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Facultad de Ingeniería Química campus Xalapa

“Conceptos de Mantenimiento”

E.E.: Operación de Plantas

Catedrático: MTE Ulises Ernesto Hernández Valdés Integrantes del equipo: María Fernanda Bello Morales Lizbeth Marisol Muñoz Martínez Ángel Emmanuel Peto Olivera Samuel Toledo Ordaz

3 de Diciembre de 2010

INDICE
INDICE.................................................................................................................................................. 2 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 3 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO ...................................................................................................... 4 TIPOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................................................ 7 ANALISIS DE FALLAS .......................................................................................................................... 16 PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO ................................................................................................ 18 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ....................................................................................................... 20 CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 26 REFERENCIAS ..................................................................................................................................... 27

INTRODUCCIÓN
Dentro de las actividades de una planta industrial, el mantenimiento forma un área fundamental para el desarrollo y conservación de la misma. Todas aquellas actividades tanto técnicas como administrativas que tengan como objeto o finalidad la conservación o restauración de un artículo, forman parte del mantenimiento industrial. Comúnmente el mantenimiento es parte de lo que se conoce como MRO, Mantenimiento, Reparación y Observación (Maintenance, Repair and Overhaul) Hay diferentes tipos de mantenimiento entre los cuales los más comunes son el correctivo y el preventivo, actualmente las empresas internacionales emplean el mantenimiento enfocado a la confiabilidad para mantener sus estándares de calidad. Por otra parte la tecnología ha hecho que los sistemas y actividades de mantenimiento sean más fáciles de elaborar, con la aparición de software especializado. El presente trabajo tiene como fin describir y exponer que es un mantenimiento y como se puede implementar.

DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione un mejor rendimiento en el mayor tiempo posible. También podemos definir al mantenimiento como un conjunto de técnicas que tienen por objeto conseguir una utilización óptima de los activos productivos, manteniéndolos en el estado que requiere una producción eficiente con unos gastos mínimos. La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral. El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías. Actualmente el mantenimiento busca aumentar y hacer crecer la confiabilidad de la producción, esto llevándose a cabo diferentes formas del mantenimiento: así aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad. La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.

CONCEPTOS BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO
Es conveniente aclarar algunas de las terminologías que se utilizan en el transcurso del análisis del mantenimiento:     Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de una industria funcionen adecuadamente. Producción. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la industria. Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o equipo. Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que no impide el funcionamiento.

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Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una industria en definitiva el grado de confianza que proporcione una planta Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una maquina o equipo por ente de toda la industria es decir producción optima. Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de mantenimiento, para que sea capaz de actuar eficientemente en las actividades de mantenimiento. Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la planta, para prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria. Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación ante un riesgo de falla o avería de una máquina o equipo. Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o máquina o evaluar su situación y su desempeño. Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo este en estado operativo. Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeño de la máquina o equipo. Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en un periodo de tiempo.

FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO
Algunos autores nos dicen que la finalidad del mantenimiento es optimizar el uso de: materiales, equipo, instalaciones y personal. Mientras que otros nos dicen que es mantener operable el equipo e instalación y restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad. En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones.

CANTIDAD Y CALIDAD DEL MANTENIMIENTO
Se debe analizar la “cantidad” de mantenimiento que se debe realizar en la planta. Esto es cada cuanto se deberá realizar dicho mantenimiento. Algunos factores que se usan para saber esto son: a. La cantidad está en función del nivel mínimo permitido de las propiedades del equipo definidas por el fabricante. b. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo está en marcha y se determina que sus propiedades de funcionamiento bajan. c. Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas, desgaste, corrosión, etc. Que causan perdida de las propiedades de los mismos.

El mantenimiento no debe verse como un gasto si no como una inversión, ya que está ligado directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia. El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo, para reducir costos y pérdidas.

CARACTERÍSTICAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, etc. Lo cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando poca confianza. El personal de mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo la tarea de mantenimiento; Se debe tener presente la construcción, diseño y modificaciones de la planta industrial como también debe tener a mano la información del equipo, herramienta insumos necesarios para el mantenimiento.

