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Controladores de   Lógica Programable 

 

Control Automático 
El  Control  Automático  de  procesos  tiene  como  objeto  manejar  en  forma  eficaz  todas  las  variables  implicadas  en  un  proceso  de  producción,  de  tal  forma  que  se  optimice  la  labor,  acortando  su  tiempo  de  realización,    abaratando  costos  y  mejorando  la  calidad  del trabajo y/o producto.    El  Control  Automático  juega  un  papel  fundamental  en  los  sistemas  y  procesos  tecnológicos  modernos.  Los  beneficios  que  se  obtienen  con un buen control son enormes. Estos beneficios incluyen:    • productos de mejor calidad,   • menor consumo de energía,   • minimización de desechos,  • mayores niveles de seguridad y  • reducción de la polución, entre otros.    Es  evidente  que  el  especialista  en  control  automático  puede  contribuir  significativamente  en  diversas  áreas  de  la  tecnología  moderna.  El  área  de  mayor  impacto  en  la  actualidad  es  la  de  automatización de procesos de manufactura.      Todo  Control  Automático  de  un  proceso  tiene  como  consecuencia  la liberación tanto física como mental del hombre en dicha labor.    Considerando  que  ciertas  etapas  en  los  procesos  de  fabricación  se  realizan  en  ambientes  nocivos  para  la  salud  (con  gases  tóxicos,  ruidos,  temperaturas  extremadamente  altas  o  bajas,  entre  otros),  se  llegó  a  pensar  en  la  posibilidad  de  dejar  ciertas  tareas  tediosas,  repetitivas  y  peligrosas  a  un  ente  al  que  no  pudieran  afectarle  las  condiciones  ambientales  adversas.  Con  esto  nacen  las  máquinas  y  con ellas la automatización.    Sin  un  estudio  básico  previo,  no  nos  damos  cuenta  que  en  la  vida  cotidiana  estamos  relacionados  con  muchos  mecanismos  automáticos  (que  hacen  una  tarea  sin  la  intervención  ni  física  ni  mental del ser humano). Algunos de estos ejemplos son el hervidor  eléctrico.  ¡Si!,  el  hervidor  eléctrico  tiene  un  sistema  de  desconexión  automática  de  la  energía  eléctrica  cuando  el  agua  ha  alcanzado  el  punto  de  ebullición.  En  otras  palabras,  el  ser  humano  sólo llena el depósito e inicia el sistema con el botón de encendido,  pero no interviene en su desconexión, ¡eso es automático!    Otro  ejemplo  es  el  Sistema  Automático  de  Control  de  Nivel  que  posee  el  excusado.  ¡Yes!,  ese  es  otro  ejemplo  de  un  Control  Automático,  en  donde  el  operador  sólo  se  encarga  de  producir  la  descarga  del  estanque,  mientras  que  en  su  interior  existe  un  mecanismo  que  abre  una  válvula  para  llenar  el  estanque  y  luego  la  cierra automáticamente cuando se ha alcanzado el nivel prefijado.    Otros  ejemplos  son  el  Sistema  de  Control  Automático  de  Temperatura  del  refrigerador,  el  proceso  automático  secuencial  que  realiza  la  lavadora  automática  y  en  el  automóvil  con  caja  de  velocidades automática, tenemos un mecanismo que se encarga de  pasar los cambios sin la intervención humana. 

Sistema   de   Control   Un  Sistema  de  Control  está  definido  como  un  conjunto  de  elementos  que  pueden  regular  su  propia  conducta,  o  la  de  otro  sistema, con el fin de lograr un funcionamiento predeterminado.  Controlador   En  el  contexto  del  Control  Automático  Industrial,  la  palabra  “controlar”  quiere  decir  “regular”  ó  “dar  órdenes  de  funcionamiento”, por lo tanto,  un Controlador  es un equipo que es  capaz  de  regular  y/o  dar  órdenes  de  funcionamiento,  por  ejemplo,  a una máquina:   

    Como algunos ejemplos de Controladores están:    • Controlador de Lógica Programable (PLC).  • Computador Industrial.  • Relé programable.    Regularmente,  los  Controladores  electrónicos  no  están  diseñados  para  realizar  la  fuerza  para  controlar  una  máquina,  por  lo  que  necesitarán  de  un  equipo  intermediario  denominado  preactuador.  Se  puede  definir  preactuador  como  un  equipo  que,  a  partir  de  una  señal de control, suministra la energía de una máquina: 

    Como  algunos  ejemplos  de  preactuadores  comunes  de  encontrar  en la industria, tendremos:    • Relés.  • Contactores.  • Variadores de frecuencia.  • Partidores suaves.  • Electroválvulas.  • Controladores de potencia.   

