorados. -Matr&paraexmso de tennoplsticos no clorados.

- Mandris e o u m
componentes de
extru5Oras

I
I

e PVC
-Mamimpara
wmrso de termoplsticos no clwados:

- Moldes para

(
ApliaOes tpicas

para wmrso de tennoplsticm n8o domdos.

- Resistncia a
amosferas midas
-

injeo de rermoplsticos no clorados que requer alto grau de polimento..

- ivloldes para

- Moldes para

Moldes para

- Moldes para

termoplsticos

sopro

I
I
Nitreta@o
Cementao

I
Sim
Sim, antesde

1
Sim
Sim, antesde

-Mokles para
= o ! " '

SUn No

No Na0

Sim
No

temperar

temperar

Adaptado do catlogo da empresa Villares Metais

importante observar que os materiais empregados na constm-

o das cavidades e dos machos requerem, normalmente, tratamento trmico, como normalizao, recozimento, tmpera, carbonitretao, cementao, etc.

Em alguns casos, os moldes podem ser construidos com materiais no-ferrosos, como o cobre, o beriio, alumnio e outros .
7.5.3 - Obstrues

No devero existir cortes na cavidade ou componentes que impeam a retirada da pea do molde. Estes cortes podem ser feitos por partes mveis ou pinos laterais, que necessitam ser retirados antes que o mecanismo de injeo expulse a pea injetada. Os pinos laterais devem ser desenhados com preciso, para que o molde possa trabalhar automaticamente.s vezes mais econmico e fcil fazer os furos da pea com uma furadeira ou os cortes com mquinas apropriadas aps a pea ter sido moldada. Uma pea difcil ou complexa pode ser moldada em duas ou mais partes e montada posteriormente, com custo inferior, em alguns casos, ao de uma nica pea injetada.
7.5.4 - Conicidade

Em todas as superfcies perpendiculares linha de separao dos dois moldes deve existir uma conicidade adequada. Para o poliestireno de uso geral e de alto-impacto conveniente projetar as paredes com ngulos de lo para cada lado. Em alguns casos, e quando necessrio, pode-se usar ngulos menores de 0,5O por lado.

jp
'

7.5.5 - Consideraes possveis para o calculo da resistncia das cavidadesv3)


O clculo preciso da resistncia das cavidades do molde quase impossvel de ser obtido para @saplica(;es comuns, mesmo naquelas que tenham perfil regular. E comum, portanto, basear-se nas formas b5sicas simples e considerar uma ampla margem de segurana. Por exemplo, a cavidade submetida a uma alta presso interna \ provocada pelo material injetado. essencial, assim, determinar-se a espessura da parede capaz de manter a deflexo da cavidade sob a

Projeto de moldes 109

carga abaixo de um mximo especificado.Enquanto o nvel de tenso no molde permanecer dentro de limites seguros, a deflexo fsica das paredes do molde torna-se de capital importncia para a sua operao. Se a deflexo for mantida dentro dos limites especificados,os nveis de calor da tenso tambm sero satisfatrios. Estes mtodos se aplicam razoavelmente bem apenas para cavidades onde o comprimento de parede excede a profundidade; quando a profundidade se aproxima do comprimento ou o supera. O efeito similar a uma viga em balano sobre a deflexo total deve ser propriamente considerado. Para cavidades quadradas ou retangulares de propores normais so possveis aproximaes simples, incluindo: Clculos baseados na.considerao de cada parede da cavidade como uma viga fixa, com carga uniformemente distribuda; Clculos baseados na considerao de cada parede da cavidade como uma viga livremente apoiada, com carga uniformemente distribuda; Clculos baseados na considerao da cavidade como um prtico com carga uniforme interna; Clculos baseados na considerao de cada parede da cavidade como uma placa retangular livremente apoiada com carga uniforme. Os efeitos da presso de fechamento e da reteno da placa de suporte so ignorados. A presso mxima na cavidade, na qual esses clculos se baseiam, de 650 kg/cm2. Em alguns casos, estabelecido um limite dado pela presso de fechamento disponvel para o mximo de .presso na cavidade que pode ser alcanado.Alm desse valor limite, haver formao de rebarbas. Por exemplo: se a rea projetada da moldagem de 2 000 cm2, e a presso de fechamento de 750 t, a presso mxima na cavidade ser 750 xl000/2 000 = 375 kg/cm2. O valor mximo para a deflexo deveria estar entre 0,l rnrn e 0,2 mm, sendo que o menor ndice tomado nessa faixa deve ser consistente com as propores gerais do molde. As deflexes dessa ordem so aceitveis para as cavidades usinadas a partir de um bloco slido, mas precisa-se ter um cuidado espe-

cial com as cavidades de blocos montados, particularmente as cavidades slidas com base postia.Aqui, a deflexo no deve permitir que a folga entre as peas separadas aumente a um determinado grau que possibiIite a entrada de material.A folga entre os blocos no deve exceder 0,08 mrn a 0,l mm para o poliestireno ou acrlico,e 0,02 rnrn para o nilon. Os clculos a seguir so baseados nas cavidades de bloco slido, devendo-se observar que, com moldes de blocos montados, qualquer desajuste ou perda de rigidez ou resistncia pode gerar resultados consideravelmente inferiores. Tambm precisa-se observar que quanto mais alta a deflexo, maior a quantidade de plstico necessria para encher o molde. Recordemos ainda que, quando o material esfria e se contrai, a presso na cavidade cai e as paredes do molde tentam retorinicial. Isto, por sua vez, pode causar o aperto da moldanar h posi~o gem entre as faces de ao das unidades macho e fmea, dificultando a abertura do molde. O primeiro mtodo de clculos baseia-se na frmuIa padro da viga fixa:

Onde: y = Deflexo da parede lateral (cm)


w
=

carga no interior da cavidade (kg por cm de vo) = presso da cavidade (kg/crn2) x profundidade da cavidade (cm)
Comprimento interno da parede da cavidade (cmj Mdulo de elasticidade (aqo = 2 x 106 kg/crn2) Momento de inrcia da parede da cavidade
= dt3

=
=

E
1

12

d
t

=
=

Profundidade total da parede de cavidade (cm Espessura da parede da cavidade (cm)

Projeto de moldes 111

A c:spessura da parede necessria para permitir uma deflexo mxima especificada pode ser obtida pela transposio da equao:
t
=

[wL4/32EydI1/3

(2)

Placa A (c)

Figura 77 -Aplicao de uma ferramenta de trs placas para a alimentao de e n m das capilares mltiplas numa moldagem do tipo bandeja (o sistema de refrigerao no mostrado)

Este clculo feito primeiramente para o lado maior da cavidade. Para os lados menores, podem ser feitos clculos anlogos, ou pode-se utilizar a mesma espessura da parede determinada para o lado maior, uma vez que nos lados menores a deflexo ainda menor. Pela utilizao de (2), obtida a espessura mnima da parede para uma dada deflexo. Na prtica, no entanto, os lados da cavidade de um molde no atendem totalmente aos requisitos bsicos de fixao da extremidade, nos quais se baseia a frmula de viga fixa, e o mtodo pode conduzir a deflexes consideravelmente maiores quando em servio. Se a frmbla (2) for usada, ela deve restringir-se aos moldes nos quais as duas metades se assentam uma sobre a outra, de tal forma que

a unidade macho evite a abertura da cavidade, atuando como ponto de

fixao. Outra aproximao possvel consiste em considerar os lados da cavidade como vigas livremente apoiadas, de acordo com a frm~lla bsica:

Assim, a espessuta da parede para uma dada deflexo y dada por:

Esta frmula a mais comumente usada fornecendo a maior. espessura da parede para uma dada deflexo entre todos os mtodos aqui descritos. Isso proporciona uma margem de segurana maior, uma vez que, em muitos moldes, uma espessura de parede acima da estritamente necessria, no tem maiores consequncias~ No entanto, uma aproximao mais racional oferecida quando se considera o molde como sendo um prtico.Todos os mtodos anteriores tratam o problema considerando independentemente cada lado da cavidade como uma viga com carga uniforme, de extremos fixos e livremente apoiados. Nenhum, no entanto, verdadeiro porque os extremos no so fixos, nem livres e nem tampouco qualquer parede da cavidade se deflete independentemente das demais. Desta forma, os efeitos sobre os cantos devem ser considerados. A deflexo para fora de uma parede da cavidade provocar um momento em torno de cada canto das extremidades da parede, o que tender a causar a deflexo para dentro das paredes com ngulo reto em relao 2 primeira. Como estas paredes esto tentando defletir para fora, sob a ao da presso na cavidade, o efeito resultante aquele em que a deflexo de cada parede para fora reduzida pela oposio do momento nos cantos, produzido pelas paredes adjacentes. O efeito acima ilustrado pela Figura 78, onde a parede da cavidade, considerada como uma viga simplesmente apoiada e uniformemente carregada, fornece um momento fletor de wL2/8,resistido pelo O momento fletor que provoca a momento do canto de fixao M1. deflexo atual da parede a diferensa entre esses dois outros momen-

Projeto de moldes 113

tos, isto , (wL2/8) - M1. A cavidade considerada, portanto, como um prtico com carga uniforme interna, com a premissa usual de que os cantos permanecem retos e fixos no espao. O efeito da presso de fechamento e o efeito de reteno da placa suporte so novamente ignorados.

Figura 78 - Mtodo do prtico para determinao da resistncia da cavidade

Presso da cavidade (kg/cm2), digamos 650 kg/cm2 Comprimento do lado maior da cavidade (cm) = Comprimento do lado menor da cavidade (cm) = Profundidade total da parede da cavidade (cm) = Profundidade da parede da cavidade sujeita presso (cm) t ~ t~ ; = Espessura das paredes da cavidade (cm) IL; I* = Momento de inrcia das paredes (cm4) W = Carga no interior da cavidade (kg por cm de vo) = p d l = Momento fletor na metade do vo M = Momento fletor devido influencia da carga no lado adjacente M1 = Mdulo de elasticidade = 2 x 106 kg/cm2 E Yfi YB = Deflexo das paredes laterais

L B d dl

O momento fletor em qualquer ponto do vo igual a MSs - M1, onde Mss = momento fletor devido presso na cavidade menos o momento fletor viga considerada como simplesmente apoiada.

Assim, M

(wL2/8) - M1

Obtm-se da a inclinao da viga no canto, dada por:

De forma anloga, a inclinao para B no canto dada por:

Partindo-se da premissa de que o canto permanece em ngulo reto, conclui-se que essas inclinaes devem ser iguais, ou seja:

De (7) temos,

Se tL

t ~ento , IL

IB, e:

Assim,

De tal forma que:

De forma anloga:
t~
=

[(1,5B2/dEYB) ( 5 ~ ~ 2 / 4M1)11' 8 3

(11)

O valor de Mi calculado de (8) ou (9), enquanto YL e YB sero assumidos a partir das condies permissveis. Todas essas frmulas aplicam-se fundamentalmente 2s cavidades retangulares, uma vez que os clculos que levam em conta as formas retangulares, recessos locais, etc, so bastante complexos para o uso prtico. Nestes casos, a cavidade de ser considerada como um retngulo baseado nas maiores dimenses.

Exemplo: Determinar a espessura da parede da cavidade a fim de

Projeto de moldes 115

permitir uma deflexo mxima de 0,02 cm, com paredes de 15 cm de comprimento, presso da cavidade de 650/cm2e prohndidade da cavidade de 25 cm. Aqui: L p B YL d E
w

= = =

=
= = =

40cm 650 kg/cm2 15cm 0,02 cm dl=25cm 2 xl06 kg/cm2 650 x 25 = 16 250 kg

(I) Tratado como uma viga fixa pela frmula (2)

(11) Tratado como uma viga simplesmente pela frmula (4)

(111) Tratado como um prtico, assumindo que as sees das paredes em todos os lados so iguais, isto , IL = IB e t~ = tg, pelas frmulas (9) e (10)

Estes trs exemplos ilustram mtodos diferentes para a determinao da espessura das paredes da cavidade. O mtodo (I) fornece a menor espessura da parede, mas uma cavidade aberta do molde no preenche totalmente as condies de uma viga fixa, sendo que este mtodo apenas aplicado quando a cavidade totalmente fixada por meio de um molde macho de travamento. O mtodo (11) fornece a parede mais grossa e, desta forma, possui

maior margem de segurana. Em alguns casos, no entanto, uma parede com espessura excessiva pode dificultar a ajustagem do molde na mquina injetora especificada. O mtodo (111) o mais racional, pois considera a interdependncia das paredes, mas seu clculo mais complexo e depende das propores do molde fazendo o canto completamente rgido, permanecendo em ngulo reto sob a ao da carga. Uma possibilidade de aproximao bastante diferente consiste em considerar cada lado da cavidade como uma placa retangular uniformemente carregada e livremente apoiada. Para preencher estas condies de apoio, a base da cavidade deve ser slida ou rigidamente fixada 2s paredes, enquanto o lado aberto da cavidade deve ser completa e firmemente fixado 2 unidade macho. Assim, a frmula deduzida por Timoshenko e Lessells, que fornece a deflexo mxima aproximada, dada pela equao:

Onde C uma constante cujos valores so mostrados a seguir para a relao L/d, sendo L a maior dimenso principal da parede da cavidade (normalmente o comprimento da parede) e d a menor dimenso principal da parede da cavidade (normalmente a profundidade da cavidade).

Assim, temos:
t = [Cpd4/Eyll/3 (13)

Exemplo: Aplicando-se a frmula (13) para o exemplo anterior

Projeto de moldes 117

Onde: L =40cm p = 650 kg/cm2 d =25cm y = 0,02 cm E = 2 x 106 kg/cm2; a relao L/d Pela Tabela, C = 0,09,temos:

1,6

7.5.6 Deflexo das cavidades cilndricas


O aumento do raio de um cilindro sob presso interna dado pela equao de Larn:

Onde: = Aumento do raio interno (cm) r = Raio interno original R = Raio externo original M = Coeficiente de Poisson (= 0,25 para o ao) Exemplo: Seja: E r =8cm R = 13cm m p = 650 kg/cm2 Ento:

= =

2 x 106kg/cm2 0,25

p= 8x650 (82+132) +0,25 1~ = 0,0057 cm Zxi06 13'-R2 Assim, o acrscimo em dimetro interno 2 x 0,0057 = 0,0144 cm.

!I

)[

1 1

- 7.5.7 - Outras consideraespossveis para o clculo da resistncia das cavidades


As dimenses das paredes das cavidades devem ser calculadas para oferecer resistncia contra a fora de fechamento do molde e da presso de injeo do material plastificado no interior da cavidade. A linha de abertura do molde est sujeita a impactos repetitivos pela ao de fechamento da mquina injetora e isto causa empenamentos, que, por sua vez, modificam as dimenses do produto, retendo-o no lado invertido do molde, e possibilitando o aparecimento de rebarbas na linha de abertura. Se a presso de injeo for baixa para injetar determinadas peas, isso poder ser desprezado. Mas para evitar tais problemas necessrio calcular adequadamente a fora de fechamento, selecionar o material para confeco do molde para resistir tenso de compresso (trao), e calcular a respectiva rea de contato na linha de abertura do molde. Para determinar a fora de fechamento para um molde, deve-se multiplicar a rea projetada da moldagem pela presso de injeo ou algo equivalente. A presso de injeo depende de vrios fatores, como fluidez do material, temperatura de plastificao, temperatura do molde, entre outros. Como regra bastante prtica e prxima pode-se dar um valor mdio de presso de injeo de 300 a 1100 kg/cm2.

Projeto de moldes 119

Tabela 3: Presso especfica na cavidade do molde


Eixo (r) BAR: Pruso na cavidadc (presso a deicrminar) ELO (y) mm: Maior percurso do marerial (referente a pea) curva (n): grupo dc cspcssura (refcrcnre a pea)
A presso - determinada cm hiniio do percurso i . )pcla cspssura (n)

DIAGR~MA

(Y)
I

GRUPO DE CURVAS

EM ESPESSURA
I - 0.5 mm z - 0.7 mm 3 1.0 mm 4 - 1.2 mm 5 - 1.5 mm 6 - 2.0 mm 7 - 2.5 mm

8 - 3.0 mm

UNIDADE
I BAR = 10 N/cm2 I BAR = 10 KgW crn2

I BAR

= 14.5 i s '1

100

-7
i j ~

rjo

200

300

400

I,-,-

500 600

800

1000

800 1000 1500

-,

(4 B

200

300

400

(00

600

O eixo (x) t dado em 3 escalas de presso devido a variao de viscosidade dos materiais A - baixa viscosidade - PA, PE, PP c PS B - media viscosidade - ABS, CA, POM e SAN C - alta viscosidade - PC, PMMA, PPO e PVC

Exemplo de clculo - Uma calota injetada em policarbonato Adotar para o policarbonato uma presso de injeo de 775 kg/cm2. Depois da fora de fechamento ser calculada, seleciona-se um material com uma tenso de compresso (trao), admissvel para a cavidade, calculando a largura correspondente da cavidade. Determinar a largura da linha de abertura (fechamento) de um molde conforme a Figura 79.

Moldes de injeo

refrigerao :

Pinos de . -

I i

0 .

.-

Inserto de cobre

I
do pino
:xlrao

Fig. 79 1 uma calota feita em policarbonato num molde de quatro cavidades. A rea projetada das cavidades e do sistema de alimentao do

molde ser:

Projeto de moldes 121

1.Quatro vezes a rea da pea Dimetro da calota de 74 cm

2. Quatro canais de alimentao de d,= 0,6cm e 5 cm de comprimento A2=4x0,6x5=12cm2

3. rea do bico de injeo na linha de abertura


d,
= 1,2 cm

rea total projetada: A = A1 + A2 + A3

Fora de fechamento: rea projetada x presso de injeo Assumindo a presso de injeo para o policarbonato de 775 kg/cm2 Fora de fechamento: 183,73x 775 = 143 t A mquina injetora selecionada e disponvel em funo da fora calculada de 200 t de fechamento. Escolhendo um ao com resistncia a compresso de 550 kg/cmz, com uma dureza de 44 R C e a presso de injeo de 775 kg/cm2. Fora de Compresso = rea de contato x tenso admissvel do ao 200 t = rea x 775 rea de contato = 200 000/775 = 258 cm2

Sendo para cada cavidade 258/4 = 65 cm2 na linha de abertura. Para determinar a largura da face da cavidade e a rea necessria de contato sendo de 65 cm2, que igual rea do dimetro externo (D) menos a rea do inserto da cavidade, e o dimetro da pea sendo de 74 cm (d), utiliza-se a frmula abaixo: rea
=

n d 2 = ~(7.412= 43 crn2
4 4

rea de contato = 65 cm2 = -2-43

Face da cavidade = (D-d) 2

= (11.7

- 7.4) = 2,16 cm

Conforme manuais de engenharia e resistncia dos materiais, a equao de LAME para cilindros de parede grossa com final obstrudo, apresenta a seguinte espessura:

S = tenso admissvel para material cilndrico = 21 000 kg,cm2.Adotar um fator de segurana de 5

p = presso de injeo do material adotando a mxima de 1 400 kg/cm*

Considerando que a flecha mxima admissvel seja de 0,01 crn

Projeto de moldes 123

A especificao da tenso requerida pode ser de duas formas de montagem: uma com o inserto encaixado nas laterais e outra com inserto encaixado e fixado no fundo com parafusos. Neste caso, a placa cavidade absorve parte da fora. Nos clculos efetuados, considera-se que a presso de injeo total aplicada nas cavidades, mas na realidade somente uma parte atua nelas. Do ponto de vista de resistncia mecnica, os clculos considerados indicam que as dimenses das cavidades e/ou machos suportem todo o esforo aplicado (Figura 80).

. ,--------------------.
I

!-.I.-.~..___._______________I

.-

Inserto

i
I ,

placa
- -

Inserto
.
I 7

Placa cavidade p/ inserto "passante"

Placa cavidade p/ inserto "fixado"

Fia. 80

Outro exemplo: adotando-se um outro tipo de cavidade, construda a base de insertos, vamos determinar uma caixa de 12,5 cm de comprimento por 15 cm de' altura (profundidade) e 5,5 cm de largura. Conforme (Figura 81). Nmero de cavidades: Material: rea projetada do produto: rea projetada dos canais e bucha de injeo:

2 policarbonato 12,5x 5,5 = 69 cm2 10 cm2

Clculo da fora de fechamento: fora de fechamento = rea projetada x presso de injeo

o q
Placa - B profundidade 15,O
A

12.5

-+

Fig. 81

Mquina injetora disponvel e escolhida de 200 t rea de contato das cavidades: 200 000/775 = 260 cm2 Por cavidade ser de: 130 cm2 Conforme Figura 81, a rea de contato Ac ser:

Sendo que a rea de contato necessria de 130 cmz Conforme a equao do segundo grau: ax2 + bx + c = O

Projeto de moldes 125

Uma injetora dever exercer na cavidade de 12,5 x 15 cm uma fora de: Fora = rea exposta injeo x presso de injeo = 12,5 x 15 x 14000 = 263 000 kgf ou 263 t Analisando as deflexes nas cavidades, observa-se que a mxima deflexo ser no centro do molde devido presso de injeo entre as cavidades. (Figura 82) Mxima deflexo admissvel: 0,002 cm Verificar que esta presso no centro do molde decresce com a solidificao do material ao preencher a cavidade. Conforme manuais de engenharia e de resistncia dos materiais, as deflexes no centro e nas extremidades da carga sero:

Deflexo = y = = 3 192EI

carga ou fora aplicada = 265 000 kg L = distncia entre suportes = 12,5 cm E = mdulo de elasticidade para o ao = 2,l x106 kg/cm2 I = momento de inrcia de uma seco retangular = U x15 cm Momento de inrcia uma propriedade que uma seco tem de resistir a uma flexo y = 0,002 mm
=

Substituindo na frmula:

Nos mesmos manuais :

Neste caso: b = 15 cm d

=U

Largura do molde: 2U + 5,5

2 x8 + 5,5 = 21,5 cm

Deflexo no ponto de carga: - Wa2 (31-4a)

6EI
Deflexo no centro da carga: = Wa (312-4a2) 24EI Sendo: a = 6,4; 1 = 36; I = 642 e W = 265 000 Deflexo no ponto de carga = 265 000 x 6.4 (108 - 164) = 0,11 crn 6 x2,1 ~ 1 0 6 x 6 4 2 Deflexo no centro da,carga = 265 000 x6.4 (3 888 - 164) = 0,000195cm 24 x 2,l x 106x 642 Neste caso, a deflexo calculada no centro, onde foi aplicada a carga, 20 vezes maior do que no outro exemplo. A deflexo de 0,002

Projeto de moldes 127

pode permitir a infiltrao de algum material, ocasionando rebarbas. Para evitar a deflexo, deve-se diminuir a presso de injeo nas cavidades e/ou modificar o sistema de alimentao nas cavidades.(Figura 83 e 84)

, Runner
Pino de apoio

Fig. 84

7.5.8 Dimensionamento do tamanho e do material para base de molde


O tamanho da base do molde determinado por colocaes das cavidades, sistema de alimentao das cavidades, sistema de extrao utilizado, sistema de controle de temperatura, sistema de auonamento de engrenagens (quando utilizado), colunas, buchas, guias ou dispositivo especfico para os moldes. Depois de calculada a dimenso necessria do molde, preciso acrescentar a largura e o comprimento final deste para a fixao. praxe adicionar de 4 a 5 cm para suporte dos calos, para colocao d o sistema de extrao, e mais 2 cm para os pinos de retorno. Com as dimenses finais, verifica-se a disponibilidade de bases padronizadas e se satisfazem as condies do layout das cavidades.

7.5.9 Dimensionamento dos calos


De uma maneira geral, na construo de moldes, os calos formam um U para o sistema de ejeo das peas. A presso de injeo pode ocasionar deflexo nas placas suportes das cavidades suportadas pelos calos. Alm disso, esta deflexo causar rebarbas nos produtos. Para evitar esse problema, so colocados alguns suportes em locais estratgicos que no interfiram com os pinos de extrao e retorno. Para determinao dos calos e suas distncias, a frrnula de viga bi-apoiada pode ser adotada. Um exemplo mostrado na Figura 85.

Fig. 85

Tenso no centro = WL = S 82
W L
=

= =

carga que o calo pode suportar distncia entre os calos = 22 cm mdulo da seo que resiste a flexo

Conforme os manuais de engenharia:

Projeto de moldes 129

No qual: d=B=5 b = 40 S = tenso admissvel do ao com segurana, conforme fabricante = 840 kg/cm2

Que a carga atuando na placa suporte ou placa-cavidade Quando se fecha o molde e injeta-se o plstico pastoso nas cavidades, a forga calculada que ir exercer tenso de compresso nos calos.
SI = Tenso de compresso nos calos S = P/A

A rea dos calos para a placa-suporte das cavidades pode ser de somente 102 cm2.Ao adicionar uma coluna de calo,a dimenso do vo entre os calos precisa medir 1 1 cm, dobrando a capacidade da placasuporte, e dobrando as reas para as cavidades, para 204 cm2.

130 MOLDESPARA

INJEAO DE TERMOPLSTICOS

7.5.10 Alinhamento das duas metades de um molde


A colocao da bucha guia com a coluna guia de um molde permite um desalinhamento mximo de 0,006 cm e um mnimo de 0,004 cm. So valores tericos, considerando-se que praticamente no h tolerncia entre coluna e bucha guia. Na prtica essas tolerncias so menores, e podem ser medidas, dependendo do caso, pela colocao de cada metade do molde em posio fixa, e movimentando a outra metade contra um relgio comparador. Mesmo que os clculos sobre o desalinhamento possam estar dentro da tolerncia requerida, indi.

1 I No I
A

Deflexo mxima Viga engastada carregada n a extremidade

I T i ~d oe c a r a a 1 I

6 --

pL3

" - 3EI
da extremidade
paz 3L a
6EI

Viga engastada com catga fora

6, = -

Viga engastada com catga uniformemente distribuda

C
6 ,

=-

w L4
8 1
no centro

_.__.--

-W

I-LRI

Viga bi-apoiada

=L

84"

EI
P ~ b L 3'2 ~
9 0 ~ 1

5 ...--. 1

Viga bi-apoiada com carga fora do centro

Fa Tpb-

<

E
6, =

Viga bi-apoiada com carga uniformemente distribuda

G
H

Carga uniformemente distribuida em placa circular (borda fixadas) 3pr4 1 m2

16 ~i~
Carga uniformemente distribuida em placa circular (borda fixadas) 3 p r 4 5 4 p p2

6n =

16 Et3
Nomenclatura e unidades W Carga por unidade de comprimento kglm r raio m t espessura da laca m p presso ka/m$ u razo de Polsson

P carga kg I momento de inrcia m4 E mbdulo de flexo kglm2 L comprimento m 6 deflexo m8xima m

Fig. 86

A Figura 86 uma Tabela resumida da representao de carga normalmente utilizado em clculos de engenharia

Projeto de moldes 131

cado incorporar outros recursos para assegurar o alinhamento para que as tolerncias fiquem mais apertadas com a colocao de pinos cnicos e de outros calos.

7.5.1 1 Disposio das cavidades A distribuio das cavidades dentro do molde (Figura 87) deve considerar os diferentes caminhos que o material injetado percorre para atingi-las. Enquanto as cavidades de nmeros 3,4,5 e 6 esto quase cheias, as de nmeros 1,2,7 e 8 ainda esto praticamente vazias.

Fig. 87

Neste caso, as cavidades tero diferentes propriedades em um mesmo molde. Para obter propriedades com caractersticas idnticas, necessrio distribuir as cavidades da seguinte maneira (Figura 88):

Fig. 88 (

132 MOLDESPARA

INJEO

DE TERMOPLSTICOS

Exemplo 1
Sugerir uma alternativa de disposio das cavidades para reduzir o comprimento dos canais de distribuio (Figura 89): A disposio aqui apresentada pobre pelas seguintes razes:

1) O comprimento excessivo do canal produzir uma queda de presso devido ao resfriamento rpido d o material de moldagem durante o percurso do canal, acarretando alta presso prxima ao canal de injeo e presso mais baixa na extremidade do canal de distribuio. As cavidades centrais enchero antes que as das extremidades e, em condies adversas, no enchero completamente. A compensao, que pode ser feita atravs da ajustagem da pea e do comprimento da entrada, torna-se mais crtica e difcil em canais excessivamente longos. 2) A colocao de pinos-guias exigir espao adicional, resultando num molde de comprimento excessivo. 3) A presso de fechamento nos extremos do molde estar distante da linha central, podendo resultar na formao de rebarbas.

A seguir apresentada uma disposio alternativa das cavidades, para reduzir o comprimento dos canais de distribuio (Figura 90):

Fig. 90

Projeto de moldes 133

- Os comprimentos dos canais de distribuio so menores. - A ferramenta mais completa. - A presso de fechamento est melhor distribuda.

