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HIERRO NODULAR III. GENERALIDADES 3.1 Antecedentes del hierro nodular. 3.1.

1 El antecesor inmediato del hierro nodular fue el hierro maleable. Viene al caso el señalamiento porque en ocasiones se confunde el termino. El hierro maleable se obtuvo por tratamiento térmico del hierro blanco formado en su totalidad por cementita Fe3C. Breve descripción: El hierro obtenido en esta condicion se vaciaba en los moldes cuyas piezas eran sometidas a un proceso de austenizacion en el horno de tratamiento termico, y una vez disueltos los carburos se enfriaban lentamente dentro del mismo horno consiguiéndose la precipitación para el carbono libre (grafito) en forma de rosetas o palimitas de maiz. Con un incremento en sus propiedades que durate muchos años lo hicieron elegible sobre todo para piezas que deberian trabajar al impacto o con cargas vibrantes. Se clasifico en hierro maleable de corazon blanco (europero) y de corazón negro (americano) según la atmosfera del horno de tratamiento (de mayor o menor oxidación). Cabe mencionar que este tratamiento termico al menos requeria 72 horas. De alli que para efectos prácticos el hierro nodular marco el principio de su declive, por lo costoso del proceso. 3.2 Aplicaciones del hierro nodular. Es una regla establecida que el diseñador y el fundidor deben tener convergencia en los criterios para la elección de la forma y materiales que intervendran para lograr la meta del servicio de fundición. El requisito primordial es la comunicación fluida entre los deparatementos mencionados. Si la decisión recayó en el hierro nodular, conviene dejar establecido que ese nombre representa una gran familia de materiales similares, que dependiendo del analisis químico y la estructura metalografica es posible elegir el mas conveniente para un proposito dado..

Especificaciones.IV. Hierro nodular obtenido Directamente ( AS CAST) Propiedades mecánicas y Composición química. Hierro maleable .

Es posible obtener piezas en el rango de 1/16” de espesor. variando de 5% de perlita para el 60-4018. El resto de balance de matriz corresponde a la ferrita. .4. En resumen. el hierro nodular es susceptible de obtenerse saliendo del molde (as cast) con matriz claramente perlitica o ferrifica. Por lo anterior es necesario un riguroso control de su composición quimica para mantener constantes los niveles requeridos de propiedades mecánicas. hasta 30” y peso desde unas onzas hasta 50 toneladas.1 Clasificacion del hierro nodular según sus propiedades físicas y análisis químico. es un material que reune las propiedades optimas del hierro gris y la resisitencia mecanica del acero. hasta 95% en el 100-70-03. Este material presenta un rango grande de aplicaciones en los diseños de ingenieria. Los grados ferriticos es posible obtenerlos procurando enfriar a temperaturas menores de 530°C antes de pasar a desmoldeo (shale out). Según su analisis químico.

TABLA: DE ELEMENTOS PRIMARIOS .

02 0.02 a 0.05 max. 0.003 0.003 0.03 Observaciones En exceso provoca la formulación de grafito estrellado o de agujas En exceso forma carburos Promueven Formación de ferrita suave.03 max.002 max. Reduce elongación Forma borocarburos estables ELEMENTOS RESIDUALES Y PARA PROPÓSITOS ESPECIALES .05 max 0. incrementa su demanda Causa pinhole Estabiliza carburos Estabiliza perlita Causa pinhole ELEMENTOS ESTABILIZADORES DE PERLITA Y FORMADORES DE CARBUROS ELEMENTO GRADO FERRITICO GRADO PERLITICO OBSERVACIONES Cromo Vanadio Estaño Arsénico Boro 0.003 0. 0.02 De 0. 0.009 Oxida el magnesio.009 0. Reduce tamaño de celdas O H N 0.02max.ELEMENTOS ESFEROIDIZANTES Elemento Mg Magnesio Ce Cerio La. Retarda tratamientos térmicos Formador de carburos estables.04 max. etc (lantanidos) Ca Calcio Grado ferritico 0.002 max 0. Y. Retarda el recosido Estabiliza perlita Estabiliza perlita.01 max. Potente estabilizador de carburos. 0.05 max.09 max. 0. Estabilizan los carburos.05 Ligeramente soluble en el hierro ELEMENTOS GASEOSOS Grado Perlítico 0. 0.003 0. 0.