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  entre  otras.   Se  deja  que  el  agua  caiga  por  un  periodo  determinado  o  hasta  que  haya  alcanzado  un  cierto  nivel. el contactor entrega la energía eléctrica  al motor (actuador):    veces.  alcance  la  temperatura  deseada.  se  usa  como  Controlador  un  PLC.  Si  el  agua  no  se  encontrara  a  la  temperatura  deseada.   • Válvulas.  Un  método  para  obtener  la  temperatura  deseada.  En  el  ejemplo  anterior.      En un Sistema de Control en lazo cerrado.   • eléctricas (lógica cableada) y   • electrónicas.  consiste  en  abrir  la  llave  del  agua  caliente  hasta  un  cierto  punto  y  hacer  lo  mismo  con  la  llave  del  agua  fría.  de  una  manera  casi  exclusiva.  se  podría  pensar  en  una  persona  que  trata  de  poner  el  agua  de  la  tina  de  baño  a  la  temperatura  deseada. y si la persona ha llenado la  tina  suficiente  número  de  veces.  mientras  ésta  se  llena.  el  PLC  sólo  entregará  su  orden  de  funcionamiento  al  contactor  que  consistirá  en  energizar  la  bobina  de control del contactor.  Las  hay  de  mando  directo.  con  Sistemas  de  Control  Automático  en  lazo  cerrado. Finalmente. Esta  es  la  manera  en  que  una  persona  que tiene prisa llenaría su tina de baño.Controladores de Lógica Programable    En  el  siguiente  ejemplo.  no  se  puede  ejercer  ningún  control  para  lograr  que  la  temperatura  del  agua  que  ya  se  encuentra  en  la  tina.   • Resistores calefactores.  sabrá  cuánto  debe  abrir  cada  una  de  las  llaves  para  obtener  la  temperatura  deseada.  que  entrega  su  orden  de  funcionamiento  a  la  bobina  de  control  de  un  contactor  (preactuador).  por  lo  tanto.    El  lazo  abierto  se  logra  graficar  fácilmente  por  medio  de  un  ejemplo  doméstico:  Considérese  el  control  de  temperatura  del  fluido  de  un  tanque  que  se  llena  con  líquidos  a  diferentes  temperaturas.  puede  “tomar  las  decisiones”  para  entregar  las  órdenes de funcionamiento.   • Motores  (actuadores  de  giro)  neumáticos  e  hidráulicos.  los  actuadores  son  aquellos  elementos  que  pueden  alterar  el  proceso  ó  el  producto.  el  agua  de  la  tina  no  se  encuentra  a  la  temperatura  deseada.  En  este  ejemplo  doméstico  existen  una  serie  de  factores  que  pudieran  influir  en  la  temperatura  final  del  agua.  En tal caso. es claro que  cuando  el  agua  alcance  su  nivel  final  estará  fría.  Un  Sistema  de  Control  en  lazo  abierto  es  aquel  en  el  cual  ni  las  variables  del  sistema ni la salida influyen en el control de ésta.   Este  es  un  ejemplo  de  un  Sistema  de  Control  en  lazo  abierto.  el  quemador sería un actuador.  Realizan  movimientos  de  giro  por  medio  de  energía  hidráulica.    Dentro  de  los  Sistemas  de  Control  electrónicos  se  encuentran  los  computadores  industriales.  Por  ejemplo.  motorizadas  y  electro‐neumáticas.  • hidráulicas   • neumáticas.     Supóngase  que  el  suministro  normal  de  agua  caliente  se  redujera  debido  a  que  alguien  más  acaba  de  bañarse  o  porque  la  lavadora  recientemente terminó su ciclo de lavado.    Un Controlador también se puede definir como una caja negra que. eléctrica o neumática.  en  una  caldera a gas.   Este  planteamiento conduce al control en lazo cerrado.  Sus  formas  de  funcionamiento pueden ser:    • mecánicas. el Controlador entrega la orden de funcionamiento a  la  electroválvula  que  suministra  el  gas  al  quemador  y  es  el  quemador  el  que  afecta  la  temperatura  del  agua.  donde  se  pretende  gobernar  un  motor  eléctrico.   Entre  los  más obvios destaca la cantidad de agua caliente disponible.    Sistema de  Control Entradas Control Automático de lazo abierto  En  los  procesos  industriales  se  trabaja. entre otras.   En  este  tipo  de  sistema  la  persona  a  cargo  de  tomar  las  mediciones  y  las  acciones  correctivas de control cerraría el lazo intermitentemente. entre otros.    En el siguiente diagrama podemos encontrar un Sistema de Control  que  es  la  parte  encargada  de  dar  las  órdenes  de  funcionamiento  a  los actuadores del proceso mediante su sección de salidas:    Ordenes de funcionamiento Salidas Preactuadores Actuadores Máquinas Proceso Captadores Trabajo ó  producto   Se  debe  tener  claro  que  un  PLC  no  está  diseñado  para  realizar  la  fuerza.  Si  por  alguna  razón.  dependiendo  del  estado  de  sus  entradas  y  de  la  lógica  de  control  contenida  en  él.  Control de lazo cerrado  En  el  ejemplo  anterior  la  salida  es  la  temperatura  del  agua  en  la  tina  de  baño  y  el  control  se  ejerce  al  determinar  la  posición  de  las  válvulas  en  las  tuberías  de  agua  caliente  y  fría.  Es  probable  que  una  persona  que  no  tenga  prisa  toque  el  agua  de  la  tina  varias  UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CHILE INACAP  Actuadores   En  el  diagrama  anterior.    Como algunos ejemplos de actuadores tendríamos:    • Cilindros  neumáticos  e  hidráulicos.   Señales de detección       Los  Sistemas  de  Control  pueden  ser  muy  variados.  Realizan  movimientos  lineales.  los  Controladores  de  Lógica  Programable y los relés programables.  Página 2 de 14 .  según  se  necesite.  sería  posible  adecuarla  al  ajustar  la  llave  del  agua  caliente  o  la  del  agua  fría.  debido  a  lo  cual  resulta  necesario  distinguir  entre  lo  que  es  un  sistema en lazo cerrado y uno en lazo abierto.   Como  un  ejemplo  cotidiano. la salida y otras variables  del  sistema  influyen  en  el  control  del  sistema.  Se  emplean  para  regular  el caudal de gases y líquidos.

    En  los  años  80  se  produjo  un  intento  de  estandarización  de  las  comunicaciones  con  el  protocolo  MAP  (Manufacturing  Automation  Protocol)  de  General  Motor's.  la  falta  de  un  estándar.    Los  años  90  mostraron  una  gradual  reducción  en  el  número  de  nuevos protocolos.  Reseña histórica de los PLC  Los  PLC  fueron  inventados  en  1968.  • Presión.  No  obstante  los  70  fue  una  gran  década  para  los  Controladores  de  Lógica  Programable.  de  corriente continua.  uno  de  los  cuales  estaba  basado  en  el  PDP‐8  que  fue  el  primer mini computador de la historia.  se  usaban  relés  como  elemento  de  control  (lógica  cableada).  prácticamente.    Las  habilidades  de  comunicación  comenzaron  a  aparecer  aproximadamente  en  el  año  1973.      UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CHILE INACAP  .  acompañado  de  un  continuo  cambio  tecnológico. La traducción  “Controlador  Lógico  Programable”  aludiendo  a  los  PLC  es  incorrecta.  El  último  estándar  (IEC  1131‐3)  intenta  unificar  el  sistema  de  programación  de  todos  los  PLC en  un único  estándar  internacional.  debían  modificarse  también  el  circuito  del  Sistema  de  Control.    En  la  industria.   Bombas.  Por  cada  modelo  de  microprocesador  había  un  modelo  de  PLC  basado  en  el  mismo.  Los  captadores  entregan  sus  señales  de  detección  a  la  sección  de  entradas del Sistema de Control.  a  veces  se  debían  realizar  conexiones  entre  cientos  o  miles  de  relés.  También  fue  un  tiempo  en  el  que  se  redujeron  las  dimensiones  de  los  PLC  y  se  pasó  a  programar  con  símbolos  mediante  computadores  personales  en  lugar  de  los  clásicos  terminales  de  programación.  • Flujo.  Algunas  de  las  principales  variables  que  se  requiere  captar  en  la  industria  son:    • Temperatura.Controladores de Lógica Programable    • • • Motores  eléctricos.  el  microprocesador AMD 2903 fue uno de los más utilizados.  ha  hecho  que  la  comunicación  entre  los  PLC  sea  un  maremagnum  de  sistemas  físicos  y  protocolos  incompatibles  entre  sí. Un  captador  es  un  aparato que.  el  E10‐NPN.  Controlador de Lógica Programable  Se  entiende  por  Controlador  de  Lógica  Programable  ó  PLC  (Programable  Logic  Controller)  como  toda  máquina  electrónica  diseñada  para  controlar  en  tiempo  real  y  en  medio  industrial  procesos  secuenciales  y  continuos.  La  solución  fue  el  empleo  de  una  técnica  de  programación  familiar  (lenguaje  de  alto  nivel)  y  reemplazar los relés mecánicos por semiconductores.  Desafortunadamente.  Bedford  Associates  (actualmente  Scheider  Electric)  propuso  algo  denominado  Controlador  Digital  Modular  a  un  gran  fabricante  de  coches. partiendo de una unidad física.  se  requería  una  estricta  mantención  planificada.  También  se  pueden  encontrar  bajo  los  nombres  “Controlador  Programable”  (Programable Controller) ó “Autómata Programable”.  Hoy  día  el  PLC  más  pequeño  es  del  tamaño  de  un  simple  relé.  como  temperatura.  las  tecnologías  dominantes  de  los  PLC  eran  máquinas  de  estado  secuenciales  y  unidades  centrales  de  procesos  (CPU)  basadas  en  desplazamiento  de  bit.    PLC MODICON 084.  Por  otra  parte.  Los  más  usados  son  de  inducción.  modelo  084  y  se  considera  como  el  primer  PLC  de  la  historia  en  ser  producido  comercialmente.  Esto  comenzó  a  resultar  bastante  caro  cuando  los  cambios  fueron  frecuentes.  Calefactores.  Los  microprocesadores  AMD  2901  y  2903  fueron  muy  populares  en  el  MODICON y en los fabricados por la industrial Allen‐Bradley.  montaje  y  mantenimiento.  Además.     Los  microprocesadores  convencionales  cedieron  la  potencia  necesaria  para  resolver  de  forma  rápida  y  completa  la  lógica  de  los  pequeños  PLC.  • Velocidad.  Uno  de  los  principales  involucrados  en  este  invento  fue  Dick  Morley  (el  “Padre”  de  los  PLC).  compresores  y  ventiladores. brushless y paso a paso.  También  podían  enviar  y  recibir  señales  de  tensión  variables.  entre  muchas  otras.  existe  al  menos un  tipo  de  captador  para  cada  variable  física  que  se  desea  detectar  ó  censar.    Otras  compañías  propusieron  a  la  vez  esquemas  basados  en  el  ordenador.  en  forma  automática.  Finalmente  se  imponía  que  trabajaran  sin  problemas  en  entornos  industriales  adversos.    Los  "nuevos  controladores"  que  requería  la  industria  debían  ser  fácilmente  programables  por  ingenieros  de  planta  o  personal  de  mantenimiento. elabora una señal que  sirve  para  regular  el  funcionamiento  de  una  máquina.  La  razón  principal  de  este  invento  fue  la  necesidad  de  eliminar  el  gran  costo  que  se  producía  al  reemplazar  el  complejo  Sistema  de  Control  basado  en  relés  y  contactores.  • Nivel.  fabricado  por  DCI  Technologies.  Este  Controlador  Digital  Modular  recibió  el  nombre  de  MODICON  (MOdular  DIgital  CONtroler). pero a la vez es universalmente usada.  General  Motors.  Movidos  generalmente por motores eléctricos de inducción.  No  obstante.  dado  que  los  relés  son  dispositivos  mecánicos  y  poseen  una  vida  útil  limitada.     Antes  de  usarse  la  electrónica  para  realizar  el  Control  Automático.  El  tiempo  de  vida  debía  ser  largo  y  las  modificaciones  en  el  programa  tenían  que  realizarse  de  forma  sencilla.  se  realiza  a  través  de  dispositivos  denominados  captadores.    A  mediados  de  los  años  setenta.  Ahora  disponemos  de  PLC  que  pueden  ser  programados  mediante  Página 3 de 14 Captadores   La  verificación  de  las  distintas  variables  físicas  del  proceso.  El  primer  sistema  fue  el  bus  Modicon  (Modbus).  El  PLC  podía  ahora  dialogar  con  otros  PLC  y  en  conjunto  podían  estar  aislados  de  las  máquinas  que  controlaban.  lo  que  implicaba  un  enorme  esfuerzo  de  diseño.  humedad  y  presión.  entrando  en  el  mundo  analógico. y en la modernización de las capas físicas de los  protocolos  más  populares  que  sobrevivieron  a  los  años  80.  El  problema  de  los  relés  era  que  cuando  los  requerimientos  de  producción  cambiaban.