Exemplo 2
Sugerir uma alternativa de disposiso das cavidades para reduzir o tamanho total do molde (Figura 91).

Uma disposio alternativa das cavidades para reduzir o tamanho total do molde dada na Figura 92.

Exemplo 3
Sugerir uma modificao da disposio das cavidades no molde para um bom balanceamento da presso nas cavidades e para reduzir o tamanho do molde (Figura 93).

E
7.5.1 2 Escolha do numero de cavidades

Fig. 93

Uma disposio alternativa das cavidades num molde para balanceamento da presso e para reduzir o tamanho do molde dada na Figura 94.

Fig 94

I - Nmero de cavidades O nmero de cavidades a ser projetado em um molde determinado, principalmente, pelo custo da pea e pela produo necessria em um certo perodo.

1 1 -Tamanhodo molde e resistncia O tamanho do molde depende do nmero de cavidades, do custo da pea e/ou das mquinas injetoras disponveis. Geralmente no so necessrias mltiplas cavidades quando a produo requerida baixa, ou quando a pea for grande, ou ainda quando o custo do molde deva ser mantido baixo. A utilizao de um molde com cavidades mltiplas reduz o custo da mo-de-obra direta por aumentar a produo, mas o preo do

Projeto de moldes 135

molde ser mais elevado do que o de um molde de simples cavidade. Tambm o custo da hora-mquina ser maior devido deprecia~o da mquina injetora. A determinao do efeito de mltiplas cavidades sobre o custo da pea bastante similar para qualquer caso, a no ser em situaes muito especiais. Como exemplo de porte de mquina para um mesmo tipo de pea, considerando uma, duas, ou quatro cavidades, temos: mquinas injetoras pequenas com at 150 t de fechamento e 60 g de capacidade de injeo; mquinas mdias que variam de 200 at 350 t de fechamento e 150 g de capacidade de injeo; enquanto uma mquina grande tem capacidade acima de 400 t de fechamento e 300 g de capacidade de injeo. Clculos comparativos utilizando moldes com uma, duas, quatro cavidades.

Caso 1- Utilizandoum molde de cavidade simples,em uma mquina pequena, com 60 g de capacidade de injeo:
a. Ciclos por hora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I00 b. Custo do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .R$12 000,OO c. Custo hora/mquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .R$20,00 d. Custo do material por pea . . . . . . . . . . . . . . . . . . .R$ 0,20 e. Custo da mo-de-obra direta e indireta . . . . . . . . .R$ 0,20 Para 10 000 peas a. Custo do material por pea . . . . . . . . . . . . . . . . . .R$0,20 b. Custo da mo-de-obra direta e indireta por pea .R$0,20 c. Custo da mquina injetora por pea(20,00/100) . .R$ 0,20 d. Amortizao do molde(l2 000,00/10 000) . . . . . . .R$1,20 e. Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .R$1,80/pea
A produo diria ser de 800 peas, com um turno de 8 horas, e para cumprir a produo total sero necessrios 12,5 dias.

Para 100 000 peas a. Custo do material por pea . . . . . . . . . . . . . . . . . .R$0,20 b. Custo da mo-de-obra direta e indireta . . . . . . . . .R$0,20 c. Custo da mquina injetora por pea(20,00/100) . .R$ 0,20 d. Amortizao do molde(l2 000,00/10 000) . . . . . . .R$0,12 e. Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . K$0,72/pea
A produgo diria ser d e 800 pegas, com um hirno de 8 horas, e para cumprir a produ~o total sero necessrios 125 dias.

Caso 2 - Utilizando um molde de duas cavidades em uma mquina mdia, com 120 g de capacidade de in/eco:

a. Ciclos por hora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .- 9 0(produo de


180 peadhora)

b.Custo do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .R$20 000,OO


c, Custo hordmquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R$30,00 d. Custo do material por pea. . . . . . . . . . . . . R$0,20 . e. Custo da mo-de-obra direta e indireta . . . . R$0,20 x100/180
Para 10 000 Peas
a. Custo do material por pea

. . . . . . . . . . . . . . . . ..R$0,20

b.Custo da mo-de-obra direta e indireta por pea .R$0,11


c. Custo da mquina injetora por pea (30,00/180) . .R$0,17 d. Amortizao do molde (20 000,00/10 000) . . . . . .R$2,00 e.Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .R$2,48/pea
A produo diria ser de 1440 peas, com um turno de 8 horas, e p& cumprir a produo total sero necessrios 7 dias.

Para 100 000 peas


a. Custo do material por pea . . . . . . . . . . . . . . . . . .R$0,20 b. Custo da mo-de-obra direta e indireta por pea .R$O,11 c. Custo da mquina injetora por pea (30,00/180) . .R$0,17

Projeto de moldes 137

d. Amortizao do molde (20 000,00/100 000) . . . . .R$0,20 e. Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .R$0,68/pea


A produo diria ser de 1 440 peas, com um turno de 8 horas,

e para cumprir a produo total sero necessrios 70 dias.

Caso 3 - Utilizando um molde de quatro cavidades em uma mquina grande, com 300 g de capacidade de injeo:
a. Ciclos por hora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..80 (produo de 320 peas/hora) b. Custo do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .R$30 000,OO c. Custo hora/mquina . . . . . . . . . . . . . . . . .R$40,00 d. Custo do material por pea . . . . . . . . . . . .R$0,20 e. Custo da mo-de-obra direta e indireta . .R$0,20 x 100/320 Para 10 000 peas a. Custo do material por pea . . . . . . . . . . . . . . . . . .R$0,20 b. Custo da mo-de-obra direta e indireta por pea .R$ O , O 6 c. Custo da mquina injetora por pea (40,00/320) . .R$0,125 d. Amortizao do molde (30 000,00/10 000) . . . . . .R$3,00 e. Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .R$3,385/pea A produo diria ser de 2 560 peas, com um turno de 8 horas, e para cumprir a produo total sero necessrios 4 dias. Para 100 000 peas a. Custo do material por pea . . . . . . . . . . . . . . . . ..R$0,20 b. Custo da mo-de-obra direta e indireta por pea .R$0,06 c. Custo da mquina injetora por pea (40,00/320) . .R$0,125 d. Amortizao do molde .... (30 000,00/100 000) . . .R$ 0,30 e. Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .R$0,685/pea A produo diria ser de 2 560 peas, com um turno de 8 horas, e para cumprir a produo total sero necessrios 39 dias.

138 MOLDESPARA

INJEO

DE

TERMOPLASTICOS

1cavidade
Quantidade
10 O00 1OO 000 Custo (R$/pea) 1s
0,72

2 cavidades
Custo (R$/pea)
2,48 0,68

3 cavidades
Custo (R$/pea)
3,38
'

Prazo (dias)
12,5 125

Prazo (dias) 7 70

O,68

Prazo (dias) 4
39

1
1

Alm das consideraes econmicas e de prazo, recomenda-se tambm avaliar a disponibilidade das mquinas injetoras, as propriedades das peas injetadas em mltiplas cavidades, a manuteno dos moldes, o local onde ser feita a injeo, etc. Por outro lado, o risco maior com moldes de mltiplas cavidades ser o da aceitao do produto pelo mercado, ou seja, da necessidade de desmobilizao do molde (investimento). Ao se projetar um molde, preciso estar atento a todas as especificaes das mquinas injetoras envolvidas,como sua capacidade de plastificao e de injeo,a distncia entre colunas, o curso de abertura da mquina (altura do molde), o ciclo em aberto, etc.

7.6 Coluna-guia e bucha-guia


Estes itens so componentes do molde confeccionados em ao cromo-nquel, endurecidos e retificados, tendo por funo a localizao das duas metades do molde. O comprimento "L" (Figuras 95a e 95b) da coluna sempre o suficiente para assegurar que esta se encaixe adequadamente na bucha-guia antes do encaixe da forma do molde.

Projeto de moldes 139

Tabela convencional para coluna-guia

10L15 ' d + i i m m 16a20 d + G m m ! 21a25- d + 8 m m 26a30 d + 1 0 m m I

dl+4 d1+5 d;+5 dl + 6

5 5 5 10

1,5
1.5 195
2.5

O comprimento

relaciona-se com a altura


do molde

Tabela convencional para bucha guia

7.7 Pinos de extrao


So barras de ao cromo-nquel ou ao prata, usinadas, endurecidas e retificadas, e que so empregadas nos moldes de injeo com

variadas funes, tais como: extrair produtos, retirar o contedo do canal da bucha de injeo e retroceder o mecanismo extrator. Para extrair o produto, os pinos mais usados so os cilndricos (a), os rebaixados (b) e os com rebaixo em meia-cana (c) - (Figura 96).

e++

------

(a)

Para extrair o contedo do canal da bucha de injeo, o pino extrator pode ser do tipo com reteno em ngulo (Figura 97), com canal de reteno cncavo (Figura 98 a) e com ngulo reverso (Figura 98b).

Canal de injeo

Sistema de reteno

Fig. 97
Pino de extrao 'Z"

Fig. 98a

Fig. 98b

Projeto de moldes 141

Os pinos de extrdo do canal da bucha de injeo (Figuras 98a e 98b) apresentam a desvantagem de reter o sistema de alimentao. Para realizar o desprendimento do sistema de alimentao, utiliza-se a garra de reteno no molde atravs de um extrator cilndrico.(Figura 99 e 100)

cilindrica

Fig. 99

Outros tipos de reteno do canal de injeo

el de engo

Pino de extrao
Vista fronlal

Via

lateral

com rosca

extrao

reten~o

Fig. 100

7.7.1 - Pino de retrocesso do mecanismo extrator ou pino de

retorno
Como exemplo, a Figura 101 representa um pino de retorno
-----

Fig. 101

OBS.: Nos elementos citados nos itens 7.6 e 77 utiiizar sempre que possvel "ELEMENTOS PADRONIZADOS"

7.8 Sadas de gases


Cada cavidade deve ser ventilada adequadamente para permitir a sada do ar e de gases presos quando for penetrada pelo plstico. Naturalmente, o plstico no poder fluir perfeitamente na cavidade sem que o ar escape. Este fato vital s vezes esquecido, e os resultados inevitveis so peas incompletas, zonas queimadas, junes fracas, mau acabamento, marcas de fluxo ou cavidade preenchida vagarosamente. O projeto deste detalhe requer a mesma considerao que o projeto da entrada. Sem uma sada de gases adequada, impossvel obter uma performance aceitvel.
Cavidade Parte externa do molde

Sadas 3 a 6 mm de largura 0.05 mm de profundidade

Sadas na linha de partio


-0,05

' i

mm no pino extrator Saidas nos pinos

Fig. 102

Projeto de moldes 143

As sadas de ar devem ser incorporadas na linha divisria das duas partes do molde, com uma profundidade de 0,05 mm, e largura de 3 a 6 mm, estendendo-se desde a cavidade at o exterior do molde, como mostra a Figura 102. A profundidade de sada de ar dever aumentar levemente medida que se distancia da cavidade, de tal modo que no haja obstruo com o uso. A cavidade tambm pode ser ventilada fazendo-se uma abertura de 0,02 a 0,05 mrn ao redor do pino extrator,ou construindo partes planas com 0,05 mrn de profundidade, paralelas ao eixo do pino, como mostrado na Figura 102. Uma sada de ar dever ser colocada em todos os pontos da linha divisria do molde onde ocorra uma juno.
o p frio

Detalhe ampliado

Fig 103

A juno produzida pela intersecco do fluxo do plstico, que flui ao redor de um pino ou macho, pode ser minimizada instalando-se uma sada especial, mais larga, chamada cavidade auxiliar de solda (ou, s vezes, "poo frio"). O desenho da Figura 103 mostra que a profundidade da sada de ar deve ter cerca de 1/3 da espessura da parede da pea de tal forma que o seja forado a passar atravs de uma sada que conduz cavidade cilndrica. Esta cavidade est ligada a um pino de extrao e o ar preso pelo avano dos dois fluxos de plstico escapa por esta cavidade. Concomitantemente,o plstico j frio forado a entrar na cavidade auxiliar de solda, fazendo com que a juno final seja formada pelo material mais quente Dessa forma, obtida uma juno mais forte e menos visvel. A cavidade a d i a r de solda extrada junto com a pea e cortada posteriormente. Estas cavidades auxiliares, cada uma com seu pino extrator, tambm podem ser usadas para evitar as marcas dos pinos extratores na superfcie da pea moldada.

7.9 Classificao dos moldes


Os moldes de injeo classificam-se de acordo com o sistema de alimentao e com o sistema de extrao. Os sistemas de alimentao e extrao so influenciados pelos seguintes fatores: - forma do produto, - material plstico a ser empregado, - mquina injetora.

Placa impulsora Ar comprimido ncleo rotativo

Pinos Camisa Lmina Ao retardada Placa extratora Tirante

Indireta

Restrita Leque Flash Capilar Aba Submarina Disco Direta Cmara quente Canal isolado Canal quente

Direta

Projeto de moldes 145

7.10 - Sistema de alimentao das cavidades


O sistema de alimentao das cavidades subdivide-se em:

r
Indreta Sistema de alimentao

L
r

Restrita Leque Flash Capilar Aba Submarina Disco Direta Cmara quente Canal isolado Canal quente

Direta

i
C

Todo o percurso do material plstico fmdido, desde a mquina injetora at a cavidade do molde, composto, normalmente, de canal de injeo da bucha, canal de distribuio (primrio e/ou secundrio), entradas ou ponto de injeo, produto moldado e poo frio (na alimentaco indireta).

7.10.1 Canais de distrib u i ~ a o


Os canais de distribuio transferem o material desde o bico at as entradas das cavidades. O correto dimensionarnento, portanto, undamental: canais com pequenas sees transversais (muito finos) necessitam de altas presses de injeo e levam mais tempo para preencher as cavidades; canais maiores permitem um melhor acabamento nas peas injetadas e minirnizam iinhas de juno de fluxo e tenses internas. No entanto, canais excessivamente grandes tambm podem causar problemas em razo dos seguintes fatores: a A solidificao dos canais mais demorada e, conseqentemente, o ciclo mais prolongado.

e O peso dos canais maior, diminuindo, portanto, a capacidade til da mquina e de plastificao. e Canais largos produzem mais rebarbas, que devem ser modas e reprocessadas, aumentando o custo e a possibilidade de contaminao. Em moldes de duas placas com mais de oito cavidades, a rea projetada do sistema de canais aumenta significativamente as dimenses projetadas das cavidades, reduzindo, dessa maneira, a fora de fechamento efetiva. Note-se que estas desvantagens no se aplicam a moldes com canal quente. De forma geral, os canais circulares (Figura 104) so mais recomendados, pois apresentam uma superfcie de contato mnima entre o plstico e o molde, minimizando, conseqentemente, as perdas de atrito. A camada de plstico em contato com o molde solidifica-se rapidamente, de tal forma que o material continuar a fluir apenas no ncleo.
No recomendado

Recomendado

Os canais totalmente circulares precisam ser trabalhados em ambas as metades do molde, que se sobrepem quando este fechado. Apesar dos custos adicionais de ferramentaria, estes canais permitiro uma melhor injeo. Quando o canal encontra-se em apenas uma metade do molde, a forma trapezoidal a mais indicada por se aproximar mais do canal circular. Canais de sees semicirculares (meia-cana) ou retangulares no so recomendveis. Na forma trapezoidal, a profundidade igual largura. A forma ideal (50de afunilamento) obtida concebendo-se a largura com dimenses 1,18vezes maiores que a profundidade. ATabela a seguir apresenta a profundidade necessria da forma trapezoidal para se obter uma rea equivalente da seo de forma circular.

Projeto de moldes 147

rea equivalente da seo trapezoidal e circular


Dimetro do canal circular rea da seo Profundidade do canal trapezoidal equivalente

(mm)

(mm3

(mm2>

Na Tabela abaixo apresentamos os valores tpicos do dimetro do canal de alimentao empregados para moldagem dos termoplsticos mais usuais. Material Polipropileno Polietileno Dimetro tpico do canal de alimentao-(em mm)

I I 1

ABS, SAN Poliestireno Poliamida PVC Rgido Polioxifendeno Policarbonato

4,s - 9,5 1,6 - 9,5 4,8 - 9,5 3 - 9,5 16- 9,5 4,8- 9,5 6,3- 9,5 4,s- 85

Pelo fato do material plstico possuir um tempo relativamente pequeno de fuso, os canais de alimentao devem ser mais curtos e diretos possveis, evitando a solidificao do material no seu interior. No h necessidade de se polir a superfcie dos canais. Pelo contrrio, superfcies no polidas tm a vantagem de reter a pelcula do material frio adjacente s paredes, facilitando sua liberao para o interior das cavidades. O dimetro dos canais para o uso do poliestireno dever ser de pelo menos 3 mm. Canais mais compridos requerem dimetros maiores, como mostra a Tabela a seguir Num determinado molde, todos os canais principais devero ter o mesmo dimetro e todos os canais secundrios precisam ser pelo menos 80% menores que os principais.
Dimetros de canal recomendados

Comprimento do canal principal ] At 75 mm iI 75 rnm a 150 mm 150 mm a 225 mm I 225 r n r n a 300 r n r n I I Mais de 30 mm
-

1
I

Principal

Secundrio

5 mm 6 mm
8 mm

4 mm 5 mm G mm
8 mm 8 mm

9,5 mm 9,5 mm

As nterseces dos canais secundrios com os principais devero ser arredondadas, com raio de 3 mrn.Da mesma forma, a interseco do bico com o canal principal tambm deve ser arredondada e com 3 mm de raio. Em moldes com muitas cavidades, o layout das cavidades e canais dever ser posicionado de tal forma que a distncia a ser percorrida pelo plstico, desde a bucha at as cavidades, seja a mesma. Isso permite uma distribuio eqitativa da presso de injeo para cada cavidade, fazendo com que a velocidade de entrada do fluxo em cada cavidade seja a mesma. A Figura 105 mostra esse fato. Este princpio pode ser adotado para qualquer nmero de cavidades pares, sendo que para seis cavidades prefervel optar pela forma circular:

Projeto de moldes 149

Bico b-

%
Balanceado mesma distncia do bica alb cada uma das cavidades

No balanceado

1
7.10.2 Sistema de alimentao indireta

Fig. 105 1

O caminho do fluxo do material plstico, do bico de injeo da mquina at as cavidades onde moldado, normalmente formado por canal de injeo da bucha, poo frio, canais de distribuio e entradas ou ponto de injego, constitui o sistema de alimentao indireta, como mostrado na Figura 106.

Comprimento da entrada

A - Canal de injeo da bucha B - Canal de distribuio primrio C - Canal de distribuio secundrio D - Entradas ou pontos de injeo E - Produto moldado F - Poo frio

O material passa atravs do canal da bucha de injeo (A), ao canal primrio (B), aos canais secundrios (C) e pelas entradas (D), antes de chegar s cavidades (E). O sistema de alimentao deve ser o mais curto possvel, para reduzir as perdas de presso e calor do sistema. Quando o material no est sendo injetado, durante o ciclo de injeo, ele resfria na extremidade do bico de injeo da mquina. Para evitar que este material frio penetre nos canais do sistema ou na cavidade, faz-se um prolongamento do canal da bucha, chamado poo frio (Figura 107), que recebe este material e, ao mesmo tempo, favorece a extrao do canal da bucha.

Projeto de moldes 151

Bucha de injeo

Moldagern da bucha de inleo

7.10.2.1 Entradas
A entrada ou ponto de injeo um canal ou orifcio que liga o sistema de alimentao cavidade e possui uma superfcie pequena em comparao com o restante do sistema de alimentao.Suas principais funes so:

Esfriar o material na entrada logo que a cavidade esteja cheia de plstico. S ento o mbolo da mquina injetora pode voltar sem provocar suco no produto moldado. Permitir a separao entre o sistema de alimentao e o produto de forma manual ou automtica. Reduzir marcas no produto provocadas pelo sistema de alimentao. Reduzir a necessidade de compactao (presso final de injeo) necessria durante a moldagem para compensar a contrao do material plstico.
A entrada controla a velocidade do fluxo do material na cavidade e tambm o seu "empacotamento'lO tamanho e a forma da pea determinam o tipo, a localizao e as dimenses da entrada. Ela deve estar localizada num lugar pouco ou nada visvel, pois deixa marcas d e imperfeio na pea. s vezes, este problema impede que ela seja colocada no lugar mais indicado. A localizao ideal o mais prximo possvel do centro da pea,

152 MOLDESPARA

INJEO DE TERMOPLSTICOS

a fim de minirnizar as distncias que o material deve percorrer para encher a cavidade. Quando o projeto da pea impedir este posicionamento, deve-se utilizar uma entrada maior, ou vrias entradas por cavidade, permitindo um enchimento mais rpido. Na maioria dos casos, a entrada limitada pela posio da cavidade e a linha divisria do molde. prefervel colocar a entrada na seo mais espessa da pea, que demora mais para se solidificar, evitando-se, assim, marcas de "chupado. Tambm deve estar localizada em pontos onde a pea seja menos tensionada,pois normalmente a rea de entrada a mais fraca da pea. Como j vimos, a "distncia de fluxo" o comprimento do caminho que o plstico percorre desde a entrada at a extremidade oposta da cavidade.A expresso "razo de fluxo" significa a relao entre a distncia de fluxo e a espessura da seo nominal da pea. Cada material plstico possui um lunite de razo de fluxo, de acordo com suas propriedades reolgicas: para o poliestireno padro de uso geral, este limite de aproximadamente 300:1;para o poliestireno padro resistente ao calor, de 200:l; para tipos de mdio e alto-impacto, de 200:l a 250:1, dependendo de seu ndice de fluidez. Quando o uso de uma nica entrada provocar uma razo de fluxo maior que as indicadas acima, devero ser usadas duas ou mais entradas. Por exemplo, numa pea de refrigerador com comprimento de 90 cm e espessura de 1,5 mm, na qual se utiliza apenas uma entrada na regio central, a razo de fluxo seria de 45 cm dividido por 0,15 cm, ou seja, 300:l. Neste caso, a cavidade no seria convenientemente preenchida com poliestireno alto-impacto, a no ser que se usasse uma entrada do tipo flash. A soluo indicada neste caso seria usar duas ou mais entradas. Duas entradas provocaro sempre a presena de uma linha de juno, que aumenta na medida em que a distncia entre a entrada e a linha de juno for maior.Assim, a utilizao de trs ou quatro entradas demonstra ser mais adequada por obter uma linha de juno mais resistente e menos perceptvel. Entradas mltiplas permitem, ainda, que cada entrada seja mais fma e, portanto, a solidificao seja mais rpida, resultando em ciclos mais rpidos. O posicionamento das cavidades no molde, independente de sua quantidade, dever ser simtrico em relao ao eixo do bico de injeo,

Projeto de moldes 153

para assegurar uma distribuio uniforme de presses. Freqentemente estas necessidades determinam a localizao das entradas. A dimenso da entrada depende das seguintes condies: fluidez do material a ser moldado, espessura da parede do produto, volume de material a ser injetado, a temperatura do material fundido, a temperatura do molde. No existem medidas tericas ideais para uma entrada. A escolha de seu tamanho normalmente baseada na experincia. O sistema de alimentao indireta pode ser classificado em oito tipos distintos, de acordo com as entradas que possurem. So elas: Entrada restrita. (circular e retangular) Entrada em leque. a Entrada tipo flash. Entrada capilar. Entrada em aba. a Entrada submarina. a Entrada em anel. Entrada em disco.
Entrada restrita: a abertura que existe entre o canal de alimentao e a cavidade onde moldado o produto. utilizada para alimentao lateral ou pelo centro, sendo adequada particularmente para materiais de fcil fluxo. Pode ser circular ou retangular.

Vantagens
Solidifica rapidamente, aps o trmino do fluxo do material. Reduz a necessidade de manter a presso final para compactao, com conseqente diminuio de tenses na rea do ponto de injeo. a Pode ser cortada com maior facilidade. a Melhora a aparncia do produto, sem requerer acabamento posterior.

Desvantagem No recomendada para materiais viscosos. Caractem'sticas Em geral, as entradas restritas circulares tm dimetros de 0,75 a 1,5 mm, ou uma rea correspondente mesma seo para formas retangulares. Para a determinao de suas dimenses, frequentemente adota-se a regra aproximada do dimetro ou espessura da entrada igual metade da espessura da pea no ponto de injeo. O comprimento da entrada (c) igual ao dimetro da entrada (dl) (Figura 108).

Fig. 108 Uma entrada muito longa causa queda de presso e, conseqentemente, dificulta o enchimento da cavidade. So apresentados a seguir exemplos de clculos para entrada restrita, baseados no dimetro do canal de distribuio primrio ou secundrio.

Entrada circular
d = Dimetro do canal d~= Dimetro da entrada Constante = 4,5 Exemplo - para d
=

Sendo: dl =

475

6 rnrn

Projeto de moldes 155

Entrada retangular
A largura da entrada 2,5 vezes maior que a profundidade. Conforme representado na Figura 110.

d = Dimetro do canal C = Largura da entrada L = profundidade da entrada Constante = 20 rea do canal = nR2 rea do canal = rea do canal
20

Exemplo: Calcular a largura e a profundidade da entrada de um canal de 6 rnm de dimetro. rea do canal =
nR2 =

3,14 x 9 = 28,26 1111112

rea de entrada = 28.26 = 1,41m m 2 20 L = 0,75 mm L=1 . 4 1 2 7 5

Entrada restrita (circular)


As entradas circulares (Figura 109) e as semicirculares, por serem relativamente grandes,oferecem pouca resistncia ao fluxo do material, tendo sido, portanto, muito usadas no incio do desenvolvimento da moldagem por injeo devido pouca presso disponvel das mqui-

nas na poca. Atualmente,so utilizadas para injetar peas de grandes sees, com espessuras superiores a 6 mm, como cabos de escovas ou materiais sensveis ao calor e de viscosidade elevada. Esse tipo de entrada conveniente para reduzir as tenses internas ocasionadas pela orientao do fluxo, mas requer tempos maiores de solidificao do material. Alm disso, poder ocorrer tenso na regio da entrada. Para o poliestireno, a espessura da entrada no deve exceder 2/3 da espessura da pea na regio mais prxima entrada.

l"L

Bico

Dimenses para entrada restrita, sugerida para o poliestireno de uso geral.

Bucha de lnjgo

1
Entrada retangular

Entrada dmlar

Fig. 110 1

Projeto de moldes 157

Dimenses aproximadas para entradas restritas


Massa do produto
(8)

Dimetro menor Dimetro da Dimenses da do canal da bucha entrada circular entradaretangular (nm? (mn-i? (mm)
1
I

O a10 10 a 20 20 a 40

1
1

D 2,5 a 3,5 3,5 a 4,5 4a5

d3 0,6 a 0,8 0,8a 1,2 i a 1,8

C L C L 2 x 0,8 a 2,5 x 1 2,5 x 1 a 3 x 1,2 3 x 12 a 3,5 x 1,4

Entrada em leque
A entrada tipo leque (Figura lll), no nada mais do que a entrada circular achatada, usada para peas com grande rea e paredes finas, como visores de relgios, lentes, e outras peas similares que tenham uma elevada razo entre a rea de superfcie e a espessura.

leque

I
Entrada

I
Fig. 1 1 1

A espessura dessa entrada no dever ser maior que a metade da espessura da pea, de tal modo que a entrada se solidifique rapidamente logo aps a cavidade ter sido completada, evitando tenses na entrada. A largura depende do tamanho da cavidade, da forma que o material flui desta, e da rapidez de enchimento da cavidade. Lamentavelmente,no h nenhuma frmula terica para se calcular esta abertura. A forma mais prtica comear com uma espessura equivalente a 1/3 da espessura da pea e com uma largura de 3 mm, aumentando gradativamente. Embora este mtodo parea demorado, ele vlido, pois permite a obteno de entradas pequenas com conseqentes ciclos rpidos.

Entrada tipo flash


A entrada do tipo "flash" (Figura 112),foi recentemente desenvolvida e se aplica para reas grandes e planas. Um canal secundrio,paralelo cavidade, alimentado pelo canal principal. A distncia entre a cavidade e o canal de distribuio, neste caso, geralmente de 0,5 mrn a 0,8 mm. A espessura da entrada de 0,5 mm, com a largura variando de acordo com o tamanho da pea. Este tipo de entrada possibilita um rpido enchimento da cavidade,bem como um rpido resfiiamento, o que permite ciclos curtos. Note-se que uma entrada do tipo flash, com 150 mrn de largura por 0,5 mm de espessura,possui uma seo transversal maior que uma entrada em leque com 1,3 mm de espessura por 25 mm de largura, possibilitando, portanto, um enchimento mais fcil da cavidade.

