UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL

Érika Medrado Ferreira de Souza

UTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS DE PLACAS CERÂMICAS COMO AGLOMERANTE PARA CONCRETOS

Juazeiro-BA 2011

UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL

Érika Medrado Ferreira de Souza

UTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS DE PLACAS CERÂMICAS COMO AGLOMERANTE PARA CONCRETOS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado a Universidade Federal do Vale do São Francisco, UNIVASF, Campus Juazeiro-BA, como requisito para obtenção do título de Engenheiro Civil. Orientador: Professor Anderson H. Barbosa, DSc.

Juazeiro-BA 2011

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S729u

Souza, Érika Medrado Ferreira de. Utilização de resíduos de placas cerâmicas como aglomerante para concretos/ Érika Medrado Ferreira de Souza. – – Juazeiro, 2011. 71 f. : il. ; 29 cm. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Civil) – Universidade Federal do Vale do São Francisco, Campus Juazeiro-BA, 2011. Orientador: Anderson Henrique Barbosa.

Bibliografia

1. Materiais de construção - Aproveitamento. 2. Concreto. 3. Placas cerâmicas. I. Título. II. Universidade Federal do Vale do São Francisco. III. Barbosa, Anderson Henrique.

CDD 691

Ficha catalográfica elaborada pelo Sistema Integrado de Biblioteca SIBI/UNIVASF Bibliotecário: Renato Marques Alves – CRB: 5/1458

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iv .

pelas preces ouvidas e graças alcançadas. por todo o esforço que sempre fizeste para garantir a minha educação. Agradeço ainda á equipe do LABMATECO. pela sua divina intercessão e proteção. por acreditar na ideia. especialmente Lays. Agradeço aos meus professores pelo respeito e dedicação. obrigada pela sua infinita misericórdia. Rosimar. pela força e torcida. pelo incentivo e todo apoio. dividiram comigo as frustrações e conquistas. Juliana e Valéria que partilharam de todos os momentos desde o início e muitas vezes suportaram todo o meu estresse. Érika Medrado F. especialmente Lays e Silvio. Obrigada minha mainha.AGRADECIMENTOS Meu Deus. Agradeço a todos os meus familiares. Agradeço principalmente ao professor Anderson Henrique Barbosa. Aos amigos que me acompanharam nessa jornada. de Souza v . da UNIVASF. cujo apoio e dedicação foram fundamentais na execução dos ensaios de trabalho. Obrigada Virgem Imaculada da Conceição.

.....3: Comparativo da absorção dos concretos produzidos com adições de resíduo de placa cerâmica triturado......5: Determinação da massa específica do resíduo...........31 Figura 3............. (f) Determinação do índice de consistência............................................................... (d) e (e): Espalhamento do corpo-deprova troncônico...................... (c) e (d) Realização do slump Test............ (g) e (h) Moldagem e cura dos corpos-de-prova......... beneficiado.....................................................................................................26 Figura 3..28 Figura 3......9: Ensaio de absorção por imersão............ (b) Saturação em água..3: Peneiramento do resíduo.............29 Figura 3............................................................................................................LISTA DE FIGURAS Figura 2...........2: Moinho de bolas utilizado na trituração do resíduo.27 Figura 3.......... (e) e (f) Moldagem dos corpos-de-prova.............. (g) Desmoldagem......... utilizando o frasco volumétrico de Le Chatelier...33 Figura 3......37 Figura 4...7 (a): Mistura da argamassa em misturador mecânico.................................. (b): Enchimento e compactação na forma troncônica...6: (a) Pesagem dos materiais..........................2: Bloco intertravado produzido na CTR Petrolina-PE.......... (c) Pesagem em balança hidrostática dos cp’s imersos........8: Ensaio de resistência à compressão simples................................................2: Evolução da resistência à compressão dos concretos com adição de resíduo cerâmico....38 Figura 4...39 vi ...................1 Comparativo do índice de atividade pozolânica do resíduo de placa cerâmica triturada de acordo com NBR 12653 (ABNT 1992)..............................4: Resíduo de placa cerâmica.....1: Agregado reciclado produzido na CTR Petrolina-PE....34 Figura 4..............................26 Figura 3...........9 Figura 2.... (b) Mistura dos materiais na betoneira....................... (c).......................... (h) Cura................................................. (a) Secagem dos cp’s em estufa.28 Figura 3...........1: Resíduo de placa cerâmica.............10 Figura 3..............

. Fixação da relação água/ cimento.....................................40 Figura 4.......5: Comparativo de massa específica seca dos concretos produzidos com adições de resíduo de placa cerâmica triturado...............................Figura 4........3: Volume compactado seco de agregado graúdo por m³ de concreto.......................53 Figura B................................................................. Comparativo do índice de vazios dos concretos produzidos com adições de resíduo de placa cerâmica triturado.................2: Consumo estimado de água..............40 Figura B........................54 vii ............................53 Figura B.....4.................1: Curvas de WALZ........

..............................LISTA DE TABELAS Tabela 4.......1: Dados do teor de umidade resíduo de placa cerâmica.....................................................................................5: Dados do ensaio de resistência à compressão para diferentes idades e teores de substituição do cimento pelo resíduo.2: Índice de finura na peneira 75 μm.............................39 Tabela 4....................35 Tabela 4........................................58 Tabela D3: Absorção............................2: Parâmetros de massa específica do resíduo de placa cerâmica...............................................38 Tabela 4.37 Tabela 4......................36 Tabela 4.........................56 Tabela D1: Massa ao ar (Mar) e seca (Ms) dos corpos-de-prova..................................................... massa específica da amostra seca e saturada dos concretos.......................................................1: Dados do teor de umidade resíduo de placa cerâmica........2 Resistência à compressão média e coeficientes de variação dos concretos...50 Tabela A.... índice de vazio..........................................................................58 Tabela D2: Massa Saturada (MSAT) e após imersão (MI) em água dos corposde-prova......4: índice de atividade pozolânica do resíduo de placa cerâmica triturado.....36 Tabela 4........................................40 Tabela A..........................3: Índice de finura na peneira 75 μm.............6: Valores do ensaio de absorção dos concretos produzidos com adições de resíduo de placa cerâmica triturado.1 Resultado da resistência à compressão (Rm) dos concretos.....2 Consumo de materiais por traço........7: Valores do índice de vazios dos concretos produzidos com adições de resíduo de placa cerâmica triturado....................................56 Tabela C..50 Tabela B................................59 viii .......52 Tabela B.........................3: Parâmetros de massa específica do resíduo de placa cerâmica...........55 Tabela C.................................1: Características dos materiais utilizados na dosagem..............49 Tabela A.........................

...20 a) Cinza Volante...................................................13 2....................................................................................12 2................................10 2..............................18 2....................................3 Aspectos Relevantes do Processo de Reciclagem...............................................................2................3 Utilização de Adições em Concretos........................................................................................15 a) Reação Pozolânica......................................................7 2.......................................................2 Reciclagem de RCD...................4 1......................................2......................................................................9 2........2 1...............Sumário LISTA DE FIGURAS LISTA DE TABELAS 1..................2..............3 Apresentação do Trabalho.5 2................................1 Agregados de Resíduos Cerâmicos.....14 2.....17 c) Atividade Pozolânica das Argilas..............................................5 1................1 1...................................1 Materiais Pozolânicos.................................................................................................................................................................................................2 Objetivos Específicos................................2 Objetivos...................3.0 A CONSTRUÇÃO CIVIL E O APROVEITAMENTO DE RESÍDUOS....1 Legislação Brasileira........4 1........1 Justificativa......................2...........................................20 ix .................16 b) Avaliação da Atividade Pozolânica.......................................2 Adições de Resíduos Cerâmicos em Concretos.......................2 Outras Adições Minerais.................................20 b) Sílica ativa...3..1 Objetivo Geral..........0 INRODUÇÃO.........................................................................................................................2............................7 2...................

...3 Ensaio de Atividade Pozolânica..................2 Absorção por Imersão.........................51 x .43 ANEXO A: Caracterização física do resíduo de placa cerâmica..................................................................................................................21 d) Escória de Alto-Forno...................................................................36 4............25 3...............................25 3..............................................3..............................35 4...................33 4....................................................................39 5.................................30 3......................................................................42 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................4.....32 3.............................................................................4 Absorção de Água por Imersão...........................3 Resistência à Compressão dos Concretos.......................................................c) Cinza da Casca de Arroz...........4........................................1 Resistência à Compressão................2 Sugestões para Trabalhos futuros....................0 RESULTADOS E DISCUSSÕES............................2 Atividade Pozolânica do Resíduo...33 3......41 5..........................................0 CONSIDERAÇÕES FINAIS....28 3..................................1 Coleta e Caracterização do Resíduo de Placa Cerâmica...........................1 Conclusões.....0 METODOLOGIA...........35 4....................................................................38 4..............................................2 Dosagem dos Concretos.................................................4 Ensaio com Concreto.................................................................................................................................................................3 Influência das Adições Minerais nas Propriedades do Concreto...............................22 3............................1 Caracterização Física do Resíduo.............21 2..........49 ANEXO B: Caracterização dos materiais e dosagem de concreto................................................41 5.............................................................................

............ANEXO C: Determinação da resistência à compressão simples..................................................................................................................................................56 ANEXO D: Determinação da absorção de por imersão-índice de vazios e massa específica...........................57 xi ......................