  • Montacargas. C y texto estructurado.        La cantidad de módulos de entrada y salida ó E/S.  el  Control  Automático  de  lazo  cerrado  mostrado  anteriormente  se  puede  representar  como  en  la  siguiente figura:        Si  consideramos  las  consignas  y  la  señalización  en  un  Control  Automático con PLC.   • Procesos secuenciales.  es  decir.   • La  lógica  del  control  está  en  forma  de  programa  y  no  en  forma  física.  lo  que  implica  un  menor  cableado  en  su  montaje. diagramas escalera.  • Menor probabilidad de fallas.Controladores de Lógica Programable    diagramas de bloques.   • Maniobra de instalaciones.  que  a  su  vez  gobierna  las  máquinas. tendríamos el siguiente esquema:      Ordenes de funcionamiento Operador Indicadores Panel de Control Consignas Módulos de salida Preactuadores Actuadores Máquinas Proceso Captadores Trabajo ó  producto CPU Módulos de  entrada Señales de detección   Panel   de   Control   El  panel  de  control  es  la  interfaz  hombre‐máquina  ó  HMI  (Human  Machine  Interface).   • Posibilidad  de  gobernar  varias  máquinas  con  el  mismo  autómata.  A  través  de  las  consignas.  • Semáforos.   • Programación centralizada de las partes del proceso.   • Procesos de producción bajo modificaciones.  • Tiene una estructura modular que permite expansión.    Aplicaciones generales:    • Maniobra de máquinas.    Un  PLC  es  un  equipo  electrónico  industrial  digital  que  usa  la  tecnología  del  Microprocesador.  • Mostrar datos e información al operador. módulos de entrada (I) y módulos de salida (Q).  “scan”. de la siguiente forma    Campos de aplicación  Un  PLC  suele  emplearse  en  procesos  industriales  que  tengan  una  o  más de las siguientes necesidades:    • Espacio reducido de montaje.    Al  usar  el  PLC  como  Controlador.  dentro  de  las  cuales  podemos  destacar  las  siguientes:    • Posibilidad  de  añadir  modificaciones  sin  costo  en  otros  componentes.  Ventajas  El PLC presenta muchas ventajas frente a otros Sistemas de Control  convencionales.  • Generar reportes.   • Menor tiempo de puesta en funcionamiento. Básicamente  se puede representar en un esquema.    Control Automático con PLC  El  Control  Automático  con  PLC  se  realiza  con  una  lógica  programada.    El  Panel  de  Control  básicamente  está  constituido  por  consignas  e  indicadores.  Mediante  el  Panel  de  Control.  • Climatización. lista  de instrucciones.  Básicamente  está  formado  por  una  unidad  de  alimentación  ó  fuente  de  poder  ó  PS  (Power  Supply).  simplemente.   • Instalaciones de procesos complejos y amplios. diagramas de flujo.     Aplicaciones en automatismos no industriales:    • Iluminación.  los  Controladores  de  Lógica  Programable  no  son  adecuados para:    • Manejar grandes cantidades de datos ó datos complejos.   • Menor costo de mano de obra.  las  órdenes  de  funcionamiento  se  generan  a  partir  de  las  variables  de  entrada  y  de  la  lógica  de  un  programa  contenido  en  su  memoria.   • Menor tiempo de elaboración de proyectos.  Los  indicadores  UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CHILE INACAP  Página 4 de 14 .  una  unidad  central  de  procesos  ó  CPU  (Central  Proccess  Unit).  denominada  “scan  cycle”  ó. entre otros.    En  general.  • Regadío.   • Señalización y Control.  el  operador  gobierna  el  Sistema  de  Control.  • Mínimo espacio de montaje.  Este  programa  recibe  el  nombre  de  Programa  de  Control  (también  “user  program”)  que  es  una  secuencia  de  instrucciones  que  el  Autómata  Programables  ejecuta  de  una  forma  cíclica.  el  operador  le  “dice”  al  Sistema  de  Control  qué  es  lo  que  se  desea  hacer.   • Mantenimiento económico.  • Leer y escribir bases de datos. dependerá de las  necesidades de la automatización.  • Ascensores.