BREVE HISTORIA DE LA ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores. Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos. Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la terotecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Los tipos de mantenimientos están clasificados por su nivel y por su tipo de acción:

TIPOS DE MANTENIMIENTO POR NIVELES       Nivel 1: ajustes y cambios previstos por el fabricante(a toda la línea de producción). Nivel 2: arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en sesiones rutinarias y sensores). Nivel 3: averías y reparaciones menores que producen paros más o menos largos. Nivel 4: aquí se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de producción son largos y se busca una solución para salir al paso. Después ya se buscará el momento para aplicar el preventivo. Nivel 5: son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de producción. Nivel 6: se incorporan elementos de nueva tecnología en los equipos, mejoras de estructura para aumentar la producción.

TIPO DE MANTENIMIENTO POR ACCIONES *Mantenimiento Correctivo
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que se han presentado en el equipo. Se clasifica en: No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.). Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente. El mantenimiento correctivo también a su vez puede ser: Paliativo, si es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro; o Curativo, si es un arreglo definitivo a profundidad Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:  Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

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Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior. Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

El mantenimiento correctivo es una forma de mantenimiento del sistema que se realiza después de que un fallo o problema surge en un sistema, con el objetivo de restablecer la operatividad del sistema. En algunos casos, puede ser imposible de predecir o prevenir un fracaso, lo que hace el mantenimiento correctivo la única opción. En otros casos, un sistema de mantenimiento deficiente puede exigir la reparación como consecuencia de la falta de mantenimiento preventivo, y en algunas situaciones la gente puede optar por centrarse en correctivas, en lugar de preventivo, reparaciones, como parte de una estrategia de mantenimiento. El proceso de mantenimiento correctivo se inicia con el fracaso y un diagnóstico de la falta de determinar por qué el fracaso apareció. El proceso de diagnóstico puede incluir la inspección física de un sistema, el uso de un equipo de diagnóstico para evaluar el sistema, las entrevistas con los usuarios del sistema, y una serie de otras medidas. Es importante determinar qué causó el problema, a fin de tomar las medidas adecuadas, y ser conscientes de que múltiples fallas de componentes o de software puede haber ocurrido de forma simultánea. El siguiente paso es la sustitución de componentes dañados o software. En algunos casos, el daño puede ser irreparable, ya sea in situ o sacando el tema en cuestión y hacer las reparaciones fuera del sitio. En otros casos, la sustitución completa con un nuevo punto puede ser necesaria para restaurar la funcionalidad del sistema. Por ejemplo, si una unidad óptica en un ordenador falla, un técnico puede determinar que parte de la unidad de sustitución o reparación de parte de ella puede ser suficiente, o puede encontrar que toda la unidad debe ser desechada de forma que uno nuevo puede ser insertado. Después de que se realiza el mantenimiento correctivo, un técnico verifica que el arreglo ha trabajado por probar el sistema. Esto puede hacerse en varias etapas, para confirmar que el sistema está funcionando lentamente antes de que la sobrecarga de tareas. La verificación es especialmente importante en los sistemas enviados a una instalación para la reparación, los técnicos quieren estar seguros de que cuando se envían de vuelta, los usuarios estarán satisfechos con el nivel de los trabajos realizados. Para algunos sistemas antiguos, puede tener más sentido recurrir a operaciones de mantenimiento correctivo. El mantenimiento preventivo puede ser costoso, y con estos sistemas, no puede tener sentido, ya que puede ser más rentable, simplemente reparar componentes del sistema, ya que van mal. Por el contrario, con un nuevo sistema de mantenimiento preventivo puede ahorrar dinero a largo plazo y extender la vida útil del sistema mediante la prevención de fallas en el sistema tanto como sea posible antes de que sucedan.

*Mantenimiento Preventivo
Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseño con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las maquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes. Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del equipo, para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e instalaciones y que se considera importante realizar para evitar fallos. Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo en ello las componentes de Conservación, Confiabilidad, Mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad de gestión de cada uno de los diversos estratos organizativos y empleados sin importar su localización geográfica, ubicando las responsabilidades para asegurar el cumplimiento. La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de actividades, todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para asegurar el correcto funcionamiento de la planta, edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc. Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características: Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta. Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”. Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa. Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta. Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos. Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva. El mantenimiento preventivo realiza acciones periódicamente con el fin de evitar fallos en los elementos (fallos mayores), algunas estrategias de este tipo de mantenimiento son:  Mantenimiento de uso: Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario, por lo que siempre se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interfiere en la producción. Requiere formación y delimitación de las funciones del usuario.

