You are on page 1of 31

Procesos de Manufactura 1. Trabajo de Metales a. Fundamentos de maquinas y herramientas (Cambiar la forma del metal) b. Maquinado tradicional (convencional) c.

Unir partes o materiales ( Maquinas herramientas no convencionales) d. Maquinado de alta tecnología (CNC) e. Dar acabado a superficies f. Cambiar propiedades físicas (tratamientos térmicos) 2. Extrucción 3. Forjado 4. Fundición 5. Trabajo de Plásticos Fundamentos de las maquinas y herramientas Máquina herramienta, máquina estacionaria y motorizada que se utiliza para dar forma o modelar materiales sólidos, especialmente metales. El modelado se consigue eliminando parte del material de la pieza o estampándola con una forma determinada. Son la base de la industria moderna y se utilizan directa o indirectamente para fabricar piezas de máquinas y herramientas. Estas máquinas pueden clasificarse en tres categorías: máquinas desbastadoras convencionales, prensas y máquinas herramientas especiales. Las máquinas desbastadoras convencionales dan forma a la pieza cortando la parte no deseada del material y produciendo virutas. Las prensas utilizan diversos métodos de modelado, como cizallamiento, prensado o estirado.

MAQUINAS Y HERRAMIENTAS CONVENCIONALES Entre las máquinas herramientas básicas se encuentran el torno, las perfiladoras, las cepilladoras y las fresadoras. Hay además máquinas taladradoras y perforadoras, pulidoras, sierras y diferentes tipos de máquinas para la deformación del metal.

TORNO El famoso torno, la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta una pieza de metal o de madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. El útil puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para obtener piezas con partes cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras. Empleando útiles especiales un torno puede utilizarse también para obtener superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la pieza.

TALADRADORAS Y PERFORADORAS Las máquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios, para modificarlos o para adaptarlos a una medida o para rectificar o esmerilar un orificio a fin de conseguir una medida precisa o una superficie lisa. Hay taladradoras de distintos tamaños y funciones, desde taladradoras portátiles a radiales, pasando por taladradoras de varios cabezales, máquinas automáticas o máquinas de perforación de gran longitud. La perforación implica

el aumento de la anchura de un orificio ya taladrado. Esto se hace con un útil de corte giratorio con una sola punta, colocado en una barra y dirigido contra una pieza fija. Entre las máquinas perforadoras se encuentran las perforadoras de calibre y las fresas de perforación horizontal y vertical.

RECTIFICADORAS Las rectificadoras son máquinas herramientas equipadas con muelas abrasivas de precisión y sistemas adecuados para sujetar, colocar, girar o desplazar la pieza para poder afinarla hasta lograr el tamaño, forma y acabado deseados. La muela va montada en un eje movido por un motor, que la hace girar a unos 30 metros/segundo. Las rectificadoras suelen clasificarse según la forma de la pieza a afinar, el modo de sujeción y la estructura de la máquina. Los cuatro tipos de rectificadoras de precisión son las rectificadoras de puntos, las rectificadoras sin puntos, las interiores y las de superficie. Las rectificadoras de puntos o exteriores se usan con piezas cilíndricas taladradas por su centro en cada extremo, lo que permite sujetar la pieza entre dos puntos y hacerla girar. Las piezas rectificadas entre los puntos van desde minúsculos manguitos de válvula hasta laminadoras siderúrgicas con diámetros superiores a 1,5 m y pesos de casi 100 toneladas. Las rectificadoras sin puntos eliminan la necesidad de taladrar los extremos de la pieza. En estas máquinas la pieza se sujeta sobre una cuchilla de apoyo y una rueda reguladora, que también controla la rotación de la pieza. Se utilizan para afinar objetos como bolas de bolos, suturas quirúrgicas o rodamientos de rodillos cónicos. Las rectificadoras interiores se emplean para el acabado de los diámetros interiores de engranajes, guías de rodamientos y piezas similares. Las muelas abrasivas son pequeñas y giran a velocidades muy elevadas, entre 15.000 y 200.000 revoluciones por minuto. La pieza va rotando despacio mientras la muela permanece fija. Las rectificadoras de superficie se emplean para superficies planas. La pieza se coloca en un banco plano y se mantiene en su sitio mediante electroimanes o dispositivos de fijación. La muela se hace descender sobre la pieza mientras el banco se desplaza con un movimiento alternativo o gira lentamente.

