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PONTIFCIA UNIVERSIDADE CATLICA DO PARAN

FELIPE LOCATELLI PINHEIRO

PROPOSTA METODOLGICA PARA DETERMINAO DA TCNICA A SER UTILIZADA NA FABRICAO DE FERRAMENTAL RPIDO: UM ESTUDO DE CASO NA CONCEPO DO MOLDE PROTTIPO PARA INJEO PLSTICA.

Dissertao apresentada ao Programa de PsGraduao em Engenharia de Produo e Sistemas da Pontifcia Universidade Catlica do Paran como requisito para obteno do ttulo de Mestre em Engenharia de Produo e Sistemas. Orientador: Prof. Osris Canciglieri Jnior, Ph.D.

CURITIBA, AGOSTO DE 2008.

FELIPE LOCATELLI PINHEIRO

PROPOSTA METODOLGICA PARA DETERMINAO DA TCNICA A SER UTILIZADA NA FABRICAO DE FERRAMENTAL RPIDO: UM ESTUDO DE CASO NA CONCEPO DO MOLDE PROTTIPO PARA INJEO PLSTICA.

Dissertao apresentada ao Programa de PsGraduao em Engenharia de Produo e Sistemas da Pontifcia Universidade Catlica do Paran como requisito para obteno do ttulo de Mestre em Engenharia de Produo e Sistemas. Orientador: Prof. Osris Canciglieri Jnior, Ph.D.

CURITIBA, AGOSTO DE 2008.

Pontifcia Universidade Catlica do Paran Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo e Sistemas

TERMO DE APROVAO
FELIPE LOCATELLI PINHEIRO

PROPOSTA METODOLGICA PARA DETERMINAO DA TCNICA A SER UTILIZADA NA FABRICAO DE FERRAMENTAL RPIDO: UM ESTUDO DE CASO NA CONCEPO DO MOLDE PROTTIPO PARA INJEO PLSTICA.
Dissertao aprovada como requisito parcial para a obteno de grau de Mestre no Curso de Mestrado em Engenharia de Produo e Sistemas, Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo e Sistemas, do Centro de Cincias Exatas e de Tecnologia da Pontifcia Universidade Catlica do Paran, pela seguinte banca examinadora.

______________________________________________ Prof. Osris Canciglieri Junior, Ph.D. (PPGEPS PUCPR) Orientador

______________________________________________ Prof. Jaime Ramos, Dr. (PPGEPS PUCPR) Membro Interno

______________________________________________ Prof. Geilson Loureiro, Ph.D. (INPE) Membro Externo CURITIBA, AGOSTO DE 2008.

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Dedico minha pesquisa: a minha me, incentivadora e professora na minha


vida. Ao meu pai, irm e namorada pela pacincia, ajuda, amor e compreenso.

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AGRADECIMENTOS

Agradeo a todos que contriburam para realizao deste trabalho. Agradeo especialmente: Ao meu orientador e amigo Osris Canciglieri Junior por suas noites mal dormidas e pelas longas conversar que contriburam no s para esta pesquisa, mas para minha vida. A minha famlia, amigos e primos pela pacincia e compreenso. Ao Aguilar Selhorst Junior e a Megabox Design e Solues por mostrar o caminho, incentivar e auxiliar no desenvolvimento dos meus estudos. Ao Carlos Eduardo Saura e ao Centro de Pesquisas de Pesquisas Renato Archer pelo auxilio tcnico a esta pesquisa. Ao amigo Klaus e a Lonk indstria de matrizes e moldes pela disponibilizao de seus equipamentos e conhecimentos no desenvolvimento desta pesquisa. Hard Comrcio de Fixadores e Resinas pelo fornecimento de materiais para o presente estudo.

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RESUMO
No desenvolvimento de produtos injetados em plstico, utilizam-se modelos fsicos (prottipos) que auxiliam tanto na parte criativa (modelos visuais) quanto em testes de condies reais de uso (modelos funcionais). Com a evoluo dos mtodos de prototipagem rpida e dos materiais utilizados, o prximo passo foi desenvolver tcnicas que permitiam prototipar moldes para a injeo de peas plsticas. Essa evoluo da prototipagem rpida (RP) foi chamada inicialmente de ferramentaria rpida ou Rapid Tooling (RT). Mundialmente, especialistas de mltiplas reas pesquisam novas maneiras de produzir produtos de formas mais rpidas e eficientes, fator este que fez com que surgissem inmeras tcnicas de produo de ferramental rpido (RT). Porm, muitas dessas tecnologias ainda no esto amplamente disponveis no Brasil. Portanto, a presente pesquisa desenvolve uma base metodolgica capaz de auxiliar na escolha entre trs mtodos mais utilizados na produo de moldes prottipos no Brasil (deposio de materiais - 3D Print, SRP - usinagem de PU 1007 e SRP usinagem de liga de alumnio) para a injeo de peas plsticas atravs de um estudo de caso. Palavras-chaves: Moldes prottipos, Rapid Tooling, Ferramental Rpido, Prototipagem Rpida.

ABSTRACT
In the development of injected plastic products, it is used physical models (prototypes) that help in the creative part (visual models) and in tests of real conditions of use (functional models). With the evolution of the methods of the rapid prototyping techniques and the use of new kinds of materials the next step was to develop new techniques to produce molds for the injection of plastic parts. This evolution of the rapid prototyping (RP) was called Rapid Tooling (RT). Globally, specialists of multiple areas research new ways to produce products in faster and more efficient ways. Many rapid tooling techniques appeared. However, many of these technologies are not broadly available in Brazil. Therefore, this research develops, a methodological base for choosing among three most used (in Brazil) rapid tooling production methods (SRP subtractive rapid prototype of league of aluminum, SRP subtractive rapid prototype of PU 1007 and deposition of materials - 3D Print) for the injection of plastic pieces. The methodological base is demonstrated via three case studies.

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Metodologia da Pesquisa........................................................................ 3 Figura 3.1 Fases do Processo de Desenvolvimento de Produto............................15 Figura 3.2 Evoluo do Processo de Desenvolvimento de Produtos......................16 Figura 3.3 Completo ciclo de vida de um produto...................................................19 Figura 3.4 Equipamento e o processo de SLA........................................................24 Figura 3.5 Equipamento e o processo de SLS........................................................25 Figura 3.6 Equipamento e o processo de LOM.......................................................26 Figura 3.7 Equipamento e o processo de 3D Print..................................................27 Figura 3.8 Equipamento e o processo de FDM.......................................................28 Figura 3.9 Variao da informao e dos investimentos nas etapas do projeto.... 32 Figura 3.10 Mtodo de produo indireto................................................................34 Figura 3.11 (a) Pea produzida por um molde de silicone......................................36 Figura 3.11 (b) Processo de produo de um molde em borracha.........................36 Figura 3.12 Produo de molde em resina epoxy...................................................37 Figura 3.13 Produo de molde por metalizao em spray....................................38 Figura 3.14 (a) Descrio das etapas do processo de RSP...................................39 Figura 3.14 (b) Descrio do funcionamento do spray de metalizao..................40 Figura 3.15 Descrio do processo Ford Sprayform...............................................41 Figura 3.16 Descrio do processo Kirksite............................................................42 Figura 3.17 Descrio do processo 3D Keltool.......................................................43 Figura 3.18 Produo de um inserto em PolySteel.................................................44 Figura 3.19 Produo de um lado de um inserto em Eco-Tool...............................45 Figura 3.20 Processos de ferramental direto..........................................................46 Figura 3.21 Efeito escada em superfcies inclinadas..............................................48 Figura 3.22 Acabamento das superfcies................................................................58 Figura 3.23 Modelo esquemtico dos equipamentos 3DPrint.................................70 Figura 4.1 Modelo conceitual da pesquisa..............................................................78 Figura 4.2 Exemplo de ngulo negativo..................................................................81 Figura 4.3 Molde tri-partido.....................................................................................82 Figura 4.4 Rasgos para eliminao do ngulo negativo.........................................82

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Figura 4.5 Molde e pea de exemplo de paredes finas..........................................83 Figura 4.6 Ressaltos de peas plsticas.................................................................84 Figura 4.7 Falha provocada pela tenso.................................................................85 Figura 4.8 Mudana no desenho da pea para prevenir falhas..............................85 Figura 4.9 Falha causada pelo acabamento superficial..........................................87 Figura 5.1 Imagens das geometrias 1 e 2...............................................................93 Figura 5.2 (a) Carenagem plstica fechada da geometria 1...................................96 Figura 5.2 (b) Carenagem superior e inferior e carenagem inferior + componentes da geometria 1............................................................................................................96 Figura 5.3 Detalhamento da complexidade da geometria 1 parte superior.............97 Figura 5.4 Detalhamento da complexidade da geometria 1 parte inferior...............98 Figura 5.5 (a) Detalhes acabamento superficial dos ressaltos da geometria 1 parte interna.........................................................................................................................99 Figura 5.5 (b) Diferena de texturas da geometria 1 parte externa.........................99 Figura 5.6 Preciso dimensional geometria 1.......................................................100 Figura 5.7 Carenagem superior e inferior e carenagem inferior com os componentes da geometria 1...................................................................................101 Figura 5.8 Detalhamento da complexidade da geometria 2 parte superior...........102 Figura 5.9 Detalhamento da complexidade da geometria 2 parte inferior.............103 Figura 5.10 Preciso dimensional geometria 1.....................................................104 Figura 5.11 Atividades do projeto para moldes de injeo de plsticos. ..............105 Figura 5.12 Imagem de um porta-moldes.............................................................106 Figura 5.13 Trs maiores unidades funcionais de uma injetora ...........................106 Figura 5.14 Porta-moldes tpico mostrando seus componentes...........................107 Figura 5.15 Medidas do porta-moldes usado nos estudos de caso......................107 Figura 5.16 Desenho esquemtico molde em liga de alumnio.............................109 Figura 5.17 (a) Projeto macho do molde em liga de alumnio...............................109 Figura 5.17 (b) Projeto cavidade do molde em liga de alumnio ..........................110 Figura 5.18 Linha de partio molde em liga de alumnio.....................................110 Figura 5.19 Canal de alimentao molde em liga de alumnio..............................111 Figura 5.20 Eletrodos de acabamento..................................................................113 Figura 5.21 Foto molde usinado em liga de alumnio aberto................................113

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Figura 5.22 Detalhe do sulco que forma a parede fina.........................................114 Figura 5.23 Detalhe da cavidade de formao da parede fina..............................115 Figura 5.24 (a) Pinos formadores dos castelos.....................................................116 Figura 5.24 (b) Cavidades formadoras dos castelos.............................................116 Figura 5.25 Detalhes formadores dos cantos vivos..............................................117 Figura 5.26 Detalhe do acabamento superficial....................................................117 Figura 5.27 Preciso dimensional.........................................................................118 Figura 5.28 Complexidade geomtrica reproduzida na geometria 1.....................120 Figura 5.29 Complexidade geomtrica paredes finas........................................120 Figura 5.30 Complexidade geomtrica ressaltos...............................................121 Figura 5.31 Complexidade geomtrica cantos vivos..........................................121 Figura 5.32 Acabamento superficial reproduzido na geometria 1.........................122 Figura 5.33 Preciso dimensional reproduzida na geometria 1............................122 Figura 5.34 Desenho esquemtico molde em resina PU 1007.............................124 Figura 5.35 (a) Projeto macho do molde em resina PU 1007...............................125 Figura 5.35 (b) Projeto cavidade do molde em resina PU 1007 ...........................125 Figura 5.36 Linha de partio molde em resina PU 1007.....................................126 Figura 5.37 Canal de alimentao molde em liga de alumnio..............................126 Figura 5.38 Foto molde usinado em liga resina PU 1007.....................................127 Figura 5.39 Detalhe do sulco que forma a parede fina.........................................128 Figura 5.40 Detalhe da cavidade de formao da parede fina.............................129 Figura 5.41 Partes do molde em resina PU 1007 que formam os castelos..........129 Figura 5.42 Detalhes formadores dos cantos vivos..............................................130 Figura 5.43 Detalhe do acabamento superficial....................................................130 Figura 5.44 Preciso dimensional.........................................................................131 Figura 5.45 Falha no molde na primeira injeo...................................................133 Figura 5.46 Complexidade geomtrica reproduzida na geometria 2.....................133 Figura 5.47 Complexidade geomtrica paredes finas........................................134 Figura 5.48 Complexidade geomtrica castelos................................................134 Figura 5.49 Complexidade geomtrica cantos vivos..........................................135 Figura 5.50 Acabamento superficial reproduzido na geometria 2.........................135 Figura 5.51 Preciso dimensional reproduzida na geometria 1............................136

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Figura 5.52 Seqncia de injeo da geometria 2 no molde de PU1007.............137 Figura 5.53 Desenho esquemtico do molde em 3DPrint mostrando as espessuras...............................................................................................................139 Figura 5.54 Ilustrao em corte do molde em 3DPrint mostrando o preenchimento de resina com carga de alumnio.............................................................................140 Figura 5.55 Imagem do projeto do molde em 3DPrint...........................................140 Figura 5.56 Linha de partio molde 3DPrint........................................................141 Figura 5.57 Canal de alimentao molde 3D Print................................................141 Figura 5.58 (a) Foto molde 3D Print fechado........................................................142 Figura 5.58 (b) Foto molde 3D Print aberto...........................................................142 Figura 5.59 Detalhe do sulco que forma a parede fina.........................................143 Figura 5.60 Comparativo detalhe da formao da parede fina.............................144 Figura 5.61 Ruptura dos pinos..............................................................................145 Figura 5.62 No formao dos cantos vivos.........................................................145 Figura 5.63 Detalhe do acabamento superficial....................................................146 Figura 5.64 Preciso dimensional.........................................................................147 Figura 5.65 Falta de preciso dimensional............................................................148

LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Resultado de pesquisa da EPUSP .......................................................09 Tabela 3.1 - Sistemas vendidos e instalados por pases...........................................61 Tabela 3.2 Importao por tipo de mquina............................................................62 Tabela 4.1 Comparao entre alguns tipos de ferramental rpido.........................90 Tabela 5.1 Propriedade da liga de alumnio..........................................................112 Tabela 5.2 Propriedade da resina PU 1007..........................................................127

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LISTA DE GRFICOS
Grfico 3.1 Principais aplicaes da prototipagem rpida......................................30 Grfico 3.2 Custo de aquisio dos equipamentos.................................................54 Grfico 3.3 Custos anuais de operao dos equipamentos........................ ...........55 Grfico 3.4 Produo anual dos sistemas baseados em prottipos.......................56 Grfico 3.5 Custo da hora mquina para operao do equipamento.....................56 Grfico 3.6 Mdia da preciso dimensional e desvio padro..................................59 Grfico 3.7 Mdia de tempo para o processo completo de prototipagem...............60 Grfico 3.8 Crescimento nas vendas de equipamentos 3DPrint.............................71

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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS


3DP ABS ACES AIM CAD CAE CAM CNC DFMA DFM DMLS DSPC EOS FDM LOM MIT PHAST RM RP RSP RT RTV SGC SL SLA SLS SOUP SRP STL UV Three Dimensional Printing ACRYLONITRILE-BUTADIENE-STYRENE Accurate Clear Epoxy Solid Aces Injection Molding Computer Aided Design Computer Aided Engineering Computer Aided Manufacturing Computer Numeric Control Design For Manufacturing and Assembly Design For Manufacturing Direct Metal Laser Sintering Direct Shell Production Casting Stereos Systems Fused Deposition Modeling Laminated Object Manufacturing Massachusetts Institute of Technology Prototyping Hard and Soft Tooling Rapid Manufacturing Rapid Prototyping Rapid Solidification Process Rapid Tooling Room Temperature Vulcanizing Solid Ground Curing Stereolithography Stereolithography Apparatus Selective Laser Sintering Solid Object Ultraviolet Laser Plotter Subtractive Rapid Prototyping Surface Tessellation Ultra Violeta

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SUMRIO LISTA DE FIGURAS ................................................................................................ VII LISTA DE TABELAS ................................................................................................. XI LISTA DE GRFICOS.............................................................................................. XII LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS .................................................................. XIII CAPTULO 1 INTRODUO ...................................................................................1 1.1 - Contexto..............................................................................................................1 1.2 Motivao ...........................................................................................................1 1.3 Justificativa.........................................................................................................2 1.4 Metodologia da pesquisa....................................................................................3 1.4.1 Justificativa da Metodologia Cientfica Aplicada Pesquisa ..............................3 1.4.2 Objetivos .........................................................................................................4 1.5 Estrutura do documento .....................................................................................4 CAPTULO - 2 A METODOLOGIA CIENTFICA ESTUDO DE CASO E O MTODO EXPERIMENTAL APLICADO A PESQUISA ...............................................................6 2.1 Metodologias cientficas aplicadas pesquisa...................................................6 2.2 Classificao da pesquisa quanto aos objetivos ................................................9 2.3 - Procedimentos tcnicos ......................................................................................9 2.3.1 Mtodo pesquisa experimental......................................................................10 2.3.2 Metodologia cientfica estudo de caso...........................................................11 2.3.3 Anlise final sobre a metodologia cientfica empregada................................12 CAPTULO 3 REVISO DA LITERATURA ............................................................14 3.1 Posicionamento da pesquisa no desenvolvimento de Produtos.......................14 3.1.1 - Etapas de desenvolvimento de novos produtos.............................................14 3.1.2 Compartilhamento de informaes...................................................................17 3.1.3 Modelos Integrados .......................................................................................18 3.1.4 Ferramentas de concepo (CAE/CAD/CAM)...............................................20 3.2- Prototipagem Rpida .........................................................................................21 3.2.1 - Prototipagem rpida (RP) por deposio de materiais...................................22 3.2.1.1 - Estereolitografia (SLA) ................................................................................23 3.2.1.2 - Sinterizao a Laser Seletivo (SLS)............................................................24

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3.2.1.3 - Laminated Object Manufacturing (LOM) .....................................................25 3.2.1.4 - Impresso Tridimensional (3D Print) ...........................................................26 3.2.1.5 - Fused Deposition Modeling (FDM)..............................................................27 3.2.1.6 - Limitaes da Prototipagem Rpida atualmente.........................................28 3.2.2 - Prototipagem Rpida por remoo de materiais (SRP) .................................28 3.2.3 O futuro e as concluses sobre a tcnica de prototipagem rpida................29 3.3- Ferramental Rpido (RT) ...................................................................................30 3.3.1 - Processos indiretos de ferramentaria rpida..................................................34 3.3.1.1 Tcnica de moldagem em silicone .............................................................35 3.3.1.2 Tcnica de produo de moldes em resina epxi ......................................37 3.3.1.3 Tcnica de metalizao por spray ..............................................................37 3.3.1.4 Processo de solidificao rpida ................................................................39 3.3.1.5 Tcnica Ford Sprayform .............................................................................40 3.3.1.6 Tcnica de produo de ferramental em Kirksite .......................................41 3.3.1.7 Tcnica 3D Keltool .....................................................................................42 3.3.1.8 Tcnica PolySteel.......................................................................................43 3.3.1.9 Tcnica Eco-Tool........................................................................................44 3.3.1.10 Tcnica Swiftool .......................................................................................45 3.3.1.11 Tcnica PHAST ........................................................................................45 3.3.2 Processos diretos de ferramentaria rpida.......................................................46 3.3.2.1 Tcnica de produo de ferramental em Direct AIM ..................................47 3.3.2.2 Tcnica de produo de ferramental em SLS ............................................48 3.3.2.3 Tcnica DMLS ............................................................................................49 3.3.2.4 Tcnica de produo de ferramental em CNC ...........................................50 3.4 Justificativa da definio dos mtodos de produo da ferramenta prottipo. .52 3.4.1 Custos com relao aos equipamentos.........................................................53 3.4.1.1 Custo de aquisio dos equipamentos.......................................................53 3.4.1.2 Custos anuais de operao dos equipamentos..........................................54 3.4.1.3 Hora mquina.............................................................................................55 3.4.2 Qualidade ......................................................................................................57 3.4.2.1 Qualidade superficial ..................................................................................57 3.4.2.2 Qualidade dimensional ...............................................................................58

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3.4.3 Tempo ...........................................................................................................59 3.4.4 - Disponibilidade dos equipamentos.................................................................61 3.4.4.1 Dados comparativos entre deposio e remoo.......................................62 3.4.4.1.1 Materiais..................................................................................................62 3.4.4.1.2 - Tamanho mximo das peas ...................................................................63 3.4.4.1.3 - Complexidade das peas .........................................................................63 3.4.4.1.4 - Qualidade em detalhes ............................................................................63 3.4.4.1.5 - Preciso ...................................................................................................64 3.4.4.1.6 - Repetibilidade ..........................................................................................64 3.4.4.1.7 - Acabamento superficial ............................................................................64 3.4.4.1.8 - Confiabilidade ..........................................................................................65 3.4.4.1.9 - Operador ..................................................................................................65 3.4.4.1.10 - Mo de obra especializada ....................................................................65 3.4.4.1.11 Tempo ...................................................................................................66 3.4.4.2 Escolha das tcnicas..................................................................................66 3.4.4.2.1 Tcnica de remoo ................................................................................67 3.4.4.2.1.1 Pontos positivos da Usinagem .............................................................68 3.4.4.2.1.2 Pontos negativos da Usinagem ............................................................68 3.4.4.2.2 Tcnica de adio ...................................................................................68 3.4.4.2.2.1 - Pontos positivos da 3DP .......................................................................72 3.4.4.2.2.2 Pontos negativos da 3DP .....................................................................74 CAPTULO 4 MODELO METODOLGIO CONCEITUAL PARA DETERMINAO DO MTODO DE FABRICAO DO MOLDE PROTTIPO ....................................75 4.1 Hipteses .........................................................................................................75 4.2 - Conseqncia da hiptese................................................................................76 4.3 Amostra ............................................................................................................76 4.4 - Variveis independentes ...................................................................................76 4.5 - Variveis dependentes......................................................................................77 4.6 Controle principal ................................................................................................77 4.7 Procedimento - Modelo Conceitual Proposto ......................................................77 4.8 Etapas do modelo conceitual ...........................................................................79 4.8.1 Fase 1 - Primeira etapa anlise da geometria da pea ..............................79

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4.8.1.1 ngulos negativos ......................................................................................80 4.8.1.2 Paredes finas .............................................................................................83 4.8.1.3 Ressaltos....................................................................................................83 4.8.1.4 Cantos vivos ou afiados .............................................................................84 4.8.2 Fase 1 - Segunda etapa - Anlise dos acabamentos superficiais da ferramenta prottipo ..................................................................................................86 4.8.3 Fase 1 - Terceira etapa - Anlise da preciso dimensional das tcnicas de ferramental prottipo .................................................................................................87 4.8.4 Fase 1 - Quarta etapa - Anlise das quantidades de peas a serem produzidas.................................................................................................................88 4.9 Anlise dos custos de produo da ferramenta prottipo.................................90 CAPTULO 5 APLICAO, AVALIAO E DISCUSSO DO MODELO METODOLGICO CONCEITUAL PROPOSTO ATRAVS DE TRS ESTUDOS DE CASO. .......................................................................................................................92 5.1 Formulao do problema.....................................................................................92 5.2 Definio das unidades de caso.......................................................................93 5.3 - Determinao do nmero de casos ..................................................................94 5.4 - Elaborao do Estudo .......................................................................................94 5.5 Coleta e anlise dos dados ..............................................................................95 5.5.1 Detalhamento das geometrias.......................................................................95 5.5.1.1 Apresentao geometria 1 .........................................................................95 5.5.1.1.1 Primeira etapa: a complexidade do produto (geometria 1)......................96 5.5.1.1.2 Segunda etapa: acabamento superficial do produto (geometria 1) .........98 5.5.1.1.3 Terceira etapa: preciso dimensional do produto (geometria 1) .............99 5.5.1.2 Apresentao da geometria 2 ..................................................................100 5.5.1.2.1 Primeira etapa: a complexidade do produto (geometria 2).....................101 5.5.1.2.2 Segunda etapa: acabamento superficial ...............................................103 5.5.1.2.3 Terceira etapa: preciso dimensional....................................................103 5.5.2 Construo dos moldes...............................................................................104 5.5.2.1 Projeto dos moldes (insertos) para os estudos de caso ...........................105 5.5.3 Estudo de caso 1 geometria 1.....................................................................108 5.5.3.1 Projeto do molde estudo de caso 1 geometria 1 ......................................108

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5.5.3.2 Execuo dos moldes ..............................................................................111 5.5.3.3 Anlise dos moldes ..................................................................................113 5.5.3.3.1 Complexidade geomtrica construda ...................................................114 5.5.3.3.2 Acabamento superficial alcanado ........................................................117 5.5.3.3.3 Preciso dimensional obtida..................................................................118 5.5.3.3.4 Custos Gerados.....................................................................................119 5.5.3.4 Injeo das peas plsticas......................................................................119 5.5.3.4.1 Complexidade geomtrica reproduzida na pea ...................................119 5.5.3.4.2 Acabamento superficial alcanado na pea ..........................................121 5.5.3.4.3 Preciso dimensional conseguida na pea ...........................................122 5.5.3.4.4 Nmero de peas produzidas................................................................123 5.5.4 Estudo de caso 2 geometria 2.....................................................................123 5.5.4.1 Projeto do molde (inserto) estudo de caso 2 ............................................124 5.5.4.2 Execuo dos moldes ..............................................................................126 5.5.4.3 Anlise dos moldes ..................................................................................128 5.5.4.3.1 Complexidade geomtrica construda ...................................................128 5.5.4.3.2 Acabamento superficial alcanado ........................................................130 5.5.4.3.3 Preciso dimensional obtida..................................................................131 5.5.4.3.4 Custos Gerados.....................................................................................132 5.5.4.4 Injeo das peas plsticas......................................................................132 5.5.4.4.1 Complexidade geomtrica reproduzida na pea ...................................132 5.5.4.4.2 Acabamento superficial alcanado na pea ..........................................135 5.5.4.4.3 Preciso dimensional conseguida na pea ...........................................135 5.5.4.4.4 Nmero de peas produzidas................................................................136 5.5.5 Estudo de caso 3 geometria 2.....................................................................137 5.5.5.1 Projeto do molde (inserto) estudo de caso 3 ............................................138 5.5.5.2 Execuo dos moldes ..............................................................................142 5.5.5.3 Anlise dos moldes ..................................................................................143 5.5.5.3.1 Complexidade geomtrica construda ...................................................143 5.5. 5.3.2 Acabamento superficial alcanado .......................................................146 5.5.5.3.3 Preciso dimensional obtida..................................................................146 5.5.5.3.4 Custos Gerados.....................................................................................147