000 70.000 55. 0. 0.003 max. estabiliza carburos Forma laminillas de grafito.100 max.Plomo Titanio Aluminio Antimonio Bismuto Circonio 0. psi R.002 max.002 max.002 max.030 max. 0. % 60. 0.000 40.000 100. a la tensión.040 max.000 65.000 18 12 6 3 . 0. 0.002 max. A la cadencia. estabiliza carburos Forma grafito vermicular CLASIFICACIÓN DE HIERROS NODULARES DE ACUERDO A LA NORMA A 536 (GRADOS O CLASES) Grado o clase 60-40-18 65-45-12 80-55-06 100-70-03 R. 0.040 max.000 40. 0. 0. Degenera los esferoides. impide su formación Forma grafito vermicular Forma grafito vermicular Forma laminillas de grafito.100 max.003 max.000 80. 0.030 max. 0. psi Elongación.

Agentes desulfurantes.1.V. . por lo que a la salida del horno se requiere una temperatura de 1480 a 1500°C como minimo. • Fundamentalmente son 4 las operaciones que se realizan en su obtención: *Obtención del hiero base.1. VI. Taller 6.1.6.2. Horno de Induccion sin núcleo de baja frecuencia.3.2 unidades de fusión. Agentes recarburizantes. por lo que un punto muy critico a controlar es la dureza o rigidez del molde. Chatarra de acero. Horno de cuba (cubilote). DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 5. Arrabio Sorel.2. Horno de arco directo.1 La caracteristica pricipal de este proceso es que por encima de la temperatura del liquidus se maneja una temperatura de sobrecalentamiento (recalentamiento) elevada. 6. 6.1. *Inoculación.2. porque en fundir la aleación nodulizante se ocupan 30 o 40°C y en dos transvases se incrementa la perdida de gradiente. Retorno-precauciones y cuidados. Refractarios 6. 6. • Al solidificar presenta una expansion en vez de contracción. *Reaccion nodulizante.1.4.5.1.2. maleable o acero se puede utilizar para este proceso.1. 6.1 Materiales.2. • Cualquier unidad de fusión que se utilice para producir hierro gris.3.7. 6. 6.1.1. 6. 6. Ferroaleaciones. *Desulfurizacion. 6. Diferentes tipos de arrabio. 6.

4. Agentes recarburizantes. tiende a perlitizar el producto. Es muy importante señalar que el yiel (rendimiento) en los moldes es el orden de 40 a 60%.50 a 0. Solo se debe controlar al maximo el contenido de Manganeso ya que por ser estabilizador de carburos.2.3. 6.silicio. 6. Ferroaleaciones. coque de petróleo. “Se deben esmerar en controlar el retorno e identificarlo de fomra conveniente”. para aprovechar los diversos contenidos en los perlitico. Depediendo de la unidad de fusion que se use el refractario a emplearse puede ser acido o basico.Magnesio con 45 / 48% Si y de % ó 9% de Mg.1. 6. separar los retornos de los diferentes grados del nodular. ferriticos e incluso los aleados. dadA su importancia. por lo menos en el crisol. Este material esta constituido por los sistemas de colada y alimentación de las piezas. Se sugiere. Las ferroaleaciones mas comúnmente usadas: • Ferrosilicio en roca o en grano de 50% o 75% • Ferro. En el horno de cubilote. No olvidarnos. Es el amterial necesario para proporcionar el contenido de carbono al acero (chatarra) fundido.70% de Manganeso por lo que resluta elegible para los hierros nodulares de matriz perlitica.1. Refractarios.1. Chatarra de acero. Este es un material estratégico y clave para producir el hierro nodular desde un punto economico atractivo. para efectos de economizar. en el Carbo-coque.6.1 Materiales. El acero de origen estructural y de placa contiene de 0. el refractario es basico (Cromita) para cagar desulfurate y proteger el revestimiento. . la cuarcita SiO2 (acido). Retorno-precauciones y cuidados.Manganeso. excepto el 65-45-12 y 60-40-18. en rosca 50% u 80% • Ferro.1. etc.5. En este horno generalmente no se hacen flujos de escoria. 6. Este contenido en el grafito en escamas. Por ejemplo: En el horno de induccion sin núcleo se utiliza. 6. al calcular la cantidad a agregarse. ya que el metal esta en contacto con el choque combustible y el azufre se incorpora. Generalmente se debe conocer el contenido de carbono (carbono fijo) y porciento de absorción. por lo que es recomendable usar.1. coque breeze etc.1. De esta manera evitaremos contaminantes que nos den hierro fuera de especificación. piezas rechazadas. En el metal practice (materiales de carga de horno) se usa hasta un 50% de retorno.