19% e 3.. pozolana. 20% e 30% em idades de 7. 56 e 91 dias. superou o concreto de referência. O resíduo de placa cerâmica não apresentou índice de atividade pozolânica mínimo de 75%. 28.. No entanto. (2006) apud SILVA et al. RESUMO Autores como ÂNGULO (2002) e VIEIRA et al. Neste trabalho buscou-se a aplicação do resíduo composto exclusivamente por placas cerâmicas de revestimento como substituto parcial do cimento. A massa específica média do resíduo foi apenas 4. sem substituição. com grande potencial para substituir parcialmente o cimento Portland na produção de concretos. Érika Medrado Ferreira de. determinando seu índice de atividade pozolânica de acordo com a NBR 5752 (ABNT. Os resultados não apontaram para ganhos de resistência até a idade de 28 dias. Já aos 91 dias. (2007) sugerem que os resíduos de cerâmica vermelha. xii . ambos para resíduo tijolo cerâmico moído. 10%. resíduo de placa cerâmica.. resistência à compressão.(2007) e SILVA et al. dispõem de certa atividade pozolânica. o concreto com 30% de substituição apresentou resistência à compressão similar ao concreto de referência. Palavras-chave: concreto. absorção e massa específica para os percentuais de substituição do cimento pelo resíduo: 0%. exigido pela NBR12563 (ABNT. (2007) respectivamente.10% superior aquelas encontradas por CORDEIRO et al.. as perdas não ultrapassaram 7% em relação ao concreto de referência. 1992) e realizando ensaios de resistência à compressão. 1992).UTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS DE PLACAS CERÂMICAS COMO AGLOMERANTE PARA CONCRETOS SOUZA. quando moídos. Aos 56 dias a resistência à compressão para 30% de substituição.

30. Já em outras localidades a quantidade de RCD gerada pode corresponder ao dobro de cada tonelada de lixo domiciliar (FAGURY & GRANDE.1 Capítulo 1. Em São Paulo esse valor corresponde a 50% do total de resíduos sólidos urbanos. ocasionando graves problemas ambientais. Uma expressiva parcela deste lixo é o chamado resíduo da construção e demolição (RCD).08% correspondem às perdas do processo construtivo e 5. 48.67% são oriundos de obras demolições. provenientes das atividades da construção civil. 2004 apud SANTI et al. 15. 2007).42% têm outras procedências.83% de limpeza de terrenos e movimentação de terras.25% de todo o volume de entulho produzido no município. Os resíduos de alvenaria e revestimento representam 25.. 2007). Em Petrolina-PE apesar do diagnóstico da geração de resíduos ser incipiente.0 INTRODUÇÃO Atualmente é crescente a preocupação com a escassez de recursos naturais não renováveis e com o destino dado ao lixo produzido pelas ações humanas. 1 .. que alcança volumes extraordinários e geralmente tem disposição inadequada. de acordo com PINHEIRO (2006) apud SANTOS (2008) do total de RCD gerado. de acordo com o SINDUSCON em levantamento realizado em 2005 (ÂNGULO et al.

(2007) a fração de RCD destinada aos aterros sanitários é significativamente responsável pelo esgotamento dessas áreas. aliados ao baixo custo de produção e 2 . assoreamento de rios. quando moídos... sendo esta uma das aplicações mais difundidas para tal. todavia sua disposição irregular origina altos custos socioeconômicos. inclusive no Brasil. grande parte desse entulho possui um alto potencial de reciclagem. é justificado por diversos fatores. CONAMA. dispõem de certa atividade pozolânica. (2007) sugerem que os resíduos industriais de cerâmica vermelha. (2006) apud SILVA et al. dentre os quais estão inseridos os de origem cerâmica. Entretanto. Destacando-se boa resistência mecânica e durabilidade. da mão-de-obra empregada e das características da região. da tecnologia construtiva. pela legislação ambiental. (2004) apud SANTI et al. A composição do RCD varia em função do tipo de obra.Para ÂNGULO et al.1 Justificativa O uso do concreto como principal tecnologia de construção em muitos países. os resíduos de construção e demolição Classe A são viáveis para o aproveitamento como agregados do concreto. Segundo ROCHA & CHERIAF (2009) as experiências bem-sucedidas de desenvolvimento de produtos para a construção civil com resíduos incorporados são impulsionadas. O emprego de resíduos cerâmicos como agregados reciclados tem se consolidado nos últimos anos.. De acordo com a Resolução 307 do Conselho Nacional do Meio Ambiente. entupimento de bueiros e degradação de áreas urbanas. 1. além de contaminação do solo e da água. Já autores como ÂNGULO (2002) e VIEIRA et al. principalmente.. com grande potencial para substituir parcialmente o cimento Portland na produção de argamassas e concretos com reduzido impacto ambiental.

ela é a única com capacidade para absorver essa enorme quantidade de resíduo. 2008). Edição revisada. A indústria do concreto consome anualmente 9 bilhões de toneladas de areia e rocha e 1 bilhão litros de água de amassamento[. Nesse contexto. p. Para tanto. 2008). vários estudos comprovam que muitos rejeitos industriais.manutenção além de adaptação a qualquer tipo de forma com facilidade de execução. O estudo realizado por DAL MOLIN & GASTALDINI (2004) apud DAL MOLIN & ISAIA (2005). 88% de emissão de CO 2 e 5% no custo do metro cúbico do concreto. 1994. MEHTA em entrevista a Revista téchne (2008) afirma que devido à imensa produção da indústria do concreto. P. revela a possibilidade de reduzir aproximadamente 55% do consumo de energia. além de aumentar 40% do índice médio de durabilidade. Evidencia-se que 90% da emissão de gás carbônico gerados pela construção civil. em substituição parcial e total do cimento utilizado. reduzir o consumo de clínquer na produção do cimento e consequente emissão de carbono. é preciso utilizá-lo de forma eficiente. podem ser incorporados ao concreto melhorando algumas propriedades. Entretanto. podendo tornar-se escassos em um futuro próximo. que muitas vezes são tóxicos ou nocivos ao meio ambiente podem ser aproveitados na produção do concreto. TÉCHNE. 658. K. Os recursos naturais que compõem o concreto têm sido explorados de forma intensa.] A expectativa é que a demanda por concreto cresça para cerca de 16 a 18 bilhões de tonelada por ano em 2050. 3 .. diversos materiais complementares. comparativamente aos concretos de referência sem adições. inclusive resíduos de construção e demolição quando beneficiados. (MEHTA & MONTEIRO. produzindo concreto com substituição de cimento por 70% de escória e 20% de cinza volante. ocorrem nos fornos que queimam o clínquer durante a produção do cimento (MEHTA.

são transformados em resíduos. e OLIVEIRA et al. pesquisadores como SILVA et al. A busca por soluções que minimizem os problemas causados pela disposição irregular do resíduo de construção e demolição e a comprovada viabilidade de utilização da parcela cerâmica deste. os resíduos cerâmicos compõem uma larga parcela do total de RCD. 2006 apud SILVA et al. Autores como FARIAS FILHO et al.Em muitas cidades. 2007). telhas e placas de revestimento. QUEBAUD. atestando a sua potencialidade de utilização como adição. compostos basicamente por tijolos. 1. (2000) e GONÇALVES (2007) comprovaram a elevada atividade pozolânica do resíduo cerâmico.. 2007. (2010) têm demonstrado a aplicação técnica destes materiais.. (2007). blocos.. Cerca de aproximadamente 30% da produção das indústrias cerâmicas.. Entretanto.1 Objetivo Geral O objetivo geral deste trabalho é o estudo de resíduos de placas cerâmicas triturados em substituição parcial do aglomerante para a produção de concretos. LUZARDO & COSTA (2008). motivam esse trabalho no qual se propõe a estudar o resíduo composto exclusivamente por placas de revestimento trituradas que serão aplicadas em percentuais de substituição do cimento utilizado no concreto. 4 ... como substitutos parciais de agregados e de cimento na produção de concreto. correspondendo a um total de 18 milhões de toneladas (PASSOS et al.2 Objetivos 1. (2009). PASSOS et al.2.

dos resíduos da construção e demolição especialmente aqueles de origem cerâmica e ainda a aplicação de adições em concretos. d) Avaliar o índice de atividade pozolânica do resíduo de acordo com a NBR 5752 (ABNT. O Capítulo 2 aborda o aproveitamento de resíduos da construção e demolição. 20% e 30%. Ressaltam-se alguns aspectos do processo de reciclagem desses resíduos e os fundamentos da legislação brasileira vigente.2. 1992). 28. O primeiro Capítulo. contém os objetivos e as justificativas para escolha do tema proposto. b) Realizar a coleta e beneficiamento do resíduo de placa cerâmica. f) Realizar ensaios de absorção e massa específica com os concretos produzidos. em relação à massa total de cimento. e) Estudar a substituição do resíduo nos percentuais de 10%. 56 e 91 dias. apresentado acima. 1.3 Apresentação do Trabalho O trabalho foi organizado em 5 capítulos. c) Promover a caracterização física do resíduo beneficiado. g) Efetuar ensaios de resistência à compressão do concreto nas idades de 7.1. como material de construção. além de discorrer sobre a viabilidade 5 .2 Objetivos Específicos Apresentam-se os subsequentes objetivos específicos: a) Levantamento bibliográfico sobre o potencial de aproveitamento. destacando o potencial de aproveitamento dos resíduos cerâmicos. é introdutório.

A metodologia desenvolvida no trabalho encontra-se no Capítulo 3. no Capítulo 5 apresentam-se as conclusões do estudo. com ênfase nos materiais pozolânicos. onde são caracterizados os materiais e descritos os ensaios realizados para alcançar os objetivos propostos. Por fim. No Capítulo 4 apresentam-se os resultados das análises que são discutidos com base nas referências consultadas. 6 .da aplicação de adições minerais em concretos.

