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ESCUELA MILITAR DE INGENIERIA “Mcal.

Antonio José de Sucre” Unidad Académica de Santa Cruz

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL POR ADSORCION AUTORES: Guido Arturo Aracena Agreda Roger Liaño Marinkovic Walter Ivan Salazar Maldonado Edsson Duberty Lith Paredes INGENIERIA PETROLERA

CARRERA:

MATERIA:

TECNOLOGIA DEL GAS NATURAL II

TUTOR:

Ing. Orlando Melgar

Santa Cruz, Noviembre del 2007
1

DEDICATORIA Esta monografía esta dedicada a toda la comunidad estudiantil de la Escuela Militar de Ingeniería, con el fin de mejorar el aprendizaje y brindarles un apoyo para la materia de Tecnología del Gas.

2

AGRADECIMIENTO Queremos agradecer profundamente al Ing. Orlando Melgar por motivarnos a llevar a cabo este proyecto y brindarnos apoyo con su conocimiento y consejos. A la Universidad por brindarnos las facilidades de obtención de datos. Y a nuestros compañeros por el apoyo que nos brindamos mutuamente para realizar las distintas monografías.

PREFACIO 3

La monografía que nos permitimos presentar, se encuadra dentro de los programas de estudio de la carrera de Ingeniería Petrolera y que corresponde a la materia de Tecnología del Gas Natural II, dentro la cual se ha previsto la asignación de temas específicos para que puedan ser desarrollados por los brindar un texto de apoyo a la estudiantes con el objetivo fundamental de la Ingeniería del Gas Natural. Producto del trabajo desarrollado durante todo el semestre de la presente gestión, es el documento que nos permitimos presentar como uno de nuestros aportes a la producción académica e intelectual que nosotros como estudiantes hemos realizado mediante la recopilación de información de bibliografías consultadas para este propósito, las mismas que se encuentra citadas al final de este documento, y además ha sido compendiada dentro de esta monografía En esta monografía presentaremos los principales conceptos sobre la

comunidad Universitaria de la EMI desarrollando los temas mas importantes de

deshidratación del gas natural por adsorción permitiendo al lector conocer el funcionamiento de los materiales aplicados en la deshidrataron y los pasos que se realizan para lograr la optimización del proceso de la forma mas eficiente posible, para mejor entendimiento del lector se utilizaran ejemplos de cálculos, gráficos, tablas, entre otros. Para complementar los conocimientos sobre la ingeniería del gas natural, se encuentran disponibles otras monografías similares a la presente que serán de mucha ayuda para formar el criterio de futuros ingenieros especialmente a los estudiantes de ingeniería petrolera e industrial.

INDICE
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DESHIDRATACIÓN DE GAS NATURAL POR ADSORCION

Introducción
1. Contenido de agua en la región de hidratos 2. Hidratos en sistema de gas natural 3. Control de hidratos 4. Deshidratación con sólidos desecantes 5. Tamices moleculares 6. Esquema del proceso de flujo 7. Ciclo de regeneración 8. Análisis del proceso de adsorción 9. Diseño de variables para el proceso de

7 8 11 13 14 18 22 19 23 25 25 26 28 29 29 30 30 31 32 33 33 34 35 35 35 35 35 36 36 37 37

adsorción
9.1 Tiempo del ciclo 9.2 La Capacidad de Desecante 9.3 Diseño del lecho adsorbente 9.4 La Proporción aceptable de Flujo de Gas 9.5 Carga de agua 9.6 Extensión De La Zona 9.7 Tiempo de penetración 9.8 Mínima extensión del lecho 10. Diseño de un sistema de deshidratación 10.1 Tipo de desecante y cantidad requerida

10.2 Volumen de desecantes en una camada 10.3 Diámetro y longitud del adsorbedor 10.4 Regeneración 10.5 Calor latente de vaporización del agua
10.6 Calor de desorcion del agua 10.7 Calor necesario para calentar el agua hasta

la temperatura de evaporación
10.8 Calor necesario para calentar el desecante 10.9 Calor necesario para calentar el recipiente,

tuberías , etc. 10.10 Perdidas de Calor 10.11 Intercambiadores de calor 11. Consideraciones basicas sobre el diseño de un deshidratador con tamices moleculares 5

4 13. BIBLIOGRAFIA DESHIDRATACIÓN DE GAS NATURAL POR ADSORCION Introduccion 6 . 16.3 13.1 Prueba de saturación (“breakthrough test’) 13. 13.2 13.4 Tamaño de las partículas del tamiz 12. Problemas operacionales 12.5 14.1 Temperatura de contacto 11.11.3 Tiempo de contacto 11.2 Presión de operación 11.1 13.1 Capacidad de adsorción de algunos tipos de 37 37 37 38 38 38 39 39 39 40 41 45 48 49 50 51 desecantes Procedimientos de Cálculo Parámetros básicos para el diseño Volumen requerido de desecante Tamaño del recipiente Gas para la regeneración Cálculo de la carga calorífica Operación de una planta de deshidratación por tamices moleculares 15. Optimización de la operación 15.

especialmente para la predicción del contenido de agua a presiones por debajo de los 1500 psia. Las correlaciones de la gravedad del gas no deberían ser usadas para explicar la presencia de H2S y CO2 y no siempre puede ser adecuada para algunos efectos de los hidrocarburos. La fig. El efecto de la composición incrementa con la presión y es particularmente importante si el agua contiene CO2 y/o H2S. De todos modos. pobre que contenga sobre 70% de metano y una pequeña cantidad de hidrocarburos pesados. presión y temperatura.CONTENIDO DE AGUA EN LOS GASES La saturación de agua contenida en un gas depende de la composición. 1. 1 esta basada en la suposición en la cual la fase de agua condensada es un líquido. Fue publicado por primera vez en 1958 y estaba basado en datos experimentales de la época. se encuentran disponibles correlaciones generalizadas de presión – temperatura para muchas aplicaciones. La línea de la formación de hidratos es aproximada y no deberá ser utilizada para predecir las condiciones en la formación de hidratos. La figura 1 es un ejemplo de dicha correlación la cual ha sido ampliamente usada durante muchos años en el diseño del deshidratador de gas natural dulce. Para un gas natural dulce. CONTENIDO DE AGUA EN LA REGIÓN DE HIDRATO. a temperaturas menores que las de hidratación del 7 .

la fase condensada va a ser sólida (hidrato). El agua meta estable es agua liquida la cual en equilibrio existirá como un hidrato.gas. Durante este transito “periodo de la formación de hidratos” el agua liquida presente esta en termino “liquido meta estable”. el grado de agitación entre otros. El ritmo al cual se forman los cristales de hidrato depende de diversos factores incluyendo la composición del gas. 5010 y 8012 presenta datos experimentales mostrando el equilibrio del contenido de agua en los gases por encima de los hidratos. Datos de la RR-50 se presentan en la fig. El contenido de agua de un gas en equilibrio con un hidrato va a ser menor que el equilibrio con un líquido meta estable. Esto esta reconocido en la advertencia de la figura 1. GPA RR-4511. 2. La formación de hidratos es un proceso dependiente del tiempo. 8 .

1.Fig. Contenido de agua en el Gas de Hidrocarburo 9 .

