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Conceptos generales de metalurgia

Introducción La formación de las escorias Estructuras de los lingotes Diagramas de equilibrio Diagrama de fases Los diagramas de fases Construcción de los diagramas de fases Diagramas de hierro-carbono Constituyentes microscópicos Efecto de los diversos elementos de aleación en el acero Tratamientos térmicos Ensayo de templabilidad Diagramas T.T.T.

Introducción El proceso de soldadura por arco eléctrico puede ser comparado al de la fabricación de aceros en un horno eléctrico. Tanto en la soldadura como en la elaboración de un acero las reacciones química y/o las leyes de la física, propias de la metalurgia, tiene una función principal y dominante El acero resultante de la soldadura se compone del material base, del material de aporte y de los elementos de aleación provenientes del revestimiento o fundente. En ambos procesos, entretanto, hay una gran diferencia, no solo en las cantidades que entran en acción, como también en el tiempo disponible para determinar las reacciones metalúrgicas, en las temperaturas, en la velocidad de solidificación del baño de fusión, en la disolución de los gases y su eliminación durante el enfriamiento bien como, en el equilibrio físico-químico entre el metal depositado y la escoria y las relaciones entre ellos. En cuanto en los hornos eléctricos todas las reacciones son sucesivas, en el proceso de soldadura todas esas reacciones se efectúan en un periodo de aproximadamente 200.000 veces más rápido que el tiempo necesario para la fabricación del acero en los referidos hornos. Debido al corto tiempo disponible para las reacciones metalúrgicas, que están dificultadas por la rápida solidificación del metal depositado, es de esperar que las condiciones existentes no se presenten ventajosas para formar el equilibrio necesario, de forma que permita obtener un material sano y de buenas propiedades mecánicas. No obstante, este equilibrio se puede obtener mediante elementos activos de mayor poder y en mayores proporciones que los utilizados en los procesos siderúrgicos. Además e eso, se ha de considerar un factor favorable para el proceso de soldadura, y es la mayor concentración de calor del arco y la mayor sección del electrodo en relación al metal liquido. Resulta, por esta causa, que se puede obtener un metal de excelentes propiedades, superior a las de un acero dulce fundido. Limite de fluencia (N/mm2) 225,6 Resistencia a la tracción (N/mm2) 464,8 Alargamiento s/5 diam. (%) 14,6

Acero fundido sin trat de recocido Acero fundido 274,6 503,1 26,5 recocido a 850°C Metal depositado con 418,7 518,8 33,0 electrodo básico Veamos algunos de los aspectos de la elaboración del acero. Se denomina acero a toda aleación hierrocarbono cuyo contenido en carbono (C) este generalmente comprendido entre el 0,03 y 1,76%. Es obtenido a través del arrabio que contiene, en el orden de 3,0 a 4,0% de carbono, además de gran cantidad de impurezas, tales como: azufre (S), fosforo (P), silicio (Si), etc. Y que conviene eliminar o reducir. En otras palabras, se parte de un arrabio para obtener un acero, cuyas composiciones son, aproximadamente Composición Fe (en%) Arrabio 93 acero 98 C 3,0 a 5,0 0,03 a 1,76 Mn 1,0 a 2,5 0,3 a 1,76 Si 0,5 a 2,0 0,0 a 0,35 P 0,1 a 2,0 <0,05 S 0,08 a 0,3 <0,05

el proceso de afino del arrabio para obtener un acero se desarrolla en dos etapas. siendo el fosforo el elemento termógeno. a seguir. da lugar a las siguientes reacciones. convertidores ‘’Bessemer’’ (acido) o ‘’Thomas’’ (básicos). el silicio (Si). pero de forma más lenta. en la que se elimina el azufre y parte del oxido-ferroso formado en la fase de oxidación. desulfuriza el metal fundido. solamente el manganeso. en cambio si son compuestos de dolomita (Ca CO3 Mg CO3= carbonato doble de cal y magnesio) recibe el nombre de básico. haciendo que el baño de metal fundido sea más fluido. Esos hornos o convertidores son recubiertos. La desulfuración no tiene lugar. El carbono se quema rápidamente después que el porcentaje de silicio y manganeso tengan disminuido. El fosforo no se puede eliminar dada la imposibilidad e acrecentar cal. donde el principal elemento termógeno es el silicio que. interiormente. en que se elimina el exceso de carbono (C ). tales como hornos ‘’Siemens-Martin'' (básicos o ácidos). 20 minutos. la segunda etapa es la de reducción. lo que sería incompatible con el carácter acido del revestimiento del convertidor. por no contener cal la escoria. lo que impide una oxidación demasiado fuerte del hierro. el manganeso (Mn) y el fosforo (P) por la acción combinada del oxido de calcio ( CaO=cal). de material refractario. aproximadamente. los procesos de afino en convertidores ‘’Bessemer’’ (acido) y ‘’Thomas’’ (básico) Afino en convertido Bessemer (acido) Como el revestimiento interno del convertidos Bessemer es acido. se utilizan varios métodos. hornos eléctricos (básicos o ácidos) etc.Fundamentalmente. provocando un aumento de la temperatura. . se utilizara el básico. para desoxidar el metal y recarburizarlo. se denominan ácidos. que por eso debe encontrarse en exceso en el baño. oxiconvertidores ‘’LD’’. La utilización de uno u otro revestimiento depende de la calidad de los arrabios. desempeñando un papel de regulador. al acabar el periodo anterior se carga el ferro-manganeso. 2°: Reducción. una de oxidación. solos o combinados. el proceso empelado será el acido. Al contrario. La operación total dura. si ese material es construido por ladrillos de silica (SiO2) y arenas silicosas aglomeradas con arcillas. aproximadamente de 1600°. Para reducir el carbono y eliminar las impurezas. si el arrabio es rico en fosforo. por oxidación provoca una gran elevación de temperatura. Como ejemplo se muestra. 1°: Oxidación el silicio se oxida en primer lugar. El manganeso también se oxida. si estos son ricos en silicio y pobres en fosforo.