  pero  eso  resultaría  en  que  la  motobomba  se  conecte  y  desconecte  más  seguidamente.     PLC PS CPU DO DI Panel de  Control Start Stop Run Error Contactor Producto A Detector 1 Detector 2 B C Motor 1 Contactor Motor 2     UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CHILE INACAP  Página 5 de 14 .  muestra  un  control  On‐Off  de  un  estanque  de  cerveza. ó traducir.  se  esquematiza  la  aplicación  de  un  PLC  para  un control de tipo secuencial de correas transportadoras:    Ejemplo de un control On‐Off de Nivel con PLC.  se  debe desconectar la motobomba.  el  nivel  oscilará  entre  dos  niveles:      También.  lavado.    • Cuando  del  detector  de  nivel  superior  detecta  el  líquido.  por  ejemplo.    La Lógica de Control que se señala se debe convertir.     Un  ejemplo  doméstico  de  un  Panel  de  Control  es  que  tienen  las  lavadoras  automáticas.  Con  el  Panel  de  Control  de  la  lavadora.  tiene  dos  estados:  Encendido  (On)  ó apagado (Off)    Para entregar este tipo de señal.  por  ejemplo.      El  ejemplo  anterior.  qué  nivel  de  agua  deseamos. en  un  Programa  de  Control  que  debe  ser  transferido  a  la  memoria  del  PLC.  es  probable  que  por  efectos  de  la  inercia  de  la  bomba  y  del  flujo  en  el  ducto.  observaremos  que  cuando  se  abre  la  válvula  de  drenaje.    Este  Sistema  de  Control  de  Nivel  es  muy  sencillo  y  se  aplica  frecuentemente.    Control   secuencial   En  la  siguiente  figura. La Lógica de Control podría establecerse como:    • Cuando  el  detector  de  nivel  inferior  no  detecta  el  líquido.  es  decir.  le  decimos.Controladores de Lógica Programable    son  señales  que  le  muestran  al  operador.  se  debe conectar la motobomba. el PLC debe contar con un módulo  de salida discreta ó DQ.    Control   On ‐ Off   En  un  control  del  tipo  On‐Off.  pero  no  es  el  adecuado  si  por  alguna  necesidad  del proceso.  enjuague o centrifugado.  El  mismo  panel  posee  indicadores  que  nos  dice  en  qué  estado  está  el  proceso.  será necesario mover la posición de los captadores.    Otro  inconveniente  que  presenta  este  diseño  de  control  consiste  en que si se desea obtener un nivel promedio más bajo ó más alto.  la  orden  de  funcionamiento  del  Controlador  es  binaria.  el  estado  del  Sistema  de  Control y de sus variables.    Para  mantener  el  nivel  más  estable  (en  un  valor  fijo)  podríamos  juntar  más  los  detectores. se desea mantener muy estable el nivel del estanque.    La  siguiente  figura  muestra  un  ejemplo  de  control  de  lazo  cerrado  en  la  aplicación  de  un  PLC  en el control  de  nivel  de  un  estanque de  cerveza:      Al  graficar  qué  es  lo  que  pasaría  con  el  nivel.  lo  que  produciría  una  disminución  de  la  vida  útil  tanto  de  la  motobomba  como la del contactor.  qué  ciclos  debe  realizar  y  cuáles  no.  el  nivel  sobrepase  levemente  el  valor  mínimo  y el máximo.

    Claro  está  que  el  preactuador  debe  responder  a  una  señal  continua.Controladores de Lógica Programable    El  objetivo  del  control  consiste  en  transportar  el  producto  desde  el  punto  A  hasta  el  punto  C.  mediante  las  correas  transportadoras. simplemente.  se  desconecta el motor 2 y el indicador Run.  Control   continuo   Un control continuo se caracteriza por que la salida del Controlador  puede  regular  el  funcionamiento  de  un  actuador.    • Cuando el detector 1 indica que el producto está en la posición  B.  la  velocidad  de  la  bomba.  por  lo  que  debe  poseer  una  estrada  para  ese  propósito.  Una  salida  análoga  de  un  PLC  puede  entregar  un  voltaje ó  una intensidad para controlar un preactuador.  el  PLC  puede  regular  el  caudal  de  llenado del estanque.    El  PLC  recibe  el  valor  instantáneo  del  nivel  desde  un  sensor  ultrasónico.  el  PLC  debe  contar  con  salidas  adecuadas  para  ello.  Este tipo de entrada se llama análoga ó AI (Analog Input).        Las líneas segmentadas horizontales señalan que la duración de los  impulsos  es  indefinida  (no  tiene  tiempo  ó  temporización).  La  frecuencia  de  salida  del  VDF  dependerá  de  la  magnitud  de  la  intensidad  de  la  corriente  de  entrada  de  control  de  la  frecuencia  de  salida  del  variador  (AI).  puede  entregar  valores  intermedios  entre  un  mínimo  y  un  máximo  preestablecidos.    El  PLC  puede  arrancar  ó  detener  el  VDF  mediante  una  salida  digital  conectada  a  una  entrada  digital  del  VDF  destinada  para  ese  propósito.  se  desconecta  el  motor  de  la  correa  transportadora  1  y  se  pone en funcionamiento el motor 2.  se  puede  regular  con  la  frecuencia  de  salida  del  variador  de  frecuencia  ó  VDF.    • Cuando  se  produce  el  flanco  de  bajada  del  detector  2  (el  producto  ha  salido  de  la  correa  2  y  ha  llegado  al  punto  C).  Con  esta  señal  que  forma  un  loop  de  corriente  entre  el  módulo  de  salida  del  PLC  y  la  entrada  de  control  del  VDF.    La  Lógica  de  Control  también  se  puede  representar  mediante  un  diagrama de tiempo ó cronograma:      La  siguiente  figura  muestra  un  ejemplo  de  un  control  continuo  de  nivel con PLC:        En  este  diagrama.  En  este  Sistema  de  Control  Automático.  y  por  lo  tanto  el  flujo  de  agua.  Todo  debe  transcurrir  a  partir  de  la  pulsación  del  botón  de  arranque  por  parte  del  operario  y  se  debe  detener  automáticamente cuando el producto ha alcanzado el punto C.    La Lógica de Control básica para esta situación podría consistir en:    • Cuando  se  pulse  el  botón  Start. PV (Process Variable)    El  sensor  ultrasónico  entrega  una  medida  de  la  distancia  entre  el  sensor y la superficie el líquido dentro del estanque.  denominadas  salidas  análogas  ó  AQ  (Analog  Output).  Las  líneas  segmentadas  verticales  señalan  que  un  cambio  a  la  salida  es  producto de un cambio en una entrada.  se  conectarán  el  indicador  de  funcionamiento (Run) y el motor de la correa transportadora 1.  es  decir.  como  ejemplo  cuando  falta  una  fase  de  la  fuerza.  esta  es  la  variable  que  deseamos  controlar  y  se  denomina  Variable  de  Proceso ó.  mediante  una  salida  digital  (DQ)  que  se  conecta a una entrada digital del PLC.    Para  realizar  control  continuo.    UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CHILE INACAP  Página 6 de 14 .    El  VDF  señala  al  PLC  cuando  existe  un  error.