cromo. Prensas . un mecanismo de avance y una hoja de corte. un tornillo para sujetar la pieza. Útiles y fluidos para el corte Dado que los procesos de corte implican tensiones y fricciones locales y un considerable desprendimiento de calor. Con este proceso se consiguen superficies muy suaves y precisas. El disco está compuesto por un gran número de granos de material abrasivo conglomerado. limitando el calor generado y la energía necesaria para realizar el corte. en que cada grano actúa como un útil de corte minúsculo. por lo que pueden tratarse de esta forma materiales frágiles que no pueden procesarse con otros dispositivos convencionales. como los aceros al carbono (que contienen un 1 o 1. tenaces y resistentes al desgaste a altas temperaturas. los materiales empleados en los útiles de corte deben ser duros. SIERRAS Las sierras mecánicas más utilizadas pueden clasificarse en tres categorías. Las sierras suelen tener un banco o marco.2% de carbono). según el tipo de movimiento que se utiliza para realizar el corte: de vaivén. las pulidoras requieren una regulación muy precisa. los aceros de corte rápido (aleaciones de hierro con volframio. La lubricación reduce la fricción. La refrigeración alarga la vida de los útiles y ayuda a fijar el tamaño de la pieza terminada. vanadio o carbono). aceites químicamente inactivos y fluidos sintéticos. Dado que sólo se elimina una parte pequeña del material con cada pasada del disco. circulares o de banda. Los fluidos para corte son de tres tipos: soluciones acuosas.PULIDORA El pulido es la eliminación de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja como una fresadora de corte. También tienen estas propiedades los materiales cerámicos y el óxido de aluminio. En muchas operaciones de corte se utilizan fluidos para refrigerar y lubricar. Hay materiales que cumplen estos requisitos en mayor o menor grado. el carburo de tungsteno y los diamantes. La presión del disco sobre la pieza se selecciona con mucha exactitud.

las de rayo láser. El arco de plasma se utiliza para cortar materiales difíciles de seccionar con otros métodos. Láser La mecanización por rayo láser se consigue dirigiendo con mucha precisión un rayo láser. ultrasónicas y de haz de electrones. una fuente de energía y un mecanismo que mueve el pistón en paralelo o en ángulo recto con respecto a la bancada. para vaporizar el material que se desea eliminar.Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material. También se usan para dar forma y grabar materiales muy delgados que se utilizan para fabricar componentes electrónicos como los microprocesadores. Otra aplicación es la fabricación de alambres muy finos. sin producir viruta. Estas máquinas fueron desarrolladas para dar forma a aleaciones de gran dureza utilizadas en la industria pesada y en aplicaciones aerospaciales. como el acero inoxidable y las aleaciones de aluminio. MÁQUINAS HERRAMIENTAS NO CONVENCIONALES Entre las máquinas herramientas no convencionales se encuentran las máquinas de arco de plasma. un pistón. También puede perforar metales refractarios y cerámicos y piezas muy finas sin abarquillarlas. Arco de plasma La mecanización con arco de plasma utiliza un chorro de gas a alta temperatura y gran velocidad para fundir y eliminar el material. Una prensa consta de un marco que sostiene una bancada fija. perforar y cizallar las piezas. Las prensas cuentan con troqueles y punzones que permiten deformar. . las de descarga eléctrica y las electroquímicas. o sea. Este método es muy adecuado para hacer orificios con gran exactitud. Estas máquinas pueden producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que requiere cada proceso es sólo el tiempo de desplazamiento del pistón.