Entrada em

Projeto de moldes 159

A desvantagem da entrada tipo flash o longo canal de distribui-

o, que tem de ser modo. Assim, muitas vezes se d preferncia a uma entrada de desenho intermedirio entre os tipos flash e leque.

Entrada capilar
A entrada capilar (Figura 113) usada sempre que o desenho do

projeto permite, porm, no deve ser empregada com materiais muito viscosos ou sensveis ao calor.A entrada capilar a melhor maneira de controlar o f l u o de entrada para a cavidade, sendo de extrema importncia para balancear as entradas dos moldes com muitas cavidades.

Bico de molde

ZI

Macho
L

Fig. 113 1

Devido s suas pequenas dimenses, a entrada capilar se solidifica rapidamente, permitindo ciclos curtos e tenses reduzidas. O tamanho pequeno reduz ou elimina completamente as operaes de remoo da entrada e permite o seu corte automtico em moldes com trs placas e com canais quentes. A principal desvantagem que, quanto maior a entrada, mais veloz se tornar o fluxo do plstico, fazendo com que parte da energia cintica seja convertida em calor e, em casos extremos, causando queima ou degradao do material. Menos frequente pode ocorrer "jateamento': que a extruso, dentro da cavidade de um fio comprido de material que se solidifica rapidamente, adquirindo uma forma ondulada. Este fio de plstico j solidificado deslocado pelo material quente que entra, provocando o aparecimento de marcas de fluxo e tenses devidas ao cisalhamento entre o material novo e o fio solidificado. Por esta razo, a entrada capilar dever estar localizada de tal maneira que o material que entra se choque imediatamente com um obstculo (pino, etc).
Entrada em aba

Molde de duas cavidades por peas injetadas com entrada tipo ABA

Molde de quatro cavidades em entradas tipo ABA unidas

Molde de oito cavidades em entrada tipo ABA

Fig. 114

Projeto de moldes 161

Dimenses recomendadas para a entrada em aba Largura Y = D, Profundidade X = 0,91, Comprimento Z = 1.1/2 D (mnimo)
A entrada em aba (Figura 114) uma solidificao da entrada capilar, utilizada nos casos onde o material que entra no pode ser dirigido diretamente contra um obstculo. Pode-se notar na Figura 115, que a entrada capilar encontra-se ao lado da aba e, portanto, choca-se contra a parede oposta da mesma. Isso converte o jateamento inicial em uma massa compacta que posteriormente entra na cavidade na forma de uma onda suave (Figura 116).A espessura da aba dever ser de 1/2 a 2/3 da espessura da pea. A largura dever estar entre 6 mm e 10 mm para o poliestireno e o comprimento dever ser o dobro da largura. A entrada dever ser feita na metade de aba.

Fluxo turbulento (esguichado)

Fluxo suave

Fig 116

162 MOLDESPARA

INJEO

D E TERMOPLSTICOS

No caso de entradas capilares, necessrio que estas estejam localizadas exatamente no meio do canal para que possam receber o plstico mais quente que flui nesta regio. O comprimento dever ter entre 0,5 mm e 0,8 mm e a abertura da entrada dever alcanar medidas de, no mnimo, 0,5 mm x 0,5 mm para poliestireno de uso geral e 0,5 mrn x 0,10 mm para alto impacto. Para peas grandes, geralmente, so usadas entradas maiores.

Entrada submarina
A entrada submarina (ou submersa) da Figura 117 uma modificao do sistema anterior,com a entrada se localizando abaixo da linha de abertura. A entrada afunilada, convergindo em 3 a 50 desde o canal at a entrada, com a finalidade de permitir uma fcil extrao, devendo possuir cerca de 0,8 mm de dimetro. A entrada submarina pode tambm penetrar num canal auxiliar (Figura 118), que aps a injeo cortado da pea. Nessa Figura temos um pino sobre o canal auxiliar de injeo que retira a pea de forma suave e corta a entrada submarina. Sua principal vantagem a ausncia de sinais de entrada na superfcie da pea.
I

Bico

Fig. 117

Entrada submarina

Fig. 118

Projeto de moldes 163

Entradas em anel e disco


As entradas em anel (Figura 119) e em disco (Figura 120) so modificaes do tipo leque, sendo especiais para certos tipos de peas. A entrada tipo anel usada para peas cilndricas, ocas ou tubulares, fornecendo um fluxo uniforme ao longo do macho cilndrico e evitando o desvio deste devido a altas presses de injeo. A entrada tipo disco usada em aberturas circulares na pea, sendo posteriormente retirada por uma matriz especial. Se a abertura circular da pea for superior a 50 mm de dimetro, no necessrio nem conveniente usar toda a circunferncia como entrada. Para peas com aberturas superiores a 100 mm, prefervel utilizar uma srie de entradas submarinas com canais ou pinos posteriormente descartveis.

Entrada tipo anel

&,

Pea

164 MOLDESPARA

I N J E ~ ODE T E R ~ ~ O P L S T I C O S

7.10.3 Sistema de alimentao direta


Neste sistema, o material plstico flui diretamente do canal da bucha de injeo para a cavidade. usado para produtos de grande volume em moldes de apenas uma cavidade e tambm classificado de acordo com os tipos de entrada de injeo, que podem ser: Entrada direta. Entrada restrita com cmara quente. Entrada restrita com canal isolado. Entrada com canal quente

Entrada direta
Neste tipo, o produto sai com a moldagem do canal da bucha de injeo, que dever ser posteriormente retirada (Figura 121).
Produto moldado com moldagem da bucha de injeo

injeo

Macho

Fmea

Fig 121

Entrada restrita com cmara quente


Neste mtodo, o produto sai livre da moldagem do sistema de alimentao (Figura 122).

Macho

Fig. 122

Projeto de moldes 165

A entrada restrita com cmara quente apresenta vantagens sobre a entrada direta, pois o produto sai livre, no necessitando de operaes posteriores, e o seu ciclo de injeo menor.

Entrada restrita com canal isolado


Na alimentao com canal isolado, o dimetro dos canais de distribuio varia entre 12 e 20 mm, permitindo que o material plstico permanea quente e fluido em seu interior. Nos ciclos subseqentes, a camada externa inicial permanece no lugar, como isolante, e o material novo flui continuamente pelo ncleo quente (Figura 123), enquanto o ciclo for mantido.
Material

produto moldado

Fip. 123

Este sistema utilizado em moldes de injeo para moldagens de produtos simples, com alta escala de produco, onde o funcionamento automtico d o molde livra o produto d o sistema de alimentao (Figura 124).
Produto moldado

Fig. 124

Vantagens
- No necessita de remoo do sistema de canais. - Evita o ajuste exato de temperatura nos canais.

Desvantagens
S usado para produtos com paredes delgadas. - Controle do ciclo de moldagem muito crtico.
-

Entrada com canal quente

O sistema de alimentao com canal quente constitudo por canais dentro dos quais o material plstico mantido numa temperatura elevada, pronto para ser injetado nos ciclos seguintes. usado em moldes com cavidades mltiplas para produo em alta escala.

Caracten3ticas
Os canais so usinados em placas auxiliares dentro do molde e aquecidos por elementos de calefao incorporados nas mesmas (Figura 125).

distribuio

X = Canal usinado V = Canal usinado U = Canal usinado Z = Ponto de ruptura entre o produto e o canal

Fie 125

Projeto de moldes 167

A Figura 126 ilustra um sistema de canal quente. A placa que contm os canais quentes usinados deve receber uma quantidade de calor adequada e ser isolada do molde e da mquina. O aquecimento convenientemente feito com cartuchos eletricamente aquecidos; recomenda-se uma entrada de 1,2 a 1,8W por cm3 de ao na placa. O calor requerido para manter o sistema de canais quentes em operao muito menor que o introduzido pela potncia acima, no entanto, uma reserva de calor de grande utilidade durante o incio do resfriamento do molde. O isolamento das placas, que contm os canais usinados, de vital importncia, podendo ser feito com ar ou outro material isolante, como, por exemplo, placa de amianto.
Placa de acesso Aquecedores do biso\
Parafuso de fixao da placa de acesso

/ Placa de extrao

Fig. 126

7.10.4 Injeo com sistema de cmara quente (51)

O que cmara quente um conjunto de elementos eletromecnicos que, quando instalados em moldes de injeo de termoplsticos,mantm em seu interior o canal de injeo em estado plstico de fuso controlada. A fabricao de sistemas multi-point de injeo, e de peas como bucha quente, bico quente, filtros homogeneizadores de fluxo e de sistemas de controle microprocessados; e o apoio tcnico para determinaco de parmetros de projeto, anlise de fluxo no preenchimento das cavidades, definio e dimensionamento dos pontos de injeo e dos alojamentos para implantao dos sistemas de cmara quente, melhorou muito a qualidade obtida na produo de pegas plsticas.
Vantagens da utilizao dos sistemas de cmara quente H uma grande melhoria no processo de injeo pelos pontos destacados a seguir: Simplij?cao deprojeto efabricao do molde

Elimina o clculo de dimensionamento dos canais de alimentao. Elimina as placas flutuantes e extratoras dos canais mveis. Elimina os pinos sacadores com ajuste cnico, colunas longas, puxadores e limitadores. Reduz em alguns casos em at 30% o tempo de construo. Otimizao do layout do molde devido ao melhor balanceamento das cavidades.

Reduo da presso de injeo nas cavidades Como o material plstico est no estado pastoso, no h troca trmica com as paredes do molde como nos canais convencionais, e a presso necessria para preencher as cavidades ser sempre menor, podendo chegar em at 50% de reduo da presso de injeo.

(51) Este item foi adaptado d o trabalho escrito por Ney Kaiser, engenheiro da empresa Delkron

Projeto de moldes 169

Possibilidade da utilizao de mquinas de menorporte Devido reduo do volume a ser injetado, as mquinas injetoras e alimentadores pequenos tm menor curso de abertura e de rea projetada em razo da inexistncia do canal de alimentao.As mquinas injetoras de menor porte tambm esto disponveis a preos mais em conta e por menos custo-hora mquina. Equipamento de refrigerao: como o volume a ser injetado menor assim como a quantidade de calor a ser retirada tambm, o equipamento ter menor porte. Equipamento de preparao e recuperao de matria-prima: com a diminuio do canal de injeo, reduz-se a utilizao de moinhos, misturadores, balanas, extrusoras e carrinhos de transporte. Reduo do custo de mo-de-obm direta: eliminao da mo-deobra para a retirada dos canais, rebarbaes, movimentao e moagem dos canais. A diminuio da mo-de-obra tambm ocorre na alimentao das mquinas. Reduo do custo da matria-prima:pela eliminao da perda de material; reduo do peso das peas e utilizao de espessuras menores. Possibilidade de utilizao de resinas de menor custo devido melhoria da resistncia mecnica da pea moldada. Possibilidade de preenchimento das cavidades com espessuras menores: devido menor perda de presso e de temperatura oferecida pelo sistema, pode-se utilizar peas com paredes menores, pois no existe a necessidade do canal de alimentao. Melhoria das propriedades fsico-mecnica da pea injetada: aumento da resistncia mecnica devido s menores tenses internas (shearratex shearstress) em at 50% devido eliminao das juntas frias. Reduo de contraes e chupagens:devido entrada de injeo permanecer fundida, transfere-se com eficincia a presso de recalque na cavidade.

170 MOLDESPARA

INJEAO D E TERMOPLSTICOS

Melhoria da qualidade visual: medida que o material preenche a cavidade na temperatura ideal, elimina-se a marca de fluxo e de linhas de solda e melhora-se o brilho e transparncias das peas.

7.11 Sistema de extrao


Como j foi visto, um produto moldado que se resfria na cavidade do molde sofre contrao. Se o produto moldado no tiver forma interna, como, por exemplo, um bloco slido, a contrao se dar das paredes da cavidade para o centro (Figura 127), possibilitando uma tcnica simples de extrao.

Cavidade

Prod moldado

Fig. 127

No entanto, se o produto moldado possui uma forma interna, sua contrao se dar sobre o macho (Figura 128). E, neste caso, necessria uma tcnica de extrao efetiva.
1
I

Fig. 128

Projeto d e moldes 171

As consideraes mais importantes quanto ao desenho de um mecanismo de extrao, so: a O dimetro dos pinos deve ser to largo quanto o desenho permitir. Devero ser colocados tantos pinos quanto possvel, sem interferir na tubulao de refrigerao. a Os pinos devero empurrar de forma uniforme a pea moldada, para retir-la de maneira suave e sem distores.
A presso necessria para extrair a pea injetada da cavidade depende dos seguintes fatores:

a ngulo de sada nos lados. rea de contato. a Polimento dos lados. a Presso de injeo (ou grau de empacotamento). a Presena de agentes desmoldantes, tanto no plstico como na superfcie do molde. Se os pinos so poucos ou de pequeno dimetro,a presso exercida por eles pode ser suficiente para distorcer a pea ainda quente. Por exemplo, suponhamos que uma pea de poliestireno de alto-impacto necessite de uma fora de 100 kg para ser retirada da sua cavidade. Se o molde tem somente quatro pinos com 3 rnrn de dimetro, cada pino dever exercer uma presso de 280 kg/cm2,superior fora de resistncia ao cisalhamento do plstico quente. Neste caso, os pinos simplesmente passariam atravs do plstico. Quando se trabalha com ciclos curtos, a presso exercida pela superfcie dos pinos pode limitar a obteno do ciclo mnimo devido ao tempo necessrio para o plstico endurecer e resistir presso dos pinos. Nesses ciclos, o interior do plstico apresenta temperaturas superiores s camadas externas,quando em contacto com o molde frio. Nestas condies, a concentrao repentina de presso ocasionada pelos pinos quando o molde abre, pode provocar tenses internas na pea que permanecero aps o seu resfriamento. Apesar de no existir nenhum mtodo de clculo para determinar o nmero de pinos necessrios, a experincia indica que os pinos devem ter uma superfcie de contato de 6 cm2 para cada 600 cm2de

rea de contato lateral (e no de rea projetada). A vantagem de se utilizar pinos com maiores dimetros facilmente comprovada: para seriam necessrios 82 pinos uma superfcie de contato total de 6 cm2, de 3 mm, 20 pinos de (i mm, ou apenas 9 pinos de 10 mm. Moldes bem constnidos, com ngulos de sada lateral bem calculados e um sistema de extrao adequado, no necessitaro da aplicao de agentes desmoldantes,como o estearato de zinco em p ou leo de silicone. A necessidade de utilizao desses agentes desmoldantes demonstra que o molde precisa estar mais polido ou ter uma maior sada. Em moldes novos podem existir marcas microscpicas provocadas pelas ferramentas empregadas na sua usinagem, tomando necessria a aplicao de agentes desmoldantes no perodo inicial de f~~ncionamento do molde.Com o tempo, o contorno das cavidades na linha divisria do molde sofre um desgaste, produzindo novamente cortes miaoscpicos. Quando isto acontece, as pontas dos contornos devem ser tratadas e polidas para se ajustarem ao ngulo de sada. O uso de agentes desmoldantes aumenta o custo de produo, especialmente pelo tempo perdido em sua aplicao, que pode levar a um acrscimo de at 5 a 10% no tempo do ciclo total. O sistema de extrao subdivide-se em: Pinos Camisa im~dsora

'

Lmina retardada Placa extratora Tirante

Sistema de extrao

Ar comprimido

Ncleo rotativo

Projeto de moldes 173

7.1 1.I Sistema de extrao por placa impulsora Neste sistema, o deslocamento dos elementos que extraem o produto moldado efetuado por meio de uma placa chamada "placa impulsora" (Figura 129), que faz parte do molde. Esta placa acionada diretamente pela mquina injetora.
Curso de extrao

r
duto dado

'laca impuls estacionad

Pino extrator

Fig. 129 1

A Figura 130 mostra a atuao da placa impulsora acionando os elementos de extrao.

Placa impulsora deslocada

Fig. 130

O sistema por placa impulsora pode ser por:

e e e e e e

pinos. camisa. lmina. ao retardada. placa extratora. tirantes.

7.11.2 Sistema de extrao por pinos


o tipo de extrao mais comum por ser o de mais fcil colocao no molde. O produto moldado extrado pela aplicao de uma fora provocada por uma ou vrias barras cilndricas chamadas pinos extratores, que so fixados na placa impulsora. A Figura l31 mostra o tipo de extrao por pinos.
P i o de retorno Produto

Barra impuisora
I

Extrator do canal

Fig. 1311

Aps a extrao, a placa impulsora e os pinos extratores voltam posio original por meio dos pinos de retorno, que so acionados com o fechamento do molde. A fixao dos pinos na placa impulsora pode ser de trs tipos: Figura 132 1) Com cabea. 2) Retido por meio de grampo de molde. 3) Com cabea remanchada.

Projeto de moldes 175

1
firmeza e segurana.

Fig. 132 1
O mtodo mais vantajoso o de cabea plana por oferecer maior

7.11.3 Sistema de extrao por camisa

Este tipo de extrao composto por uma bucha cilndrica cementada, temperada e retificada, montada na placa irnpulsora. comumente usado em peas tubulares ou partes cilndricas da moldagem. A Figura 133 apresenta a extrao com uma camisa paralela plana.

Camisa extrator

Macho

Fig. 133

Para reduzir o atrito quando o pino apresentar um dimetro pequeno, aumenta-se o dimetro interno da camisa em uma determinada extenso. A Figura 134 apresenta uma extrao com uma camisa escalonada, que usada quando as paredes do produto so muito delgadas. Neste caso, para reduzir o atrito, deve-se rebaixar o macho em uma extenso determinada.

Camisa escalonada

/
Macho

Fig. 134 /

7.11.4 Sistema de extrao por lminas

Neste tipo de extrao, so utilizadas lminas finas, em geral feitas de ao cromo-nquel, cementadas, temperadas e retificadas, rigorosamente planas para um perfeito funcionamento. So frequentemente usadas na extrao de produtos com nervuras finas e profundas, que seriam de difcil extrao por outros mtodos. O extrator de lmina deve se limitar espessura da nervura, pois, ao se mover para extrair o produto, este no deve tocar nas partes laterais da cavidade do molde. A Figura 135a mostra um exemplo tpico de extrao por lmina, colocada no centro da pea, para que no sofra quebras ou deformaes durante a extrao. O curso da lmina deve ser o menor possvel, suficiente apenas para destacar o produto do molde.

Projeto d e moldes 177

Produto moldado
I

Sentido em que a 18mina extr produto

Espiga redonda Placa impulsora

Fig. 135a
As lminas (Figura 135b) tambm podem ser empregadas quando o uso de pinos redondos for impraticvel, ou seja, quando o dimetro destes for muito pequeno, pois elas aumentam a rea de contato, facilitando a extrao da pea.

7.11.5 Sistema de extrao por ao retardada


aplicado principalmente em moldes automticos, onde a extra-

o da moldagem cisalha o ponto de injeo antes de extrair o canal. A Figura 136a mostra esquematicamente o funcionamento de uma placa impulsora por ao retardada.

Os pinos de extrao do produto esto normalmente presos placa impulsora. O pino que extrai o canal e o ponto de injeo colocado na mesma placa, passando livremente atravs dela e regulando a ao de retardamento por meio de outras placas. Iniciando a extrao, a pea se move para fora da cavidade por meio de pinos e, ao mesmo tempo, cisalha a entrada submersa.O extrator do canal e o ponto de injeo comeam a se mover quando o anel de acionamento encosta-se placa suporte,extraindo o canal e o ponto de injeo (Figura 136b).

Fin. 136a

Fin. 136b

7.11.6 Sistema de extrao por placa extratora


um tipo de extrao que consiste na colocao de uma placa ajustada que envolve a base da unidade-macho. Emprega-se onde a rea de extrao uma aresta viva, como mostra a Figura 137.

Projeto de moldes 179

A placa extratora deslocada para frente, pelo acionamento da placa impulsora (Figura 138). O pino-guia (a) e a bucha-guia (b) so cementados, temperados e retificados na placa.
Produto extraido

Placa exlratora

cionador da aca exlratora

Fig. 138 Entre a placa extratora e o macho h uma folga mnima de 925 mrn, com um ngulo mnimo d e 50, para evitar o atrito entre os dois. A extrao por placa propicia uma retirada segura do produto e se constitui em um dos tipos mais eficientes.

7.1 1.7 Sistema de extrao por tirantes

Neste tipo de extrao, o deslocamento dos elementos que realizam a retirada da pea provocado por tirantes, cujos extremos so fixados: um na parte mvel e outro na parte fixa do molde (Figuras 139 e 140). Este tipo de extrao pode ser feito por meio de tirantes (Figura 139) ou de correntes (Figura 140).
Placa extratora Placa da corrente

L
Fig.

+ L
Suporte
/

parte fixa

Fig. 140

180 MOLDES PARA

INJEO

DE TER~vOPLSTICOS

As correntes e os tirantes so colocados nas laterais do molde, que devem ter boa resistncia e capacidade de suportar cargas at 2 000 kg. Correntes velhas e novas no devem ser usadas simultaneamente devido diferena de distenso que, com o uso, provoca o desbalancearnento dos extratores. J os tirantes so geralmente feitos de barras de ao de baixo teor de carbono, podendo ser barras chatas, cilndricas (Figura 141) e/ou com funcionamento telescpico (Figura 142).

Fig. 142

Projeto de moldes 181

7.11.8 Sistema de extrao por ar comprimido

Consiste na introduo de ar comprimido entre a face do molde e o produto moldado. um mtodo eficiente para a desmoldagem de determinados tipos de peas, como caixas ou recipientes. O ar introduzido no ponto mais afastado da linha de contato, de tal forma que separe definitivamente a moldagem da parede do molde, antes que possa haver escape do ar.A Figura 143 mostra uma moldagem extrada do macho por meio desse tipo de extrao, com o ponto de introduo localizado no topo deste. Alm de fazer uma extrao positiva, esse mtodo elimina o vcuo produzido quando a moldagem de tipo fechado retirada da unidademacho. O detalhe na Figura 143 mostra um tipo de vlvula de ao cromonquel cementado, temperado e retificado, que operada pela introduo do ar comprimido por trs da sua cabea.

Entrada do ar comprimido

retorno da vAlvula

Fig. 143
O retorno geralmente feito atravs de uma mola de compresso. A entrada pode ser controlada pelo operador da mquina injetora por

meio de uma vlvula externa, que tambm pode ser operada por controle automtico. Com a finalidade de eliminar arestas vivas, fez-se um rebaixo de 0,5 mm na vlvula e na sede.

7.11.9 Sistema de extrao por ncleo rotativo


um sistema baseado na rotao dos ncleos (macho ou fmea)

roscados, que podem ser operados por: cremalheira e pinho, engrenagens helicoidais, parafusos sem fim e engrenagens.
usado para grandes e rpidas produes, ou em produtos cuja rosca retirada automaticamente durante ou depois da abertura do

molde. A Figura 144 mostra um mtodo d e acionamento do ncleo rotativo por cremalheira e pinho.

A Figura 145a mostra o produto moldado no macho e a Figura 145b mostra o macho acionado libertando produto.

Projeto de moldes 183

Fig. 145a

A Figura 146a mostra o produto moldado na cavidade. E na Figura 146b ocorre o acionamento da fmea, libertando o produto do macho, processo esse complementado com a introduo de ar comprimido.

n
+ A

Fig. 146a

Fig 146b

7.12 -Tipos de moldes


7.1 2.1 Molde de injeo de duas placas

Este molde constitudo essencialmente de duas placas, uma com a cavidade fmea e outra com um puno macho. (Figuras 147,148e 149)
Anel de cenlragern Coluna auia

Placa fixa

Placa m6vel

Fig. 147

Projeto de moldes 185

Vantagens - Podem ser usados todos os tipos de entrada. - conveniente para injetar grandes reas. Desvantagens - Entrada direta apenas para um produto - Alta porcentagem de refugo de plstico, proveniente do sistema de alimentao.

7.12.2 Molde de injeo de trs placas

Alm das duas placas j conhecidas, uma do lado fixo e outra do lado mvel, este molde apresenta uma terceira placa, conhecida como placa flutuante ou central. Ela possui, na entrada, uma parte do sistema de distribuio e uma parte da forma do produto. Na posio de abertura, esta terceira placa separada das outras duas, permitindo a extrao da pea moldada, de um lado, e do canal da bucha de injeo, com o resto do sistema de alimentao, do outro (Figura 150).

Molde de trs placas A = Primeira etapa de abertura i 3 = Segunda etapa de abertura

Fig. 150

Os moldes de trs placas so ideais para cavidades mltiplas com injeo central ou para moldagem de produtos com grande rea e entradas mltiplas (Figura 151).
Produto

Sistema de alimentao

Placa flutuante

Fia 151 1

7.12.3 Molde de injeo com partes mveis

Moldes com partes mveis so aqueles que, em suas cavidades ou em parte delas, apresentam elementos que se movem em uma segunda direo. Estes moldes so empregados quando algum detalhe do produto provoca uma reteno que impede sua extrao. Este segundo movimento forma frequentemente um ngulo reto em relao linha de abertura da mquina injetora. Caractersticas: Partes mveis no lado fixodo molde, operados por pinos ou cames presos no lado mvel (Figura 152).

Projeto de moldes 187

Partes mveis no lado mvel do molde, operadas por pinos ou cames presos no lado fixo (Figura 153).

Fia. 153 1

Partes mveis operadas pelo sistema de extrao (Figuras 154a e 154b). Em (a) o molde encontra-se fechado, e em (b) o molde est aberto, com o sistema de extrao acionado.

Placa poria machos

Fig. 154a

Fig. 154b 1

Partes mveis operadas por dispositivos hidrulicos (Figura 155).

7.13 Resfriamento do molde


O resfriamento do molde necessrio para reduzir a temperatura do material plstico quente, injetado na cavidade, at um ponto de solidificao suficientemente rgido para permitir a extrao da pea. Assim, a temperatura do molde deve ser mantida suficientemente baixa para obrigar o material quente a transferir seu calor de fuso sensvel e latente s superfcies do molde. A velocidade de transmisso de calor determina o tempo de resfriamento necessrio, tempo este que aumenta proporcionalmente ao quadrado da espessura da parede no molde. Se o calor transferido da pea para o molde for maior do que a quantidade que este pode normalmente dissipar - por conduo, etc deve-se utili7;ir outros meios para remoo desse excesso de calor,reduzindo este tempo de resfriamento, para obter peas de boa qualidade. A velocidade do resfriamento depende da temperatura do molde que, por sua vez, influencia o fluxo do material, sua contrao e a aparncia do produto moldado. Assim, por exemplo, superfcies brilhantes so obtidas com altas temperaturas no molde. O resfriamento dever ser feito a uma velocidade adequada, para se obter um produto com as caractersticas desejadas. Cada parte da moldagem deve apresentar temperatura compatvel para a extrao. Um resfriamento uniforme atravs do molde no alcanar esse objetivo, uma vez que a temperatura de fluxo do material plstico decresce do ponto de alimentao da cavidade para o interior da mesma.

Projeto de moldes 189

O espaamento e a distncia da superfcie de moldagem variam quando existem sees espessas num molde. Um resfriamento mais eficaz localizado nessas reas ajuda a evitar variaes de contrao e um possvel aumento no tempo do ciclo.

7.13.1 Canais de refrigerao

Em sua maioria, os moldes de injeo so resfriados com gua atravs de canais de refrigerao existentes nos mesmos. Estes canais podem ser furados diretamente no molde ou feitos com tubos de cobre alojados neste e envolvidos por uma liga de baixo ponto de fuso. O resfriamento por meio de furos o mtodo mais comum por ser mais conveniente e econmico. Os furos, sempre que possvel, devem manter uma distncia mnima de 25 mrn em relao pea (Figura 156), pois ao redor do furo ocorre um severo resfriamento local, que pode causar restries ao fluxo do material de moldagem, provocando marcas superficiais indesejveis.

Seo A-A

Fig. 156

A Figura 157 mostra uma placa onde a refrigerao feita atravs de tubos de cobre. Este sistema empregado quando os furos cruzam as linhas de juno do molde.

Os canais de refrigerao precisam ter, no mnimo, 12 mm de dimetro e devero estar localizados internamente na parede da cavidade, a uma distncia de 25 mm da superfcie.Alm disso, devero ser paralelos menor dimenso da base do molde. A distncia de centro entre eles dever ser de 50 mm a 75 mm. Plugues e machos compridos, com dimetro e comprimento acima de 40 mm, devero estar sempre refrigerados atravs de canais, seja pela interseco dos mesmos, formando um ngulo em forma de um V invertido, seja pela instalao de uma fonte interna de gua. O plstico fundido entra na cavidade a altas temperaturas, criando uma mancha quente na zona onde se choca com o macho. Esta zona dever ser resfriada pela gua que circula pelos canais de refrigerao, localizados at 12 mm de distncia da superfcie do molde.