2 Capítulo 2. critérios e procedimentos para a gestão dos resíduos da construção civil.1 Legislação Brasileira A Resolução 307 do Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA. solos. telhas. pavimento asfáltico. fiação elétrica e etc. forros. blocos cerâmicos. Sendo estes. reformas. Ela está fundamentada nos problemas ambientais causados pela disposição inadequada do imenso volume de RCD produzido e na comprovada viabilidade técnico-econômica do uso de parte destes como materiais de construção. definidos pela referida resolução como aqueles oriundos de construções. colas.0 A CONSTRUÇÃO CIVIL E O APROVEITAMENTO DE RESÍDUOS 2. reparos e demolições de obras. foi organizada. Diante da heterogeneidade do entulho. concreto em geral. argamassa. madeiras e compensados. vidros. plásticos. tubulações. gesso.são os resíduos reutilizáveis ou recicláveis como agregados. 2002) é atual lei brasileira que estabelece diretrizes. a seguinte classificação: I . resinas. tais como: tijolos. nessa legislação.Classe A . e os resultantes da preparação e da escavação de terrenos. rochas.. metais. tintas. tais como: 7 .

reformas e reparos de pavimentação e de outras obras de infra-estrutura. reformas e reparos de clínicas radiológicas. madeiras e outros.a) de construção. reformas e reparos de edificações: componentes cerâmicos (tijolos. estaduais e federais.) produzidas nos canteiros de obras. óleos e outros. inclusive solos provenientes de terraplanagem. c) de processo de fabricação e/ou demolição de peças pré-moldadas em concreto (blocos. O programa de gerenciamento inclui planejamento. b) de construção. vidros. 8 .são os resíduos perigosos oriundos do processo de construção. responsabilidades. argamassa e concreto. tais como: plásticos. entendido como o sistema de gestão que visa reduzir.são os resíduos recicláveis para outras destinações. papel/papelão.Classe D . reutilizar ou reciclar resíduos.são os resíduos para os quais não foram desenvolvidas tecnologias ou aplicações economicamente viáveis que permitam a sua reciclagem/recuperação.Classe B . tais como: tintas. Outro aspecto importante que a Resolução 307 do CONAMA aborda é a responsabilidade do gerador no gerenciamento do RCD. metais. placas de revestimento etc. tubos.).Classe C . tais como os produtos oriundos do gesso. práticas. instalações industriais e outros. demolição. municipais. telhas. meios-fios etc. demolição. solventes. procedimentos e recursos para desenvolver e implantar as ações necessárias ao cumprimento das etapas previstas em programas e planos a serem desenvolvidos pelas administrações. blocos. II . IV . ou aqueles contaminados oriundos de demolições. III .

gratuitamente. segundo LEVY & ISAIA (2007) datam da construção do Império romano. de elementos pré-moldados.1 e 2.2 Reciclagem de RCD Os primeiros registros de aproveitamento de resíduos de construção. 2011) 9 . em Petrolina-PE. LEVY & ISAIA (2007) destacam que a utilização efetiva de RCD aconteceu durante a reconstrução das principais cidades europeias destruídas pela Segunda Guerra Mundial.2. e trata o RCD. e na produção de concretos sem fins estruturais como afirmam LEVY & ISAIA (2007). Esse material é produzido em todas as frações granulométricas podendo ser utilizado na execução de pavimentos. Figura 2. recolhe. utilizado na produção de agregados que atendessem a demanda da época (WEDLER & HUMMEL. Hoje.1: Agregado reciclado produzido na CTR Petrolina-PE (Sylvia Paes. Os edifícios foram totalmente demolidos e o entulho britado. a necessidade da utilização de agregados reciclados é impulsionada pelo alto consumo de materiais e energia além do esgotamento das jazidas. 1946 apud LEVY & ISAIA. 2007). Aqui na região. quando o imenso volume de entulho produzido chamou a atenção para a sua aplicação em novas construções. a Central de tratamento de Resíduos (CTR) local.2 mostram o material produzido. As Figuras 2. utilizando a fração inerte como agregado graúdo e produzindo blocos intertravado de pavimentação indicados para tráfego leve. através de um processo de separação e trituração.

causado pela porosidade.2. indicam o emprego deste material para aplicações em obras de pequeno porte. Conclusões semelhantes foram obtidas por LUZARDO & COSTA (2008). a forma lamelar e alto índice de absorção da água de amassamento. consequentemente melhorando o mesmo. com 100% de substituição dos agregados miúdos e graúdos por rejeitos de piso cerâmico. 2011). (2007).Figura 2... As mesmas afirmam que outros percentuais devem ser estudados.1 Agregados de Resíduos Cerâmicos PASSOS et al. No entanto agregados reciclados apresentam algumas particularidades que interferem nas características do concreto. implicando em algumas limitações para o seu uso como substitutos totais dos agregados convencionais. (2007) consideram este rejeito de péssima qualidade. visando à obtenção de um melhor empacotamento. PASSOS et al. evitando assim a degradação do produto e. afetam negativamente a resistência mecânica dos concretos. 2.2: Bloco intertravado produzido na CTR Petrolina-PE (Sylvia Paes. Embora os aspectos negativos acima referidos. afirmando que para sua aplicação como agregado graúdo. favorecendo a diminuição do índice de vazios e a absorção. a baixa resistência mecânica. 10 .

zinco. Assim. Tais constatações evidenciaram que o fato do agregado cerâmico conter esmalte em uma ou outra face. Muitos tipos de placas cerâmicas apresentam superfície esmaltada. magnésio. não é de se esperar nenhum efeito deletério significativo desse material nas propriedades globais da argamassa. O esmalte é composto basicamente por elementos fundentes (chumbo. Apresentando melhores resultados de resistência de aderência comparativamente a argamassa de referência de mesmo traço. 2007). MIRANDA (2000) apud COSTA et al. Não 11 . zircônio e alumínio) e vítreas (quartzo e feldspato) que formam o corpo do esmalte (GASTALDINI. devido à possível baixa aderência de interface ou mesmo a reação entre o agregado reciclado contendo esmalte com o cimento e a cal. O traço com 60% de substituição e relação água/ cimento igual a 0. resistência ao desgaste e ao manchamento.8 mm gera uma superfície muito pequena de faces vidradas em relação às faces não vidradas. Constatou-se também a perda da resistência à compressão à medida que se aumenta a incorporação do resíduo cerâmico em relação à quantidade de cimento.BARBOSA (2009) testou a substituição de 50% e 60% do agregado miúdo por resíduos de pastilhas cerâmicas. similar à reação álcali/agregado.. SICHIERI & ISAIA. não impediu a sua funcionalidade formadora de esqueleto na argamassa. A esmaltação proporciona ao revestimento cerâmico dureza. (2005) relatam a possibilidade de interferência negativa das faces vidradas de resíduos de placa cerâmica como agregado reciclado. cálcio e sódio). impermeabilidade e facilidade de limpeza. obtendo resultados de resistência à compressão superior aos dos concretos de referência.6 se mostrou como o traço ótimo com relação à resistência a compressão. Entretanto COSTA (2005) em seus estudos sobre a aplicação desses resíduos em argamassas verificou que a porcentagem em massa do vidrado cerâmico num piso é da ordem de 5% e a moagem do material abaixo do diâmetro médio de 4. FERREIRA (1998). opacificadores e refratários que determinam as propriedades finais (estanho.

20%. SILVA et al. Constatando reduções gradativas das expansões com o aumento da porcentagem de resíduo principalmente na idade de 30 dias. superior a 11%. 2. 2000). misturados à cal.havendo nenhuma reação deletéria que provocasse danos microestruturais durante o envelhecimento de pelo menos até idade de 360 dias. sobre a resistência à compressão.. foram as primeiras pozolanas artificiais e.2. demonstrando grande potencial no combate à RAA. Os corpos-de-prova contemplando as adições quando comparadas à amostra de referência. durabilidade e combate à reação álcali-agregado (RAA). para a mistura de 20% com relação à referência devido a adição de hidróxido de 12 . (2010) analisando o comportamento de concretos convencionais com diferentes teores (10%. apresentaram o acréscimo de resistência à compressão aos 28 e 90 dias. Houve um acréscimo em torno de 40% da resistência aos 7 dias. constituíram. Ganhos de resistência à compressão também foram evidenciados por OLIVEIRA et al. 1986 apud FARIAS FILHO. 30%) de substituições parciais de cimento portland por uma mistura finamente moída de 80% de resíduo de tijolo moído (RTM) com 20% de cal virgem (CV). Atualmente a aplicação de resíduos cerâmicos como substituto parcial do cimento tem despertado o interesse de muitos pesquisadores que buscam analisar a interferência da atividade pozolânica das argilas calcinadas no comportamento mecânico de concretos e argamassas. há cerca de 3600 anos. (2007) investigaram a influência da incorporação de resíduo de tijolo e telhas cerâmicas moídos. o primeiro cimento hidráulico produzido pelo homem (COOK. para o teor de 15% de resíduo. na forma de fragmento de materiais cerâmicos moídos.2 Adições de Resíduos Cerâmicos em Concretos Solos argilosos calcinados..

2010).. HENDRIKS (2000) apud ÂNGULO et al.cálcio que fez aumentar a concentração de íons Ca +2 e OH-. Por outro lado. independentemente da relação a/c. Houve aumento da capacidade de deformação e uma redução 12% no módulo de elasticidade.. resultando numa melhor e mais rápida hidratação do cimento Portland e da reação pozolânica (DOPICO et al. Para OLIVEIRA et al. 4031 possuem algum serviço de manejo de resíduos de construção e demolição. constata-se que ações isoladas não irão solucionar os problemas advindos destes resíduos. devido à forma lamelar. 2010). De acordo DORSTHORST (2000).2.3 Aspectos Relevantes do Processo de Reciclagem Segundo dados do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE. apresentam maior capacidade de deformação. onde há necessidade de liberação do pátio de construção. A presença do RC também não alterou expressivamente a resistência à tração por compressão diametral e a resistência à tração na flexão desses concretos. 2. Todavia. (2001) a indústria deve tentar fechar seu ciclo 13 . (2010) tal aplicação se mostra relevante para fabricação de pré-moldados.. GONÇALVES (2007) comprovou a inexistência de incrementos de resistência à compressão do concreto contendo 20% de resíduo cerâmico moído (RC) mostrando que não houve contribuição pozolânica significativa na matriz. na idade 28 dias.. pois o aumento da resistência inicial do concreto favorece a antecipação da retirada das formas. que. 2008 apud OLIVEIRA et al. dos 5564 municípios brasileiros. Segundo GONÇALVES (2007) isso ocorre provavelmente devido a menor rigidez dos sais hidratados decorrentes da reação pozolânica do hidróxido de cálcio e da presença de partículas não reagidas.