Se crea una celda electrolítica en un electrólito. Electroquímica Este tipo de mecanización emplea también la energía eléctrica para eliminar material. Como no hay ninguna acción mecánica. La fricción de las partículas abrasivas corta poco a poco la pieza. Se fabrica un útil relativamente blando con la forma deseada y se aplica contra la pieza con una vibración. utilizando un material abrasivo y agua. rubíes. Ultrasónica La mecanización ultrasónica utiliza vibraciones de alta frecuencia y baja amplitud para crear orificios y otras cavidades. Este proceso permite mecanizar con facilidad aceros endurecidos. La energía cinética de los electrones se convierte en calor al chocar éstos contra la pieza. marcar. La corriente de electrones choca contra un área de la pieza delimitada con precisión. perforar y fresar. lo que hace que el material que se quiere . carburos. Haz de electrones Este método de mecanización utiliza electrones acelerados a una velocidad equivalente a tres cuartas partes de la velocidad de la luz. Se aplica una corriente de alta frecuencia entre la punta del útil y la pieza.Descarga eléctrica La mecanización por descarga eléctrica. cuarzo. utilizando el útil como cátodo y la pieza como ánodo y se aplica una corriente de alta intensidad pero de bajo voltaje para disolver el metal y eliminarlo. utiliza la energía eléctrica para eliminar material de la pieza sin necesidad de tocarla. diamantes y vidrio. conocida también como erosión por chispa. La pieza debe ser de un material conductor. Con la mecanización electroquímica son posibles muchas operaciones como grabar. pueden realizarse operaciones delicadas con piezas frágiles. El proceso se realiza en una cámara de vacío para reducir la expansión del haz de electrones a causa de los gases de la atmósfera. Este método produce formas que no pueden conseguirse con procesos de mecanizado convencionales. haciendo que salten chispas que vaporizan puntos pequeños de la pieza.

y (2) aplicaciones sin máquina herramienta. INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO El control numérico es un ejemplo de automatización programable. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volúmenes de producción bajos o medios. tales como el ensamblaje. Cuando la tarea en cuestión cambia. Estos números. etc. dado que es más fácil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado. Se diseñó para adaptar las variaciones en la configuración de los productos. El primer desarrollo en el área del control numérico se le atribuye a John Parsons. . Los equipos de haz de electrones se suelen utilizar en electrónica para grabar circuitos de microprocesadores.. Uno de los ejemplos más importantes de automatización programable es el control numérico en la fabricación de partes metálicas. La aplicación del control numérico abarca gran variedad de procesos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción bajos y medios. creando orificios o cortes. El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el control del la posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar. se cambia el programa de instrucciones. letras y otros símbolos. torneado. El concepto de control numérico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las hélices de un helicóptero. trazado e inspección. El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de números.eliminar se funda y se evapore. tales como el taladrado. laminado. letras y símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Aquí se dividen las aplicaciones en dos categorías: (1) aplicaciones con máquina herramienta.

chorro de agua. comunicación con otros dispositivos. .). dobladoras. .los cambios de herramientas y de piezas a mecanizar.. que debe interpretar las instrucciones contenidas en el programa. El control numérico puede aplicarse a una gran variedad de máquinas.punzonadoras. refrigerantes. etc. cizallas. . mandrinadoras. funcionamiento defectuoso. etc.Quizá la definición más clara en lo que se refiere al CN aplicado a las máquinasherramienta sea la siguiente: "Sistema que aplicado a una máquina-herramienta automatiza y controla todas las acciones de la misma. .taladradoras. . rectificadoras.el valor y el sentido de las velocidades de avance y de corte.máquinas de oxicorte. convertirlas en señales que accionen los dispositivos de las máquinas y comprobar su resultado.máquinas de soldar.prensas. máquinas de corte por láser. El programa se escribe en un lenguaje especial (código) compuesto por letras y números y se graba en un soporte físico (cinta magnética.punteadoras.El control numérico (CN). El programa. En el ámbito de las máquinas-herramienta. etc. plasma.plegadoras. entre las que podemos citar: tornos.el estado de funcionamiento de la máquina (averías. sintaxis de programación. diagnóstico de su funcionamiento. que contiene la información precisa para que se desarrollen esas tareas. etc.). con carácter general.las condiciones de funcionamiento de la máquina (bloqueos. máquinas de electroerosión." De todo ello se deduce que los elementos básicos de un sistema de control numérico son. . la incorporación de un sistema de control numérico ha supuesto una gran evolución hasta llegar a los centros de mecanizado y centros de torneado que incorporan sistemas de cambio automático de piezas y herramientas.). disquete.centros de mecanizado. lubricación. etc. .) o se envía directamente al control vía RS-232. entre las que se encuentran: .la coordinación y el control de las propias acciones del CN (flujos de información.los movimientos de los carros y del cabezal.fresadoras.