    • Cuanto  menor  que  el  Set  Point  sea  la  Variable  de  Proceso.  cada  vez  más  específico.  mayor  corriente  debe  entregar  por  su  módulo  de  salida  análoga para aumentar la frecuencia de salida del VDF y.    En  un  Sistema  de  Control  Automático.Controladores de Lógica Programable    En  el  ejemplo.  Sin  embargo.  El  Control  P  es  el  pilar  del  Control  continua de lazo cerrado.        Dentro  de  la  memoria  del  PLC.  PLC modular Mitsubishi        PLC compacto Omron  Relé programable Telemecanique    El  mercado  ofrece  cada  día  más  posibilidades  de  Control. como muestra la siguiente figura:      Arquitectura externa de un PLC  No  existe  un  estándar  para  la  arquitectura  externa  ni  interna  para  la  fabricación  de  un  PLC.  la  Lógica  de  Control  de  este  ejemplo  de  Control de Nivel.    • Se disminuye considerablemente el error.     El  principio  de  funcionamiento  recién  expuesto  corresponde  a  una  estrategia  de  control  denominada  Control  Proporcional  ó.  PLC montado en un tablero    UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CHILE INACAP  Página 7 de 14 .  Cuando  se  aplican  las  3  estrategias  de  control.  debe  estar  guardado  el  valor  del  nivel  que  se  desea  mantener  constante.  por  lo  que  en  el  comercio  se  pueden  encontrar  una  gran  variedad  de  formas  y  tamaño.     Un  PLC  está  diseñado  para  un  montaje  en  un  tablero  con  adecuadas  ventilaciones  que  se  encuentran  especificadas  en  el  manual del fabricante.  Uno  de  estos  ejemplos  son  los  Relés  Programables  que  presentan  características  muy  similares  a  las  de  un  PLC.  para  cambiar  el  nivel  deseado  se  deben  mover  los  captadores. es decir.    A  la  estrategia  de  Control  Proporcional  se  pueden  sumar  otras  estrategias  tales  como  la  de  acción  integral  (I)  y  la  de  acción  derivativa  (D).  con  el  objetivo  de  disminuir  aun  más  el  error.  la  tendencia es la de facilitar el montaje. simplemente. el caudal que entrega la motobomba.  se  debe detener la motobomba. SP. casi sin presentar oscilaciones.  Control  P.  el  sensor  entrega  la  medida  en  forma  de  loop  de  corriente entre 4 mA y 20 mA.  Ese  valor  se  denomina  consigna ó Set Point ó.  sólo  se  debe  cambiar un valor (SP) guardado en la memoria del PLC.  la  diferencia  entre  el  Set  Point y la Variable de Proceso se denomina Error (E).  se  denomina  Control PID. por  lo  tanto.  En  el  ejemplo  de  Control  On‐Off  de  nivel. podría consistir en:     • Si  la  Variable  de  Proceso  es  igual  ó  mayor  que  el  Set  Point.    En  forma  simplificada.  mientras  que  en  el  ejemplo  anterior.  simplemente.    • La  Variable  de  Proceso  (en  este  caso  Nivel)  se  mantendría  más  estable. se destacan las siguientes mejoras:    • Se  pueden  escoger  diferentes  valores  de  consigna  sin  realizar  modificaciones  de  hardware.    Comparando  este  tipo  de  Control  de  Nivel  con  el  Control  de  Nivel  On‐Off.  sin  embargo son de aplicaciones más limitadas y específicas.

 Sin embargo.  Esta  batería  debe  reemplazarse  con  una  periodicidad  indicada  en  el  manual  del  fabricante  (varios  años  en  la  mayoría  de  los  casos).  normalmente.  Los  resultados  (resultados  de  salidas)  de  la  ejecución  del  Programa  de  Control  son  almacenados  en  esta  división  de  la  RAM.  organizados  en  bytes  ó  en  words.  En  los  PLC  de  mediana  escala.  disponibles para que el usuario los use libremente dentro del  Programa  de  Control. entre otros.  • Memoria  de  Sistema  (System  Memory):  Esta  área  de  la  RAM  está  reservada  para  el  OS.  al  igual  que  en  un  Computador  Personal.    Microprocesador (μP)  El  Microprocesador.  alimentar  botoneras  y  en  algunos  casos.  la  alimentación  de  la  RAM  está  respaldada  con  una  batería  que.  Supervisar la ejecución del Programa de Control.  es  decir.  Algunos  PLC  permiten  ser alimentados con una fuente externa de 24VDC.  Esto  es  debido  a  que  no  es  necesaria  una  gran  capacidad  de  almacenamiento  para  realizar  Control  Automático  de  bajo  nivel.  ROM  La  ROM   (Read  Only  Memory)  es  una  memoria  no  volátil  que  tiene  cargado  el  Sistema  Operativo  del  PLC  (firmware).  que  la  información  contenida  en  ella  se  pierde  cuando  se  le  quita  la  alimentación.  En  un  PLC.      La  figura  anterior  muestra  un  diseño  clásico  de  la  estructura  externa  de  un  PLC  modular.  El  Sistema  Operativo (OS) del PLC.  mientras  que  la  comunicación  entre  el  Microprocesador  y  los  módulos  de  entrada es serial.  Arquitectura interna de un PLC  En  el  diseño  de  de  la  electrónica  de  un  PLC  no  existe  un  estándar.  tales como la fecha y la hora.  se  reduce  drásticamente  el  tiempo  de  ejecución  de  un  Programa  de  Control  ya  que  la  comunicación  entre  la  RAM  y  el  Microprocesador  es  paralela.  es  el  que  ejecuta  las  instrucciones  de  los  programas  que  tiene  cagados  (Sistema Operativo y Programa de Control).  Periódicamente  (ciclo  scan).  • Memoria  de  datos  (Data  Memory):  Esta  sección  consiste  en  un  conjunto  de  registros.  El  usuario  (programador)  tiene  acceso  sólo  de  lectura  a  los  indicadores  de  estado  (flags)  que  son  de  utilidad  en  la  elaboración  de  un  Programa  de  Control.  En  estos  registros  se  pueden  almacenad  datos. En esta zona de la RAM también se encuentran  algunas de las configuraciones del PLC.  La  RAM  se  divide  lógicamente  en  varias  secciones. se  puede  confeccionar  un  diagrama  en  bloques  que  son  comunes  para la mayoría de los diseños:    RAM   La  RAM  (Random  Access  Memory)  es  una  memoria  del  tipo  volátil.  Los  módulos  están  comunicados  entre  sí  mediante  conectores  ubicados  entre  los  módulos.  copia  los  estados  de  los  bits  de  los  módulos  de  entrada.  • Área  de  T/C:  Esta  área  contiene  el  valor  de  los  presets  (PR)  y  el valor actual (AC) de contadores y temporizadores.  el  OS  del  PLC. es el encargado de:    • Ejecutar el Programa de Control.  UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CHILE INACAP  Página 8 de 14 .  Cuenta  con  una  bornera  de  entrada  (F.  alimentar  preactuadores.  periódicamente  (ciclo  scan).  CPU  La  CPU  es  el  cerebro  de  un  PLC.  entre  otros.  Con  esto.  información  del  proceso  y  valores  constantes.  La  fuente  de  poder  alimenta  todos  los  circuitos  internos  del  PLC  mediante  el  bus  del  rack  (en  algunas  oportunidades  mencionado  como  I/O  bus).  La  comunicación entre la CPU y los módulos se realiza en forma serial.  se  reemplaza  a  través  de  una  ventanilla  al  frente  de  la  CPU. en términos generales.  Cada  fabricante  se  esfuerza  por  producir  un  PLC  que  cumpla  con  las exigencias del mercado.Controladores de Lógica Programable      • • •  Transferir Programas entre el PLC y la unidad de  programación (comúnmente un computador personal ó PC).  Es  el  OS  el  que  escribe  los  datos  que  se  encuentran  aquí. entre otras tareas.  Aquí  se  aloja  y  se  ejecuta  el  Programa  de  Control  que  el  usuario  ha  cargado  en  el  PLC  para  realizar el Control Automático requerido.  El  Microprocesador  ejecuta  (procesa)  el  Programa  de  Control  usando  los  estados  de  los  bits  contenidos  en  esta  memoria  en  lugar  de  acceder  a  los  módulos  de  entrada.  donde las más destacables son:    • Memoria  de  Programa  (User  Memory):  En  esta  sección  se  encuentra el Programa de Control elaborado por el usuario. si es que el modelo  lo contempla.  • Memoria  de  imagen  de  procesos  de  salida:  De  forma  similar  que  con  la  memoria  de  imagen  de  procesos  de  entrada.  • Memoria  de  imagen  de  procesos  de  entrada:  En  esta  sección  de  la  RAM.  Verificar el estado de los dispositivos del PLC (autotest).  Fuente de poder   La  fuente  de  poder  ó  PS  (Power  Supply).  el  contenido  de  esta  memoria es llevado hasta los módulos de salida.  la  RAM  no  tendrá  más  que  unas  decenas  de  kilo  bytes  (KB).  prácticamente  es  un  convertidor  de  voltaje  de  corriente  alterna  a  corriente  continua.  N  y  TP)  y  regularmente  entrega  un  voltaje  de  salida  auxiliar  de  24  VDC  para  alimentar  algunos  captadores.  • Comunicar el PLC con otros dispositivos para su supervisión  On‐Line.  si  para  el  Control  del  Proceso  se  requiere.

