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CONTROL DE CALIDAD DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO El control estadístico de procesos (CEP) consiste en el empleo de técnicas con base estadística

para evaluar un proceso o sus productos para alcanzar o mantener un estado de control. Esta definición es lo suficientemente amplia para incluir a todos los métodos con base estadística, desde la recopilación de datos e histogramas hasta técnicas complejas como el diseño de experimentos. Aun cuando no existe una lista única de estos métodos estadísticos (herramientas de calidad), hay un acuerdo general sobre las siguientes siete herramientas, todas las cuales requieren la recopilación de datos como primer paso. 1. Lista de verificación. 2. Histograma. 3. Diagrama de causa y efecto (espina de pescado). 4. Diagrama de Pareto (también conocido como análisis ABC). 5. Gráfica de control. 6. Diagrama de dispersión. 7. Análisis de modo y efecto (Je fallas (AMEF). 1 Recopilación de datos El enfoque científico para la solución de problemas y la utilización de las herramientas anteriores requieren que se cuente con datos correctos. Se debe tener mucho cuidado en recopilar los datos correctos con el método correcto. Las siguientes guías son útiles para evitar que se repita el proceso de recopilación de datos y demorar el análisis y la mejora de procesos: 1. Planear todo el proceso de recopilación de datos al principio. 2. Aclarar el propósito de la recopilación de datos. 3. Especificar claramente los datos que se necesitan. 4. Emplear las técnicas correctas de muestreo. 5. Diseñar por adelantado las listas de verificación necesarias. La recopilación de datos debe ser un proceso continuo y estar incorporada en el sistema de información disponible. Ejemplos de los datos necesarios en el caso de la administración e ingeniería del mantenimiento son el tiempo muerto del equipo, la productividad de la mano de obra, los costos de mantenimiento, los costos de materiales e inventarios, las fallas y reparaciones del equipo, los tiempos de terminación de los trabajos y los trabajos pendientes. 2 Lista de verificación Una lista de verificación es un conjunto de instrucciones sencillas empleadas en la recopilación de datos, de manera que los datos puedan compilarse, usarse con facilidad y analizarse automáticamente. Existen muchas formas de listas de verificación. Algunas de ellas son pasos sencillos para realizar tareas de inspección de mantenimiento (figura 8.1), en tanto que otras podrían ser parte de un esquema amplio de auditoría.

4. Realizar tareas de mantenimiento. 9. Diagnóstico de defectos de las máquinas. Equipo de inspección. 2. Prepararse antes de los trabajos de mantenimiento y para la limpieza después éstos. Auditoría de un departamento de mantenimiento. Planeación de los trabajos de mantenimiento. 8. Revisión de refacciones. Recopilar datos para desarrollar histogramas.Una lista de verificación puede utilizarse en mantenimiento para lo siguiente: 1. 7. Verificación de las causas de artículos defectuosos. Recopilación de datos para muestreo de trabajo. 10. 3. 5. . 6.

La confiabilidad del proveedor de refacciones. El histograma ayuda a visualizar la distribución de los datos. Se puede utilizar para estimar los seis puntos que se enlistan enseguida: 1. 3 Histograma Un histograma es una representación gráfica de la frecuencia de ocurrencias contra puntos de datos o una clase que representa un conjunto de datos. Un uso principal de los histogramas es identificar la distribución de los datos. 2.En las figuras 8. La carga de mantenimiento.1 a 8.4 se dan algunos ejemplos de listas de verificación. su forma y su dispersión. . La distribución del tiempo hasta la falla del equipo. 3. Es una imagen gráfica de la distribución de frecuencias.

4. 5. Cambios en la distribución del tiempo muerto. Distribución de los trabajos pendientes. 6. . Distribución de los tiempos de reparación.

un histograma puede usarse para identificar la distribución de actividades importantes. A continuación se presenta un ejemplo del empleo de histogramas en mantenimiento.En resumen. Cualquier software estadístico. . ofrece las capacidades para calcular distribuciones de frecuencia y elaborar histogramas. como el Statgraphics o el Statistical Analysis Software (SAS).

1. El efecto de estas descomposturas recurrentes ocasiona serios problemas. Los informes diarios del taller muestran las horas trabajadas y las cantidades producidas. La mayoría de los paros no fueron muy largos.1. e indican el tiempo muerto de la esmeriladora al no cumplir con los planes de producción.5 se muestra un histograma del tiempo muerto utilizando las clases de la tabla 8.Suponga que se descubre que una máquina esmeriladora para el acabado de partes mecánicas se descompone repetidamente. En la tabla 8. Los datos para el tiempo muerto se dan en la tabla 8.2. Estos informes diarios muestran el tiempo de la descompostura de la esmeriladora y la hora en que se volvió a trabajar después de ser reparada. 2. . como demoras en la producción. entregas tardías a los clientes. La moda del tiempo muerto es de 1/2 hora. 3. El histograma muestra lo siguiente: 1. Se requirieron más de 8 horas entre el paro y el inicio de la producción en seis ocasiones. En la figura 8.2 se presenta una distribución de frecuencias de los datos de la tabla 8. menor productividad y altas tasas de productos defectuosos.