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Hard time: Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisión consiste en poner la máquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los elementos de fiabilidad baja y Mantenibilidad alta. De ronda: Son revisiones periódicas programadas, programando el entretenimiento. Sistemático: Es un plan de mantenimiento según carga de trabajo; horas, piezas mecanizadas, etc. Marginal: Es simplemente una introducción de mejoras para aumentar la fiabilidad y Mantenibilidad.

Los beneficios de este tipo de mantenimiento son: 1. - Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos e instalaciones). Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede dedicarle al mantenimiento programado y estará utilizando un mantenimiento reactivo mucho más caro por ser un mantenimiento de "apaga fuegos" 2. - Incrementa la vida de los equipos e instalaciones. Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida. Sin embargo, requiere de involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir fielmente con el programa. 3. - Mejora la utilización de los recursos. Cuando los trabajos se realizan con calidad y el programa se cumple fielmente. El mantenimiento preventivo incrementa la utilización de maquinaria, equipo e instalaciones, esto tiene una relación directa con: El programa de mantenimiento preventivo que se hace. Lo que se puede hacer, y como debe hacerse. 4. - Reduce los niveles del inventario. Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los niveles de existencias del almacén. 5. – Ahorro: Un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de utilidad para la compañía. Cuando los equipos trabajan más eficientemente el valor del ahorro es muy significativo.

*Mantenimiento Predictivo
Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas. Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura, presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y pueden causar daño al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que requiere de conocimientos analíticos y técnicos y necesita de equipos sofisticados. El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base

en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Se basa en el conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas variables. Se recibe constante información mediante sensores; temperatura, vibraciones, análisis de aceite, presión, pérdidas de carga, consumo energético, caudales ruidos, dimensiones de cota, etc. La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos información instantánea y podemos también actuar en el momento. El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantación, ya que hay que monitorizar y establecer márgenes entre otros. Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:      Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones) Endoscopia (para poder ver lugares ocultos) Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros) Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado) Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía. Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo

de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.   Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es. Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente. Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.

En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomático, sea, esto mediante vibro-análisis, análisis de aceite usado, control de desgastes, etc.

*Mantenimiento Proactivo
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar consientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

*Mantenimiento Modificativo
Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las características propias del equipo, para realizar un mejor mantenimiento, incrementar la producción, cualquier tipo de mejora que aumente la calidad del equipo.   De proyecto: Corresponde a la 1ª etapa de vida del equipo y se reforman características de la máquina para facilitar el mantenimiento o modificar la producción. Prevención del mantenimiento: Se realiza en la 2ª etapa de la vida de la máquina. Aquí se comprueba que se producen unos fallos repetidamente y entonces tomamos medidas para que no se vuelvan a repetir (siempre ocurre por la misma causa y actuamos sobre ella para que no se vuelva a producir). De reacondicionamiento: Se realiza en la 3ª etapa de la máquina (vejez), cuando las averías aumentan repetitivamente y entonces la arreglamos a fondo. La otra alternativa es modificarla para que realice otra función diferente a la que hacía.

*Mantenimiento Total Productivo (TPM)
Las personas con mayor posibilidad de detener anomalías en el equipo son los operadores, ellos tienen contacto con la máquina la mayor parte del tiempo. Si se les capacita podrá detectar y prevenir averías. TPM implica:    Tener por objetivo el uso más eficiente del equipo. Establecer un sistema de mantenimiento productivo en toda la empresa, para la vida entera del producto. Exigir la implicación de todos los departamentos.

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El involucramiento de todos los empleados. Promocionar el mantenimiento productivo a través de la motivación.