Projeto de moldes 191

7.1 3.2 Mtodos de refrigerao Para machos em srie

Saida de
gua

Entrada de
gua W

x+

Na unidade macho

Anel de --A veda-o

'

Saida agua X+

Fig. 159a

No macho, atravs de tubos de cobre


I

-- 7

Na unidade fmea

Fig. 161a

Refrigeraeo em linha

Circuito da dgua

Fia 161b

Projeto de moldes 193

7.13.3 Resfriamento com gua


Em geral, as mquinas de injeo incorporam registros para as tubulaes de gua, ajustados para controlar a quantidade de gua necessria para manter a temperatura ideal dos moldes. As tubulaes so ligadas entrada e sada dos moldes por meio de tubos flexveis. A gua da descarga jogada fora ou circula novamente atravs de um tanque de resfriamento ou torre. O resfriamento da gua possibilita um aumento da produo, especialmente quando a relao peso de injeo/peso do molde alta. A Figura 161b mostra um sistema de custo bastante elevado, mas que permite um resfriamento altamente eficiente. Este sistema consiste em usinar canais de refrigerao espirais, interligadospor canais secundrios e com obstculos,ao redor do ncleo e da cavidade do molde. Para grandes moldes, introduzem-se diversas entradas e sadas de gua, perrnitindo o controle da temperatura do molde em vria regies. Uma variao de temperatura atravs da superfcie do molde provoca diferentes velocidades de refrigerao, resultando em tenses trmicas na pea injetada. No aconselhvel, portanto, manter as duas metades do molde com diferena de temperaturas superiores a 20"C, uma vez que um diferencial excessivo de temperatura provoca distoro da pea. Quando se injeta poliestireno recomendvel que o molde seja utilizado a temperaturas to altas quanto o cicl~'~ermita, a fim de se obter um melhor acabamento superficial com menores tenses internas. O molde deve ser mantido a uma temperatura constante, mais baixa que o ponto de distoro do plstico para que este fique rgido. A temperatura da superfcie tambm deve ser constante,pois, caso contrrio, as tenses provocadas por diferentes temperaturas produziro peas distorcidas aps a ejeo. Assim, essencial que a gua que circula por canais construdos no molde venha de uma fonte com temperatura controlada. A circulao de gua dever ser controlada em cada uma das metades do molde. Geralmente prefervel manter a cavidade (ou superfcie aparente) a uma temperatura superior do macho (ou superfcie

no-aparente) para obter um acabamento brilhante sem sacrificar o tempo do ciclo. Quando se trabalha com moldes maiores, 2s vezes, conveniente que cada metade tenha dois ou mais sistemas de circulao. Desta forma, os canais mais externos devero ter uma temperatura maior que aqueles localizados perto do bico de injego, possibilitando que o plstico flua mais facilmente. Sempre que um molde for instalado na mquina deve-se observar o fluxo de gua nos canais, verificando que estes no estejam entupidos e que a bomba de circulao de gua esteja trabalhando apropriadamente. O fluxo de gua dever ser suficientemente rpido, para que a temperatura de sada no seja superior a 5C em relao 2 temperatura de entrada.Como manuteno preventiva, aconselha-se reverter o fluxo de gua ocasionalmente para retirada de ferrugem,sedimentos e incrustaes. Quando se trabalha com moldes de ciclo r5pido ou pesas muito pesadas, aconselha-se o uso de gua gelada para uma retirada mais rpida do calor. Este sistema pode ser usado caso a temperatura da superfcie da cavidade e do macho no se tornarem inferiores temperatura ambiente, sob o risco de condensao da umidade atmosfrica sobre o molde. O uso de gua gelada, embora fiequente, no muito recomendvel, pois pode induzir tenses internas nas peas moldadas, provocando quebra. Os seguintes pontos devem ser observados pelo projetista do molde:
O meio de resfriarnento no deve ser colocado muito prximo da superfcie do molde porque provoca pontos mais fi-ios,alm de produzir falhas de moldagern, tais como linhas de unio do material. Deve-se ter cuidado para evitar que os furos de resfriamento tambm estejam prximos da superficie do molde, evitando o perigo de a presso do material plstico na cavidade provocar um colapso localizado no molde. Ao mesmo tempo, no entanto, o resfriamento no deve estar distante da superfcie aquecida, de forma a se tornar eficiente. A quantidade de resfriamento deve ser suficiente para manter a temperatura do molde quando este estiver em produgo

Projeto de moldes 195

mxima. Tal resfriamento preferivelmente fornecido nas placas de encosto, ainda que seja necessrio um resfriamento adicional no interior do molde. a As conexes de entrada e sada do molde devem estar do mesmo lado e, normalmente, na parte posterior da mquina, a fim de no restringir os movimentos do operador. e As grandes diferenas na temperatura da gua de resfriamento entre a entrada e a sada, ou atravs dos circuitos de derivao, devem ser evitadas, pois provocam diferenas de temperatura nas vrias partes do molde e podem provocar dificuldades na moldagem.

7.13.4 Clculo do resfriamento com gua


Para calcular a quantidade de calor Qc (kcal) a ser extrada do molde por hora, utiliza-se a frmula: Qc=m[Cp(T1 -T2)+L1 (1) Onde: m = Massa de material plstico injetado por hora no molde (kg/h). C, = Calor especfico do material TI = Temperatura de injeo de material (.C). T 2 = Temperatura do molde (.C). L = Calor latente de fuso do material (kcaVkg). Alternativamente, se o calor total por quilograma do material plastificado for conhecido,teremos: Qc=mxa (2) Onde: rn = Massa do material plstico injetado no molde (kg/h) a = Contedo total de calor do material plastificado (kcal/kg). Os valores tpicos, com temperaturas normais de moldagem so dados na Tabela a seguir.

196 MOLDESPARA

I N J E O DE T E R M O P L ~ S T I C O S

Valores tpicos do contedo total de calor do material plastificado (a da equao 2)

Material

1
1

KcaVkg
124 1 1 1 300- 350 90 123 120-150 140 - 170 120-150

I
1
I
!

I I I

Acetato de Celulose Acetato - Butirato de Celulose Nilon


PVC

1
I I

Metilmetacrilato Poliestireno Acrilonitrila - Butadieno- Estireno (ABS) Acrilonitrila-Estireno

I
1

I I

Polietileno Baixa Densidade 1 250- 300 1 Polietileno Alta Densidade 1 300-350 1 250 - 300 Polipropileno 180 Poliacetal O peso de gua m, que deve circular por hora para dissipar o calor deduzido por:

H = Krn, (T3 - T 4 ) (3) Onde: m, = Peso de gua circulada (kg/h). T3 = Temperatura de sada de da gua ("C). T4 = Temperatura de entrada da gua (T). H = Quantidade de calor extrado por hora (kcal).

Os valores da constante K a serem considerados so: Canais de resfriamento perfurados na placa da cavidade ou nos ncleos machos Canais de resfriamento perfurados nas placas de encosto Canais de resfriamento que usam tubos de cobre

0,64 0,5

0 9 ~ 1

Projeto de moldes 197

Agora, como H igual a Qc, conforme definido pela frmula (I),temos:

m, = m [cp (Ti- T2)+L]


K(T3-T4)

ou pela frmula (2)

m,

mxa K (Ts-T4)

7.13.5 Refrigerao a ar

Este mtodo utilizado quando a refrigerao por meio de gua for difcil ou quando se deseja um resfriamento lento.(Figuras162 e 163)

Entrada Saida de a

Saida de ar

7.14 Materiais para construo de moldes


Os aos utilizados na fabricao de moldes devem ser resistentes s tenses e fceis de usinar. A resistncia 2s tenses necessria devido s altas presses empregadas durante a rnoIdagem, que podem ser de 300 a 1400 kgf/cm2, bem como pela necessidade de suportar as tenses de flexo e as cargas de compresso, exigindo que a resistncia no ncleo de ao seja alta enquanto se mantm uma dureza superficial adequada. Uma dureza superficial adequada permite:
o suportar efeitos de eroso dos materiais termoplsticos rgidos nas zonas do molde em que o fluxo restrito ou obstrudo, o resistir ao desgaste, especialmente em grandes produes, o manter na superfcie um alto grau de polimento, que facilite a extrao do produto e lhe proporcione um bom acabamento.

Como regra geral, as partes do molde em contato com o material plstico funddo e os elementos mveis que suportam atrito devem ser tratadas. As partes do molde que compem sua estrutura so de ao com baixo teor de carbono e no so tratada. A escolha do mtodo de ttatamento varia de acordo com o tipo de ao empregado, a dureza necessria para a aplicao,alm da complexidade e preciso do molde. Os mtodos usados para tratamento superficial so a tmpera ao ar, em leo e a cementao. A tmpera ao ar geralmente empregada para assegurar uma deformao mnima, enquanto que a cementao usada para obter uma dureza mxima superficial. Devido limpeza, a tmpera em leo facilita o polimento das partes onde o produto moldado. Alm dos requisitos fundamentais, importante que o ao seja de f k i l usinagem e tenha a estrutura homognea que pode ser consegui& atrav6s do recozimento.

Projeto de moldes 199

Tabela orientativa dos aos recomendados para molde de injeo


Componentes d o molde Phca de f ~ u s o inferior e superior

i
1
I

Aos r e c o m e n d a d o s .U3NT1020 a 1040 X R S T 1020 a 1040


ABNT 1020 a 1040

Tratamento trmico

1
I

I / I
/ 1 I

Coluna ou espaador Porta-extrarores Placa suporte . h e i de cennxgem Placa esti~tora Placa de nioiitagem dos postios Placa irnpulson Tope cle retrocesso Bucha-guia Coluna-guia Rirliii de injeAo Postips fmeas Postios machas Camisa exuatora Pinos extratores Extrator d e canal Parafusos limitadores Lminas exuatoras P i o s d e retomo

/ I
I
(
I

1 1
I

54 a 58 i4r8 58 r 60 58 a 60

1 1 1 1 1 1

ABNT 1020 a 1040


ABNT 1020 a 1010

i
I

iV3NT1020 a 1040

1 1 1 1

ABKT 1020 a 1040

.IBNT1020 a 1040
.4qo Crori-io-Nqiiel ABNT 3310
4 ~ Ciumo-Niqucl o ABNT 3310

Cementado e temperado Ceinenii<loe teilipenclo Cementado e rei~iperado Cen~entaclo e temperacio

1I
1
/

1 Ao Cromo-Nqiiil A B h T 3310

Asa Cronlo-Nquel ABNT 9850


Aco Cromo-Nquel ABNT9850 Ao Cromo-Nquel ABNT 3310 Ao Cromo-Nquel ABNT 3310 ou Ao Prata Ao Cromo-Nquel ABNT 3310 ou Ao Prata Ao Cromo-Nquel ABNT 3310 ou Ao Prata Ao Cromo-Nquel ABNT 3310 ou Ao Prata Ao Cromo-Nquel A R A ! 3310 ou Ao Prata

1I
1

11
I

Cementado e temperado Cementado e temperado Cementado e temperado Cementado e temperado Cementado e temperado Cementado e temperado Cementado e temperado

58 a 60
54 a 58 54 a 58

54 a 58
54 a 58 50 a 56 50 a 56

Classes de aos, segundo normas ABNT Ao de baixo teor de carbono - ABNT 1008 a 1010 Ao de mdio teor de carbono - ABNT 1020 11040 Aco de alto teor de carbono - ABNT 1050 a 1090 e Aos especiais.

200 MOLDESPARA

INJEODE I'ERMOYL~SI'ILOS

Efeitos dos elementos especiais na liga de ao Elemento Silcio Carbono Mangans Nquel Cromo Vandio Molihdnio Tungstnio .
Efeitos Dureza Endurecedor Desoxidante Tenacidade e resistncia Durera, melhora o polimento Purificador, tambm aumenta a resistncia fadiga Amplia a margem de tratamento trmico resistncia ao calor -.-Dureza e - -

. . .

7.14.1 Seleo de aos de tratamentos trmicos e de tratamentos de superfcie (*)

No processo de injeo de plsticos h uma ampla variedade de produtos, de matria-prima,e de produo que no possvel fixar um padro de poucas combinaes de aos e tratamentos. Diferentemente, por exemplo, do processo de injeao de alumnio,no qual uma vez fixada e controlada as variveis de processo de injeo, restam poucas opes para tipos de ao, tratamento trmico e tratamento de superfcie. A produo de lentes de faris para automveis em policarbonato exige muito mais do molde do que manteigueiras fabricadas em PS cristal, no somente pelo fato de que policarbonatos so muito mais abrasivos do que o PS de uso geral, mas, tambm porque a quantidade de lmtes produzida muita maior do que as da outra pea.Assim, o femrnental udlimdo para fabricar as lentes ser muito mais sofisticado em termos de aos e tratamentos trmicos do que no caso das manteigueiras. Outros fatores a considerar, para a seleo do ao e dos tratamentos trmicos, so o que se pode chamar de "Requisitos Especiais': em
(9 Este item foi adaptado do trabalho escrito por Shun Yoshida, engenheiro metalurgista da empresa Brasimet S.A.

Projeto de moldes 201

particular a resistncia corroso e a polibilidade, condio muito importante neste segmento em funo das necessidades do produto. Estas propriedades esto intimamente relacionadas com a qualidade do ao utilizado e com o tratamento trmico aplicado. Para sua orientao e para determinar a combinao das variveis "produo': "abrasividade do polmero" e "requisitos especiais': foi elaborada a Tabela seguir, combinando aos e tratamentos trmicos. Tabela I - Abrasividade do polmero

Abrasividade

Material
PEBD

PEBDL PEAD

Baixa

1 1

GPPS HIPS

Mdia

I I 1
I

ABS PET PBT PPO


PEEK

I I 1 I

I
Alta

materiais com carga: fibra de vidro, microesfera d e vidro, CaC03, dixido de titnio. antichama

202 MOLDESPARA INJEO DE TERMOPLSTICOS

Tabela I1 - Recomendaes para seleo de aos, tratamentos trmicos e tratamentos de superfcie

Baixa Ao: ao carbono (1020/1045) TT: nenhum TS: nenhum

Produo desejada Mdia Ao: ao carbono (1020/1045) TT: nenhum TS: Nitrocarbonetao Ao: ABNT 4340 ou P20 (1020/1045) TT: nenhum TS: Nitrocarbonetao

Alta

Ao: ABNT 4340 ou P20 (1020/1045) TT: nenhum I TS: Nitrocarboneta-

~ O
'

~-

~p

Ao: ao carbono (1020/1045) TT: nenhum TS: Nitrocarbonetao

Ao: Classe Precipitation Hardening (PH) 7T:enveihecimento TS: Nitrocarbonetao/ Nitretao a plasma/PVD Ao: ABNT H13 TT: Tmpera a vcuo TS: Nitrocarbonetao/PVD

Ao: Classe Precipitation Hardening (PH) TT: envelhecimento TS: Nitrocarbonetao /Nitretao a plasma
I I

Poi&iiidade

Corroso

Baixa Defomnqo
I
I

Ao: P20 ou ABNT 420 (ESR) TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum(P20) TS: PVD Ao: P20 ou ABNT 420 (ESR) TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum (P20) TS: PVD Ao: P20 ou ABNT 420 (ESR) TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum (P20) TS: PVD
Fonte: Brasirnet S.A.

,
I

Ao: ABNT H 13 TT: Tmpera a vcuo TS: Nitrocarbonetao /PVD

TT = Tratamento trmico T S = Tratamento de superfcie

Projeto de moldes 203

7.14.2 Aos indicados

Os aos indicados na Tabela I11 a seguir so os de uso corrente no Brasil e so oferecidos por fabricantes nacionais e tambm por importadores. A relao apresenta as principais caractersticas dos aos indicados e a dureza com que utilizada aps tratamento trmico. importante notar que os aos indicados so para a seleo padro para moldes de injeo de plstico. Em funo de requisitos especiais, o mercado de aos oferece outras opes. Por exemplo, nas famlias dos inoxidveis martensticos, h grande variedade disposio do mercado que apresenta polibilidade superior ao 420 convencional. Em funo da necessidade de polimento, pode-se alterar a seleo do ao inox 420 para outro da mesma famlia, mas com polibilidade superior. Tabela III - Aos padro para injeo de plsticos
Ao

Equivalncias

Caractersticas
Ao carbono comum

/ ~ureza de utiliza
Utilizado no estado de fornecimento (recozido)

VM40 (Villares) AII 4340 4340 (Gerdau)

Ao carbono baixa liga. Utilizado no estado de Fornecido no estado fornecimento pr-bene pr-beneficiado ficiado com durezas de
28/32 HRC

VP20IM (Villares) P20 (Gerdau) IMPAX (Uddeholm) M200 (Boehler) THYROPLAST 2311

I Ao ferramenta, espe-

Utilizado no estado de cfico para moldes fornecimento, prplsticos. Alta polibili- beneficiado com duredade. Fornecido no zas de 28/32 HRC estado pr-beneficiado

CThyssen)
VPSOIM (Viuares) ADINOX 41 VAR

(Thyssen)

ferramenta endu- VP5OIM e M261 EXTRA recveis por tratamento - 38/42 HRC trmico de precipitao ADINOX41- 38/42

M ~ ~ ~ E X T(Boehler) RA Elevada polibilidade. HRC Classe PH CORRAX (Uddeholm) C o m e Adinox41 so CORRAX - 46/48 HRC

inoxidveis. Deforma- Todos aps tratamento o no TT menor do trmico de envelhecique nos temperveis mento

VHISIM (Villares)

W302 (Boehler) ORVAR (Uddeholm) H13 (Gerdau) THYROTHEWI 2344 (Thyssen) VP420iM (Villares) M310 ISOPLAST (Boehler) SLAVAX (Uclcleholrn) 420 (Gerdau) THYROPLAST 2083 (Thyssen)

Ao ferramenta para trabalho a quente Endorecvel por tempesa

1 Utilizado no estado
temperado para 50/52 HRC

Ao inoxidvel marten-i stico Alta polibilidade (varia d e acordo com a qualiclade) ! Endurecvel por tempesa

Utilizado no estado temperado para 50/52 HRC. A polibibdade

d e -a1 com o processo terfico e a / qualidade d o ato.

Foto 4
I

Ferramentas para i n j e ~ o cle borrachas epicloridrnicas, que geram produtos corrosivos. Ao 420 para tmpera e m vcuo (Cortesia: Brasimet S.A.)

7.14.3 -Tratamentos trmicos indicados


O tratamento trmico tem como principal funo conferir proprie-

dades mecnicas elevadas ao ao. No entanto, por atuar diretamente na microestrutura do ao, ele acarreta sempre, como efeito colateral indesejvel, a deformao. Ela inevitvel e na maior parte dos casos imprevisvel,razo pela qual absolutamente imprescindvel que seja deixado sobremetal. 1% muitas situaes em que no h necessidade de executarmos tmpera nas ferramentas em funo da baixa solicitao mecnica do processo

Projeto de moldes 205

de injeo. Nestas situaes, o que ocorre, em geral, uma elevada solicitao ao desgaste, que pode, facilmente, ser resolvido com tratamentos de superfcie. Existem ainda situaes em que, em funo da baixa produo e/ou baixa abrasividade do polmero, no necessria a tmpera ou mesmo o tratamento de superfcie, podendo a ferramenta ser usada na condio bruta de usinagem. A Tabela I1 apresenta dois tipos de tratamento trmico recomendado:
Envelhecimento

Tratamento de endurecimento, aplicado em uma classe especfica de aos, que tem como caracterstica a baixa temperatura de tratamento (em geral, variando de 480C a 570C); Vantagem em relao tmpera: como as temperaturas so abaixo da temperatura crtica, no ocorrem deformaes devido a transformaes microestruturais,e se restringem, portanto, aquelas causadas pelo efeito de temperatura apenas. Conseqentemente, as deformaes so substancialmente menores e permitem que se deixe o mnimo de sobremetal, ou at mesmo nenhum resqucio, dependendo da geometria e do processo de tratamento adotado; Por terem temperaturas bem prximas, na maioria dos casos interessante utilizar diretamente a Nitretao, conferindo simultaneamente endurecimento e camada de alta resistncia ao desgaste.
Tmpera em vcuo
A tmpera um processo conhecido de endurecimento. No

caso especfico de moldes para injeo de plstico, recomendase o tratamento em fornos a vcuo devido ausncia de dano na superfcie,diferentemente dos tratamentos em banho de sais fundidos ou mesmo em fornos sem atmosfera conti-olada.Pela ausncia de oxignio, no ocorre oxidao da superfcie dos moldes. No caso de banho de sais fundidos ou fornos sem

atmosfera, comum a ocorrncia de "absoro"de sal ou impurezas nas porosidades naturais da superfcie c10 ao, o que, necessariamente, prejudicar o posterior polimento. Tmpera em vcuo, alm da melhoria na qualidade superficial, apresenta tambm melhor homogeneidade no que se refere a aquecimento e resfriamento. Naturalmente que melhorando a

Foto 5
Ferramenta para injeo de lentes de faris de automvel, em ao inox 420, com revestimento de Nitreto de Cromo (Cortesia: Brasimet S.A.)

,
I

homogeneidade microestruhirai aps a tmpera, h influncia direta no desempenho da ferramenta, em especial naquelas que tm elevados requisitos de solicitaes mecnicas em trabalho.

7.14.4 Concluso Como visto, o pi-ocessode seleo de ao, tratamento trmico e de superfcie um processo dinmico em que h relao entre um e outro. Mas um processo que tem de ser conduzido com vista no "todo" da ferramenta, incluindo-se a a produo desejada, tipo de polmero, cond i ~ e de s trabalho, disponibilidade de aos no mercado nacional, tipos de tratamentos trmicos existentes e suas caractersticas e, finalmente, consideraes quanto a necessidade ou no de tratamentos de superfcie, os tipos disponveis e caractersticas.

Projeto de moldes 207

Esta viso de conjunto contribuir, em muito, para o mximo desempenho da ferramenta, ou seja, ela durar medida da necessidade do usurio, nem mais, nem menos.

Referncias bibliogrficas 1 - Yoshida, S. - Seleo de aos, tratamentos trmicos e engenharia de superfcies para moldes de injeo de plstico - curso do programa educacional da Brasimet, setembro de 1998 2 - Bohler Special Manual, catlogo de materiais - Boehler Edelstahl GmbH 3 - Product Guide, lista de materiais da Thyssen - Thyssen Frande
S.A.

4 - Metal Handbook, vol. 3,9=edio - ASM 5 - Mack, Michel - Surface technology wear protection Moderne Indiistrie AG & Co, 1990

- Verlag

7.15 Aplicao de revestimentos depositados via PVD (*)


Estima-se que o desgaste dos moldes seja o maior responsvel pela origem de falhas e pela perda de produtividade em situaes de alta escala de produo. O desgaste dos moldes dificulta a desmoldagem dos produtos, prejudica o seu acabamento,acelera a corroso do molde e resulta na parada de mquinas. A maioria dos moldes possui um alto valor agregado e, muitas vezes, geometrias complexas, consistindo de peas em movimento relativo, que facilitam os mecanismos de corroso e desgaste. Diversos so os mecanismos atuantes nesses conjuntos: a abraso, como no caso de plsticos preenchidos com partculas de alta dureza (fibras de vidro, minerais, etc.), a adeso ou o agarramento do produto e a corroso. Os revestimentos via PVD (do ingls Phisical Vapour Deposition, ou Deposio Fsica de Vapores) apresentam-se como uma excelente ("1 Este item foi adaptado clo trabalho escrito por Daniel A. Yuhara e Paulo K. Vencovsiq respectivamente engenheiro de produtos e coordenador d e setor da empresa Brasimet S.A.

alternativa para a soluo dos problemas citados acima. Isso decorre de propriedades como a altssima dureza - entre 2 000 e 4 000 Vickers res~iltando em alta resistncia abraso e alta estabilidade qumica, que so as condies que beneficiam a resistncia corroso. E tambm o baixo coeficiente de atrito facilita o fluxo de material na superfcie do molde. Hoje, alm dos revestimentos convencionais, como o Nitreto de Titnio (TiN), h disponveis revestimentos com propriedades antiaderentes como o WC:h e o CrCN. A seguir esto alguns aspectos relacionados a superfcie dos moldes, assim como fatores como a escolha do material apropriado, do tratamento trmico e dos revestimentos e os exemplos da sua utilizao.

7.1 5.1 Requisitos bsicos necessrios para o tratamento superficial um molde

O ao adequado para ser utilizado em moldes de injeo deve obedecer a critrios baseados em fatores como a produo desejada, a abrasividade do polmero e o acabamento almejado. Outras condies que tambm devem ser levadas em conta, so: a polibilidade do material, a resistncia i corroso e o nvel de deformao no tratamento termico. No caso de alta produo (acima de 1000 000 de peas, por exemplo), para suportar a severidade das operaes, o material do molde deve possuir uma boa tenacidade,uma forte resistncia abraso e alta resistncia a temperaturas elevadas (at 350C) sem perder as suas propriedades mecnicas. Com isso, o material deve sofrer um tratamento trmico adequado e um tratamento superficial que resulte em uma longa vida til deste molde.

7.15.2 Problemas frequentemente encontrados em moldes


A abraso - a utilizao de "cargas"nos materiais plsticos frequente e normalmente so constitudas de materiais com grande dureza (de quase 2 000 HV). Com isso, os processos de abraso so facilitados e diretamente relacionados dureza e a concentrao da carga. A presena de granulados slidos, fibras, minerais e elementos

Projeto d e moldes 209

colorantes como o Ti0 agridem a superfcie do molde resultando em uma superfcie rugosa e em produtos com um pssimo acabamento. Materiais com fibras longas e de grande espessura acarretam maior desgaste. H a compresso superficial de partculas duras contra o molde. Os revestimentos PVD possuem elevadas durezas, bem superiores a resistncia das cai-gas e aditivos, proporcionando uma maior resistncia abraso dos moldes. A maioria das partculas dos aditivos possui uma espessura correspondente a espessura dos revestimentos e devido s suas excelentes propriedades mecnicas esses carregamentos so suportados em compresso. A Figura 164 apresenta um comparativo dos valores de dureza dos revestimentos versus espessura frente a outros processos convencionais de tratamento superficial.

rmicos

1O00

2000
Dureza (HV)

>3000

Figura 164 - Comparao espessura x dureza (Cortesia: Brasimet S.A.)

Os revestimentos com durezas mais elevadas so recomendados, mas no caso de partculas de desgaste de dimenses maiores, camadas mais espessas so preferidas. abraso dos moldes vem acompanhada da corroso. Os revestimentos PVD podem ter elevada resistncia a corroso, dependendo do meio e do seu nvel de imperfeies em
A corroso
- Normalmente, a

210 MOLDESPARA

I N J E A O D E TERMOPLSTICOS

alguns meios, principalmente os que so concebidos base de cromo (CrN e o CrCN). Ressalta-se ainda, que algumas das operaes so realizadas em temperaturas elevadas, o que facilita ainda mais o aparecimento da corroso, pois vrios processos corrosivos ocorrem simultaneamente. Nos moldes que entram em contato com a gua, como aqueles empregados na produo de granulados, ocorre a corroso eletroqumica, e neste meio, encontram-se os materiais plsticos e os subprodutos resultantes da sua decomposio e que atuam nos processos de corroso. Na fabricao de peas em polipropileno ocorre iim enriquecimento superficial de carbono que indica a ocorrncia de reaes metalorgnicas. Moldes base de ferro aceleram catalticamente a decomposio de PVC com a formao posterior de cido clordrico.Tal efeito pode ser reduzido revestindo-os com camadas PVD, que eliminam ou retardam o -ansporte dos reagentes ou dos produtos da reao qumica de corroso. Alm disso, impedem a formao de meios agressivos, funcionando como uma barreira. Um exemplo crtico a fabricao de lminas de PVD por extrw so. Essas lminas so frequentemente coloridas atsavs da adio de pigmentos abrasivos. Mesmo ferramentas fabricadas em aos com alto teor de liga, apresentam corroso aps curtos perodos de uso sendo que a formao de camadas superficiais de produtos de corroso e material plstico aderido aparente. A formao desta camada relacionada com microprocessos de ancoramento do material plstico superfcie metlica.Trata-se de um efeito auto-alimentados,que quando atinge um determinado grau de ataque superficial, aumenta a tendncia de formao de uma camada corrosiva que se destaca de tempos em tempos da superfcie deixando uma nova superfcie exposta.
O desgaste adesivo - O desgaste adesivo talvez seja um dos maiores problemas encontrados em ferramentas para a injeo de plsticos e ocorre frequentemente entre partes metlicas em movimento relativo, como no caso de insertos, cavidades e pinos, ou seja, entre as superfcies do prprio molde. O movimento cclico metal/metal causa um severo desgaste adesivo entre as partes. Um revestimento de baixssima espessura, como os depositados por PVD, suficiente para isolar as partes metlicas das outras e reduzir ou acabar com o desgaste. Para

Projeto de inoldes 211

o revestimento de ferramentas em ao, recomenda-se o TiN e o AlTiN e para ferramentas constitudas de ligas base de cobre, o Nitreto de Cromo.
A adeso do produto, dz~iculdade de extrago - Nos moldes para plsticos, a dificuldade de extraso e as frices so frequentes. Dependendo do tipo de plstico do produto, do material da ferramenta, dos parmetros de processamento e dos aditivos utilizados, a dificuldade de extrao varia. Alguns revestin~entospossuem maiores propriedades antiaderentes como no caso do CrN e do CrN+WC:H.Por exemplo, nas ferramentas de injeo de baquelite, o fenmeno de adeso fortemente reduzido com o revestimento do molde em nitreto de cromo. Devido i baixa condutividade trmica dos revestimentos, a parede , do molde pode atingir temperaturas mais baixas, trazendo benefcios frente fadiga trmica e diante dos fenmenos corroso/desgaste. A Figura 165 mostra como a temperatura na parede do molde depende da temperatura de contato no molde durante o processo,variando com o tipo de revestimento utilizado.