se elimina rápidamente formando una escoria acida que atacara el revestimiento básico del convertidor. aproximadamente. cuando la escoria es suficientemente básica para esto es necesario que la proporción molecular de cal y de silica en la escoria se >2 2°: Reducción. y antes de realizar la colada. ya el silicio es poco abundante y la oxidación del manganeso es más lenta. pero hacia el final. la escoria es rica en silicatos de hierro y manganeso. 18 minutos. y es debido a los fenómenos químicos que ocurren durante el proceso de afino. el azufre se combina con el calcio. estos reaccionan con el azufre y el fosforo. Al principio el azufre demora en eliminarse debido a que las reacciones son algo acidas. pero como se encuentra en proporción mucho menor. Para finalizar. El manganeso se oxida rápidamente en los primero minutos en la escoria tiene una reacción acida y posteriormente lo hace de forma más lenta creciendo su porcentaje hacia el final por retorno del Mn conteniendo en la escoria. al iniciarse la zona de reducción directa. cuando la escoria ya es más básica. La formación de escorias: comienzan a producirse entre los 700°C o 800°C. El fosforo se oxida lentamente al principio. disolviéndose en la escoria. acelerando la reacción hasta el final. se agrega ferromanganeso y carbono para concluir con la oxidación y recarburar el metal. El silicio se oxida en el primer lugar. esto nos da una idea del valor de la escoria como agente depurador del metal fundido. Por ese motivo y para reducir al mínimo la corrosión del revestimiento. . formando un sulfuro de calcio (Ca S) que se disuelve en la escoria. al cargar en el horno básico el oxido de calcio y el espato-flúor. por ejemplo. El carbono desaparece más rápido que en el proceso Bessemer. el arrabio afinado en este tipo de convertidor debe ser muy pobre en silicio.Afino en convertido Thomas (básico) En el caso del convertidos Thomas por ser su revestimiento. La duración total de la operación es de. interno de características básicas provocara las siguientes reacciones: 1°: Oxidación. En el caso del horno eléctrico. es decir.

tanto en el molde para una pieza fundida como para la soldadura. se inicia la solidificación. y que permanecerá constante hasta que la solidificación se concluya. y en forma decreciente. Estructura de los lingotes: una vez colado el metal en la lingotera. la solidificación puede comenzar simultáneamente en varios puntos del líquido. haciendo con que los elementos de punto de fusión más alto (en este caso de enfriamiento. y teniendo en cuenta que la zona de más rápido enfriamiento es la de contacto entre el metal y las paredes de la lingotera. También ocurre que durante la solidificación del lingote la formación de los cristales se oriente hacia el centro y hacia la cabeza del molde. Y también los alambres para soldadura por arco con gas de protección. ya que venimos de un metal liquido) solidifiquen primero. Cuando los metales puros solidifican. por tal motivo los cristales de naturaleza dendrítica adopten forma columnar en la periferia. y otros con reacciones acidas como por ejemplo. Diagramas de equilibrio: en la solidificación de los metales puros. los ácidos propiamente dichos (AWS E-6020) los celulósicos (AWS E-6010) y los rutilicos (AWS E-6013). y por tal motivo existen consumibles con características básicas o acidas. dando al lingote un desvío en la composición química media. que avanza hacia el interior y parte superior de la lingotera. llamada segregación principal. como los electrodos o fundentes básicos. . La solidificación comienza cuando el metal líquido va enfriando hasta alcanzar su temperatura de solidificación. el mecanismo por el cual se produce la transformación de líquido a solido es de gran importancia. que contienen altos porcentajes de manganeso y silicio. También llamados de bajo hidrogeno (AWS E-7018). y formas equiaxiales en el centro. Los metales puros solidifican a temperatura constante.Observación importante: téngase en cuenta que en la soldadura ocurre exactamente lo mismo.

por que el sólido recién formado es más rico en el componente mayor punto de fusión. pero las aleaciones que forman soluciones solidas lo hacen dentro de un intervalo de temperaturas. en general.Aunque se pudiese enfriar uniformemente el líquido y los cristales se formasen al azar en su seno el crecimiento de nuevos cristales no sería igual en todas las direcciones. y estas superficies se encuentras siempre mas frías que el centro de la masa liquida. y si los cristales creciesen indefinidamente se llegaría a una estructura cristalina de dimensiones iguales en todas las direcciones. . de segregación. provocando un crecimiento de los cristales de forma columnar hasta el centro del molde o recipiente. dado que el enfriamiento comienza en la superficie del liquido en contacto con las paredes del molde o lingotera. y por ese motivo se hace necesario el empleo de las aleaciones. Este fenómeno se denomina. y da lugar a que. a veces. Los frentes de solidificación tienen a dislocarse y producen ramificaciones y una estructura arborescente denominada dendrítica. Al iniciarse la solidificación de una solución solida se parece con la solidificación de los metales. y al finalizar ocurre lo contrario. Si la solidificación pudiese comenzar simultanea y uniformemente en todo el liquido. en vez de la temperatura permanecer constante durante el enfriamiento. como esto es imposible. el sólido formado es más rico en el componente de menos punto de fusión. pero. de lugar a un intervalo de temperaturas que van desde el comienzo de la solidificación hasta el final de la misma. Solidificación de una aleación: los metales puros solidifican a temperatura constante. son muy débiles o tiene bajas propiedades mecánicas para un gran número de circunstancias. Diagrama de fases: los metales puros tiene muchas aplicaciones.

comienza a solidificarse. la liquida. Cambios de fases en los metales: el cobre puro consta de una sola fase. La mayor parte de las aleaciones pueden ser agrupadas en tres clases: a. sus propiedades mecánicas y capacidad para ser tratado térmicamente pueden ser mejoradas con la adición de elementos de aleación. etc. La solidificación transcurre a temperatura constante. por ejemplo. en cuanto esta se procesa.. y recién entonces comienza la fusión. No todos los metales solidifican tan simplemente como el cobre. coexistiendo nuevamente la fase liquida con la solida hasta su total transformación. el cobre (Cu) puro debe ser usado cuando se requiere una elevada conductividad eléctrica. la temperatura es constante.Así. . Arriba de la temperatura de fusión el cobre está en una sola fase.Sistemas de reacciones peritecticas. es esencial el uso de otros elementos de aleación. enfriada hasta los 1084°C. cuando queda solamente la fase solida. Las posibilidades de crear nuevas aleaciones son casi ilimitadas y sería imposible estudiarlas una a una. algunos pueden mostrar cambios adicionales en el estado sólido. la fase liquida. pero cuando se necesite mayor resistencia mecánica o mejores condiciones para su maquinado. El aluminio (Al) puro es muy dúctil y fácil de conformar pero es blando y poco resistente. y en este tiempo coexiste la fase solida con la liquida.Sistemas que forman eutécticos c. Al calentarlo se mantiene solido hasta los 1084°C. por tanto.Soluciones solidas b. conviene clasificarlas en un reducido número de tipo o clases. el proceso es inverso. en el enfriamiento.