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5.5.5.4 Injeo das peas plsticas......................................................................147 5.5.5.4.1 Complexidade geomtrica reproduzida na pea ...................................148 5.5.5.4.2 Acabamento superficial alcanado na pea ..........................................148 5.5.5.4.3 Preciso dimensional conseguida na pea ...........................................148 5.5.5.4.4 Nmero de peas produzidas................................................................148 5.5.6 Discusso dos resultados............................................................................149 CAPTULO 6 CONCLUSES E RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS ...............................................................................................................151 6.1 Concluses.....................................................................................................151 6.2 Sugestes para trabalhos futuros...................................................................152 7 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ...................................................................154

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CAPTULO 1 INTRODUO
1.1 - Contexto O atual cenrio econmico em que se inserem as empresas ao redor do mundo exige que elas produzam mais e melhor. Diversidade, complexidade e diminuio do ciclo de vida so palavras de forte apelo no desenvolvimento de novos produtos. Nacionalmente, as condies e possibilidades se estreitam ainda mais onde as dificuldades de fazer investimentos, conseguir financiamentos e obter mo de obra qualificada so apenas alguns dos problemas que o empresrio brasileiro enfrenta no desenvolvimento de novos produtos. Nos pases em desenvolvimento alm de todas essas questes, o empresariado ainda tem que buscar maneiras de viabilizar seus projetos sem ter que fazer investimentos exorbitantes para o cenrio nacional. Atualmente, os produtores em geral procuram obter o maior nmero de certezas sobre novos produtos em um menor tempo, o aumento desta busca por sistemas e mtodos que respondam essas dvidas fez surgir ferramentas que auxiliam empresas e desenvolvedores no projeto de novos produtos. Modelagem virtual CAD (Computer Aided Design), aplicaes CAE (Computer Aided Engeniring), prototipagem rpida e ferramental rpido fazem a integrao e do a rapidez necessria para o desenvolvimento de novas idias que aliados com a reduo de custos, tornam-se peas fundamentais para que grandes e pequenas empresas possam executar seus projetos com qualidade. Esta pesquisa prope uma base metodolgica para determinao da tcnica a ser utilizada na fabricao de moldes prottipo para injeo plstica. 1.2 Motivao A produo de peas plsticas injetadas envolve grandes investimentos de capital. Mundialmente existe uma grande variedade de tcnicas que oferecem novas maneiras de produzir produtos de forma mais rpida e eficiente. Porm, quando se busca reproduzir essas novas tcnicas no cenrio

nacional as alternativas se estreitam e so encontradas dificuldades como os altos preos dos equipamentos e das matrias-primas usadas para fabricar as ferramentas prottipo. Observando estas dificuldades a motivao desta pesquisa foi encontrar uma proposta metodolgica para determinao da tcnica a ser utilizada na fabricao de moldes prottipo para injeo plstica. 1.3 Justificativa No desenvolvimento de produtos injetados em plstico, utilizam-se modelos fsicos (prottipos) que auxiliam tanto na parte criativa (modelos visuais) quanto em testes em condies reais de uso (modelos funcionais). Sistemas de Prototipagem Rpida ou Rapid Prototyping (RP) para peas mecnicas surgiram em 1987 com a stereolithografia (SL) da 3D Systems (Wohlers et al. 2003) como uma evoluo dos sistemas de modelagem em CAD, permitindo que, a partir de um modelo computacional 3D, pudesse ser criada diretamente uma pea fsica com preciso formal e dimensional em um curto espao de tempo. Com a evoluo dos mtodos de prototipagem rpida e dos materiais utilizados, o prximo passo foi desenvolver tcnicas que permitissem prototipar moldes para a injeo de peas plsticas. Essa evoluo da prototipagem rpida (RP) foi chamada inicialmente de ferramentaria rpida ou Rapid Tooling (RT). A fabricao de moldes prottipos segue duas metodologias: A primeira categoria envolve a fabricao indireta de ferramentas usando a reproduo de peas mster feitas em RP para produzir o molde; a segunda, da fabricao direta da ferramenta, onde a mquina do RP constri diretamente os insertos e as cavidades. Segundo Wohlers (2003) existe um grande interesse de empresas por solues em ferramental rpido. Tanto para a produo de pequenos lotes de peas (prottipos), como na produo de ferramentas intermedirias (ferramentas ponte) ou ferramentas de curta produo. Por este aumento no interesse em ferramental rpido (RT), os esforos desta pesquisa se concentraram em: identificar os principais processos de fabricao e produo de ferramentas prottipos e encontrar uma proposta metodolgica que auxilie na determinao da tcnica a ser utilizada na fabricao de moldes prottipos para injeo plstica. 2

1.4 Metodologia da pesquisa Tendo como objetivo a compreenso dos fatores que influenciam este estudo, foi traada uma metodologia da pesquisa (Figura 1.1), que mostra as etapas onde so explorados os tpicos mais importantes da Reviso de Literatura, bem como os blocos principais do desenvolvimento da pesquisa.

Figura 1.1 - Metodologia da Pesquisa Fonte: O autor

1.4.1 Justificativa da Metodologia Cientfica Aplicada Pesquisa A metodologia pode ser entendida como conhecimento e as habilidades que o pesquisador necessita para se orientar no processo de investigao, tomar decises, selecionar conceitos, hipteses, tcnicas e dados adequados. Unidos, prtica de pesquisa e estudo da metodologia, tornam-se um importante fator pedaggico. Buscando maior familiaridade com as questes, foi construdo um modelo de pesquisa que proporciona um estudo de caso para entender os

principais problemas no processo de produo de ferramental prottipo visando torn-los explcitos e construir hipteses. 1.4.2 Objetivos O objetivo geral desta pesquisa elaborar uma proposta metodolgica para determinao da tcnica a ser utilizada na fabricao de ferramental rpido para injeo plstica. Para que este objetivo fosse atingido a pesquisa foi dividida em: Estudo sobre as metodologias de pesquisa experimental e estudo de caso aplicadas pesquisa em engenharia; Estudo das tcnicas de prototipagem rpida com foco no projeto de ferramental rpido; Estudo e definio dos mtodos de fabricao dos moldes prottipos; Propor uma metodologia para determinao do melhor mtodo de fabricao do ferramental rpido baseado na escolha dos processos definidos na etapa anterior; Teste e avaliao da metodologia proposta no item anterior e atravs da aplicao de estudos de caso; Anlise dos resultados. Esta dissertao apresenta uma contribuio para o conhecimento dos princpios e tcnicas utilizados na atualidade para a fabricao de ferramental rpido de injeo de polmeros para a indstria de transformao.

1.5 Estrutura do documento No Captulo 1 foi feita uma introduo sobre o atual cenrio econmico, dificuldades empresariais, as mudanas culturais que afetam os negcios, aplicao de justificativa, objetivos do projeto de pesquisa, delineamento da metodologia e contedo dos captulos. No Captulo 2 foi realizado um aprofundamento sobre o ambiente de pesquisa, visto detalhes das metodologias e tcnicas utilizadas no geral e na

rea de Engenharia de Produo, abordando em especial o mtodo experimental e o mtodo de estudo de caso. No Captulo 3 foi feita uma reviso da literatura, analisando conceitos de desenvolvimento de produtos abordando as principais tcnicas de prototipagem rpida por adio e remoo de materiais, juntamente com um levantamento do estado da arte em processos de execuo de ferramental rpido, tanto por mtodos indiretos como por mtodos diretos. No Captulo 4 tem-se a proposta metodolgica para determinao da tcnica a ser utilizada na fabricao de ferramental rpido bem como a descrio de suas etapas. No Captulo 5 foi feita a aplicao, avaliao e discusso do modelo metodolgico conceitual proposto atravs de trs estudos de caso. No Captulo 6 foram feitas as concluses e recomendaes para trabalhos futuros.

CAPTULO - 2 A METODOLOGIA CIENTFICA ESTUDO DE CASO E O MTODO EXPERIMENTAL APLICADO A PESQUISA


A pesquisa uma atividade cotidiana, uma atitude, um questionamento sistemtico crtico e criativo, mais a interveno competente na realidade, ou o dilogo crtico permanente com a realidade em sentido terico e prtico (DEMO 1996). Inicia com um problema sobre o qual no se tem informaes para solucionar, onde um conjunto de aes e propostas empregado para encontrar as respostas deste problema, que tm por base procedimentos racionais e sistemticos (adaptado de SILVA 2001). Segundo Gil (2002), a investigao cientfica depende de um conjunto de procedimentos intelectuais e tcnicos, para que os objetivos da pesquisa sejam atingidos e isso se resume na aplicao dos mtodos cientficos. Segundo Demo (1987), metodologia uma preocupao instrumental. Trata das formas de se fazer cincia, cuida dos procedimentos, das ferramentas, dos caminhos. Para Oliveira (1999), a metodologia de pesquisa deve possuir um estudo descritivo dos aspectos gerais e amplos do contexto a ser verificado e as abordagens podem ser de natureza qualitativa ou quantitativa. 2.1 Metodologias cientficas aplicadas pesquisa Existe, atualmente, uma enorme variedade de mtodos especficos disponveis, cada um dos quais partindo de diferentes premissas em busca de objetivos distintos. Cada mtodo baseia-se em uma compreenso especfica de seu objeto (FLICK 2004). Segundo Byrman (1989), podem-se ter duas abordagens: a quantitativa e a qualitativa. A primeira considera que tudo pode ser quantificvel, o que significa traduzir em nmeros opinies e informaes para classific-las e analis-las. Requer o uso de recursos e de tcnicas estatsticas (percentagem, mdia, moda, mediana, desvio-padro, coeficiente de correlao, anlise de regresso, etc.) (SILVA 2001). A segunda considera que h uma relao 6

dinmica entre o mundo real e o sujeito, isto , um vnculo indissocivel entre o mundo objetivo e a subjetividade do sujeito que no pode ser traduzido em nmeros. A interpretao dos fenmenos e a atribuio de significados so bsicas no processo de pesquisa qualitativa. No requer o uso de mtodos e tcnicas estatsticas. O ambiente natural a fonte direta para coleta de dados e o pesquisador o instrumento - chave. descritiva. Os pesquisadores tendem a analisar seus dados indutivamente. O processo e seu significado so os focos principais de abordagem (SILVA 2001). Na pesquisa quantitativa os princpios norteadores so utilizados com as seguintes finalidades: isolar claramente causas e efeitos, operacionalizar corretamente relaes tericas, medir e quantificar fenmenos, criar planos de pesquisa (que permitam a generalizao de descobertas) e formular leis gerais (FLICK 2004). Este tipo de pesquisa tem o intuito de classificar, da forma mais clara possvel, as relaes causais e sua validade. As condies sob as quais os fenmenos e as relaes em estudo ocorrem so controladas ao extremo. Os estudos so planejados de tal maneira que a influncia do pesquisador possa ser excluda ao mximo. Porm, anlises da prtica da pesquisa mostram que grande parte dos ideais e objetivos formulados com antecedncia no podem ser consumados e que apesar de todos os controles metodolgicos, a pesquisa e suas descobertas so inevitavelmente influenciadas pelos interesses e pelas formaes social e cultural dos envolvidos (FLICK 2004). Tais fatores influenciam a formulao das questes e hipteses da pesquisa, assim como a interpretao de dados e relaes. A pesquisa qualitativa orientada para a anlise de casos concretos em sua particularidade temporal e local, partindo das expresses e atividades das pessoas em seus contextos locais. Segundo Flick (2004) a pesquisa qualitativa apresenta alguns aspectos essenciais, ele cita a apropriabilidade de mtodos e teorias, as perspectivas dos participantes e sua diversidade, a reflexividade do pesquisador e da pesquisa e a variedade de abordagens e mtodos na pesquisa qualitativa. Toulmin (1990) por sua vez explica quatro tendncias que atingem a pesquisa qualitativa na modernidade: O retorno ao oral, que se manifesta em tendncias na formulao de teorias e na realizao de estudos empricos em filosofia, 7

lingstica, literatura e cincias sociais, em narrativas, linguagem e comunicao; O retorno ao particular, que se manifesta na formulao de teorias e na realizao de estudos empricos, com o objetivo de no apenas se concentrar em questes abstratas e universais, mas de voltar a tratar de problemas concretos que no aparecem normalmente, mas que ocorrem em tipos especficos de situaes; O retorno ao local, que encontra sua expresso no estudo de sistemas do conhecimento, prticas e experincias, novamente no contexto daquelas tradies e formas de vida (locais) nas quais esto fixados, em vez de presumir e tentar testar sua validade universal; O retorno ao oportuno, manifesto na necessidade de dispor os problemas a serem estudados e as solues a serem desenvolvidas dentro de seu contexto temporal ou histrico, e de descrev-los neste contexto e explic-los a partir dele. Nas pesquisas cientficas, a rea de atuao influencia a tcnica e os mtodos que sero utilizados. Para Nakano e Fleury (1996) na Engenharia de Produo os mtodos de pesquisa mais utilizados so os quantitativos; porm esse mtodo, tradicionalmente aplicado Engenharia, tem limitaes. Algumas idias diferem do senso comum. Para Gil (2002) a diferena entre pesquisa qualitativa e quantitativa no est na ausncia ou na nomanipulao de dados numricos na pesquisa qualitativa, os dados numricos podem ser utilizados como fontes de evidncia mas sim na abordagem e nos mtodos utilizados. Ao mesmo tempo em que pode tornar-se frgil no que se refere validade interna, a pesquisa qualitativa ganha no que se chama naturalismo ou validade ecolgica, uma vez que o contexto da pesquisa considerado e no se tem a artificialidade de um experimento de laboratrio. Byrman (1989) mostra que a caracterstica central da pesquisa quantitativa est na nfase que dada ao objeto em estudo (seja indviduo, organizao ou processo). O mtodo quantitativo impulsionado por um conjunto de questes previamente definidas (extrada da literatura pertinente). Por outro lado, a pesquisa qualitativa procura fugir da noo de que o 8

pesquisador a fonte do que seria relevante, buscando fazer com o que o objeto em estudo eleja o que importante segundo sua prpria perspectiva. A seguir so citados os principais mtodos de pesquisa usados na Engenharia de Produo, conforme ilustrado na Tabela 1.1.

Tabela 2.1 - Resultado de pesquisa da EPUSP Fonte: NAKANO e FLEURY(1996)

2.2 Classificao da pesquisa quanto aos objetivos Quanto aos objetivos, Gil (2002), classifica as pesquisas em trs grupos: estudos exploratrios, estudos descritivos e estudos explicativos. A pesquisa em questo tem objetivo exploratrio, pois, segundo Gil (2002) a pesquisa exploratria visa proporcionar maior familiaridade com o problema com vistas a torn-lo explcito ou a construir hipteses. Envolve levantamento bibliogrfico; entrevistas com pessoas que tiveram experincias prticas com o problema pesquisado; anlise de exemplos que estimulem a compreenso. Assume, em geral, as formas de Pesquisas Bibliogrficas e Estudos de Caso. 2.3 - Procedimentos tcnicos Gil (2002) cita que os procedimentos tcnicos podem ser: pesquisa bibliogrfica, pesquisa documental, levantamento, estudo de caso, pesquisa expost-facto, pesquisa-ao, pesquisa participante e pesquisa experimental.

2.3.1 Mtodo pesquisa experimental Segundo Moreira (2002) a pesquisa experimental pode ser levada a efeito em duas grandes circunstncias: em laboratrio (ambiente artificial) ou em campo (ambiente natural). A circunstncia laboratrio (ambiente artificial) encaixa-se melhor aos objetivos desta pesquisa. No entanto, quer seja efetuada em campo ou em laboratrio, a pesquisa experimental envolve principalmente o chamado Teste de hipteses. Neste teste o pesquisador formula uma ou mais hipteses do fenmeno a ser estudado, supe que as variveis que compem estas hipteses sejam vlidas, monta-se um experimento que lhe permite verificar a veracidade e as condies de validade. Para ter um teste de hipteses ou comumente chamado de mtodo hipottico dedutivo deve-se elaborar alguns elementos importantes: Hiptese O questionamento a ser estudado; Conseqncia da hiptese As conseqncias da resposta ao questionamento em caso afirmativo ou negativo; Amostra Grupo ou elemento a ser estudado; Variveis hiptese; Variveis dependentes Variveis a serem estudadas de acordo com a alterao feita nas variveis independentes; Controle principal Informaes verdadeiras para confronto com a hiptese; Procedimento Forma ou procedimento com que chegar a resposta do questionamento da hiptese; Resultado Quais as concluses dos resultados em relao hiptese. independentes Variveis a serem alteradas, manipuladas com objetivo de responder ao questionamento da

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2.3.2 Metodologia cientfica estudo de caso Apresentado como uma de muitas maneiras de se fazer pesquisa, Yin (2001) explica que as estratgias de pesquisa apresentam vantagens e desvantagens e dependem, em geral, de trs condies: a) o tipo de questo da pesquisa; b) o controle que o pesquisador possui sobre os eventos comportamentais efetivos; c) o foco em fenmenos histricos, em oposio a fenmenos contemporneos. O estudo de caso representa melhor questes do tipo como e por qu, onde o pesquisador tem pouco controle sobre os eventos e o foco se encontra em fenmenos contemporneos inseridos em algum contexto da vida real. Para Yin (2001), o Estudo de Caso contribui de forma grandiosa para a compreenso que se tm dos fenmenos individuais, organizacionais, sociais e polticos. O pesquisador de Estudo de Caso deve maximizar quatro aspectos da qualidade de qualquer projeto: validade do construto: estabelecer medidas operacionais corretas para os conceitos que esto sob estudo; validade interna: para estudos causais ou explanatrios; visa estabelecer uma relao causal, onde so mostradas certas condies que levem a outras condies; validade externa: visa estabelecer domnio ao qual as descobertas de um estudo podem ser generalizadas; confiabilidade: visa demonstrar que as operaes de um estudo, podem ser repetidas, apresentando os mesmos resultados. Ainda Yin (2001), considera importante cinco componentes de um projeto de pesquisa: as questes de um estudo; suas proposies - se houver suas unidades de anlise; a lgica que une os dados s proposies e os critrios para se interpretar as descobertas. Um bom pesquisador de estudo de caso deve se esforar para desenvolver essa estrutura terica, no importando se o estudo tenha de ser explanatrio, descritivo ou exploratrio. Independente de qual estratgia seja abordada, todas tm a sua contribuio.

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Os estudos de caso, em geral, so usados para vivenciar um momento atual e vem sendo muito empregado, devido ao poder de superao dos obstculos e ao modo como a teoria aplicada na coleta de dados, na definio do projeto da pesquisa e nos seus resultados. Para Gil (2002) na aplicao de um estudo de caso algumas etapas devem ser seguidas: Formulao do problema: a base de toda a pesquisa, pois sendo a fase inicial requer pesquisa e reflexo profunda das vrias fontes bibliogrficas; Definio da unidade-caso: refere-se a um caso base que est em um determinado contexto. Contudo, o conceito unidade-caso ampliou-se para uma famlia, grupo social, organizao, uma comunidade, nao ou uma cultura inteira; Determinao do nmero de casos: pode existir um nico ou mltiplos casos; Elaborao do protocolo: por conter a coleta de dados e definir como ser realizada a sua aplicao considerada uma eficiente forma de melhorar a confiabilidade do estudo de caso; Coleta de dados: no estudo de caso considerada mais completa de todos os delineamentos, pois utiliza entrevistas, documentos e outros meios para adquirir as informaes desejadas referentes ao assunto em questo; Avaliao e anlise dos dados: por permitir diversas fontes para coleta das informaes algumas dificuldades podem ser encontradas na realizao da anlise e interpretao, aconselhvel estar atento preservao dos dados colhidos. Preparao do relatrio: por poder ser estruturada de diversas maneiras e pela sua flexibilidade, feita de maneira formal em relao aos outros modelos de pesquisa. 2.3.3 Anlise final sobre a metodologia cientfica empregada Com base no que foi revisto pela literatura at este ponto, foi possvel definir uma metodologia cientfica para a abordagem do presente estudo que

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se baseia na criao de uma proposta metodolgica para determinao da tcnica a ser utilizada na fabricao de ferramental rpido. Foi considerado o mtodo de pesquisa experimental para a orientao da construo da metodologia de escolha dos mtodos de produo dos moldes e o mtodo estudo de caso para a orientao na averiguao dos resultados obtidos como resposta metodologia de escolha dos sistemas de produo de moldes prottipos.

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CAPTULO 3 REVISO DA LITERATURA


Neste capitulo foi apresentado uma reviso do conhecimento terico que ser utilizado como base ao desenvolvimento da pesquisa, ele foi dividido em trs etapas: Posicionamento da pesquisa no desenvolvimento de produtos; Reviso sobre prototipagem rpida subtrativa e aditiva, que servir de base argumentativa na confeco do inserto prottipo; Reviso sobre ferramentais rpido construdos por mtodos diretos e indiretos, que proporcionar um entendimento sobre o estado da arte e as tcnicas utilizadas na sua fabricao bem como o entendimento dos principais problemas enfrentados em pesquisas anteriores. 3.1 Posicionamento da pesquisa no desenvolvimento de Produtos Para apresentar uma seqncia lgica no estudo sobre a comparao entre as tcnicas utilizadas na concepo de ferramental rpido, foi feito um estudo geral sobre o desenvolvimento de produtos e as etapas que compem a seqncia desenvolvimento da injeo prottipo. Segundo Clark e Fujimoto (1991), desenvolvimento de produto o processo a partir do qual informaes sobre o mercado so transformadas nas informaes e bens necessrios para a produo de um produto com fins comerciais. a atividade sistemtica necessria desde a identificao do mercado/necessidades dos usurios at a venda de produtos capazes de satisfazer estas necessidades uma atividade que engloba produto, processos, pessoas e organizaes. Pugh S.,Total Design (1990). 3.1.1 - Etapas de desenvolvimento de novos produtos O desenvolvimento de novos produtos fornece oportunidades de renovao constante para as empresas, fazendo com que elas consigam atingir e ento manter uma posio de liderana. Segundo Coelho (1998), o

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desenvolvimento de projetos est onde novos produtos e processos so criados. Nestes desenvolvimentos todas as etapas geram informaes que servem de base para que a etapa seguinte de continuidade ao processo. Para Rozenfeld (2006), as fases do processo de desenvolvimento de produto comeam no planejamento do projeto passando pela parte conceitual at chegar ao detalhamento e construo. Porm, como o foco desta pesquisa se encontra nas ltimas etapas de projeto, o modelo da Figura 3.1 mostra de maneira mais detalhada estas fases e onde se posiciona a presente pesquisa.

Figura 3.1 - Fases do processo de desenvolvimento de produto Fonte: Modificado de ROZENFELD (2006)

Clark e Fujimoto (1991) vem o Desenvolvimento de Produtos como uma seqncia interligada de tarefas de processamento de informaes. Ele fornece uma estrutura flexvel que guia o desenvolvimento de idias a partir de uma coleo de conceitos livres at uma soluo tangvel de produto. Mais precisamente, o desenvolvimento de produto o processo pelo qual uma organizao transforma as informaes de oportunidades de mercado e de possibilidades tecnolgicas, em informaes vantajosas para a fabricao de um produto. Esta perspectiva do desenvolvimento de produto como um sistema de informao se estende alm do projeto de engenharia, englobando a produo, marketing, servios ps-venda e o prprio comportamento do consumidor. 15

Com

objetivo

de

possibilitar

uma

melhor

visualizao

do

desenvolvimento de produto, apresenta-se, na Figura 3.2, as etapas que compem este processo, que podem contar com pequenas variaes de contedo ou denominaes para cada empresa em particular (Clark e Fujimoto, 1991).

Figura 3.2 Evoluo do Processo de Desenvolvimento de Produtos. Fonte: Modificado de CLARK e FUJIMOTO (1991).

Estudo de Viabilidade: neste estudo, so levantadas as informaes sobre as necessidades de mercado, as possibilidades tecnolgicas e a viabilidade econmica do produto. Essas informaes so integradas para futuramente serem empregadas gerao do conceito do novo produto (SAURA 2003). Projeto Preliminar: Etapa onde o conceito do produto deve ser traduzido em bases mais concretas como: estilo, layout e a escolha de seus componentes, que devem ser planejados e concebidos, de tal forma que seus custos sejam especificados. Nesta etapa, deve ser dado incio construo dos prottipos (geralmente visuais) para a avaliao de estilo e layout (SAURA 2003). Projeto Detalhado: a passagem das informaes geradas na fase anterior em desenhos e normas, ou seja, a transformao das informaes geradas nas fases de Conceito e Planejamento do Produto em um projeto especfico e detalhado do produto, com dimenses e caractersticas reais, envolvendo a criao de prottipos (geralmente com capacidades funcionais) e realizao de testes (SAURA 2003).