3 Utilização de Adições em Concreto De acordo com DAL MOLIN & ISAIA (2005) algumas propriedades do concreto podem ser modificadas pela ação física ou química das adições minerais. JOHN. Como já abordado anteriormente.. uma vez que algumas matérias-primas contém impurezas descartadas. (2001).. Para SOUZA et al. ela é limitada. e necessitarão ser 2. por modificarem a estrutura interna da pasta de cimento hidratada. Dentro dessa perspectiva ROCHA & CHERIAF (2009) destacam a importância de buscar. definida por LUZARDO & COSTA (2008) como conjunto de técnicas que tem por finalidade aproveitar os detritos e reutilizá-los nas construções. No entanto ÂNGULO et al. Novos resíduos são gerados. (2001) salienta que no processo de reciclagem consome-se energia para transformar o produto ou tratá-lo de forma apropriada para ingressar novamente na cadeia produtiva. em longo prazo podem representar um grave problema para a população e para o meio ambiente. embora a redução dos resíduos seja sempre uma ação necessária. Sua incorporação pode resultar na produção de materiais cimentíceos com melhores características técnicas. cuja quantidade e características também vão depender do tipo de reciclagem escolhida. ROCHA & CHERIAF (2009) destacam que aplicações inadequadas e o desconhecimento do comportamento do RCD reciclado. (2000) apud ÂNGULO et al. 14 . (1999). fíler e pozolanas.produtivo de tal forma que minimize a saída de resíduos e a entrada de matéria-prima não renovável. a introdução dos resíduos no próprio processo ou unidade de serviço onde este foi gerado. Basicamente definem-se três tipos de adições minerais: material cimentante.. a reciclagem. quando possível. surge como alternativa.

b) Artificiais: procedentes de tratamento térmico ou subprodutos industriais com atividade pozolânica. reage quimicamente com o hidróxido de cálcio. 2005).O material cimentante forma silicato de cálcio hidratado (C-S-H) e outros sem consumir hidróxido de cálcio. define material pozolânico como todo material silicoso que. a presença de hidróxido de cálcio ou gipsita acelera sua hidratação. quando finamente divididos e na presença de água.3. à temperatura ambiente. mesmo apresentando alguma reação química ou influenciando a hidratação do cimento (SILVA. 2. através de partículas finamente divididas (DAL MOLIN & ISAIA. ou de origem vulcânica. Porém quando usado como adição ou substituição de cimento portland. A NBR 12653 (ABNT. por si só possui pouca ou nenhuma atividade aglomerante (cimentícea). 1992) sobre pozolanas. Por ser uma adição não reativa. o fíler tem sua ação limitada ao aumento da trabalhabilidade e da retenção de água em decorrência da correção da curva granulométrica do cimento. Esta norma classifica-os quanto a sua origem: a) Naturais: de origem sedimentar com atividade pozolânica. para formar compostos com propriedades aglomerantes (cimentantes). 1992). SILVA (2007) afirma: 15 . 2007). O fíler é uma adição cuja ação se restringe a um efeito físico de empacotamento granulométrico e formação de pontos de nucleação para hidratação dos grãos de cimento. mas.1 Materiais Pozolânicos Em concordância com a definição anteriormente apresentada da NBR 12653 (ABNT.

predominantemente na forma vítrea. 1992) para caracterizar quimicamente o material como pozolânico é que a soma dos teores de [SiO2+Fe2O3+ Al2O3 ] deve ser maior ou igual a 70% para as Classes N e C e maior ou igual a 50% para E. 2007). a principal reação de formação do silicato de cálcio hidratado (C-S-H) ocorre de forma relativamente rápida a partir da hidratação do silicato tricálcico (C3S) ou bicálcico (C2S).. 1982 apud SILVA. a reação pozolânica entre a pozolana. na presença de água. Nessa reação há também formação de hidróxido de cálcio. Uma das exigências da NBR 12653 (ABNT. levando à precipitação de silicatos de cálcio hidratados. constituída principalmente de sílica amorfa (SILVA. (2000) afirmam que a cinética da reação pozolânica dependerá. 16 . de ferro e de cálcio além do anidrido sulfúrico (SO 3) que deve ter concentração igual ou inferior a 5% para evitar a expansão pela formação de etringita já nas primeiras horas de hidratação (NEVILLE. a) Reação Pozolânica Durante a hidratação do cimento. FARIAS FILHO et al. 2007) e o hidróxido de cálcio. Por outro lado. basicamente por óxidos de silício. SILVA (2007) ainda reforça a necessidade das pozolanas de uma fonte de cálcio para desenvolverem sua capacidade aglomerante. Entretanto de acordo com sua composição química pode haver formação de aluminatos e sílico-aluminatos.Pozolanas são todos os aluminosilicatos reativos naturais. As pozolanas são constituídas. de sua finura. sendo o maior responsável pela resistência desta. além das características mineralógicas da pozolana. O C-S-H constitui de 50 a 60% do volume de sólidos da pasta de cimento hidratada. de alumínio. também produz silicato de cálcio hidratado. que se solubilizam em meio alcalino e reagem em solução com os íons Ca²+.

b) Avaliação da Atividade Pozolânica O índice de atividade pozolânica de uma adição pode ser medido através de ensaios de reatividade com o cimento (NBR 5352. Para avaliar a atividade pozolânica com a cal a NBR 5752 (ABNT. atuando como material de preenchimento em concretos e argamassas. aos 28 dias. ABNT 1992) ou com a cal (NBR 5753. a liberação de menos calor e o aumento da resistência. para a argamassa de referência de cimento e areia e para argamassa com 35% de substituição da massa de cimento em volume pela adição pozolânica. refletindo diretamente na resistência e impermeabilidade da pasta. Em segundo lugar há o consumo de hidróxido de cálcio. na reação há um processo de refinamento dos poros. uma vez que há um melhor preenchimento dos espaços capilares. Ou ainda pelo método químico de determinação de atividade pozolânica em cimento portland pozolânico (NBR 5753. O método físico de avaliação da atividade pozolânica com o cimento descrito na NBR 5752 (ABNT. 1992) propõe que a medida da resistência à compressão dos corpos-de-prova 17 . com 5 x 10 cm de dimensões. contribuindo para o aumento da durabilidade da pasta em meio ácido. E por fim. devido ao processamento da reação ocorrer lentamente. contrariamente à reação principal onde ele é gerado. 1992) consiste na moldagem de corpos-de-prova cilíndricos. ABNT 2010). E ressaltam a ação física destas. Para MEHTA & MONTEIRO (2008) a relevância desta reação se resume em três aspectos: Primeiro.da temperatura e concentração dos reagentes. ABNT 1992). O índice de atividade pozolânica é obtido pela porcentagem entre a resistência a compressão média. dos corpos-de-prova moldados com o material pozolânico e daqueles sem adição.

Pesquisadores como AMBROISE et al. (1995) apud GONÇALVES (2005). quando a estrutura cristalina dos argilominerais é transformada em estrutura amorfa. é o resultado da desidroxilação da argila caulinita aos 500 o C. argilas ricas em quartzo e feldspato mesmo após tratamento térmico podem não desenvolver atividade pozolânica (MEHTA e MONTEIRO. 2002). afirmam que as argilas do grupo das caulinitas apresentam maior atividade pozolânica quando comparadas às do grupo das montmorilonitas e ilitas.. resultando na destruição do seu arranjo atômico. Formando-se 18 . (1985) e HE et al.. (ABNT. c) Atividade Pozolânica das Argilas SILVA (2007) e MEHTA & MONTEIRO (2008) afirmam que a atividade pozolânica das argilas só é desenvolvida após tratamento térmico. 1992) apud DAL MOLIN & ISAIA (2005) a atividade pozolânica é avaliada comparando-se a quantidade de hidróxido de cálcio (Ca (OH)2) presente na fase líquida em contato com o cimento hidratado. uma adição mineral aluminosilicosa utilizada em concretos. A proporção entre o hidróxido de cálcio e a areia em massa dever ser 1:9. ocorre à remoção dos íons da estrutura cristalina.. formando uma estrutura não cristalina de aluminosilicatos. No entanto.cilíndricos de 5 cm x 10 cm de argamassa ocorra aos 7 dias. Pelo método de Fratini e/ou Chapelle descrito pela NBR 5753. Esse processo é explicado por SILVA (2007): Quando a caulinita é submetida à temperatura entre 600ºC e 900ºC. com a mesma quantidade de Ca(OH)2 que poderia saturar um meio de mesma alcalinidade. (SOUZA SANTOS 1992 apud CORDEIRO et al. A metacaulinita (Al2 Si2 O7). acrescentando-se ainda a adição pozolânica com o dobro do volume de hidróxido de sódio. 2008).