y midiendo simultáneamente a temperatura a intervalos regulares de tiempo. una vez que posee de una suficiente cantidad de datos experimentales. se obtienen líneas que representan la situación de todos y cada uno de los cambios de fases. a seguir. cualquier irregularidad en la curva que representa la variación de la temperatura con el tiempo. se transforma a los 1400°C en una estructura cubica de caras centradas (C. puro. Cuando es enfriada lentamente una aleación de composición conocida. y que ahora se llama hierro alfa (α). y que al llegar a los 768°C se transforma en hierro alfa magnético. y que es estable a temperatura ambiente. las fases que existen a cualquier temperatura en función de la composición química.C.) denominada hierro delta (δ). El hierro. Estas líneas son también los mites de los diversos campos en que se dividen las fases.). para cada composición de una aleación se representan las temperaturas en las que suceden los cambios de fase y. Los diagramas de fases: también llamados diagramas de equilibrio. En los diagramas de fase. Construcción de los diagramas de fases: el análisis térmico es el método más simple utilizado para la construcción de un diagrama de fases. al continuar enfriando hasta los 910°C vuelve a transformarse en la fase cubica centrada (C.). llamado hierro gamma (γ)que a su vez.C. liquido solidifica a 1535°C con una estructura cristalina cubica centrada (C. para una aleación determinada. son gráficos que indican. la ordenada es la temperatura y la abscisa nos da la composición. por ejemplo. enfriando.C.C.El hierro (Fe). una de las características de esta fase es que no es magnético (algunos autores denominan a esta variedad de hierro beta (β). concercano al misma estructura cristalográfica. es el más común de los metales que presentan cambios poformicos durante el enfriamiento de su fase solida. cualquier .

se llega a las curvas correspondientes para los límites de fases. muy empleadas en la industria metalúrgica. pudiendo sustituirse mutuamente sin modificar el parámetro de la red cristalina. en función de los porcentajes de las composiciones. Los átomos de cobre y níquel son de tamaño similar. . son el ejemplo típico de las que forman soluciones solidas. es suficiente el calor de solidificación liberado para mantener constante la temperatura hasta que se complete la solidificación. Aleaciones que forman soluciones solidas: las aleaciones de cobre y niques. Durante la solidificación de un metal puro. cristalizando ambos en el sistema cubico de caras centradas.irregularidad en la curva indica in cambio de fase. pero si producir un retardo en el enfriamiento. Obteniéndose curvas de enfriamiento para aleaciones con composiciones diferentes de un mismo par de metales que se estudia. y re presentando los puntos angulosos de cada curva de enfriamiento. En la solidificación de una solución solida el calor latente liberado no es capaz de mantener constante la temperatura.

. sus aleaciones lo hacen en un intervalo de temperaturas. Y la del liquido restante corresponde al punto ‘’p’’. y son más ricos en Ni que la dada por el análisis químico de la aleación. va solidificándose más la aleación. El metal ‘’Monel’’ es una liga con 67% de Ni y 33% de Cu El Monel comienza a solidificar cuando la temperatura desciende hasta el punto ‘’a’’ de la línea del ‘’Liquidus’’ del diagrama de fases. El pinto ‘’b’’ está situado en la línea del ‘’solidus’’ del diagrama de fases y a la misma temperatura que el ponto ‘’a’’. la solidificación no es completa hasta que la temperatura descienda mucho. a la temperatura del punto ‘’n’’. y para que sea uniforme la composición de todo el sólido el enfriamiento debe ser muy lento en todo el intervalo de solidificación. Cuando la temperatura continua descendiendo. la composición del sólido que se forma corresponde al punto ‘’t’’. con respecto al punto donde comenzó. La composición del punto ‘’b’’ se obtiene fácilmente. Los primero cristales formados tienen la composición del punto ‘’b’’.Al contrario del Cu y de los Ni puros. que solidifican a temperatura constante. basta trazar una recta vertical hasta el eje de las abscisas o de las composiciones. Este fenómeno que se acaba de escribir se denomina ‘’ley de la palanca’’ Es evidente que la composición del sólido que se forma se modifica.

y la del liquido restante corresponde a la del punto ‘’d’’. solo que parcialmente. la composición del sólido que se forma corresponde al punto ‘’c’’. como sucede con una pieza moldeada o en la soldadura. de este fenómeno nos ocuparemos más adelante. Debido a la relativa rigidez de los sólidos. punto ‘’a’’ de la figura de arriba. . Continuando el enfriamiento hasta el punto ‘’a’’. Consideremos la solidificación de la aleación 33% de estaño (Sn) y 67% de plomo (Pb). y las variaciones que aparecen son relativamente simples. cuando esta aleación se enfría hasta la temperatura de comienzo de la solidificación. Cuando una aleación solidifica rápidamente. Sistemas que forman eutécticos: existen muchas aleaciones que no solidifican para todas las composiciones como soluciones solidas. no hay tiempo para que la composición se iguale y por eso aparece la segregación. si no que originada eutécticos. que son mezclas mecánicas de dos fases. los primeros cristales tienen la composición del punto (b). un ejemplo típico de un sistema eutéctico es la aleación plomo (Pb). estaño (Sn) muy conocida por su empleo en soldadura. la explicación anterior de la solidificación de las aleaciones Cu-Ni es aplicable a las primeras etapas de la solidificación de las aleaciones eutécticas. En la temperatura del punto ‘’g’’ el equilibrio de la aleación está constituido por partículas de precipitado de Sn de composición ‘’j’’.Hay que destacar que los diagramas de fases describen condiciones de equilibrio. Estos dos metales son solubles en todas las proporciones en el estado líquido. tal mudanza de composición en el estado sólido se realiza con una mayor lentitud que las que ocurren en la transformación liquido-solido. dispersas en una matriz rica en Pb de composición ‘’h’’.