2. 2. se presenta también el contenido de agua meta estable de la fig. el contenido de agua en los gases en la región de hidratada es una composición de función fuerte. 2. Contenido de agua en un gas con 5.69% C1 en equilibrio con el hidrato Para propósito comparativo. es necesario determinar el contenido de agua de el gas en equilibrio con un hidrato utilizando la correlación como se mostró en la fig. Esto también podría resultar en un diseño de deshidratación el cual seria inútil para conocer la remoción de agua requerida. La fig. una va a sobrestimar la saturación de agua del gas en la especificación del punto de rocío. 2 no se la debe extrapolar para otras composiciones.31% C3/94.Fig. Cuando se diseñan los sistemas de deshidratación (particularmente los sistemas TEG) para conocer las especificaciones del punto de roció del agua mas bajo. 10 . Si se utiliza una correlación meta estable.

C2H6. se utiliza una correlación basada en el sonido termodinámico que puede proveer o estimar la cantidad de agua en equilibrio con hidratos. De todas formas. n-C4H10) forman una cadena como diamante llamada estructura II. H2S) estabilizan un cuerpo cúbico centrado llamado estructura I. Un hidrato es una combinación física de agua y otras pequeñas moléculas para producir un solidó similar al hielo pero que procesa una estructura diferente. Desde un punto de vista practico. CO2. Moléculas más largas (C3H8. Moléculas de parafina normal más largas que el n-C4H10 no forman hidratos de estructura I Y II ya que son muy largos para estabilizar la cadena. HIDRATOS EN SISTEMAS DE GAS NATURAL. La composición del gas determina la estructura. En ambos. A 1000 psia un gas de 0. el tipo de estructura no afecta la apariencia. algunas isoparafinas y ciclo alcanos más largos que el pentano forman la estructura H hidratos. equipos e instrumentos restringiendo o interrumpiendo el flujo. propiedades o problemas causados por el hidrato. CO2 y H2S ocupa las cavidades. 2. Pero si tiene un efecto significante en las presiones y temperaturas a la cuales se forman los hidratos. las moléculas de agua construyen el encerrado y los hidrocarburos. Moléculas mas pequeñas (CH4.6 11 . nitrógeno. Existen tres estructuras cristalinas reconocidas para loas hidratos. 3. Los hidratos de estructura II son más estables que los de estructura I. i-C4H10. Gases mixtos generalmente forman la estructura II. El numero limite de hidratos es calculado utilizando el tamaño de las moléculas del gas y el tamaño en las cavidades en la estructura del agua. El efecto del C3H8 y i-C4H10 en las condiciones de la formación de hidratos pueden ser vistas en la Fig.Donde no se encuentran disponibles datos experimentales. Su formación en sistemas de gas o GNL puede taponar tuberías. Es por eso que los gases que contienen C3H8 y i-C4H10 van a formar hidratos a mayores temperaturas que los gases mixtos similares los cuales no contiene estos componentes.

Fig. Las condiciones que afectan la formación de hidratos son: Condiciones primarias. 3. gr. • El gas o el liquido deben estar en el o por debajo del punto de roció del agua o a la condición de saturación (NOTA: el agua liquida no tiene que estar presente para la formación de hidratos) • • Temperatura Presión 12 . Tiene una temperatura de formación de hidrato de 12-13º más que el metano puro. Curvas de Temperatura – Presión para predecir la formación del hidrato El CO2 en general tiene un impacto mucho menor y frecuentemente reduce la temperatura de la formación de hidratos a presiones modificadas para un hidrocarburo de gas mixto.sp. La presencia de H2S en mezclas de gas natural resulta en una temperatura de formación de hidratos substancialmente mas caliente a una presión dada.

suelen emplearse procesos de deshidratación con glicol seguidos de otros procesos de adsorcion.• Composición Condiciones secundarias. cuyo objetivo es recuperar LGN utilizan normalmente procesos a bajas temperaturas. la silica gel o mallas moleculares para remover el agua del gas natural. • • • • Mezclado Espacio físico para la formación del cristal Salinidad En general la formación de hidratos va ocurrir a medida que la presión aumenta y la temperatura disminuye hasta la condición de formación. la profundidad de la deshidratación dependerá del nivel de la temperatura del proceso.1 ppmv. En estos casos es necesario deshidratar el gas natural para que la planta pueda operar sin peligro de formación de sólidos. así en un proceso criogénico donde se alcance un nivel de 125º F la cantidad de agua permisible será de menos de 0. 13 . 3. Esta última es la que mejor aceptación tiene actualmente en el mercado. lo cual se realiza mediante el uso de un inhibidor que se mezcle con el agua en estado líquido. En esos casos utilizan sólidos como la alumina activa. CONTROL DE HIDRATOS: En aquellas situaciones donde los cálculos precisen la formación de hidratos. ello puede evitarse removiendo el agua del gas antes del enfriamiento de los hidrocarburos por debajo de la temperatura a la cual podrían aparecer los problemas. Las plantas de procesamiento de gas. Los representantes de los nuevos procesos de deshidratación como ser drizo y ecoteg garantizan que estos sistemas compitan perfectamente con los procesos de adsorcion. como el de las mallas moleculares. Para lograr deshidratar un gas a ese nivel.

Un deshidratador de lecho fijo generalmente tiene por lo menos dos recipientes llenos de desecante. 14 . deshidratantes típicos son silica gel. Cuando eso sucede es necesario exprimir la esponja y saturarla de nuevo. al exprimirla la estaremos regenerando para restituirle la capacidad de adsorcion. DESHIDRATACION CON SÓLIDOS DESECANTES En la industria se utilizan lechos fijos de desecantes para deshidratar gas. 4 que ilustra un diagrama de flujo de una unidad de deshidratación de lecho fijo. es decir un lecho fijo esta en adsorción mientras el otro se regenera. 4. A continuación veremos la Fig. en otras palabras. alumina activada y los tamices moleculares. mientras uno de ellos esta en adsorción el otro en regeneración.Un buen ejemplo para indicar la manera como se produce la adsorcion es una esponja. sin embargo si es mucho agua derramada se satura rápidamente. si se derrama agua en el suelo. es un proceso continuo. se puede utilizar una esponja para adsorber el agua. la regeneración del sólido se lleva a cabo calentándolo por medio de una resistencia eléctrica o haciendo pasar gas caliente a través del lecho. las líneas continuas representan el gas en proceso de secado mientras que las punteadas muestran la regeneración.

A mayor temperatura menor será el caudal de gas requerido. después de calentar el deshidratador para remover el agua. Cuando se regenera en la misma dirección en la cual se realiza la absorción el desecante se empobrece rápidamente. 15 . El flujo de adsorción es generalmente hacia abajo. embargo si la temperatura es muy alta perdiendo su propiedad de absorber. Con el uso apropiado una camada de deshidratación puede durar cinco años.Fig. el de calentamiento puede ser en cualquier dirección aunque por lo general se regenera en contracorriente. Nº 4 La restitución del desecante requiere de calentamiento y posterior etapa de enfriamiento. pasando a través del lecho. Los lechos deben ser regenerados apropiadamente para que la capacidad de adsorción se mantenga. ello depende tanto del volumen como de la temperatura del gas. el horno de gas se apaga y el lecho se enfría antes de pasar a la adsorción. sin puede degradarse el desecante.