dependiendo de los materiales diluidos. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro . Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos. Los procesos de tratamiento térmico aplican a materiales como metales. plásticos. ductilidad y resistencia. Su función básica es impresionar. El control de calidad es parte integral de la manufactura y se aplica durante el curso de la producción y ensamble de las partes. El tratamiento térmico de los materiales de especial importancia y tiene extenso uso en la fabricación de partes metálicas. El tratamiento térmico se logra al calentar y enfriar el material para cambiarle ciertas características tales como blandura. controlar y mejorar la calidad del producto y de los procesos.hierro . ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina). .carbono.Procesos para cambiar Las propiedades físicas de Los materiales. Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general. El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. El tratamiento térmico y el control de calidad son procesos que pueden clasificar como diversos o complementarios. vidrios y cerámica. dureza. incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. el tamaño del grano. El tratamiento térmico de las herramientas es de igual importancia.

. material que es muy duro y frágil. la cual se adquiere aproximadamente entre los 1450 °F y 1525 °F (790 a 830 °C) lo cual se identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua. aire o en una cámara refrigerada. aceite o aire. El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crítica. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la ductilidad.Endurecimiento del acero El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua. Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita. aceite. lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita. se transforma en martensita.

Temple (revenido) Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su manejo pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada por el proceso de endurecimiento. Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido temple). El proceso consiste en limpiar .

cal. asbesto o vermiculita. para después enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utilizó para endurecerla. Los tres métodos . por lo regular hay que recocerlo o ablandarlo. Tabla de temperaturas para templar acero endurecido Color Paja claro Grados F Grados C 430 220 Tipos de aceros Herramientas machuelos Paja mediano Paja obscuro Morado Azul obscuro Azul claro 600 320 Destornilladores y resortes 520 570 270 300 Árboles y cinceles para madera Cuchillos y cinceles para acero 490 255 Cizallas y martillos 460 240 Punzones dados y fresas como brocas. El recocido es un proceso para reducir los esfuerzos internos y ablandar el acero. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. quedando el núcleo blando y dúctil. Cementado Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono.la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver tabla). El proceso consiste en calentar al acero por arriba de su temperatura crítica y dejarlo enfriar con lentitud en el horno cerrado o envuelto en ceniza. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Recocido Cuando se tiene que maquinar a un acero endurecido.

Para evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 1400 y 1500 °F (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersión. Entre más tiempo se deje a la pieza en la caja con carbón de mayor profundidad será la capa dura. cianurado y nitrurado Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado. Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfría rápidamente en agua o salmuera. En este tiempo el carbón que se encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Carburado. La capa endurecida más utilizada tiene un espesor de 0.de cementación más comunes son: empacado para carburación.38 mm. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoniaco se logran superficies duras como en los métodos anteriores. baño líquido y gas. Carburización por empaquetado Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido carbónico en una caja cerrada con material carbonáceo y calentarlo hasta 1650 o 1700 °F (900 a 927 °C) durante 4 a 6 horas. sin embargo se pueden tener espesores de hasta 4 mm. .

El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. polímeros. Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos. . cerámicas. La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). También las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.LA EXTRUSION La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío. hormigón y productos alimenticios.

Se utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas. como por ejemplo el mecanizado. al igual que la laminación y la extrusión. Forja con estampa Antes y después de aplicar el proceso de forja con estampa . con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos. donde normalmente éstas son de gran tamaño. Además este tipo de forja sirve como preparación de las preformas a utilizar en forjas por estampa. También puede encontrarse como forja en dados abiertos. o por impacto. de forma continua utilizando prensas.El forjado La forja. Los principales tipos de forja que existen son:     Forja libre Forja con estampa Recalcado Forjado isotérmico Forja libre Es el tipo de forja industrial más antiguo y se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión. Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta. es un proceso de conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión. de modo intermitente utilizando martillos pilones. Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones.

Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza. Recalcado A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente. ya sea empleando martillos o prensas. Forjado isotérmico Artículo principal: Forjado isotérmico. especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño tamaño y puede estar sin rebaba. . y sus geometrías pueden ser simples o complejas. una consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta en la zona recalcada. este además puede realizarse en frío. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente. El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional. el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría deseada. A medida que avanza el proceso. Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). En efecto así se presentan estos forjados. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas. Cabe mencionar que es el forjado de estampa También puede encontrarse como forja en dados cerrados. Por tanto. dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no.Antes y después de aplicar el proceso de forja con estampa Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza.