Los cinco pilares del desarrollo de TPM 1) Llevar a cabo actividades de mejora diseñadas para aumentar la eficacia del equipo (eliminando las seis grandes pérdidas que se verán más adelante) 2) Establecer un sistema de mantenimiento autónomo que se realice por los operarios, después de que hayan sido debidamente capacitados y hayan adquirido la destreza para que puedan prevenir y corregir fallas. 3) Establecer un sistema de mantenimiento planificado. 4) Establecer cursos de formación (capacitación) permanente a los trabajadores y aumentan su nivel técnico. 5) Establecer un sistema para el desarrollo de mantenimiento productivo y la gestión temprana del equipo. Todos estos conceptos se fusionan y surgió el mantenimiento productivo. Las averías crónicas en los equipos y los defectos en los productos pueden tener muchas causas, una de ellas es el personal. Es necesario que el departamento de mantenimiento enseñe a los operarios a detectar anomalías en el equipo para evitar fallas. Cuando ocurre una avería en el equipo se retrasan las entregas y se crean defectos en el producto. Para evitar esto los operarios deben conocer su equipo para que les den síntomas específicos a las personas de mantenimiento, además el equipo de mantenimiento tiene que aplicar sus conocimientos para interpretar los que le proporcionen los operarios. Con TPM se busca minimizar el deterioro de los equipos. Para lograr esto se le debe enseñar a los operarios a: 1) 2) 3) 4) 5) Detectar Defectos Hacer mejoras continuamente Encontrar satisfacción en las actividades de mejora Establecer estándares para los operaciones Comprender los mecanismos de las máquinas.

Un fallo del TPM se puede tener si hay: 1) Una comprensión insuficiente de los conceptos básicos de TPM 2) Falta de comprensión respecto a la profundidad con la que el TPM debe ponerse en práctica en las diferentes áreas. 3) Enseñanza deficiente de los métodos concretos. TPM pone énfasis en la prevención, y se basa en los siguientes 2 puntos: 1) Mantenimiento de las condiciones normales o básicas de instalación.

Para hacer esto los operarios deben impedir el deterioro de la máquina limpiando, haciendo periódicamente chequeos de precisión sobre el equipo, lubricando, apretando tuercas y tornillos, etc. 2) Descubrimiento temprano de las anormalidades. Mientras se llevan a cabo estas actividades, los operarios deben utilizar sus propios sentidos en las respuestas a las anormalidades. DOS METAS PRINCIPALES DEL TPM 1) Desarrollo de las condiciones óptimas en el taller como un sistema hombre máquina (personas trabajando conjuntamente y cerca de las máquinas). 2) Mejorar la calidad general del lugar de trabajo. Seis grandes pérdidas 1) PÉRDIDAS POR AVERÍAS. 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) Impedir el deterioro acelerado. Mantenimiento de condiciones básicas del equipo. Adherirse a las condiciones correctas de operación. Mejorar la calidad del mantenimiento. Hacer que el trabajo de reparación sea más que una medida transitoria. Corregir debilidades del diseño Aprender lo máximo de cada avería.

2) PÉRDIDAS POR PREPARACIÓN Y AJUSTES 1) Revisión de la precisión de montaje del equipo, plantillas y herramientas. 2) Promocionar la estandarización. 3) PÉRDIDAS POR TIEMPOS MUERTOS E INTERRUPCIONES PEQUEÑAS. 1) Hacer una observación cuidadosa de lo que está pasando. 2) Corregir defectos leves. 3) Determinar las condiciones óptimas.

4) PÉRDIDAS POR REDUCCIÓN DE VELOCIDAD 5) DEFECTOS DE CALIDAD Y TRABAJOS REHECHOS. 6) PÉRDIDAS DE ARRANQUE

ANALISIS DE FALLAS
Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una falla en los equipos, estas están vinculadas con el desempeño del equipo. Tenemos fallas físicas y fallas funcionales:   Fallas físicas. Están relacionadas con las magnitudes físicas como temperatura, presión, etc. Falla funcional. Están relacionadas con la función que desempeñan dentro de la industria.

Los Fallos son el deterioro en cualquiera de los órganos de un aparato que impide el funcionamiento normal de éste (pérdidas energéticas, contaminación, nivel productivo, falta de calidad). Clasificación en función del origen         Fallos debidos al mal diseño o errores de cálculo (12%). Fallos debidos a defectos durante la fabricación (10,45%). Fallos debidos a mal uso de la instalación (40%). Fallos debidos a desgaste natural y envejecimiento (10,45%). Fallos debidos a fenómenos naturales y otros causas (27%). Clasificación en función de la capacidad de trabajo Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto se sigue trabajando. Fallos totales: se produce el paro de todo el sistema.