II

40

50

60

70

80

90

100

110

Temperatura de contato Tk

Figura 165 - Relao entre a teinperatura da parede do molde x temperatura de contato

7.1 5.3 Exemplos de aplicao de revestimentos


A Figura 166 apresenta moldes para a injeo de bancos de auto-

mveis em Polipropileno que utilizava uma alta percentagem de carbonato de clcio. O problema aqui apresentado foi a deformao das ranhuras. Atravs do revestimento desses moldes com nitreto de cromo a performance da ferramenta foi aumentada cerca de trs vezes.

,i

Figiira 166 - Moldes para i n j e ~ o de bancos deutomveis revestidos com CrN (Cortesia. Brasimet S A,)

Os moldes utilizados para a fabricao de produtos em PS cristal possuem um alto grau de polimento, pois qualquer imperfeio na superfcie do molde afeta a transparncia do produto final. A Figura 167 apresenta uma ferramenta que foi polida aps o revestimento, resultando na diminuiso de polimentos e facilitando a extrao.

Figiira 167 - Ferramenta para PS cristal revestida com TiN (Cortesia: Brasimet S.A.)

Projeto d e moldes 213

A corroso de moldes e pinos frequente e um exemplo de aumento de resistncia corroso apresentando na Figura 168, em

pinos para injeo de PET

Figura 168 - Pinos para pr-fornia de garrafas PET (Cortesia: Brasimet S.A.)

7.15.4 - Concluses Foram apresentados diversos benefcios trazidos com a utilizao de camadas depositados por processo PVD em moldes para a injeo de plsticos. Esses benefcios so obtidos quando se otimizam diversos fatores, como a escolha do ao, do tratamento trmico adequado e do tratamento superficial. Esses fatores tm uma relao direta com a produtividade desejada, com o tipo de produto, com o acabamento requerido, com os materiais utilizados. Para a confeco de produtos de elevado grau de acabamento, ou transparentes, o polimento do revestimento pode ser realizado com sucesso. Os exemplos mostraram a eficcia do revestimento para o uso em moldes para a injeo de plstico. Os benefcios que as camadas PVD podem trazer esto resumidos a seguir:

e menor desgaste por eroso e desmoldagem facilitada do produto final e melhor acabamento do produto e menor tendncia corroso e diminuio da frequncia de repolimento, e diminuio da aderncia

Referncias bibliogrficas
YOSHIDA, S. - "Seleo de aos, tratamentos trmicos e engenharia de superfcies para moldes de injeo de plstico': curso do Programa Educacional Brasimet, Set/1998. O. KAYSER, Revestimentos aplicados pelo processo PVD protegem a ferramenta e o material plstico fundido. - Metaplas GmbH -Alemanha PVD hard coatings for plastic injection moulds - HAUZER FOR YOU 2 - Hauzer Techno Coating - Holanda - 2001 BIENK, E. J.Controlling friction and wear of plastics moulds by advanced surface treatment

7.16 Diretrizes bsicas para projeto de moldes

para injeo de plsticos


Algumas diretrizes bsicas devem ser observadas na elaborao de qualquer projeto para moldes de injeo de plsticos. So detalhes que, quando bem observados, facilitam e fundamentam as diversas fases desses projetos.

7.16.1 O incio do projeto Em primeiro lugar, deve-se fazer um estudo preliminar do desenho do produto a injetar ou ento ter uma amostra do mesmo. O desenho e a amostra constituiro quase toda a fonte de informaes necessrias

Projeto de moldes 215

ao projetista, como ponto de injeo, linhas de fechamento, lado de extrao do produto, forma de extrao (pinos, placas, lminas, etc.), necessidades de gavetas, etc. Alm do desenho e da amostra o projetista deve procurar ter, obrigatoriamente, toda a literatura possvel sobre a mquina injetora, alem de catlogos ou informaes referentes a moldes padronizados, pinos, componentes de moldes em gera1,Tabela de contrao de materiais, etc. Nunca demais lembrar que o ideal o projetista conhecer todo o equipamento da ferramentaria. 7.16.2 - O projetista e a ferramentaria Todo projeto deve sempre ser elaborado em funo do equipamento disponvel na ferramentaria onde ser executado o molde, o que possibilita que o projetista tenha condies de realizar seu projeto utilizando as mquinas operatrizes de forma racional, ou seja, sem sobrecarga em determinado setor. Isso importante no caso de existirem vrios projetos em andamento, pois se um deles exigir demais de uma determinada mquina, os outros no devero utiliza-la. O projetista deve procurar dar o mximo de informaes possveis e chamar a ateno para cada detalhe do molde com o mximo de clareza, uma vez que, quanto menos tempo o ferramenteiro perder na leitura de um projeto, maior ser a agilidade de execuo do molde. Existem ainda outros detalhes importantes a considerar na realizao de um projeto. O projetista deve sempre calcular as cotas, ngulos e demais itens do desenho, nunca deixando este servio para o ferramenteiro que, alm de no possuir ambiente nem equipamento adequado para realizar clculos, ter seu tempo exclusivamente dedicado confeco da ferramenta. O projetista deve repetir cotas em outros pontos do desenho somente quando estritamente necessrio, evitando possveis confuses de leitura.O traado do desenho tambm deve ser muito bem definido, com linhas cheias, tracejadas e traosponto (linha de centro). Da clara diferenciao entre estas linhas depende o perfeito entendimento do desenho. Os detalhes, por sua

vez, devem ser, de preferncia, desenhados em suas posies de usinagem e no de montagem. Apesar de no se tratar de norma, uma boa medida salientar cada detalhe que o projetista considere importante ou passvel de dvida, de forma bem visvel. Sempre que as tolerncias do produto a ser moldado permitirem, as medidas constantes do projeto devem ser arredondadas. Medidas quebradas, decorrentes do clculo de contrao de cada matriaprima, podem vir a complicar ou confundir a leitura do desenho.

7.16.3 Lista para elaborao de projeto de um molde para injeo de termoplsticos


Verificar se:
1) As dimenses do molde esto dentro do admissvel para passagem

entre as colunas da mquina injetora. 2) Para fixao do molde, as dimenses so compatveis com os furos roscados das placas da mquina injetora. 3) A dimenso "altura"do molde est entre o mnimo e o mximo admitido pela mquina injetora. 4) 0 curso de abertura da mquina injetora suficiente para extrao do produto. 5 ) O peso do conjunto injetado (produto e canais de alimentao e distribuio) est dentro da capacidade da mquina injetora. 6) A mquina injetora tem capacidade de fechamento suficiente para suportar o esforo de injeo, (relao da rea projetada dos produtos e dos canais de distribuio vezes a presso de injeo). 7) A linha de abertura do molde visualmente aceitvel no produto. 8) A posio da entrada no produto visualmente aceitvel. 9 ) A linha de solda, caso haja, no causar enfraquecimento do produto em rea crtica. 10) Uma seo grossa no produto, caso haja, no causar problemas de chupagem.

P r o j e t o de moldes 217

11) Marcas ou linhas provenientes de parte do molde (ncleos, extratores, postios) podero ser aceitas no produto. 12) As linhas de solda ou fluxo, caso haja, podero ser aceitas no produto devido aparncia do mesmo. 13) Os machos e as cavidades foram projetados visando facilitar a usinagem com os equipamentos disponveis. 14) O projeto do produto ser isento de quaisquer recessos que dificultem a sua extrao. 15) Os dimensionamentos dos machos e cavidades sero capazes de suportar a presso de injego a que sero submetidos. 16) Para construo do molde e operao de injeo, a linha de separasgo do molde o mais conveniente. 17) Na construo do molde, foi considerado que este estar livre de quaisquer rebarbas. 18) Os pinos de pequenas dimenses ou lminas foram dirnensionados a fim de evitar distores devido ao fluxo e presso do material plstico injetado. 19) As colunas do molde esto bem dimensionadas e posicionadas a fim de evitar distores devido a presso de injejo. 20) Os componentes do molde que sofrero esforos laterais esto devidamente fixados com travas e no somente com parafusos e pinos. 21) Foi considerada a eventual necessidade de desmontagem do molde quando houver problemas de injeo, substituio de peas danificadas ou mudanas de projeto. 22) As partes do molde que necessitam de tratamento trmico foram devidamente tratadas. 23) Foram calculadas as contraes que o material plstico ir sofrer. 24) As partes que formam a superfcie de moldagem do produto foram calculadas com as devidas conicidades para facilitar a extrao do mesmo. 25) Existem extratores suficientes para extrao do produto, evitando quebra ou distores. 26) Os extratores so suficientemente bem dimensionados. 27) Foi analisado se o sistema de extrao do produto compatvel com o sistema de extrao da mquina injetora.

28) Foi analisado se o mecanismo de extrao do produto possui sistema de retorno. 29) O curso do mecanismo de extrao suficiente para extsair o produ to. 30) 0 produto moldado permanecer do lado do mecanismo exuator. 31) As dimenses projetadas do molde so capazes de produzir a pea dentro das tolerncias exigidas. 32) Os pinos ou colunas-guias foram devidamente posicionados nas metades do molde. 33) Em moldes com partes mveis (gavetas), o sistema suficientemente seguro para evitar perdas ou danos por funcionamento errado. 34) Os postios esto bem fixados, de forma que no se movimentem durante a abertura, fechamento do molde e sob a presso de injeo do material plstico. 35) Em moldes com partes mveis acionadas por cames, as colunas inclinadas e os cilindros pneumticos ou hidriilicos so suficientes para livrar os ressaltos do produto. 36) Nos moldes com partes mveis, as gavetas foram projetadas a fim de evitar que todo o esforo seja suportado pelos cames, colunas inclinadas e cilindros pneumticos ou hidrulicos. 37) A mquina injetora tem capacidade suficiente de plastificao para a produo desejada. 38) Os canais de distsibuio esto dimensionados de acordo com a necessidade. 39) No projeto do molde, no foram esquecidos os pinos puxadores do canal da bucha e os poos frios. 40) Os poos frios e o pino puxador do canal da bucha so mesmo necessrios para os canais de distribuio. 41) 0 molde foi projetado com sada de ar. 42) Os canais de refrigerao foram bem dimensionados. 43) A localizao dos canais de refrigerao satisfatria. 44) No molde de trs placas a abertura entre as placas suficiente para a extrao dos produtos e dos canais de distribuio. 45) A f h g e (anel de centragem) foi projetada para localizao do molde na placa da mquina injetora.

Projeto de moldes 219

46) Foi analisado se a bucha de injeo foi projetada de acordo com o


bico de injeo das mquinas injetoras. 47) Nos moldes de gavetas (partes mveis), os extratores foram posicionados de forma a no interferirem no fechamento das gavetas. 48) Nos moldes de gavetas (partes mveis), foi assegurado que os extratores retornem antes que as gavetas se fechem. 49) Se o molde foi projetado com mecanismo de exti-ao acionado por correntes ou tirantes, o produto pode ser retirado sem empecilho. 50) No projeto do molde foi prevista a colocao de um parafuso para transporte e colocao do molde. 51) Foram analisadas as possibilidades de utilizao de porta-moldes e peas padronizadas.

8.1 Introduo
A orientao um estado estrutural em que as cadeias moleculares, sob uma ao externa, alinham-se na direo em que a ao aplicada (Figura 169).

Fia. 169 Este estado pode ser forado tanto em polmeros cristalinos como amorfos. Um efeito imaginvel que a resistncia mecnica no sentido de orientao (maior resistncia) seja diferente da resistncia no sentido transversal (menor resistncia); quanto maior o grau de orientao, mais intenso ser este efeito. Durante o processamento, um grau maior ou menor de orientao normalmente introduzido. Se esse grau for excessivo, as consequncias na pea moldada sero bastante perceptveis:

Resistncia a trao:ser bastante reduzida no sentido transversal orientao (ou fluxo). Resistncia ao impacto: diminuir medida que a orientao aumentar.

Resistncia aflexo: aumentar na direo de orientao e diminuir na direo transversal. Zmperatura de deformao da pea: as cadeias moleculares orientadas desenvolvem tenses no interior da pea, uma vez que elas tendem sempre a retornar a seu estado original ("memrias" do polmero). A temperatura ambiente, a rigidez d o material suporta estas tenses. Porm, na medida em que a temperatura aumenta, a rigidez diminui e, a uma certa temperatura, as tenses a superam, provocando deformaes na pea. Caso no houvesse tenses, a deformaao s se daria a temperaturas elevadas. Resistncia qumica: diminuir com o aumento das tenses internas (orientao). Eventiialmente, uma embalagem plstica excessivamente tensionada (orientada) poder sofrer alteraes provocadas pelo contato com seu contedo, o que no ocorreria caso a orientao fosse menor (stress-craking).Poder haver ainda efeitos sobre a colagem por solventes, decorao, etc. Estabilidade dimensional: de forma geral, a contrao tender a ser maior no sentido da orientao d o que no sentido transversal. A diferena de contraes poder causar o "empenamento" da pea.

8.2 -Tenses internas


Ao se analisar os efeitos da orientao por um ponto de vista mais prtico, temos as tenses internas nas seguintes caractersticas: Reduo da resistncia mecnica (trao, flexo, impacto, fadiga), provocando peas quebradias. a Reduo da resistncia trmica, com as peas se deformando com o calor, antes da temperatura esperada. Reduo da resistncia qumica, com a pea apresentando maior sensibilidade a produtos qumicos e problemas de acabamento. Diversos fatores influenciam a formao de tenses: temperatura

Orientao (Peas temionadas) 223

do cilindro, temperatura do molde, espessura da pea, presso de injeo, recalque, sistemas de alimentao da cavidade (canais), recalque mnimo de forma consistente com outros efeitos (chupagem, solidificao das entradas, etc). Naturalmente, cada uma dessas condies interferir em outros fatores, como a durao do ciclo, superfcie opaca da pea, etc. Condies especficas tero de ser estabelecidas na prtica para cada pea diferente. Existem algumas formas de detectar o nvel de tenses da pea e, consequentemente, procuras obter as condies de injeo mais adequadas do ponto de vista das tenses: Vis~ial: uso de lminas polaride cruzadas (fenmeno de birefrigncia). Qumica: imerso das peas prontas em solventes.Por exemplo, para o PS, pode-se usar Varsol ou normal-heptana, imergindo a pea durante dois minutos, para em seguida deix-la secar ao ar, observando a formao de trincamentos e rachaduras devido s tenses. Trmica: em estufa, usando o grau de empenamento em vrias condies de injeo como parmetso de tensionamento.
De forma geral, as condies que permitem reduzir o grau de orientao e, consequentemente, as tenses internas podem ser sintetizadas, conforme as seguintes indicaes:

Manter o choque trmico entre as temperaturas do cilindro e do molde no menor grau possvel, porm de forma consistente com outros efeitos.A refrigerao dos moldes com gua ''gelada': por exemplo, tende a induzir tenses em muitos casos. Manter a ~iniformidadede temperaturas nas diversas regies trmicas (cilindro e molde), sendo que o uso de mquinas de rosca e um bom sistema de refrigerao do molde so fatores positivos. Preencher a cavidade rapidamente, mantendo alta velocidade de injeo, presso de injeo, canais de injeo e distribuio do molde, bem como pontos de entrada da cavidade adequadamente dimensionados e sadas de ar adequadas.

Algumas vezes, emprega-se o tratamento trmico para reduzir as tenses j introduzidas na pea pronta. No caso do Poliestireno, isso pode ser feito introduzindo a pea num banho de gua quente (60 70"C), imediatamente aps a injeo. O tempo do banho ir variar de acordo com as dimenses da pea, podendo-se verificar sua eficincia atravs dos testes citados no item anterior.

A N L I S E DA INFLUNCIA DA ORIENTAO MOLECULAR

9.1 -Orientao molecular (*)


O controle da viscosidade importante por duas razes principais:

primeiro, para assegurar que o molde seja totalmente preenchido a presso desejada e, segundo, por causa de sua influncia na orientao molecular e, conseqentemente, nas propriedades do produto final. Quando o polmero aquecido temperatura de processamento, suas molculas comportam-se como num fluido, isto , permanecem totalmente desordenadas (Figura 170a). Com a atuao da presso de injeo sobre o material, este forado a fluir, apresentando um perfil de velocidade como o da Figura 170b.Na Figura 170c,pode-se ver o perfil de velocidade para um fluido New toniano.

e)Adaptado do trabalho escrito por Paulo A. Santos, gerente d e assistncia tcnica da


empresa GE Plastics South Arnerica

Figura 170 - Perfil d e velocidades d o fluido no-Newtoniano (b) e Newtoniano (c)

A medida que o polmero flui atravs do sistema, a velocidade das

camadas centrais ser maior do que a das camadas mais externas devido ao arraste entre o fluido e as paredes do canal e 2 maior viscosidade destas camadas externas em razo do resfriamento pelas paredes do molde. Esta menor velocidade (e assim cisalhamento), novamente contribui para alta viscosidade nesta regio (Figura 171). As cadeias do polmero na regio fundida esto enroladas em forma desordenada, mas desde que partes da molcula possam estar em reas de diferentes velocidades, h uma tendncia de estiramento destas molailas, de modo a torn-las lineares e alinhadas na direo do fluxo (orientadas).

Anlise da influncia da orientao molecular 227

do fluxo

viscosidade

i
Figura 171 - Fluxo d o polmero fundido sob presso

Durante o enchimento do molde, as camadas centrais do polmero com alta velocidade fluem para fora na zona frontal e, em contato com a parede fria do molde, solidificam-se imediatamente, gerando uma "casca" na superfcie do fundido. Este material estava em alta temperatura e foi exposto a um baixo grau de cisalhamento.Neste caso, a orientao contida nesta casca mnima. No entanto, a camada existente imediatamente abaixo desta pelcula no mais se solidificar imediatamente, j que esta atua como isolante trmico. Mas, com o tempo, a camada ir perdendo calor, ficando mais viscosa. Sob influncia da presso de injeo, este material viscoso continuar a fluir, embora mais vagarosamente do que as camadas quentes centrais. O cisal hamento nestas condies leva a um alto grau de orientao (Figura 172).

crescente Presso de injeo

"Casca" com baixa orientao

~~.~~~!~~~so

Frente do fluxo

Figura 172 - Orientao molecular durante o enchimento da cavidade

Quando a cavidade est cheia, o cisalhamento cessa e as cadeias orientadas podem relaxar, ou seja, retornar a sua forma enrolada original. Porm, esta relaxao retardada pelo rpido aumento na viscosidade que ocorre devido retirada do cisalhamentoe perda de calor para

o molde. Assim, a casca de material em contato direto com o molde manter um baixo grau de orientao, pois j no pode mais haver relaxao molecular. A camada adjacente, altamente orientada, s poder relaxar parcialmente devido a taxa de resfriarnento. E, finalmente, a regio central ter um alto grau de relaxao, pois o calor retido por longo tempo. Este comportamento do polmero leva a um gradiente de orientao ao longo da seo transversal da pea (espessura), com valores mnimos no centro e dois picos de mximos nas laterais. Este gradiente mostrado na Figura 173, embora sua forma exata ir variar com as caractersticas do material e condies de processainento.

Centro da pea

Figura 173 - Perfil de orientao aps o i-esfriamento da pea

Considerando a orientao ao longo do fluxo, est claro que ela ser afetada pela formao da camada viscosa, altamente cisalhada, e adjacente parede do molde. A espessura desta camada ser mnima na extremidade mais distante da entrada de injeo, pois o material oriundo da parte frontal do fluxo logo se solidifica, sem sofrer cisalhamento (baixa orientao). J no ponto prximo da entrada de injeo, a espessura da camada ser mxima, pois esta rea foi a primeira a ser formada, sofrendo alto cisalhamento posterior (alta orientao). No entanto, a constante passagem de material quente e o calor gerado pelo cisalhamento na entrada, aumentam a temperatura do molde nesta regio, que, retardando o resfriamento, reduz a orientao retida. Aps o enchimento do molde, a presso de injeo normalmente retida, forando mais material para a cavidade medida que a pea vai sofrendo contrao trmica. Desde que o polmero na regio da entrada est se resfriando e tornando-se mais viscoso, esta introduo

Anlise da influncia da orientao molecular 229

de material extra acompanhada de um aumento na orientao nesta rea. Assim, um gradiente de orientao molecular estabelecido tambm ao longo da pea, como mostra a Figura 174.

Figura 174 - Perfil d e orientao ao longo do comprimento da pea

Os efeitos das condies de processamento na orientao esto sumarizados na Figura 175. Um aumento na temperatura do fundido diminui a viscosidade e a tenso de cisalhamento e a orientao, permitindo tambm maior relaxao. A menor viscosidade aumentar a transmisso da presso ao longo do cilindro e cavidade, ampliando a taxa de cisalhamento e a orientao. Normalmente, o efeito de maior relaxao predominante, diminuindo a orientao, da mesma forma como ocorre quando se aumenta a velocidade de injeo. O tempo de recalque aumenta o nvel de orientao, j que mais material forado para a cavidade, onde o polmero est se resfriando, at que a entrada de injeo se solidifique. Da mesma forma, a presso de injeo, por um aumento na tenso e taxa de cisalhamento,tambm vai ampliar a orientao. Quando amplia-se a espessura da cavidade, diminui-se a orientao pelo fato do resfriamento mais lento minimizar o aumento na viscosidade, devido a perdas de calor durante o enchimento, o que permite maior relaxao. O mesmo efeito observado com temperaturas de molde mais altas

ir

4.0

Ao longo do fluxo

Transversal ao fluxo

10 O 10 20 30 40 50 60 70 80

Temperatura do molde em O C

Ao longo do fluxo

Transversal ao fluxo

1.0

Espessura da pea em polegada

Figura 175 - Efeitos das variveis d e processo na orientao molecular retida

Um dos efeitos imediatos da relaxao (aps orientao) molecular sua grande contribuio para a contrao de moldagem ao lado da retrao trmica da massa plstica durante o resfriamento. Nesta ltima, quanto mais avanga a temperahira do fiindido na cavidade, maior a contrao trmica, at que se alcance a temperatura de extrao. Entretanto, a viscosidade do material tambm ser menor e, conseqiientemente, a transmisso da presso de injeo ser maior (Figura 176), compensando em parte aquela contrao mais alta. Por outro lado, uma temperatura maior da massa plstica (ou d o molde), exigir um tempo de resfriamento mais longo, o que permitir o crescimento dos cristais nos polmeros semicristalizados, aumentando ainda mais a contrao e a densidade do material.

Anlise da influncia da orientao rnolecular 231

Distncia do ponlo de injeo em polegada

Figura 176 - Queda d e presso ao longo da cavidade em f ~ ~ n da o temperatura do fundido

Enquanto o cisalhamento presente durante a fase de enchimento do molde causa orientao e assim reduz a viscosidade, to logo ele cesse, a viscosidade aumenta, o que vai resultar em um retorno das molculas sua forma enrolada original mais lento. O nmero de cadeias orientadas na direo d o fluxo muito maior do que na direo transversal, e assim, quando a relaxao se inicia, a contraso nesta dreo bem menor Isso mais facilmente evidenciado nos polimeros semicristalinos por estes apresentarem contraes maiores, embora tambm ocorra com os amorfos. Condies de processamento que levem a um resfriamento mais lento permitiro maior grau de relaxao e, desde que esta ocorre primariamente na direo de mxima orientao (ao longo d o fluxo), a diferena inicial na orientao entre as duas direes, ser reduzida. Desta forma, moldes quentes, peas mais espessas ou temperaturas de cilindro mais altas, tendem a aumen-

tar a contrao de moldagem e a diferena nas contraes longitudinal e transversal ao fluxo (Figura 177).

4.0

Ao longo do fluxo

Transversal ao fluxo

1.0

Temperatura do cilindro em ' C

Figiira 177 - Efeito das variveis de processo na contrao da pea

9.2 -Tenses internas


Quando o polimero flui, ele est sujeito a uma tenso de cisalhamento que orientar suas molculas na direo do fluxo. Retomando novamente o perfil de velocidade de um fluido no-Newtoniano (Figura 1 7 8 ) ,verifica-se que as molculas na regio central (C) possuem a maior velocidade de fluxo, diminuindo at um ponto mnimo quando prximo s paredes (A). A tenso de cisalhamento varia de um mximo nas paredes at zero no centro. J a taxa de cisalhamento zero nas paredes onde o plstico est slido, aumentando ao mximo em (B) e caindo novamente em direo ao centro.

Figiira 178 - Peifil de velocidade do fluido no-Newtoniano

Anlise da influncia da orientao molecular 233

Aps retiras a presso de recalque, o fluxo pra e as molculas tm h c e de se relaxarem. Como as cadeias orientadas tendem a se contrair mais que as no orientadas, as primeiras ficaro sob esforo de trao, enquanto as ltimas sob compresso.Alm disso, como o sesfriamento da pea ocorre de fora para dentro, molc~ilas so removidas do centro para a superfcie da pea que solidificou primeiro, podendo inclusive geras vazios internos. Isso faz com que a pea depois de fria apresente um diagama de trao-compresso,como o mostrado na Figira 179,onde no centro da pea as molculas esto sob trao e na superfcie sob compresso.
Tensoes dentro da molcula Tenses entre molculas

Compr.

I
O

Trao

Trao

Figura 179 - Diagrama cle ~ao-compresso na pea injetada

A Figura 180 mostra que o aumento da temperatura d o polmero fundido resulta em menor contrao da pea devido maior quanti-

dade de material na cavidade.


Tenses de orientao dentro da molcula Tenses entre molculas

Cornpr.

1
O

Trao -

Compr.

7 -

1 Trao

Figura 180 - Diagrama tracejado mostrando o resultado do aumento da temperatura do f~indido sobre as tenses

EFEITOS DAS

CONDIES DE PROCESSO(*)

A seguir veremos como as condies de processamento afetam as tenses internas da pea.

10.1 -Temperatura da massa plstica


Para que o polmero preencha perfeitamente a cavidade d o molde
necessrio que sua viscosidade seja reduzida at um valor ideal, deter-

minado pelas dimenses dos canais de injeo, espessura da pea, e presso disponvel. Esta diminuio de viscosidade obtida atravs d o aumento no calor transmitido ao polmero diretamente pelas resistncias de aquecimento do cilindro, ou pelo trabalho de cisalhamento da rosca sobre o material durante a fase de dosagem. No entanto, como os polmeros possuem uma condutividade termica muito baixa, eles so bastante suscetveis ao sobreaquecimento. Assim, se o material exposto a temperaturas excessivas ou a um tempo de residncia prolongado no cilindro, sofrer degradao. E isso resultar n o rompimento das molculas, levando a uma reduo d o peso molecular e da viscosidade (exemplo: Pe PS), ou resultar em uma reticulao e aumento da viscosidade (exemplo: PE, PVC). Neste ltimo caso, se o aquecimento for continuado, ocorrer a pirlise d o polmero. O grfico da Figura 181 mostra os efeitos da temperatura do fundido sobre caractersticas fsicas da pea: peso e tenses internas.

e)Adaptado d o trabalho escrito por Paulo A. Santos, gerente d e assistncia tcnica


da empresa GE Plastics South Arnerica

A;

Peso da pea Tenses

-........-

i
-------. --. ---. --__

----__ ---__ ----__


b

I
1

Temperatura do fundido

Figiim 181- Efeito da temperatiira d o fundido sobre o peso e tenses internas da peGa

O aumento gradual de temperatura da massa plstica resulta, ini-

cialmente, numa reduo muito rpida na presso para enchimento do molde e no nvel de tenses dentro da cavidade em si. A medida que a temperatura aumenta progressivamente, a curva torna-se mais plana, produzindo uma reduo adicional muito pequena na presso. Assim, a taxa de degradao do material eleva quando sua temperatura aumentada. Por isso, temperaturas muito altas podem resultar em peas de baixa qualidade. Tambm o peso da pea, que uma boa medida para problemas de chupagem, varia de acordo com a temperatura. A temperaturas muito baixas h uma alta queda de presso nos canais de injeo, e, assim, a menor presso real na cavidade ser indicada por uma pea mais leve. Um pequeno aumento na temperatura do fundido produz uma grande reduo na viscosidade, diminuindo a queda de pressa0 nos canais de injeo.Isso permitir um maior empacotamento na cavidade, reduzindo as chupagens. Quando a temperatura sobe muito, se obtm apenas uma pequena elevao na presso da cavidade, que tambm resultar em um aumento bem maior na contrao volumtrica. Conseqentemente, as chupagens vo aumentar, indicadas pela diminuio no peso da pea.