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Planejamento de Produo: Fase onde as especificaes do projeto do produto se transformam em projeto do processo em vrios nveis tais como: fluxograma do processo, projeto de ferramentas e equipamentos, projeto de trabalho, habilidades dos funcionrios e procedimentos de operaes, que sero empregados no processo de fabricao (SAURA 2003). Produo Piloto: Fase que compreende a produo para teste em que se inicia a produo do produto simulando as condies normais de operao da fbrica, de forma a produzir os primeiros exemplares do produto para teste e homologao e realizar os acertos finais no processo de fabricao (SAURA 2003). 3.1.2 Compartilhamento de informaes As fases de projeto de um produto incluem atividades que vo desde a gerao de informaes e especificaes de projeto para o produto, do desenvolvimento de idias de como deveria ser e parecer, como deveria operar, at a elaborao da documentao e desenhos completos, contendo informaes sobre as quais o produto ser produzido (FORCELLINI, 2003). O desenvolvimento de produtos um processo no linear, possuindo etapas que podero retornar fase anterior, por exemplo: durante o detalhamento do produto, talvez um componente previsto no esteja disponvel, logo necessrio retroceder para a etapa de desenvolvimento e modificar o projeto (IIDA, 2005). Este processo no linear gera um grande volume de informaes e origina atividades essencialmente interativas e necessariamente multidisciplinares. Estas informaes e atividades fazem com que uma grande quantidade de metodologias, sistemas, ferramentas e solues desenvolvidas por profissionais/empresas de diferentes reas necessitem obrigatoriamente conversar entre si para que as diversas vises parciais sobre o desenvolvimento de produtos sejam alinhadas e compartilhadas por todos os envolvidos. Este processo multidisciplinar requer conhecimentos e experincias nas mais variadas reas e pode requerer atributos que existem em uma s pessoa, ou em um sistema organizacional inteiro. Geralmente a diferenciao 17

necessria para realizar profissionalmente tarefas altamente especficas (Vandevelde and Van Dirdonck, 2003). Em um estudo de Millson et al. (2002), os pesquisadores concluram que a integrao organizacional est significativamente relacionada com sucesso de mercado de um novo produto. Com isto o uso de ferramentas tais como: CAD/CAM, prototipagem e molde prottipos; alm de metodologias como: DFMA (projeto focado na manufatura e montagem) e engenharia simultnea auxiliam na interdisciplinaridade e na diminuio dos erros de projeto. 3.1.3 Modelos Integrados Para trabalhar com mltiplas vises em um projeto de um produto injetado importante que os sistemas usados ou os modelos utilizados nos projetos possam ser compartilhados entre as equipes. Para isso necessrio que cada aplicao especfica mantenha uma estrutura da informao dentro do modelo do produto que suporte as funes de outras aplicaes. No modelo dos dados do produto h uma necessidade de definir as estruturas que podem suportar todas as aplicaes. A representao do modelo dos dados do produto explorada em dois momentos. Primeiro, ela deve fornecer as solues para sua rea individual de aplicao; e em segundo, ela pode suportar o movimento da informao de uma outra rea de aplicao (Canciglieri et al. 2003). Krause et al. (1993) aborda este assunto, tendo como principal ponto de vista a modelagem nos sistemas CAD (Computer Aided Design), que embora todas as atividade listadas na Figura 3.3 tenham de alguma maneira enfoques diferentes de projeto, todas elas compartilham um fundamento: que a necessidade de tecnologias de informao avanadas para integrar e coordenar as vrias consideraes do ciclo de vida durante as atividades de desenvolvimento do produto.

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Figura 3.3 Completo ciclo de vida de um produto Fonte: KRAUSE ( 1993)

Krause (1993) ainda cita que um modelo integrado do produto cobre as habilidades da geometria, caractersticas estruturais assim como modelos orientados de conhecimentos. Assim todos os tipos de informao de um produto podem ser armazenados no modelo integrado. A expresso integrado significa que a funcionalidade bsica oferecida pelas aplicaes CAD para o projeto, o planejamento e a produo so estendidos para a integrao real da empresa. Alm de gerenciamento integrado e representao neutra da informao de um produto, o processo de desenvolvimento de um produto pode ser suportado por um conhecimento genrico de produto. Conhecimento genrico de produto compreende o histrico do produto, princpios de desenvolvimento, modelos de consumo, requerimentos tecnolgicos e modelos de falha. A representao do conhecimento genrico do produto leva em considerao os diferentes estgios do ciclo de vida do produto. Desta maneira, os modelos integrados do produto fornecem sustentao e integrao da informao no desenvolvimento do produto durante todo o ciclo de vida.

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3.1.4 Ferramentas de concepo (CAE/CAD/CAM) Na dcada passada, quando se desejava produzir uma pea qualquer, era necessrio desenvolver um projeto mecnico. Este projeto possua toda parte mecnica da produo do produto como: desenhos tcnicos, anlise de resistncia do material e dinmica, mquinas que melhor poderiam produzi-lo, ferramentas e outros. Mesmo que o projeto fosse simples, consumia um grande tempo se comparado com o tempo consumido nos dias de hoje. Atualmente, a partir de softwares grficos potentes pode-se esboar e manipular dinamicamente com muita facilidade: a forma atravs de modelos virtuais, a engenharia de produto e projeto de ferramental, utilizando ferramentas CAD/CAM/CAE (Canciglieri et al.2003). Porm, sistemas CAE esto fora do escopo desta pesquisa. Com os sistemas CAD/CAM os engenheiros podem utilizar estaes de trabalho computadorizadas, gerar mltiplas visualizaes de peas e montagens, girar imagens, ampliar visualizaes e verificar a interferncia entre as partes. Os projetos podem ser armazenados num banco de dados, comparados com outros projetos e armazenados para ser usados em outros produtos. Chegado o momento da manufatura, as informaes de projeto do produto contidas no banco de dados so convertidas para uma linguagem que a maquinaria de produo entende. O sistema de produo pode ento ser automaticamente preparado para os novos produtos. Tradicionalmente, projetar produtos e projetar processos de produo para produzir os produtos eram duas atividades distintas. As empresas percorriam todas as etapas para projetar produtos, e ento estes projetos eram jogados sobre o muro para a produo desenvolver os processos de fabricao. Estes procedimentos tomavam muito tempo para colocar novos produtos no mercado. As tecnologias de modelagem devem, no somente suportar as estratgias de desenvolvimento de um novo produto, mas tratar tambm de outros modelos relacionados manufatura tais como: modelos da fbrica, modelos de recursos, modelos do equipamento disponveis e modelos das ferramentas que sero utilizadas. Isto indica que apesar da modelagem de produto ser um assunto nico, ele um tpico muito vasto e intimamente 20

relacionado com as varias outras etapas de projeto na engenharia de manufatura moderna (Krause et al., 1993) como indicado em Figura 3.2. 3.2- Prototipagem Rpida Segundo NAKAGAWA (1998), um dos maiores avanos em nossa sociedade industrial foi a obteno da maioria dos produtos industrializados de forma rpida e fcil, podendo-se definir essa fase da nossa histria como a era de diversificao de nosso desejo. As presses de tempo, qualidade e custos junto com o aumento da variedade de produtos e o processo de competio mundial entre as empresas tm tornado a tecnologia de Prototipagem Rpida (RP de Rapid Prototyping) parte integrante dos processos de negcios. Segundo Rosochowski e Matuszak (2000), a contnua necessidade de reduo do tempo de desenvolvimento de produto (time to market) tem aumentado de maneira acentuada a demanda para a construo de prottipos fsicos de maneira rpida e precisa. Tal fato, associado crescente complexidade das peas, vem tornando indispensvel o uso de tcnicas de prototipagem rpida para encurtar o tempo de desenvolvimento do produto, descobrir falhas e melhorar sua qualidade final. Segundo Gaither (2002), um prottipo inicial deve exibir a forma, permitir ajustes e ter a funo bsica do produto final, mas no deve ser necessariamente idntico ao modelo de produo. Salienta tambm que os testes de desempenho e redesenho do prottipo prosseguem at que esse processo de projetar testar redesenhar produza um prottipo que tenha um desempenho satisfatrio. O prottipo serve tambm para se obter uma percepo e avaliao de mercado por meio de demonstraes a clientes potenciais, testes de mercado ou pesquisas de mercado. Com a proliferao de sistemas CAD/CAM/CAE tornou-se possvel analisar aspectos de engenharia antes da fabricao das peas pelos meios tradicionais de produo. Segundo Garcia e Carvalho (2001), uma abordagem bastante comum consiste em subdividir as tecnologias de prototipagem em dois grandes grupos: a) Prototipagem rpida aditivas, que trabalham por adio de material (FDM, estereolitografia, SLS, LOM) e podem ser chamadas de Solid Freeform 21

Fabrication fabricao de slidos de forma livre, nessas tecnologias os modelos so construdos progressivamente por camadas no havendo necessidade de utilizar quaisquer tipos de ferramentas. b) Prototipagem rpida subtrativa (SRP Subtractive Rapid Prototyping), onde os modelos so obtidos por desbaste de blocos de diversos materiais (usinagem, mtodos manuais). Atualmente, o termo tradicional Rapid Prototyping Prototipagem Rpida vem se tornando mais usual e correto a todo tipo de prototipagem de rpida execuo, independentemente do processo de adio ou remoo de material, ou ainda, independente do uso ou no das tecnologias que envolvem hardwares e softwares. 3.2.1 - Prototipagem rpida (RP) por deposio de materiais O termo prototipagem rpida ou rapid prototyping (RP) refere-se a uma classe de tecnologias que podem automaticamente construir modelos fsicos a partir de um modelo gerado num sistema CAD (GARCIA e CARVALHO 2001). Com essas tecnologias possvel executar testes repetitivos, tais como construir um prottipo, testar, re-projetar, construir e testar novamente. Entretanto, "rpido" um termo relativo, pois o tempo de construo pode variar entre 3 e 72 horas, dependendo do modelo da mquina, do tamanho e da complexidade do prottipo (GORNI, 2007). Na construo de uma pea atravs da RP cada tecnologia compartilha dos mesmos passos tcnicos: o computador analisa um slido modelado em ambiente CAD e define a fabricao deste objeto atravs de fatias. Estas fatias so, ento, sistematicamente recriadas e combinadas para formar um objeto 3D (WOHLERS 2003). Para Busato (2004) as etapas do processo de prototipagem rpida compreendem a modelagem no sistema CAD (obteno do modelo 3D); a converso do modelo CAD para o formato stl (surface tessellation - linguagem utilizada pelas mquinas de prototipagem rpida); a

verificao da converso (verificar se no houve erro durante a traduo); a criao dos suportes (tipos e localizao dos suportes); a orientao da
construo (horizontal - vertical); o fatiamento e preparao para construo

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(parmetros de construo e programa de comando numrico); a construo (execuo do modelo na mquina de estereolitografia); e finalmente o psprocessamento (retirada dos suportes e excesso de resina, ps-cura e acabamento superficial). Segundo Volpato (1999), os inmeros processos de RP podem ser classificados a partir da forma inicial do material utilizado: Baseado em lquido Stereolithography Apparatus (SLA), Solid Ground Curing (SGC), Stereos Systems (EOS), Solid Object Ultraviolet laser plotter ( SOUP), entre outros. Baseado em slido Laminated Object Manufacturing (LOM), Fused Deposition Modelling (FDM) entre outros. Baseado em p Selective Laser Sintering (SLS), 3 Dimensional Printing (3DP), Stereos Systems (EOS), Direct Shell Production Casting (DSPC), entre outros. 3.2.1.1 - Estereolitografia (SLA) Mtodo que constitui na construo de modelos tridimensionais a partir de polmeros lquidos sensveis luz, que se solidificam quando expostos radiao de um feixe de laser ultravioleta (Jacobs, P., 1992). A partir da modelagem da pea um slido computacional gerado e armazenado no formato STL (surface tessellation). A partir da informao gerada por um programa especfico de cada equipamento de estereolitografia a pea construda pela superposio de camadas de resina polimrica lquida, os raios laser UV solidificam uma de resina fotossensvel, camada a camada dos contornos do objeto pretendido sobre uma plataforma, at completar a formao da pea. A pea completa removida do equipamento e a resina restante, dentro dos contornos, curada por meio de aquecimento em forno (GRIMM, 2005). As geometrias que tenham partes desconectadas ou salientes requerem estruturas de suporte pare evitar que o objeto desa para o fundo ou flutuem livremente na resina lquida, como ilustrado na Figura 3.4.

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Figura 3.4 - Equipamento e o processo de SLA. Fonte: Modificado de 3D System.

3.2.1.2 - Sinterizao a Laser Seletivo (SLS) O equipamento do processo SLS constri objetos tridimensionais pela sobreposio de camadas homogneas de polmeros em p ligados quimicamente pela ao do calor de um equipamento de emisso de laser. Com o processo iniciado, uma fina camada do p, que se solidifica por ao do laser, depositada dentro de um cilindro de formao do objeto, posicionado no centro do equipamento. Na seqncia, camadas adicionais do p so depositadas atravs de roletes sobre a camada j sinterizada para sofrer a ao do laser, repetindo-se o processo at a formao final do objeto (Figura 3.5). O p no sinterizado pela ao do laser removido quando a pea estiver completa. Este serve como uma estrutura de suporte para partes salientes e desconectadas. A diversidade de materiais que podem ser usados neste processo significativa quando comparado a outros processos. Alguns materiais disponveis para SLS so: poliamida, elastmeros, cermica e metal com polmeros aglutinantes para aplicaes em ferramental leve (GRIMM, 2005).

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Figura 3.5 - Equipamento e o processo de SLS. Fonte: Modificado de(Rede Nacional de Prot. Rpida Portugal).

3.2.1.3 - Laminated Object Manufacturing (LOM) A obteno dos objetos no processo LOM, ocorre colando-se sucessivamente folhas de papel, nas quais um feixe laser corta o permetro exterior correspondente ao corte da camada do objeto. Assim, o processo inicia-se com o desenrolar de um rolo de papel impregnado de cola termoplstica na sua superfcie inferior. Seguidamente, um rolo pr-aquecido comprime o papel sobre a camada anterior ficando a colagem consolidada (Figura 3.6). O corte do contorno da pea na camada feito por um laser. Existe um equipamento que executa este corte com uma lmina de metal, entretanto, um processo no muito difundido. O papel de suporte, que no faz parte do componente, cortado para remoo da pea do interior do bloco formado pela bobina de papel (GRIMM, 2005).

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Figura 3.6 - Equipamento e o processo de LOM. Fonte: Modificado de(Rede Nacional de Prot. Rpida Portugal).

3.2.1.4 - Impresso Tridimensional (3D Print) Este processo de RP utiliza o conceito de impresso de jato de tinta de impressoras de computadores, sendo o equipamento construdo com parte dessas impressoras. Ao invs de utilizar tinta, em seu lugar utilizado um agente aglutinante. Em um reservatrio contendo p cermico ou polimrico uma plataforma se movimenta no eixo Z de coordenadas, onde o p aglutinado formando as camadas do objeto, na medida em que a plataforma desce, um rolo carrega nova camada vinda de outra plataforma ascendente (Figura 3.7). A movimentao do cabeote de aglutinante, nas coordenadas x e y, constri-se o desenho das camadas do objeto sucessivamente, at o fim da construo do objeto, que retirado de dentro do volume de p excedente. Aps o procedimento de construo, necessria a infiltrao de novos elementos qumicos na porosidade do objeto construdo (GRIMM, 2005).

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Figura 3.7 - Equipamento e o processo de 3D Print. Fonte: ZCorp.

3.2.1.5 - Fused Deposition Modeling (FDM) O equipamento de FDM (Figura 3.8) constri objetos por extruso de filamentos de polmeros como ABS e Poliamida, aquecidos e com um cabeote movimentando-se nas coordenadas XY, alm de uma plataforma movimentando-se no sentido vertical coordenada Z como mostra a Figura 3.8. No cabeote, fios do material termoplstico so direcionados por guias rotativas a atravessarem dois bicos extrusores aquecidos. Um bico recebe material para a construo do objeto 3D enquanto outro recebe material para ser utilizado como suporte para a fabricao. Ao final de cada camada a plataforma se desloca para baixo, com uma distncia igual espessura de camada, formando camadas superpostas de filamento at formar o objeto pretendido (GRIMM, 2005).

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Figura 3.8 - Equipamento e o processo de FDM. Fonte: Stratasys.

3.2.1.6 - Limitaes da Prototipagem Rpida atualmente Os sistemas de Prototipagem Rpida podem produzir de forma direta peas funcionais em quantidades limitadas de produo, contudo a preciso e acabamento superficial ficam abaixo das peas usinadas ou injetadas. Alm disto, o material e as propriedades mecnicas das peas mesmo sendo idnticos ou muito parecidos ao plstico ou metal usados nas peas fabricadas de forma tradicional (usinagem e injeo), apresentam no repetibilidade em suas caractersticas. (SAURA, 2003) 3.2.2 - Prototipagem Rpida por remoo de materiais (SRP) Enquanto o processo de Solid Freeform Fabrication fabrica o prottipo atravs da adio de materiais, o processo SRP (Subtractive Rapid Prototyping) inicia a fabricao a partir de um bloco de material, desbastando-o at se obter o objeto desejado. Esse mtodo confecciona prottipos em uma variedade ilimitada de materiais (WOHLERS e GRIMM, 2003) desde metais aos mais usuais dos polmeros como o Nylon, ABS, Poliacetal, Acrlicos, etc.

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Alm dos polmeros usuais, existe uma variedade enorme de poliuretanos que cada vez mais simulam os polmeros pretendidos na produo em escala do prottipo desenvolvido. No processo de SRP as propriedades mecnicas dos prottipos ficam por conta dos materiais a serem usinados. Segundo Selhorst et al. (2007), os equipamentos, em sua maioria, utilizam os trs eixos comuns de usinagem, mas uma variedade considervel tem apresentado um quarto eixo de giro do prottipo e trocadores automticos de ferramentas, para a usinagem do prottipo em seu verso logo aps a finalizao da primeira face do objeto. Podendo-se ento, iniciar a construo do prottipo e retir-lo do equipamento ao fim da usinagem sem interferncia manual durante o processo. O acabamento superficial e o tempo de execuo dos prottipos tambm sofrem influncia direta do tipo de material, das ferramentas de usinagem e dos controles via software das atividades do equipamento antes da construo do objeto. Assim, a qualidade do acabamento superficial est sujeita ao objetivo final do prottipo e no apenas qualidade que o equipamento oferece. 3.2.3 O futuro e as concluses sobre a tcnica de prototipagem rpida Segundo JONES (2006), o futuro da prototipagem rpida muito promissor. Os benefcios para a maioria das aplicaes compensam de longe as desvantagens, especialmente quando so utilizadas nas situaes corretas. Os preos e o tamanho dos equipamentos esto reduzindo rapidamente a um ponto que logo sero comuns nas empresas de desenvolvimento de produtos. Para Palm (2006) e Garcia e Carvalho (2001), a evoluo das tcnicas de prototipagem rpida deve ocorrer principalmente com o aumento da velocidade de construo, a melhoria da preciso e do acabamento superficial; o desenvolvimento de novos polmeros menos sujeitos ao empenamento; a introduo de materiais no-polimricos (metais, cermicas, compsitos) e o aumento no tamanho dos prottipos construdos. Wohlers (2005), no Grfico 3.1 cita que, as principais aplicaes da prototipagem rpida so: a percepo visual para engenharia, modelos de apresentao, prottipos. 29 modelos funcionais, montagem/processos e ferramentas

Grfico 3.1 Principais aplicaes da prototipagem rpida Fonte: WHOLERS (2005)

Parece haver uma divergncia nas aplicaes da prototipagem rpida, pois enquanto muitas companhias se concentram na produo de modelos fsicos no inteiramente funcionais, outras esto tendendo para a produo de componentes funcionais. A busca por prottipos mais resistentes e cada vez mais parecidos com o processo de produo final chamada de manufatura rpida ou rapid manufacturing (RM). Segundo Palm (2006) e Garcia e Carvalho (2001), isso est ocorrendo devido introduo de materiais no polimricos, incluindo metais, cermicas e compsitos. Estes materiais permitiro aos usurios da prototipagem rpida produzir modelos funcionais sem a necessidade de fabricar ferramentas. 3.3- Ferramental Rpido (RT) O termo ferramental rpido (RT) um mtodo revolucionrio que oferece aos projetistas e fabricantes reduo de tempo e custos no desenvolvimento de produtos. Para isso, podem ser empregadas vrias tcnicas de RT para economizar tempo na fabricao de produtos plstico injetados. Segundo Garcia e Carvalho (2001), os ciclos de desenvolvimento de produtos esto tornando-se cada vez menores, trazendo como conseqncia um menor tempo para testar um produto em seu estgio de prottipo. Tais prottipos tm que satisfazer diferentes necessidades, ou seja, existem os prottipos virtuais, os prottipos para design e os prottipos funcionais. O 30

prottipo ideal aquele que possui caractersticas muito prximas das peas de produo. Atualmente, prottipos em plstico funcionam bem para visualizao e testes de montagem, mas so normalmente fracos para testes funcionais (JACOBS, 1996; PALM, 2006). A evoluo dos diversos mtodos de prototipagem rpida tanto a deposio como a subtrao de materiais proporcionou alm da fabricao de peas ou componentes a produo de moldes ou insertos. Esta evoluo da RP foi chamada inicialmente de ferramental rpido ou RT (rapid tooling). Para a produo rpida de ferramentas j existe uma srie de tecnologias, variando desde tcnicas em silicone, voltadas produo em baixas sries, at as que partem para a produo direta da ferramenta na prpria mquina de prototipagem, utilizando processos de sinterizao ou deposio de metais (ROZENFELD et al. 2002). A realizao dessas ferramentas permite que peas possam ser injetadas em condies muito prximas com as que seriam utilizadas em uma ferramenta convencional definitiva, mantendo caractersticas fundamentais do processo de injeo tais como: orientao do fluxo na cavidade, resfriamento, empenamento. Para JANAES et al (2000), a prototipagem e o ferramental rpido so tecnologias que, se unidas e gerenciadas estrategicamente de forma adequada, devem permitir as empresas a colocar seus produtos no mercado mais rapidamente. A habilidade de construir peas prottipos funcionais no seu material final, em um curto espao de tempo, usando moldagem por injeo, extremamente valiosa (COLTON, 2000). Segundo Canciglieri (2003), assim que o produto foi totalmente projetado pode-se dizer que somente 8% do custo total do oramento do projeto foi gasto at o momento. Todavia, no projeto que ser determinado aproximadamente 80% do custo total do ciclo de vida do produto. O projeto determina a manufaturabilidade e ele tambm que determinar uma significante parte da introduo e do custo de produo (80% do produto). Uma vez que esse custo foi alocado, ser muito difcil remov-lo (CANCIGLIERI, 2003). Tantos investimentos justificam que sejam testados exaustivamente todos os resultados do projeto antes que sejam feitos enormes investimentos no maquinrio, nas ferramentas finais de produo e na linha de fabricao como ilustrado na Figura 3.9. 31

Figura 3.9 Variao da informao e dos investimentos nas etapas do projeto Fonte: Modificado de BAXTER (1998)

Segundo Yarlagadda, Ylyas & Christodoulou (2001), a idia bsica de um ferramental rpido a de produzir peas injetadas utilizando ferramentas prottipos, com peas representativas da produo futura. O trabalho feito com ferramental rpido o resultado da combinao de tcnicas de prototipagem rpida com tcnica de ferramentaria, para produzir peas plsticas tendo como partida dados eletrnicos do CAD. Como o tempo para obteno de peas muito menor se comparado com os mtodos tradicionais, somente quando a pea for produzida em srie e em grandes quantidades que o alto custo do trabalho feito com ferramentas tradicionais pode ser justificado. Em conseqncia disso, a possibilidade de se produzir mais rapidamente e a um baixo custo transforma-se em uma tima opo, alm de determinar parmetros do ciclo de processamento do produto. Pode-se tambm optar por produzir uma pequena quantidade de prottipos para verificao do funcionamento, montagem, execuo de testes funcionais ou avaliao do processo de fabricao. Nesse aspecto, o ferramental rpido (RT) torna-se um instrumento importante para a indstria no 32

desenvolvimento de produto, destacando-se, assim, por encurtar o tempo de obteno de peas injetadas reduzindo o trabalho de meses para alguns dias ou semanas. Possibilita o teste funcional das peas do projeto, devido ao pequeno tempo necessrio para o trabalho feito com ferramental rpido e ao baixo custo relativo, muitos engenheiros preferem produzir peas em estgios iniciais do projeto. Em conseqncia disso, muitas falhas so eliminadas, erros evitados antes da produo, e h a deteco de vrios problemas, o que resultar em uma grande economia de tempo e dinheiro. A transferncia de dados diretamente do sistema CAD faz com que muitos erros ocasionados devido m interpretao de desenhos possam ser evitados, pois o modelo original do CAD usado diretamente na fabricao de matrizes do RT. A exigncia do mercado por solues mais rpidas e baratas na produo de peas plsticas fez surgir um grande nmero de diferentes tcnicas para produo de ferramental rpido. A partir dos processos disponveis e das diferentes aplicaes para que so desenvolvidas, alguns autores classificam as ferramentas de acordo com a forma que so produzidas ou da quantidade de peas que produzem. Segundo Dickens et. al (2000) existem duas grandes categorias de ferramentaria rpida (Rapid Tooling). Uma que envolve a abordagem indireta, utilizando um prottipo como modelo para fabricao do inserto e outra com uma abordagem direta que a mquina constri diretamente as cavidades dos moldes. De acordo com Aronson(1998), a literatura tem buscado classificar a RT em trs classes: a dedicada fabricao de dezenas de peas, soft tooling; a dedicada fabricao de centenas de peas, bridge tooling; e a dedicada fabricao de milhares de peas, hard tooling. Essas classes possuem vrias tecnologias j desenvolvidas e patenteadas, em funo dos processos, tcnicas e materiais utilizados. Segundo Mller e Sladojevic (2001), a quantidade ideal de peas prottipos necessria e vivel para a avaliao de um processo ou produto est entre 1 a 100 unidades. A injeo de peas plsticas em RT tem pontos fortes que so rapidez na confeco e custos mais baixos com relao ferramentaria tradicional. Porm, conforme Wohlers (2003) comenta, alguns fatores de risco devem ser levados em considerao, pois as ferramentas so facilmente danificadas 33

pelo processo de moldagem e por erros humanos, algumas tcnicas como a Direct AIM (processo este que ser descrito a seguir) podem falhar nas primeiras dez injees. Outro problema que surge com estes mtodos que muitas vezes priorizando a vida til do inserto, as qualidades mecnicas e funcionais da pea so sacrificadas. A preciso desses processos depende diretamente do processo de prototipagem rpida (da mquina e seus parmetros) utilizado para a criao da pea modelo. Em alguns casos os acabamentos posteriores fabricao - da pea no caso da utilizao de um mtodo indireto, ou no inserto no caso de fabricao direta so necessrios. Na ferramentaria tradicional o processo inclui geralmente uma injeo teste, chamada de try-out. uma fase que se desenvolve diretamente nas injetoras onde so avaliadas as caractersticas dimensionais, visuais e de processo. No try-out so feitas tambm as correes que se fizerem necessrias (HARSCH e VIEHWEGER, 1997). Em muitos casos, a ferramenta modificada para acomodar o comportamento do material e fazer com que as peas atendam as especificaes feitas. Muitas das tcnicas de ferramental rpido no oferecem a mesma liberdade no refinamento da ferramenta e a soluo pode ser uma oportunidade nica de acertar ou comear tudo de novo. Muito embora as propriedades no sejam exatamente iguais s peas produzidas nos mtodos convencionais, as informaes geradas nestes processos so extremamente valiosas. A seguir so mostrados alguns processos indiretos de criao de ferramental rpido. 3.3.1 - Processos indiretos de ferramentaria rpida Alguns mtodos de ferramental rpido utilizam pea de prototipagem rpida como base do seu processo, como mostra a Figura 3.10. A seguir so mostrados alguns destes mtodos.