Cuando se detecta que el gas tratado no llena los requisitos del proceso o del contrato de ventas. 16 . el operador debe acortar los ciclos de secado. incrementar el caudal de gas de regeneración o ambas cosas. el tamiz se diseña dentro de un rango determinado en el limite de velocidad • • La vigilancia del comportamiento del separador evitara que el gas arrastre petróleo hacia el tamiz molecular. en ese caso se crea un camino preferencial y se pierde el tamiz. Los sólidos desecantes también son usados para secar y endulzar los líquidos del Gas Natural. este aspecto es muy importante cuando existen intercambiadores criogénicos en el sistema Las unidades de sólidos desecantes generalmente son más costosas y difíciles de operar que las unidades de glicol. bajo punto de roció. control simultaneo del punto de roció del agua e hidrocarburos y casos especiales como gases con contenido de oxígeno. la deshidratación con sólidos desecantes es preferida en ves de la inyección de metanol para prevenir la formación de hielos e hidratos. Los desecantes en uso comercial caen en alguna de estas tres categorías:  Geles – Geles de Alúmina o Sílice manufacturados o confeccionados para tener una afinidad al agua. con lo cual se produce un polvo de silicatos de aluminio que taponan las instalaciones ubicadas aguas debajo de la planta. etc. el uso de esta aplicación esta típicamente limitado a gases con alto contenido de H 2S.  Alumina – es una forma manufacturada o natural de oxido de aluminio que se activa con el calor. En procesos donde se encuentran temperaturas criogénicas. el operador debe evitar el arrastre El cambio sucesivo de la presión del sistema contribuye a fracturar el tamiz. Por lo tanto. Algunas recomendaciones pueden contribuir a prolongarle la vida a la camada: • • Evite la mala practica durante la operación El descenso de la presión en el sistema puede canalizar la camada. así se puede operar la planta mientras se determina la causa de la falla.

También son usualmente más costosos. Es usado para la deshidratación de gases y líquidos y dará puntos de roció de salida en el rango de -100º F. Es usado para la deshidratación de gases y líquidos y recuperación de líquidos (iC5+) del gas natural. Alúmina es una forma hidratada del oxido de aluminio (Al2O3). diseñadas para recuperar etano. SiO 2. Los deshidratadores de tamices moleculares son comúnmente usados en las plantas de recuperación de líquidos. Estas plantas son usualmente operadas a bajas temperaturas y requieren de gases bien secos para prevenir la formación de hidratos. Cuando se usan para recuperación de líquidos las unidades son llamadas Unidades de recuperación de Hidrocarburos o HRUs (Hydrocarbon Recovery Units). producen los mas bajos puntos de roció. Los tamices moleculares dan menores puntos de rocío de salida. el gel de sílice dará puntos de rocío de salida de -70º a -80º F. Puntos de roció de agua menores a -150º F se pueden lograr con diseños especiales y estrictos parámetros de operación. La deshidratación a -150º F de punto de roció es posible con los tamices moleculares. Se requiere menos calor para regenerar Alumina que para tamices moleculares. y la temperatura de regeneración es menor. Cuando se usa para la deshidratación. 17 . y pueden ser usados simultáneamente en gases y líquidos dulces o secos. El equilibrio de la capacidad de agua es mucho menos dependiente de la temperatura de adsorción y la humedad relativa. Los tamices moleculares son una clase de aluminosilicatos y poseen las mas altas capacidades retención de agua. Tamices Moleculares – Aluminosilicatos manufacturados o naturales que exhiben un grado de selectividad basados en la estructura cristalina para la adsorción de los componenetes del gas natural. Es esencialmente puro dióxido de Silicio. La tabla 1 que se muestra a continuación muestra las propiedades de los desecantes sólidos comerciales. Gel de Sílice es un nombre genérico para un gel manufacturado de acido sulfúrico y silicato de sodio.

el cristal queda en el mismo estado químico que estaba antes de la adsorcion.Tabla 1. para tener una idea de la estructura del cristal . Tamices moleculares: Los tamices moleculares son desde el punto de vista químico. en otras palabras cuando la molécula adsorbida es posteriormente liberada por la aplicación de calor. Están diseñadas para retener adsorbatos por fuerzas físicas más que por químicas. mientras que la superficie interna es alcanzable solo por aquellas moléculas cuyo tamaño sea suficientemente pequeño como para pasar por los poros . La desorcion de agua en los tamices es un proceso reversible siempre que no ocurra condensación de hidrocarburos pesados de punto de burbujeo muy elevado caso en el cual el lecho podría perder parcialmente su capacidad para deshidratar. silicatos de aluminio y están disponibles en el mercado tanto en forma de pastillas como en forma de polvo. Propiedades de los desecantes típicos 5. La superficie externa de los cristales esta disponible para la adsorcion de moléculas de todos los tamaños . basta decir que el área externa es solo 1% del área total . 18 . sino también en polaridad y grado de saturación. Los tamices moleculares no solo adsorben moléculas basadas en tamaño y configuración.

C1 o N2 son asimétricas. S. Estos cationes actúan como puntos de fuerte carga positiva que atraen electrostaticamente los extremos negativos de las moléculas polares. mientras mas insaturadas es una molécula mas polarizable es y por lo tanto mas fácil será adsorbida . en consecuencia un tamiz molecular adsorberá el CO antes que el argon como veremos en el siguiente ejemplo También puede ocurrir que esos puntos de fuerte carga positiva induzcan dipolos en otras moléculas . a mayor momento bipolar de una película. La fuerza de adsorcion de los tamices moleculares se debe principalmente a los cationes que forman parte del retículo cristalino. no obstante dentro del mismo recipiente se acostumbra a colocar camadas para retener el mercurio o el sulfato de hidrogeno. la más polar o la más insaturada será mas fuertemente adsorbida que las demás. la menos volátil. una molécula insaturada de un hidrocarburo saturado. 19 . ocurriendo una adsorcion posterior . mas fuertemente será adsorbida. Por esta propiedades los tamices son utilizados para eliminar contaminantes indeseables en determinadas sustancias el proceso en el cual se emplean con mayor frecuencia es en la deshidratación del gas natural. así un tamiz molecular adsorberá etileno .En una mezcla de moléculas capaces de pasar a través de los poros. ejemplo de tales moléculas son aquellas que contienen átomos de O2. Cualquier incremento adicional en la concentración a temperatura constante no ocasiona aumento en el monto adsorbido ese equilibrio normalmente indica que se han llenado completamente los espacios vacíos del cristal. En los tamices moleculares la cantidad del compuesto adsorbido aumenta rápidamente a un valor de saturación medida que se incrementa la concentración de dicho compuesto en la fase externa al tamiz.

ESQUEMA DEL PROCESO DE FLUJO El esquema general de proceso de flujo para lecho sólido de tratamiento de gas se muestra en la fig. El proceso de adsorción es cíclico. Estos componentes son difíciles de remover durante la regeneración. y para un mayor tiempo de vida del desecante. para un desempeño eficiente del desecante. 5. Para una operación continua se usan dos lechos en paralelo. el flujo de gas de entrada es limpiado completamente para remover todos los líquidos y sólidos. Por lo tanto. La mayoría de los adsorventes tienden a adsorver hidrocarburos pesados. 5. glicoles y metanol. Fig. resultando en contaminación y una reducción de la capacidad desecante.6. Diagrama de flujo para una planta de deshidratación de lecho sólido de 2 torres 20 .