Si el proceso se realiza en frió y en los extremos de las piezas se denomina encabezado en frío. .

líquidos ó en forma estándar como láminas. dentro de ellos tenemos el aserrín. se calienta. tejidos de algodón. en general artículos de: tocador. a partir de productos químicos básicos provenientes del petróleo y de sus gases y que suelen producir la materia prima en forma de polvo. se proporcionan en forma de polvos y en forma de resinas de óleo. como pintura dura. luz infrarroja o microondas. Este procedimiento es indicado para moldear resinas denominadas Duroplásticos. espumantes y desmoldantes para el moldeado. etc. Con la finalidad de endurecer la resina a moldear (polimerizar o curar). fibra de vidrio. Aditivos como los endurecedores para las resinas líquidas. tapicería. dar resistencia.170°C y 100 Bar o más. maquinado. Para la producción de todos estos artículos se hace necesario también la participación de un diseñador y un estampador para el acabado final. La polimerización o curado es un cambio químico permanente. equipajes. artículos inflables. para lo cual el molde previamente elaborado según la pieza a conformar. Luego de cerrar el molde la resina se distribuye en su interior. Para obtener el calor necesario se recurre a diversos procedimientos como resistencias eléctricas. se le aplica el desmoldante y se deposita en ella la cantidad precisa de resina. limaduras de hierro. gránulos. Colorantes. que le proporcionan al producto terminado ciertas características especiales. etc. dentro de ellos tenemos:    Las cargas. moldeado por soplado de cuerpos huecos.PROCESAMIENTO DE LOS PLASTICOS. Una de las más amplias ramas de la industria de los plásticos comprende las compañías que producen a partir de películas y láminas artículos como cortinas. que sirven de relleno. dar rigidez al moldeado o bajar los costos de producción. refuerzo. cocina. MOLDEADO POR PRENSA. En la industria de los plásticos. son de origen mineral como los óxidos. barras. la presión que se aplica . por inyección. unión y colado en moldes. Es el método más usado para producciones unitarias y pequeñas series. se aplica calor y presión a valores de 140° . películas. Los métodos de moldeo y conformados más común son el moldeado por prensa. que se obtiene en forma de polvo o granulado. En la conformación y moldeo de las resinas se utilizan también diversos componentes químicos o no. El calor y la presión conforman el plástico en toda su extensión. por lo general en macho y hembra. moldeado por inyección prensada. calandrado. recubrimientos. termoformado. participan también los procesadores de plásticos que conforman y moldean las resinas básicas en productos terminados. dentro de la forma del molde. tubos y formas estructurales y laminados. se procede a enfriar el molde y se extrae la pieza. escamas. participan los manufactureros de las resinas básicas. impermeables. para proporcionar color al producto terminado.

la masa plástica licuada fluye alrededor de estas partes metálicas. tubos etc. en ella previamente calentada se aplica el desmoldante y una determinada cantidad de resina en forma de polvo o en forma granulada. está en función del diseño de la pieza y de la composición de la resina. . la masa seca varía la posición de los insertos y pasadores metálicos que forman los agujeros. La diferencia entre el moldeado por prensa y el de transferencia es que el calor y la presión necesaria para la polimerización (para fundir) de la resina se realiza en una cámara de caldeo y compresión. cajas de radio. El tiempo que se aplica el calor y la presión al molde cerrado. sin cambiarle la posición. El moldeado por transferencia fue desarrollado para facilitar el moldeo de productos complicados con pequeños agujeros profundos o numerosos insertos metálicos. El procedimiento se aplica para producir piezas simples y de revolución como tazas.se obtiene por medio de prensas mecánicas o hidráulicas. En el moldeado por prensado. en el moldeado por transferencia por el contrario. llaves de luz. MOLDEADO POR PRENSADO EN INYECCIÓN (transferencia) Al igual al método anterior también se le utiliza para el moldeo de resinas duroplásticas y en algunos casos las termoplásticos. platos. después de curado el plástico se abre el molde y se extrae la pieza. Cuando la resina se hace plástica. Por medio de bebederos o canales de transferencia. se transfiere al molde propiamente dicho mediante un émbolo en la cámara de caldeo.