  • Configuración del PLC.  • Intercambio de información del Control.  ante  un  eventual  accidente  eléctrico  en  el  campo.  Este  flag  puede  usarse  dentro  de  un  Programa  de  Control  y  el  usuario  (programador)  puede  programar  una  alarma  para  el  reemplazo  oportuno de la batería. es posible que sólo sea necesario  reemplazar el módulo afectado.  Esto  se  logra.  los  módulos  de  entrada/salida  (E/S)  se  pueden  intercambiar  y  su  número  dependerá  de  los  requerimientos de la automatización.  Cabe  señalar  que  la  transferencia  en  un  bus  paralelo se realiza más rápidamente que en un bus serial.    Hoy  en  día  existe  la  tecnología  que  hace  posible  tener  acceso  a  los  registros  o  al  Programa  de  Control  de  un  PLC  desde  cualquier  lugar  del mundo a través de INTERNET.  Bus el rack  El  bus  del  rack  comunica  todos  los  módulos  del  PLC.  en  el  campo  industrial  se  pueden  encontrar  señales. El límite de módulos de E/S a  expandir  en  un  PLC  depende  de  su  diseño  y  es  una  de  las  principales especificaciones técnicas de un modelo de PLC. tanto de entrada como de salida.    Estas  tareas  se  pueden  realizar  con  un  PC  conectado  directamente  al  PLC  ó.  Batería  La  batería  sólo  alimenta  la  RAM  de  la  CPU.    • EEPROM   La  EEPROM  (Electrically  Erasable  Programable  Read‐Only  Memory)  es  una  memoria  del  tipo  no  volátil  que  se  puede  remover  de  la  CPU.  UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CHILE INACAP  Página 9 de 14 .  Profibus.    Bus paralelo  Bus se define como un conjunto de conductores que “transportan”  alimentación.  direcciones.  110  VAC. son los encargados de adaptar  las  señales  internas  del  PLC  a  las  señales  propias  del  campo  industrial.  Módulos de I/O  Los módulos de I/O (entrada/salida).  la  interfaz  es  crucial  en  la  elección  de  un  PLC.  se  usa  como  medio  de  respaldo  de  los  Programas de Control.  De  esta  forma.  Su  propósito  es  mantener  la  información  contenida  en  la  RAM  cuando  el  PLC  se  encuentra  sin  energía.  si  el  diseño  del  PLC  lo  permite.  Mediante  una  comunicación  serial  entre  las  interfaces  del  bus  del  rack.  es  común  encontrar  en  un  manual  que  la  batería  se  tenga  que  reemplazar  después de un período de 5 años.Controladores de Lógica Programable    • Work  bits:  También  denominados  “marcas”  (Siemens)  ó  como  “relés  auxiliares”.  Uno  de  los  flags  del  OS  señala  el  estado  de  la  batería.  puesto  que  cada  día  se  hace  más  indispensable  el  uso  de  redes  de  datos  (network) en los Sistemas de Control.  a  través  de  una  red  industrial de datos.  los circuitos  integrados internos usan niveles TTL  (+5  V).    No  existe  un  estándar  en  la  interfaz  de  comunicación  ó  puertos.  entre  otros.  Vículos  de  red  (Link  Memory):  Esta  zona  de  la  RAM  es  usada  para  compartir  información  entre  PLC  conectados  a  una  red  de datos industrial.  La  batería  requiere  su  recambio  periódicamente y su frecuencia de recambio está especificada en el  manual  del  fabricante  del  PLC. en PLC que cuentan con una CPU  que tenga integrada la función de servidor de web.    En  los  PLC  modulares.  Son  bits  de  la  memoria  RAM  determinados  como  apoyo  para  la  construcción  de  un  Programa de Control.  mediante  configuraciones  de  hardware  de  la  CPU.  datos  y  señales  de  control.  mediante  acciones  realizadas  desde  el  computador  personal  que  se  encuentra On‐Line con la CPU.  consiste  en  aislar  eléctricamente  los  circuitos  internos  del  PLC  con  los  circuitos  del  campo  industrial.  se  perderán  el  Programa  de  Control. Controlnet y Ethernet I/P.  no  se  afectaría  por  completo  al  PLC.  y  en  otros. Para que se ejecute un Programa de Control  que se encuentra en la EEPROM.  RS485  y  Ethernet  (RJ‐45). De  estos  protocolos  los  más  conocidos  son:  Modbus.  48  VDC. Las principales utilidades del puerto de  comunicación del PLC son:    • Transferencia de Programas de Control. Si la batería no es reemplazada a  tiempo. primero tiene que transferirse a la  memoria  RAM.  El  bus  interno  de  la  CPU  comunica  todos  los  periféricos  del  Microprocesador.  El  fabricante  proveerá  de  los  módulos  adecuados  para  el  tipo  de  señal  compatible  con  los  elementos del campo industrial.  A  través  de  él  se transmite la alimentación tanto a los circuitos internos de la CPU  como  a  los  módulos  de  E/S  (entrada/salida).  Como  referencia.  • Supervisión del Control.  los  datos  y  las  configuraciones.  Sobre  estos  tipos  de  puertos  las  comunicaciones  se  establecen  utilizando  algún  tipo  de  protocolo  o  lenguaje  de  comunicaciones.  Sin  embargo.    Como  el  PLC  es  un  equipo  electrónico  que  usa  la  tecnología  del  Microprocesador.  Dentro  de  las  más  comunes  está  la  RS232  (Recomended  Standard  232)  con  el  clásico  conector  DE‐9.  • De corriente alterna.    Una  segunda  importante  función  de  los  módulos  de  I/O. correspondientes a otros  estándares  tales  como:  24  VCD. Dependiendo de la situación.  Básicamente.  220  VAC.  la  CPU  puede  leer  los  estados  de  los  bits  de  los  módulos  de  entrada  y  escribir en los módulos de salida.  e  algunos  casos.  Módulos de salida  Los módulos de entrada se pueden clasificar de la siguiente forma:    • Entradas digitales ó discretas:    • De corriente continua.  El  PLC  deberá  programarse  y  configurarse  nuevamente a no ser que se cuente con el respaldo de la EEPROM.  24  VAC.    Actualmente.  4~20  mA  y  0~10  V.    • Entradas análogas:    • De corriente (4 ~ 20 mA)  • De voltaje (‐10 ~ +10 V)    Puerto de comunicación  Un  PLC  puede  tener  uno  ó  más  puertos  de  comunicación  que  en  todos los casos son seriales.  En  esencia  un  protocolo  de  comunicaciones  define  la  manera  como  los  datos  son empaquetados para su transmisión y como son codificados.  Devicenet.