19 .. além de ampliar a superfície de contato. FARIAS.. no máximo). AMORIM et al. desenvolvendo uma maior superfície de contato entre os grãos.. (2000) constataram que o resíduo de tijolo cerâmico moído (RTM) possui elevada atividade pozolânica. fornece produtos de composição e estrutura similares aos produzidos durante a hidratação do cimento. . definida como a área externa total das partículas do sólido pulverulento. quando da moagem em moinho de bolas. FARIAS FILHO et al. facilitando assim as reações químicas que se iniciam na sua superfície (AMORIM et al. fator decisivo segundo AMORIM et al. denominado metacaulinita.. A atividade do RCD cerâmico foi constada por alguns pesquisadores como FARIAS FILHO et al. uma maior área específica. grande potencialidade para o uso como adição mineral em misturas com cimento. destacam ainda que o acréscimo gradativo no tempo de moagem (90 min... reflete na ampliação da área específica. 2000). quando em moinho de discos. CORDEIRO et al.. com índice de 127% confirmando portanto. A maior atividade da metacaulinita está relacionada à maior fração de Al 2O3 presente em sua composição química uma vez que. 2000).um material amorfo com grande instabilidade termodinâmica. Através da moagem no processo de reciclagem de entulhos e rejeitos de cerâmica vermelha.. (2000). (2000) observou que a utilização do tijolo moído reduziu os teores hidróxido de cálcio. (2000). e uma maior aproximação dos discos. (2000) e GONÇALVES (2007). O autor atenta para a necessidade de moagem eficaz que aumente a reatividade do resíduo. segundo LEA (1938) a atividade pozolânica das argilas calcinadas aumenta com o teor Al 2O3. principalmente para teores de 40% a 50%.. (2002) afirmam que a metacaulinita quando ativada pelo hidróxido de cálcio. ou seja. (FARIAS FILHO et al. (2000). FILHO et al. AMORIM et al. promovendo a redução no tamanho destas. obtém-se uma redução no tamanho das partículas.

atendendo aos limites da NBR 12653 (ABNT.2 Outras Adições Minerais a) Cinza Volante De acordo com DAL MOLIN & ISAIA (2005) as cinzas volantes são aquelas de textura fina. produzidas durante a combustão do carvão pulverizado entre 1200ºC e 1600ºC. Já sua superfície específica varia de 300 a 700 m²/kg.Já RTM estudado por GONÇALVES (2007) apresentou um teor de Al2O3+SiO2+Fe2O3 de 97. 1992). e do silício metálico em temperaturas superiores a 2000ºC (DAL MOLIN & ISAIA. Segundo TAYLOR (1997) apud DAL MOLIN & ISAIA (2005) as condições de queima e os minerais presentes no carvão mineral influenciarão nas características químicas e morfológicas que determinarão as propriedades tecnológicas das cinzas adicionadas ao concreto. 1992). de acordo com NBR 12653 (ABNT. b) Sílica Ativa A sílica ativa é um subproduto da obtenção do ferro silício. As cinzas de classe C.11%. são as mais adicionadas no concreto e possuem teor de cálcio inferior a 10%. produz-se monóxido de silício gasoso (SiO). que transportado para zonas de temperaturas inferiores sofre oxidação em 20 . 2005).3. Na redução do quartzo a silício. durante a produção do aço. A massa específica da cinza volante possui variação entre 190 e 240 kg/m³. 2.

formando o dióxido de silício (SiO2). c) Cinza da Casca de Arroz Produto da combustão da casca de arroz utilizada como fonte de geração de calor.000 m²/ kg. denominadas de sílica ativa. A massa específica da cinza de casca de arroz é de 220 kg/m³ podendo chegar a 260 kg/m³. (METHA. necessitando reduzir-se à micropartículas para aumentar tal atividade.contato com o ar. 1984 apud DAL MOLIN & ISAIA. e amorfas. A superfície específica varia de 13. a cinza da casca de arroz possui uma grande quantidade de minerais de sílica não reativos de baixa capacidade pozolânica.000 a 30. 2005).1 μm. possibilita a obtenção de cinzas amorfas de grande atividade pozolânica. durante o beneficiamento de arroz. Segundo DAL MOLIN & ISAIA (2005) a queima controlada em temperaturas entre 500ºC e 700ºC. d) Escória de Alto-Forno As escórias são formadas pela fusão das impurezas do minério de ferro com a adição de fundentes e cinzas do coque. 21 . As características físico-químicas da sílica ativa variam em função do tipo de liga silícica produzida. Após a condensação há a formação de partículas esféricas com diâmetros médios de 0. A massa específica é de aproximadamente 220 kg/m³. durante a produção do ferro-gusa em alto-fornos.

De acordo com DAL MOLIN & ISAIA (2005) a composição química das escórias de alto forno determina suas características físico-químicas. Há ainda alguns efeitos físicos provocados por estas adições no concreto. principal responsável pela resistência da pasta de cimento. Por outro lado quando o resfriamento é brusco não há tempo para a formação de fases cristalinas originando a escória granulada amorfa com alto potencial reativo. mineralógica e granulométrica. os poros ocupados pela adição e pela água surgem como pontos de crescimento dos produtos de hidratação. que são responsáveis pela ação diferenciada das adições no comportamento do concreto. A associação da adição com o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2). produzindo o chamado efeito microfíler (DAL MOLIN & ISAIA. silício e alumínio. que melhoram suas características no estado fresco ou endurecido. ou seja.3. Os principais elementos presentes são os óxidos de cálcio. 22 .3 Influência das Adições Minerais nas Propriedades do Concreto DAL MOLIN & ISAIA (2005) destacam que a eficiência de uma adição mineral é variável em função da quantidade utilizada e das características como composição química. As adições constituídas de partículas minúsculas inferiores as do cimento preenchem os vazios. 2005). produzido na hidratação do cimento produz o silicato de cálcio hidratado (C-S-H). As adições minerais podem atuar quimicamente na microestrutura do concreto. acelerando as reações e produzindo um grande número de pequenos cristais. aumentando a densidade da pasta. As escórias resfriadas ao ar de forma lenta possibilitam a formação de diferentes cristais e conseqüentemente perdem parte da sua capacidade cimentante. 2. Tais partículas funcionam como pontos de nucleação.

e a segregação melhorando a viscosidade. 2005). A forma e a superfície das partículas adicionadas determinam a quantidade de água adicionada ao concreto. dificulta a subida de água até a superfície podendo provocar a fissuração por dessecação superficial ou retração plástica. A adição de partículas minerais com diâmetros próximos ao do cimento e com menor massa específica produz um volume de pasta de cimento maior. o que reduz ou elimina o acúmulo de água livre retida sob os agregados. A coesão é a propriedade que o concreto apresenta em manter-se na posição original sob pequenas tensões. Todos os efeitos acima relacionados contribuem para a alteração da microestrutura da zona de transição.Por outro lado. o acúmulo de água na superfície do concreto após o lançamento e o adensamento. O maior volume de finos também reduz a exsudação. O aumento da temperatura em grandes massas de concreto pode ser reduzido se o cimento for substituído por adições com 23 . A substituição de parte do cimento por adições reduz a quantidade de clínquer. promovida pelas adições minerais. a movimentação das partículas de água fica restrita devido ao aumento de partículas sólidas na mistura. 2005). enquanto que a viscosidade está relacionada à restrição ao movimento relativo dos grãos. o que resulta em menor liberação de calor durante as reações de hidratação. ou seja. Geralmente formatos esféricos reduzem o consumo de água para uma dada trabalhabilidade enquanto as partículas com formato poliédrico não promovem boa dispersão das partículas de cimento (DAL MOLIN & ISAIA. portanto deve-se atentar para a necessidade de cura adequada. mantendo a mesma quantidade de água. Entretanto a redução da exsudação do concreto. conferindo estabilidade ao concreto (DIAL MOLIN & ISAIA. tal aumento ocorre em função do maior volume de sólidos. o que reflete na melhoria das propriedades mecânicas do concreto e no aumento de sua durabilidade. tornando a pasta mais coesa e plástica.

quando se substitui parte do cimento e outros são consumidos pela reação pozolânica.reação lenta. Um aumento significativo na resistência à tração se dará somente quando ocorrerem às reações pozolânicas das adições minerais. como cinza volante. 24 . porém não interfere expressivamente na resistência à tração. A reação álcali-agregado pode ser combatida pela aplicação de adição que reduz a permeabilidade do concreto. 2005). pozolanas naturais. a presença de plastificantes e as condições de cura também são fatores determinantes nesta relação. uma vez que o calor é dissipado à medida que vai sendo gerado (DAL MOLIN & ISAIA. diminui a presença de álcalis. argila calcinada ou escória de auto-forno. A resistência a compressão do concreto pode ser melhorada com algumas adições e sua evolução é influenciada pelo tamanho das partículas. pela quantidade de dióxido de silício em forma amorfa entre outros. 2005). As condições de produção de concreto como o tipo e o consumo de cimento. A redução da porosidade da matriz e da zona de transição com o preenchimento dos poros por adições favorece a resistência à compressão. a relação água/cimento. As adições dificultam o acesso e a difusão dos sulfatos e cloretos na matriz de cimento. Da reação com o hidróxido de cálcio ocorre a redução da quantidade de sulfatos disponíveis que possam produzir etringita pela reação expansiva (DAL MOLIN & ISAIA. com conseqüente redução do tamanho e concentração dos cristais de hidróxido de cálcio na zona de transição (DAL MOLIN & ISAIA. 2005). O preenchimento dos vazios pelas partículas reduz a porosidade capilar sendo imprescindível para reduzir a penetração de íons agressivos no interior do concreto que o deterioram.

Laboratório de Materiais de Construção da UNIVASF. local onde se realizou todas as análises. o material permaneceu armazenado no LABMATEC. sua posterior caracterização física.3 Capítulo 3. O resíduo coletado é mostrado na Figura 3. usados em pisos e revestimentos de paredes. absorção e resistência à compressão dos concretos nas idades e percentuais pré-definidos.0 METODOLOGIA A metodologia desse estudo sobre a utilização de resíduos de placas cerâmicas trituradas como substituto de parte do aglomerante do concreto consiste na coleta e beneficiamento do mesmo.1. 3. Após coleta e transporte. além da avaliação do índice de atividade pozolânica do resíduo e realização de ensaios de massa específica.1 Coleta e Caracterização do Resíduo de Placa Cerâmica O resíduo de placa cerâmica estudado é proveniente da reforma de residências na cidade de Juazeiro-BA. 25 .