Figura 3.10 Mtodo de produo indireto Fonte: O Autor

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3.3.1.1 Tcnica de moldagem em silicone Uma das aplicaes mais populares do trabalho feito com ferramentas para RP a produo de moldes de borracha vulcanizada de silicone (RTVroom temperature vulcanizing) (Figura 3.11(a)). Sua finalidade moldar prottipos em poliuretano ou resina epxi, usando vcuo (daqui vem o termo vacuum casting). Segundo Siemer e Wohlers (2003), o processo de produo de um molde em borracha (Figura 3.11 (b)) consiste em fazer uma pea mster, usualmente em uma mquina de RP, dar a aparncia desejada, vazando a borracha do silicone em torno da pea para dar forma ao molde. Aps a cura da borracha, injetada no molde materiais compostos (geralmente resinas bi componentes) para criar a forma das peas plsticas. Embora o poliuretano e os materiais epxi no sejam usados tipicamente para manufatura em larga escala, muitos destes materiais simulam os termoplsticos usados na produo. O trabalho feito com ferramentas em silicone fornece moldes rpidos, baratos, esteticamente excelentes e com a opo de usar mltiplos materiais. O processo apropriado para as peas pequenas ou de tamanho mdio. Outro benefcio do trabalho feito com ferramentas de silicone a extrao de ngulos negativos devido flexibilidade do material. A desvantagem do processo que as propriedades dos materiais injetados so diferentes daquelas dos materiais termoplsticos usados na produo final. Devido ao custo material e ao trabalho manual, os preos das peas so relativamente elevados.

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(a) Pea produzida por um molde de silicone. Fonte: MUKESH (2006).

(b) Processo de produo de um molde em borracha Figura 3.11 Tcnica de moldagem em silicone Fonte: Adaptado de CASTLE ISLAND(2007).

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3.3.1.2 Tcnica de produo de moldes em resina epxi Como nos moldes de silicone, as ferramentas feitas em resina epxi requerem a criao de uma pea mster, usando um processo de RP. Aps a produo, dado acabamento na pea que ser encaixada em uma moldura que receber a resina vertida (Figura 3.12). Em casos, onde mais provvel que a resina epxi no suporte as presses do processo de injeo, insertos de metal so colocados. A resina ento vertida na pea mster para criar o primeiro lado da ferramenta. Uma vez que a resina epxi catalisa, o conjunto invertido, a pea mster permanece encaixada no primeiro lado da ferramenta. O segundo lado da ferramenta moldado ento de encontro ao primeiro. Os moldes feitos com resina epxi permitem o uso de materiais termoplsticos comumente injetados em ferramentas tradicionais, trabalham melhor com peas de baixa mdia complexidade e podem criar produtos grandes, pois os moldes so relativamente baratos quando comparados com ferramentas convencionais; por outro lado, tem a vida til limitada e ciclos longos de injeo ao moldar as peas (WOHLERS et al., 2003).

Figura 3.12 Produo de molde em resina Epxi. Fonte: O Autor

3.3.1.3 Tcnica de metalizao por spray A metalizao por spray construda de forma muito parecida com o ferramental em resina epxi, com exceo de que uma camada fina de metal depositada para criar a superfcie do molde. O metal utilizado 37

freqentemente o kirksite, uma liga baseada em zinco, embora novas tcnicas utilizem outros metais, inclusive ao com bons resultados. Segundo Siemer e Wohlers et al (2003), a superfcie de metal normalmente apoiada em uma camada com resina epxi ou uma liga de baixa-fundio (Figura 3.13). A seleo correta do material de suporte pode melhorar a taxa de resfriamento da ferramenta. A metalizao por spray tem bons resultados para peas grandes. O processo de fabricao do molde tem pouca ou nenhuma contrao adicional, assim o processo relativamente preciso. Por ter uma superfcie de metal, os tempos dos ciclos de injeo so menores do que os conseguidos com resina epxi. As desvantagens so que o molde tem uma vida til limitada e formas complexas podem requerer insertos de metal, aumentando os custos e o tempo de produo. Metalizao por spray uma candidata para aplicaes com peas de tamanho grande e complexidade baixa para mdia.

Figura 3.13 - Produo de molde por metalizao em spray. Fonte: O Autor

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3.3.1.4 Processo de solidificao rpida A tecnologia RSP (rapid solidification process) utilizada para a produo de matrizes atravs da deposio por spray. possvel borrifar quase qualquer liga utilizada em ferramental tradicional, inclusive aos populares como P20, H13, e D2. A tcnica combina solidificao rpida e rede de materiais processados em um nico passo. No ferramental feito por RSP (Figura 3.14 (a)), um prottipo do inserto que est sendo desenvolvido gerado atravs de um sistema de RP qualquer. Na seqncia, vertida cermica no prottipo do inserto, obtendo o inverso dela. A prxima etapa borrifar ao ou outra liga sobre a cermica para tomar a forma, textura da superfcie, detalhes e densidades exigidos como mostra a Figura 3.14 (b). De um reservatrio onde o metal fundido, alimentado um orifcio que sopra partculas de metal fundido atravs de contato com um jato de gs de alta velocidade. O bloco de metal resultante esfriado e ento as paredes exteriores so usinadas, permitindo que o inserto possa ser usado no molde. Se nos primeiros lotes as peas injetadas forem aprovadas, a ferramenta pode entrar ento em produo (WOHLERS et al., 2003).

(a) Descrio das etapas do processo de RSP.

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(b) Descrio do funcionamento do spray de metalizao. Figura 3.14 Processo RSP Fonte: RSPTOOLING (2007)

3.3.1.5 Tcnica Ford Sprayform A Figura 3.15 mostra a tcnica Ford Sprayform. Siemer e Wohlers (2003) a definem como um borrifamento de ao carbono sobre um padro cermico, um processo de resfriamento assegura estabilidade e preciso do padro cermico. O metal borrifado forma uma casca de aproximadamente 19 mm sobre a cermica, o excesso de metal cortado, ento uma base de resina epoxy aplicada na parte de traz da casca para dar suporte e para permitir a retirada da estrutura cermica. Aps a retirada da estrutura cermica pouco ou nenhum acabamento dado, e o inserto est pronto. A preciso da ferramenta de aproximadamente 0.075mm.

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Figura 3.15 - Descrio do processo Ford Sprayform. Fonte: RSPTOOLING (2007)

3.3.1.6 Tcnica de produo de ferramental em Kirksite O processo de produo do inserto em kirksite comea de forma muito parecida com o processo baseado em resina epxi. A diferena est nas duas reverses adicionais que permitem a criao do inserto em um material mais durvel. Como mostra a Figura 3.16, primeiro, uma pea mster com desconto da contrao produzida, normalmente por mtodos de RP. Depois, uma borracha ou material de uretano derramado na pea para criar as cavidades e o macho onde ser vazado o gesso. A partir do gesso, so retirados cavidade e macho em kirksite, quando a sua cura est completa, o gesso quebrado e jogado fora e a cavidade ajustada em uma base de molde. Segundo Siemer e Wohlers (2003), a produtividade tpica de moldes em Kirksite de 50 a 1000 peas, embora alguns moldes j tenham produzido at 200.000 unidades. Esta tcnica tem a capacidade de moldar formas complexas e oferece maior resistncia se comparado aos moldes fabricados em resina epxi ou de deposio de metal por spray. Sua principal desvantagem que o molde no to preciso quanto um de epoxy ou molde de metalizao por spray por causa das diversas etapas e pela contrao do

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material no processo. possvel fazer uma usinagem das superfcies para melhorar a preciso das peas.

Figura 3.16 - Descrio do processo Kirksite. Fonte: O Autor

3.3.1.7 Tcnica 3D Keltool O 3D Keltool um processo de metalizao a p, usado para fazer insertos e ferramentas de estampagem com base em peas mster. De acordo com Siemer e Wohlers (2003) o processo inicia-se com o desenho do macho e da cavidade, seguidos pela sua prototipagem. Aps serem dados acabamentos nos prottipos, borracha de silicone vazada sobre eles para criar os moldes nos quais uma mistura bi-componente de uma liga e um p de metal ser vertida, tampada e curada. Aps a cura, uma mistura de ao A6 para ferramentas e partculas menores de carboneto de tungstnio pulverizada. Neste momento, o macho e a cavidade existem em um estado verde. Esses insertos so ento aquecidos em um forno de hidrognio para queimar a liga, fundir as partculas de metal, e infiltrar o cobre como mostra a Figura 3.17, produzindo insertos de metal que so aproximadamente 70% ao e 30% cobre com propriedades fsicas semelhantes do ao P20. Os insertos so ento usinados, perfurados para o pino ejetor e colocado nas bases do molde.

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Figura 3.17 - Descrio do processo 3D Keltool. Fonte: Adaptado de ZELINSKI (2007)

3.3.1.8 Tcnica PolySteel Este mtodo molda p de metal e uma liga polimrica patenteada ao redor de uma pea prottipo (KNIGHTS 2007), como mostra a Figura 3.18. Foi desenvolvida uma famlia de materiais para fabricao de insertos, o mais recente desenvolvimento e o mais durvel o PolySteel II, que pode produzir peas em quase qualquer material de termoplstico, como nylon com carga de fibra de vidro, ABS entre outros. O PolySteel II usado para aplicaes com alto volume de produo, pois com ele possvel incluir gavetas e canais de resfriamento que diminuem o ciclo de injeo. Segundo Greaves et al. (2003), os moldes em PolySteel II so precisos e podem ser comparados a ferramentas usinadas em equipamentos CNC. Essa preciso se deve ao fato de o inserto ser moldado diretamente a partir da pea e da contrao do PolySteel II ser mnima. Quanto melhor for o acabamento da pea, melhor ser o acabamento do molde, pois o molde consegue reproduzir texturas como couro.

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Insertos fabricados em PolySteel ll tm uma dureza de Rockwell C 55 que mais duro que ao P20 que tem uma dureza Rockwell C 30-35.

Figura 3.18 - Produo de um inserto em PolySteel Fonte: O Autor

3.3.1.9 Tcnica Eco-Tool Segundo Dijkshoorn et al. (2003), o processo semelhante a outros mtodos indiretos de produo de ferramentas, como PolySteel, com a diferena de usar uma liga diferente que capaz de resistir as altas temperaturas requeridas para a infiltrao de metal. Ao queimar a liga e sinterizar o material, a contrao previsvel. Como mostrado na Figura 3.19, o processo inicia com um modelo criado em um bloco com linha de partio. O prximo passo verter o material Eco-Tool em cima do modelo, separando bloco para produzir o primeiro lado do molde. O processo ento repetido para produzir o outro lado do molde. O Eco-Tool endurece a temperatura ambiente, e aps algumas horas pode-se fazer a remoo modelo. Por curar a temperatura ambiente, possvel usar padres de RP feitos em SLA, LOM, cera, metal e peas plsticas. Um tratamento simples de calor com temperatura abaixo de 150C aumenta a resistncia trao do inserto a 10-20 MPa ( MPa refere-se a Dureza Vickers, que um mtodo de classificao da dureza dos materiais baseada num ensaio laboratorial. ISO 6507 (1997)) e fora de compresso para 60100 MPa. Com infiltrao de uma liga de metal a resistncia trao sobe para 400-500 MPa e a fora de compresso para 500-600 MPa. O processo de infiltrao causa 0.1 a 0.3% de contrao e uma aspereza na superfcie que semelhante a uma superfcie erodida.

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Figura 3.19 - Produo de um lado de um inserto em Eco-Tool Fonte: O Autor

3.3.1.10 Tcnica Swiftool A tecnologia Swiftool de acordo com Wohlers et al (2003) um processo que utiliza materiais compostos patenteados que so comprimidos contra um modelo para produzir moldes e insertos. A companhia produtora dessa tecnologia oferece dois tipos de materiais: o Swiftool e Swiftcore. Swiftool para moldar termoplsticos e resinas, enquanto Swiftcore um material solvel para produo do macho. 3.3.1.11 Tcnica PHAST Prottype Hard And Soft Tooling (PHAST) um processo de produo indireta de ferramental prottipo. Este mtodo usado para fabricar insertos detalhados e cavidades mltiplas. Segundo Wohlers et al (2003) o processo PHAST usa modelos de RP, modelos feitos mo, ou objetos naturais.

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O processo inicia com a produo de um modelo em um material macio, preciso, e reutilizvel. A partir do modelo, so produzidos moldes cermicos que so usados para moldar uma matriz metlica com um compsito resistente a desgaste. Este material formado por 30% tungstnio e 70% bronze. Segundo Maniscalco (2006) os moldes so capazes de produzir mais de 600 peas. O ideal trabalhar com insertos menores do que 75 x 75 mm e 64 mm de profundidade. O processo no to preciso quanto usinagem CNC, garantindo uma preciso de 0.09 mm por 25 mm, mas pode reproduzir detalhes que no so possveis de serem usinados com CNC. O principal ponto forte deste processo o de capturar os detalhes da superfcie de objetos com texturas naturais, como folhas, objetos feitos mo ou superfcies complexas. 3.3.2 Processos diretos de ferramentaria rpida Nos processos diretos no necessria produo de um modelo, pois as mquinas de prototipagem produzem os insertos diretamente (Figura 3.20), necessitando de pouco ou nenhum ps-processamento.

Figura 3.20 Processos de ferramental Direto Fonte: O Autor

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3.3.2.1 Tcnica de produo de ferramental em Direct AIM O mtodo Direct AIM produzido diretamente em uma mquina de stereolitografia, AIM vem de ACES Injection Molding. (ACES significa "Accurate Clear Epoxy Solid," que um estilo de construo da stereolitografia). Os insertos fabricados em Direct AIM so capazes de produzir baixos volumes de peas plsticas injetadas. A chave do sucesso do Direct AIM foi entender as dificuldades do processo e modificar os projetos dos moldes e parmetros de injeo que so muito diferentes dos utilizados em moldes metlicos. Uma desvantagem do processo Direct AIM que as ferramentas esto suscetveis falha embora tenham produzido um nmero pequeno de partes. Pesquisas feitas pelo Grupo de Pesquisa de manufatura rpida da Universidade de Loughborough no Reino Unido mostraram que a durabilidade do molde diretamente ligada ao tipo de polmero usado. Porm, foi demonstrado que escolhas apropriadas no projeto do molde e nas variveis do processo podem reduzir o risco de quebra. O uso correto dos insertos permitiu a moldagem de partes de at 165 x 400 x 48 mm que eram geometricamente complexas e injetadas em um polmero de injeo agressivo como PA66. Segundo Harris (2003), desde a sua introduo, Direct AIM foi eleito como uma alternativa rpida e econmica para ferramentas metlicas tradicionais quando um baixo volume de peas injetadas requerido. Porm, como a introduo do Direct Aim, a velocidade e custo da ferramentaria tradicional melhoraram muito diminuindo consideravelmente estas vantagens. Harris (2003) afirma que o futuro do Direct Aim est nas vantagens da natureza do processo camada--camada de construo podendo produzir de forma fcil geometrias de qualquer complexidade. Porm, as propriedades trmicas de moldes Direct Aim so muito diferentes dos fabricados em metal. Segundo Dusel et al, (1998) e Jacobs (1996), a condutividade trmica dos insertos curados fabricados por estereolitografia cerca de 300 vezes menor do que moldes de ao. Como conseqncia, os ciclos de injeo so da ordem de 4 a 5 minutos, contra a mdia de, 30 a 40 segundos da moldagem convencional.

47

Outra

dificuldade

encontrada

nos

insertos

fabricado

por

estereolitografia que segundo Cedorge e Colton (2000), a alta rugosidade dos insertos fabricados provoca um grande atrito entre a pea e o inserto, o qual aumenta a fora e a probabilidade de falha durante a extrao da pea. Cedorge e Colton (2000) afirmam ainda que o aumento do ngulo de sada nem sempre facilita a extrao da pea, porque a rugosidade influenciada por este ngulo, e com o aumento da rugosidade a fora de extrao tambm aumenta, como mostra a Figura 3.21.

Figura 3.21 Efeito escada em superfcies inclinadas Fonte: CEDORGE e COLTON (2000)

3.3.2.2 Tcnica de produo de ferramental em SLS Sinterizao seletiva a laser (SLS) da 3D Systems cria insertos metlicos sinterizando metal em p, o LaserForm. Segundo Gornet (2003) este material composto por partculas de ao coberto com uma fina camada de uma liga polimrica. O processo se inicia com a mquina de SLS produzindo insertos semi-acabados que depois so queimados em um forno para retirar a liga polimrica. Como a sinterizao de metal porosa aps a queima feito um processo de infiltrao de bronze nos insertos, por capilaridade. Este processo produz um inserto denso cuja composio de 60% ao e 40% bronze. A prxima etapa dar acabamento, fazer os furos dos pinos ejetores e ajustes na base do molde. possvel dar acabamento no LaserForm usando tcnicas tradicionais de ferramentaria como: eroso, perfurao, polimento manual, texturizao, gravao e soldagem. A dureza do inserto em ao infiltrado com bronze semelhante a do material mais macio (bronze), embora a maioria dos usurios diga que a ferramenta se iguala em produo com as produzidas em ao de P20. Uma ferramenta no Centro de Prototipagem Rpida na Universidade de Louisville injetou mais de 160,000 peas em polipropileno com quase nenhum desgaste 48

do ferramental. As ferramentas fabricadas em LaserForm ST-200

so

geralmente usadas para casos onde a necessidade gire em torno de 30,000 peas. Para a injeo de materiais mais abrasivos, um inserto feito com um metal mais duro aumenta a vida til da ferramenta. A Universidade de Louisville est usando LaserForm para produzir 90 a 95% de suas ferramentas, usando eroso ou usinagem CNC para ter preciso em dimenses crticas. A Bastech, Inc. combina os novos mtodos com os antigos, usando insertos de LaserForm no macho (parte de trs da pea que no necessita de acabamentos) e ao P20 ou alumnio na cavidade (parte visvel da pea). Gornet (2003) faz algumas observaes adicionais ao processo de criao de insertos em SLS. Ele afirma que o material provou ser uma opo vivel por criar machos, cavidade e produzir peas metlicas e que com uma mquina de laser de 100-watts e um forno, possvel sinterizar e infiltrar insertos num perodo de trs a cinco dias. Gornet (2003) tambm fala que os usurios esto combinando tcnicas de ferramental tradicional com o LaserForm para criar ferramentas hbridas e que do projeto da ferramenta aos primeiros try-outs esto levando menos de duas semanas. Sendo assim, os usurios chegaram concluso que insertos complexos so a melhor aplicao para o LaserForm e que h um mercado crescente para a produo de prottipos em metal. Especialmente para um processo que geralmente constri peas mais precisas que a maioria dos mtodos indiretos. O LaserForm ainda tem o benefcio de poder produzir machos altos, e canais de refrigerao diretamente na ferramenta com a vantagem de que a mquina de SLS e o forno podem trabalhar 24 horas por dia inclusive finais de semana, sem a necessidade de superviso. 3.3.2.3 Tcnica DMLS O processo DMLS (Direct Metal Laser Sintering) sinterizao direta de metais uma mquina dedicada produo de insertos metlicos sem precisar de nenhum processo secundrio tal como queima e fases de infiltrao.

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Segundo Soar (2003), a EOS (empresa que detm a patente do processo) continua ampliando seus materiais com o lanamento comercial do DirectMetal20, que um processo baseado em bronze e com 20 micra de espessura das camadas depositadas. DirectMetal20 constri insertos de forma mais rpida e mais fcil de polir que o DirectSteel20 (processo baseado em ao). O material se estabeleceu como a melhor soluo para muitas aplicaes em moldes de injeo, enquanto DirectSteel20 permanece como escolha principal para aplicaes que necessitem de maior dureza, como o caso de ferramentas para fundio. A EOS lanou tambm uma opo para construir insertos utilizando o p com uma espessura de camada de 20, 40 ou 60 mcrons. A inteno da companhia oferecer opes de espessura de camada diferentes aos usurios para que eles possam construir tipos diferentes de ferramenta sem mudar o material de construo. Soar (2003) cita um exemplo de um projeto que precisava de um molde grande e um molde pequeno para componentes diferentes. A ferramenta menor foi construda usando 20 micra de espessura de camada, para dar resoluo, detalhes e qualidade de superfcie. Enquanto a ferramenta maior foi construda em 40 micra de espessura de camada para obter um tempo mnimo de construo. O ferramental prottipo foi construdo em quatro semanas e usado para produzir 100 componentes, enquanto o ferramental de pr-produo foi construdo em seis semanas e usado produzir 3,000 componentes. Posteriormente, esta ferramenta foi usada para fabricar mais de 10,000 componentes. 3.3.2.4 Tcnica de produo de ferramental em CNC O processo CNC (Computer Numeric Control) desbasta uma variedade enorme de materiais, diversos tipos de metais e polmeros como o Nylon, ABS, Poliacetal, Acrlicos, etc. Os equipamentos, em sua maioria, utilizam os trs eixos comuns de usinagem, mas uma variedade considervel de equipamentos tem apresentado um quarto eixo de giro do prottipo e trocadores automticos de ferramentas.

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O acabamento superficial e o tempo de execuo dos moldes prottipos tambm sofrem influncia direta do tipo de material, das ferramentas de usinagem e dos controles via software das atividades do equipamento antes da construo do objeto. Assim, a qualidade do acabamento superficial est sujeita ao objetivo final do molde prottipo e no apenas a qualidade que o equipamento oferece. Usinagem CNC uma tecnologia j estabelecida que bem compreendida por muitas de empresas. Ela no est restrita ao tamanho do material e s limitaes de preciso, que so inerentes aos outros processos de ferramentaria rpida. Atualmente, as empresas sabem que moldes usinados no podem levar meses para serem executados, na realidade, algumas companhias reduziram o tempo para menos de duas semanas. Anos atrs, no havia muita presso para desenvolver novos produtos de forma rpida; por conseqncia, as etapas de projeto e execuo eram ineficientes. Com o passar do tempo, as empresas enfrentam prazos mais apertados com o aumento da demanda, o lanamento de novos modelos e o aumento da customizao. Grandes fornecedores de ferramentas esto produzindo moldes em alumnio usinado de peas moderadamente complexas em 10 dias teis. Do ponto de vista do cliente, a competio entre ferramental usinado em CNC e tcnicas de deposio positiva, porque obriga fornecedores a puxar ambas as tecnologias ao limite. Isto ajuda as empresas a descobrir novos modos de reduzir o "time to market". O melhor processo de construo de um ferramental depende da aplicao. Devem ser considerados itens como a complexidade da geometria da pea, o acabamento superficial, a preciso dimensional do produto, a quantidade de peas requisitadas e os custos. Os mtodos de construo discutidos na seo anterior, esto em constante desenvolvimento e com a melhora desses processos, espera-se que as aplicaes para eles se expandam.

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3.4 Justificativa da definio dos mtodos de produo da ferramenta prottipo. Na avaliao para a escolha dos equipamentos de produo de ferramentas prottipos trs fatores so primordiais: custos, qualidade e tempo. Os custos devem ser considerados como as despesas de aquisio do equipamento, as despesas operacionais anuais, o custo da hora operacional (hora mquina) e o custo do prottipo. J com relao qualidade, a preciso dimensional e os acabamentos das superfcies devem ser avaliados. Com relao ao tempo, analisa-se o tempo de construo da mquina e o tempo total de processamento. Alm dessas prerrogativas foi adicionado um novo aspecto que teve grande importncia na escolha do mtodo de produo do ferramental prottipo: a disponibilidade dos equipamentos no mercado nacional. A seguir foi feito a anlise dos custos, da qualidade, dos tempos e da disponibilidade com relao aos equipamentos. Com base nestes conceitos foram definidos os trs mtodos de produo das ferramentas prottipo. As ferramentas para produo de baixas tiragens de peas, so na verdade prottipos executados por mquinas de prototipagem rpida. Fazer uma anlise comparativa dos principais tipos de equipamentos existentes no mercado foi um importante fator que auxiliou na escolha do mtodo de produo das ferramentas. A prototipagem rpida se divide em dois grupos: remoo e adio de materiais. A seguir, foram apresentados alguns exemplos destas tecnologias, bem como os tempos de construo, a qualidade dos prottipos executados e uma referncia dos custos gerados baseados em um estudo realizado por Todd Grimm em 2003. Neste estudo, foram examinados os atributos de sete sistemas de prototipagem, tanto sistemas de remoo como sistemas de adio. Foram analisadas a produo de trs prottipos de produtos distintamente diferentes: uma carenagem de um aparelho celular, uma hlice de ventilador e um mouse. Foram utilizados diferentes equipamentos para construir os prottipos e para medir a qualidade dos resultados. Os equipamentos testados foram: Z406 da Z Corporation (deposio); QuadraTempo da Objet Geometries (deposio); 52

Dimension da Stratasys (deposio); MDX650 da Roland (remoo); Vper si2 da 3D Systems (deposio); PatternMaster da Solidscape (deposio); ThermoJet da 3D Systems (deposio).