Ambos fallos dependerán de la complejidad del equipo y si están en serie o paralelo. Clasificación en función de cómo aparece el fallo   Fallos progresivos: hacen prever su aparición (desgastes abrasión desajustes). Fallos repentinos: dependen de una serie de coincidencias no previsibles, el más común es la rotura de una pieza.

Los menos importantes son los progresivos y parciales, las averías más sencillas, que a poco seguimiento que se haga se pueden detectar y actuar. La reparación no es urgente, pero si no se repara pasaría al segundo o tercer nivel. En el cuarto nivel se produce un paro total y se necesita intervención rápida. Al ser repentino nos puede coger de sorpresa y no tener suficiente preparación. Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependerán del uso y de las inspecciones básicas que se les realice, el operador debe estar atento al desempeño del equipo. En el análisis de fallas está ligado íntimamente con la criticidad en donde se debe codificar el equipo para priorizar las actividades de mantenimiento preventivo. En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que contenga partes, piezas, repuestos, material de los equipos de alta criticidad.

La Criticidad es la herramienta de orientación efectiva para la toma de decisiones a que equipo o parte de la industria priorizo actividad de mantenimiento. La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes según la importancia que tienen para cumplir los objetivos de la industria. Los equipos críticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad del personal, el entorno ambiental, provocar un paro de la producción o incrementar el costo de mantenimiento. El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la satisfacción del cliente, favoreciendo y promoviendo el aprovechamiento de los recursos del área en las actividades de mayor valor. Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar valores a la máquina o equipo de cero a diez a cada ítem en consideración. Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los siguientes:        Seguridad. Medio ambiente. Producción Costos. Tiempo medio para reparar. Frecuencia de falla. Calidad.

TOMA DE DECISIONES
Al llegar a este punto estamos ya en la capacidad de tomar decisiones para un buen desempeño de la industria teniendo en cuenta la información de cada uno de los equipos, su historial, su criticidad, etc. Son parámetros que hay que tener en cuenta para la planificación del mantenimiento y gestión de recursos, materiales, repuestos, etc. El jefe de mantenimiento es el encargado de gestionar todos los procesos para que los recursos materiales y humanos estén calificados. Buscando continuamente proveer al cliente máxima productividad y eficiencia sin afectar al medioambiente y dando seguridad a los gestores que intervienen en este proceso. Todo el proceso de mantenimiento debe ser evaluado constantemente para buscar prevenir, corregir, mejorar el sistema de calidad y fiabilidad de la industria.

PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO
La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la dirección a la industria. Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos de mantenimiento, programación y control del área de mantenimiento, algunos son: − − − − − − Menor consumo de horas hombre Disminución de inventarios Menor tiempo de parada de equipos Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia) Ahorro en costos

La confiabilidad de la industria dependerá de la planeación que se realice con un enfoque de eficiencia.

PRINCIPIOS
La planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es para limitar, evitar y corregir fallas. La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un proceso preestablecido y planificado según el manual de mantenimiento de la empresa. El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución del mantenimiento y la producción en la industria. ¿Qué es planear? Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes: El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de órdenes de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo, incluye documentación técnica, procedimientos y maniobras. Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias según especialidades, equipos, herramientas, materiales etc.… La Duración: Tiempo del proyecto o trabajo. En el mantenimiento básicamente plantaremos estos puntos que estarán en concordancia con los objetivos generales de la empresa.

Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado llevando una descripción de los procesos que sigue el equipo. Cronograma. Es una programación específica de las actividades de mantenimiento en el tiempo. Se puede trazar cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando una visión para el desarrollo de la industria en forma efectiva. El siguiente gráfico es un ejemplo de un cronograma de mantenimiento:

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
Es la adopción de medidas y realización de acciones necesarias para el buen funcionamiento. Se pueden establecer dos niveles: Nivel 1: grandes decisiones, grandes objetivos (dirección general) Nivel 2: corresponde al jefe de mantenimiento y va referido a decisiones concretas, planificación, organización de las tareas diarias para cumplir con los objetivos previstos.

ORGANIZACIÓN DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO
Debe haber una relación con producción y con la función técnica, (externa) y otra relación interna, centralizada (una sola organización) que sirve al resto o descentralizada (por secciones, departamentos, especialidades).