tal vez menos común.5% de Zn solidificaría conforme el esquema de una solución solida. es donde el comportamiento del liquido de esta composición es similar a la de un metal puro porque solidifica a temperatura constante. cualquier aleación con menos del 32. es el de las reacciones peritecticas. Otro sistema de solidificación.5% de Zn(2) se encuentra un tipo totalmente diferente de solidificación. Solo existen unos pocos sistemas de menor importancia. denominado eutéctico. cuya solidificación se caracteriza por una reacción peritectica. por ejemplo: al comenzar a solidificarse forma en compuesto de . Despreciando la segregación inter-cristalina. La formación de soluciones solidas y de las que forman eutécticos son dos de las que integran los importantes mecanismos de la solidificación de las diversas aleaciones o sistemas metálicos. Un ejemplo típico de transformaciones peritecticas se encuentra el sistema Cu-Zn. esta aleación es constituida por cristales con la composición ‘’k’’ y otros con la composición de ‘’n’’ que son los extremos de la horizontal de temperatura constante establecida en el punto eutéctico.5%(1) hasta los 37. La temperatura de solidificación de esta composición denominada eutéctica es la más baja en la que una aleación Pb-Sn puede solidificar. Sistemas peritecticos: forman parte de diagramas de mucha importancia comercial como son los diagramas cobre-zinc (Cu-Zn)= latón y el de hierro-carbono (Fe-C)= acero.El punto ‘’e’’. desde los 32.

se desdobla en una mezcla de ‘’α’’ y ‘’β’’. que mas tarde se volverán inestables.5% de Zn el comportamiento es algo diferente del anterior. la estructura esta constituida exclusivamente por fase ‘’β’’ que. En esta figura se muestra el diagrama Fe-C simplificado. continuando el enfriamiento. y en el eje de las ordenadas están . cuando la aleación enfría y se solidifica formando cristales ‘’β’’ en un medio liquido. en el eje de las abscisas se representan los contenidos porcentuales de carbono (C) en escala logarítmica. porque toda la fase ‘’β’’ se transforma en ‘’α’’ por difusión. debajo de la temperatura peritectica coexisten cristales ‘’α’’ con ‘’β’’. Tratándose de una aleación con 42. al seguir enfriándose.del tipo ‘’α’’ en un medio liquido. Diagrama de hierro-carbono: en los párrafos anteriores analizamos los diversos diagramas de equilibrio y. para eso utilizamos sistemas elegidos por su simplicidad.

Una aleación con 0. El máximo contenido de carbono aleado puede llegar al 6. silicio (Si). Inclusive algunos aceros aleados pueden contener hasta 2. la aleación Fe-C toma la denominación de hierro fundido. el hierro ‘’β’’ no magnético. la línea A2. aproximadamente. al cruzar los 1490°C.2% de C. en hierro llamado ‘’δ’’(delta). Desde los 840°C. y 3% denominada hierro fundido o fundición gris. 0. aproximadamente. austenita. o sea. y a su vez se sub-dividen en fundiciones grises y fundiciones blancas. contienen otros elementos. observándose únicamente la disminución del tamaño del grano por contracción térmica. no existe variación de estructuras cristalinas. 0. Cuando el contenido es igual o menos de 0. es llamada acero. con la formación de cristales de solución solida de Fe3C en hierro δ )igual que la aleación con 0. De acuerdo con su composición.67%.20%.2% de C) y cuando esta alcanza la faja de los 1490°C. al llegar a la línea A1. Además del carbono.83% de difícil soldabilidad. las aleaciones Fe-C se dividen básicamente en tres categorías. fosforo (P). aproximadamente. y azufre (S) Para mejor comprender el diagrama de Fe-C se analizara el proceso de solidificación de cinco aleación con los siguientes porcentajes de carbono. ferrita no magnética. Al alcanzar la temperatura de 770°C. comienza la solidificación. esos cristales de hiero .5%. que tiene características bien definidas. el hierro ‘’δ’’ se transforma en hierro ‘’γ’’(gamma)= austenita. con el aparecimiento de los primeros cristales de solución solida de carburo de hierro (Fe3C)=cementita. 1. es decir desde el cruce de la línea A3. Si el carbono está comprendido entre 0.03% y. siguiendo la reacción. Continuando el enfriamiento.20% no saldable o saldable con técnicas especiales o adecuadas. se transforma en hierro ‘’α’’ (alfa) magnético. al cruzar dicha línea la austenita se transforma totalmente en perlita. Desde los 1490°C hasta los 840°C. aumentando la proporción a medida que baja la temperatura. totalmente solidificada. 0. considerada de fácil soldabilidad.76%.representadas las temperaturas en °C. continuando el enfriamiento solo se observara que los cristales van creciendo en número y tamaño. a los 1504°C. los cristales de hierro ‘’γ’’ que todavía existen. aproximadamente a los 1525°C comienza la solidificación. pasan directamente a hierro ‘’α’’.0% al 4. tanto los hierros fundidos como los aceros.45% de C. la aleación está formada por ferrita=hierro ’’α’’ y austenita. liquido + cristales de solución solida de (Fe3C) en hierro ‘’δ’’ = liquido + cristales de solución solida de (Fe3C) ‘’γ’’. formando los aceros aleados o aceros especiales. tales como manganeso (Mn).5% de carbono Cuando la proporción de carbono es superior a 1. se transforman en hierro γ aun en un medio liquido posteriormente.45% de soldabilidad restricta. sin pasar por la fase ‘’β’’.03% se lo denomina hierro puro. En la práctica los hierros fundidos tiene un porcentaje aproximado de carbono del 2. y el metal resultante se compone ahora de ferrita y perlita. cuando se llega a los 1455°C esta estará totalmente solidificada en una estructura de hierro γ. . Aleación con 0. 723°C. 1.76% la aleación. os cristales de hierro ‘’γ’’ comienzan a transformarse en cristales de hierro ‘’β’’ (beta). El acero admite se aleado con otros elementos. quiere decir.