3.4.1 Custos com relao aos equipamentos Como mencionado anteriormente os custos a serem analisados com relao aos equipamentos so: despesas de aquisio do equipamento,

despesa operacional anual, custo da hora operacional (hora mquina) e custo do prottipo.
3.4.1.1 Custo de aquisio dos equipamentos Grimm (2003) primeiro apresentou uma classificao para analisar o desempenho de cada dispositivo baseado em tempo, qualidade e custo. O Grfico 3.2 mostra o custo mdio de aquisio dos equipamentos. As despesas de aquisio referem-se ao investimento para obteno e configurao do sistema incluindo todo o equipamento e suporte.

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Grfico 3.2 Custo de aquisio dos equipamentos Fonte: GRIMM (2003).

O Grfico 3.2 mostra os valores a serem investidos para aquisio de um equipamento capaz de produzir moldes prottipos. Observa-se que somente dois equipamentos ficam abaixo da faixa dos $50.000 dlares. O valor de aquisio de um equipamento um dado importante, pois um dos principais fatores que determina a acessibilidade destes equipamentos ao mercado. 3.4.1.2 Custos anuais de operao dos equipamentos Para determinar a despesa de funcionamento anual, como mostra o Grfico 3.3, Grimm (2003) utilizou a despesa de aquisio combinada com as despesas em curso, tais como: contratos de manuteno anual, trabalho e recolocao de peas para servios rotineiros e materiais utilizados. As despesas de funcionamento anual incluem despesas fixas e as despesas variveis e no incluem as despesas variveis de trabalho e do material para a produo de prottipos. Estes so obtidos no custo individual dos prottipos.

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Grfico 3.3 Custos anuais de operao dos equipamentos Fonte: GRIMM (2003).

Os equipamentos MDX-650 e Dimension tm os custos operacionais mais baixos graas ao seu baixo custo de aquisio, custo de manuteno razovel e variedade de materiais disponveis no mercado. 3.4.1.3 Hora mquina No estudo de GRIMM (2003) a hora mquina foi calculada com a construo de dois prottipos. O estudo assume que um "ciclo" de produo das mquinas usa 25% a 50% da capacidade do sistema (em XY). Usando o tempo por ciclo e assumindo uma operao nica ao dia nove horas por dia, cinco dias por semana, e 50 semanas por ano o nmero mximo de ciclos e o processamento dirio so determinados. Levando em conta o tempo perdido em consertos, manuteno e ineficincias de programao, uma taxa de utilizao de 60% aplicada ao mximo dirio. O processamento anual resultante mostrado no Grfico 3.4.

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Grfico 3.4 Produo anual dos sistemas baseados em prottipos Fonte: GRIMM (2003).

A hora mquina (Grfico 3.5) calculada atravs das horas operacionais no ano e despesas anuais (Grfico 3.3). Para cada sistema, os fatores mais significativos que afetam a hora mquina so: a produo anual, o custo do sistema (aquisio do equipamento) e as despesas de manuteno (GRIMM 2003).

Grfico 3.5 Custo da hora mquina para operao do equipamento Fonte: GRIMM (2003).

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Este clculo da hora mquina no um sistema vivel para calcular a performance ou os custos de operao, pois, os dois sistemas mais lentos porm com custos anuais de operao baixos, teriam um valor de hora mquina mais baixo. Este parmetro foi somente usado para calcular os custos de produo dos prottipos pelas mquinas pesquisadas. 3.4.2 Qualidade A qualidade superficial e dimensional das peas plsticas um importante fator na hora da escolha do mtodo de produo da ferramenta prottipo, pois ela influencia tanto no nmero de peas produzidas, assim como se as peas produzidas podem ser aproveitadas ou no. 3.4.2.1 Qualidade superficial Sabe-se que a qualidade da superfcie produzida pelos equipamentos de prototipagem rpida tem grande influncia na qualidade superficial das peas injetadas, no desgaste prematuro da ferramenta e no aumento do tempo do ciclo de injeo (Karapatis 1998). Portanto na Figura 3.22 so mostrados os acabamentos de superfcie produzidos por algumas tecnologias de prototipagem rpida a fim de obter mais dados que possibilitem a avaliao dos acabamentos superficiais dos equipamentos. As fotos foram tiradas com ampliao de 10x.

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Figura 3.22 Acabamento das superfcies. Fonte: GRIMM (2003)

As imagens mostram que o sistema subtrativo MDX-650 tem um acabamento de superfcie mais uniforme e que os sistemas aditivos mostram o efeito escada em conseqncia da fabricao por camadas. Os efeitos da fabricao em camadas so particularmente notados no equipamento Viper si2 e no equipamento Dimension, que foram construdos com camadas de 0.15 e 0,25 mm respectivamente (GRIMM 2003). O efeito da rugosidade combinado com a contrao da pea injetada podem causar danos na hora da extrao da pea do molde. 3.4.2.2 Qualidade dimensional Em um estudo comparativo entre tecnologias de prototipagem rpida, Grimm (2003) avalia os resultados da preciso dimensional obtidos na construo de prottipos. Ele afirma que a margem de 0.13mm divulgada pelos fabricantes, no uma realidade na preciso dimensional em todos os pontos de todas as peas, pois, tendo avaliado sete sistemas de prototipagem e medido dezenove prottipos de cada um, Grimm (2003) coloca que sem 58

mudar os parmetros de construo ou fazer algum tipo de acabamento nas peas, uma expectativa realstica de se esperar das impressoras 3D seria de 0.25mm a 0.75mm. A seguir o Grfico 3.6 apresenta a preciso dimensional verificada no estudo de Grimm (2003) para algumas tecnologias de prototipagem rpida.

Grfico 3.6 Mdia da preciso dimensional e desvio padro (barra estendida). Fonte: GRIMM (2003)

A Figura enfatiza que os sistemas com maior preciso so a MDX650, mquina de usinagem da Roland Corporation, seguidos pelo sistema de deposio de materiais PatternMaster da Solidscape. Na segunda tabulao tem-se os sistemas de deposio Vper si2 da 3D Systems, Z406 da ZCorporation, Dimension da Stratasys, ThermoJet da 3D Systems e na terceira tabulao tem-se o equipamento de deposio QuadraTempo da Objet Geometries. 3.4.3 Tempo O tempo de produo de peas citado freqentemente como uma medida de desempenho das mquinas. GRIMM (2003) questiona estes

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valores, pois ao comparar sistemas, importante que se verifique o tempo de produo da pea no processo inteiro: do momento que o arquivo 3D aberto concluso de um prottipo que est pronto para ser entregue. O Grfico 3.7 mostra a mdia de tempo para a produo total dos prottipos. A parte inferior da barra reflete tempo de mquina e a parte superior reflete todos os outros processos.

Grfico 3.7 Mdia de tempo para o processo completo de prototipagem Fonte: GRIMM (2003).

A partir da anlise de tempo de produo dos prottipos, observa-se que a grande maioria das peas produzidas diretamente das mquinas necessita de ps-processamento (acabamentos com lixas, massas corretivas, pinturas ou vernizes seladores). O Grfico 3.7 mostra que o processo de remoo de materiais utiliza mais tempo na preparao dos primeiros set-ups (programaes), mas economiza tempo produzindo peas com melhor acabamento direto da mquina. Por outro lado, os sistemas aditivos no exigem o mesmo nmero de set-ups de mquina, porm ao final do processo alguns acabamentos so necessrios (retrabalho nas peas). As anlises para a escolha de um bom sistema com relao ao tempo de execuo da ferramenta, devem estar pautadas no equilbrio entre o tempo de execuo do prottipo pela maquina e o tempo de ps-acabamentos,

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acrescentando o fato de que quanto menor for a interferncia humana no processo, maior ser a preciso da pea. 3.4.4 - Disponibilidade dos equipamentos Avaliar todos os custos, qualidade e o tempo de produo dos equipamentos para analisar qual o melhor mtodo para a produo de ferramentas prottipos so fatores importantes. Porm, a escolha do mtodo deve ter como um dos principais critrios a disponibilidade de mquinas capazes de produzir as ferramentas prottipo, pois a existncia de diversos mtodos e equipamentos no garante que eles esto acessveis no mundo todo. Sabe-se hoje que no Brasil a prototipagem rpida por deposio ainda no difundida como em pases mais desenvolvidos. Contudo como mostra a Tabela 3.1 o Brasil vem crescendo e j ocupa a 21 lugar na proporo de equipamento de prototipagem existentes no mundo com 45 equipamentos Wohlers (2004).

Tabela 3.1 - Sistemas vendidos e instalados por pases. Fonte: WOHLERS (2004)

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Comparado com os sistemas de deposio com mtodos de remoo, esta proporo ainda menor. Considerando-se as importaes feitas nos anos de 1998 a 2000, segundo Naveiro (2005) os equipamentos para desbaste ainda so maioria, destacando-se os centros de usinagem. A Tabela 3.2 apresenta alguns nmeros que, apesar de antigos (1998 a 2000), os dados podem ser utilizados como referncia para ilustrar o grande nmero de equipamentos SRP (usinagem e centros de usinagem).

Tabela 3.2 Importao por tipo de mquina Fonte: Dados referentes ao Brasil (AMT, 2001).

3.4.4.1 Dados comparativos entre deposio e remoo Para finalizar o processo de escolha dos mtodos de prototipagem dos moldes foram estabelecidas algumas consideraes comparando diretamente deposio e remoo pelas anlises de Wholers e Grimm (2003), que introduzem alguns princpios que auxiliam no processo de seleo: materiais, tamanho mximo das peas, complexidade das peas, qualidade em detalhes, preciso, repetio, acabamento superficial, confiabilidade, operador, mo de obra especializada e tempo. 3.4.4.1.1 Materiais Para o processo de prototipagem rpida por adio os materiais, polmeros, metais, cermicas, e compostos j podem ser utilizados. Entretanto, ainda so limitados e na maioria dos casos suas propriedades no so as mesmas dos processos de injeo e fundio. Com relao tecnologia subtrativa, praticamente todos os materiais podem ser utilizados em centros de usinagem.

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3.4.4.1.2 - Tamanho mximo das peas Nos processos de deposio o tamanho mximo de peas de 600 x 900 x 500mm. importante lembrar que o tamanho da pea tem impacto direto no tempo de execuo do prottipo, portanto quanto maior a pea maior o tempo de execuo. Nos processos subtrativos no h como especificar um tamanho mximo de peas capazes de serem produzidas atravs de mtodos subtrativos, principalmente se forem considerados os grandes centros de usinagem existentes no mercado. Entretanto, necessrio citar que os equipamentos destinados para SRP tm no mnimo a mesma capacidade dos equipamentos de adio. 3.4.4.1.3 - Complexidade das peas Este o grande benefcio das tecnologias aditivas, a produo rpida de peas complexas e a custos acessveis. Na subtrao de materiais, na medida em que a complexidade das peas aumenta, cresce o nmero de operaes de troca de ferramentas, alm de haver dificuldade na usinagem de cantos internos retos, detalhes profundos e ngulos negativos usinagem. 3.4.4.1.4 - Qualidade em detalhes Alguns detalhamentos s so possveis de construir pela adio de camadas, tais como pequenas dobradias, aletas, pequenas espessuras, encaixes negativos ao ngulo de usinagem. Entretanto, detalhamentos superficiais como logomarcas, pequenos ressaltos e encaixes externos so prejudicados. Na subtrao de materiais, alguns detalhes internos podem ser prejudicados pelos raios das ferramentas, assim como os encaixes internos e externos. Todavia, com ferramentas pequenas, possvel minimizar esses efeitos. Na maioria das peas detalhes como chanfros, arredondamentos, partes afiadas, vo ter um detalhamento apurado.

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3.4.4.1.5 - Preciso Na construo por camadas a preciso dimensional est na faixa de 0,125 a 0,75mm em funo das propriedades dos processos de construo e medida que as peas aumentam h uma reduo na preciso das mesmas. Na usinagem, com o equipamento correto, pode ser alcanado um alto nvel de preciso (0,0125 a 0,125mm) e mesmo com equipamentos mais simples o nvel de preciso significativo. Geralmente a preciso do equipamento est relacionada ao seu preo. 3.4.4.1.6 - Repetibilidade Construir uma pea pelas tecnologias aditivas sempre iniciar o processo novamente. Alm disso, essas tecnologias so muito sensveis s condies de temperatura e umidade. J com relao subtrao de materiais, uma vez estabelecidos os toolpaths (caminhos de usinagem) para as ferramentas e o set-up (programao) de peas o processo pode ser iniciado repetidamente. Entretanto, o fator humano e as questes de condies de temperatura e umidade podem afetar alguns materiais e a preciso do set-up. 3.4.4.1.7 - Acabamento superficial Independente do equipamento de adio a superfcie ser rugosa, em funo do processo de construo em camadas, elas variam entre 2.5 a 15 mcrons. Um acabamento superficial melhor vai exigir trabalho extra o que pode gerar alguma deformao na pea reduzindo sua preciso e aumentar seu custo. O acabamento superficial das tecnologias subtrativas varia entre 0,5 a 5 mcrons sendo ideal para prottipos e ferramentas. Assim como para RP qualquer operao extra, pode gerar alguma deformao na pea reduzindo sua preciso e aumentar seu custo.

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3.4.4.1.8 - Confiabilidade Com tecnologias que vo de um a quinze anos de existncia, (o que significa ter vrios graus de desenvolvimento da tecnologia), os equipamentos de prototipagem ainda tem ndice moderado de confiabilidade segundo Wholers e Grimm (2003). Trinta anos de pesquisa e desenvolvimento, e um nmero significativamente maior de fabricantes fazem com que as tecnologias subtrativas sejam consideradas maduras e confiveis segundo Wholers e Grimm (2003). Entretanto, apesar de herdar esta maturidade, elas ainda so relativamente novas na rea de prototipagem e requerem ateno medida que buscam confiana numa atuao especfica, mesmo com caractersticas de funcionamento to estabelecidas, elas tiveram de adaptar esta funcionalidade tcnica em algo fcil e rpido de operar. 3.4.4.1.9 - Operador Exceto pelos trabalhos de ps-acabamento, praticamente no necessrio operador nos equipamentos de deposio. Com relao s tcnicas subtrativas, os softwares CAM esto mais amigveis, mas no eliminaram a interveno humana nos CNCs, assim como ainda necessrio um operador com alguma experincia para trabalhar no equipamento e praticamente impossvel deixar o equipamento funcionando sem superviso humana durante muitas horas. Entretanto, equipamentos focados em prototipagem rpida por remoo j contam com softwares semelhantes aos das mquinas de deposio e j possvel em muitos equipamentos com quatro eixos trabalharem por muito tempo sem superviso. 3.4.4.1.10 - Mo de obra especializada Na adio de materiais alguns equipamentos so como impressoras de computadores pessoais, basta iniciar a impresso e aguardar enquanto o objeto produzido. A mo de obra especializada no requerida; um simples treinamento j qualifica os usurios dos equipamentos. Nos centros de 65

usinagem h exigncia por parte de seus operadores de um grande conhecimento em usinagem, criatividade e habilidade de resolver problemas. Nos novos, o alto grau de especializao j no mais to necessrio, graas aos novos conceitos de desktops disponibilizados no mercado. Para se extrair o mximo de possibilidades dos equipamentos, algum conhecimento maior daquele necessrio a operao dos equipamentos de RP necessrio, pois na medida em que as tecnologias de subtrao oferecem o conceito plug-and-play em seus equipamentos, limitam em algum momento as possibilidades de uso dos mesmos. 3.4.4.1.11 Tempo Desde que o equipamento esteja em condies operacionais,

praticamente no h set-up de mquina. Basta organizar o CAM do equipamento, enviar as informaes a ele e retirar a pea algum tempo depois. Porm, isso no garante que este tempo seja curto, nem sempre a tecnologia aditiva a mais rpida para execuo dos prottipos; A usinagem em CNC, sempre ir requerer toolpath s(caminhos da ferramenta), set-ups, e alguma superviso, isso demanda tempo que geralmente maior que o tempo gasto pela tecnologia aditiva. Entretanto, nos equipamentos destinados prototipagem por remoo de materiais, esse tempo j est reduzido e supera muitas vezes o tempo da adio, sempre quando as peas so menos complexas. 3.4.4.2 Escolha das tcnicas Aps ser feita a anlise de todos os pontos citados ao longo do captulo 5 foi tomada a deciso de adotar um sistema de remoo de materiais e um sistemas de deposio de materiais a fim de avaliar as suas capacidade de produo de moldes prottipo de injeo de peas complexas. A seguir sero feitas algumas consideraes especficas sobre a usinagem de trs eixos e a tcnica de deposio de material 3D Print

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3.4.4.2.1 Tcnica de remoo Os equipamentos comuns, em sua maioria, utilizam trs eixos de usinagem (X, Y, Z). A usinagem CNC uma tecnologia estabelecida e bem compreendida por muitas empresas. Ela no est restrita ao tamanho do material e s limitaes de preciso, que so inerentes aos outros processos de ferramentaria rpida. Atualmente, as empresas sabem que moldes usinados no podem levar meses para serem executados. Na realidade, algumas companhias reduziram o tempo para menos de duas semanas e grandes fornecedores de ferramentas esto produzindo moldes de peas moderadamente complexas, em alumnio usinado em 10 dias teis. Para a confeco dos moldes pela tcnica de remoo foi utilizado o equipamento de usinagem de pequeno porte MDX-650 da empresa Roland. Os principais critrios de escolha foram os baixos custos de aquisio do equipamento e o fcil acesso a prestadores de servio. A MDX-650 uma fresadora industrial que possui movimentao atravs de servo-motores AC e Fusos de Esfera recirculantes, que permitem o deslocamento preciso e suave de at 85 mm/s nos trs eixos da mquina, aliados ao motor de Usinagem de 400 Watts de potncia. uma Fresadora CNC capaz de gravar, usinar e recortar praticamente qualquer tipo de material com extrema preciso. Construda em bloco de alumnio fundido, com mesa mvel, a MDX-650 possui um passo de 0.001mm, sendo ideal para confeco de moldes e peas com pequenos detalhes, indicada nos segmentos de joalherias, prottipos e moldes para indstrias, clichs para etiquetas emborrachadas, confeco de Peas Tcnicas para Mquinas, entre outros. A altura livre de 155 mm no eixo Z torna ainda a MDX-650 uma boa opo para a confeco de prottipos de peas para produo, embalagens, alm de Mockups Roland (2007). Segundo a empresa Engraver, representante da Roland no Brasil, o preo do equipamento gira em torno dos R$ 60000,00 com o pacote completo de softwares. O processo de usinagem CNC (Computer Numeric Control) desbasta diversos tipos de metais e os mais usuais polmeros como o Nylon, ABS, Poliacetal, Acrlicos. O acabamento superficial e o tempo de execuo dos moldes prottipos sofrem influncia direta do tipo de material,

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das ferramentas de usinagem e dos controles via software das atividades do equipamento antes da construo do objeto. 3.4.4.2.1.1 Pontos positivos da Usinagem Na prototipagem rpida por subtrao de materiais so avaliados os seguintes pontos positivos: o ilimitado nmero de materiais para produzir os moldes prottipos, o detalhamento, a preciso dimensional, a repetibilidade, o acabamento superficial, a confiabilidade e o tempo de execuo das peas. 3.4.4.2.1.2 Pontos negativos da Usinagem Como principais desvantagens da subtrao de materiais tm-se os seguintes pontos: limitaes na construo de geometrias complexas, complexidade de uso e mo de obra especializada. 3.4.4.2.2 Tcnica de adio As rpidas mudanas no mundo da prototipagem rpida por deposio nos mostram caminhos claros de que ela est se tornando uma tecnologia mais acessvel. Segundo GRIMM (2006) para empresas com baixas possibilidades de investimentos, h sistemas com custos abaixo de US$ 20,000 e algumas iniciativas para mquinas de grandes formatos e produtoras de peas em materiais mais resistentes para esta faixa de mercado. A prototipagem rpida por deposio alcanou um nvel de maturidade onde os fabricantes de equipamentos e de materiais esto trocando o foco de desenvolvimento de produto de direcionados para tecnologia para estratgias dirigidas ao mercado e isto cria novas opes e oportunidades. No segmento da prototipagem por deposio, continua crescendo o nmero de equipamentos com preos mais acessveis. No inicio de 2006, o preo de um equipamento Dimension quebrou a barreira dos US$20,000 com uma diminuio de preo para US$18,900. No surpreendentemente, a Z Corporation seguiu a queda do preo e chegou a US$19,900 para o seu

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equipamento ZPrinter 310. Com isso, a 3D Systems continuou a tendncia com um novo preo de US$14,900 para sua impressora 3D desktop InVision LD. Porm, no Brasil, a realidade um pouco diferente, o preo do equipamento de deposio Spectrum Z510 que nos Estados Unidos tem o preo de US$ 49.900, chega aqui no Brasil custando na casa dos US$125.000,00 incluindo todas as despesas de importao, frete e taxas. Segundo a Seacam, representante oficial da ZCorporation, o valor embute uma estao de limpeza para as peas, um kit de suprimentos para a impresso de cerca de 32 800 cm3 em peas e garantia de um ano. Para a confeco dos moldes pela tcnica de adio foi utilizada a impressora 3D ZPrint310 da marca ZCorp. Os principais critrios de escolha so os baixos custos de aquisio do equipamento e o fcil acesso a prestadores de servio. O processo de impresso 3D utiliza o conceito das impressoras de jato de tinta dos computadores, sendo o equipamento construdo com partes dessas impressoras. Ao invs de utilizar tinta, em seu lugar utilizado um agente aglutinante. Em um reservatrio contendo p cermico ou polimrico, uma plataforma se movimenta no eixo Z de coordenadas, onde o p aglutinado formando as camadas do objeto, na medida em que a plataforma desce, um rolo carrega nova camada vinda de outra plataforma ascendente como mostra a Figura 3.23. A movimentao do cabeote de aglutinante, nas coordenadas x e y, constri o desenho das camadas do objeto sucessivamente, at o fim da construo do objeto, que retirado de dentro do volume de p excedente. Aps o procedimento de construo, necessria a infiltrao de novos elementos qumicos na porosidade do objeto construdo (GRIMM, 2005).

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Figura 3.23 Modelo esquemtico dos equipamentos 3DPrint Fonte: O autor.

O equipamento 3D Print (Three-dimensional printing) foi desenvolvido por Sachs no MIT (Massachusetts Institute of Technology)(Michaels et al., 1993) um equipamento de impresso tridimensional da empresa 3D systems que oferece as vantagens da fabricao rpida com baixo custo dos materiais. A ZPrinter 310 possui uma velocidade de construo de 2 a 4 camadas por minuto. A capacidade de construo do seu tanque de 203 x 254 x 203 mm. As espessuras das camadas, que podem ser selecionadas pelo usurio na hora da impresso, podem variar entre 0.089 e 0.203 mm. Os materiais que ela oferece como opes so: compsitos de alta performance, elastmeros, fundio direta, fundio de ncleo perdido. As dimenses do equipamento so de 74 x 86 x 109 cm e o peso do equipamento de 115 kg (ZCORP 2008). Segundo Saura (2003), provavelmente o mais rpido de todos os mtodos de prototipagem rpida. Entretanto, h limitaes na definio, no acabamento superficial, na fragilidade da pea e nos materiais disponveis. Como 3DPrint uma extenso dos equipamentos de impresso a jato de tinta, aps a produo da ferramenta camada a camada, o excesso de p retirado, e a pea ainda porosa deve ser fortalecida por um material infiltrado que fecha os poros. Moldes de injeo fabricados utilizando esta tcnica produziram cerca de 40 peas em polipropileno (Michaels et al., 1993). Porm, por envolver muitas operaes diferentes, este mtodo no muito preciso (Sachs 70

et al., 1999). Dimitrov (2004) mostra que durante as ltimas dcadas os esforos de pesquisa focaram principalmente no que assim so chamados processos aditivos de alta tecnologia, principalmente Stereolithografia (SLA) e a Sinterizao Seletiva a Laser (SLS), explorando vrios assuntos principalmente relacionados a controles de processos e melhoria das propriedades dos materiais. Nos trs ltimos anos, o processo 3DPrint (3DP) veio para o primeiro plano, como um processo muito mais competitivo em termos de custos e velocidade, e as vendas destes equipamentos aumentaram muito comparadas outras tecnologias aditivas. (Grfico 3.8).

Grfico 3.8 Crescimento nas vendas de equipamentos 3DPrint Fonte: WOHLERS (2003)

Os impedimentos mais importantes para se usar 3DP para a execuo de ferramental prottipo (RT) so: porosidade, preciso dimensional, rugosidade da superfcie, propriedades mecnicas e a necessidade de executar dois passos (sinterizao e infiltrao) que reduzem a produtividade, (Karapatis et al. 1998, Sachs 1999, Levy 2003). Porm, todos estes pesquisadores citam exemplos do uso da tecnologia 3DP para a fabricao direta da ferramenta pela mquina. Na realidade Karapatis (1998) identificou a 3DP junto com SLS e Laser Generating, como um dos trs processos mais satisfatrio para RT.