  Nótese  que  un  conjunto  de  entradas  digitales  forman un número binario.  • interruptores.  • detectores de proximidad capacitivos.  Los  voltajes  más  común  es  de  encontrar  son: 0/+5VDC.  son  capaces  de  entregar  por  su  salida  una  corriente  para  excitar  los  circuitos  de  entrada  de  un  módulo  de  entrada  digital.  16.  cuando  el  contacto  del  fin  de  carrera  se  cierra.  cuando  se  encuentra  activa.  es  decir  que  se  trata  de  un  elemento  que  no  es  capaz  de  entregar corriente ó voltaje.  por  cada  entrada  discreta  de  corriente  continua.    El  término  “sink”  (drenaje)  se  usa  para  expresar  que  una  salida. Entre los  LED  y  el  fototransistor.  Cada  entrada  recibe  el  nombre  de  bit.  • contactos de relés.    Página 10 de 14 .    UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CHILE INACAP      Nota:  El  resistor  de  carga  representa  el  circuito  electrónico  de  la  entrada del PLC. 0/24 VAC y 0/220 VAC.  la  corriente  (sentido  convencional)  sale por el terminal de salida hacia la carga. más un borne común.  transmitiendo la señal hacia los circuitos internos del PLC. A través de la salida absorben corriente desde  la entrada del PLC.        En  el  ejemplo  anterior. Comúnmente. por lo que.  tienen  un  transistor  que  hace  la  función  de  conmutar. se requerirá  de  la  fuente  auxiliar  del  PLC  para  producir  la  corriente  necesaria  para excitar los LED.Controladores de Lógica Programable    Módulos   de   entrada   digitales   (DI)   Las  entradas  discretas  de  un  PLC  están  diseñadas  para  recibir  señales  binarias  (0/1)  donde  un  nivel  bajo  (L)  de  voltaje  equivale  a  un estado de entrada Off y un nivel alto de voltaje (H) equivale a un  estado  de  entrada  On.  8.  La  radiación  del  LED  excita  el  fototransistor.  Los  circuitos  internos  del  PLC  activan  un  LED  que  se  encuentra  en  el  frente  del  módulo.  se  puede  observar  que  existe  aislación  galvánica  entre  ambos  circuitos.  La  señal  entrante  sólo  debe  entregar  corriente  suficiente  para  encender  los  LED  que  forman  el  circuito  conectado  al  campo  industrial.  Los  módulos  de  entradas  discretas  también  se  denominan  “entradas  digitales”  ó  DI  (Digital  Input).  cuando  se  encuentra  activa.  tales  como  los  detectores  de  proximidad  inductivos.  El  fototransistor  es parte de los circuitos internos del PLC:      Los  captadores  activos.  la  corriente  (sentido  convencional)  entra por el terminal de salida desde la carga.  • botoneras.  Entradas   discretas   de   corriente   continua   (DC   inputs)   Las  entradas  discretas  de  corriente  continua  están  diseñadas  para  recibir  señales  provenientes  de  elementos  que  entregan  señales  discretas.  se  cierra  el  circuito  haciendo  fluir  corriente  a  través  de  uno  de  los  LED.  existe  un  circuito  opto  acoplador  formado  dos  LED  conectados  en  anti  paralelo  que  irradian  un  fototransistor.  por  lo  tanto.    Una  entrada  discreta  de  corriente  continua.   Detector inductivo de proximidad      Estos captadores poseen dos clásicas configuraciones de salida que  son:    •  NPN (sinking). 0/+24VDC.  • finales de carrera.    Comúnmente.  que  indica el estado de la entrada.  se  puede  usar  el  voltaje  auxiliar de la fuente de poder del PLC. un  módulo  de  entradas  discretas  comprende  4.    Para  alimentar  los  captadores  activos. tales como:     • detectores de proximidad inductivos.  comprenderá  una  bornera  donde  existirá  un  borne  por  cada  bit  de  entrada.  32  ó  64  entradas.     En  el  ejemplo  anterior  se  muestra  la  conexión  de  un  captador  pasivo.    El  término  “source”  (fuente)  se  usa  para  expresar  que  una  salida. regularmente.    •     PNP  (sourcing):  A  través  de  la  salida  entregan  corriente  a  la  entrada del PLC.  comúnmente.

  dependiendo  el  tipo  de  salida  que  tengan  los captadores que se conectarán.    El  uso  del  la  conexión  de  dos  LED  en  anti  paralelo  tiene  como  objetivo  permitir  que  una  señal  pueda  excitar  el  fototransistor  en  cualquiera  de  las  dos  direcciones  de  la  corriente.  entonces  se  tendrá  que  realizar  una  conexión  en  común  con  uno  de  los  potenciales  del  voltaje  auxiliar.  Esto  quiere  decir  que  se  puede  usar  el  electrodo  común  tanto  como  común  positivo  como  común  negativo.  el  nivel  bajo  (off)  es  un  voltaje  igual  a  cero  voltios    de  corriente  alterna.Controladores de Lógica Programable    Las  siguientes  figuras  muestran  la  conexión  entre  un  captador  activo y el módulo de entrada del PLC.  lo  más  común  puede  ser  un  voltaje  de  24  ó  de  220  voltios  de  corriente alterna.    Un  módulo  de  este  tipo  de  entrada  tendrá  más  que  una  sola  entrada. tal como en una CPU 224 de Siemens:      La  figura  anterior  muestra  la  dirección  de  la  corriente  cuando  el  transistor de salida está encendido.        Nótese  que  se  usa  la  fuente  auxiliar  el  PLC  para  alimentar  los  contactos secos (que no tienen voltaje) de los pulsadores.    La  siguiente  figura  muestra  el  diagrama  de  conexiones  de  contactos  secos  a  las  entradas  digitales  de  corriente  alterna  de  un  relé programable Siemens:    COM     UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CHILE INACAP  Página 11 de 14 .  La  siguiente  figura  muestra  un  esquema  de  las  conexiones  a  realizar  para  un  módulo  de 8 entradas:      IN 1 IN 2 IN 3 IN 4 IN 5 IN 6 IN 7 24 V ac     En  éstas. usando el voltaje auxiliar:      La siguiente figura muestra la conexión entre pulsadores y entradas  digitales de 24VDC.   Entradas   digitales   de   corriente   alterna   (AC   inputs)   Las  entradas  de  corriente  alterna  permiten  conectar  al  PLC  señales  discretas de voltaje alterno:    IN 0 Módulo de  entrada    La  figura  anterior  muestra  la  dirección  de  la  corriente  cuando  el  transistor de salida está encendido.  dependiendo  del  módulo.  y  el  nivel  alto  (on).