y las causas son los factores de influencia. ha sido utilizado extensamente en el control de los procesos de producción. también conocido como diagrama de espina de pescado. El diagrama de causa y efecto. El DCE puede utilizarse en la administración e ingeniería del mantenimiento para identificar las causas de: . Un método valioso para ello es el diagrama de causa y efecto.El siguiente paso en la mejora de la calidad del mantenimiento consiste en identificar las causas de las descomposturas. 4 Diagrama de causa y efecto (espina de pescado) Un diagrama de causa y efecto (DCE) puede utilizarse como herramienta para identificar las razones de una eficacia por debajo de la norma en mantenimiento. Es útil para clasificar las causas y organizar relaciones mutuas. El efecto se considera por lo general como la característica de calidad que necesita mejora.

3. Éste es generalmente un fenómeno (efecto) que necesita mejorarse y controlarse. Descomposturas recurrentes. Repetición de trabajos. 7. 2. Dibuje una flecha amplia de izquierda a derecha (figura 8. . Excesivo tiempo muerto. Paso 2. Escriba el efecto del lado derecho. Excesivo ausentismo.1. 4.6). Paso 1. 5. Los pasos para construir el DCE se plantearán y demostrarán para el caso de la esmeriladora presentado anteriormente. Excesivos errores en el registro de los datos. En nuestro caso es el tiempo muerto de la esmeriladora. Trabajos pendientes. Baja productividad de los trabajadores. 6. Decida sobre la característica de la calidad y el efecto a estudiar.

Cada categoría formará una rama como en la figura 8. No gira. Escriba los principales factores que pudieran estar ocasionando el tiempo muerto de la esmeriladora.Paso 3. Otros. El polvo del esmerilado no se elimina. 6. Rotación no uniforme. Agrupe las principales causas posibles en categorías como materiales. tiempo muerto) incluían las que se enlistan en la página siguiente: . Revise el diagrama para asegurarse de que se han incluido todas las causas y que se ilustraron adecuadamente las relaciones en el diagrama. 4. Paso 5. 5. equipo. se descubrió que los tipos más frecuentes de descomposturas eran los siguientes: 1. 2. Después de examinar el registro.7 Paso 4. las causas fundamentales de las descomposturas (es decir. Aumento en la temperatura del refrigerante.7). 3. Además. Fugas de refrigerante. Escriba en cada una de las ramas los factores detallados que pudieran ser considerados como las causas (figura 8.8). dirigiendo una rama en forma de flecha a la flecha principal (figura 8. métodos de trabajo y métodos de medición.

Una gráfica de Pareto puede ser útil para identificar los factores importantes por mejorar y. El segundo método parece ser mejor. La siguiente sección explica esta técnica y la emplea para identificar la descompostura más frecuente. . la tasa de calidad del equipo. la disponibilidad de las refacciones. Paso 3. Dividir los datos en partidas o clases que se utilizarán en la gráfica. El resto de los factores (que son muchos) están en la clase C. Por ejemplo. en consecuencia. Ausencia de un procedimiento estándar para planear los trabajos. Establecer el horizonte de tiempo para la gráfica. La gráfica indica cuál factor mejorar primeramente a fin de eliminar defectos y lograr la mayor mejora posible. el tiempo de operación del equipo. etc. Largas demoras en la comunicación de la falla. Clasificarlas de acuerdo a su frecuencia en orden descendente. 2. La clase A generalmente contiene alrededor del 20% de los factores (causas) que están ocasionando del 75% al 80% de los problemas. Descomposturas excesivas. en la ingeniería de mantenimiento hay muchos factores que podrían mejorarse. La pregunta es: ¿Cuáles descomposturas deberán eliminarse? Es natural eliminar las descomposturas que se presentan más frecuentemente y. 5. También ayuda a establecer prioridades acerca de cuál curso de acción es más benéfico. La clase B contiene alrededor del 20% de los factores que ocasionan del 15% al 20% de los problemas. Paso 2. incluyendo la productividad de los trabajadores. también conocida como análisis ABC. reducir el tiempo para reportarlas y repararlas. La construcción de una gráfica de Pareto es como sigue: Paso 1. Largos tiempos de reparación. si los datos están disponibles. Su propósito es separar los pocos vitales de los muchos triviales.1. Es imposible tener los recursos para mejorar todos estos factores. Un método alterno consiste en eliminar la descompostura que ocasiona el mayor tiempo muerto. 4. como resultado de ello. Una opción para reducir el tiempo muerto consiste en desarrollar procedimientos eficaces para la detección de fallas y el informe de las mismas. Determinar la frecuencia de cada partida o clase. Categoriza los factores en tres clases. pueden establecerse prioridades acerca de cuál factor mejorar. Una técnica común que se utiliza para asignar prioridades a las opciones es la gráfica de Pareto. Falta de procedimientos de inspección para detectar las fallas. 3. Otro método consiste en eliminar las descomposturas. 5 Gráfica de Pareto (análisis ABC) Una gráfica de Pareto* es simplemente una distribución de frecuencias de datos de atributos acomodados por orden de frecuencia.