PROGRAMACIÓN
La programación se fundamenta en el orden de realización de las actividades de mantenimiento según los modelos planteados y tomando en cuenta la periodicidad; se basa en el orden en que se deben realizar los mantenimientos según su urgencia, disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material necesario. La programación del mantenimiento está dada según el equipo y la inspección que se realicen en la industria: esta programación es diaria, semanal, quincenal, mensual, etc.
PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTOS CENTRAL HIDROABANICO 37,5MW

Periodicidad
Semanal

Casa de máquinas
Transformador de 18MVA Transformador de 27MVA Baterias Aire Acondicionado Generador de emergencia Componentes de cada Unidad Limpieza areas verde Limpieza y chequeo electrico

Captación

Subestación II
Baterías

Balaquepe

Línea de 69KV

Tubería de presión

Sistema de comunicación

Quincenal

Genrador de emergencia

Aire acondicinado

Verificación limpieza y revegetación Verificación de tubería Válvulas y drenajes Chequeo eléctrico ylimpieza

Mensual

Chequeo eléctrico Limpieza areas verdes Mantenimiento centrales hidráulicas

Chequeo eléctrico y limpieza Limpieza areas verdes

Verificación sistema de incendios Sistema de compuertas de guillotina Mantenimiento guarda polvos Verificación del sistema en estado generadores y verificación estado manual de escobillas puesta a tierra Aire Acondicionado Cuatro meses Semestral Verificación niveles de ruido Mantenimiento unidades Mantenimiento compuerta de mantenimiento Mantenimiento compuertas de guillotina Mantenimiento centrales hidráulicas Mantenimiento y limpieza de la subestación Termografía y vibraciones Recorrido, y verificación de estado Mediciones de espesor tubería Inspección interna y ajuste de pernos de las välvulas Lubricación del sistema de cierre Limpieza de cerramiento Limpieza de drenajes

Trimestral

Mantenimiento unidades Anual

Mantenimiento transformadores Termografía y vibraciones Termografía y vibraciones

INDICADORES Y CONTROLES DE GESTIÓN
Ratios que miden la eficacia de la utilización de los recursos − Horas empleadas en el mantenimiento/horas teóricas de producción. − Horas empleadas en las intervenciones/horas presencia personal de mantenimiento. − Costes directos e indirectos del mantenimiento/producción valorada a coste industrial. Gestión en general − Costes de mantenimiento/valor inmovilizado. − Plantilla mantenimiento/plantilla total. − Número de averías/unidades producidas. − Eficacia de las intervenciones y costes de mantenimiento/costes de fallo.

ADMINISTRACIÓN DE REPUESTOS Y MATERIALES
Se debe tomar en cuenta varios aspectos para una administración efectiva de repuestos y materiales: Repuestos. En los repuestos a ser almacenados hay que considerar la vida útil del repuesto y el alto costo. Materiales. Se considera consumibles y partes de uso general. Para una gestión efectiva se considera un buen control de inventarios y una actualización continua. Además del almacenamiento de los mismos que debe ser en un lugar de fácil acceso, con una buena distribución y centralizado con el fin de movilizar en el menor tiempo posible en caso de mantenimientos emergentes; conviene tener en cuenta el beneficio y el valor potencial del repuesto para no asumir riesgos ni un inútil almacenamiento. También se debe tomar en cuenta los presupuestos y las asignaciones requeridas para la obtención y almacenamiento de estos recursos para que el mantenimiento sea efectivo. En este punto se deben calcular, elaborar y controlar los presupuestos.

INFORMACIÓN
La información de cada uno de los equipos de la planta deben estar estrictamente detallada; cada uno de los elementos debe tomar en cuenta los aspectos siguientes: Documento informativo básico y fundamental que contiene las características de fabricación de cada equipo o elemento de la industria, este debe contener la siguiente información:

       

Instalación de la que forma parte Ubicación dentro de la instalación Tipo de máquina Datos específicos (datos de placa) Proveedor y fecha de la compra Planos de conjunto y piezas Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva ubicación Ficha historial de cada máquina o equipo, que contenga la información de la intervención de mantenimiento de la maquina y sus elementos ordenados cronológicamente.  Orden de trabajo que contenga la descripción del trabajo a realizar, recursos, aprobaciones y tiempo programado para la ejecución como mínimo.