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Para uma variedade grande de aplicaes, a preciso irrelevante modelos conceituais, certas aplicaes mdicas, visualizao volumtrica, modelos anatmico entre outros. Porm um acabamento adequado na superfcie (para fins estticos) e resistncia so fatores sempre desejados. Para algumas das aplicaes industriais mais importantes, entretanto, como para testar encaixes e funcionamentos, produo de peas mster ou produo de ferramentas, a necessidade de preciso de principal importncia. Estudos mostram que estas propriedades dependem principalmente da tcnica de impresso, do material usado, dos agentes aglutinantes ou mecanismos de aglutinao, das dimenses nominais, da orientao da construo, das caractersticas geomtricas da pea, dos procedimentos de ps-tratamento e do agente infiltrador. Ferramentas metlicas podem ser feitas sinterizando ao em p e infiltrando com bronze. Com isto, tem-se uma mistura de 60% ao e 40% bronze. Ferramentas mais densas podem ser feitas sinterizando 100% de ao. As mquinas capazes de sinterizar metal tm grandes plataformas de construo (1000500250 mm), porm as peas sinterizadas necessitam de um ps acabamento com usinagem (Chua et al. 2003, Bak 2003). 3.4.4.2.2.1 - Pontos positivos da 3DP Como comentado anteriormente, existe uma previso de crescimento significativo das vendas de equipamento 3DP em um futuro prximo (Wohlers 2004). Este crescimento tem algumas razes. Comparados com outros sistemas de RP, a 3DP uma das que oferece maior rapidez de execuo de peas. Isto pode ser atribudo ao princpio do jato de "tinta" e tambm ao fato de que alm da construo fsica, no existem outras fases envolvidas no processo (fundio ou solidificao) (Wohlers 2004, Hatsopoulos 2000, Bak 2003). Sua combinao de materiais e equipamentos de baixo custo, aliados com a rpida velocidade e execuo mostram que as peas em 3DP normalmente tem um custo menor que peas semelhantes produzidas em SLS ou SLA (Wohlers 2004, Urrutia 2003). Outra grande vantagem com potencial significativo para o futuro a habilidade de produzir materiais classificados pela funo e fazer controle da composio no local. Esta tecnologia ainda est em 72

desenvolvimento, mas uma promessa principalmente para aplicaes mdicas e industriais e pode levar cada vez mais a 3DP em direo da ferramentaria e manufatura rpida. Esta tecnologia ainda requer o desenvolvimento de softwares que dem suporte, j que os sistemas CAD no modelam materiais classificados pela funo e o formato de arquivo STL no permite a definio de materiais (Levy 2003, Jackson 1999, Three Dimensional Printing 2007). A 3DP foi o primeiro sistema comercial a produzir prottipos coloridos, embora a efetividade de custo desta tecnologia seja questionada em algumas aplicaes, a utilizao de cores pode ser uma ferramenta til para apresentao de conceitos (Gibson 2001). Quanto complexidade de geometrias fabricadas, assim como em outros mtodos de manufatura em camadas, a 3D Print possui um alto grau de independncia geomtrica nas peas que podem ser feitas pois no precisam de estruturas de apoio para as geometrias j que os modelos so apoiados pelo p que no est sendo usado. Entretanto, em alguns casos as estruturas da sustentao so teis por limitar o arrasto das peas que ainda no foram curadas (DIMITROV 2004). Pesquisas mostraram que imperfeies podem ocorrer devido a presso do p de apoio. Este problema j foi resolvido com o novo software da Z-corporation que permite que estruturas de apoio possam ser criadas automaticamente. Atualmente, os sistemas comerciais de 3DP tm alguns dos maiores volumes de construo (1000 mm 500 mm 250 mm) e as impressoras 3D se adaptam bem a escritrios e so encontradas freqentemente em estdios de design. De acordo com Wohlers (2004) isto faz com que a 3DP seja ainda mais rpida que outros processos de prototipagem rpida. Freqentemente os outros sistemas de prototipagem rpida so encontrados em laboratrios, dentro de centros de pesquisa, meios estes que pela burocracia tornam o processo mais lento e trabalhoso, pois por todas as etapas que a pea dever passar (oramento, transporte, aprovao) leva normalmente dois dias para se ter um componente fabricado.

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3.4.4.2.2.2 Pontos negativos da 3DP O problema principal que impede uma difuso maior da 3DP como tecnologia de RT e RP a porosidade (Levy 2003, Karapatis 1998), pois ela faz com que o acabamento de superfcie seja inferior se comparado a outros processos de RP, ficando com aspereza de mais de 40m, ndice muito mais alto que o de outros processos como SLS, SLA, LOM e FDM (IPPOLITO 1995, Karapatis 1998). Na comparao com outros processos de RP, a 3DP no muito precisa. Dimitrov et al (2004) a comparou com tecnologias como LOM e SLS e mostrou que SLS superior. Ippolito et al (1995) mediu a preciso dos principais processos de RP (SLA, FDM e SLS) e afirma que todos so melhores em preciso que a 3DP. Alm disso, os materiais disponveis para 3DP, atualmente, ainda so limitados se comparados a processos como SLS (Levy 2003) e uma ou duas fases secundrias (sinterizao e infiltrao) so necessrias para confeccionar partes funcionais fator este que diminui produtividade.

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CAPTULO 4 MODELO METODOLGIO CONCEITUAL PARA DETERMINAO DO MTODO DE FABRICAO DO MOLDE PROTTIPO
O captulo 4 apresenta uma descrio detalhada do modelo conceitual da pesquisa. A metodologia escolhida para direcionar esta primeira parte foi a Pesquisa Experimental. A circunstncia utilizada foi laboratorial, considerando que as experincias e as anlises de campo foram sempre efetuadas em ambientes artificiais. Para realizar uma pesquisa experimental necessria a formulao do teste de hipteses, que deve atender aos seguintes elementos: hiptese, conseqncia da hiptese, amostra, variveis independentes, variveis dependentes, o controle principal, os procedimentos e o resultado. 4.1 Hipteses As hipteses so questionamentos que do incio ao mtodo escolhido. Este o princpio para a busca de respostas atravs de pesquisas sobre determinados assuntos. O objetivo da pesquisa auxiliar a escolha de um mtodo de produo de moldes prottipos. A base da criao de uma metodologia que avalie o melhor mtodo de produo de ferramentas prottipo passa por uma anlise da complexidade da pea a ser produzida, dos acabamentos superficiais exigidos, da preciso dimensional necessria, da quantidade de peas requisitada e do custo de produo da ferramenta. Para esta pesquisa, a hiptese a ser analisada de que cada mtodo de produo tem como resultado ferramentas prottipo que so capazes de produzir certa quantidade de peas. Conhecidas as quantidades e os custos de produo dessas ferramentas, possivel criar uma metodologia de escolha dos sistemas de produo de moldes prottipos.

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4.2 - Conseqncia da hiptese Abordando a conseqncia da hiptese por uma anlise quantitativa, o nmero de peas produzidas versus o custo de produo da ferramenta determina qual metodologia deve ser escolhida. Quanto maior a quantidade de peas produzidas e menores os custos de produo do molde prottipo, mais vantajoso o processo. Porm, existem outros fatores que sero abordados no captulo 5 que podem influenciar na escolha. 4.3 Amostra A amostra dividida em trs grupos: Produo de ferramental rpido por remoo de material pela usinagem de blocos em uma liga de alumnio; Produo de ferramental rpido por remoo de material pela usinagem de blocos de poliuretano PN 1007; Produo do ferramental rpido por deposio de material pela tecnologia 3D Print. 4.4 - Variveis independentes As variveis independentes correspondem aos mtodos de construo das ferramentas prottipo. Dividindo-se em aditivas ou subtrativas e variando no substrato utilizado para fabricao do molde. Para a definio dos mtodos utilizados no modelo metodolgico conceitual, em um primeiro momento foram feitos estudos relacionados aos equipamentos avaliando custos, qualidade, tempo de construo e disponibilidade. Em uma segunda etapa, um estudo comparativo confronta tcnicas de remoo e adio de materiais. Escolhidas as tcnicas foi realizada uma comparao entre dois tipos de equipamentos, um representando as tecnologias subtrativas e outro representando as tecnologias aditivas.

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4.5 - Variveis dependentes As variveis dependentes correspondem s quantidades de peas e o custo de produo obtidos por meio da manipulao das variveis independentes. A quantidade de peas e o custo de produo do molde so informaes chaves que tem grande peso na escolha do mtodo de produo da ferramenta prottipo. 4.6 Controle principal Muitas vezes, devido as variveis independentes, as variveis dependentes mostram valores elevados, porm na presente pesquisa tanto o nmero de variveis como o volume de dados no so grandes, no ser aplicado o controle principal. 4.7 Procedimento - Modelo Conceitual Proposto A metodologia implementada segue estudos preliminares sobre os assuntos abordados na reviso de literatura. Para mostr-la de maneira clara, foi representado na Figura 4.1 a proposta metodolgica que possui duas fases principais: na primeira, est toda a aquisio de informaes necessrias, ou seja, todos os critrios a serem estabelecidos antes da pea ser produzida. Estas informaes de entrada so avaliadas e confrontadas com as premissas das tecnologias avaliadas pela metodologia. Feito o balizamento dos mtodos, a segunda fase indica o mtodo mais apropriado para construo da ferramenta.

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Figura 4.1 Modelo conceitual da pesquisa Fonte: O autor

Nos itens subseqentes sero explicados os procedimentos e as etapas do modelo conceitual. 78

4.8 Etapas do modelo conceitual Como o objetivo dessa pesquisa foi a elaborao de uma proposta metodolgica para determinao da tcnica a ser utilizada na fabricao de moldes prottipo para injeo plstica, a estruturao da metodologia foi dividida em duas fases. A entrada de informaes por parte do usurio (A pea complexa? O acabamento superficial importante? Qual a preciso dimensional exigida para o produto? Qual a quantidade de peas?) e a escolha do mtodo (avaliao dos pontos positivos e negativos das trs tecnologias usinagem de alumnio, usinagem de PU 1007 e 3D Print) com a indicao do mtodo mais apropriado para construo do molde. Fase 1 - Requisitos do usurio Analisar da complexidade da pea; Analisar a qualidade superficial necessria; Analisar a preciso dimensional necessria; Analisar as quantidades de peas a serem produzidas.

Fase 2 - Indicao do mtodo para construo do molde 4.8.1 Fase 1 - Primeira etapa anlise da geometria da pea A anlise da geometria da pea plstica se baseia na verificao do grau de complexidade que ela tem. O grau de complexidade o fator que determina a dificuldade que a pea ter ao ser produzida pelo mtodo da injeo de polmeros. A avaliao da complexidade da pea leva em conta que esta pesquisa est focada nos processos de injeo de polmeros, e utiliza as tecnologias de prototipagem rpida para a confeco de moldes prottipos para este processo produtivo. Portanto, a geometria deve ser passvel de produo por este mtodo. Levando-se em conta que o grau de complexidade das peas tem influncia direta na execuo da ferramenta e que muitas vezes no processo de desenvolvimento de novos produtos no h uma preocupao explcita em avaliar o impacto das decises de projeto na manufatura. Foram usados alguns

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princpios de DFM (Design For Manufacturing) para auxiliar na avaliao da complexidade da pea. Liker et al. (1999) descobriu que o sistema de projeto voltado manufatura (DFM Design For Manufacturing) est positivamente relacionado diminuio do tempo de manufatura e reduo de custo. A chave para o sucesso da aplicao de DFM a simplificao da fabricao do produto. Assim, tem-se que DFM/DFA uma filosofia que utiliza diversos conceitos, tcnicas, ferramentas e mtodos para aperfeioar a fabricao de componentes ou simplificar a montagem de produtos, utilizando para tal desde a anlise de valores de tolerncias, complexidade do produto, nmero mnimo de componentes necessrios, layout do produto dentre outros (Canciglieri et al. 2003). O DFM converte o desenvolvimento de novos produtos em uma tarefa recproca e interdependente. Isto diminui alguns erros e ms combinaes entre as duas funes desenvolvimento e produo - e tem um impacto positivo na reduo do tempo de desenvolvimento de novos produtos (Rusinko, 1999). Os resultados desta integrao levam a uma reduo nos custos de desenvolvimento nas atividades de re-projeto em estgios mais avanados. Tambm facilita e assegura que os processos de produo forneam as potencialidades e o desempenho requeridos pelo projeto de produto (Tseng, 2006). Nos itens subseqentes sero abordados os aspectos referentes a este assunto. 4.8.1.1 ngulos negativos A moldabilidade de um componente definida como a habilidade que a pea tem de ser extrada da cavidade e do macho quando o molde abre. Em geral, a moldabilidade de uma pea depende da geometria da pea e de outros fatores como o material usado na injeo Yin et al (2001). Neste item esta pesquisa foca nos aspectos geomtricos da pea e na sua moldabilidade. Procurou-se representar os principais problemas da moldabilidade com base restrita na geometria e na estrutura da prpria pea, sem considerar a influncia de outros fatores do desenvolvimento de moldes, como o material usado para injetar e mquinas de injeo. Para o projeto de moldes, 80

geometrias com ngulos negativos so um dos principais parmetros que tem grande influncia na moldabilidade, complexidade e no custo de produo de um molde de injeo plstica. O ngulo negativo uma parte da geometria da pea que impede que a pea seja extrada de forma direta sem criar dificuldades no movimento de abertura do molde causando por exemplo, a destruio da pea (Protomold 2008). O exemplo mais simples de um ngulo negativo colocar um furo alinhado perpendicularmente direo de extrao da pea como mostra a Figura 4.2.

Figura 4.2 Exemplo de ngulo negativo Fonte: Modificado de Protomolde (2008)

Esta pea pino usada para dar formato ao furo central no consegue ser extrada do molde com extrao direta, sem que ocorra a quebra da mesma. Existem algumas alternativas para que isto no ocorra, a primeira seria dividir o molde em trs partes (tri-partido), como mostrado na Figura 4.3.

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Figura 4.3 Molde tri-partido Fonte: modificado de Protomolde (2008)

Outra soluo que se utiliza comumente no desenvolvimento de produtos o redesenho da pea abrindo rasgos para que as partes do molde alcancem as superfcies negativas como mostra o exemplo da Figura 4.4.

Figura 4.4 Rasgos para eliminao do ngulo negativo Fonte: modificado de Protomolde (2008)

A reduo destes elementos, tais como, encaixes, clicks e detalhes negativos, reduzem gavetas manuais ou automticas e outros sistemas que oneram consideravelmente o projeto e a fabricao dos moldes de injeo

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(HAGUE, 2003), isto quando no impedem por completo a realizao da ferramenta principalmente as construdas por mtodos de prototipagem. 4.8.1.2 Paredes finas Peas com paredes finas implicam num maior grau de preciso na fabricao da cavidade e do macho do molde. Pois supondo que uma parede tenha espessura de 0.5 mm, significa que a cavidade que ir moldar essa parede vai possuir 0.5 milmetros resultando em trs fatores que complicam a injeo e a extrao do molde como mostra a Figura 4.5. O primeiro, a preciso dos equipamentos que fabricam os moldes. O segundo, que no caso das tcnicas de remoo de materiais, as fresas que fazem a remoo do material da cavidade, precisariam ser muito finas para dar o acabamento necessrio (no caso de moldes metlicos podem ser fabricados eletrodos para fazer estes acabamentos). O terceiro, a dificuldade de extrao da pea, pois as paredes finas geralmente quebram com facilidade ou danificam o molde.

Figura 4.5 Molde e pea de exemplo de paredes finas Fonte: O autor

4.8.1.3 Ressaltos Ressaltos so detalhes na pea que dificultam a produo da mesma atravs da injeo ou extrao delas do molde pelo nvel de detalhamento que 83

acrescentam. Segundo Canciglieri et al. (2003), estes detalhes so: furos, canais, reforos estruturais (aletas), nervuras e castelos, como observado na Figura 4.6. Esses elementos so fundamentais na determinao do molde (ferramenta) a ser fabricado, pois dependendo do nvel de detalhamento impossvel fabricar as peas por determinados processos.

Figura 4.6 Ressaltos de peas plsticas Fonte: adaptado de Canciglieri et al. (2003)

4.8.1.4 Cantos vivos ou afiados Cantos vivos ou afiados geram problemas na fabricao de moldes prottipo, pois, como formam detalhes muito pequenos, os equipamentos de prototipagem no conseguem reproduzir, pois algumas tcnicas utilizam substratos no metlicos e o acabamento atravs da eletro-eroso no funciona. Porm, mesmo quando possvel, a fabricao utilizando tcnicas auxiliares gera um maior nmero de horas de produo e por conseqncia aumento nos custos da ferramenta. Alm da dificuldade de fabricao, os cantos vivos geram pontos frgeis no molde, como mostra a Figura 4.7, que diminuem a vida til da ferramenta e por conseqncia o nmero de peas produzidas. Segundo HAGUE (2003), 84

cantos vivos tambm produzem tenses concentradas nestes pontos da pea o que pode provocar falha de preenchimento das cavidades e formaes de bolhas pela concentrao de gazes.

Figura 4.7 Falha provocada pela tenso Fonte: O autor

Para prevenir estes problemas basta arredondar os cantos com raios (fillets) como mostra a Figura 4.8 dissolvendo pontos de tenso e facilitando o processo de fabricao do molde.

Figura 4.8 Mudana no desenho da pea para prevenir falhas Fonte: 0 autor

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Estas so algumas features que esto presentes na maioria dos produtos injetados e representam a maioria dos problemas encontrados nas peas plsticas injetadas. 4.8.2 Fase 1 - Segunda etapa - Anlise dos acabamentos superficiais da ferramenta prottipo Quando observadas em detalhe, as superfcies das peas apresentam irregularidades provocadas por sulcos ou marcas deixadas pelas ferramentas que atuaram sobre elas. este conjunto de irregularidades, isto , pequenas salincias e reentrncias que caracterizam uma superfcie. A anlise do acabamento superficial se torna importante medida que a preciso de ajuste entre as peas a serem acopladas cresce, onde somente a preciso dimensional, formal e de posio no o suficiente para garantir o funcionamento do par acoplado. Portanto, o acabamento superficial fundamental onde houver atrito, desgaste, corroso, aparncia, resistncia fadiga, transmisso de calor, propriedades ticas, escoamento de fluidos e superfcies de medio (blocospadro, micrmetros, paqumetros, etc.). O acabamento superficial medido atravs da rugosidade superficial, a qual expressa em microns (mm ou m) (CAVACO 2002). Na produo de peas plsticas injetadas, os acabamentos superficiais tm dois papis principais no processo de avaliao dos mtodos a serem utilizados. O primeiro, como mostra Karapatis (1998), que os acabamentos superficiais do molde so altamente importantes, pois uma superfcie muito spera torna difcil a extrao da pea plstica alm da pea retratar todas as suas irregularidades, traz um desgaste prematuro ferramenta e torna o ciclo de injeo mais longo. O segundo fator importante a ser analisado que se existem necessidades especficas de acabamentos, preciso considerar o fato de que a pea injetada ir retratar o acabamento produzido no molde prottipo e que nem todas as tecnologias conseguem reproduzir com perfeio detalhes pequenos como texturas, marcaes e escritas no molde como feito nos moldes tradicionais.

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Tanto peas construdas por adio de material por serem formadas pela sobreposio de sucessivas camadas, como peas construdas pela remoo de material por serem formadas pela retirada sucessiva de trilhas de material, aumentados pela abraso natural do material, geram uma estrutura de resistncia a extrao das peas plsticas do molde. Isto significa que a variao dos parmetros de construo podem resultar em peas de diferentes propriedades. Foggiatto (2005) afirma que a literatura no apresenta resultados para essas propriedades, particularmente se forem especficas para um determinado conjunto de parmetros de construo ento estes fatores no sero abordados na presente pesquisa. A seguir na Figura 4.9 observado como os acabamentos de superfcie podem influenciar na produo de peas injetadas.

Figura 4.9 Falha causada pelo acabamento superficial Fonte:O autor

4.8.3 Fase 1 - Terceira etapa - Anlise da preciso dimensional das tcnicas de ferramental prottipo Saber os nveis de preciso que podem ser alcanados com os sistemas de ferramental prottipo importante, pois em alguns projetos esta uma premissa fundamental Karapatis (1998). Dependendo da finalidade onde ser 87

utilizada a pea injetada a preciso dimensional necessria pode variar de dcimos de milmetro a centsimos de milmetro. A preciso dimensional define o encaixe entre peas e por conseqncia o funcionamento de estruturas ou componentes. 4.8.4 Fase 1 - Quarta etapa - Anlise das quantidades de peas a serem produzidas A quantidade de peas produzidas, o numero de peas inteiras que possvel extrair do molde antes que ele sofra algum tipo de dano que obstrua a injeo de novas peas. Este um fator de grande peso na escolha do mtodo, pois, cada tecnologia possui um limite mximo de peas que ela consegue produzir e este limite depende, segundo Karapatis (1998), de algumas propriedades fsico-qumicas. A seguir so citadas algumas delas: Densidade - A densidade uma das propriedades mais importantes para ferramentas. A porosidade pode levar quebra de uma ferramenta por causa da sua baixa resistncia mecnica, baixo limite elstico, e baixa dureza; alm de afetar a qualidade de superfcie. Qualidade da superfcie - altamente importante na produo de peas plsticas injetadas, pois uma pea muito spera torna difcil a extrao da pea plstica alm de retratar todas as irregularidades, traz um desgaste prematuro ferramenta e torna o ciclo de injeo mais longo. Propriedades mecnicas - A resistncia de uma ferramenta depende essencialmente das propriedades dos materiais em que ela fabricada, a porosidade, a presena de defeitos e tenses internas so fatores que influenciam negativamente na sua durabilidade. Moldes tm que ter uma boa resistncia mecnica para resistir s presses de injeo. Eles tambm devem possuir uma dureza de superfcie para resistir aos efeitos abrasivos dos materiais injetados. Resistncia fsico-qumica moldes de injeo so expostos a componentes qumicos agressivos como aditivos, lubrificantes e vrios gases saem durante o processo de injeo (como amnia ou cloro, por exemplo). Estas condies exigem que os materiais do molde sejam resistentes corroso e degradao qumica. A condutividade trmica uma propriedade 88

importante, pois com uma boa troca de temperatura, reduz a quantidade de canais de resfriamento. Para a produo rpida de ferramentas j existe uma srie de tecnologias, variando desde tcnicas em silicone, voltadas produo em baixas sries, at as que partem para a produo direta da ferramenta na prpria mquina de prototipagem, utilizando processos de sinterizao ou deposio de metais (ROZENFELD et al. 2002). Segundo Dickens et. al (2000), existem duas grandes categorias de ferramentaria rpida (Rapid Tooling): uma que envolve a abordagem indireta, utilizando um prottipo como modelo para fabricao do inserto e outra com uma abordagem direta que a mquina constri diretamente as cavidades dos moldes. Wohlers (2003) cita que inmeros so os mtodos criados mas nem todos se estabelecem de forma economicalmente vivel, cada processo tem seus pontos fortes e fracos e o que acaba acontecendo que cada processo traz solues especficas para aplicaes em determinados pontos do desenvolvimento de novos produtos. Jacobs (1996) classifica o ferramental rpido conforme as quantidades de peas produzidas, segundo ele existem trs categorias: - Ferramental Macio (soft tooling): Essas tcnicas produzem em mdia de 1 a 50 peas. Alguns exemplos so: RTV (Room Temperature Vulcanizing) molde em silicone, PHAST, PolyStell, SeiftToll (JACOB, 1996 & GRELMAMM, 2001) 3D Print (Michaels et al., 1993). - Ferramental Mdio (Bridge tooling): esse tipo de ferramenta produz de 50 a 1000 peas dependendo do material injetado e das condies de injeo (CHUA et al, 1997). Alguns Exemplos so: Direct AIM, moldes em resina epxi preenchidos com alumnio, moldes fabricados com spray de metal (spray metal tooling), RapidSteel, DMLS. - Ferramental Duro (Hard Tooling): ferramentas capazes de produzir de 1000 a 50000 peas dependendo das condies de injeo (CHUA et al, 1997). Alguns exemplos so: 3D Keltool, usinagem em alumnio e QuickCast Tooling. Em 2002 a empresa Robtec fez um estudo comparando algumas tcnicas avaliando as variveis, quantidade e tempo de execuo, chegando aos seguintes resultados (Tabela 4.1).

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Tabela 4.1 Comparao entre alguns tipos de ferramental rpido Fonte: ROBTEC (2002)

Algumas tcnicas se aproximam quase de uma produo de prottipos em srie, pela baixa quantidade de produtos produzidos. Outras chegam muito prximas de ferramentas de produo definitiva, porm com prazos bem reduzidos. A quantidade de peas que uma ferramenta prottipo conseguir produzir est ligada ao material escolhido e tcnica utilizada para produo como foi mostrado nos dados da Tabela 4.1. 4.9 Anlise dos custos de produo da ferramenta prottipo Para a determinao do custo da produo da ferramenta prottipo so apresentadas as Equaes 4.1 e 4.2 para tecnologias subtrativas e aditivas respectivamente. Tecnologias subtrativas A+(BxC) = custo total do molde Tecnologias aditivas (BxC) = custo total do molde Eq.(4.2) Eq.(4.1)

Os custos so estimados principalmente pelo clculo do nmero de horas utilizadas para confeco do molde (B) multiplicado pelo valor da hora mquina (C). No caso do processo subtrativo somam-se os gastos com materiais ou substratos (A), pois no processo aditivo eles j esto incluso na hora mquina. 90

O nmero de horas utilizadas para confeco do molde um valor que representa a preparao dos dados, construo da pea e o psprocessamento. Segundo Grimm (2003) a preparao dos dados se divide em: orientao da pea, criao dos suportes (tipos e localizao dos suportes), orientao da construo (horizontal - vertical), fatiamento e preparao para construo (parmetros de construo e programa de comando numrico) e a gerao do caminho da ferramenta (remoo). J a construo da pea se divide em: set-up da mquina (usinagem), aquecimento da mquina (deposio), construo (execuo do modelo), operaes ps-contruo (drenagem, resfriamento e secagem da pea). O ps-processamento se desdobra em: limpeza da pea, remoo dos suportes e infiltrao. A soma de todas as horas utilizadas em cada uma destas etapas resultar no nmero total de horas de construo do molde. O valor da hora mquina para esta pesquisa ser fixo em US$ 60 (sessenta dlares). Cada mtodo e cada molde tm suas particularidades construtivas e geomtricas, porm com estes pontos em comum, (custo do material, custo da hora mquina e o nmero de horas trabalhadas), consegue-se nivelar o clculo dos gastos realizados na confeco das ferramentas.