se produce la disminución del tenor de carbono en la austenita provocada por la precipitación de los cristales de cementita proeutectoide.Al cruzar la línea A3.83% de C. siendo este el constituyente único de este acero.20% las transformaciones se procesaran en una faja de temperaturas de aproximadamente 120°C.320°C. se considera ferrita. A partir de los 873°C comienzan a surgir cristales de carburo de hierro (Fe3C=cementita) bordeando los granos de austenita. Por eso. Como se trata de una aleación con 0. comienza a solidificar a 1. La ferrita es en realidad. toda esa austenita se transformara integralmente en perlita.76% y hasta 4. Constituyentes microscópicos.45% esas mismas transformaciones tendrán que producirse en una faja de 50°C. aproximadamente. y cuando alcanza la temperatura de 1390°C a la aleación se encontrara totalmente solidificada con una estructura autentica que. denominado eutectoide. Un metal con 3% de C. si se quiere obtener una total transformación. como hierro ‘’α’’ puro que se cristaliza en el sistema cubico centrado.83% y 1. por otro lado. la austenita se transformara totalmente en perlita. podemos observar que la zona de las principales transformaciones.450°C. también llamada ledeburita. de acuerdo con el contenido de carbono. se forman cristales de austenita que crecen y aumentan de tamaño. lo que obligara a tener un enfriamiento mucho más lento. a medida que la temperatura desciende. En una aleación con 0. Transformaciones similares suceden en todas las aleaciones entre 1. se va precipitando la cementita.3% de carbono. Así como para el acero con 0. y como en el caso anterior la aleación estará compuesta de perlita y ferrita (siendo que la primera en mayor proporción) Si comparamos las dos aleaciones con 0. formándose directamente cristales de hierro ‘’γ’’=austenita. según la temperatura. de carburo de hierro en hierro ‘’γ’’ Cuando el enfriamiento ultrapasa los 723°C la austenita se transforma íntegramente en perlita.83% de C. La aleación con 1.76% de carbono. no llega a disolver el 0. una solución solida de carbono en hierro ’’α’’.20% y con 0. aproximadamente 770°C. para el acero con 0. formando una austenita eutéctica. y cruzando la línea A|. en un medio liquido.20% de C. y en cuanto continua el enfriamiento.008% de carbono.45% de carbono. . austenita. Los constituyentes de las aleaciones hierro carbono son: Ferrita. que crecen cuanto más baja es la temperatura. Esto se debe a la capacidad de disolución del carburo de hierro por el hierro ‘’γ’’. los cristales van creciendo de tamaño y aumentando de numero. Por eso es que a medida que se enfría. Una transformación parecida tiene lugar en el enfriamiento de todas las aleaciones entre 0. donde se solidifica totalmente. se transformaran en cristales de hierro ‘’α’’.275°C. 723°C. a medida que se enfría la aleación. (que para esa proporción de carbono coincide con la línea A2) los cristales de hierro ‘’γ’’. No olvidar que la austenita es una solución solida de porcentaje variable. es diferente. con la precipitación de los cristales de austenita al descender la temperatura los porcentajes de carbono de la austenita van creciendo hasta llegar a los 1130°C. comprendidas entre las líneas A3 y A1. su solubilidad a temperatura ambiente es muy pequeña. prácticamente. creciendo a medida que desciende la temperatura. el comienzo de la solidificación se verifica a los 1455°C. donde se solidifica totalmente. siendo los constituyentes finales perlita y cementita. hasta llegar a unos 1. al descender de los 723°C. al cruzar la línea de comienzo de solidificación. A partir de esa temperatura. aproximadamente 1.

76%.5% de ferrita y 13. a partir de esa temperatura pierde el magnetismo. La proporción de carbono disuelto varia de 0 a 1. la estructura no es clara. y solo es estable.5% de cementita. Dureza 700 Brinell (68 Rockwell C) 90 Brinell 275 N/mm2 de 35 a 40% Es magnético hasta los 210°C. a temperatura ambiente. Se llama cementita al carburo de hierro (Fe3C) que está constituido por 6.C. Si el enfriamiento es brusco. La austenita está formada por cristales del sistema cubico de caras centradas (C.4 partes de ferrita y 1 parte de cementita. la cementita formara glóbulos que aparecerán incrustados en la masa de ferrita.C. a que al iluminarla adquiere un brillo parecido al de las perlas. Y si mantenemos a la perlita durante algún tiempo a una temperatura in poco inferior a 723°C. Este constituyente se compone de 86. está formado por 6. nunca se encuentra sola.).La ferrita es el más blando y dúctil de los constituyentes del acero. por lo general va acompañada de ferrita y perlita. y se la denomina perlita sobitica. la austenita comienza a formarse a la temperatura de 723°C y. Perlita. y se la denominara perlita globular Austenita. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros. en los aceros inoxidables aleados al cromo-níquel Dureza Resistencia a la tracción Alargamiento 300 Brinell 890 N/mm2 30% . toda la masa del acero estará formada por austenita. Cementita. es decir. El nombre de perlita se debe. siendo esta ultima la solubilidad máxima a temperatura de 1130°C En los aceros al carbono.67%de C y 93. Dureza Resistencia a la tracción Alargamiento 200 Brinell 785 N/mm2 15% Los granos de perlita están formados por láminas o placas alternadas de cementita y ferrita y se producen por enfriamiento muy lento. a partir de la línea A3. Está formada por la solución solida de carburo de hierro en hierro ‘’γ’’. es decir. Dureza Resistencia a la tracción Alargamiento Es magnética.33% de Fe. sin otros elementos de aleación.

5 a 2. La sorbita se presenta formando laminas más finas que la troostita y algo similares a la perlita. Dureza Resistencia a la tracción Alargamiento 350 Brinell 900N/mm2 12% Bainita. similar a la martensita. La estructura de Widmannstatten originase a partir de las estructuras aciculares de la vainita. o de estructuras bainiticas granulares. la superior. Widmannstatten. Ledeburita. y es conseguida por enfriamiento rápido hasta temperaturas anteriormente indicadas y permaneciendo ahí hasta su total transformación. que se forma entre los 250°C y 400°C. y otra. Y se presenta como una estructura microscópica en forma de agujas. la vainita proviene de la transformación isotérmica de la austenita a temperaturas comprendidas entre 250°C y 550°C. Se atribuye la dureza de la martensita a la tensión que produce este tipo de cristalización Dureza Resistencia a la tracción Alargamiento 50 a 68 Rockwell C 1700 a 2450 N/mm2 0. También es producida por transformación de la austenita a temperaturas comprendidas entre los 600°C y lo 650°C. enfriando rápidamente a temperaturas de 300°C a 500°C y manteniéndola constante hasta la transformación total. y la evolución parece ser la siguiente. tiene un contenido de carbono superior a 1. lo es de los hierros fundidos y se encuentra cuando una aleación de hierro-carbono. del estado liquido al solido y viceversa.5% Troostita. Ambas vainitas están constituidas por placas de carburo de hierro en una matriz ferritica.76%. y es una solución solida saturada de carburo de hierro en hierro ‘’α’’. conseguida por enfriamiento rápido de la austenita. La ledeburita no es un constituyente de los aceros. La vainita puede ser observada en dos tipos diferentes: una. de aspecto arborescente. es decir. Igual que la troostita y la sorbita. Es la resultante de la transformación isotérmica de la austenita entre los 500°C y los 600°C. se forma en cortísimo tiempo grandes agujas ferriticas de las cuales se fuga el carbono por difusión . inferior de aspecto acicular. palabra que en griego significa fluidez perfecta. Dureza Resistencia a la tracción Alargamiento 450 Brinell 1960 N/mm2 2 a 6% Sorbita. y se emplea para designar a una mezcla de componentes que pasan. sin descomposición o segregación. La ledeburita es un eutéctico. formado entre los 450 ° C y 550 ° C. tanto superior como inferior. a partir del contorno de grano austenitico de una ferrita de formación primaria. es decir.Martensita. Después de la cementita es el constituyente de mayor dureza de los aceros. enfriando rápidamente la austenita hasta temperatura indicada anteriormente y manteniéndola a esa temperatura hasta la transformación total.