solo el tope de la torre es recargado con desecantes. Este gas de enfriamiento es usualmente circulado hacia abajo a través del lecho. para alargar la vida de desecante.El flujo de gas limpio fluye hacia abajo durante la deshidratación a través de un adsorvedor que contiene un lecho deshidratante. puede reaccionar con los hidrocarburos durante el ciclo de regeneración. El oxigeno. El ciclo de regeneración consiste de dos partes: el calentamiento y el enfriamiento. que es la ultima parte que hace contacto con e gas que es deshidratado. es mandado hacia arriba a través del adsorvedor para asegurar una total regeneración desde el fondo del lecho. para minimizar el gasto de reemplazo del desecante. De esta manera el lecho actúa como una especie de intercambiador de calor regenerativo. o la dirección de flujo del gas revertida. después de fluir a través del lecho. Primero el gas de regeneración es calentado a una temperatura de 400-600 ºF. Subsecuentemente. son enviados al enfriador de gas de regeneración para remover el agua adsorbida. mientras que el otro adsorvedor esta siendo regenerado por un flujo de gas del calentador de gas de regeneración. para que solamente el tope del lecho adsorba agua del gas. estos contaminantes pueden ser removidos sin hacerlos pasar por todo el lecho. inclusive en pocas cantidades. que es mayor que la temperatura final de regeneración del lecho por alrededor de 50-100 ºF. Por otra parte el gas de regeneración. es enfriado mediante la circulación de gas regenerado. Algunas veces. La mayoría de la contaminación ocurre en el tope de la torre. El flujo de gas es hacia abajo durante la deshidratación para disminuir los disturbios en el lecho debido a la alta velocidad del gas. y mandando el gas de regeneración hacia arriba. o apagando el calentador de gas de regeneración. formando agua y CO2 que son adsorbidos y que provocan en algunos casos. y después es mandado al lecho de regeneración. insuficiente deshidratación del 21 . El gas de regeneración caliente y el gas de enfriamiento. y por lo tanto permite altos caudales de flujo. el lecho caliente regenerado. El lecho del desecante puede ser rearreglado.

El lecho comienza a calentarse a un ritmo mas lento (la pendiente disminuye). Una grafica típica de temperatura vs. con temperaturas promedio de Ta. Inicialmente el gas de regeneración calienta la torre y el desecante (De T1 a T2 en la figura 5. B.gas.4). tiempo para la regeneración del gas y lecho de sólidos para un deshidratador con sólidos desecantes Nos referiremos a la curva de salida del gas de regeneración como curva 2 en la figura 6. respectivamente como se muestra en la figura. C y D en el ciclo de regeneración. 22 . tiempo para una planta de desecantes secos se muestra en la figura 5. Muestra la relación entre la temperatura de regeneración del gas en la entrada y en la salida de flujo. se requerirán modificaciones especiales de diseño. y la temperatura ambiente del gas para un ciclo de regeneración típico de 8 horas.4. Si se sospecha la existencia de oxigeno en el flujo de entrada del gas. A los 240 ºF (T2) el agua comienza a vaporizarse. 7. Tb. Fig. EL CICLO DE REGENERACION Una grafica típica de temperatura vs. Tc y Td. 6. Existen 4 intervalos A.

Luego de un corto tiempo de comenzado el proceso. La distancia entre el frente de la zona de adsorcion sucesiva es un indicativo de la longitud de la cama envuelta en la adsorcion de un componente dado. La secuencia de adsorcion: C1 y C2 son adsorbidos casi instantáneamente. la longitud del ciclo es crítico. Para un tiempo de ciclo de 4 horas o más. Entonces. La temperatura promedio de evaporación del agua. Casi todos los hidrocarburos son removidos después de 30-40 minutos y la deshidratación comienza. el lecho ha sido apropiadamente regenerado cuando la temperatura del gas de salida ha alcanzado los 350-375 ºF (punto T4). Análisis del proceso de adsorcion (después de Campbell. el tiempo relativo de calentamiento y enfriamiento es de alrededor de 4 horas. y finalmente por agua que constituye la última zona. El gas de regeneración tiene ahora un alto contenido de agua (mas hidrocarburos y contaminantes). Tb. donde toda el agua en le desecante ha sido evaporada. El ciclo de enfriamiento es usualmente terminado a 125ºF (punto T5). 8. hasta que se alcanza el punto T3..porque una considerable porción del vapor de entrada es usada en vaporizar el agua del desecante. Esto termina con el ciclo de calentamiento y el lecho de enfriamiento comienza. porque si se enfría mas puede causar que el agua se condense del flujo de gas húmedo y se adsorba en el lecho. como se muestra en la figura 5-41b. es usualmente asumida en el diseño alrededor de los 250 ºF. Aunque la figura 6 es para un ciclo de 8 hrs. seguidos de los hidrocarburos más pesados. El agua desplaza a los hidrocarburos en la superficie adsorbente si se encuentra disponible el tiempo suficiente. delante de la zona la concentración del componente es cero (amenos que exista el residuo de una concentración adsorbida de un ciclo). 1984) La figura 5-41a ilustra el movimiento de un frente en la zona de adsorcion como función del tiempo. los componentes adsorbibles son adsorbidos a distintos ritmos. todos los componentes entrantes han sido removidos del gas. El calentamiento continúa de T3 a T4 para remover cualquier hidrocarburo pesado o contaminante. Ciclos de longitudes cortas 23 . En la cama de un disecante seco. Detrás de la zona. van apareciendo una serie de zonas de adsorcion.

una línea recta vertical. C/Co es igual a cero hasta que la zona frontal alcanza el desagüe de la cama (breakthrough) a un tiempo tb. Esta forma de C/Co versus la curva t esta relacionado a la eficiencia de separación. las curvas 2 y 3 son para un caso real donde la zona frontal de adsorcion se propaga por la longitud de una cama. Note que mientras más se propaga más difícil será delinear el gas seco del gas parcialmente húmedo cuando el breakthrough del agua ocurra. mientras más pequeño el disecante. Como se muestra en la figura 5-41d. a cualquier tiempo.se están volviendo cada vez más populares. representa un caso ideal donde el movimiento de la zona frontal de adsorcion es esencialmente como la de un pistón. La ordenada C/Co es el proporción. C/Co aumenta hasta el tiempo te. ya que estos pueden controlar simultáneamente el punto de rocío del agua y del hidrocarburo a un costo mínimo. después de que ya no pueda ocurrir una adsorcion primaria. de la fracción molar de un componente dado en el gas que sale a su fracción molar en el gas que entra. 24 . La figura 5-41c muestra la curva del breakthrough.0 por un corto periodo de tiempo cuando un componente es remplazado por otro. FIGURA 5. La curva 1. para limitar las altas presiones que pueden resultar. Entonces. Subsecuentemente. El disecante de menor tamaño posible debe ser usado. C/Co se vuelve mayor a 1. En la práctica.41: Representación esquemática del proceso de adsorcion. El tamaño del disecante tiene un efecto pronunciado en la propagación (o longitud) de la zona de adsorcion. es mejor la separación obtenida. tema del curso.

Capacidad del disecante. En el diseño de estos componentes. 4. Los requisitos de la regeneración 7. Tuberías y equipos principalmente en función a la caída de presión disponible y al esquema de flujo deseado. Ciclo tiempo/longitud 2. La cantidad total de agua que debe ser quitado 6. Diseño de variables para el proceso de adsorcion Los tres componentes basicos de una planta de adsorcion son: 1. algunos son fijos para cualquier cálculo.9. las variables del proceso que deben ser consideradas son: 1. Torres adsorbentes 2. Punto de rocío requerido del flujo de agua de salida. La gota de presión aceptable No todas estas variables son independientes.capacidad de diseño como capacidad útil o efectiva. Equipo de regeneración y enfriamiento 3. y otros varían para rendir un plan óptimo. Rata de flujo de gas disponible 3. Tiempo del ciclo y capacidad 25 . 5.