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CAPTULO 5 APLICAO, AVALIAO E DISCUSSO DO MODELO CASO.


Conforme o estudo da metodologia cientfica, o estudo de caso caracteriza-se pelo estudo profundo e exaustivo de um ou poucos objetos, de maneira a permitir conhecimento amplo e detalhado do mesmo. GIL (2002) define as etapas a serem seguidas na aplicao de um estudo de caso: Formulao do problema; Definio da unidade-caso; Determinao do nmero de casos; Elaborao do Estudo; Coleta de dados; Anlise dos dados; Avaliao dos dados.

METODOLGICO

CONCEITUAL

PROPOSTO ATRAVS DE TRS ESTUDOS DE

5.1 Formulao do problema Depois de construdo o modelo conceitual foi necessrio avali-lo para verificar se as questes abordadas so suficientes para definir o mtodo de produo do ferramental prottipo. Ento, o objetivo dos estudos de caso validar a metodologia proposta no Captulo 4. Para esta validao a soluo foi determinar geometrias capazes de passar atravs das etapas do modelo conceitual e verificar se as informaes levantadas so verdadeiras ou no. Desta forma foram utilizados dois modelos de carenagem plstica de produtos eletro-eletrnicos chamados aqui de Geometria 1 e Geometria 2 como mostra a Figura 5.1.

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Figura 5.1 Imagens das geometrias 1 e 2 Fonte: O autor

No Item 5.3 feita uma explicao mais detalhada sobre as geometrias 1 e 2 e so evidenciadas as suas diferenas. 5.2 Definio das unidades de caso A motivao para a escolha das geometrias se deu pela possibilidade da realizao de testes em moldes prottipo com peas que apresentam elementos que tornam a geometria complexa. Os elementos de estudo so carenagens plsticas baseadas em um produto eletro-eletrnico e possuem os seguintes elementos: paredes finas, ressaltos (aletas e castelos) e cantos vivos ou afiados.

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5.3 - Determinao do nmero de casos Nesta pesquisa foram feitos trs estudos de caso para contemplar todas as etapas do modelo conceitual. O primeiro estudo de caso foi feito com uma pea que possui as seguintes caractersticas em sua geometria: Geometria 1 Paredes finas; Ressaltos (aletas e castelos); Cantos vivos ou afiados.

Outros dados levados em conta neste estudo de caso foram de que esta pea necessita de um bom acabamento superficial, a preciso dimensional tem tolerncia de at 0,5mm na pea injetada e a quantidade de peas necessria de 10.000 peas. O segundo estudo de caso foi feito com a mesma pea, porm com alguns elementos de complexidade a menos. Portanto a pea 2 possui as seguintes caractersticas em sua geometria: Geometria 2 Paredes finas; Ressaltos (castelos); Cantos vivos ou afiados.

O acabamento superficial no era importante, a preciso dimensional poderia variar at 1 mm e a quantidade de peas necessria de 1.000 peas. No terceiro estudo de caso foi utilizada a mesma geometria 2 do segundo estudo de caso alterando, porm a preciso dimensional da pea podendo ser superior a 1 mm e diminuindo a quantidade de peas para 50 peas. 5.4 - Elaborao do Estudo Os estudos de caso foram compostos por quatro etapas principais: 1. Definio e detalhamento das geometrias; 2. Construo e avaliao dos moldes; 3. Injeo e avaliao das peas

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4. Verificao das etapas do modelo metodolgico conceitual. 5.5 Coleta e anlise dos dados A coleta de dados formada pelo detalhamento das geometrias, pela construo dos moldes e pela injeo das peas plsticas. Analisando os parmetros de construo da ferramenta segundo a complexidade geomtrica construda, o acabamento superficial alcanado, a preciso dimensional obtida e os custos gerados obteve-se os dados com relao a construo do ferramental prottipo. Realizando o processo de injeo plstica tm-se os dados com relao pea atravs da complexidade geomtrica produzida, o acabamento superficial alcanado, a preciso dimensional conseguida e o nmero de peas produzidas. Para a organizao da pesquisa, foram completadas as etapas caso a caso. 5.5.1 Detalhamento das geometrias A fim de avaliar todas as etapas do modelo conceitual foram feitos trs estudos de caso utilizando-se dois tipos de geometria. Ambas as geometrias possuem duas partes (superior e inferior) formando um conjunto. A primeira geometria possui uma quantidade maior de elementos, fator este que aumenta a complexidade da pea. Na segunda geometria escolhida foram reduzidos os elementos, reduzindo a complexidade da pea para que todas as etapas do modelo metodolgico conceitual fossem contempladas. Nos prximos itens foram mostrados os detalhes das duas geometrias com o intuito de expor os dois nveis de complexidade existente em cada uma delas, indicando os locais onde o acabamento superficial importante e salientando os pontos crticos onde a preciso dimensional necessria. 5.5.1.1 Apresentao geometria 1 A geometria 1, ilustrada na Figura 5.2a mostra a carenagem plstica de um produto eletro-eletrnico fechada. J a Figura 5.2b ilustra este mesmo produto aberto, mostrando seus elementos internos e a complexidade que 95

advm da necessidade dos componentes internos que a pea comporta (placas, LEDs, sada de cabos etc).

(a) Carenagem plstica fechada da geometria 1 Fonte: O autor

(b) Carenagem superior e inferior e carenagem inferior + componentes da geometria 1 Figura 5.2 Carenagens plsticas Fonte: O autor

5.5.1.1.1 Primeira etapa: a complexidade do produto (geometria 1) A primeira etapa a ser abordada com relao complexidade da geometria 1, que na sua parte superior apresenta a seguinte configurao: paredes finas, castelos ou torres de fixao, aletas e cantos vivos como ilustrado na Figura 5.3.

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Figura 5.3 Detalhamento da complexidade da geometria 1 parte superior Fonte: O autor

As paredes finas deste produto possuem espessura constante igual a 2 mm e na borda onde existe o rebaixo de encaixe ela igual a 1 mm. Quanto aos ressaltos a geometria 1, na sua parte superior, possui uma aleta e cinco castelos e em alguns pontos so formados cantos vivos ou afiados que se localizam principalmente onde as partes superior e inferior se encaixam. Na parte inferior a geometria 1 possui uma maior quantidade de elementos. Possuindo a seguinte configurao: paredes finas, castelos ou torres de fixao, aletas e cantos vivos ilustrados na Figura 5.4.

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Figura 5.4 Detalhamento da complexidade da geometria 1 parte inferior Fonte: O autor

Na sua parte inferior as paredes finas da geometria 1 possuem 2 mm e 1 mm de espessura que formam o encaixe com a parte superior. Os ressaltos so configurados por oito aletas e sete castelos. Os cantos vivos se localizam principalmente onde as partes inferior e superior se encaixam. 5.5.1.1.2 Segunda etapa: acabamento superficial do produto (geometria 1) O acabamento superficial importante sob o aspecto funcional, pois sob o ponto de vista da extrao da pea do molde quanto menores forem os danos no molde maior ser a quantidade de peas a serem produzidas. As partes mais crticas neste caso seriam os ressaltos e as paredes internas (Figura 5.5a). J o acabamento esttico-funcional na parte interna importante para que os encaixes entre a casca plstica e os componentes que ela ir conter ocorram de forma adequada. Somado a isto, nas superfcies externas so

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adicionados acabamentos lisos e texturizados puramente pela questo do estilo e esttica da pea (Figura 5.5b).

(a) Detalhes acabamento superficial dos ressaltos da geometria 1 parte interna Fonte: O autor

(b) Diferena de texturas da geometria 1 parte externa Figura 5.5 Detalhe do acabamento superficial Fonte: O autor

5.5.1.1.3 Terceira etapa: preciso dimensional do produto (geometria 1) A preciso dimensional da geometria 1 necessria nas reas de encaixe entre a parte inferior e a parte superior e nos castelos. Na Figura 5.6 so apresentadas as quatro medidas principais A-B-C-D. As dimenses A e B representam a espessura do encaixe e da parede da casca respectivamente. Ja a medida C e D representam as dimenses externas do castelo das partes superior e inferior respectivamente.

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Figura 5.6 Preciso dimensional geometria 1 Fonte: O autor

5.5.1.2 Apresentao da geometria 2 Depois de apresentados os detalhes da geometria 1, na sua parte superior e inferior, so mostrados os detalhes da geometria 2. Ela constituda pelo mesmo formato externo da geometria 1, porm seu detalhamento interno possui uma quantidade menor de elementos. Foram deixados somente os elementos de fechamento entre a parte superior e inferior e os castelos de fixao da placa como mostra a Figura 5.7.

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Figura 5.7 Carenagem superior e inferior e carenagem inferior com os componentes da geometria 1 Fonte: O autor

5.5.1.2.1 Primeira etapa: a complexidade do produto (geometria 2) A geometria 2 na sua parte superior tem a seguinte configurao (Figura 5.8). Possui paredes finas, quatro castelos ou torres de fixao e cantos vivos. As paredes finas deste produto tm espessura constante igual a 2 mm e na borda onde existe o rebaixo de encaixe ela igual a 1 mm. Em alguns pontos so formados cantos vivos ou afiados que se localizam principalmente onde as partes superior e inferior se encaixam.

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Figura 5.8 Detalhamento da complexidade da geometria 2 parte superior Fonte: O autor

A geometria 2 na parte inferior (Figura 5.9) possui a mesma configurao da parte superior tendo quatro castelos ou torres de fixao, paredes finas e cantos vivos.

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Figura 5.9 Detalhamento da complexidade da geometria 2 parte inferior Fonte: O autor

5.5.1.2.2 Segunda etapa: acabamento superficial Para a geometria 1 o acabamento superficial no importante. O nico fator a ser avaliado a extrao da pea injetada do molde. 5.5.1.2.3 Terceira etapa: preciso dimensional A preciso dimensional da Geometria 2 necessria nas reas de encaixe entre a parte inferior e a parte superior e nos castelos. Na Figura 5.10 so apresentadas as quatro medidas principais A-B-C-D. As dimenses A e B representam a espessura do encaixe e da parede da casca respectivamente. Ja a medida C e D representam as dimenses externas do castelo das partes superior e inferior respectivamente.

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Figura 5.10 Preciso dimensional geometria 1 Fonte: O autor

5.5.2 Construo dos moldes. Este estudo avalia a possibilidade construtiva de moldes (insertos) por tcnicas de prototipagem rpida. Procurou-se levantar as dificuldades tcnicas e as possibilidades de solues para os experimentos. A construo dos moldes passar por trs etapas: Projeto; Execuo; Anlise.

Na fase de projeto so mostradas as especificaes tcnicas sobre o projeto do molde. Na fase de execuo so mostrados os parmetros de construo utilizados na fabricao dos moldes. Na fase de anlise so comentados os resultados obtidos na fabricao dos moldes. Todas as etapas de projeto, execuo e anlise so repetidas para os trs estudos de caso.

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5.5.2.1 Projeto dos moldes (insertos) para os estudos de caso O projeto de um molde para injeo de peas plstica pode ser dividido em dois grandes grupos. O primeiro grupo trata da concepo do molde por meio do projeto preliminar que esboa a forma que o molde ter. O segundo grupo trata de desenvolver e detalhar o molde j objetivando a sua fabricao. Embora estejam representadas de forma seqencial, todas as atividades de projeto possuem elevado grau de interao entre si TONOLLI (2003). A Figura 5.11 ilustra estes dois estgios do processo de projeto do molde.

Figura 5.11 Atividades do projeto para moldes de injeo de plsticos. Fonte: Adaptado de TONOLLI (2003)

A execuo dos moldes para os trs estudos de caso contempla um fator em comum: todos os moldes utilizaram o mesmo porta-moldes da marca Polimoldes. O porta-moldes (Figura 5.12) um conjunto de equipamentos que segura a maior parte dos componentes providos pelos fabricantes de moldes, ou seja, so equipamento (placas) que fazem a ligao entre o molde e a injetora. (FUH 2004).

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Figura 5.12 Imagem de um porta-moldes Fonte: POLIMOLDES (2008)

O porta-moldes, situado na parte central do equipamento, fixado na injetora atravs de presilhas ou parafusos. Dividindo a injetora em trs partes, como mostra a Figura 5.13.

Figura 5.13 Trs maiores unidades funcionais de uma injetora (injeo, molde e fixao) Fonte: Adaptado de STRONG (1996)

No porta-moldes so mostradas as placas onde so abertas as cavidades para receber os moldes (cavidade e macho) como mostra a Figura 5.14. 106

Figura 5.14 Porta-moldes tpico mostrando seus componentes Fonte: Adaptado de STRONG (1996)

O porta-moldes utilizado nos estudos de casos possui na sua medida externa 300x350 mm e foi usinado um compartimento de 300x190 mm para receber as cavidades dos moldes. A seguir na Figura 5.15, tem-se um desenho esquemtico do porta-moldes utilizado com suas medidas

Figura 5.15 Medidas do porta-moldes usado nos estudos de caso Fonte: O autor

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5.5.3 Estudo de caso 1 geometria 1 Os estudos de caso foram realizados em duas fases, sendo elas os requisitos do usurio e a indicao do mtodo de construo do molde prottipo (validao da metodologia). Fase 1 - Requisitos do usurio A pea complexa? - Sim O acabamento superficial importante? - Sim Qual a preciso dimensional exigida para o produto? - A preciso dimensional necessria esta entre 0,3 mm e 0,5 mm Qual a quantidade de peas necessria? - So necessrias 10.000 peas Fase 2 - Indicao do mtodo para construo do molde Seguindo o modelo conceitual proposto no Capitulo 4, o mtodo de construo da ferramenta prottipo indicado o de usinagem em alumnio. Indicado o mtodo de construo feito o estudo de caso 1 para verificao do modelo conceitual proposto. Para este estudo foi utilizada a tecnologia subtrativa no equipamento MDX-650 da marca Roland. O substrato utilizado foi a liga de alumnio ALUMOLD 500. 5.5.3.1 Projeto do molde estudo de caso 1 geometria 1 O molde (inserto) construdo caracteriza-se principalmente por ter os dois lados (macho e cavidade) macios. Ao contrrio dos processos de deposio quanto menor a quantidade de material retirada, mais rpida a produo do molde. A Figura 5.16 apresenta o desenho esquemtico do projeto do molde para a geometria 1.

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Figura 5.16 Desenho esquemtico molde em liga de alumnio Fonte: O autor

Foram feitas duas cavidades e dois machos, um conjunto para a pea inferior e outro para pea superior e diferentemente do que foi feito nos outros dois estudos de caso, as peas ficaram paralelas ao maior comprimento do molde para facilitar o processo de entrada do polmero. Nas Figuras 5.17a e 5.17b tem-se um desenho esquemtico com as vistas do projeto do molde.

(a) Projeto macho do molde em liga de alumnio Fonte: O autor

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(b) Projeto cavidade do molde em liga de alumnio Figura 5.17 Vistas projeto do molde em liga de alumnio Fonte: O autor

A linha de partio plana, perpendicular ao eixo de abertura do molde e est alinhada ao topo da pea como mostra a Figura 5.18.

Figura 5.18 Linha de partio molde em liga de alumnio Fonte: O autor

O sistema de refrigerao utilizado a prpria condutividade do alumnio somado aos canais de refrigerao com gua que passa pelas placas do portamoldes. O sistema de alimentao composto pela bucha de injeo do portamoldes, um canal de alimentao em forma de S que termina no formato de cunha (Figura 5.19). 110

Figura 5.19 Canal de alimentao molde em liga de alumnio Fonte: O autor

Para este molde foram utilizados oito pinos extratores (quatro para a pea superior e quatro para a pea inferior) instalados nos machos do molde, que atuam empurrando a pea para fora do molde. A medida externa do molde de 300x190 mm. 5.5.3.2 Execuo dos moldes Feita a fase de projeto foram gerados os caminhos de usinagem enviados para execuo no equipamento MDX-650. O material utilizado foi o Alumold 500 que uma liga de alumnio (6% de zinco, 2,4% de magnsio, e 1,6% de cobre) de alta resistncia mecnica (dureza:175-185 HB) indicado para processos onde alta dureza e performance so requeridos SCHMOLZ (2008). As suas propriedades so especificadas na Tabela 5.1.

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Tabela 5.1 Propriedade da liga de alumnio Fonte: SCHMOLZ (2008)

O tempo total de processo foi de 2 horas para gerao dos caminhos de usinagem, 14 horas de usinagem mais 6 horas de eroso. Na usinagem das cavidades foi utilizada uma fresa de topo reto de 6 mm para fazer o desbaste inicial. O tempo total desta etapa foi de 2 horas e 50 minutos. Para dar o acabamento nas cavidades foi utilizada uma fresa de ponta arredondada (ballnose) de 3 mm. O tempo total desta etapa foi de 2 horas e 15 minutos. Na usinagem dos machos foi utilizada uma fresa de topo reto de 6 mm para o desbaste. O tempo total desta etapa foi de 1 hora e 25 minutos. Para dar o acabamento nos machos foi utilizada uma fresa de 3 mm ponta arredondada (ballnose) e o tempo total desta etapa foi de 1 hora e 30 minutos. Alm da usinagem dos machos e das cavidades foram utilizados dois eletrodos para dar acabamento (Figura 5.20) e foram gastos no total 6 horas de eletro-eroso para dar os acabamentos necessrios na cavidade formadora das paredes finas que formam o encaixe entre as duas peas (superior e inferior).

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Figura 5.20 Eletrodos de acabamento Fonte: O autor

Alm dos processos para formao dos machos e das cavidades foram gastos mais 2 horas no processo de jateamento, 8 horas de polimento/ espelhamento, 3 horas no esquadrejamento dos blocos e mais 1 hora de set-up (preparao) do equipamento de usinagem. O resultado da construo pode ser observado na Figura 5.21.

Figura 5.21 Foto molde usinado em liga de alumnio aberto Fonte: O autor

5.5.3.3 Anlise dos moldes De acordo com o que foi definido na fase de projeto dos moldes, nesta etapa foram relatados os resultados obtidos com a construo do molde prottipo pela tecnologia de usinagem em alumnio. Sero analisados se os elementos necessrios formao das peas plsticas esto presentes no molde. Os itens analisados so: complexidade geomtrica construda, o 113

acabamento superficial alcanado, a preciso dimensional obtida e os custos gerados. 5.5.3.3.1 Complexidade geomtrica construda Nesta etapa foram analisados quais elementos propostos no projeto tridimensional do molde foram executados. Paredes finas As paredes finas so formadas pelos sulcos visualizados na Figura 5.22

Figura 5.22 Detalhe do sulco que forma a parede fina Fonte: O autor

Se estes sulcos no so formados a pea ir ficar sem as paredes finas, pois o plstico fundido no tem a cavidade necessria para adquirir seu formato. No caso do molde em alumnio, este detalhe saiu de forma correta, pois alm da usinagem foram feitos eletrodos de acabamento como se v na Figura 5.23 o detalhe da cavidade formadora.

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Figura 5.23 Detalhe da cavidade de formao da parede fina Fonte: O autor

Castelos

Os castelos so formados por um pino (macho) e uma cavidade (fmea) Alm da preciso dimensional um fator importante a ser analisado quanto a resistncia do pino formador dos castelos. Por ser uma estrutura longa, com 12,25 mm de comprimento e 4,3 mm de dimetro ela tem tendncia ruptura na hora da extrao. No molde em liga de alumnio os castelos se formaram corretamente tanto na parte dos pinos como na parte da cavidade (Figuras 5.24a e 5.24b).

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(a) Pinos formadores dos castelos Fonte: O autor

(b) Cavidades formadoras dos castelos Figura 5.24 Partes do molde em liga de alumnio que formam os castelos Fonte: O autor

Cantos vivos

Os cantos vivos na pea so formados por cantos vivos no molde. No molde confeccionado em liga de alumnio no ocorreram problemas na formao destas estruturas como observado na Figura 5.25.

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Figura 5.25 Detalhes formadores dos cantos vivos Fonte: O autor

5.5.3.3.2 Acabamento superficial alcanado O acabamento superficial foi avaliado fazendo uma comparao somente entre as trs tcnicas utilizadas com base na comparao visual de uma amostra. Na Figura 5.26 observa-se o acabamento superficial gerado no molde usinado em alumnio que ficou como desejado no projeto espelhado, polido e jateado nas reas especificadas.

Figura 5.26 Detalhe do acabamento superficial Fonte: O autor

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5.5.3.3.3 Preciso dimensional obtida A preciso dimensional no molde construdo pela remoo de liga de alumnio foi avaliada nas reas de encaixe entre o macho e a cavidade e tambm na rea externa que se acopla no porta-molde. Na Figura 5.27 so mostradas as cinco medidas principais A-B-C-D-E. A medida A pertence a cavidade que forma a parte externa do castelos da geometria 1, parte inferior. A medida B representa a medida da cavidade que forma a parte externa do castelo da geometria 1, parte superior. A medida C representa a dimenso externa do pino que forma a parte interna do castelo da geometria 1 parte inferior. A medida D representa o comprimento externo do molde e a medida E representa a profundidade do molde.

Figura 5.27 Preciso dimensional Fonte: O autor

Analisando as medidas projetadas e as medidas obtidas foi percebido um desvio de: 0,2 mm na medida A, 0,2 mm na medida B, 0,2 mm na medida C, nenhuma alterao dimensional na medida D e E.

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5.5.3.3.4 Custos Gerados Para o clculo do custo da produo do ferramental prottipo em alumnio utilizou-se equao 4.1 definida no captulo 4 para tecnologia subtrativas: A+(BxC) = custo total do molde Onde: (A) = custo da matria prima US$ 612,50 (B) = horas utilizadas 62 horas (C) = valor da hora maquina US$ 60 612,5+(62x60)= 4332,5 O custo total gerado na construo deste molde de alumnio ficou em US$ 4332,50. 5.5.3.4 Injeo das peas plsticas Na realizao do processo de injeo plstica foram obtidos os dados relativos pea atravs da complexidade geomtrica reproduzida, o acabamento superficial alcanado, a preciso dimensional conseguida e o nmero de peas produzidas. 5.5.3.4.1 Complexidade geomtrica reproduzida na pea O molde fabricado em liga de alumnio realizou a injeo das peas, na Figura 5.28 mostrada uma foto da pea injetada.

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Figura 5.28 Complexidade geomtrica reproduzida na geometria 1 Fonte: O autor

Analisando a complexidade das peas injetadas foi observado que o molde reproduziu todos os elementos projetados. As paredes finas tiveram boa formao como notado na Figura 5.29.

Figura 5.29 Complexidade geomtrica paredes finas Fonte: O autor

Os ressaltos, apesar do grande nmero de elementos (12 castelos e 9 aletas), foram reproduzidos na sua totalidade como se observa na Figura 5.30.

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Figura 5.30 Complexidade geomtrica - ressaltos Fonte: O autor

Os cantos vivos tambm foram todos reproduzidos, no ocorreram problemas de preenchimento nas cavidades. Na Figura 5.31 observa-se o detalhe da pea com cantos afiados.

Figura 5.31 Complexidade geomtrica cantos vivos Fonte: O autor

5.5.3.4.2 Acabamento superficial alcanado na pea O acabamento superficial retratado na pea foi igual ao acabamento dado no molde, a Figura 5.32 mostra os locais onde a pea espelhada, polida e jateada.

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Figura 5.32 Acabamento superficial reproduzido na geometria 1 Fonte: O autor

5.5.3.4.3 Preciso dimensional conseguida na pea A preciso dimensional obtida ficou com no mximo 0,2 mm como mostra a Figura 5.33. Na medida A a variao foi de 0,1 mm, na medida B a variao foi de 0,2 mm, na medida C no houve variao e na medida D foi de 0,1 mm.

Figura 5.33 Preciso dimensional reproduzida na geometria 1 Fonte: O autor

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5.5.3.4.4 Nmero de peas produzidas Nos testes de injeo realizados foram produzidas at o presente momento 10.000 (dez mil) peas sem que ocorressem danos no molde. 5.5.4 Estudo de caso 2 geometria 2 Para o estudo de caso 2 foram repetidas as duas fases do modelo conceitual proposto. Fase 1 - Requisitos do usurio A pea complexa? - No O acabamento superficial importante? - No Qual a preciso dimensional exigida para o produto? - A preciso dimensional necessria esta entre 0,3 mm e 1 mm Qual a quantidade de peas necessria? - So necessrias 1000 peas Fase 2 - Indicao do mtodo para construo do molde Seguindo o modelo conceitual proposto no capitulo 4, dois mtodos poderiam ser indicados para a confeco da ferramenta prottipo: usinagem de alumnio e usinagem de PU 1007 pois os dois seriam capazes de reproduzir a complexidade da geometria, o acabamento superficial exigido, a preciso dimensional solicitada e as quantidades requeridas. Porm, como foi verificado no estudo de caso anterior, os custos gerados para a confeco do molde pela remoo de alumnio versus a quantidade de peas requisitadas deixam alto o custo individual de cada pea prottipo. Portanto, no estudo de caso 2 o mtodo de construo indicado para verificao do modelo conceitual proposto foi a utilizao da tecnologia subtrativa no equipamento MDX-650 da marca Roland tendo como substrato utilizado a resina poliuretnica PU 1007.