4.1. las gráficas de Pareto se utilizan para identificar las que se enlistan a continuación. Suponga que la meta es identificar las descomposturas más comunes. Graficar la partida o clase contra la frecuencia. 1. Examine las órdenes de trabajo de las 45 descomposturas dadas en la tabla 8. comenzando con la frecuencia más grande y continuando en orden descendente. Las refacciones más costosas. 3. En otras aplicaciones de mantenimiento. Las descomposturas que ocasionan el mayor tiempo muerto. 5. La gráfica puede utilizarse para el ejemplo de las descomposturas de la esmeriladora que se presentó antes.Paso 4. La distribución de frecuencias se muestra en la figura 8. En la misma gráfica se puede graficar la frecuencia acumulada contra la partida o la clase. Factores que menoscaban la productividad. . 2. Trabajadores que ocasionen los mayores trabajos pendientes. Refacciones que ocasionan la mayoría de las demoras.9.

2. Tendencia de los trabajos pendientes. 5. Particularmente en el mantenimiento. Disponibilidad del equipo. En este último caso. en tanto que las gráficas de control son dinámicas. Correlación entre el mantenimiento preventivo y el tiempo muerto. 10. puede utilizarse para encontrar lo siguiente: 1. Tendencia del costo de mantenimiento. Tendencia del tiempo muerto. Tendencia de la productividad de los trabajadores. 4. 2. Correlación entre el mantenimiento preventivo y la tasa de calidad. 8. En esta aplicación se establece una gráfica de control con base en mediciones de control y los límites de control captan la vibración normal de la máquina y pueden emplearse para dar seguimiento a las fallas. 6. Tasa de calidad del equipo. Correlación entre el nivel de vibración y la tasa de calidad. 5. y difieren de las otras técnicas que se describieron antes. Número de descomposturas.6 Gráficas de control Las gráficas de control son importantes en el control estadístico de procesos y se utilizan extensamente en el control de calidad. Las gráficas de control se han utilizado para establecer un punto de comienzo para el mantenimiento basado en las condiciones. pues permiten la observación de un proceso a lo largo del tiempo. Tendencia de la disponibilidad del equipo. Tiempo muerto del equipo principal. 3. es un complemento del diagrama de causa y efecto que se mencionó con anterioridad. . 3. • Correlación o análisis de patrones. 7. Trabajos pendientes mensuales. Las técnicas anteriores son estáticas. 9. Además. las gráficas de control pueden usarse para evaluar la adecuación de las normas de mantenimiento y vigilar el desgaste de las herramientas. Las gráficas de control pueden utilizarse para monitorear la calidad de los siguientes aspectos: 1. Correlación entre el nivel de capacitación y los trabajos pendientes. Correlación entre el nivel de capacitación y la repetición de trabajos. puede aplicarse para realizar los siguientes análisis: • Análisis de tendencias. 4. Las gráficas de control pueden aplicarse para mejorar las actividades de mantenimiento. Se utiliza generalmente para estudiar la relación entre causas y efectos. En general. 7 Diagrama de dispersión El diagrama de dispersión es una representación gráfica de la correlación entre dos variables. se ha desarrollado una gráfica con un rango móvil para determinar tanto la región de falla de la herramienta como el momento esperado de la falla. Por lo tanto.

Un sistema o producto dado se divide en sus piezas o componentes básicos. Así. las piezas incluyen una resistencia. etc. el AMFE identifica una lista de las fallas potenciales y su impacto en el desempeño global del producto.8 Análisis del modo de fallas y efectos El análisis del modo de falla y efectos (AMFE) es una técnica empleada para cuantificar y clasificar las fallas críticas en el diseño del producto o el proceso. . para cada componente o pieza. por ejemplo. Asimismo. un capacitor. En un ensamble electrónico. para cada característica. la probabilidad de la falla y el efecto en la función del producto o el sistema. El objetivo es eliminar la amenaza a la integridad del producto o reducirla al mínimo. especialmente para evaluar el efecto de los modos de falla en las fallas funcionales cuando se diseña un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC). el analista podría preguntar cómo fallaría. Comprende la identificación de todas las características funcionales y secundarias. Esta técnica se ha aplicado con éxito en el diseño del producto en la industria automotriz y en la selección de factores críticos para el diseño de experimentos en la ingeniería de calidad. un dispositivo analógico. Tiene un gran potencial de utilización y aplicación en el mantenimiento. A continuación. Se identificará el modo de falla de cada pieza y se determinará su efecto en la función del producto. Puede aplicarse para seleccionar una modificación de diseño de un sistema que actualmente esté en operación. se estima la probabilidad y la severidad de la falla (problema).