43% de carbono y 0. El arrabio o hierro de 1era fusion tiene una sola fusion. Medio ambiente. Requisitos Indispensables en cualquier unidad de fusion. En el Metal Practice.7. cualquier unidad de fusion empleada para obtener acero.2 Unidades de fusion (HORNOS). Horno electrico de Induccion sin núcleo de baja frecuencia. Disponibilidad y bajo precio de la chatarra. Se recomienda el uso de arrabio de bajo contenido de fosforo.6.1. menos de 0. Puede usarse en la preparación del hierro base. Deben tomarse en cuenta algunos puntos que a continuación se señalan: • • • • • • Es necesario o deseable la instalacion de equipo nuevo. 6. Recursos energéticos en abundancia y a bajo costo. Diferentes tipos de arrabio.02 de azufre. Otro de los propositos es eliminar o reducir los elementos promotores de hojuelas de grafito o estabilizadores de varburos. 6.El agregar los elementos necesarios en forma de ferraleacion nos beneficioa al bajar su punto de fusión. 0.010%).13& de silico con trazas de manganeso (0. El retorno ¿Cuántas lleva? R = n+1 de alli la conveniencia del uso del material antes señalado. Arrabio Sorel. etc. Sobre todo dependiendo de la unidad de fusion empelada. Idoneo. Agentes desulfurantes. Es muy recomendable el uso de arrabio para enriquecer el liquido solidificante de los hierros.1.2. Atractivo volumen de producción.1. pero los problemas ambientales que acarrea los hacen poco elegible. Producir varios grados de hierro nodular. Tambien se ha usado Na2CO3. Buscar la manera de minimizar los costos de fusion mediante un Metal Practice. hierro grsi. 6. • • • Entrega oportuna del hierro liquido (metal base) con su analisis químico correcto. considerar de 15 a 30% de arrabio bajo en fosforo. 6. Adicionalmente se controlan los altos niveles de silicio y manganeso por dilucion. Entrega del hierro liquido (metal base) en la temperatura apropiada. (composición de la carga). y el tipo de refractario puede agregarse CaC2 (Carburo de Calcio) para desulfurar. . En los ultimos tiempos se esta usando el llamado Arrabio Sorel que es producido en Cananda y Sudáfrica y que en su contenido trae bajo fosforo. Como se dijo antes.

o Uniformidad y facilidad de ajuste químico. o Facil y rapido control de la temperatura. • Consumo energético. Aproximadamente 500 KwH por tonelada. o Suministro acompasasdo de metal fundió con una adecuada practica de recargues o Evita la introducción de azufre. de ahí que con el programa de reaacargues aumenta la velocidad de fusion. • Ventajas del horno electrico de induccion de baja frecuencia. 20% resulta muy superior Un incremento de 60°C por tonelada requiere de 13 a 15 KwH.(corrientes de Focault) 6.Esta unidad presenta una gran economia y desde el punto del metal obtenido produce una gran homogenización gracias a las corrientes de Hedí. la cual crea un campo magnetico al circular por la bobina cuyo centro esta en el crisol de refractario monolitico. que permiten la transferencia calorifica por el fenómeno de conveccion. siendo estos del 20%. o Reduce perdidas de fusion. iniciando la carga fria al rango de los 1480°C.2 unidades de fusion. y el horno de arco. o No introduce humedad relativa del ambiente. hornos. . Se utiliza corriente de 60 Hz. 5%. La eficiencia termica es del 65% que comparada con el cubilote.