123

5.5.4.1 Projeto do molde (inserto) estudo de caso 2 O molde em resina poliuretnica (PU1007) foi projetado para ser executado pelo mtodo de remoo de materiais na mquina MDX-650. A principal caracterstica possuir os dois lados (macho e cavidade) macios, pois ao contrrio dos processos de deposio quanto menor a quantidade de material retirada, mais rpida a produo do molde. Tem-se na Figura 5.34 um desenho esquemtico do molde.

Figura 5.34 Desenho esquemtico molde em resina PU 1007 Fonte: O autor

Foram feitas duas cavidades, uma para a pea inferior e outra para pea superior, dispostas lado a lado. Nas Figura 5.35 (a) e 5.35 (b) so mostrados desenhos esquemticos com as vistas do projeto do molde.

124

(a) Projeto macho do molde em resina PU 1007 Fonte: O autor

(b) Projeto cavidade do molde em resina PU 1007 Figura 5.35 Vistas projeto do molde em resina PU 1007 Fonte: O autor

A linha de partio plana, perpendicular ao eixo de abertura do molde como mostra a Figura 5.36.

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Figura 5.36 Linha de partio molde em resina PU 1007 Fonte: O autor

Neste molde no foi utilizado nenhum sistema de refrigerao. O sistema de alimentao composto pela bucha de injeo do porta-moldes, um canal de alimentao em forma de cunha (Figura 5.37).

Figura 5.37 Canal de alimentao molde em liga de alumnio Fonte: O autor

Para este molde no foram utilizados pinos extratores, as peas foram extradas manualmente. A medida externa do molde de 170x120 mm. 5.5.4.2 Execuo dos moldes Concluda a fase de projeto foram gerados os caminhos de usinagem enviados para execuo no equipamento MDX-650. O material utilizado foi a resina PU 1007, uma placa com boa resistncia trmica e baixo coeficiente de expanso trmica. Seu fabricante indica sua utilizao para modelos de laminao, modelos de fundio, dispositivos de aferio, ferramentas de

126

aferio e ferramentas para produo de pequenos lotes em srie (HARD 2007). As suas propriedades so especificadas na Tabela 5.4.

Tabela 5.4 Propriedade da resina PU 1007 Fonte: HARD (2007)

O tempo total de processo foi de 1 hora para gerao dos caminhos de usinagem, 3 horas e 55 minutos de usinagem (macho e cavidade), 2 horas de esquadrejamento dos blocos mais 1 hora de set-up (preparao) do equipamento. A seguir so mostrados os parmetros utilizados. Na usinagem das cavidades foi utilizada uma fresa de 6 mm topo reto para o desbaste. O tempo total desta etapa foi de 1hora e 16 minutos. Para dar o acabamento nas cavidades foi utilizada uma fresa de 3 mm de ponta arredondada (ballnose) e o tempo total desta etapa foi de 57 minutos. Na usinagem dos machos foi utilizada uma fresa de topo reto de 6 mm para o desbaste, o tempo total desta etapa foi de 53 minutos. Para dar o acabamento nos machos foi utilizada uma fresa de 3 mm de ponta arredondada (ballnose) e o tempo total desta etapa foi de 49 minutos. O resultado da construo pode ser observado na Figura 5.38.

Figura 5.38 Foto molde usinado em liga resina PU 1007 Fonte: O autor

127

5.5.4.3 Anlise dos moldes De acordo com o que foi definido na fase de projeto dos moldes, nesta etapa foram relatados os resultados obtidos com a construo do molde prottipo pela tecnologia de usinagem em resina PU 1007. Sero analisados se os elementos necessrios formao das peas plsticas esto presentes no molde. Os itens analisados so: complexidade geomtrica construda, o acabamento superficial alcanado, a preciso dimensional obtida e os custos gerados. 5.5.4.3.1 Complexidade geomtrica construda Nesta etapa foram analisados quais elementos propostos no projeto tridimensional do molde foram executados. Paredes finas As paredes finas so formadas pelos sulcos visualizados na Figura 5.39

Figura 5.39 Detalhe do sulco que forma a parede fina Fonte: O autor

Se estes sulcos no so formados, a pea ir ficar sem as paredes finas, pois o plstico fundido no tem a cavidade necessria para adquirir seu formato. No caso do molde em alumnio este detalhe saiu de forma correta, pois alm da usinagem foram feitos eletrodos de acabamento, a Figura 5.40 aponta o detalhe da cavidade formadora.

128

Figura 5.40 Detalhe da cavidade de formao da parede fina Fonte: O autor

Castelos

No molde em resina PU 1007 os castelos se formaram corretamente tanto na parte dos pinos como na parte da cavidade (Figura 5.41).

Figura 5.41 Partes do molde em resina PU 1007 que formam os castelos Fonte: O autor

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Cantos vivos

Os cantos vivos no molde confeccionado em resina PU 1007 tiveram problemas na sua formao e no foram feitos processos secundrios para retrat-los como observado na Figura 5.42.

Figura 5.42 Detalhes formadores dos cantos vivos Fonte: O autor

5.5.4.3.2 Acabamento superficial alcanado Na Figura 5.43 mostrado o acabamento superficial gerado no molde usinado em resina PU 1007 com a textura da resina e com os degraus dos caminhos das fresas.

Figura 5.43 Detalhe do acabamento superficial Fonte: O autor

130

5.5.4.3.3 Preciso dimensional obtida A preciso dimensional no molde construdo pela remoo de resina Pu 1007 foi avaliada nas reas de encaixe entre o macho e a cavidade e tambm na rea externa que se acopla no porta-molde. Na Figura 5.44 so mostradas as cinco medidas principais A-B-C-D-E. Na medida A tem-se a cavidade que forma a parte externa do castelos da geometria 1, parte inferior. O item B representa a medida da cavidade que forma a parte externa do castelo da geometria 1 parte superior. A medida C representa a dimenso externa do pino que forma a parte interna do castelo da geometria 1, parte inferior. A medida D representa o comprimento externo do molde e a medida E representa a profundidade do molde.

Figura 5.44 Preciso dimensional Fonte: O autor

Analisando as medidas projetadas e as medidas obtidas foi percebido um desvio de: 0,2 mm na medida A, 0,3 mm na medida B, 0,1 mm na medida C, nenhuma alterao na medida D e E.

131

5.5.4.3.4 Custos Gerados Para o clculo do custo da produo do ferramental prottipo em resina PU 1007 tem-se a seguinte equao para as tecnologias subtrativas A+(BxC) = custo total do molde Onde: (A) = custo da matria prima US$ 75,00 (B) = valor da hora maquina US$ 60 (C) = horas utilizadas 7 horas 75+(60x7)= 495 O custo total gerado na construo deste molde em resina PU 1007 ficou em US$ 495 dlares. 5.5.4.4 Injeo das peas plsticas Na realizao do processo de injeo plstica foram obtidos os dados com relao pea plstica atravs da complexidade geomtrica reproduzida, o acabamento superficial alcanado, a preciso dimensional conseguida e o nmero de peas produzidas. 5.5.4.4.1 Complexidade geomtrica reproduzida na pea O molde fabricado em resina PU 1007 no suportou a injeo e na primeira tentativa quebrou um de seus castelos que ficou preso pea injetada (Figura 5.45).

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Figura 5.45 Falha no molde na primeira injeo Fonte: O autor

Apesar de a primeira falha ter ocorrido na primeira injeo, foi dado seqncia ao estudo produzindo peas sem o furo feito pela parte interna do castelo (Figura 5.46). Os resultados sero apresentados a seguir.

Figura 5.46 Complexidade geomtrica reproduzida na geometria 2 Fonte: O autor

Analisando a complexidade das peas injetadas observou-se que o molde reproduziu parcialmente os elementos projetados. As paredes no foram reproduzidas na sua totalidade ficando com falhas principalmente no topo onde a espessura era de 1 mm, como mostra a Figura 5.47.

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Figura 5.47 Complexidade geomtrica paredes finas Fonte: O autor

Os castelos tambm tiveram formao parcial, ficando sem o preenchimento superior e o furo central como se observa na Figura 5.48.

Figura 5.48 Complexidade geomtrica - castelos Fonte: O autor

Os cantos vivos tambm foram parcialmente reproduzidos, no ocorreram problemas de preenchimento nas cavidades. Na Figura 5.49, observa-se o detalhe da pea com cantos afiados.

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Figura 5.49 Complexidade geomtrica cantos vivos Fonte: O autor

5.5.4.4.2 Acabamento superficial alcanado na pea O acabamento superficial retratado na pea foi igual ao acabamento dado no molde, como observado na Figura 5.50, a pea injetada ficou fosca e com as marcas da usinagem.

Figura 5.50 Acabamento superficial reproduzido na geometria 2 Fonte: O autor

5.5.4.4.3 Preciso dimensional conseguida na pea A preciso dimensional ficou prejudicada como mostra a Figura 5.51. Na medida A o valor dobrou, na medida B a variao foi de 1 mm, na medida

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C o castelo no formou at o final e na medida Dapesar na no ter formado o furo central, a variao foi de 0,1 mm.

Figura 5.51 Preciso dimensional reproduzida na geometria 1 Fonte: O autor

5.5.4.4.4 Nmero de peas produzidas Nos testes de injeo realizados foram injetadas nove pea at a quebra do terceiro castelo, nenhuma pea teve seus elementos formados corretamente, na Figura 5.52 mostrada a seqncia de injeo das peas.

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Figura 5.52 Seqncia de injeo da geometria 2 no molde de PU1007 Fonte: O autor

5.5.5 Estudo de caso 3 geometria 2 Para o estudo de caso 3 foram repetidas as duas fases do modelo conceitual proposto. Fase 1 - Requisitos do usurio A pea complexa? - No O acabamento superficial importante? - No Qual a preciso dimensional exigida para o produto? 137

- A preciso dimensional necessria esta acima de 1 mm. Qual a quantidade de peas necessria? - So necessrias 50 peas Fase 2 - Indicao do mtodo para construo do molde Seguindo o modelo conceitual proposto no capitulo 4, os trs mtodos poderiam ser indicados para a confeco da ferramenta prottipo porm, como foi verificado nos estudos de caso anteriores, os custos gerados para a confeco dos moldes versus a quantidade de peas requisitadas deixam alto o custo individual de cada pea prottipo. Portanto no estudo de caso 3 o mtodo de construo indicado para verificao do modelo conceitual proposto foi a utilizao da tecnologia aditiva no equipamento ZPrint310. 5.5.5.1 Projeto do molde (inserto) estudo de caso 3 Para o projeto do molde, o elemento que deu as principais diretrizes construtivas foi a construo de um molde em casca como mostra a Figura 5.53.

138

Figura 5.53 Desenho esquemtico do molde em 3DPrint mostrando as espessuras. Fonte: O autor

A confeco de um inserto com casca se deve a dois fatores principais: tempo de construo e condutividade trmica. Geiger & zel (2001) observaram que moldes construdos na forma de casca permitem uma reduo no tempo de fabricao do molde, pois quanto menor o volume de material menor o tempo de construo da ferramenta e menor o custo de fabricao. O segundo ponto importante deve-se ao fato de que as resinas utilizadas na confeco do molde apresentam uma baixa condutibilidade trmica. A espessura cria um compartimento de preenchimento na parte posterior do molde (Figura 5.54) que preenchida com resina epxi com carga de p de alumnio. Portanto, a pequena espessura de casca em conjunto com a utilizao de materiais com maior condutividade trmica, facilitam a retirada de temperatura no molde. A dimenso da espessura um fator discutido. Saurkar (1998) j conseguiu utilizar a espessura de 1,27mm mantendo um

139

nvel aceitvel de deformaes durante o preenchimento. Porm, Busato (2004) comenta que a espessura da casca em torno de 2 mm a mais usual.

Figura 5.54 Ilustrao em corte do molde em 3DPrint mostrando o preenchimento de resina com carga de alumnio Fonte: O autor

Foram feitas duas cavidades, uma para a pea inferior e outra para pea superior lado a lado para facilitar o processo de entrada do polmero. Na Figura 5.55 mostrado um desenho esquemtico com as vistas do projeto do molde.

Figura 5.55 Imagem do projeto do molde em 3DPrint Fonte: O autor

A linha de partio plana, perpendicular ao eixo de abertura do molde e est alinhada ao o topo da pea como mostra a Figura 5.56. 140

Figura 5.56 Linha de partio molde 3DPrint Fonte: O autor

O sistema de refrigerao a resina Epxi com carga de alumnio, que permite uma melhor troca de temperatura entre o molde e o porta-moldes refrigerado. O sistema de alimentao composto pela bucha de injeo do porta-moldes, um canal de alimentao em forma de cunha que distribui o material pela lateral da pea e um disco metlico que a primeira superfcie onde o plstico encosta antes de entrar nas cavidades (Figura 5.57).

Figura 5.57 Canal de alimentao molde 3D Print Fonte: O autor

Para este molde no foi previsto nenhum sistema de extrao automtico, somente a retirada das peas de forma manual. A medida externa do molde de 170x120 mm para compensar a diferena com o espao do porta-moldes (300x190 mm), foram colocados pequenos retngulos preenchendo o espao restante.

141

5.5.5.2 Execuo dos moldes Feita a fase de projeto foi gerado um arquivo stl e enviado para execuo no equipamento ZPrint310. Os parmetros de construo utilizados foram: Material: ZP130 (material prprio da ZCorporation, basicamente Gesso, aglutinante e Cianoacrilato) Espessura da camada / mm: 0,10 Tempo total de processo / horas: 6:27 (5:27 de construo + 1 hora de ps-processamento (limpeza; registro)) O resultado da construo pode ser observado nas Figuras 5.58a e 5.58b.

(a) Foto molde 3D Print fechado Fonte: O autor

(b) - Foto molde 3D Print aberto Figura 5.58 Moldes construdos pela tecnologia 3D Print Fonte: O autor

142

5.5.5.3 Anlise dos moldes De acordo com o que foi definido na fase de projeto dos moldes, nesta etapa foram relatados os resultados obtidos com a construo do molde prottipo pela tecnologia 3D Print. Ser analisado se os elementos necessrios formao das peas plsticas esto presentes no molde. Os itens analisados so: complexidade geomtrica construda, o acabamento superficial alcanado, a preciso dimensional obtida e os custos gerados. 5.5.5.3.1 Complexidade geomtrica construda Nesta etapa foram analisados quais elementos propostos no projeto tridimensional do molde foram executados. Parede finas As paredes finas so formadas pelos sulcos visualizados na Figura 5.59

Figura 5.59 Detalhe do sulco que forma a parede fina Fonte: O autor

Se estes sulcos no so formados, como foi o caso do molde em 3D Print (Figura 5.60), a pea ir ficar sem as paredes finas pois o plstico fundido no tem a cavidade necessria para adquirir seu formato.

143

Figura 5.60 Comparativo detalhe da formao da parede fina Fonte: O autor

Castelos

No molde em 3D Print os castelos se formaram, porm, no corretamente. O acabamento superficial (item 5.5.2.7.4.2) e a preciso dimensional (item 5.5.2.7.4.3) fizeram com que na primeira tentativa de encaixar o macho e a cavidade ocorresse a ruptura dos pinos (Figura 5.61).

144

Figura 5.61 Ruptura dos pinos Fonte: O autor

Cantos vivos

No molde confeccionado em 3D Print no ocorreu a formao destas estruturas como observado na Figura 5.62, pois a tcnica no teve preciso dimensional nem acabamento superficial suficiente para construir as estruturas formadoras dos cantos vivos.

Figura 5.62 No formao dos cantos vivos Fonte: O autor

145

5.5. 5.3.2 Acabamento superficial alcanado O acabamento superficial foi avaliado fazendo uma comparao visual de uma amostra da superfcie do molde. Na Figura 5.63 observa-se a textura rugosa e spera gerada pelo processo 3D Print.

Figura 5.63 Detalhe do acabamento superficial Fonte: O autor

5.5.5.3.3 Preciso dimensional obtida A preciso dimensional no molde construdo pela 3D Print foi avaliada nas reas de encaixe entre o macho e a cavidade e tambm na rea externa que se acopla no porta-molde. Na Figura 5.64, so mostradas as cinco medidas principais A-B-C-D-E. O item A representa a cavidade que forma os castelos da geometria 2, parte superior. O item B mostra a medida a cavidade que forma a parte externa do castelo da geometria 2, parte inferior. A medida C representa a dimenso externa do do pino que forma a parte interna do castelo da geometria 2, parte inferior. A medida D representa o comprimento externo do molde e a medida E representa a profundidade do molde.

146

Figura 5.64 Preciso dimensional Fonte: O autor

Analisando as medidas projetadas e as medidas obtidas foi percebido um desvio de: 1,1 mm na medida A, 0,9 mm na medida B, 0,7 mm na medida C, 1 mm na medida D e 1 mm na medida E. 5.5.5.3.4 Custos Gerados Os custos so estimados pelo clculo do nmero de horas utilizadas para confeco do molde (B) = 6 horas e 27 minutos, multiplicado pelo valor da hora mquina (C) = US$ 50,00. Para a formao de custos para tecnologias aditivas tem-se a seguinte formula: (BxC) = custo total do molde (6,27 x 50) = 322,50 US$ 322,50. 5.5.5.4 Injeo das peas plsticas Realizando o processo de injeo plstica tm-se os dados com relao pea atravs da complexidade geomtrica reproduzida, o acabamento superficial alcanado, a preciso dimensional conseguida e o nmero de peas produzidas. 147 (5.2) O custo total gerado na construo deste molde em 3D Print ficou em

5.5.5.4.1 Complexidade geomtrica reproduzida na pea O molde fabricado pela tecnologia 3D Print por no ter preciso dimensional e rugosidade elevada, em conjunto com a baixa resistncia do material, impossibilitaram que fossem realizados os testes de injeo, pois como observado na Figura 5.65, o macho e a cavidade do molde no se encaixavam faltando 4,0 mm para o fechamento, ao lado esquerdo ve-se o molde usinado em PU 1007 com o fechamento correto.

Figura 5.65 Falta de preciso dimensional Fonte: O autor

5.5.5.4.2 Acabamento superficial alcanado na pea Por no terem sido realizados os testes de injeo, no foi possvel avaliar os resultados com relao ao acabamento superficial alcanado nas peas injetadas. 5.5.5.4.3 Preciso dimensional conseguida na pea Por no terem sido realizados os testes de injeo, no foi possvel avaliar os resultados com relao preciso dimensional conseguida nas peas injetadas. 5.5.5.4.4 Nmero de peas produzidas Por no terem sido realizados os testes de injeo, no foi possvel produzir nenhuma pea injetada.

148

5.5.6 Discusso dos resultados A contribuio desta pesquisa se encontra no fato dos estudos sobre ferramentas prottipos terem sido feitas utilizando como base geometrias com grau de complexidade elevado do ponto de vista do processo de injeo plstica e da fabricao do moldes, para a realizao dos estudos de caso, visto as dificuldades que as tecnologias tm em reproduzir algumas geometrias, acabamentos superficiais e dimenses nos prottipos. Porm, o grau de complexidade da geometria invalidou o modelo conceitual proposto, pois duas das tcnicas avaliadas (PU1007 e 3D Print) no obtiveram os mesmos resultados encontrados na literatura. Fazendo a verificao das etapas do modelo metodolgico conceitual, observou-se que com relao etapa 1A (A pea complexa?), para o caso do molde em alumnio a premissa verdadeira, pois a injeo da geometria 1 ocorreu de forma satisfatria em todos os elementos de complexidade. J com relao geometria 2, tanto no molde de resina PU 1007 como no molde construdo em 3D Print no foram obtidos resultados satisfatrios pois a geometria 2 ainda complexa para ser injetada em moldes prottipos confeccionados nestas tecnologias. Na etapa 1B (O acabamento superficial muito importante?) verificou-se que no molde confeccionado em alumnio a afirmao do modelo metodolgico conceitual foi verdadeira, pois os resultados obtidos na injeo comprovaram que os acabamentos que podem ser executados na ferramenta so retratados nas peas injetadas. No molde em resina PU 1007, os acabamentos no molde foram os que resultaram da usinagem e a pea injetada retratou a porosidade do material e as marcas deixadas pelos caminhos das fresas. No molde em 3D Print apesar de no ter sido realizada a injeo, observou-se que o acabamento superficial obtido no molde foi rugoso e imperfeito. Na etapa 1C (Com relao a preciso dimensional do produto) concluiuse que as peas injetadas no molde de alumnio obtiveram uma preciso acima da considerada na metodologia (0,3 e 0,5 mm), fato este que no ocorreu com as outras tecnologias, j que nas peas injetadas no molde de resina PU 1007 a variao chegou a ser maior do que 1mm.

149

Na etapa 1D (Qual a quantidade de peas?)foi percebido que as quantidades estimadas para o molde usinado em alumnio estavam dentro do previsto, apesar de s terem sido produzidas 10.000 peas e o modelo metodolgico conceitual ter previsto de 1.001 a 50.000 peas, nota-se que a ferramenta no sofreu nenhum dano e que permite a injeo de novos lotes. Para o molde de resina PU 1007 as quantidades produzidas ficaram longe das previses feitas pelo modelo metodolgico conceitual, pois foram produzidas somente nove pea e nenhuma atendeu as especificaes exigidas. Os custos dos moldes tiveram os seguintes valores: o molde fabricado pelo mtodo subtrativo em liga de alumnio teve seu custo estimado em US$ 4.332,50; o molde fabricado pelo processo subtrativo em resina PU 1007 teve seu custo estimado em US$ 495 e o molde confeccionada pelo mtodo aditivo em 3D Print teve seu custo estimado em US$ 322,50.

150

CAPTULO 6 CONCLUSES E RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS


6.1 Concluses Esta pesquisa props uma metodologia para determinao da tcnica a ser utilizada na fabricao de ferramentas prottipo, feita com base na reviso da literatura e testada atravs de trs estudos de caso. Atravs do estudo das tcnicas de prototipagem rpida com foco no ferramental rpido foram vistas as seguintes evolues das tcnicas de prototipagem rpida: houve o aumento da velocidade de construo das peas, a melhoria da preciso e do acabamento superficial, o desenvolvimento de novos polmeros menos sujeitos ao empenamento, a introduo de materiais no-polimricos (metais, cermicas, compsitos) e o aumento no tamanho dos prottipos construdos. Porm algumas questes levantadas ainda continuavam sem uma resposta apropriada, como as atuais limitaes que os sistemas possuem para produzir quantidades limitadas de peas e no material final que ela ser produzida simulando as mesmas condies e problemas de fabricao. Estes questionamentos foram fundamentais para o melhor entendimento das tcnicas utilizadas na construo de ferramental rpido produzidos atravs de equipamentos de prototipagem rpida. Partindo deste principio foi feito o levantamento dos principais mtodos diretos e indiretos existentes no mercado, assim como uma avaliao com base no custo, qualidade, tempo e disponibilidade do equipamento no mercado nacional. Atravs desta anlise foram definidas as trs tcnicas a serem utilizadas nos estudos de caso. Para a elaborao do modelo metodolgico conceitual foi de fundamental importncia o estudo da metodologia experimental que, atravs do mtodo hipottico dedutivo que auxiliou no levantamento dos principais questionamentos para a construo da hiptese e por conseqncia, o modelo metodolgico conceitual. Construdo o modelo metodolgico conceitual baseado na anlise de aspectos que contribuem para o aumento da complexidade do ferramental prottipo, a orientao e averiguao dos

151

resultados obtidos foram feitas atravs da aplicao e anlise da metodologia estudo de caso. Como apresentados em trs estudos apresentados no captulo 5. Para a validao do modelo conceitual proposto, duas geometrias foram utilizadas, atravs das etapas do modelo conceitual foi possvel verificar se as informaes levantadas eram verdadeiras ou no. Os resultados dos estudos de caso realizados nesta pesquisa permitem concluir que para a produo de ferramentas prottipo de injeo de peas complexas, alguns parmetros de construo dos moldes prottipos como paredes finas, ressaltos e cantos devem sofrer modificaes, para que eles possam se aproximar das informaes levantadas no modelo conceitual. Caso contrrio a nica tcnica cujas informaes foram condizentes com os dados levantados nos estudos de caso, seria a tecnologia de usinagem de liga de alumnio. A metodologia proposta na pesquisa precisa ser continuar sendo explorada, ou seja, ainda necessrio incluir novos mtodos de fabricao de moldes prottipos que produzam uma quantidade mnima de peas para que a mesma seja testada. Outro caminho seria reduzir a complexidade da geometria nmero 1 retirando as paredes finas, os ressaltos e os cantos vivos ou afiados simplificando-a ainda mais. Porm isso seria uma adaptao da pea ao mtodo e no a criao de uma metodologia que consiga determinar a tcnica de produo de um molde prottipo de uma pea comum. No sendo esta a proposta dessa pesquisa. Embora esta metodologia tenha contemplado somente trs processos, ela pode ser expandida e utilizada como base adicionando-se novas tcnicas ou novos materiais. Quanto ao uso da tcnica 3D Print e da usinagem de resina PU1007 a avaliao final de que existe a necessidade do aumento da preciso dos equipamentos e da resistncia dos materiais para a execuo de moldes que possam suportar a injeo de peas produzindo um numero maior de peas funcionais. Com a evoluo tecnolgica dos processos, o caminho previsto que com materiais mais resistentes e preciso aumentada estes mtodos tornem-se viveis para a produo de moldes prottipos.

152

6.2 Sugestes para trabalhos futuros Esta pesquisa explorou alguns aspectos do processo de fabricao de moldes prottipos e avaliou trs tcnicas existentes. Para dar continuidade a este estudo sero destacadas a seguir sugestes para trabalhos futuros. Estudar novas tcnicas diretas e indiretas de construo de ferramentas prottipo para a obteno de moldes com melhor acabamento superficial e adicionando pinos extratores aos moldes; Realizar um estudo com moldes que utilizem tcnicas de prototipagem rpida com tcnicas tradicionais de ferramentaria a fim de explorar o melhor de ambos os mtodos.

153

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