. se deposita para varias operaciones en una tolva. 3.. Una vez que el molde se ha llenado. El material plástico en forma de polvo o en forma granulada. el husillo también tiene aparte del movimiento de rotación un movimiento axial para darle a la masa líquida la presión necesaria para llenar el molde. que alimenta una cilindro de caldeo..Motor Hidráulico..INYECCIÓN.Sistema de calefacción del husillo. también se le denomina extrusora en forma genérica. Es el principal método de la industria moderna en la producción de piezas plásticas. Las máquinas para este trabajo se denominan inyectora de husillo impulsor o de tornillo sin fin.-Husillo sin fin. se transporta el plástico desde la salida de la tolva. el tornillo sin fin sigue presionando la masa líquida dentro del molde y éste es refrigerado por medio de aire o por agua a presión hasta que la pieza se solidifica. por efecto de la fricción y del calor la resina se va fundiendo hasta llegar al estado líquido. hasta la tobera de inyección. 2.Tolva. actuando de ésta manera como un émbolo. 4. principalmente se moldea termoplásticos y para el moldeo de los duroplasticos se tiene que realizar modificaciones. mediante la rotación de un husillo o tornillo sin fin. la producción es en serie. En gráfico adjunto tenemos un corte transversal de una parte de un inyector de plástico en la que se observa: 1.

seguidamente se enfría el molde para que las películas se endurezcan. posteriormente se cierra el molde y mediante un mandril se introduce aire a alta presión entre las dos láminas. mediante una extrusora en forma horizontal o vertical se producen dos bandas o preformas calientes en estado pastoso. se utiliza para la fabricación de diversos recipientes . para ello. El moldeado por soplado de cuerpos huecos tiene un uso muy extenso para producir recipientes como botellas. etc.5. además de piezas para autos. de un espesor determinado y además inflable. Para éste procedimiento es necesario que el material tenga estabilidad de fusión para soportar la extrusión de la preforma y el soplado de la misma al interior del molde. Molde de acero para soplado de una galonera plástica de 64 onzas TERMOFORMADO: Procedimiento exclusivo para termoplásticos. Es un procedimiento para moldeo de termoplásticos únicamente.Molde Soplado de cuerpos huecos. pasado esto se procede a extraer la pieza y se elimina el material excedente( rebaba). Con aire a presión o vacío. que se introducen al interior del molde partido. galoneras. juguetes como muñecas. barriles de todo tamaño y configuración.. la resina se proporciona en forma de fina láminas al cual se le calienta para poder conformarlo. pelotas. ésta presión hace que las láminas de plástico se adhieran a las paredes interiores del molde haciendo que tomen su configuración. se obliga a la hoja a cubrir la cavidad interior del molde y adoptar su configuración.

la producción es en serie. EL CALANDRADO. . a los rodillos se les proporciona calor para acelerar la polimerización del compuesto. cartón o planchas metálicas y para producir hojas o películas de termoplástico de hasta 10 milésimas de pulgada de espesor y las láminas con espesores superiores.como vasos. el espesor final de del producto se determina por medio del espacio entre rodillos. Se utiliza para revestir materiales textiles. mientras que el material por recubrir se pasa por entre dos rodillos inferiores conjuntamente con la película. de acuerdo a la superficie de los rodillos. los cuales estrechan el material en forma de láminas o películas. el compuesto de recubrimiento se pasa por entre dos rodillos horizontales superiores. papel. Otro procedimiento utiliza resina líquida a la cual se le agrega colorante y endurecedor y mediante dos rodillos de los cuales el inferior está en contacto con una bandeja con el compuesto líquido que impregna el material a recubrir. pequeñas botellas todos descartables. Para la aplicación de recubrimientos a un tejido u otro material por medio del calandrado. copas. La superficie resultante puede ser lisa o mate. En el calandrado de películas y láminas el compuesto plástico se pasa a través de tres o cuatro rodillos giratorios y con caldeo. adhiriéndola con el material a recubrir. utilizándose planchas o láminas del tamaño adecuado para 100 a 200 piezas.