(2000) que sugere o aumento gradativo do tempo de moagem.Figura 3. 26 . baseado na pesquisa de AMORIM et al.1: Resíduo de placa cerâmica (Autora. Para tanto o material utilizado foi aquele passante na peneira 75 μm (n° 200). Este processo é apresentado nas Figuras 3.2: Moinho de bolas utilizado na trituração do resíduo (Autora. para produzir um aumento nos valores de área específica.3 Figura 3. O tempo de moagem foi fixado em 90 minutos.2 e 3. 2011). 2011) As peças foram trituradas e moídas em moinho de bolas para obtenção de uma granulometria próxima a do cimento.. apresentando um máximo aos 90 minutos de moagem.

2001): Cimento portland e outros materiais em pó .4 e 3. A determinação da umidade do resíduo seguiu as prescrições da NM 24/2002 Materiais pozolânicos . pela diferença das massas. obtendo-se a umidade percentual. SICHIERI & ISAIA (2007) durante o processo de fabricação. e segundo a NBR 12653 (ABNT. entre 500º e 900º C. por meio do frasco volumétrico de Le Chatelier.5) seguindo a NBR NM 23 (ABNT. as propriedades aglomerantes das argilas calcinadas ocorrem. até constância de massa. as placas cerâmicas passam por monoqueima a temperaturas em torno de 1100ºC ou de 980ºC durante a biqueima. através da pesagem inicial de 1g de material e sua secagem em estufa a determinada temperatura.Determinação do teor de umidade. em geral. não sofrendo calcinação. Na seqüência. uma vez que segundo GASTALDINI. 27 . 1992). foi determinada a massa específica do resíduo beneficiado (Figuras 3. 2011). Esse foi o único beneficiamento ao qual o resíduo foi submetido. quando há reação com o hidróxido de sódio.Determinação da massa específica.3: Peneiramento do resíduo (Autora.Figura 3.

No Anexo A estão descritas as características físicas do resíduo estudado.4: Resíduo de placa cerâmica. por não possuir adições pozolânicas que pudessem dificultar o entendimento do possível efeito pozolânico do resíduo nas misturas.2 Dosagem dos Concretos O cimento utilizado neste experimento foi o cimento portland de alta resistência inicial (CPV ARI). Para definir a finura do resíduo realizou-se uma comparação estimativa com cimento através do peneiramento na peneira 75 µm (nº 200). utilizando o frasco volumétrico de Le Chatelier (Autora. 1991). 2011) Figura 3. 28 . pelo procedimento descrito na NBR11579 (ABNT. beneficiado (Autora. 3.5: Determinação da massa específica do resíduo. 2011).Figura 3.

6 ilustra o processo de dosagem. Para sua aplicação foi especificado:  Tipo. A seqüência de Figuras 3. que é uma adaptação do método ACI I às condições brasileiras (RODRIGUES.  Consistência do concreto fresco através do ensaio do tronco de cone.  Massa unitária compactada e dimensão máxima do agregado graúdo. massa específica e resistência característica do cimento aos 28 dias. (a) (b) (c) (d) 29 .  Resistência de dosagem do concreto. No Anexo B encontram-se as características dos materiais e o memorial de cálculo dessa dosagem. 1998).O método de dosagem escolhido foi o método da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).

6: (a) Pesagem dos materiais. (b) Mistura dos materiais na betoneira. (h) Cura (Autora. 1996) – Cimento Portland – Determinação da Resistência à Compressão. 1992): Materiais Pozolânicos Determinação de atividade pozolânica com o cimento Portland – Índice de 30 . (g) Desmoldagem. (e) e (f) Moldagem dos corpos-de-prova.(e) (f) (g) (h) Figura 3. A determinação da atividade pozolânica do resíduo de placa cerâmica moído tem como base a NBR 5752 (ABNT.3 Ensaio de Atividade Pozolânica Os corpos-de-prova para realização desse ensaio foram moldados de acordo com a NBR 7215 (ABNT. 3. 2011). (c) e (d) Realização do slump Test.

o ensaio foi realizado para os percentuais de 10% e 20% aos 28 dias. segundo a NBR 7215 (ABNT. Esse ensaio é realizado para os percentuais de 0% e 35% de substituição do cimento pelo material pozolânico. após 28 dias de cura. 0% e 35%.atividade Pozolânica com o cimento. Com um intuito de checar se atividade pozolânica do material seguia uma proporção em relação ao teor de substituição. (a) (b) (c) (d) 31 . 1992). 1996).7 mostra a preparação dos corpos-de-prova para realização deste ensaio. Baseado no fato da reação pozolânica ocorrer lentamente decidiu-se ensaiar aos 56 dias os percentuais prescritos pela NBR 5752 (ABNT. A Figura 3. ou seja.

2011). 2003) – Concreto – Procedimento para moldagem e cura de corpos-de-prova. 32 .4 Ensaios no Estado Endurecido Definidos os traços a partir do estudo de dosagem moldaram-se os corpos-deprova seguindo os preceitos das NBR 5738 (ABNT. 3.7 (a): Mistura da argamassa em misturador mecânico. (b): Enchimento e compactação na forma troncônica. (g) e (h) Moldagem e cura dos corpos-de-prova (Autora.(e) (f) (g) (h) Figura 3. (d) e (e): Espalhamento do corpo-de-prova troncônico. (f) Determinação do Índice de consistência. (c).

objetivando avaliar a manifestação da atividade pozolânica do resíduo. O ensaio cujos dados são descritos no Anexo D.4.4. 33 . é mostrado na Figura 3. objetivando comprovar valores obtidos pelos referidos autores para os seguintes percentuais de substituição do resíduo pelo cimento: 0%. 2005): Argamassa e concreto endurecidos – Determinação da absorção de água por imersão – Índice de vazios.9.3. Figura 3. No entanto. 10%. 20% e 30%.8) os corpos-de-prova (cp) foram moldados e ensaiados de acordo com a NBR 5739 (ABNT. 2007) – Concreto: Ensaios de compressão de corpos-de-prova cilíndricos. em idades de 7 e 28 dias.8: Ensaio de resistência à compressão simples 3. índice de vazios e massa específica dos corpos-de-prova foi realizada segundo NBR 9778 (ABNT. realizou-se os ensaios em idades mais avançadas de 56 e 91 dias.1 Resistência à Compressão Para essa avaliação (Figura 3.2 Absorção de Água por Imersão A determinação da absorção de água por imersão.

(a) (b) (c) Figura 3. (a) Secagem dos cp’s em estufa.9: Ensaio de Absorção por imersão. (c) Pesagem em balança hidrostática dos cp’s imersos.(b) Saturação em água. 34 .

999 2.0 kg/ m³... demonstra que a 35 .000 1.(2007) de 2620.1. O resultado apresentado na Tabela 4. A finura do resíduo de placa cerâmica foi estimada em comparação ao cimento CP5 ARI.100 A massa específica média do resíduo é de 2734. (2007) de 2650.3.1: Dados do Teor de Umidade Resíduo de Placa Cerâmica Amostra 1 2 Média m1 (g) 1. de acordo com a NBR 11579 (ABNT.79% cujos dados encontram-se na Tabela 4.0 kg/ m³ e FREIRE et al.000 m2 (g) 0.. ambos para resíduo tijolo cerâmico moído. Tal valor é bem próximo daqueles encontrados por CORDEIRO et al. cujo índice de finura é definido de acordo com a porcentagem em massa de material retido nesta peneira. 1991). SILVA et al.2).1 Caracterização Física do Resíduo O valor de umidade média obtido para duas amostras foi de 2. através do peneiramento manual sucessivo na peneira 75 µm. Tabela 4.0 RESULTADOS E DISCUSSÕES 4.485 0.948 0. utilizado nas análises.4 Capítulo 4.0 kg/ m³.75 kg/ m³ (Tabela 4.79 U% 5. (2010) de 2800.

60000 ρ média (kg/m³) V’2 (cm³) 19.00 50.3: Índice de finura.82 4.79045 2734. exigido pela NBR12563 (ABNT.00 R(g) 11. O peneiramento manual está sujeito a grande variação de intensidade.40000 19. 36 . SILVA et al. por isso utilizou-se o peneiramento mecânico como tentativa de uniformizar a velocidade de peneiramento.05266 0.20000 0.2: Parâmetros de massa específica do resíduo de placa cerâmica Determinação 1ª 2ª m (kg) 0.41 F% 22.85000 ρ (kg/m³) 2742. amostra cimento resíduo M(g) 50.2 Atividade Pozolânica do Resíduo Os dados apresentados na Tabela 4.75 Tabela 4. (2007). encontrou um índice de finura de 1.70 62.35 31.70833 2726.20000 18. 1992) para classificá-lo como material pozolânico.3% para o cimento CPII F 32. composto por tijolo e telha.1 revelam que o resíduo de placa cerâmica não apresentou índice de atividade pozolânica mínimo de 75%.4 e na Figura 4. utilizando a mesma metodologia. em argamassa na idade de 28 dias.45000 V (cm³) 19.percentagem de resíduo retida é bastante superior a do cimento. Tabela 4.10%. enquanto o resíduo cerâmico.05141 V’1 (cm³) 0. porcentagem retida na peneira 75 μm. para um teor de substituição de 35% do cimento. mostrou índice de finura de 18. Ou fator determinante foi o tempo de moagem que pode não ter sido para garantir a área específica próxima do cimento.. O transporte das peneiras sujeita a movimentos bruscos também pode ter interferido no resultado.