Efeito das condies de processo 237

10.2 -Temperatura do molde


O aumento da temperatura do molde produz um efeito similar ao

da temperatura do fundido, na presso da cavidade e tenses internas, embora de maneira menos acentuada. J sua influncia no tempo de resfriamento muito maior. Frequentemente, o beneficio mais importante do aumento da temperatura do molde para permitir que se injete com uma velocidade bem menor, sem que o polmero tenha resfriado muito.

10.3 - Efeitos oriundos do desbalanceamento do processo de injeo


10.3.1 Empenamento
Embora possam ser vrias as causas do empenamento, elas sempre esto ligadas ao desenho da pea. Analisaremos a seguir cada uma das condies que provocam este defeito.

10.3.1.I - Orientao diferencial


A diferena na contrao, ao longo da linha de fluxo do material e

transversalmente a esta, tende a empenar a pea, pois, normalmente, o material orientado contrai-se mais que o no orientado. Da mesma forma, se uma rea da pea for sobre-empacotada (recalcada) em relao a outra, haver uma diferena de concentrao destas duas reas, levando ao empenamento. O caso clssico de empenamento est associado a orientao molecular em peas com entrada de injeo no centro (Figura 182).

238 MOLDESPARA

I N J E O D E TERMOPLSTICOS

Figuia 182 - Empenamento de peas injetadas pelo centro

No caso do disco, com entrada de injeo pelo ponto 0, a contrao mxima ser ao longo da linha de fluxo OA, OB. A contrao transversal ao longo de PC, PD ser menor e assim haver excesso de material no permetro cla pea, tendo que se acomodar dentro do dimetro reduzido do disco, o que acontecer somente atravs do seu empenamento. Raciocnio idntico pode ser usado para a placa retangular, ou seja, a contrao atravs de suas diagonais maior que a paralela s extremidades, forando os cantos a dobrarem. Pode-se tambm reduzir o empenamento, alterando as condies de injeo ou usando-se material de menor peso molecular, ou ainda a distribuio de peso molecular mais estreita de modo a reduzir a orientao. No entanto, alterando-se o sistema de entrada de material, o resultado ser muito mais efetivo. No caso da placa, uma entrada em filme (Figura 183),seria mais adequada, visto que a contrao maior na direo do fluxo do material poder ser perfeitamente acomodada na pea sem gerar tenses internas que levem ao empenamento.

Efeito das condies de processo 239

Figura 183 - Solugo para o ernpenamento da placa da Figura 182, atravs da entrada em filme

Quanto ao disco, a soluo mais efetiva representada por entradas mltiplas. Se a pea for alimentada em T;' Q e R (ao invs de O), a contrao ao longo das linhas PC, Deser similar aquelas das linhas OA e OB e a tendncia ao empenamento ser significativamente reduzida. Tambm o comprimento menor do fluxo proporcionado pelo uso de entradas mltiplas, induz a um nvel mais baixo de orientao, maior relaxao e uma presso na cavidade mais efetiva para compensar a contrao ou a chance de se usar menor presso de injeo para enchimento da cavidade.

10.3.1.2 Cristalinidade diferencial


A medida em que um polmero semicristalino comea a se resfriar,

as cadeias moleculares aproximam-se umas das outras e comeam a formar cristalinos (pequenas regies de regdaridade). Se o resfriamento lento, o nmero de molculas que tm tempo de se organizas em cristalitos grande, conseqiientemente, a cristalinidade resultante alta e a contrao tambm. No processo de injeo, a taxa de resfriamento varia consideravelmente com as condies de injeo e desenho da pea. Esta variao no resfriamento pode ser causada por alguma rea da pea mais espessa que as demais (Figura 184),por diferena de temperatura d o molde (b) devido a um projeto de resfriamento ruim ou por aquecimento por au-ito localizado (c).

Resfriamento lento, alta cristalinidade, alta contrao

Resfriamento rpido, baixa cristalinidade, baixa contrao

Figura 184 - Resfriamento diferencial gerando nveis diferentes de cristalinidade e contrao (empenamento)

10.3.1.3 Resfriamento diferencial Como visto at agora, a densidade atravs da pea no ser constante por vrias razes. Primeiro porque a densidade do prprio polmero fiindido ir variar com a queda de presso ao longo da cavidade, enquanto a presso de recalque aumentar a densidade na regi50 de entrada de injeo. Mais significativamente, a habilidade das diferentes reas do molde em remover calor ir variar devido a diferentes espessuras do metal e distncias das faces da cavidade at os canais de refrigerao. Alm disso, a regio de entrada de injeo mais quente que as extremidades da pea, pois ela aquecida pela passagem de todo o material que adentra a cavidade, enquanto as extremidades recebem calor somente do material j parcialmente resfriado que as contata. Assim, diferenas de temperatura de 50 - 100Cno molde so possveis. Estas condies favorecem a formao de um gradiente de densidade de uma regio de resfriamento lento e alta densidade, prximo

Efeito das condies d e processo 241

entrada de injeo outra regio, de resfriamento rpido, e baixa densidade, nas extremidades da pea (Figura 185).
1.412

1.410

1.408
O

5
E i
a ,

1.406

1404
0
C

1.402

1.400 0
I 2
I
I

I
16

8 10

12

14

Distncia do ponto de injeo em polegadas

Figura 185 -Variao da densidade, em fiino da clistncia da regio at o ponto de injeo (para o Poliacetal)

Este gradiente de densidade comumente encontrado nas peas moldadas com todos os polmeros semicristalinos, e provoca no s anisotropia nas propriedades dependentes da densidade, mas tambm, como resultado de diferentes contraes, a formao de tenses internas que alm do empenamento, diminuem a performance da pea. Este diferencial de densidade pode ser minimizado se um resfriarnento adequado for aplicado ao molde, mantendo mais fria a rea prxima entrada de injeo e mais quente a rea prxima s extremidades da pea. Isso pode ser obtido colocando um maior nmero de canais de refrigerao prximos entrada de injeo e fazendo com que o lquido refrigerante entre por estes canais e saia pelos canais prximos s extremidades da pea. Da mesma forma, o resfriamento do macho e da cavidade (fmea) deve ser cuidadosamente planejado. fcil resfriar a cavidade, mas muito difcil obter um bom resfriamento do macho, particularmente nos cantos. Se estes cantos estiverem mais quentes que a cavidade, os lados da pea sero forados para dentro, como mostra a Figura 186.

Quente Solidifica-se depois

Frio

Solidifica-se primeiro

Figura 186 - Distoro devido ao resfriamento deficiente nos cantos d o macho

Alm do gradiente de densidade ao longo do comprimento da pea, existe tambm aquele ao longo da espessura. A superfcie do polmero fundido imediatamente em contato com a face do molde ir resfriar-se mais rapidamente que o centro da massa plstica, fazendo com que esta apresente maior densidade e contrao que a parte superficial. Tambm, tanto nos polmeros cristalinos como nos amorfos,o centro da massa plstica continua a contrair-se aps o congelamento da superfcie, gerando uma tenso de compresso nas camadas externas que, por sua vez, originam tenso de trao nas internas, como j mostramos na Figura 179. Para entendermos melhor o que foi descrito anteriormente, vamos imaginar uma poro de plstico fundido colocado sobre uma superfcie metlica fria (Figura 187a).A superfcie do plstico em contato com o metal ir resfriar-se e, logicamente, contrair-se. A medida que esta parte inferior vai se contraindo, ela deslizar sobre a parte superior ainda fundida (b). Mais tarde, a parte superior ir tambm se resfriar e contrair-se. Porm, agora, esta camada no poder mais deslizar sobre

Efeito das condies de processo 243

a regio inferioi; pois esta j est slida. Isto resultar no aparecimento de tenses internas na pea, que far com que a mesma se deforme (c).
Polimero fundido

(b)

Solidificou e contraiu

rSolidificou e contraiu depois

Figura 187 - Tenses resultantes do resfriamento diferencial

Embora a presena dessas tenses internas no possa ser totalmente evitada, elas devem ser mantidas num nvel mnimo para que no promovam uma grave reduo nas propriedades mecnicas, trmicas e qumicas do produto final.

10.3.1.4 Chupagem e vazios internos Ambos os defeitos possuem causa comum, ou seja, falta de material na cavidade. Na fase de resfriamento, a parte central da pea a ltima a resfriar-se e, conseqentemente, a contrair-se. Em produtos espessos ou que exibam significante variao local na espessura da parede (reforos, castelos, etc - Figura 188),a contrao final da regio central puxar a superfcie da pea para dentro (devido a no existncia de material suficiente no centro), ou formar vazios internos, caso a superfcie j esteja suficientemente slida. Essa tendncia mais evidente em materiais com alta contrao trmica, que exigem altas temperaturas de processo e possuem baixo coeficiente de transmisso de calor, como, por exemplo, o PP

Figura 188 - Defeito de chupagem devido a reforo

A falta de material na cavidade provm do fato j exposto de que a variao volumtrica d o polimero fundido para o slido de 25%, enquanto a compressibilidade d o mesmo as presses de injeo somente 15%.Dessa maneira, impossvel "empacotar" no molde e evi-

tar esses defeitos unicamente na fase de pressurizao e, ento, deve haver tambm algum fluxo durante a fase de compensao. Com uma presso de recalque alta, haver muito fluxo de material na fase de pressurizao e ainda um pouco de fluxo durante a compensao. E esse ltimo no conseguir ainda manter a seo estreita da Figura 188 quente por tempo suficiente para que o "reforo"seja adequadamente "empacotado'i A diminuio da temperatura do fundido tambm tende a reduzir ambos os defeitos, enquanto a temperatura d o molde, se for aurnentada, diminuir os vazios e, se for reduzida, diminuir a chupagem superficial.

10.3.1.5 Linha de emenda fraca Linhas de emenda de material so formadas quando duas frentes de fluxo se encontram, e podem ter duas formas, como mostra a Figura 1 8 9 .

Efeito das condies de processo 245

Figura 189 - Linhas de emenda de peas plsticas: (a) o fliixo se divide e se une novamente; (b) duas frentes cle f l u x o caminham paralelamente

Alm de visualmente inaceitveis,so pontos de baixa resistncia da pea, pois agem como concentradores de tenses, facilitando a iniciao e propagao de trincas. Durante a unio das frentes de fluxo, ar ou gs pode ficar preso na interface, reduzindo ainda mais a resistncia da emenda atravs da diminuio da rea de contato entre elas ou, no caso de materiais sensveis ao calor, pela queima local do polmero devido ao superaquecimento por compresso. Amvs de anlise por computador pode-se prever e alterar o posicionamento das linhas de emenda, embora elas no possam ser eliminadas de modo que fiquem em reas menos crticas da pea quanto a qualidade ou aparncia. Isto feito variando-se presso, temperatura, localizao e dimenso das entradas de injeo.

10.3.1.6 Sobre empacotamento

Esta uma das causas mais comuns do empenamento, pois os polmeros so materiais altamente compressveis e em qualquer tipo de

molde o fator principal para o sobre empacotamento e empenamento, o fluxo desbalanceado. O material fundido ir sempre preencher a parte mais fcil do molde e ento continuar a empacotar esta rea at que todas as outras estejam preenchdas. O mecanismo pelo qual o sobre empacotamento gera tantas tenses internas pode ser explicado considerando-se uma combinao de efeitos. No instante em que o molde est cheio, h inevitavelmente uma zona tradicional de material altamente orientado logo abaixo da superfcie solidificada. Durante o sobre empacotamento, o polimero continuar a fluir a uma velocidade cada vez menor.A espessura da camada superficial slida ir, portanto, aumentar constantemente, enquanto o fluxo ainda est ocorrendo e, ento, conforme cada nova camada de material slido formada, haver a combinao simultnea de fluxo e resfriamento, que resultar num aumento da orientao molecular retida. Enquanto isso, outras reas de menor empacotamento tero menores nveis de orientao e contrao, estabelecendo-se um gradiente na pea que levar a uma situao global de tenses, resultando usualmente em empenamento.

A N L I S E DE PREENCHIMENTO DA(S) CAVIDADE(S) DO MOLDE

11.I Fase de preenchimento da cavidade do molde(*)


Para simplificar estudos posteriores e facilitar sua compreenso, o ciclo de injeo descrito at agora ser dividido em trs fases principais: preenchimento do molde, pressurizao e compensao. Esta primeira fase vai d o incio d o movimento da rosca para frente com uma velocidade constante at que o molde tenha acabado de encher. Para encher a cavidade necessrio reduzir a viscosidade d o polmero, o que pode ser obtido por aquecimento ou por cisalhamento. A aplicao de calor aumenta a energia vibracional das molculas e, como resultado, a distncia entre elas tambm avana. Isso gera uma reduo das foras de atrao intermoleculares, facilitando o movimento relativo de umas em relao as outras, isto , a viscosid-dde diminuda (Figura 190).

(*) Adaptado d o trabalho escrito por Paulo A. Santos, gerente de assistncia tcnica

da empresa GE Plastics South America

Taxa de cisalhamento 103s-'

120

150

180 210 240 Temperatura em 'C

270

300

Figura 190 - Variao da viscosidade com a temperatura

Durante o processo, o calor gerado e transmitido ao polmero pelas resistncias de aquecimento,mas tambm originado por meio do cisalhamento do material durante a etapa de plastificao e injeo. Assim, um controle adicional do calor fornecido massa, est ligado velocidade de injeo e de rotao da rosca e tambm da contrapresso. Em pontos onde no h cisalhamento, as molculas do polmero fundido esto intimamente emaranhadas e, portanto, resistem ao movimento de massa. Se, no entanto, as molculas so submetidas ao cisalhamento, elas tendero a se soltar deste emaranhado e se alinhar parcialmente na direo do fluxo. Quanto mais alta a tenso de cisalhamento, maior a tendncia de este efeito ocorrer. Isso, em conseqncia, leva a uma maior taxa de cisalhamento e uma menor viscosidade, facilitando o fluxo. A resistncia real ao alinhamento &as molculas depende das caractersticas do polmero, como o seu peso molecular mdio e sua distribuio,grau de ramificaes, plastificantes,etc. Dessa forma, a tenso de cisalhamento necessria para produzir uma taxa de cisalhamento especfica varia de acordo com os diferentes polmeros e tipos de um mesmo polmero. A Figura 191 mostra a variao da viscosidade com a taxa de cisalhamento para diversos polmeros. Como se observa, o policarbonato nas temperaturas de processo quase insensvel ao cisalhamento,apresentando caracterstica de fluido Newtoniano, o que evidencia a maior

Anlise de preenchimentos da(s) cavidade(s) do molde 249

dificuldade que o PC apresenta para preenchmento de peas finas e grandes. Portanto, os efeitos da tenlperahira e do cisalhamento na determinao da viscosidade do polmero devem ser levados em conta .

I o1

I o2

Io3

I o4
S.'

I o5

Taxa de cisalhamento aparente em

Figura 1 9 1 -Variao da viscosidade com o Wsalhamento

Analisando agora o que ocorre durante o preenchimento do molde. Considerando que o molde est fechado com a frente de material plstico fundido comeando a fluir pelo bico da mquina em direo cavidade. O polmero enche primeiro o canal de injeo e os de distribuio e adentra a cavidade em si, formando uma bolha que inflada pelo material mais quente que vem do centro (efeito fonte), como mostrado na Figura 192. A superfcie do plstico em contato com a parede do molde solidifica-se rapidamente, enquanto a parte central da massa mantm-se fundida. A medida que mais material injetado, este flui pela regio do centro, deslocando o pol'mero j nesta rea que formar ento a nova frente. O fluxo deste polmero deslocado dirigido para frente e para fora e, ao contatar as paredes do molde, tambm se resfria, formando a prxima seo da superfcie da pea. Isso ocorre sucessivamente at que o molde esteja completo.

Figura 192 - Frente do polmero fundido dando incio ao enchimento do molde

Conforme o fluxo prossegue, o aquecimento gerado pelo polmero fundido e o calor gerado por atrito, vo sendo perdidos atravs da camada solidificada de polimero at a parede da cavidade (Figura 193). Inicialmente essa camada solidificada milito fina, fazendo com que o calor seja retirado bem rapidamente, o que resulta em mais plstico resfriando-se, aumentando a espessura da camada slida e diminuindo o fluxo de calor. Depois de um tempo, essa camada ter tal espessura que o calor perdido por conduo ser igual ao calor trazido pelo polmero mais o gerado por atrito, ou seja, uma condio de equilbrio alcanada. Na verdade, a taxa real de fluxo de calor bem maior do que o pequeno contedo de calor no plstico da camada slida.

Anlise de preenchimentos da($ cavidade(s) d o inolcie 251

O resultado que o equilbrio alcanado muito rapidamente, frequentemente em poucos dcimos de segundos. A camada slida atinge

o equilbrio logo n o comeo do ciclo.

Alta tenso de cisalharnento

Calor do

Figura 193 - Transferncia de calor durante o enchimento d o molde (detalhe C da Figura 192)

E interessante imaginar como ir variar a espessura dessa camada. Se a velocidade de injeo for diminuda, menos calor ser gerado por atrito e pelo polmero. A retirada de calor ser na mesma taxa e, com menos calor entrando, a camada slida cresceria em espessura. Por outro lado, se a velocidade de injeo for a~imentada, a camada ser mais fina (Figura 194). Efeito semelhante seria causado pelo aumento na temperatura d o fundido ou do molde.

Baixa velocidade

Alta velocidade

Figira 194 - Influncia da velocidade de injeo na camada slida

252 MOLDESPARA

INJEO DE TERMOPLSTICOS

11.2 -Tempo de enchimento da cavidade


O tempo de enchimento da cavidade inversamente proporcional velocidade de injeo, isto , quanto maior a velocidade, menor o tempo de enchimento. No grfico da Figura 195,verifica-se que velocidades de injeo muito altas necessitam igualmente de grande presso para preenchunento da cavidade, gerando taxas de cisalharnento tambm elevadas. Dirninuindose a velocidade de injeo, a taxa de cisalhamento tambm ser reduzida, porm, mais calor ser perdido, abaixando a temperatura do fundido e aumentando a viscosidade. Esse aumento de viscosidade inverte a tendncia da curva, exigindo presses maiores a tempos de enchimento muito altos devido ao resfriamento excessivo do material. Assim, existe uma velocidade de injeo ideal que corresponde mnima presso necessria para enchimento do molde.
A

Presso

1 Temperatura

...-....--

'.'....
--. -. -. .- -.---_
---_
1

Tempo de enchimento do molde

Figura 195 - Influncia do tempo de enchimento na presso da mquina e na temperatura do fundido

Ao analisar a variao das tenses internas no incio e no final do fluxo com o tempo de enchimento do molde, obtm-se um grfico semelhante ao da Figura 196. Na regio prxima entrada de injeo na pea, a temperatura mantm-se alta (pequena perda de calor), e as

Anlise de preenchimentos da(s) cavidade(s) do molde 253

tenses sero determinadas basicamente pela taxa de cisalhamento. Significa que medida que a velocidade de injeo reduzida, as tenses sero progressivamente menores. Por outro lado, o comportamento das tenses na regio da pea mais distante da entrada de injeo, muito semelhante curva de presso do grfico da Figura 195, ou seja, est relacionado com altas taxas de cisalhamento em curtos tempos de enchimento e baixas temperaturas de fundido em tempos longos. Em alguns casos, no entanto, com o tempo de enchimento, pode ser verificado um aumento contnuo no nvel de tenses.

I
I

Tenses pr6ximas a entrada de injeo Tenses na extremidade da pea

- -- -

.-........ 2

b
Tempo de enchimento do molde

Figura 196 - Influncia do tempo de enchimento nas tenses internas no comeo e no final do fluxo

Deve-se detectar aqui que ambos os grficos foram obtidos baseados em velocidades de injeo constante, do incio ao fim da fase de enchimento do molde. Na verdade, praticamente, no isto que ocorre visto que a ltima rea da pea preenchida com velocidade menor que a inicial. Entretanto, isto no altera significativamente os resultados.

254 MOLDESPARA

INJEO DF. T E R M O P L ~ ~ S T I C O S

11.3 Fase de pressurizao


A fase de pressurizao inicia-se quando a cavidade acaba de ser

preenchida e a presso interna atinge seu valor mximo. Do ponto de vista de fluxo de material, essa fase bem semelhante do preenchimento do molde. A principal diferena o aumento da presso hidrosttica dentro da cavidade, que diminui a taxa de fluxo do fundido, aumentando um pouco a espessura da camada solidificada. O fato de se poder adicionar mais material ao molde, aps este ter sido preenchido, decorrente da compressibilidade dos polmeros no estado fundido. Embora fluidos, eles possuem comportamento mais parecido com um gs, quanto cornpressibilidade.E por fora dessa caracterstica,at 15%de material excedentepode ser forcado para dentro da cavidade.

11.4 Fase de compensao


O aumento da temperatura do polmero, acima de sua faixa de amolecimento, apresenta dois efeitos fsicos importantes: reduo na viscosidade e aumento do volume pela expanso trmica. A aplicao de presso aumenta muito pouco a viscosidade, mas reduz bastante o volume do fundido por compresso.Esta interao da temperahlra e presso sobre o voIume do material de grande importncia no processo de injeo. Aps a fase de pressurizao, a rosca no pra completamenteseu avano e continua a se mover para frente por algum tempo. Como os termoplsticos apresentam uma grande variao volumtrica, em torno de 25%, quando passam do estado fundido para o slido, e somente um excedente de 15% de material pode ser colocado na cavidade durdnte a pressurizao, deve haver uma fase de compensao. Depois que a entrada de injeo solidificada e a presso externa cessa,a presso hidrosttica dentro da cavidade provocar expanso do polmero, compensando a contrao trmica. No entanto, mesmo com a fase de compensao, o efeito da temperatura no volume maior que o da presso e, aps o resfriamento, a contra~o trmica excede a expanso

Anlise de preenchimentos da(s) cavidade(s1 d o molde 255

oriunda da descompresso, resultando em um produto final dimensionalmente menor que a cavidade do molde. O fluxo na fase de compensao instvel. Considerando a pea da Figura 197, pode-se supor que o polmero flui uniformemente atravs do diafragma at as bordas mais espessas. Porm, na fase de compensao, ao contrrio, o termoplstico flui como "rios" que se abrem na extremidade em forma de delta.

Figura 197 - Fluxo do polmero durante a fase de compensao (rios e deltas) em um prato injetado pelo centro

A explicao para este comportamento est baseada na variao de temperatura do fundido que vem do cilindro de injeo. Esta variao pode ser de at 40C. Se, por exemplo, uma parte do fundido est pouco mais quente do que o restante, o seu fluxo ser um pouco maior. Isso trar mais material quente para esta regio e a temperatura ser mantida. Se houver uma outra rea que est mais fria, o fluxo ser menor, haver menos calor introduzido e o polmero poder se solidificar e, conseqentemente, contrair mais cedo. Assim, quando o material dos "rios" comear a se solidificar e contrair todo o restante da pea

j ter esfriado e contrado. Como as molculas nos "rios" esto altamente orientadas, a contrao ser tambm muito alta e o resultado o aparecimento de grandes tenses por toda a pea. Estas tenses so a causa mais comum do empenamento e surgem principalmente na fase de compensao.

11.5 -Tempo e presso de recalque


Na anlise destas duas variveis a fase de preenchimento do molde tem que ser mantida constante. O grfico da Figura 198 mostra a variao do peso da pea com o tempo de recalque para vrias presses. Depois de examinadas as peas quanto s tenses, foi constatado que aquelas produzidas com altas presses de recalque aplicadas por curto tempo, em geral, apresentaram menor nvel de tenses que as produzidas com baixas presses e longos tempos.

80 MPa

O '

MPa Presses ressoes 40 MPa de recalque recalaue

20 MPa

Tempo de recalque

Figura 198 - Influncia do tempo e da presso de recalque no peso da pea

Portanto, a causa das tenses internas presentes nas peas plsticas resultado da combinao de fluxo e resfriamento simultneos d o

Anlise de preenchimentos da(s) cavidade(s) do molde 257

polmero dentro da cavidade, o que ocorre durante a fase de recalque ou compensao. interessante citar que, mesmo se o fluxo for na direo contrria, ou seja, saindo da cavidade, haver formao de tenses internas. Esse fluxo de retorno ocorre quando se retira a presso de recalque antes que a entrada de injeo esteja slida.O material flui ento da cavidade de volta para os canais de injeo.Assim, a situao ideal de moldagem preencher o molde, elevar a presso at o nvel desejado,manter esta presso o mnimo tempo possvel para reduzir as marcas de chupagem a um nvel aceitvel, e ter ento a entrada de injeo solidificada para evitar fluxo de polmero entrando ou saindo da cavidade.

11.6 Dimensionamento dos canais


Tradicionalmente no se d muita ateno aos canais de distribuio, ao projet-los com dimetro suficiente para encher a cavidade.Mas o desenho desses canais crucial, pois so eles os dispositivos para controle do fluxo, e a combinao destes com as entradas de injeo que determinar o padro de fluxo na cavidade. As entradas de injeo por si s no so boas controladoras de fluxo porque: e A queda de presso nas entradas pode ser dominada pela transferncia de calor, e, ento, qualquer mudana nas condies de injeo produz uma grande alterao no enchimento da pea. As entradas so muito suscetveis aos efeitos de hesitao. Perdas durante a entrada e sada do fluxo nas entradas de injeo, que tendem a ser muito instveis, somam grande parte da queda de presso total. e Erros de usinagem ou desgaste tm grande efeito na queda de presso.
J os canais de distribuio so bons controladores de fluxo porque:

e So maiores do que as entradas, portanto, menos sensveis a efeitos trmicos e de hesitao.

a Possuem um padro de fluxo estvel e bem desenvolvido. a So fceis de ser usinados com preciso.
Aliado ao controle de fluxo, os canais de distribuio podem ser usados para controlar o calor gerado por atrito. Como mostrado anteriormente, o nvel de tenses residuais diminui medida que se aumenta a temperatura do fundido. No entanto, esta alternativa tambm pode resultar em severos problemas de degradao por submeter o polmero a altas temperaturas no cilindro da mquina, onde o tempo de residncia medido em minutos. Em contraste, usando-se no cilindro temperaturas menores, e gerando-se calor por atrito nos canais de distribuio, poder se obter o mesmo efeito de redues de tenses,mas sem o problema da degradao, desde que o polmero permanea nesses canais a altas temperaturas apenas durante segundos (logo que o fluxo cessa o material resfria-se). Assim, o uso de canais menores diminui os nveis de tenses na pea, reduzindo o empenamento, aumentando a queda de presso e conduzindo a um melhor controle do fluxo e melhora, inclusive, a disperso dos pigmentos. A queda de presso nos canais de injeo, distribuio e cavidade esto limitadas por segurana a 70% da mxima presso disponvel na mquina. Isso normalmente corresponde a 100 MPa (presso mxima de 138 MPa). Outra vantagem importante de canais de distribuio menores, que eles protegem a cavidade de fluxo durante o resfriamento. Se estes canais possuem dimetros grandes e s se solidificam algum tempo depois da cavidade, praticamente certo que haver fluxo durante o resfriamento. Este pode ser para dentro ou para fora do molde, caso a presso de recalque seja muito alta ou extremamente baixa. Em ambos os casos, o fluxo causar tenses nas peas. Existe, por outro lado, um ponto de conflito entre a reduo das tenses internas e eliminao das marcas de chupagem. Se os canais de injeo forem muito estreitos, eles iro se solidificar com mais rapidez (reduzindo as tenses ao mnimo) antes que uma compensao adequada tenha ocorrido. Assim, os dimetros dos canais de distribuio devem ser os menores possveis de maneira tal que permitam o preenchimento da cavidade, o aumento da presso e sua manuteno por um intervalo de tempo mnimo para evitar chupagem e, ento se

Anlise de preenchunentos da(s) cavidade(s) do molde 259

solidifiquem impedindo o fluxo durante o resfriamento da pea. Dimetros maiores que estes no reduziro mais as chupagens e, ao contrrio, podem agravar estes defeitos porque o polmero poder retornar da cavidade para os canais de injeo.