Controladores de Lógica Programable    Entradas   analógicas   ó   Analog   Inputs   (AI)   La CPU de un PLC es un sistema digital que emplea la tecnología del  Microprocesador  y  opera únicamente  con números  binarios.      Nótese  que  al  realizar  esta  operación  de  conversión  ó  cuantificación. cuya  resolución  es  de  12  bits.    En el caso de un módulo analógico (AD041) de un PLC Omron. En éstas. un voltaje ó corriente de entrada se convierte  en  un  número  binario.  el  manual  especifica  que  la  cuantificación  se realiza de la siguiente forma:    UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CHILE INACAP  Página 12 de 14 .  dependiendo del diseño del PLC.    Las  entradas  analógicas  comprenden  un  circuito  electrónico  denominado  Convertidor  Análogo/Digital  ó  ADC  (Analog‐To‐Digital  Converter).    En este ejemplo.  el  valor  numérico  de  salida  se  anotado  en  decimal (DEC)    De  acuerdo  a  la  cuantificación  del  gráfico  anterior. el incremento de 1 voltios en el voltaje de entrada  produce  un  cambio  del  bit  menos  significativo  del  número  binario  de salida (LSB).  La  cantidad  de  bit  de  salida  del  ADC  varía.  La  principal  desventaja  es  que  los  contactos  de  los  relés  tienen  vida  útil  definida  (cantidad  máxima  de  maniobras)  por  lo  que  se  deberán  reemplazar  cuando  se  alcance  la  cantidad  de  maniobras  máximas  que recomienda el fabricante.  Por  lo  tanto.  En  los  catálogos  ó  manuales  de  PLC  se  denomina  resolución.  los  circuitos  internos  del  módulo  controlan  las  bobinas  de  control  de  micro  relés.  si  en  la  CPU  es  necesario  procesar  una  información  contenida  en  la  magnitud  de  una  señal  eléctrica  proveniente  del  campo.  sino  que  la  conversión  se  realiza  a intervalos discretos conocidos como incrementos.     Una  ventaja  de  los  módulos  tipo  relé  es  que  pueden  usarse  tanto  con  corriente  continua  como  con  corriente  alterna.  mientras  mayor  sea  la  cantidad  de  bits  usados  en  la  conversión.  Los  contactos  de  los  relés  se  usan para activar preactuadores ó indicadores.  será  necesario  convertir  esta  señal  en  un  número  binario.     Es  fácil  darse  cuenta  que  para  un  mismo  rango  de  voltaje  de  entrada.  se  ´puede  calcular el incremento:    rango de entrada incremento = rango de salida 20 ⋅ 10 −3 − 4 ⋅ 10 −3 4048 − 48 16 ⋅ 10 −3 4000 incremento =     Si  pensamos  en  un  ADC  que  opera  entre  0  y  8  voltios  y  que  tiene  una  resolución  de  salida  de  3  bits.  Módulos de salida  Los módulos de salida se pueden clasificar de la siguiente forma:    • Salidas digitales ó discretas:  • Tipo relé (contact output ó AC/DC Output)  • Transistor (DC Output)  • Source  • Sink  • Triac (AC Output)    • Salidas análogas:  • De corriente (4 ~ 20 mA)  • De voltaje (‐10 ~ +10 V)  Salidas   discretas   tipo   relé   (contact   outputs)   En  una  salida  tipo  relé.    La  cantidad  de  bits  de  salida  es  un  indicador  de  la   sensibilidad  del  convertidor. regularmente entre 12 y 16 bits.  la  conversión  se  podría  graficar  de la siguiente forma:    incremento =   incremento = 4 ⋅ 10 −6 incremento = 4 μA   Esto quiere decir que cada 4 microamperios. cambia en una unidad  el número de salida.    La  tarea  del  ADC  es  convertir  un  voltaje  de  entrada  en  un  número  binario de salida:          Por  conveniencia.  Ésta es la función de los módulos de entrada analógica.  no  todos  los  valores  del  voltaje  de  entrada  son  convertidos  a  un  número  binario.  más  información  de  entrada  será  convertida  en  binario.

7 a la 1.  dependiendo  de  la  naturaleza de la carga. Omron.Controladores de Lógica Programable    Un relé muy usado en PLC Siemens.  es  decir. 2L  es  el  común  para  las  salidas  0.    La siguiente figura.        Se  puede  observar  que  el  módulo  de  salida  tiene  comunes  independientes.    También se puede observar que en el módulo de la izquierda. 2L y 3L. muestra un par de ejemplos de conexiones en la regleta  de salida de módulos con salidas tipo relé:        Nótese  que  las  salidas  están  asociadas  en  dos  grupos  y  que  cada  grupo debe alimentarse con la fuente de corriente continua.  Salidas   transistorizadas   En  las  salidas  tipo  transistor.  por  lo  que  lógicamente.    La  siguiente  figura  muestra  las  conexiones  entre  las  salidas  tipo  relé  y  las  bobinas  de  control  de  contactores.        En  la  bornera.  puede  realizar  un número indeterminado de maniobras. 1L.  para  sus  salidas  tipo  relé es de 100. se podrían unir los comunes 0L.000 operaciones.    Comparando este tipo de módulo de salida con  una salida tipo relé  (que  también  puede  comandar  cargas  de  corriente  alterna).     La  siguiente  figura  muestra  las  conexiones  de  las  cargas  a  un  módulo de salida de un PLC Siemens:    Micro relé G6D‐1A      Según el fabricante Omron del módulo de salida tipo relé OC221.  A  través  de  este  módulo.  el  borne  1L  es  el  común  para  las salidas  0.  mientras  que  en  el  módulo  de  la  derecha.  este  tipo  de  salida  sólo  puede suministrar corriente continua.  Salidas   tipo   Triac   Las  salidas  tipo  Triac  sirven  para  conectar  cargas  de  corriente  alterna.  cada  salida  está  aislada  galvánicamente  de  las  otras  (comunes  independientes).  Éste  es  un  circuito  que  convierte  un  número  binario  en  un  voltaje  ó  en  una  corriente  (comúnmente  entre  0  mA  y  20  mA).    La  siguiente  figura  muestra  el  diagrama  de  conexiones  extraído  de  un manual de PLC Siemens:        Nótese  que  se  señala  que  el  voltaje  puede  ser  de  corriente  alterna  (L1  /  N)  ó  de  corriente  continua  (L+  /  M).  como  se  muestra en el ejemplo anterior.  se  comparte un electrodo común por cada 2 salidas. extraída de un manual de un relé programable  Siemens. Telemecanique y Allen  Bradley es el G6D‐1A.  la  salida  tipo  Triac  no  tiene  vida  útil  definida.6  y  3L  es  el  común  para  las  salidas 0.  tal  como  en  un  PLC  Siemens S7‐200 CPU224.3.  el  elemento  que  conecta  la  carga  es  un  transistor.0  a  0.4  a  las  0.  Salidas   analógicas   (AQ)   Los  módulos  de  salida  analógica  consisten  prácticamente  en  un  convertidor  digital‐analógico  (DAC).  el  PLC puede entregar señales de control continuo. la  cantidad  de  maniobras  con  carga  inductiva.  si  se  desea  conectar  cargas  de  220  voltios  de  corriente  alterna.      Como los contactos de salida de este PLC son secos (sin tensión).  los  comunes  se  deben  energizar  con  el  voltaje  de  la  fase.1.  En  el  caso  que se  desee  alimentar  todas  las  cargas  con el mismo potencial.    UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CHILE INACAP  Página 13 de 14 .

  También  afecta  la  cantidad  de  módulos  instalados  en  el  rack  del  PLC.  Como  ejemplos.   En  la  segunda  parte.  actualizando los estados de éstas:  Principio de funcionamiento de un PLC  Ciclo de trabajo  Cuando  un  PLC  se  encuentra  en  el  modo  RUN.  de  la  “velocidad”  de  procesamiento  del  microprocesador  del  PLC.Controladores de Lógica Programable    Como  ejemplo  de  aplicación  de  un  módulo  de  salida  análoga.              El  tiempo  de  ejecución  del  scan  varía  de  un  PLC  a  otro  y  depende.  un  PLC podría controlar las revoluciones de un motor trifásico a través  de un variador de frecuencia:      El scan se puede dividir en tres partes principales:    1.  realiza  un  ciclo  de  trabajo denominado “scan”.     Finalmente.  tarda  220  ns  en  ejecutarse.        Página 14 de 14 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CHILE INACAP  .  El  VDF  cambia  su  frecuencia de salida en función de la corriente de entrada:      2.  donde  los  resultados  de  salida  que  son  almacenados  en  una sección de la RAM denominada “memoria de imagen  de proceso de salida”:          3.  del  tipo  de  instrucciones  (hay  instrucciones  que  requieren  de  más  tiempo  que  otras  para  ser  ejecutadas)  y  cantidad  de    instrucciones  programadas.  En  un  PLC  OMRON  CQM1‐ CPU21. En  la  primera  parte  se  capturan  los  estados  de  todas  las  entradas  que  son  almacenados  en  un  una  sección  de  la  RAM  denominada  “memoria  de  imagen  de  procesos  de  entrada”:        Entre  el  PLC  y  el  VDF  se  realiza  una  conexión  que  forma  el  denominado  loop  de  corriente  (4  ~  20  mA). la lectura ó escritura de cada word de E/S demora 1 μs.  principalmente.  se  procesa  el  Programa  de  Control.  una  instrucción  binaria  en  un  PLC  Siemens  S7‐200  CPU224.  se  llevan  los  bits  desde  la  memoria  de  imagen  de  salida  hasta  los  módulos  de  salida.