REPORTES.
Son documentos que informan el desempeño de los equipos o máquinas dentro de la industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica, es decir un informe que se presenta periódicamente y según la cronología en que se aplique el mantenimiento a dicho elemento; permite evaluar y analizar las posibles averías, predecir y controlar periódicamente el comportamiento de equipo y maquinaria.
CENTRAL ELÉCTRICA HIDROABANICO REPORTE DE MANTENIMIENTO
CLIENTE: PROYECTO: UBICACIÓN : HIDROABANICO O&M CENTRAL ELÉCTRICA HIDROABANICO

FECHA: No. REPORTE:

TIPO DE MANTENIMIENTO:

Predictivo

Preventivo

Correctivo

EQUIPO/ MÁQUINA : REQUIERE PARAR GENERACIÓN: REQUIERE CONSIGNACIÓN: AREA A INTERVENIR: REGISTRO FOTOGRAFICO: FECHA INICIO HORA INICIO FECHA FINAL HORA FINAL

MANIOBRAS REALIZADAS:

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD:

PROCEDIMIENTO A SEGUIR:

PERSONAL A CARGO NOMBRE FUNCIÓN

PERSONAL QUE PARTICIPA NOMBRE FUNCIÓN

EQUIPO

HERRAMIENTAS

MATERIALES

REPUESTOS STOCK

REPUESTOS COMPRA

CONTACTOS DE APOYO: NOMBRE EMPRESA TELEFONO PAGINA WEB O MAIL

OBSERVACIONES GENERALES ………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………

FIRMA PERSONA A CARGO NOMBRE:

FIRMA JEFE DE PLANTA NOMBRE:

FECHA PROXIMO MANTENIMIENTO

PREPARACIÓN
Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo en el área que se aplica el mantenimiento y por ende incide en la confiabilidad de la industria. La preparación del mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo a realizar, se verifica órdenes de trabajo, herramientas, búsqueda de información y preparación del recurso humano que intervendrá en el mantenimiento. El supervisor de mantenimiento juega un papel importante ya que el verificara con anticipación todos los recursos para el desempeño efectivo de la aplicación del mantenimiento; el mismo buscará al personal idóneo y calificado para el mantenimiento e incluirá en la preparación. La preparación que se realiza será satisfactoria en la ejecución del mantenimiento; el trabajo en equipo organizado que se llevará acabo son factores motivantes que inciden en la producción.

SUBCONTRATACIÓN A TERCEROS (MANTENIMIENTO EXTERIOR)
El motivo es la falta de capacidad de la propia empresa: a) Falta de personal experto. b) Complejidad de los equipos. c) Inversiones difícilmente amortizables. Todo esto provoca la contratación de empresas de mantenimiento de fuera. ¿Cómo se contrata? Existen muchos tipos de contratos basados en operaciones a realizar, objetivos fijados, horas de trabajo, materiales utilizados y a la hora de aplicarlos dependerá del tipo de maquinaria que tiene la empresa.

FASE DE TOMA DE DECISIONES
· · Decisiones previas Realización de ficha de mantenimiento de cada activo

Planificación de las intervenciones. Las decisiones se toman desde el punto de vista general de la empresa, para cada activo en particular y en general, para cada recurso. Dentro de las decisiones previas están: 1. 2. 3. 4. 5. Horas mínimas de funcionamiento correcto Número máximo de averías Tiempo máximo de paradas Volumen de producción Calidad de producción

Preparación de la ficha de mantenimiento, factores a tener en cuenta para el mantenimiento de los activos:

     

Antigüedad del equipo Complejidad de función Coste de la inversión Complejidad de mantenimiento Establecer políticas sobre los recursos que tenemos (cada cuanto se cambia) Medios técnicos y stock necesario

La realización de la ficha de mantenimiento de cada equipo: es un extracto del dossier de mantenimiento y contiene todos los datos necesarios para las órdenes de mantenimiento. Datos mínimos para hacer la ficha de mantenimiento del activo:                  Datos fijos Edad Nombre y especificación del activo Marca Proveedor Tipo Codificación Clasificación del activo Relación con otros activos Nivel de criticidad(riesgo en el paro) Situación del activo Datos técnicos Datos técnicos de mantenimiento Tipo de mantenimiento a aplicar Relación de actuaciones previstas Relación de órdenes de trabajo tipo para diferentes situaciones Histórico de mantenimiento según tipología, fecha, necesidades, paros

Las fichas de histórico van referidas a:     Intervenciones precisas de mantenimiento previstas y programadas. Intervenciones referidas a sus componentes. Históricos de diferentes intervenciones. Costes históricos de las mejoras.