11.7 Canais de distribuio posicionando linhas de emenda


Para que se consiga dirigir as linhas de emenda ao local desejado, deve-se seguir os procedimentos abaixo: e Definir o local mais adequado para a emenda, dividindo-se a pea em partes menores. e Analisar cada pea menor, determinando-se as presses destas. e Desenhar os canais de distribuio de maneira que a presso total (presso do canal + presso da pea menor referente), seja igual para cada pea menor. Um exemplo o mostrado na pea da Figura 199.Nessa pea importante que as linhas de emenda no apaream nas reas sombreadas.

Figura 199 - Posicionamento exigido para as linhas de emenda na pea em questo

Como no se pode encher a pea por uma nica entrada de injeo, ela deve ser subdividida em peas menores, de acordo com o posicionamento das linhas de emenda (Figura 200). Determina-se ento a presso e o volume de cada pea menor.

260 MOLDESPARA

INJECAO DE TERMOPLSTICOS

Figura 200 - Pea subdividida em trs partes de volume semelhante

O prximo passo considerar os canais de distribuio,calculando

seus dimetros de modo que a presso total (canal + pega menor), seja a mesma em cada sistema canal-pea menor (Figura 201).

Figura 201 - Canais de distribuio dirnensionados para que as presses nas trs partes sejam iguais

11.8 Canais de distribuio balanceando o fluxo


Como vimos, a presso total de enchimento (canais + cavidade) deve ser igual para cada sistema de fluxo. No suficiente balancear somente os canais de distribuio, sem considerar a cavidade. Modificaes nos canais de distribuio alteraro. a presso na cavidade porque a taxa de fluxo e o calor gerado por atrito tambm sero alterados.

Anlise de preenchimentos da($ cavidade(s) d o molde 261

11.9 Canais de distribuio balanceados artificialmente


A Figura 202, mostra esquematicamente um molde de 8 cavidades, com canais de distribuio balanceados naturalmente e artificialmente.

Figura 202 - Canais de distribuio naturalmente balanceados (a) e artificialmente balanceados (b)

Um sistema balanceado artificialmente ir funcionar se o volume dos canais de distribuio for pequeno em relao ao volume da cavidade e a diferena nos dimetros destes canais no for muito grande. O balano mantido igualando-se a queda de presso de um canal largo e comprido com a de um estreito e curto. A queda de presso neste ltimo ser mais afetada pela perda de calor do que naquele com dimetro maior, o que far com que uma mudana nas condies de injeo cause diferentes efeitos nos canais largos e estreitos. Por exemplo, se a velocidade de injeo reduzida, o canal mais estreito ser muito mais afetado pela perda de calor do que o canal largo. Conseqentemente, a cavidade ligada pelo canal mais estreito ser preenchida pelo canal mais largo. Portanto, canais balanceados artificialmente s funcionaro bem numa determinada faixa de condies de injeo. O tamanho desta faixa determinar a estabilidade do processo.

11.10 Canais de distribuio naturalmente

balanceados
No caso de peas muito pequenas, fica difcil projetar canais artificialmente balanceados devido a grande instabilidade decorrente, isto , uma faixa muito estreita de condies de injeo ideais. Neste caso, deve-se recorrer ao sistema de balanceamento natural. Uma alternativa intermediria, quando o sistema no apresenta estabilidade suficiente, a utilizao de canais de balanceamento misto, como o mostrado na Figura 203.

Figura 203 - Canais de distribuio de balanceamento misto

11.11 Determinao das entradas de injeo


Para se determinar o nmero e o posicionarnento das entradas de injeo, deve-se primeiro dividir a pea em partes, que sero analisadas como se fossem pores separadas dentro da cavidade do molde. Estas pores devem possuir volumes iguais e proporcionar uma queda de presso tambm igual ao longo das mesmas (Figura 204), de modo que todos os fluxos preencham a cavidade ao mesmo tempo e com a mesma presso.

Anlise de preenchentos da(s) cavidade($ do molde 263

Figura 204 - Pea mostrando a colocao das entradas de injeo de modo que todos os fluxos preencham as partes da cavidade ao mesmo tempo e com a mesma presso

Como mencionado, no projeto do produto o objetivo obter um enchimento uniforme do molde, isto , que o polmero flua em uma nica direo desde a entrada at a extremidade da pea. As Figuras 205, 206, 207 e 208 mostram sistemas de alimentao de peas de acordo com este princpio.

Erilidoas 1oier.1 s s rnples com cai12 j oa n,eo riirnens onncos para proa-z fluxo oaianceaoo

Figura 205 - Entradas laterais simples,com canais de injeo dimensionados para produzir fluxo balanceado

Entradas centrais com sistema de canas quentes ou rnolae d e Ir35 p acas

Figura 206 - Entradas centrais com sistemas de canais quentes ou molde de trs placas

Enbadas laterais duplas com canais balanceados. Requer saida de ar no centro da pea

Figura 207 - Entradas laterais duplas, com canais balanceados. Requer sada de ar no centro da pea

Entradas em leque para propiciar excelente planicidade na pea.

Figura 208 - Entrada em leque, para propiciar excelente planicidade da pea

11.I2 Entradas de injeo balanceando o fluxo


Na maioria das peas de tamanho mdio o problema no o do no-enchimento, mas sim o de evitar empenamento e outros efeitos derivados da falta de balanceamento do fluxo. Embora a pea da Figura 209 possa ser facilmente preenchida com uma nica entrada de injeo, utiliza-se um sistema mais complexo, pois, caso contrrio, inevitavelmente, a rea maior seria sobre-empacotada durante o enchimento da aba lateral.

Anlise d e preenchimentos da(s.1 cavidade(s) d o molcle 265

Figura 209 - Entradas de injeo evitando o sobreempacotamento e balanceando o fluxo

11.I 3 Fluxo reverso


A Figura 210 ilustra o efeito do fluxo reverso, quando o fluxo de

cada entrada de injeo lateral encontra o fluxo central, pra e inverte sua direo. Quando o fluxo pra, a casca slida aumenta em espessura e, ento, funde-se novamente quando o fluxo recomea na outra direo. Este fluxo reverso produz peas de m qualidade, tanto do ponto de vista de aparncia superficial quanto de propriedades finais. Portanto, a essncia do perfeito preenchimento do molde ocorre atravs do modelo de fluxo simples. Modelos complexos com mudanas na direo do fluxo ou variao na velocidade do fluxo sempre reduzem a qualidade da pea. O fluxo ideal aquele que possui uma frente nica atravs do molde, gerando um padro de orientao uniforme.A simulao em computador tenta obter esta condio, posicionando e dimensionando os canais (entradas) de injeo ou mesmo alterando o desenho da pea.

Figura 210 - Diagrama ilustrando o efeito do fluxo reverso

11. I 4 Entradas de injeo evitando fluxo reverso


A pea da Figura 211, contendo uma janela central, ilustra um pro-

blema tpico na deciso do posicionamento das entradas de injeo. Esse sistema geraria, alm do fluxo reverso, um sobreempacotamento da rea prxima entrada B, resultando em uma contrao menor nesta regio em comparao ao resto da pea, o que pode acarretar empenamento.

I1
B

Figura 211 - Entrada de injeo causando fluxo reverso e sobreempacotamento

Anlise de preenchunentos da($ cavidade(s) do molde 267

Colocando-se as entradas no lado oposto da pea (Figura 212), surge o problema de se ter linha de emenda no centro da parte mais estreita, que uma regio crtica.

Figura 212 - Entrada de injeo gerando lmha de emenda em parte critica da pea (X)

Finalmente, utilizando-se os conceitos anteriormente descritos, chega-se ao esquema da Figura 213, no qual as trs pores da pea possuem aproximadamente o mesmo volume e igual presso.

Figura 213 - Entrada de injeo possibilitando o enchimento das trs partes da pea ao mesmo tempo e com a mesma presso

11.I 5 Hesitao no fluxo


Para entendermos este efeito, vamos analisar a pea da Figura 214. O polmero entrando pelo ponto de injeo flui at alcanar o diafragma mais fino.Neste momento no h presso suficiente para preencher essa rea e o fluxo caminhar ento para as sees mais espessas. A poro de material que penetrou na parte fina permanece parada, perdendo calor, at que todo o restante do molde tenha sido preenchido. S ento, a presso de injeo atinge seu mximo e possibilita o enchimento da seo mais fina. Porm, ela j no est mais temperatura (viscosidade) adequada.

Entrada de

Figura 214 - Efeito de hesitao no fluxo

11.I 6 Entradas de injeo evitando hesitao do fluxo


A Figura 215 mostra a necessidade de se utilizar entradas mltiplas.

Se a injeo for no ponto A, surgir hesitao na nervura fina prxima 2 entrada. Injetando-se pelo ponto B a melhora seria pequena, j que o problema no seria eliminado. A nica soluo usar duas entradas, de maneira que as nervuras fiquem no final do fluxo. Os canais de distribuio so dimensionados para que a linha de emenda fique na posio escolhida.

Anlise de preenchunentos da(s) cavidade(s) do molde 269

Figura 2i5 - As entradas em A ou B causam hesitao no fluxo. Em C o problema foi


resolvido

11.I 7 Fluxo multidirecional


Este efeito causado pela mudana de direo no fluxo durante o enchimento do molde (Figura 216). Isso resulta em orientao molecular em diferentes direes, gerando problemas de marcas de fluxo,tenses internas, empenamento, etc.

Figura 216 - Fluxo multidirecional

270 MOLDES PARA

INJEO DE TERMOPLhSTICOS

11 .I 8 Entradas de injeo proporcionandofluxo unidirecional


Considere uma caixa retangular como a mostrada na Figura 217, cujo tamanho exige mais de uma entrada de injeo para seu preenchimento.A primeira alternativa colocar um ponto de injeo em cada canto superior (A,B,C,D),o que resulta em aprisionamento de gases no centro. Um outro ponto de injeo central (E) resolve este problema, mas gera um fluxo muito complexo devido ao bloqueio deste fluxo central pelos demais. A soluo a injeo atravs de trs pontos no topo que, com a ajuda de guias de fluxo, pode balancear o caminho mais curto atravs das arestas, com o mais longo atravs dos cantos.

(a)

Figura 217 - A s entradas como mostradas: em (a) produziriam fluxo muito complexo, em (b), com a ajuda de guias de fluxo, este se torna simples e balanceado

11 .I 9 Fluxos com velocidades diferentes


A Figura 218 mostra um exemplo deste efeito. A pea formada por um fundo fino e por laterais espessas, e injetada pelo centro. O fluxo do polmero ser mais rpido atravs das paredes laterais do que pela diagonal do fundo, fazendo com que o ar da cavidade fique preso nos cantos, podendo provocar um ponto d e queima ou no-enchimento da pea.

Anlise de preenchunentos &(s) cavidade(s) do molde 271

O fluxo mais rhpido

Figura 218 - fluxos com velocidades diferentes geradas pela diferena na espessura das paredes

Na Figura 219 observa-se outro exemplo semelhante. Se a injeo for lenta, haver grande perda de calor,fazendo com que a casca (superfcie) solidificada seja muito mais pronunciada na seo fina, diminuindo a passagem de material (fluxo) atravs desta. Este comportamento chamado de fluxo dominado por transferncia de calor. A seo espessa ser menos afetada pela perda de calor e, ento, o fluxo ser ainda relativamente rpido, podendo provocar o aprisionamento de gases como no exemplo anterior. A reduo na espessura da casca slida aumentar preferencialmente o fluxo na seo fina, em comparao com a seo espessa. Isso pode ser conseguido pelo aumento da velocidade de injeo, da temperatura do fundido ou do molde.

Figura 219 - Diferena no comportamento do fluxo caso se utilize baixa velocidade de injeo (a) ou alta velocidade (b)

11.20 Fluxo instvel


O fluxo do polmero fundido pode, s vezes, parecer imprevisvel e isso se deve instabilidade originada pela combinao simultnea de troca de calor e fluxo. O sistema mostrado na Figura 220, baseia-se num caso prtico. Verificou-se que a cada injeo uma cavidade era preenchida primeiro e assim, alternadamente.A razo para esta instabilidade, quando as duas cavidades esto mesma temperatura, que se a cavidade B preenchida por ltimo, ento ela se torna um pouco mais quente (pois no h tempo para o calor escapar da superfcie), e, portanto, na prxima injeo, B encher primeiro e A por ltimo, invertendo a situao. Na prtica foi constatado que uma diferena na temperatura do molde da ordem de 3C pode provocar casos como este.

Figura 220 - Molde de duas cavidades para ilustrar fluxo instvel

11.21 Guias e defletores de fluxo


O lugar bvio para colocao da entrada de injeo na pea mostrada na Figura 221 no centro da base. Um fluxo radial simples geralmente o mais conveniente, mas tambm o mais propcio a empenamento devido orientao diferencial.

Anlise de preenchimentos da($ cavidade(s) do molde 273

Figura 221 - Caminhos de fluxo injetando-se a pea pelo centro da base

Trs caminhos de fluxo podem ser identificados: dois pelos lados e um pelo canto. Os fluxos no so balanceados e a presso exigida para o canto maior que a presso para os lados. Isso pode ser contornado usando-se um guia de fluxo para facilitar o caminho para o canto, ou uma restrio de fluxo para dificultar o caminho para o lado. H vantagens e desvantagens em ambas as alternativas. Um guia de fluxo ir aumentar a quantidade de material usado (Figura 222) e tambm elevar o tempo de resfriamento ao redor da entrada de injeo, o que poder causar empenamento devido a resffiamentodiferencial. Porm, ir reduzir o nvel de tenses ao redor da entrada, diminuindo a presso de injeo necessria e melhorado o balano o que, por sua vez, reduz o empenamento.

Figura 222 - Novo desenho da pea sugerindo a utilizao de guias de fluxo

274 MOLDESPARA

INJEO D E

TERMOPLASTICOS

Por outro lado,um defletor de fluxo reduz o peso da pea e no altera o tempo de resfriamento ao redor d'd entrada de injeo (Figura 223).

Figura 223 - Novo desenho s~igerindo a utilizao de defletores de fluxo

A melhor soluo pode depender somente de valores absolutos de tenses e presso. Algumas vezes necessria uma combinao de guias e defletores para se ter o melhor efeito.

12
PROBLEMAS DE MOLDAGEM

12.1 Introduo
O objetivo de toda moldagem por injeo obter peas de boa qualidade em alto ritmo de produo. Durante esse processo, vrios problemas podem surgir com qualquer termoplstico, principalmente quando se inicia a produo com um novo molde. Tambm podem acontecer problemas quando se instala um mesmo molde em mquinas diferentes ou quando se troca o material plstico. Os defeitos de moldagem podem ser causados pelo uso imprprio da mquina e por moldes ou material plstico inadequado. Estes trs fatores (molde, material e mquina), devem ser considerados quando se procura eliminar defeitos e obter condies timas de injeo.Acredita-se que muitas vezes o defeito se deve ao material ou s condies de injeo, quando, na verdade, ele se encontra no desenho do molde ou na sua construo. Este captulo trata dos problemas mais comuns encontrados na prtica da injeo. Para cada tipo de problema, as possveis causas so apresentadas por itens (mquina, molde e material), sendo que qualquer um deles pode provocar cada um dos problemas especficos apresentados. Por exemplo: se as cavidades no esto sendo completadas,as causas possveis so:

Condiesda mquina: a presso de injeo ou a temperatura do material podem estar baixas, ou o ajuste da alimentao pode ser insuficiente, etc.

Molde: a temperatura pode estar muito baixa, a s entradas e canais serem pequeno, a cavidade pode no ter sadas de ar apropriadas, etc.

Mat-erial:o fluxo do material pode ser um pouco "duro"; os gros no Funil podem estar frios ou o tamanho das partculas pode no ser unifome
A soluo para estes problemas , em geral, evidente. Neste exemplo particular, o primeiro passo verificar as temperaturas do cilindro

para ver se so suficientemente altas para o material usado. Se for possvel, conveniente medir a temperatura da massa funchda com um pirmetro. Dessa maneira, tenha certeza de que o cilindro est aquecendo o material a uma temperatura ideal. O segundo passo determinar se a presso de inje~o suficiente. Ao mesmo tempo, o controle mecnico de alimentao dever ser ajiisu d seja alimentado na rosca, tado para assegurar que o material do evitando a falta de material. Da mesma maneira, as outras causas possveis, listadas no item "Mquinas) podem ser avaliadas para solucionar o problema. Se todas as condioes da mquina parecem estar em perfeito estado,o prximo passo ser investigar cada uma das causas possveis do item "Moldes" e, por ltimo, no item "Material:' Encontrar a causa do problema uma questo de pouco tempo, mas a sua correo pode demorar muito mais, especialmente se as temperaturas do cilindro tiverem de ser ajustadas. Esses ajustes devem ser feitos de 10 em lWC, permitindo que o material estabilize depois de dez a doze injeoes entre cada alterao. Uma anlise sisTemtica das possveis causas dos problemas e a aplicao das correes necessrias fornecer%as bases para a produo de peas de boa qualidade.

Problemas de moldagem 277

12.2 Problemas de injeo


12.2.1 Injees incompletas
Mquina Molde Material

1
1

Presso de injeo muito baixa Temperatura do material baixa Excesso d e material entre a rosca e o bico Dimetro d o Bico pequeno Capacidade da mquina inadequada Bico ou cilindro obstruido
I

Temperatura do molde muito baixa Entradas muito pequenas

Fluxo muito lento Resfriamento muito rpido

Sadas de ar insuficientes Lubrificao inadequada Sees muito finas no molde Material frio entupindo as entradas Bico d o molde comprido Muita rebarba junto ao material virgem Material frio no funil

das partcuias no uniforme

Tempo de i n j e ~ o pequeno

Canais muito pequenos

12.2.2 Superfcie opaca, sem brilho


Mquina Molde Material

Presso de injeo baixa Temperatura d o molde baixa Temperatura d o material baixa Excesso de material entre a rosca e o bico Velocidade de injeo baixa Dimetro d o Bico pequeno Tempo de intervalo entre as injees muito pequeno Tempo de injeo pequeno Entradas muito pequenas Sadas de ar insuficientes Mudanas bruscas d e espessura

Fluxo muito lento Lubrificao inadequada Material frio no funil Tamanho das partculas no uniforme

I
i

Nervuras muito grossas Acabamento superficial inadequado

278 MOLDESPARA

INJEO

DE TERMOPLASTJCOS

12.2.3 Manchas de queimado


I

Mquina

Molde

Presso de injego alta


I

Sadas de ar insuficientes

Material Fiuxo muito r5pido


Excesso de lubrificante

1
I I
. .

Velocidade de rosca muito alta Temperatura do material alta Bico muito quente

Sadas de ar obstrudas
-

I I
-

i
1

M colocao ou tipo inadequado de en&da

1
1

/Contedoaito de vol5rzl
. . .- .. ..

---

Excesso de agente

Contrapresso muito alta

12.2.4 Chupado ou bolhas


Mquina

Molde
Entradas pequenas Temperatura do molde baixa

i
I

Material
Fluxo muito rpido Fluxo muito lento
Contedo alto d e volteis OLI umidade

Presso de injeo alta


Temperatura d o material baixa Velocidade de injeo baixa
Tempo de intervalo entre injees muito pequeno

!
I
I

i
I

Bico clo molde muito comprido


Dirnetm do bico muito pequeno

1
/

Lubrificao externa no uniforme Excesso de material modo misnirado com material virgem

Bico de injeo hio

Sadas de ar insuficientes

Dimetro do bico muito pequeno Alimentao do material insuficiente

Canais pequenos

Problemas de moldagem 279

12.2.5 Marcas de juno


Mquina
muito baixa Presso de injeo muito baixa Velocidade de injeo muito lenta Bico muito frio
I

Molde
molde baixa

I 1

Material
Fluxo muito lento

I I
I

Sadas de ar insuficientes Sadas de ar obstrudas Entrada muito pequena


M localizao das

II

i---

Resfriamento muito rpido Lubrificao insuficiente

Contedo excessivo de volteis -

Dimetro do bico Capacidade da mquina inadequada Ciclo da mquina muito pequeno

entradas Excesso de agente desmoldante Sees muito finas no molde Bico do molde muito comprido Dimetro do bico muito pequeno Canais de distribuio

Lubrificante em excesso

pequenos

12.2.6 Aderncia no bico ou na cavidade


Mquina
Presso de injeo muito alta Temperatura de injeo muito alta

Molde
Encaixe imperfeito entre o bico do molde e o bico da mquina Dimetro do bico da mquina maior que o do bico do molde

Material
Quantidade de insuficiente desmoldante Fluxo muito rpido

Tempo de intervalo entre injees muito longo Dimetro do bico muito grande muito longo Capacidade de injeo muito alta Velocidade de injeo muito alta

Bico de molde muito comprido ou muito pequeno ngulo do bico inadequado Riscos ou superfcies no polidas no molde Mecanismo inadequado de extrao Cantos das cavidades alisadas na linha de separao do molde Temperatura do bico muito alta
I I

Lubrificante insuficiente

12.2.7 Marcas oblquas, linhas prateadas, Mica

Mquina

Molde

Material

T e m p e r a m do material muito alta muito alta

Temperatura d o molde muito baixa Temperatura do molde no uniforme

Umidade em excesso Contedo excessivo de volteis Material frio no funil

Tempel-atura na zona traseira Sadas de ar insuficientes do cilindro muito alta

Mau funcionamento das resistncias do cilindro Dimetro do bico muito pequeno Velocidade de injeo muito rpida Capacidade da mquina inadequada Limpeza do cilindro com o material anterior)

Entradas e canais muito pequenos

Contaminao com materiais incompatveis

Dimetro do bico do molde Excesso de material modo misturadas com muito pequeno material virgem leo, graxa, lubrificante ou gua no molde

1 1

Problemas de moldagem 281

12.2.8 Rebarba na pea


Mquina Molde Material

Presso de injeo muito alta inadequada

Alinhamento falho entre as duas partes do molde ou na linha

Fluxo muito alto

ou mal distribudo

muito alta Ciclo muito longo

cavidades rea projetada do molde

a rosca e o bico Velocidade da rosca muito alta Velocidade do pisto muito alta Contrapresso excessiva

muito alta Sadas de ar muito aprofundadas

1
Molde Material

12.2.9 Manchas pretas ou degradao da cor


Mquina

Temperatura d o material muito alta

Graxa ou leo nas cavidades Graxa saindo dos pinos Canais muito quentes (Cmara quente)

Excesso de material voltil Excesso de p Lubrificante em excesso ou mal distribudo Excesso de material moido misturada com material virgem Contaminao (tiras de papel, materiais

1 Temperatura na zona traseira


I
do cilindro muito alta Temperatura do torpedo interno muito alta Material queimado preso no cilindro ou no bico Bico colocado de forma errada

Torpedo ou alindro rachados Pisto gasto Resistncias do cilindro desreguladas Vazamento de leo no cilindro

12.2.1 0 Deformao ou contrao excessivas


Mquina Molde
Conicidade insuficiente Extrao do macho deficiente Pinos extratores com funcionamento muito rpido ou no uniforme

Material
Fluxo muito rpido

muito baixa Tempo de intervalo entre as injees muito reduzido

I
I

Ciclo muito curto

1
Mquina abrindo ou pinos atuando de forma rpida

Temperatura d o molde no uniforme Temperatura do molde muito baixa Temperatura do molde muito alta Espessura das peas no uniforme

I Lubrificante externo em excesso ou no uniforme Solidificao lenta

I
I

ALGUMAS TCNICAS

PARA OBTENAO DE CICLOS MAIS RPIDOS

Para se obter ciclos mais rpidos so sugeridas a s seguintes recomendaces, dependendo do tipo de mquina, molde e matena1 plqtico: Preaquecer o material num fiinil secador (+80oC). A entrada de material preaquecido permite que se reduza a temperatura das resistncias do cilindro, obtendo ciclos mais rpidos. a Ajustar a alimentao para o mnimo necessrio de carga a ser injetada. Isto reduz a perda de presso no cilindro, permitindo velocidades de injeo mais rpidas e temperaturas menores. Polir todas as cavidades para tirar qualquer defeito que possa prender a pea; observar a conicidade necessria. Evita-se, dessa forma, o uso de desmoldante para facilitar a sada da pea. a Em alguns casos (peas grossas), emergir as pecas recm-tiradas do molde num banho de gua morna. Aps serem retiradas do molde, as pecas podero ser colocadas em dispositivos (madeira ou metal). Fichas tcnicas para cada molde e mquina para: Facilitar o incio da produo. Reduzir o tempo para chegar s condies timas de moldagem.

Modelo de ficha tcnica

Ficha Tcnica de
Firma: DATA:
TEL.:

Regulagem de Mquina

1 CLIENTE:

I CONTATO: I MATERIAL: I MQUINA: I PEA:


Injeo Resfriamento Abertura Total Zona I Zona I1 Zona I11 Zona IV Bico
O

1
FORNEC. :

COiMPOS.:
NQ

COR:
CAVIDADE:

CAPACIDADE:

I 1 ! I

I
I

I
I

I
I

1 Injeo
-

'$

r/)

Recalque Bico Fechamento Molde Macho Molde Fmea Placa Bico Funil Secador Estufa Velocidade RPM Velocidade Injeo Lquido Bruto Produo de Peas: Observaes:

Pi

Ei
H

Pi

14
DO MATERIAL PLSTICO DURANTE UM CICLO NA MOLDAGEM POR INJEAO
14.1 Fase do ciclo I
- O material comea a encher a cavidade.

C O N D I ~ PRINCIPAIS ES

Variaes das condies de moldagem - Com temperatura ou presso menores, o molde no se encher, podendo ocorrer tambm linhas de fluxo ou de solda ruins. - Maior velocidade do pisto pode prejudicar o escape de ar do molde, bem como provocar orientao excessiva na pea. - Maior moldagem diminui a viscosidade do material, reduz o tempo de enchimento e provoca deformaes de cisalhamento. - Maior quantidade de tenses finais na pea moldada, provocadas por resfriamento adicional devido ao enchimento lento. - Baixa velocidade de escoamento acarreta cisalhamento menor e, portanto, a viscosidade do material fundido alta. Mantida a temperatura constante com maior velocidade de fluxo, a viscosidade decresce. Assim, a modificao do tamanho dos canais de distribuio no melhora o escoamento se a velocidade do material for muito baixa. - Linhas de soldagem defeituosas acarretam baixos valores de presso de injeo, de velocidade de injeo, de temperatura do cilindro ou do molde. Ao do material plstico - Lubrificante no material facilita o fluxo e a desmoldagem. - Material esfria na superfcie, aumentando a viscosidade e reduzindo a velocidade de escoamento. O material interno, mais quente, continua a fluir a uma velocidade maior, estabelecendo,

286 MOLDESPARA

I N J E O DE TERMOPI.S~~ICOS

assim, tenses de cisalhamento e orientaqo da periferia para o centro.Tais tenses aumentam em sees finais devido maior velocidade de resfriamento provocada por uma razo superfcie/volume maior. - O escoamento mais rpido atravs do caminho mais fcil (seo mais grossa). - A trajetria do fluxo se &vide junto a pinos ou a ressaltos. - A frente fria se une a outras trajetrias de escoamento e acarreta linhas de solda. - O ar deslocado frente do material, se no puder escapar, provoca queimaduras ou soIdas i-acas, - O material mais quente do cilindro o ltimo a entrar na cavidade, aumentando a temperatura do molde at que seja resfi-iado com gua. - Resfriamento desigual do molde causa graus de cisalhamento desiguais no material que flui, com diferentes tenses finais na pea moldada, ocasionando deformaes e fragilidade desta. isto requer, portanto, maior esfriamento prximo entrada (mais quente) e menor nas extremidades do mole (mais frio) para homogeneizar as tenses de cisalhamento.

14.2 Fase do ciclo II - O material entra na bucha do canal, passando atravs dos canais de distribuio para a entrada.
Ao do material plstico - Material frio acarreta poo fno. - Pelcula externa do material que flui resfriada nas paredes do canal de distrib~iio. - O material frio dos canais de distribuio fica retido nos poos frios destes canais (caso existam). - Menor presso por atrito (do% de presso original).

Principais condies durante um ciclo d o material plstico na moldagem... 287

14.3 Fase do ciclo III - O pisto ou a rosca se move para frente, forando o
material plastificado atravs do bico do cilindro.
Variaes das condies de moldagem - Ciclos longos no plastificam suficientemente o material. - Temperatura do cilindro muito baixa acarreta maior queda da presso. - Material poder oxidar-se ou degradar-se, caso permanea por tempo excessivo no cilindro com temperatura alta.
Ao do material plstico - Queda de presso (120%) caso comprima material frio. - Lubrificante externo facilita a compresso. - A presso expulsa o ar entre os gros pela parte de trs. - Aumento no volume com o aumento do aquecimento acarretam queda de presso.