2. La Capacidad de Desecante Todos los desecantes se degradan en el servicio.4 años. La degradación es determinada como normal si hay sólo una pérdida de área de la superficie.1. para una unidad del ciclo rápido. Este último proceso. glicoles e inhibidores de corrosión que no pueden quitarse por la regeneración. desde que el agua generalmente salada en el gas de la entrada se evaporará y lo llenará con sal. bastante para permitir la regeneración y refrescado de las torres que no deshidratan actualmente. 9. Tiempo del ciclo Varía en menos de 1 Hr. a tiempos mayores de 8 horas. Una reducción más dramática en la capacidad del desecante ocurre cuando se bloquean el capilar pequeño o aperturas de la celosía que contienen la mayoría del área de la superficie eficaz para la adsorción. 1984b) material Densidad Lbm/ft^3 Alumina Alumina gel Silica gel Tamices 50-55 52-55 45 43-45 Área de la superficie m^2/gm 210 350 750-830 650-800 26 Capacidad del plan Lb H20/100lb 4-7 7-9 7-9 9-12 . Algunas propiedades de desecante común son (Campbell. un desecante exhibe la degradación normal rápida en las fases iniciales que entonces se ponen más graduales. Durante su vida útil. denominada la degradación anormal. También. es limitado por la capacidad del desecante para no exceder las especificaciones de toma de corriente de gas. Ninguna agua líquida debe permitirse en el gas de la entrada. el tiempo del ciclo tiene que ser bastante tiempo. se causa por el materiales tales como los aceites pesados. aminas.del desecante son las variables más importantes diseñando una planta de adsorción 9. El tiempo del ciclo. su vida útil está en el rango de 1.

27 . y el área disponible para la adsorción La capacidad dinámica del desecante esta en función de la capacidad relativa del agua. es proporcional a la densidad del desecante. la capacidad del desecante potencial. esta capacidad útil se la puede calcular de la siguiente manera: Donde: X = es la capacidad útil del desecante y esta en lb de agua / 100 lb de desecante Xs = es al capacidad dinámica del desecante y esta en lb de h2o/100 lb Desc. asumiendo una adsorción del monolayer.moleculares La capacidad del plan debe realizar con el objetivo de obtener una economica vida del desecante. La capacidad útil del desecante generalmente es menor que la capacidad dinámica. La temperatura corregida es requerida par trabajar con geles y la alúmina pero no para trabajar con tamices moleculares. C* = es una constante empírica en función de la extensión de la zona A continuación podemos ver las graficas de los parámetros que hemos mencionado con anterioridad.

: Vg:(10^6 q/24)(ZT/p)(14.1416D^2 /4) = 1499. la carga de agua (la rata de remoción de agua del gas).73q ZT/(pD^2) Donde: Vg: la velocidad de gas superficial.52 para un amplio rango de aplicación. Un término a menudo-usado en el contexto de plan de adsorber la torre es la velocidad del gas basada en el diámetro de la cama. el ft/hr.7/520)/(3. tiempo del descubrimiento. la longitud de la zona. 28 .El valor de C* para el factor de corrección de temperatura fue designado luego de varias pruebas y ha tenido variaciones en el rango de 0. 1984b) El diseño de la torre de adsorción esta determinada por la capacidad del desecante. generalmente el valor de 0. proporción de flujo de gas aceptable y gota de presión.40 – 0.45 para C* es usado en la designación de resultados. conocido como la velocidad de gas superficial. 9. Se discuten relaciones para éstos en la sucesión que ellos son calculados. a las condiciones que opera. Diseño del lecho adsorvente (Después de Campbell. q.3. Es determinado convirtiendo la proporción de gas a las condiciones normales.

2 ft/sec2 . Sustituyendo el factor de g = 32. ft^2 del lbm/(hr) Mg: el peso molecular del gas Para el flujo máximo descendente del gas . p d : la densidad del desecante. flujo velocidad aceptable del gas . Z: el factor de compresibilidad del gas a la temperatura que opera T (ºR) y presión p (en psia) D: el diámetro de la cama del adsorber.4.600 [ donde el pg Cp g p d d p g ] : la densidad del gas a las condiciones que opera.77qMg/D^2 donde: w: la velocidad de flujo de masa.5. MMscfd.2). tenemos : 9.033 El factor de conversión de 3600 para el máximo caudal de flujo esta en ( lb*m/ec*ft2 ) . 9. el pie. el producto de su velocidad Vg y densidad: w: 139. Carga de agua: 29 . La Proporción aceptable de Flujo de Gas Esto generalmente se expresa por lo que se refiere a la velocidad de flujo de masa del gas. w.q: la proporción de flujo de gas las condiciones normales. este valor también podemos obtenerlo en ( lb*m/hr*ft2 ). ft/sec ^2 C: la constante empírica en el rango de 0. se da por: w = 3. lbm / el ft^3 dp: diámetro medio de la partícula de desecante. ft.025-0. el lbm/ft^3. g: la aceleración debido a la gravedad (=32.

7. caudal del flujo.6 si son tamices moleculares. Tiempo de penetración: El tiempo de penetración para la zona de agua formada en horas puede ser estimada con la siguiente formula: 30 .8 si es alumina y un factor de 0. saturación relativa de agua. 9. Extensión De La Zona: La extensión de la zona depende de la composición del gas.6.Sabemos que el caudal de agua removida requerida por unidad de area de lecho es conocida como carga de agua y puede ser calculada con la siguiente ecuación: Donde qw = a la carga de agua que se encuentra en lb de agua / hr*ft2 Wi = agua contenida en el gas entrante que se encuentra en lb de agua /MMscf 9. Ahora cuando hablamos de silica gel la extensión de la zona puede ser estimada utilizando la formula SIMPSON y CUMMINGS 1964. de la siguiente manera: Donde: hz = es la extensión de la zona y esta en pies Sr = es la saturación relativa de agua en el gas de entrada y esta en Porcentaje. capacidad de carga de desecante. Ahora para el caso que trabajemos con alumina y tamices moleculares la extensión de la zona será calculada utilizando la misma ecuación soplo que se multiplica a la respuesta un factor de 0.

220 lb*m/day Esta cantidad de agua removida por ciclo sera: 406. asumir que trabajamos con 2 torres en nuestra planta con 8 horas cada ciclo y 15 pies de longitud de lecho de silica gel. Ejemplo: Se designa un absorbedor para deshidratar 20 MMscfd de 0. además es menor que el lecho. • • • • Calculamos el contenido de agua del gas entrante con la grafica anterior 61 MMscfd Asumimos que toda el agua es removida a un caudal de remoción de 1. significa que no se utiliza la totalidad del lecho.Donde: el factor de 0.88 31 .67 lbm/ciclo El factor de compresibilidad del gas: Z : 0. lo que se desea es continuar con el agua útil hasta el final que generalmente es hasta que se termine el desecante.01 tiene la unidad de lb de agua /100 lb de desecante 9.8. Mínima extensión del lecho: La cantidad de agua que puede ser removida cada ciclo por el desecante puede ser calculada por la siguiente formula: La mínima extensión del lecho de desecante es el resultado de la siguiente formula: Esta mínima extensión es también definida como la distancia que existe entre el ingreso y el frente de la zona de agua.7 de gravedad de gas a 1000 psia y 100 ºF .