O fato da substituição do cimento pelos teores de 10% e 20% apresentarem índice de atividade pozolânica superiores ao mínimo, sugerem que o efeito aglomerante foi causado pelo cimento e não pelo resíduo. Não houve proporcionalidade entre a substituição e o índice de atividade pozolânica. O ensaio para teor de substituição de 35% foi realizado também na idade de 56 dias, apresentando 78% de atividade pozolânica. Tal fato é um indicativo da manifestação lenta do potencial pozolânico do resíduo, apesar do comparativo da finura com o cimento. O resíduo de placa cerâmica estudado não passou por peneiramento na peneira nº 325 (45 µm), não comprovando o percentual máximo retido de 34%, uma das exigências físicas da NBR12563 (ABNT, 1992) para classificá-lo como material pozolânico, o que influenciou diretamente na comprovação da sua capacidade pozolânica de acordo com a NBR 5752 (ABNT, 1992).
Tabela 4.4: Índice de atividade pozolânica do resíduo de placa cerâmica triturado Idade 28 dias 56 dias 10% de resíduo 92,66 x 20% de resíduo 86,83 x 35% de resíduo 68,91 78,00

95,00 90,00 85,00 80,00 75,00 70,00 65,00 60,00 55,00 50,00

Indíce de Atividade Pozolânica (%)

92,66

86,83 68,91

10%

20%

35% (NORMA)

ARGAMASSA (TEOR DE RESÍDUO CERÂMICO)

Figura 4.1 Comparativo do índice de atividade pozolânica do resíduo de placa cerâmica triturada de acordo com NBR 12653 (ABNT, 1992).

37

4.3 Resistência à Compressão

Os dados da Tabela 4.5, da Figura 4.2 e do anexo C, não apontam para ganhos de resistência à compressão até a idade de 28 dias com a substituição parcial do cimento pelo resíduo cerâmico. No entanto, as perdas de resistência à compressão não ultrapassaram 7% em relação ao concreto de referência. Aos 56 dias a resistência à compressão para 30% de substituição, superou o concreto de referência. Por outro lado, aos 91 dias, concreto com 30% de substituição apresentou resistência à compressão similar ao concreto de referência, sem substituição.

Tabela 4.5: Dados do ensaio de resistência à compressão média para diferentes idades e teores de substituição do cimento pelo resíduo.

IDADE (DIAS)

RESISTÊNCIA Á COMPRESSÃO (MPa) ± coeficiente de variação

REEFERÊNCIA 7 28 56 91 27,74 35,09 36,06 40,42 3,21 2,50 3,97 3,82

10% 26,05 32,86 35,76 38,06 2,12 2,50 1,70 1,96

20% 23,43 32,66 35,76 38,06 3,83 1,96 4,76 5,68

30% 22,34 33,38 38,44 40,20 1,29 3,05 1,34 2,12

45,00 Resistência à Compressão (MPa) 40,00 35,00 30,00 25,00 20,00 0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91 Idade (dias) REFERÊNCIA 10% 20% 30%

Figura 4.2: Evolução da resistência à compressão dos concretos com adição de resíduo cerâmico.

38

4.4 Absorção de Água por Imersão

Observa-se na Figura 4.3 que houve variação para absorção em função do aumento do teor de substituição de cimento pelo resíduo. Os concretos com 10% e 20% de substituição apresentaram um decréscimo de respectivamente 2,84% e 30,92% com relação ao concreto de referência. Porém, para 30% de substituição do resíduo pelo cimento, houve um incremento de 4,32% no teor de absorção. O concreto com 20% de substituição foi o que apresentou menor Índice de vazios (Figura 4.4), fato que justifica sua menor absorção e massa específica real. A substituição do cimento pelo resíduo de placa cerâmica promoveu redução na massa específica real para todos os teores (10%, 20% e 30%) estudados como mostra a Figura 4.5. Os dados encontrados no ensaio estão no Anexo D.

Tabela 4.6: Valores do ensaio de absorção dos concretos produzidos com adições de resíduo de placa cerâmica triturado.

ABSORÇÃO DE ÁGUA POR IMERSÃO (%) Referência 10% 20% 30% 5,98 5,81 4,13 6,25

ABSORÇÃO DE ÁGUA POR IMERSÃO (%)
8,00 6,00 4,00 2,00 0,00 0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%

Figura 4.3: Comparativo da absorção dos concretos produzidos com adições de resíduo de placa cerâmica triturado.

39

4: Comparativo do índice de Vazios dos Concretos Produzidos com Adições de resíduo de placa cerâmica triturado.65 2.30 2.76 Figura 4. 2.35 2.40 2.16 14.16 20% 9.55 2.11 9.00 0.00 5.45 2.00 10.50 2.25 2.70 2.60 2.20 0% 10% 20% 30% 40% MASSA ESPECÍFICA (g/cm³) MASSA ESPECÍFICA DA AMOSTRA SATURADA MASSA ESPECÍFICA DA AMOSTRA SECA MASSA ESPECÍFICA REAL TEOR DE SUBSTITUIÇÃO DO CIMENTO PELO RESÍDUO (%) Figura 4.7: Índice de vazios dos Concretos produzidos com adições de resíduo de placa cerâmica triturado ÍNDICE DE VAZIOS (%) Referência 13.66 13. 40 .Tabela 4.5: Comparativo de massa específica real dos concretos produzidos com adições de resíduo de placa cerâmica triturado.76 30% 14.11 ÍNDICE DE VAZIOS (%) 15.66 10% 13.00 0% 10% 20% 30% 13.

Aos 91 dias. para um teor de substituição de 35% do cimento. concreto com 30% de 41 . superou o concreto de referência.37% inferior ao valor de FREIRE et al.(2007) e SILVA et al. Aos 56 dias. exigido pela NBR12563 (ABNT. superior ao resultado encontrado por SILVA et al. (2007) respectivamente. em argamassa na idade de 28 dias. (2007). utilizando a mesma metodologia para o resíduo cerâmico composto por tijolo e telha..30%. A porcentagem do resíduo retida na peneira 75 µm foi 26.19% e 3.. O resíduo de placa cerâmica não apresentou índice de atividade pozolânica mínimo de 75%.. ambos para resíduo tijolo cerâmico moído.. e 2. 1992) para classificá-lo como material pozolânico.1 Conclusões O estudo desenvolvido sobre a substituição parcial do cimento pelo resíduo de placa cerâmica triturada apresentou as seguintes conclusões: A massa específica média do resíduo foi apenas 4.5 Capítulo Considerações Finais 5. a resistência à compressão para 30% de substituição.10% superior aquelas encontradas por CORDEIRO et al. (2010).

substituição apresentou resistência à compressão similar ao concreto de referência. 20% e 30%). REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 42 . Por fim. sem substituição.32% no teor de absorção. principalmente o refinamento dos grãos do resíduo cerâmico para torná-lo equivalente ao do cimento.2 Sugestões para Trabalhos Futuros Como sugestão para continuidade dos estudos realizados.92% com relação ao concreto de referência no teor de absorção. 1992). se faz necessária para observar a manifestação da atividade pozolânica e a influência da incorporação do resíduo na resistência à compressão do concreto. A substituição do cimento pelo resíduo de placa cerâmica promoveu redução na massa específica real para todos os teores (10%. 5. houve um incremento de 4. Para 30% de substituição do resíduo pelo cimento. fato que justifica sua menor absorção e massa específica real. Os concretos com 10% e 20% de substituição apresentaram um decréscimo de respectivamente 2. conclui-se que a substituição parcial do cimento pelo resíduo de placa cerâmica triturada se mostra uma alternativa ambiental viável para o aproveitamento deste resíduo de construção e demolição para produção de concretos.84% e 30. O concreto com 20% de substituição foi o que apresentou menor Índice de vazios. a caracterização física e química do resíduo de acordo com as exigências da NBR 12563 (ABNT.

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100 (%) (A. em %. Tabela A. em porcentagem R = resíduo do cimento na peneira 75 μm. = onde: .1: Dados do Teor de Umidade Resíduo de Placa Cerâmica Amostra 1 2 Média m1 (g) 1. antes da secagem. em g. NBR11579 MB 3432 (ABNT.1.79 U% 5. (A. em g 49 . O valor de umidade média obtido para duas amostras foi de 2.2.Materiais pozolânicos .999 2.000 m2 (g) 0.1.948 0. em g. após a secagem.79% cujos dados encontram-se na Tabela A.Determinação do teor de umidade. em g M = massa inicial do cimento.000 1. m2: é a massa da amostra. m1: é a massa da amostra. 1991) cujo índice de finura é obtido pela Equação A.485 0.ANEXO A: Caracterização física do resíduo de placa cerâmica Umidade A determinação da umidade do resíduo foi feita de acordo com as prescrições da NM 24/2002 .100 Finura Para definir a finura do resíduo realizou-se uma comparação estimativa com cimento através do peneiramento na peneira 75µm (nº 200).2) Onde: F: índice de finura do cimento. que calcula o teor de umidade (%) pela Equação A.1) U: umidade da amostra.

75 Kg/m³.20000 0.40000 19.45000 V (cm³) 0. 2001).20.2: Índice de Finura na peneira 75 μm.79045 2734.70833 2726.05266 0.00002 0. em gramas por centímetro cúbico. a partir da calibração da escala do frasco volumétrico. em gramas.C = fator de correção da peneira utilizada no ensaio.70 62.00 R(g) 11. a massa específica foi calculada pela Equação A. m: é a massa do material ensaiado.41 F% 22.82 Massa específica De acordo com a NBR NM 23 (ABNT.00 50. Os índices de finura do cimento e do resíduo obtido com esta análise constam na tabela A.00 ± 0.2.00002 ρ (kg/m³) 2742. Tabela A. A massa específica média do resíduo é de ρmédia = 2734.75 50 . V1’ e V2’.05141 V’1 (cm³) 0. (A. determinado de acordo com o disposto na EB-22. V: é o volume deslocado pela massa do material ensaiado (V2’ . devendo estar compreendido no intervalo de 1.3) onde: ρ: é a massa específica do material ensaiado.V1’). em centímetros cúbicos. em centímetros cúbicos. Amostra Cimento Resíduo M(g) 50. Os dados das duas determinações encontram-se na Tabela A. são os valores corrigidos de V1 e V2. respectivamente.3: Parâmetros de Massa Específica do Resíduo de Placa Cerâmica Determinação 1ª 2ª m (kg) 0.2.60000 ρ média (kg/m³) V’2 (cm³) 19.3. Tabela A.35 31.