el cual al igual que el plástico pasa también por el troquel. películas y cordones. A medida que el plástico extruido pasa por el troquel. en la cual se enfría. a través de la cual se mueve el material por acción de un tornillo sin fin. . el termoplástico se estruje alrededor de una longitud continua de alambre o cable. La extrusión es el mismo proceso básico que el moldeado por inyección. láminas. alimenta una correa transportadora. varillas. se almacena en una tolva y luego se alimenta una larga cámara de calefacción. la configuración transversal del troquel determina las forma de la pieza.Se usa principalmente para termoplásticos. En el caso de recubrimiento de alambres y cables. generalmente por ventiladores o por inmersión en agua. por lo general en forma de polvo o granulado. después de enfriado el alambre se enrolla en tambores. la diferencia es que en la extrusión la configuración de la pieza se genera con el troquel de extrusión y no con el molde como en el moldeado por inyección. al final de la cámara el plástico fundido es forzado a salir en forma continua y a presión a través de un troquel de extrusión preformado.EXTRUSIÓN. con éste procedimiento se producen piezas como tubos. En la extrusión el material plástico.

el calor se utiliza sólo para resinas en forma de polvo o granulados. la masa se calienta hasta que esté fluido y se vierte en el molde. luego se cura a temperaturas que varía según el plástico y luego se retira del molde.FUNDICIÓN. la diferencia entre la fundición y el moldeo es que no se utiliza la presión.Mediante éste procedimiento se trabajan tanto termoplásticos como duroplásticos. . para la producción de diversas piezas. en estado líquido por lo general o en estado granulado o en polvo.

Mecanismo básico de un Termoformadora .

. Procedimiento artesanal de conformado de láminas plásticas con modelo de madera para la obtención de la carrocería de un auto de juguete. Lámina de Polietileno y piezas elaboradas por termoformado.MAQUINA TERMOFORMADORA GN-PLASTICS PARA PRODUCCION EN SERIE.

Una vez conformada la lámina se procede a extraer el modelo de madera por partes en el orden indicado: 1. 3. Por lo general la lámina plástica es resina poliéster líquida reforzada con fibra de vidrio. en la cual esta actúa como carga y con su respectivo colorante y endurecedor. 2. 4 y finalmente la pieza de madera grande la número 5. CORTE ESQUEMATICO DE INYECTORA DE PLASTICO .

MOLDE DE ACERO PARA LA INYECCION DE UN TINA PLASTICA .

con procedimientos de impresión y etiquetado. y se proyecta que ésta tendrá un crecimiento del 20% anual. y se observa una marcada tendencia a integrar el proceso de decoración al proceso de moldeo por inyección. sobre todo en el sector de envases. proveedor de sistemas completos de IML. Husky. El proceso representa grandes oportunidades de diferenciación para los clientes de moldeadores de empaques y envases Tradicionalmente. a través de la tecnología de etiquetado dentro del molde. asegura que la demanda global de este tipo de soluciones está creciendo a tasas de dos dígitos. o In-Mold Labeling (IML) está ganando cada vez más presencia en la producción de artículos plásticos. en los últimos años se han dado grandes pasos en las tecnologías de transformación.Empaque y etiqueta: Una sola pieza por inyección La industria del empaque saca provecho de los avances en el proceso de inyección. Es así que la técnica de etiquetado dentro del molde. y que el principal motor de crecimiento es la . Actualmente el 40% de los nuevos empaques que se hacen en Europa emplean la tecnología IML. la decoración y adición de información sobre un producto se realizan en una fase posterior al moldeo de la pieza. La empresa Husky (Canada) es una de las impulsoras de este sistema innovador. ha conseguido producir envases con una apariencia visual muy superior. Sin embargo. con mejores propiedades y ha logrado eliminar procesos secundarios de impresión.

com/trabajos32/procesamientoplasticos/procesamiento-plasticos.habilidad de los contenedores de diferenciar productos con mejor calidad en la decoración.monografias. PROCEDIMIENTO DE MOLDEO DE ENVASE CON ETIQUETADO DENTRO DEL MOLDE EN UNA INYECTORA DE 4 CAVIDADES POR LADO (COINYECCION) Leer más: http://www.shtml#procesam#ixzz2iZkvzfzx .