DISEÑO DE UN SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN CON DESECANTES SECOS 32 .• Asumimos una velocidad del gas de 1. 10. El resultado que tengamos supera las 8 horas nos dirá que se producirá gas seco. es por eso que se toman muy en cuenta los factores para la degradación del desecante.800 pie/hr También calculamos la carga de agua y la extensión de la zona Ese valor lo redondeamos a 15 por el factor de la grafica explicada con anterioridad y concluimos con el cálculo.

determinación del diámetro y longitud del lecho 3. entre otros.) Problemas de operación Tipo del desecante. etc. 10. Volumen de desecantes en una camada 33 . tamaño de los intercambiadores de calor 5.1. Tipo de desecante y cantidad requerida La escogencia del desecante es una funcion del descenso de punto de rocio requerido en el gas que se deshidrata. vida util y costo.El diseño básico de un sistema de deshidratación con desecantes secos involucra los siguientes cálculos: 1. Porocel. molibilbeads Sorbeads. Alumina Silicato aluminio-alcali NOMBRE COMERCIAL Florite. entre ellos • • • • Descenso requerido del punto de rocío Servicio disponibles ( agua. La actividad previa a estos cálculos es determinar los parámetros fundamentales asociados a la instalación y a los contratos de venta. ( el cual es una funcion de las otras variables y del costo). H-151 “Molecular sieves” o tamices molecular 10. 1-2 Diferentes tipos de desecantes TIPO Bauxita Bauxita purificada Silica-gel. Dri-o-cel. cantidad requerida del desecante 2. tambien pesa algo la preferencia individual de diseñador. Algunas variedades son: Tabla No. determinación de la secuencia apropiada en el diseño.etc Alumina activada Silica gel.2. electricidad. calculo del sistema de regeneración y suministro de calor 4..

Qg ( MMpcdn) Area.. se puede calcular con la siguiente formula: md md Q .ρ D CD .ρ D Vd = Donde: VD = Volumen del desecante md = masa requerida del desacante ρ d = densidad del desecante ( dato del fabricante) ma = masa de agua que se debe retirar del gas Cd = capacidad del desecante en lbs H20/ lb de desecantes. ( dato el fabricante) Qg = flujo de gas a deshidratar ( MM pcdn) PR1 Y PR2 = cantidad de agua en el gas antes y después de la deshidratación ( lbs H2O/MM pcnd) 10.F .( PR1 − PR2 ) = = G ρ d CD .2.D 2 Vd = . Diámetro y longitud del adsorbedor Muchos diseñadores establecen una relacion practica de L/D = 4 o L= 4 D. para evitar altas caidas de presion que compactarian el lecho.D 3 4 D=3 Vd π En este punto es conveniente verificar la velocidad que el gas tendra en el lecho y el seudo tiempo de contacto.L = π .El volumen de material deshidratante que requiere una camada. Los diseñadores estipulan que la velocidad del gas debe estar entre 30 a 45 pies/ min.transversal . ( pie 2 ) 34 .asi π .

.5. Calor necesario para calentar el agua hasta la temperatura de evaporacion Qa = ma xC p x∆T Donde: ma = masa del agua a resorber Cp = calor especifico del agua ( normalmente 1 BTU/lb. La temperatura final del lecho dependera de la presion de los servicios existentes y del desecante que se utilce. ( pie / min) Stc = Se requieren algunos segundos como minimo para permitir la adsorcion del agua en el desecante 10. Regeneración El caudal de gas requerido para la regeneracion dependera de la cantidad de calor que se necesite para calentar el lecho y del calor especifico del gas que se use..4.gas... Calor de desorcion del agua A falta de datos del fabricante puede suponer un 10% del calor de vaporizacion 10. 10. Calor latente de vaporizacion del agua Qv = masa de agua a desriber x calor latente de vaporizacion del agua 10.6.del. °F) 35 .7.Velocidad del gas = Donde F es el factor dias a minutos El seudo –tiempo de contacto ( Stc) puede ahora calcularse: Longitus ( pie) Velocidade.

añadiendo un 10% por tuberías conexas Cp = Calor especifico del acero normalmente ( 0.11 BTU/lb °F) 10.1 x Q En este nivel se puede calcular la cantidad de gas requerida para la regeneración Qreg = m g xC P x∆T Donde: Qreg = Qt mg = ( ya calculado) masa del gas = ( flujo del gas) x ( tiempo de regeneracion) x (densidad) 36 . Qr = mr xC p x∆T Donde: mr = masa del recipiente que puede estimarse conociendo el tamaño ( L y D) y el espesor de pared [ espesor= f ( presion de trabajo)]. tuberías . Calor necesario para calentar el desecante Qd = md xC p x∆T Donde: md = masa del desecante Cp = calor especifico del desecante ( normalmente 0.9.3.7.1(QV + Qa + Qd + Q f ) Las perdidas de calor suelen estimarse en 10% de Q por lo que la carga calorica total Qt = 1. etc. Perdidas de calor Si : Q = 1.10. Calor necesario para calentar el recipiente.25 BTU/lb °F) ∆T = ( T final – T inicial) del hecho 10.∆T = ( Tfinal-Tinicial) del hecho 5.

y del enfriador. ello puede variar. Intercambiadores de calor Otros calculos asociados con el diseño son el del calentador. CONSIDERACIONES BASICAS SOBRE EL DISEÑO DE UN DESHIDRATADOR CON TAMICES MOLECULARES Examinaremos primero algunas consideraciones generales que deben tomarse en cuenta al diseñar el lecho de tamices moleculares destinados a deshidratar gas natural. 1-21 ∆T = T1 − T2 siendo T1 = temperatura del gas al entrar al lecho T2= temperatura del gas al salir del lecho 10. menor es la cantidad de agua absorbible. 11.11. la cantidad de adsorbato que pueden retener. Presión de operación 37 . El rango usual de temperatura de deshidratación con un desecante sólido es entre 80 y 100°F aunque dependiendo del proceso.2. Temperatura de contacto La temperatura de contacto afecta considerablemente la capacidad de los tamices. a mayor temperatura de contacto. para llevar el gas de regeneracion hasta la condicion ambiental. 11. Estos calculos entraran en el capitulo de diseño de intercambiadores de calor. es decir.1. para llevar el gas de regeneracion desde la temperatura de la tubería a la temperatura requerida en la entrada del lecho.Cp = Calor especifico del gas utilizado ( depende de la composición) y puede obtenerse utilizando la Fig No. 11.

11.3. desde este ángulo. la velocidad excesiva del gas y los movimientos del lecho debido al calentamiento y enfriamiento pueden causar compactación del empaque desecante. a medida que se reduce el tamaño de la partícula. Problemas operacionales Los baches o tapones de agua dañan en cierto grado los lechos de los tamices moleculares. Esto puede indicar que. estos problemas pueden evitarse con un buen diseño mecánico. Para evitarlo deben utilizarse: filtros o lechos de Sílica Gel o Bauxita aguas arribas del adsorbedor. la cantidad de agua que puede transportar el gas que entra a la planta. así como. condensados. 11. menor será el volumen ocupado por el gas. para evitarlo debe utilízarse una trampa o separador a la entrada de la planta. Tiempo de contacto Es recomendable que el tiempo de contacto se ajuste a los requerimientos del tamiz para garantizar el descenso programado del punto de rocío. no obstante el diseñador no debe olvidar que a mayor presión. Tamaño de las partículas del tamiz Para un mismo tipo de material.La presión tiene efecto despreciable sobre la capacidad. pero también aumenta la caída de presión a través del lecho. tales como. las presiones bajas aumentan el tamaño de los equipos mientras que altas presiones aumentan el espesor de los recipientes. esto se logra con una velocidad apropiada en el fluido. destilados. Por otro lado. Se suele utilizar una velocidad del gas de 30 a 45 pies/mm. Los cambios bruscos de presión. 38 . antes del absorbedor. El problema más usual y dañino para los lechos es la contaminación del tamiz con hidrocarburos pesados. 12. aceite de adsorción y/o aceites lubricantes. se incrementa la superficie de adsorción y por lo tanto la capacidad. hay que tomar en cuenta la caída de presión en el lecho que inducirán las altas velocidades pues. se podrían romper las partículas del tamiz hasta formar una masa compacta sin capacidad de adsorción.4.