 Idades de ruptura para ensaio de resistência à compressão: 7.57*10-³ Kg/m³ (B. V= V= *h * 0. Foram usados corpos-de-prova cilíndricos de 10 cm x 20 cm para ambos os ensaios. 20% e 30%.  Percentuais de substituição para ensaios de resistência à compressão e absorção: 0%.ANEXO B: Caracterização dos materiais e dosagem de concreto DOSAGEM DE CONCRETO A quantidade de corpos-de-prova (cp’s) foi definida de acordo com os seguintes dados:  Cada amostra foi caracterizada por 3 cp’s. b) Absorção e índice de Vazios: 3*4 = 12 cps Total: 48 + 12 = 60 cp’s.1. O volume de cada cp foi definido pela Equação B.  Idade de ruptura para ensaio de absorção: 28 dias.2. 28. Portanto têm-se: a) Resistência à compressão: 3 * 4* 4 = 48 cp’s. 10%.1) A massa total de concreto (m) foi definida pela Equação B. considerou-se: a) Resistência à compressão: 3 * 4 = 12 cp’s. Adotando-se um peso específico (γ) de 2500 Kg/m³.2 = 1. b) Absorção e índice de Vazios: 3 cps Total: 12 + 3 = 15 cp’s. No entanto para definir a massa total de concreto por traço. 51 . 56 e 91 dias.

Resistência Normal do cimento: 40 MPa Figura B.65.00 A (mm) 90± 10 (B.1-> a/c=0.1: Características dos materiais Materiais Concreto Areia Brita Cimento fck (Mpa) 30.00 Mc 1500. 1998).00 ρm (Kg/m³) 2650.02 Características fcj (Mpa) 36.57*10-³ m³ *15 = 58.00 ρc (Kg/m³) 3081.m = γ * V *15 m= 2500 kg/m³ * 1.6 MPa 52 . Sd = 4 MPa.875 kg As características dos materiais encontram-se na Tabela B. Fixação da relação água/ cimento (a/c): A relação água é definida em função da resistência normal do cimento e da resistência requerida do concreto.Sd.60 MF 2.1 Tabela B.53 Resistência requerida do concreto: 36.2) * fcj = fck + 1. 1ª. sendo que.1: Curvas de WALZ (RODRIGUES. Obtida diretamente na Figura B.00 Dmáx (mm) 19. Na seqüência são descritas as etapas do método de dosagem da ABCP.00 fc28 (Mpa) 40.68 ρg (Kg/m³) 2760.

Consumo de água (Ca) De acordo com a dimensão máxima do agregado graúdo (D máx) e o abatimento adequado (A) obtém-se na Figura B. Fixação da relação água/ cimento 2ª. 1998) a quantidade estimada de água.2-> Ca=205 l/m³ A= 100 mm Figura B.1: Curvas de WALZ.Figura B. Dmáx= 19 mm Figura B.2 (RODRIGUES.2: Consumo Estimado de água 53 .

3: Volume compactado seco de agregado graúdo por m³ de concreto 5ª Consumo de areia (Cm): Tal determinação é imediata. Cg=Mc* Vc = 1500* 0. na Figura B.00 Kg/m³. Vm = 1 . e a massa unitária compactada adotada como 1500. Consumo de cimento (C) É obtido diretamente com base no consumo de água (Ca) e na relação água/ cimento (a/c).53 = 386.00 kg/m³ Figura B.( + + ) 54 .79 = 387 Kg/m³ 4ª Consumo de agregado graúdo (Cg): O consumo de agregado é o produto do volume compactado seco (Vc) obtido em função do módulo de finura (MF) da areia e da dimensão máxima do agregado. 1998).3ª. Para tanto subtrai de 1m³ de concreto o volume do cimento (Vc). da água (Va) e do agregado graúdo (Vg).3: Quadro 3 (RODRIGUES. a partir das definições de massa específica.682= 1023. C= = 205/ 0.

252 consumo de materiais resíduo (Kg) 0. Tabela B.490 5.56 = 21.920 1.490 55 .95 Kg C= = *791.2.39 Kg de brita = 10.490 5.49 L de água O resumo dos materiais para cada traço encontra-se na Tabela B.390 27.84 2.190 brita (Kg) 27.390 27.190 21.2 Consumo de materiais por traço concreto cimento (Kg) Referência 10% 20% 30% 10.56 Kg /m³ 6ª Determinação do Traço por m³ de concreto : : 1: 2.Vm= 1 .36 kg de cimento Cm= Cg= Ca= 0.360 9.53* 10.650= 791.( + + ) = 0. cp/ traço * massa de cp = 15* 3.05: 2.288 7.324 8.2987 Cm = Vm* ρm = 0.93= 58.64 Seguindo essa metodologia foi definido o consumo de materiais por traço: Massa total de concreto= nº.190 21.390 água (L) 5.190 21.759 areia (Kg) 21.2987* 2. inclusive os valores do consumo de cimento e de resíduo corrigido em função da massa específica.490 5.000 0.19 Kg de areia *1023 = 27.390 27.36= 5.

98 35.37 37.69 22.44 40.86 35.89 33.26 22.27 56 38.38 38.96 4.21 2.51 31.50 1.05 32.39 26.16 39.83 35. Tabela C.11 41.06 3.53 35.70 28 35.1 Resultado da resistência à compressão (Rm) dos concretos IDADE concreto 7 28.70 1.42 3.01 33.36 38.97 3.02 22.74 34.59 Tabela C.51 33.65 34.20 56 .12 2.74 35.90 30.93 38.1 e C2 encontram-se os dados de resistência à compressão dos concretos produzidos com diferentes percentuais de substituição em várias idades.ANEXO C: Determinação da resistência à compressão simples Nas Tabelas C.28 35.54 39.07 34.09 36.06 2.83 26.95 34.76 38.38 37.75 42.65 0% 27.64 33.2 Resistência à compressão média e coeficientes de variação dos concretos IDADE (DIAS) 7 28 56 91 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO (MPa) ± COEFICIENTE DE VARIAÇÃO REFERÊNCIA 27.40 33.90 38.12 38.14 37.97 30% 22.85 34.82 10% 26.66 35.83 1.95 32.74 10% 26. 79 25.43 32.85 40.92 91 40.91 31.13 40.50 3.06 40.96 20% 23.68 22.96 32.91 20% 24.25 39.68 30% 22.76 5.76 38.23 35.

MS= massa do corpo-de-prova seco. INDÍCE DE VAZIOS *100 Onde: MI= massa do corpo-de-prova saturado imerso em água MASSA ESPECÍFICA DA AMOSTRA SECA 57 . O ensaio foi realizado na idade de 28 dias. 2005): Argamassa e concreto endurecidos – Determinação da absorção de água por imersão – Índice de vazios.ANEXO D: Determinação da absorção de água por imersão-índice de vazios e massa específica A determinação da absorção. e massa específica dos corposde-prova (cp’s) seguiu a NBR 9778 (ABNT. ABSORÇÃO DE ÁGUA POR IMERSÃO *100 Onde: MSAT= massa do corpo-de-prova saturado. Com cp’s de 10 cm x 20 cm. Na Tabela D.2 estão as massas dos cp’s saturadas e após a imersão. índice de vazios.1 encontra-se as massas dos corpos de prova ao ar e após a secagem em estufa e na Tabela D.

13 3767.78 2186.56 3755.50 3544.15 2179.15 3755.78 Ms(g) 3582.08 3758.65 3712.87 3750.58 3785.75 3741.65 3736.3.14 2190.78 3778.29 2176.94 3596.27 3735.88 2238.23 3732.67 3555.57 2169.76 3748.90 Referência 10% 20% 30% Tabela D2: Massa saturada (MSAT) e após imersão (MI) em água dos corpos-de-prova CONCRETO CP 1 2 3 média 1 2 3 média 1 2 3 média 1 2 3 média MSAT(g) 3773.05 3762.50 3723.29 2193. índice de vazio.67 2222.08 3519.19 3733.32 3531.63 3535.60 3725.33 3747.71 3792.64 3546.28 2189.76 2178.97 3528.02 3735. massa específica da amostra seca e saturada encontram-se na Tabela D.16 3731.37 2205.28 2207.90 3537.73 3534.89 3803.55 2226.00 Referência 10% 20% 30% 58 . Tabela D1: Massa ao ar ( Mar) e seca (Ms) dos corpos-de-prova CONCRETO CP 1 2 3 média 1 2 3 média 1 2 3 média 1 2 3 média Mar(g) 3772.65 3538.33 3781.76 3792.93 3725.81 3755.88 MI(g) 2217.22 3564.91 3809.82 3520.94 2171.45 2177.67 3674.11 3740.04 3578.MASSA ESPECÍFICA DA AMOSTRA SATURADA Os resultados de absorção.82 3504.15 3562.

65 10% 5. índice de vazio.27 10% 2.40 10% 2.61 20% 4.25 30% 14.26 30% 2.63 ÍNDICE DE VAZIOS (%) MASSA ESPECÍFICA DA AMOSTRA SECA MASSA ESPECÍFICA DA AMOSTRA SATURADA MASSA ESPECÍFICA REAL 59 .46 20% 2.66 0% 2.40 30% 2.36 20% 2.16 10% 2.11 30% 2.42 0% 2.81 10% 13.61 30% 6.98 0% 13.29 0% 2.13 20% 9.76 20% 2.Tabela D3: Absorção. massa específica da amostra seca e saturada dos concretos ABSORÇÃO DE ÁGUA POR IMERSÃO (%) 0% 5.

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