la dureza. e influye notablemente. también aparece. algunas veces. y para mejorar o aumentar sus propiedades es preciso alearlo a otros elementos. al templabilidad y disminuye la resistencia al impacto. el alargamiento y la soldabilidad. la estructura de Widmannstatten puede formarse. La aparición de esta estructura está relacionada mas allá de la composición química. denominados en este caso. Silicio (Si): es utilizado como desoxidante. la influencia del sobre calentamiento es preponderante En las juntas soldadas. Efecto de los diversos elementos de aleación en el acero. queda compensada por el sobrecalentamiento. y la adición de este elemento tiende a aumentar la resistencia al desgaste. a. análogamente. en las propiedades mecánicas y. Durante la fusión actúa como desoxidante y neutralizador del azufre. elementos de aleación. se puede afirmar que el proceso de soldadura oxiacetilénico proporciona las condiciones más favorables para obtener la estructura de Widmannstatten. la velocidad de enfriamiento. Por lo tanto. se extiende para el lado de las concentraciones bajas en carbono cuando la temperatura de sobrecalentamiento crece. a la oxidación. Manganeso (Mn): elemento indispensable en la producción del acero.La composición química del acero (principalmente el C) b. pero disminuye la resistencia al impacto.5% aumenta la resistencia a la tracción. aumenta la templabilidad. y tiene una permeabilidad magnética muy buena. y también favorece el aumento del tamaño de grano. la acción del tercer factor.La estructura se encuentra entonces formada por grandes agujas ferriticas que separan zonas enriquecidas con carbono-bainitas superiores. Los factores que influyen en la formación de la estructura de Widmannstatten son.o por agujas enriquecidas en carburos de pequeñas dimensiones-bainitas inferiores. Ya fue dicho que los metales puros tiene una aplicación limitada. . en el cual depende del proceso y forma de las piezas a unir. Carbono (C): es el constituyente más importante del acero y el principal factor que afecta a sus propiedades. que se caracterizan como una estructura frágil.4%) cuando los sobrecalentamiento son pequeño.La temperatura de sobrecalentamiento en la fase ‘’γ’’ c. en particular sobre la fragilidad.manifestando a seguir una orientación de tres o cuatro direcciones definidas. o en el metal depositado.2% a 0. Si bien que el dominio de la formación de esta estructura es relativamente limitada (C=0. con el ciclo térmico impuesto en el proceso de soldadura. eleva el limite elástico. Aumentando si porcentaje se eleva la resistencia.La velocidad de enfriamiento de sobrecalentamiento a partir de esa fase. mejora la resistencia al impacto. o en el metal de base sobrecalentada. la resistencia a la tracción y e limite elástico. Conforme a los conocimientos que son de dominio público sobre la distribución térmica. En proporciones de hasta 1. en piezas de gran masa sometida a oxicorte. debido al grosor del grano. A continuación se da una síntesis de los principales elementos de aleación que se adicionan y si influencia. y con 12% a 14% forma un acero austenitico (acero Hadfield) resistente al desgaste.

en proporciones de aproximadamente 1% Boro (B): ejerce una gran influencia en la templabilidad de los aceros. Su eficacia para mejorar la templabilidad es cincuenta veces mayor que la del molibdeno y la del cromo. El cobalto es adicionado cuando es necesario mantener una alta dureza a altas temperaturas. aun. y también del carbón mineral y es considerado como impureza. también aumenta la dureza formando carburos muy duros y fortaleciendo a la ferrita. siendo el porcentaje suficiente muy pequeño. Tambien mejora la resistencia a la corrosión. evitando con su acción la formación de carburos de cromo (corrosión intergranular) Níquel (Ni): es un gran fortalecedor de la ferrita con lo cual aumentara la tenacidad de los aceros a temperaturas debajo de 0°C. Cobre (Cu): es utilizado para elevar la resistencia a la tracción y e limite elástico de los aceros.05% Azufre (S): así como el fosforo procede del mineral de hierro. en porcentajes superiores al 5%. como estabilizador de los carburos. El níquel evita el crecimiento de los granos en calentamiento y aumenta su resistencia a la fatiga y al impacto. permaneciendo los mismos valores. a temperaturas elevadas.05% Aluminio (Al): es usado principalmente como desoxidante y afinador del grano. es muy usado en los materiales de adición para la soldadura de los aceros inoxidables. Elemento básico en la fabricación de aceros inoxidables. . El límite máximo admisible es de 0. sobre todo cuando todavía está caliente. Niobio (Nb): la adición del niobio en los estados unido es denominado Columbio (Cb). En los aceros aumenta sus propiedades mecánicas a temperaturas elevadas. En proporciones superiores a 0. mejorando más aun si se encuentra asociado con el fósforo (acero Cor-Ten) Cromo (Cr): aumenta la templabilidad de los aceros. es utilizado cuando se precisa mejorar la mecanización de los aceros. Aumenta la resistencia a la corrosión. Es empleado asimismo para la eliminación del nitrógeno.Fosforo (P): procede del mineral del hierro y es considerado una impureza. y provoca una reducción en la resistencia al impacto. limite elástico y la dureza de los aceros. Por esos motivos el contenido máximo admisible no debe de ultrapasar el 0. confiere al acero una gran resistencia a la corrosión. del orden del 004%. aunque aveces. la resistencia a la tracción. el límite elástico y la tenacidad. Aun de esto limita el crecimiento de los granos. por su tendencia a agrandar el grano y disminuir la plasticidad de la ferrita. aumenta la resistencia a la tracción. sea necesario cuando es preciso mejorar mecanización de los aceros o acompañado del cobre para aumentar la resistencia a la corrosión (acero Cor-Ten).06% causa fragilidad en frio. mejoran la resistencia a la corrosión del acero en el aire ambiente y en el agua de mar. Mejora tambien la estricción y la resistencia al impacto. Cobalto (Co): es un elemento que retarda la templabilidad de los aceros. Es importante si utilización en la elaboración de los aceros inoxidables. Molibdeno (Mo): mejora la templabilidad y reduce la fragilidad. Pequeños porcentajes de aluminio. para aumentarla de forma considerable. Un contenido considerable de azufre acarrea un aumento de la susceptibilidad a la formación de fisuras. cien veces más que el manganeso y quinientas veces mayor que la del níquel.