Capacidad de adsorción de algunos tipos de desecantes Para propósitos de diseño. Procedimientos de Cálculo Con el fin de presentar el diseño de un sistema de adsorción se desglosarán los diferentes aspectos que se consideran parámetros básicos para el diseño. Tabla No. 95°F 0.12. a menudo se utilizan sólidos cuya capacidad de adsorción es fundamental cuando se trabaja con un gas a alta presión.70 39 10 MM pcdn en el cálculo a 14.0 lpc 90°F 10°F 5% W (sílica o alúmina) 8 hrs Gas natural Gas natural Vertical 30 pies/mm. del gas a la entrada: • Gravedad especifica del gas: 1000. 1-3. Parámetros básicos para el diseño • Tasa del flujo del gas: 60°F • Presión a la entrada: • Punto de rocio a la entrada: • Punto de rocio a la salida: • Capacidad de adsorción: • Duración del ciclo: • Regeneración: • Enfriamiento: • Tipo de Torre: • Velocidad permisible: • Temp. Capacidad de adsorción de diferentes desecantes sólidos. 13.7 lpca y . 13.1.1.

con el fin de disminuir las pérdidas de presión en la torre y la rotura del sólido. Volumen requerido de desecante El contenido de agua del gas en la entrada a la planta es de 46 lbs/MM pcn y en la salida: 2. Tasa de flujo del gas Área de la sección: 40 . cada torre debe tener: Si el deshidratante tiene una densidad bruta de aproximadamente 50 lbs/pie3. utilizando las leyes de los gases y la velocidad real. El resultado es una cifra de quasi velocidad. el deshidratante debe retener: Con un 5% por peso. Tamaño del recipiente Algunos operadores limitan la velocidad del gas dentro de la torre a 30 45 pieslmin. lo cual totaliza: En un cido de ocho horas. Este procedimiento se apoya en la experiencia y normalmente se calcula para el área transversal de la torre vacía. el volumen requerido (V1) seria: 13.2.13.9 lbs/MM pcn.3..

La escogencia de la altura. se obtienen mejores 41 . por lo menos. que utilice el fabricante. Hay procedimientos más rigurosos. La mayoría de estos diseños dan un servicio satisfactorio. ellas difieren con el fabricante. La nueva área transversal seda de: La longitud de la camada seria: EL tamaño del recipiente dependerá del diseño mecánico. En cualquier caso se recomienda que la carnada tenga por lo menos de 2 a 3 pies de espesor. se puede escoger un recipiente de 24” de diámetro interno. la escogencia normalmente depende de la preferencia individual y/o del precio. de varios segundos como tiempo de contacto. aunque rio por ello. Tratando de darle un margen de seguridad al diseño. para evitar la canalización Pocas veces estos requerimientos pueden causar el uso de una cantidad mayor del desecante que el que se obtenga mediante los cálculos realizados a partir del contenido de agua del gas. permite estimar un determinado seudo tiempo de contacto del gas con el deshidratante: Se requieren. hemos preferido escoger el recipiente comercial ligeramente mayor de 30”. Las torres pueden ser horizontales o verticales. con el fin de permitir la tasa de adsorción del agua en el desecante. a su vez.Debido a que. por lo tanto es de esperarse que el diseño interno también sea diferente. normalmente los cabezales se consiguen solo en incrementos de 6°.

1-4. Calor latente de vaporización del agua. Tabla No. Los puntos 1 y 2 se pueden combinar agregándole un 10% al calor latente de vaporización del agua. La temperatura final de la carnada que se regenere dependerá de la presión. 6. Calor sensible para calentar el agua hasta la temperatura de evaporación 4. Pérdidas del calor. sin embargo. Hay muchas formas de calcular el calor específico y/o los cambios de entalpia del gas. 3. 2. el gas sale del calentador. lo cual por lo general es satisfactorio.4. Calor sensible para calentar el desecante. 13. se puede subdividir como sigue: 1. pero las referencias indicadas son fáciles de usar y dan resultados satisfactorios. La temperatura de descarga es del orden de 325 a 350°F. ya que no se dispone de datos sobre la desorción. Cuando no se dispone de los gráficos se puede suponer un valor de CP= 064 42 . Calor de desorción del agua. obviamente dependerá del calor necesario para calentar la carnada y del calor específico del gas que se use. Gas para la regeneración La cantidad de gas requerido para la regeneración. Calor especifico de algunos materiales. La carga calorífica total. 5. Los siguientes valores de calor sensible suelen dar buenos resultados. Calor sensible para calentar la carcasa. Cuando se dispone de ellos.resultados. aproximadamente. los diagramas entalpia son excelentes. para comenzar el proceso de regeneración a 400°F. de los servicios existentes y en algún grado. del desecante que se utilice.

Por lo tanto. A presiones por debajo de 1000. permite calcular el calor específico de los hidrocarburos en estado gaseoso y la Fig. 1-21.0 pc. 43 . no obstante. La Fig. las dos terceras partes del agua se evapora durante la hora siguiente después del momento en que la carnada llega a 250°F. 1-22 en estado liquido. por lo menos. es necesario suministrar suficiente gas para la regeneración y diseñar el calentador para que pueda suministrar la carga máxima durante cualquier período. esto no es exacto porque la carga calorifica varia en cada hora. No. Algunos fabricantes resuelven este problema cambiando la carga calorífica empíricamente La experiencia de campo indica que.°F como calor especifico del gas.BTU/lb. Un método de cálculo lo seria determinar la carga calorífica total y luego dividir por la duración del ciclo para estimar la carga horaria. No.

44 .

despreciando la carga calorifica por los hidrocarburos absorbidos por el desecante.5. se puede hacer el siguiente balance.925” Por lo tanto. T = 325°F) = Temperatura al comienzo del periodo = Temperatura al final del periodo = Temperatura promedio = Libras de agua absorbida en un periodo de 8 horas = Calor latente del agua a 1000.0 lpcm = 0. Cálculo de la carga calorífica La carga calorífica total requerida para la regeneración. en una hora: Calor requerido para calentar la carnada.0.1. 5500. F = 072) = Usando acero ASTMA212.70.64 250°F 275°F 263°F 144 lbs. El peso estimado del recipiente es = Calor específico del gas (y 0. = 30”. Grado B a 212°F. 0. en una hora: Calentamiento del recipiente. P = 100. se puede calcular a partir de los siguientes datos: Espesor de la pared de la torre (P = 1000. 650 BTU/lb. 0.0.13. Calor de adsorción: Calor sensible para calentar el agua. S = 22500. en una hora: Carga calorifica total 45 .0 lbs.

hasta 400°F: donde: EC = 0. se tiene que: 153. por lo tanto se necesita calcular la carga calorífica en 46 .0 = X*(0. desde la temperatura de la línea a la temperatura de entrada para efectos de regeneración.Al agregarle un 10% por las pérdidas de calor en el recipiente La cantidad de gas requerido para este periodo de una hora. el gas húmedo y caliente debe ser enfriado para condensar y separar el agua recogida.263) lo cual representa: Por lo tanto. El calentador debe llevar gas.83% del total tratado (10 MM pcdn). Normalmente este porcentaje varía entre 6 y el 16%. Al dejar la torre. representa el 7. ED = 0. la cantidad de gas que se necesita para regenerar la carnada. el gas requerido para la regeneración.25 Es el factor de segundad en el diseño que pudiera afectar la carga calorífica. se puede determinar sabiendo que entra a T = 400°F y sale a una T = 263°F. La experiencia demuestra que esta forma es segura y barata.000.70 Es la eficiencia de un calentador bien construido.64)*(400 . Siendo X.