Tipos de fichas de recursos:     Fichas de equipo − Fichas de consumibles Fichas de recambios − Fichas de personal Fichas de componentes − Fichas de recursos Fichas de materiales − Ficha de herramientas

Dentro de las fichas de equipos podemos incluir antigüedad, estado, información técnica, histórico de incidencias, coste de su mantenimiento, amortización. Dentro de las fichas de herramientas se incluyen los anteriores. Dentro de la ficha de materiales lo mismo. Dentro de la ficha de personal se pone el cargo, mentalización, formación, adecuación y coste. Dentro de la ficha de colaboradores externos se pone lo mismo. Valoración general:    Coste−empleo−calidad Stock intermedios Disfuncionalidad

Actuaciones de mantenimiento preventivo y predictivo: Se trata de diseñar un plan de mantenimiento basándonos en las fichas anteriores y aparecerán tiempos, actuaciones, personal, herramientas, materiales,... Como objetivos concretos se pueden resumir en cuatro: 1. Realizar las actividades previstas 2. Rentabilizar al máximo los recursos disponibles y a ser posible no hacer nuevas inversiones. 3. Establecer cargas de trabajo razonables y estables 4. Interferir lo mínimo posible en la actividad productiva Actuación o ejecución: (pasos)      Definición y tipología de las órdenes de trabajo Planificación y programación de las órdenes de trabajo Lanzamiento de las órdenes de trabajo Ejecución Seguimiento y cierre de las órdenes de trabajo

PLANNING O PLANIFICACIÓN DE LAS ÓRDENES DE TRABAJO
Conjunto de las órdenes de trabajo de mantenimiento en curso y aquellas que están en proceso de lanzamiento. Cuestiones a tener en cuenta: · · · Comprobar que las comunicaciones sean claras y adecuadas para todo el personal Si el tiempo es el adecuado Transmisión del plan en términos claros y comprensibles

El objetivo fundamental del plan de mantenimiento es eliminar la causa que produjo la avería, no la reparación en sí. Repentina y/o Progresiva

CONCLUSIONES
El mantenimiento es un factor fundamental dentro de la industria para la conservación de los equipos e instalaciones, lo que nos permite maximizar la producción. Además proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la empresa, los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto. Un mantenimiento bien planeado y aplicado produce mejores rendimientos en los equipos y garantiza la calidad del producto. Los equipos e instalaciones pueden estar sometidos a distintos tipos de mantenimiento, cada uno aplicable en la proporción que este lo requiera. La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto que contenga las acciones a realizarse para evitar tener tiempos muertos por fallos en el equipo. El análisis de fallas y su criticidad dan una idea al planeador para tomar decisiones que contribuyan al buen funcionamiento y rendimiento del equipo. Así como minimizar el costo al aplicar el mantenimiento.

REFERENCIAS
LIBROS:
Grimaldi & Simonds. (1990). La seguridad Industrial y su administración. México. Alfa omega. Denton, Keith. (1984). Seguridad Industrial. México. McGraw-Hill. Garrido, Santiago García. (2003). Organización y gestión integral de mantenimiento. España. Ed. Díaz de Santos, Prando, Raúl. (1996). Manual Gestión de Mantenimiento. Uruguay. Ed. Piedra Santa.

Páginas de Internet http://www.eie.fceia.unr.edu.ar/ftp/Gestion%20de%20la%20calidad/Mantenimiento%20 Procesos%20y%20gestion.pdf http://www.fortunecity.es/imaginario/secreto/163/Quesbomb.htm http://www.elprisma.com/apuntes/ingeniería_mecanica/mantenimientopredictivo/ http://www.mantenimientoplanificado.com/j%20guadalupe%20articulos/MANTENIMIEN TO%20PREVENTIVO%20parte%201.pdf http://www.lular.info/a/Internet/2010/08/Que-es-el-Mantenimiento-Correctivo.html