Nitrógeno (N): generalmente es encontrado en combinación con otros elementos en forma de nitruros. Tungsteno (W): este elemento. Los tratamientos térmicos no modifican la composición química del acero. por formar carburos que disminuyen la acción del carbono. la de limitar el crecimiento del grano mejorar la tenacidad y la resistencia al sobre calentamiento. (y si los otros tres factores que vimos anteriormente. Actúa muy bien eliminando el nitrógeno y el azufre. la normalización y alguno de los recocidos. No es la intención de este trabajo exponer la teoría completa de los tratamiento térmicos. la elasticidad. que en Alemania es denominado Wolframio. por su tendencia a combinarse con el carbono es aprovechado en la fabricación de los aceros inoxidables. Es empleado en la elaboración de aceros rápidos. desnitrogenantes y desfosforan tés. su estructura y sus propiedades mecánicas) Con el tratamiento térmico se modifica la constitución del acero. forma carburos muy estables y de gran dureza que se mantienen a elevadas temperaturas. Circonio (Zr): la influencia del circonio en los aceros es consecuencia de sus propiedades desulfurantes. etc. Tratamientos térmicos: los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a temperaturas y en condiciones determinadas a las que se someten los aceros (u otras aleaciones o metales). . aceros resistentes a altas temperaturas. aumenta la templabilidad de los aceros. como: su constitución. En conjunto. y se modifica también las propiedades mecánicas. evitando la corrosión intercristalina. tales como la dureza. es también un afinador del tamaño del grano. No obstante es utilizado en el tratamiento de endurecimiento superficial denominado nitrurado. variando el estado en que se encuentra el carbono y el hierro. la resistencia. Vanadio (V): la acción del vanadio es. aceros para herramientas. así como el templado. que son cristales muy duros y por consiguiente de efecto perjudicial en los aceros. Titanio (Ti): es un elemento que disminuye la templabilidad de los aceros. modificándose la estructura variando el tamaño del grano y la distribución de los constituyentes. sino exponer solo aquellos que tiene una vinculación directa con la soldadura. mejora la maleabilidad y elasticidad de los aceros. para darles características más adecuadas para su posterior utilización. junto con el tungsteno se lo utiliza en la fabricación de aceros indeformables y aceros rápidos para herramientas.

Trataremos solo de la temperatura límite de templado. prácticamente. Se practica calentando el material hasta la temperatura de 40°C a 50°C arriba de la temperatura teórica A3. El templado es como todos los tratamiento térmicos. convertir la austenita en martensita. se deja enfriar en . se define como temperatura limite la mínima que debe ser alcanzada por un acero de composición determinada. para alcanzar tal objetivo es preciso enfriar rápidamente. temperatura limite y permanencia en la temperatura limite. Normalizado. tiene por objeto transformar la totalidad de la austenita formando en otro constituyente más duro.Esquemas de Tratamientos Térmicos Templados. un proceso de calentamiento y enfriamiento. vainita superior o vainita inferior. mas dependiendo de pequeñas variaciones en la velocidades de enfriamiento podríamos obtener otras estructuras tales como troostitas. Una vez que todo el material está constituido por una estructura austenitica. La segunda fase o fase de enfriamiento. generalmente muy rápida. son unos 50°C superiores a la temperatura crítica teórica identificado por la línea A3. por medio de un enfriamiento lo suficientemente rápido. por calentamiento. Primera fase o fase de calentamiento está definida por tres variables. realizado este último con una velocidad determinada. que es el constituyente típico de los aceros templados. La normalización es en realidad una variedad del recocido que se aplica exclusivamente a los aceros. Las temperaturas límites de templado. El fin que se pretende con este ciclo es transformar. para que toda su masa se transforme en austenita. velocidad de elevación de la temperatura. utilizadas. y posteriormente. denominado martensita. toda la masa del acero en austenita.

Recocido globular de austenizacion incompleta. serian groseros y. . Este recocido se realiza calentando el acero a temperaturas ligeramente superiores a la critica A3. en su mayor parte.60% a 1. para transformar todo el material en austenita y enfriando muy lentamente en el interior del horno para obtener una estructura final de ferrita y perlita. Existen varios tipos de recocidos.20% de C. los recocidos pueden dividirse en supercriticos si el acero se lo calienta a temperaturas superiores a la critica A3 (austenizacion completa). es decir sin corrientes de aire. Se consigue de esta forma afinar su estructura cristalina y eliminar las tensiones internas. y más rápido en el temple.60% de C difícilmente se presenten problemas de maquinado. por dejar una estructura globular más uniforme. podríamos agrupar los recocidos de la siguiente forma: Recocidos supercriticos. pues si en el enfriamiento fuese lento. y preferentemente para aceros de herramientas. que es el constituyente predominante. y recocidos subcriticos si las temperaturas son inferiores a la critica A1.10% a 0.De austenizacion completa b. austempering y tartempering. Utilizase casi exclusivamente en aceros al carbono o de baja aleación. Es el tratamiento preferido para los aceros de 0.30% de C. Recocido de regeneración. baño de sales. El recocido de regeneración como tratamiento de ablandamiento. abcdRecocido globular Recocido de ablandamiento Recocido de alivio de tensiones Recocido de estabilización recocido de regeneración recocido globulizacion Existen también otros tipos de recocidos como: los recocidos isotérmicos. aceite. el enfriamiento debe ser más rápido que en los de carbono superior a 0. el recocido y el temple. También es empleado para los aceros aleado. En resumen. En aceros de contenido inferior a 0. que se diferencian por las temperaturas máximas a la que debe ser calentado el acero y por las velocidades de enfriamiento. Dependiendo de las temperaturas máximas de calentamiento. a. El objetivo de la normalización es volver un acero a un estado que se presume sea el normal.60% de C en adelante. en el recocido de estos aceros. es que el enfriamiento en el recocido es mucho mas lento por ejemplo: dentro del horno. por granos de ferrita.50% de C y se enfrían al aire los de 0. para eso se deja la puerta del horno abierta para los aceros de 0.De austenizacion incompleta Recocidos subcriticos. solo se utiliza para los aceros de 0. etc. al contrario con el enfriamiento más rápido serán más finos.35% a 0. Recocido.60%. por ese motivo este tratamiento solo se aplica para ordenar y/o afinar la estructura constituida. por ejemplo: en agua. o después de haber sufrido tratamientos defectuosos o después de haber sido trabajado en caliente o en frio. La diferencia entre normalización. los granos de ferrita. o superiores a la critica A1 (austenizacion incompleta). La finalidad principal de los recocidos es ablandar un acero para trabajar mejor.un lugar calmo.