a menudo se utiliza la corriente de gas para este propósito. El gas de regeneración dejarla el intercambiador a 110 °F. lo cual lo convierte en un trabajo económico. En ausencia de servicios. Muchos contratos de venta limitan la temperatura de descarga de 110 a 120F. a 110°F. Para propósitos del balance es más fácil suponer que el vapor de agua se calienta a la temperatura a la cual el gas deja la torre. aumenta ligeramente la temperatura de la línea lo cual. A pesar de ello. este proceso alcanza el equilibrio. que se agrega a la corriente principal a 95°F. Esta cantidad de calor seria suministrada por la corriente principal. No obstante. manteniendo constante el calor latente. como consecuencia. si la temperatura de salida es superior se deben considerar 47 . es satisfactorio utilizar solamente las condiciones iniciales. El gas natural. usando una temperatura del gas de entrada de 340°F. A pesar de que no ocurre así. Se necesitaría de una serie de cálculos sucesivos antes de que se logre dicho equilibrio. aproximadamente. es pequeño. incrementa la temperatura en el intercambiador. por lo tanto se puede escribir el siguiente balance.el intercambiador que se utiliza. a su vez. conducirá a respuestas correctas en los cálculos. Lógicamente. ya que el efecto de este cambio cíclico sobre la porción de calor latente en el balance. ya que la variación de entalpía es una diferencial termodinámicamente completa. suponiendo que T1 es la temperatura final de la corriente principal. con un T aproximado de 15°F y con el gas de la línea a 95°F.

se recomienda el enfriamiento con agua. Si la temperatura del ambiente es muy alta. De los lechos de sílice gel el gas natural pasa a los deshidratadores de tamices moleculares (cuatro en total en el caso del ejemplo). se describirá en forma somera el funcionamiento de una planta de adsorción. fluye desde el expansor de alta presión al separador/filtro de entrada y a la planta deshidratadora. No. Operación de una planta de deshidratación por tamices moleculares A título de ejemplo. este separador retiene cualquier líquido libre que pudiera dañar los tamices que están aguas abajo. De existir liquido. podría utilizarse un pre enfriamiento con aire y se utilizarla la comente principal para la última etapa. el gas pasa a través de los filtros de salida donde se retiene el polvo o 48 . Los cálculos de la superficie de los intercambiadores se trasladan al fabricante. El propósito de estos lechos es retener cualquier sólido parafínico (“wax”) contenido en el gas. el agua se adsorbe y el gas se deshidrata hasta 0. Si se dispone de electricidad. 1-20. en ausencia de agua. La experiencia nos indica que el uso de este método de cálculo conduce a la obtención de los elementos básicos de un deshidratador con suficiente exactitud. 14. el gas pasa a través de dos recipientes que contienen un lecho protector de das pies de sllica gel. A medida que el gas fluye a través de los tamices. El uso de la corriente principal como medio de enfriamiento tiene la desventaja que introduce una mayor calda de presión en el sistema. ya que el coeficiente de transferencia varía con el diseño. De allí. El gas natural frío a 710 lpcm y 34F. El diseño en detalle de los componentes individuales debe ser manejado por gente de experiencia debido a los factores prácticos que afectan el diseño. Del filtro. apoyándose en el diagrama presentado en la Fig.otros métodos de enfriamiento. siempre que exista en cantidad suficiente. se recolectaría en dos botas para ser enviado a sistema de condensado.1 ppmv.

con gas a 600°F. Nos. da una indicación continua del punto de rocio y asimismo se sabe cuando ocurre la saturación del lecho (‘breakthrough”). 49 . instalado en la salida de cada tamiz. Optimización de la operación Sucede con frecuencia que las condiciones de operación de una planta o del gas procesado varían a lo largo de su vida útil: cuando esto ocurre. • Se presuriza la carnada durante 20 minutos. por esta razón se utiliza un microprocesador (PLC). fluyendo a través del lecho (de abajo hacia arriba): el gas obtiene su temperatura al pasar por el horno o calentador de gas de regeneración. • En las dos primeras horas ocurre la regeneración propiamente dicha. Cada lecho está trabajando durante 24 horas y luego es sacado fuera de servicio para su ciclo de regeneración. Un analizador de humedad del gas de línea. es importante analizar qué cambios se deben hacer en la operación de deshidratación. con gas de proceso. para controlar la secuencia de operación. • El lecho es enfriado durante 1 3/4 horas con gas a 120F periodo durante el cual el horno de regeneración es apagado. puede dar una idea de la complejidad del sistema de válvulas. que dura 8 horas. 1-23 a la 1-25. Una mirada a los diagramas de las Figs. • Se subenfria el lecho hasta 40°F cuando queda disponible por el resto de las 8 horas para entrar de nuevo en la etapa de deshidratación. Los cuatro lechos de tamiz molecular se regeneran periódicamente. 15. Durante ese ciclo ocurren los siguientes pasos: • Se despresuriza el lecho durante 15 minutos hasta unas cuantas lpcm.cualquier particula sólida que provenga de los deshidratadores evitando daños a los equipos rotativos (expansores y compresores centrifugos) que están instalados aguas abajo. a fin de mantener la eficiencia. tres están deshidratando gas en cualquier momento mientras el cuarto está en regeneración.

se debe parar inmediatamente y proceder con el paso de regeneración. eso le permitirá introducir los cambios adecuados o bien corroborar la buena operación del sistema. etc. Los resultados de esta prueba hipotética indican que el 50 . se mantiene el lecho en el lazo de adsorción (pasando a manual el control automático) y verificando de cerca el punto de rocío indicado por el analizador de humedad instalado en la salida del lecho. Prueba de saturación (“breakthrough test’) Cuando exista incertidumbre sobre la capacidad de un lecho. observa que las condiciones originales de diseño son diferentes a las condiciones actuales. dándole tiempo al operador a proceder a los cambios sin someter a riesgo el sistema. el indicador de saturación esta colocado en el lecho de tal manera que todavia permita unos cuantos minutos antes de que se sature totalmente. cuando se observe un incremento rápido en el punto de rocio.Otras veces cuando el ingeniero llega a una planta que tiene mucho tiempo en operación. se puede realizar una prueba de saturación a fin de ajustar el tiempo de adsorción.: 2 horas • Tiempo de espera: 7 horas • Tiempo de adsorción obtenido en la prueba de saturación: 18 horas • Tiempo de regeneración obtenido en la prueba de saturación: 4 horas Las viejas condiciones implicaban 3 regeneraciones en un periodo de tres días (1 regeneración por dia). Tomando las precauciones necesarias para no causar un paro de planta. pues ello indica que el lecho se ha saturado completamente y el gas húmedo comienza a pasar hacia el proceso. Lapsos del proceso de regeneración • Tiempo normal de adsorción: 12 horas • Tiempo normal del ciclo de regeneración: 3 horas • Tiempo despresurización. o se sospeche que tiene una parte ociosa. represurización. 15.1. Por lo general.

reduciéndose el gasto de gas combustible y aumentándose la vida del tamiz por la reducción de ciclos de regeneración en el tiempo. puede trabajar con un lapso mucho mayor al especificado en el diseño. 51 . Por lo general.lecho puede trabajar con dos limpiezas cada tres dias. al poner en funcionamiento el tamiz.

52 .

BIBLIOGRAFÍA  Deshidratación del Gas Natural – Marcias Martinez o Informacion extraida de las páginas 40 a 58  Gas Production Engineering – Sanjay Kumar o Informacion traducida de las paginas 235 a 250  Gas Processors Suppliers Association Handbook o Informacion extraida de: Section 20. Dehydration 53 .16.