14.4 Fase do ciclo IV


O material passa atravs da entrada e penetra na cavidade.

Variaes das condies de moldagem - Temperaturas baixas do material aumentam a orientao na moldagem. Ao do material plstico - Se a frente fria no for retida, poder solidificar na face da pea oposta entrada, causando marcas na superfcie. - A menor presso atravs da entrada de 10 a 20% da presso original (projeto). - H um escoamento estvel, Iaminar, atravs de entradas totais e fluxos turbulentos atravs de entradas restritas, cuja restrio aumenta a velocidade do material reduzindo a viscosidade. Por outro lado, esta velocidade cai rapidamente, aumentando a vis-

cosidade, o que, juntamente com o resfriamento, sela a entrada quando a cavidade estiver cheia. Pequenas entradas aumentam a temperatura do material, mas d maior orientao ao material que entra.

14.5 Fase do ciclo V


-Acavidade est cheia.Apressode compactaoest atuando.
Variaes das condies de moldagem - Podero ocorrer superfcies niins na moldagem, resultante de material ou moldes muito frios, - Temperatura ou presses muito altas causam rebarbas.
Ao do material plstico - Cavidade est sob presso total. - A medida que o material comea a resfriar-se na cavidade, ele
-

se contrai. Esta presso de compacta~o causa deslocamento do material viscoso sob resfriarnento na rea de entrada, com conseqente orientao e tenses de cisalhamento. A medida que o material esfria ainda mais, aumenta a deformao, originando mais tenses na pega, o que reduz a sua resistncia a deformaco pelo calor.

14.6 Fase do ciclo VI


-

Aentrada se solidifica.O pisto de injeo

recuado.

Variaes das condies de moldagem - Se o pisto for recuado antes de a exitrdda se solidificar,algurri material fluir de volta da cavidade. - Temperatura muito alta do material, tempo de pisto avanado muito curto ou solidificao prematura podem causar conuao de superfcie ou furos (bolhas) no interior da pea. - Perodo de compacta~o longo e/ou uma presso de injeo excessivamente alta podem resultar tenses residuais na pea e

Principais condies durante um ciclo do material plstico na moldagem... 289

peso maior. Por outro lado, podem requerer resfriarnentos mais longos para facilitar a extrao, permitindo que a contrao da pea compense a maior presso na cavidade, aumentando, assim, o ciclo. - Temperaturas de injeo excessivamente baixas resultam em peas fracas. - O empenamento na pea pode ser reduzido por: .Temperatura do molde e do cilindro mais altas (viscosidades mais baixas, resultando em tenses de cisalhamento menores, menor orientao e melhor estabilizao). .Baixa presso de injeo e menores tempos de aplicaco da presso de compactao (resultando em menores tenses de cisalhamento e menor estabilizao).

Ao do material plstico - O material continua a esfriar-se e a contrair-se. - As camadas externas mais frias retm as tenses residuais e as camadas do ncleo interno se estabilizam. - O excesso de contrao livra a pea do contato com a unidade fmea, prendendo-a no macho (estabelecendo tenses). - A presso residual, em excesso, prende a moldagem entre as unidades macho e fmea, causando dificuldade de extrao. - O resfriamento das sees grossas pode resultar em vazios internos e chupagens da superfcie.

14.7 Fase do ciclo VI1 -O molde se abre.


variaes das condies de moldagem - Tempo de resfriamento excessivamente curto pode conduzir a distores provocadas pelos extratores. - Molde excessivamente quente aumenta o ciclo. - O agarramento da pea na unidade macho controlado pela velocidade de esfriamento, pelo mdulo de elasticidade e pela resistncia a trao do material que, quando excedidos, podem causar rachaduras na pea.

Ao do material plstico - O canal de injeo retirado da bucha. - A pea quente continua a contrair-se ao ser retirada do molde (tenses internas podem causar alguma distoro). - Com alguns materiais,a pea pode continuar a se contrair temperatura ambiente, durante algum tempo.

15.1 Introduo (*)


A contrao desigual em um produto moldado por injeo causa distoro dimensional ou rechupe. Em virtude de ser quase impossvel corrigi-lo pela modificao das condies de moldqem, o pior tipo de rechupe aquele causado pelo projeto deficiente da pea. Assim, a pea deve ser projetada de forma a prevenir sua indesejvel ocorrncia. A contrao diretamente proporcional espessura de parede, que deve, portanto, ser uniforme para que resulte em uma contrao tambm uniforme. Espessuras de paredes diferentes numa mesma pea podem ocasionar algum tipo de rechupe, tanto devido ao alvio de tenses, como a concentrao de tenses no moldado (Figura 224).

Fig. 224
A variao da espessura da parede provavelmente a causa mais importante de rechupes. Outro importante tipo de rechupe aquele ocasionado por um projeto deficiente para nervuras e salincias no produto. A localizao C) Texto elaborado por Fernando M. Felicetti

indiscriminada de nervuras e a seleo imprpria das espessuras destas podem provocar contrao no molde capaz de alterar completamente a forrna da pea. As nervuras no devem ter mais do que a metade da espessura da parede adjacente, de modo a evitar contrao e possvel distoro. No entanto, nervuras muito finas em comparao ao corpo principai do produto, tambm podem causar distoro devido a diferentes p u s de contrao. As salincias podem afetar a forma da pea moldada se possurem espessuras de parede diferentes da estrutura h qual elas esto incorporadas, ou se estiverem conectadas a um lado da pea com parede de espessura diferente. Em princpio, as espessuras das paredes e das salincias devem ser similares s das nervuras.
15.2 Fatores que influem no projeto do molde

Tanto para polmeros cristalinos sem carga como para os refor~ados com fibra de vidro, a localizao da entrada um dos aspectos mais crticos no projeto do molde. Isso se deve a vrios fatores, incluindo a alta concentrao inerente ao material e ao comportamento anisotrpico que eles podem exibir Anisotropia refere-se a uma concentrao diferencial entre a direo do fluxo e a direo perpendicular deste. No caso de materiais no reforados, a maior contrao geralmente encontrada na dreo do fluxo. Por outro lado, a contrao na direo contrao i longituditransversal pode variar de 70 a 98% em relao ? nal. &sa quantidade depende do tamanho da entrada e da espessura da pea. Peas mais finas no exibem o mesmo grau de anisotropia apresentado por peas mais espessas. J os polmeros reforados com fibra de vidro apresentam uma do fluxo menor do que a condico oposta. A contrao na dire~o contrao transversal devido orientao das fibras na direo do fluxo. A diferena percentual entre as contraes em cada direo depende de fatores como espessura de parede, tamanho da entrada e comprimento da fibra, sendo, portanto, difcil especific-la precisamente. Contudo, a diferena mdia de aproximadamente 50%, com a conmo na direo do fluxo ligeiramente menor.

Rechupes: como evit-los. 293

A melhor maneira de minimizar o rechupe na orientao fornecer um fluxo longitudinal para peas retangulares ou um fluxo radial para as circulares. Para peas circulares furadas no centro, pode-se utilizar entradas mltiplas para se obter um fluxo uniforme (Figura 225).

-D

Canal externo

1 (

canal interno

C
A

Canal tipo anel completo

Fig. 225

Devido ao elevado grau de anisotropia do material reforado com fibra de vidro, recomenda-se sempre que possvel, a utilizao, para peas circulares, de uma entrada do tipo anel completo se esta se localizar no centro, ou entrada em disco completo, se a localizao estiver na periferia interna (Figura 226). Entradas do tipo anel ou disco completo so especialmente adequadas para aplicaes crticas em que as sees integralmente cilndricas planas so de relevante importncia.

Anel

Fig. 226

Outra forma de rechupe associado entrada envolve a distribuio da presso dentro da cavidade do molde. Trs princpios bsicos devem ser observados neste contexto: o rechupe resultado de diferenas de contrao numa mesma pea; a contrao afetada pela presso (alta presso resulta baixa contrao); a presso diminui em proporo ao aumento da distncia de entrada. Quando estes princpios so aplicados a um disco no centro de uma pea com espessura de parede uniforme, pode-se dizer que a presso na periferia externa do disco menor do que a presso na entrada e, portanto, a contrao na periferia maior do que na rea da entrada, mesmo que a parede seja constante. Algum rechupe pode ocorrer se for possvel um relaxamento da tenso na pea moldada. A nica maneira desta pea ser mantida plana, atravs das condies de moldagem, pela utilizao de tcnicas que proporcionam uma menor contrao (isto , temperatura do molde e de fuso menores, enchimento rpido da cavidade; presso e temperatura de injeo, tempo de avano do pisto e tempo do ciclo total aumentados; entradas amplas, etc). Fste procedimento realmente bloqueia as tenses, de modo que a pea mantenha a sua forma. Utilizando os trs principias citados anteriormente, uma soluo a espessura do centro possvel para este disco reduzir grad~raimente da pea para a periferia,com a seo mais espessa no centro.isso reduzir a queda de presso, possibilitando uma presso mais efetiva na periferia externa. Assim, a conmo na periferia ser menor, ao mesmo tempo em que a contrao no centro aumenta devido 2 parede mais espessa. Com base no exposto, concl~ii-se que a entrada deve localizar-se na seo mais espessa de um produto moldado. Assim, a maior presso desenvolvi& prxima 2 entrada ir minimizar uma concentrao mais alta, compensada pela espessura maior da parede da seo. O tamanho da entrada importante porque ela regula no somente o volume do material que deve entrar na cavidade, mas tambm a presso efetiva transmitida para o empacotamento deste material. Se a entrada demasiadamente pequena, existe a possibilidade d e ela se solidificar antes que a cavidade do molde seja adequadamente preenchida. Isto causa uma baixa presso efetiva e um inadequado empacotamento na cavidade, ocorrendo uma maior contrao.

Rechupes: como evit-los. 295

Outra condio a ser observada em projetos de moldes, que pode levar ao rechupe, a utilizao de metais diferentes na construo da cavidade. A condutibilidade trmica varia para os diferentes metais. Se dois metais so usados na confeco da cavidade e da estrutura, aquele que possuir uma condutibilidade trmica menor reter um calor mais intenso, criando-se assim um gradiente de temperatura no molde. Uma vez que a contrao aumenta com a elevao da temperatura, a pea de plstico se curvar do lado mais quente do molde (Figura 227).

Linha divisria

Cobre - berlico

Pea moldada

Fig. 227

A soluo adequada neste caso usar controladores de temperatura separados para cada metade do molde e ajusta-los at que ambas as partes possuam a mesma temperatura. Pode ser necessrio incluir tambm canais de refrigeraco adicionais na metade do molde, que dissipa calor mais latente. Finalmente, deve-se observar que a dissipao de calor do molde pode no ser homognea, com um lado do molde dissipando mais calor do que o outro.As causas dessa ocorrncia so a configurao das peas e da rea metlica que entra em contato com o material fundido (Figura 228). Esta condio , sem dvida, o segundo maior fator para a formao de rechupe e, geralmente, no levada em considerao durante o projeto.

Fig. 228 Quando um lado do molde se aquece mais rapidamente do que o outro, uma maior contrao ocorre nessa face, de modo que o rechupe inevitvel. Vrias medidas podem ser adotadas para evitar essa diferena, incluindo a incorporao de canais de resfriamento adicionais e o uso de um gradiente de temperatura no molde, alm da atraente vantagem de se utilizar metais com diferentes condutibilidades trmicas.

15.3 Condies de moldagem


As condies de moldagem podem tanto contribuir para a ocorrncia de rechupes, como para minirniz-10s. Por isso, importante saber como as diferentes funes da mquina afetam o material durante a moldagem e seu comportamento resultante aps a moldagem. Essas funes sero examinadas a seguir, uma por uma, com comentrios sobre rechupes. A velocidade de enchimento da cavidade do molde amplamente dependente do tamanho da entrada. Se o tamanho da entrada tido como correto, a cavidade deve ser preenchida to rapidamente quanto possvel. Um preenchimento rpido unido a uma temperatura adequada assegura uma contrao uniforme.

Uma alta temperatura do molde prefervelpara a obteno de propriedades e acabamento de supeficies timas. As peas moldadas resfriam-se lentamente, conforme as tenses

Rechupes: como evit-los. 297

na pea so aliviadas. Contudo,esta ao aliviadora provocar uma tendncia ao rechupe se a configurao da pea possibilitar contraes irregulares. Quando isto ocorre,a temperatura do molde deve ser rebaixada para retardar a contrao. As temperaturas do molde podem ser to baixas quanto necessrias, para impedir o alvio de tenses que podem conduzir ao rechupe durante a contrao ps-moldagem ou em altas temperaturas numa operao em uso final. A temperatura do material deve ser alta o suficiente para possibilitar uma fuso homognea. Se esta temperatura for demasiadamente baixa, ocorrer uma fuso incompleta, dando origem a diferentes graus de contrao e conseqentes rechupes na pea.
A contrao diferencial causada pela variao da presso.

Esta mesma condio pode ocorrer se houver pontos quentes localizados no cilindro de aquecimento da mquina ou se estiver sendo exigida uma capacidade da mquina excessiva para cada carregamento. A massa fundida, nestes casos, apresentar uma variao na velocidade de contrao que poder ocasionar rechupes. Para evitar esse problema, o cilindro deve ser inspecionado quanto a esses pontos quentes, ou reas onde o material possa aderir, e a mxima capacidade de injeo da mquina no devem exceder a 75% de sua capacidade normal.

Um tempo de ciclo curto resultar em ejeo de peas que no tenham sido suficientemente resfriadaspara manter sua estabilidade estrutural. Neste caso, a contrao aps a moldagem geralmente maior devido diminuio do ciclo e de um alvio de tenso padro. Conforme as tenses so aliviadas,qualquer contrao no uniforme resultar em rechupe. Alm disso, as peas esto sujeitas a deformaes durante a ejeo. Do mesmo modo, um tempo de injeo curto pode conduzir a problemas de rechupe. Se o pisto recolhido antes da entrada fechar, o material ter o seu fluxo interrompido na cavidade do molde, o que provoca uma presso na cavidade baixa e no uniforme, resultando uma contrao maior e no uniforme. Uma baixa presso de injeo possibilita uma contrao maior do material, o que ocasionar rechupes se a configurao da pea for propensa a contrao diferencial. Por outro lado, presso de injeo demasiadamente alta pode

conduzir a um excessivo empacotamento localizado na cavidade do molde. Isto causa contrao diferencial e possvel rechupe. Algumas vezes os materiais plsticos podem se afastar da superfcie da cavidade, levando formao de um lenol de ar,que atuar como um isolador, diminuindo a velocidade de resfriamento da rea afetada, como se ela estivesse mais quente do que o restante do molde. Isso promove uma maior contrao e conseqente formao de rechupes. A perda de contato com a superfcie da cavidade pode ser provocada pela configuraoda pea e tambm por escape de gases ou velocidade de enchimento e presso de injeo insuficiente. Aps a correo desses fatores,pode-se variar a temperatura do molde ou empregar o diferencial de temperatura do mesmo para uma soluo mais efetiva. Tenses internas e externas
Durante a produ5o
Tipos de tenses
MIdagem
hloldageni pinjego Extniso

Aps a produo
Termoformagem Usinagem

por mmmo

Recozimento

1---~onta~en1

Legenda

Nenhum desenvoivimento de tenso ou inaplicvel Desenvolvimento potencial de tenses Reduo potencial de tens&

0 Nenhum desenvohimento de tenses exceto na soldagem por friccBo

CONTAMINAO EM P E C A S PLSTICAS, P R O B L E M A S E SOLUOES

16.1 Contaminao na indstria transformadora de plsticos


O problema de contaminao em peas de termoplsticos injetadas preocupante e custosa. Fatores como os custos da matria-prima, de mquina e da mode-obra oneram sobremaneira, incidindo diretamente na lucratividade da empresa. O percentual de 3%de refugo em peas brancas ou de cor clara geralmente o mximo admitido no processo, tanto para indstrias que usam somente materiais virgens, como para aquelas que tingim e recuperam o material plstico. A seguir so fornecidas algumas normas bsicas de identificao e solues de problemas visando minimizar custos, fator de grande importncia no momento atual.

16.2 Identificao do problema e a origem


Logo que o operador ou o controle de qualidade observar que determinada pea possui algum tipo de contaminao acima de 3%, convm parar o trabalho da mquina e analisar imediatamente as causas, pois o custo dessa produgo provavelmente no estar permitindo a obteno de lucro. Por exemplo: um refugo em torno de 10% significa, no final de 10 horas de trabalho, uma hora de trabalho - mquina, matria-prima,

300 MOLDESPARA

IWECXO DE T E R ~ \ I O P L ~ S T I C O S

faturarnento,etc - perdida; isto, em nmeros de peas, pode alcanar


centenas/mil hares.

16.3 - Matria-prima
H uma tendncia da maioria dos transformadores em atribuir a origem do problema matria-prima, talvez por questes de comodi-

dade. Porm, nem sempre ou raramente isso acontece O primeiro procedimento consiste em limpar o funil. Caso esteja trabalhando com material tingido, injetar primeiro, ap6s a limpeza da mquina, material virgem nahiral. Observar se as novas peas, aps dez operaes, no mnimo, ainda apresentam o mesmo percentual de contaminao. Caso o problema diminua ou pare, poderemos constatar facilmente a origem; por outro lado, se o problema continuar, deveremos tomar providencias, que veremos a seguir. Por exemplo: se ficar constatado que a origem da contaminao a matria-prima, deveremos tomar as seguintes medidas antes de comear a injetar novamente.
1)Pegar um novo saco do mesmo lote. 2) Limpar a parte do saco a ser aberta. Esta limpeza poder5 ser feita

com pano ou escova.

3) Cortar o saco com uma tesoura. Nunca rasg-lo, pois com certeza pedaos de papel cairo junto ao material, sendo introduzidos na mquina.

4) Colocar o material no funil aps limp-lo bem e tamp-lo, fechando o saco com o material restante Nunca devemos fazer um testc no funil com material desnecessrio; caso seja preciso, repetir o teste com outro lote, o que evitar desperdcio e agilizar o teste. 5) Verificar se h excesso de p no material. Pequenas partculas de matria-prima (p) sofi-em maior ao de calor durante a injeo e tendem a transferir a carbonizao para a pea. Caso seja consv~tado excesso de p, fazer um teste de injeo com material peneirado. P em excesso responsabilidade do produtor da matria-prima.

Contaminao em peas plsticas, problemas e solues 301

16.4 Mquina injetora e molde


O conjunto mquina injetora e molde podem ser o causador de peas contaminadas. Neste caso, caber ao pessoal de manuteno e limpeza sanar o problema. Em geral, uma injetora trabalha com vrios tipos de termoplsticos e diferentes cores, tornando essencial e necessria uma manuteno rotineira. Neste caso, a manuteno dever ser mensal; em mquinas que trabalham com apenas um tipo de matria-prima, a manuteno poder ser semestral.

16.4.1 Manuteno da mquina


Limpeza A: retirar a rosca ainda quente e coloc-la em um cavalete.A remoo deve ser feita com uma esptula de cobre, usando vaselina slida que penetrar entre a parede da rosca e o material a ser removido.A vaselina atua como um excelente desmoldante, sem deixar resduos.

Limpeza B: injetar poliestireno cristal misturado com estearato de zinco na proporo de 05%; em seguida limpar com cristal ou outro material virgem at a obteno de peas limpas.
importante verificar tambm possveis vazamentos de leo e a

existncia de material carbonizado junto a partes angulosas do molde e no canho da mquina. As partes superiores das mquinas tambm so excelentes depsitos de p e fuligem. Com o regime normal de trabalho e a trepidao do conjunto a cada abertura e fechamento do molde, ocorre uma deposio de p e fuligem junto ao molde, resultando em contaminao superficial. Tambm a tampa do funil dever ser limpa (por fora e por dentro). Esta rea normalmente esquecida pelo pessoal de limpeza. Cada vez que o material colocado na mquina, com o simples ato de fechar a tampa do funil (batendo), toda sujeira cair junto ao material limpo.

302 MOLDESPARA

INJEO DE TERMOPL~STICOS

Em determinados casos, dependendo do tipo e da localizao da indstria, conseguiu-se reduzir em 90% a contaminao das peas. A limpeza da mquina (parte superior da mesma, molde e funil) poder ser feita com um pano umedecido em lcool ou leo mineral.

16.5 Depsito de matria-prima


Deve-se tomar extremo cuidado na estocagem de termoplsticos em geral. Alguns tipos so por excelncia higroscpicos. importante utilizar-se os materiais mais antigos primeiramente, observando-se a data de fabricao do produto. Isso evita estoque por longos perodos,prejudicando a qualidade do material. Em regies com alto ndice de umidade, este procedimento extremamente necessrio. A rea onde se armazena o plstico merece uma ateno especial. Frestas junto ao teto devem ser tampadas, o ambiente dever ser seco e ter aragem mdia, evitando-se a formao de corrente de ar. Nunca coloque os sacos em contato direto com o cho e sempre cubra as pilhas com lona plstica. Observar para que o depsito no esteja prximo ou na rota de fumaa de caldeiras. Evita-se, assim, o depsito de fuligem que se desprende com o vento, contaminando o depsito.

16.6 Estufa
Como j mencionado, alguns termoplsticos requerem estufagem, por serem higroscpicos. Estufas de bandejas, de ar circulatrio em funil, so por excelncia grandes depsitos de contaminao. Algumas regras bsicas que devem ser observadas so aqui apresentadas. Em estufas de bandeja, jamais devemos misturar matrias-primas diferentes, mesmo que em bandejas bem distantes uma da outra. Tomemos, por exemplo, o caso de estufagem do poliestireno altoimpacto nas cores preto e branco: a cor preta dever ser colocada na parte inferior da estufa.Quando trocarmos o tipo de termoplstico,toda a estufa dever ser cuidadosamente limpa. As secadoras do tipo funil so excelentes, porm, tambm pode

Contaminao em peas plsticas, problemas e solues 303

acumular p dos plsticos, fato esse que deve ser observado com cuidado por ser prejudicial.Tecnicamente, prefervel determinar o uso de secador de acordo com o tipo de termoplstico. Por exemplo usar um somente para poliestireno, outro para polietileno, etc.

16.7 Limpeza da fbrica e do ambiente


Alm da limpeza normal, de lavagem comum peridicri. necessria a remoo constante da sujeira comum do dia-a-dia, especialmente dos slidos resultantes da abertura de sacos de matria-prima, dos panos, das estopas, etc. Em muitos casos, comum o uso de ar comprimido, medida no muito recomendada, pois o ar expelido a alta presso funciona como transferidor de sujeira, desalojando-a de uma mquina e depositando-a em outras.Por exemplo: resduos de plsticos no funil so lanados para outros lugares da mquina, as pequenas partculas de p que ficam em suspenso iro se depositar em outras mquinas ou lugares. Para esses casos, o mais recomendado o uso de aspiradores de p. O ar comprimido s deve ser usado em ocasies extremas.

16.8 Sistema de circulao de ar


Ventiladores industriais, geralmente situados junto s paredes externas, alm de funcionarem como poluidores, por aspirarem sujeiras externas, no funcionam como controladores de temperatura, pois provocam circulao de ar quente condensado junto cobertura. Uma soluo para estes casos inverter a rotao do motor, transformando-o em exaustor, que remove o ar quente e partculas de p suspensas. Para uma ventilao ideal, o recomendvel a colocao de ventiladores suspensos juntamente com exaustores.

16.9 Moinhos e depsitos de material modo e regranulado


Toda rebarba produzida em uma fbrica, desde que tratada ade-

304 MOLDESPARA

INJEO DE TERMOPLSTICOS

quadamente, de extrema importncia e pode se converter em fator de maior lucratividade.Por exemplo, o poliestireno devido s suas caractersticas tcnicas, permite um reaproveitamento considervel.Mas para isso, devemos tomar cuidados especiais. E algumas solues j foram encontradas, sendo que algumas funcionam bem e outras ocasionam novos problemas.Vejamos um exemplo: a colocao de mini-moinhos junto s injetoras (o prprio operador, aps cada operao, coloca o "rabicho"para ser modo e em seguida, por suco ou manualmente,o material recolocado no funil). Esse sistema, aparentemente bom, ocasiona um nvel de rudo bastante alto, prejudicial ao ambiente de trabalho, tornando necessrio o uso de protetores de ouvidos. O mais conveniente que a fbrica possua uma seo prpria de moagem, com instalaes adequadas. O cuidado deve comear junto s mquinas injetoras, quando fizermos a limpeza. Na troca de cor, por exemplo, normal injetarmos com bico afastado, produzindo grande quantidade de "borras" que se amontoam, misturam-se, sujam-se, etc. Uma soluo usarmos uma simples panela de cozinha, tipo frigideira, revestida de teflon, colocando-a em frente ao bico para amparar, assim, toda a descarga da mquina, com eficincia e segurana.Toda a "borra" recolhida poder ser colocada em um carrinho,cheio de gua limpa e fria, que permitir que as diferentes "borras" no grudem com o calor e nem se contaminem, facilitando o trabalho de seleo. Toda ateno deve ser dada para a sala de moagem e seleo. A classificao da moagem para determinadas cores claras ou tipos de materiais deve ser feita separadamente. Os moinhos, piso e paredes devem ser limpos aps o uso. Neste local, os cuidados devem ser extremos, pois um foco natural de contaminao. Os materiais obtidos aps a moagem no devem ser estocados ao relento ou em lugares inadequados, pois, como j foi mencionado, dependendo dos cuidados tomados na moagem e seleo,eles podem ser usados puros ou misturados em at 20% ao material virgem, sem prejuzo da qualidade.

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59. MANNESMANN DEMAG

I.

308 MOLDES PARA

INJE(;O

DE TERMOPLASTICOS

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Formado pela Unesp - Faculdade de Tecnologia de So Paulo, em 1972, ps-graduado em Administrao Industrial pela USP em 1982; em Plsticos no OIvTRI - Osaka Municipal Technical Research Institute (Instituto Municipal de Pesquisa e Desenvolvimento), em Osaka, Japo, no ano de 1982; em Comrcio Exterior pela UNP, em 1988. Realizou estgios de transformao e construo de produtos descartveis de plsticos na American Can Co. (EUA); de fabricao de poliestireno pelo processo da massa continua na Monsanto (EUA); e na fabricao de poliestireno e copoimeros na Basf S.A., em suas unidades da Alemanha, EUA e Mxico. Foi professor da Escola Tcnica do Plstico Frederico Jacob (SENAI), Escola Tcnica Industrial Lauro Gomes, de So Bernardo do Campo (SP), gerente de produo da empresa D W E S.A. e gerente de servios tcnicos da empresa Monsanto S.A. Autor do livro "Moldagem por injeo: projetos e princpios bsicos". Atualmente ministra cursos de Transformao de Plstico na Universidade de So Paulo, no Instituto Avanado do Plstico e na ABPol- Associao Brasileira de Polmeros. diretor da ABPol e membro da SPE - Society of Plastics Engmeers e da AEA - Associao Brasileira de Engenharia Automotiva. coordenador de servios tcnicos e desenvolvimento da empresa BASF S.A.

amente 70% dos termoplsticos produprocessados pela tcnica de moldagem por injeo; de possuirmos excelentes tcnicos atuando no setor, h uma carncia por jnformaes, e literaturas, publicadas em lngua portuguesa. Ela enorme e '1 dificulta a evoluo do setor. Viajando atravs dos 1-6 captulos que compem es maior preocupao do autor passar aos leitores uma deste complexo processo de transformao. Essa inteno j observada nos captulos 2, 3, sem recorrer a frmulas e conceitos extremament forma cuidadosamente estudada, as informaes essenciais para a obten de peas de qualidade extraindo, apenas os dados numricos sobre os mate riais plsticos, mquinas de injeo, dados tcnicos sobre o proce plastificao dos polmeros.

1:
1)
I

A partir do capitulo 7 sobressai is vistas do leitor a grande experincia prtica do Jlio, seja como ex-professor da escola SENAI -Mrio Arnato e da {TiLauo Gomes, seja como Gerente tcnico da Monsanto do Brasil SA. c Coordenador de Desenvolvimento Tcnico da Basf S.A.. Lendo sobre o projeto de moldes, produto e problemas de rnoldagem, os tcnicos do setor notar0 que esto de posse de um bem elaborado guia para a soluo de seus problemas dirios e com certeza encontrar50 respostas para muitas de suas dvidas. Finalmente, no captulo 16, deparamos com um tema muito pouco abordado pelas literaturas nacionais e internacionais; contaminao em peas plsticas - problemas e solues - onde o autor explora todos os itens que devem ser cuidadosamente observados para evitar este problema que ocorre .com freqncia na industria da transformao.
,Enfim, uma obra que no deve faltar a todos aqueles que se preocupam om seu constante duetamente ligados com este pmcessrcs , . , : ,%"

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