A los cuales no es recomendable aplicar recocidos de regeneración. Las temperaturas más apropiadas oscilan entre 700°C y 720°C. . a través de toda la extensión de la generatriz de la barra. se aplica este tratamiento a los aceros con menos de 0. seguido de un enfriamiento al aire calmo o dentro del horno pero con la puerta abierta. Si objetivo es atenuar la dureza en los aceros aleados de gran resistencia. dejando posteriormente enfriar la pieza en el aire. diferentes tipos de aceros. Recocido de estabilización o de envejecimiento artificial. a través de un método padronizado que permita ensayar en las mismas condiciones. en el que es colocada de tal forma que una de sus bases es enfriada por un chorro de agua. El ensayo de templabilidad o ensayo de ‘’Jominy’’ consiste en determinar. durante un tiempo muy prolongado.83% de C. Con eso se produce una recristalizacion de la ferrita. En general. Es importante recordar que en algunos casos. al cromo-níquel y al cromo-molibdeno etc. Y se realiza calentando el acero a una temperatura comprendida entre 100°C y 200°C. Ensayo de templabilidad. Consiste en calentar el acero a una temperatura algo inferior a la critica A1. Mediante este método se puede conseguir.Recocido de ablandamiento subcritico. Recocido de alivio de tensiones. dejando enfriar posteriormente en el aire calmo Con eso se evitan deformaciones posteriores y en los aceros de bajo carbono un notable aumento de la resistencia. se crean tensiones producidas por la dilatación y contracción del cordón de soldadura y que afecten los sectores próximos a la zona térmica afectada que llega a los 500°C. Este tratamiento se aplica a los aceros que tengan sufrido una deformación mecánica en frio y una consecuente perdida de ductibilidad y/o maleabilidad. El objetivo de este tratamiento es el de atender las tensiones residuales provocadas en un material después de operaciones mecánicas o térmicas a las que haya sido sometido. y establecer su comportamiento ante el mismo ciclo térmico. que es llevado a la temperatura de austenizacion y posteriormente templada en un dispositivo especial. por efecto de la soldadura. Para esto se desarrollo un método que consiste en someter una barra cilíndrica de 25mm de diámetro y 100mm de longitud. recubriendo los granos en la forma poliédrica. Para retornar esas propiedades es necesario calentar el acero a una temperatura de aproximadamente 550°C a 650°C.

el que a su vez es padronizado.todas las velocidades de enfriamiento comprendidas entre el enfriamiento con agua y el enfriamiento al aire. es posible comparar las condiciones de templabilidad al compara las durezas alcanzadas. Estos valores son llevados a un grafico En este grafico son representadas. las durezas Rockwell C y en las abscisas las distancias al borde templado . y si del dispositivo de enfriamiento. Así. a intervalos de 1. Las velocidades conseguidas no dependen de la composición del acero. a través de la línea de centro de la geneteratris.5mm y a partir del extremo templado. en el eje de las ordenadas.

.T. indican el tiempo necesario para que la austenita se transforme a una temperatura constante. Los diagramas T.T. Diagramas de T. (tiempo-transformación-temperatura).T.T.Este método de ensayo puede ser utilizado para revelar las consecuencias directas del ciclo térmico de la soldadura. De la misma manera que nos revela el tipo de estructuras obtenidas. . también llamado de Curvas de las ‘’S’’.

T.T. Así por ejemplo podríamos comparar.T.5seg.T. Si una probeta de acero corresponde al diagrama T. sino de enfriamiento continuo. se enfría rápidamente hasta los 600°C y se mantiene a esa temperatura durante 2. acaba la formación de ferrita y comienza a producirse perlita. después de 8seg. por lo cual hay una pequeña diferencia entre las temperaturas de principio de trasformación de terminadas gráficamente en los diagramas de T. no son isotérmicos.Las curvas obtenidas corresponden en los diagramas T. la cual sigue hasta completarse la transformación de la austenita a los 100seg . y las comprobadas en los enfriamiento de los tratamientos térmicos. empieza a formarse ferrita. Pero en la realidad en los procesos de enfriamiento seguidos en los tratamientos térmicos de los aceros.T.T. a transformaciones de la austenita a temperaturas constantes.

T.T. aproximadamente a los 2000seg. si mantenemos esta temperatura no conseguiremos mas transformación hasta que. y la estructura final contendrá el 40% de martensita y el 60% de vainita. . La transformación bainitica es completada después de de un día.Si la misma probeta se la templa desde los 790°C hasta los 315°C no se obtiene ferrita ni perlita. formándose vainita. A unos 260°C se empieza a formar martensita. solo es válida para reacciones isotérmicas. Después de unos 1000seg la estructura es 100% bainitica En estos dos casos la transformación se ha producido a temperatura constante. Si en cambio se templa ahora desde los 790°C a 190°C se provoca otro tipo de transformación de la austenita. La información que proporcionan los diagramas de T. empieza a descomponerse la austenita restante. de austenita se ha transformado en martensita. sino que transcurridos 19seg empieza a formarse vainita. pero no es cuantitativamente aplicable al temple y recocido ordinario en ellos el enfriamiento es continuo y las descomposiciones se producen en un intervalo de temperaturas. y a la temperatura de 190°C un 40% aproximadamente.

y necesitando más tiempo para completarse. Un diagrama modificado que incluye las curvas de enfriamiento continuo y las isotermas.Se ha comprobado que los diagramas de enfriamiento continuo son semejantes a los isotérmicos. se producen las reacciones perlitica y bainitica a temperaturas algo más bajas. .