1.

Describe que es el torneado y tipo de superficie que se maquinan
Es una operación mecánica que permite trabajar piezas de revoluciones (redondas, animadas de un movimiento uniforme de rotación alrededor de un eje fijo). Mediante el torneado se pueden trabajar superficies de diferentes formas: A. Superficies cilíndricas exteriores B. Superficies cilíndricas interiores C. Superficies cónicas exteriores D. Superficies cónicas interiores E. Superficies perfiladas F. Roscados exteriores G. Roscados interiores

2. ¿Cuáles son los movimientos relativos entre pieza y herramienta en el torneado? describir las fórmulas para cada movimiento
 Movimiento labrado (o de corte) L: de

Es el movimiento principal, que permite cortar el material. El movimiento es rotativo y lo posee la pieza a trabajar.  Movimiento avance A: de

Es el movimiento rectilíneo que obliga a la herramienta a desplazarse a lo largo de la superficie para encontrar siempre nuevo material a separar.  Movimiento de penetración P:

Es el movimiento que determina la profundidad de corte al empujar la herramienta hacia el interior de la pieza y regular así la profundidad de pasada el espesor de la viruta.

3. Describir a que se refieren los tratamientos térmicos a los cuales se someten las herramientas de corte, ¿qué temperaturas soporta? ¿en qué consisten las herramientas de acero rápido?
Los tratamientos térmicos a que se someten los aceros son el temple y revenido.  Temple: el temple proporciona al acero una gran dureza, pero lo deja poco resitestentes los esfuerzos y a los golpes. El temple consiste en calentar la herramienta en la fragua o en hornos industriales hasta una determinada temperatura, llamada “TEMPERATURA DE TEMPLE” para enfriarla después rápidamente en un líquido que puede ser agua pura, agua salada, aceite. La temperatura del temple varía según el material y el fabricante la indica para todos los tipos de aceros.

 Revenido: sirve para eliminar del acero las tensiones internas provocadas por el temple a fin de hacerlo resistente a los esfuerzos que la viruta ejerce sobre la herramienta durante el trabajo. Este consiste en calentar nuevamente la herramienta hasta una determinada temperatura, inferior a la del temple, llamada “TEMPERATURA DE REVENIDO” para enfriarla después bruscamente. La temperatura del temple varía según el material y el fabricante la indica para todos los tipos de aceros.  Herramienta de acero de alto contenido de carbono: presentan este elemento en un porcentaje entre 1% y 1.5%. La velocidad de corte que se puede trabajar con estas herramientas es muy baja ya que si esta adquiere la misma temperatura de revenido pierde su dureza. Este tipo de herramientas son de muy bajo rendimiento; son adecuadas para trabajos de acabado muy preciso. Se templan a unos 800ºC y se revienen a unos 250ºC.

 Herramienta de acero semirrápido: contienen pequeños porcentajes de manganeso y tungsteno; son durísimos pero no permiten velocidades de corte muy elevadas ya que su temperatura de revenido es muy baja. Este tipo de acero es poco empleados para construir herramientas de cabeza simple, puesto que su rendimiento es reducido. Con estos aceros se construyen herramientas que no requieren altas velocidades de corte: machos de rosca, terrajas y escariadores de dientes. Se templan a unos 800ºC y se revienen a unos 200ºC.

4. ¿Cómo se divide en un torno paralelo los órganos fundamentales? describir cada uno de ellos.
Se encuentran dos grupos característicos fundamentales: el grupo de husillo o árbol principal y el grupo móvil o portaherramientas.  Grupo del husillo: está constituido por el husillo, al que se fija la pieza a trabajar, y por

los elementos de transmisión del movimiento desde el motor al husillo.  Grupo móvil portaherramientas: está constituido por los elementos que transmiten el movimiento a los carros desplazables que guia la herramienta en sus movimientos de avance y penetración.

5. Describir los siguientes elementos en un torno y su función a) Carro del torno: es el grupo que se desplaza a lo largo de las guías prismáticas de la
bancada; está situado entre el cabezal motor y el cabezal móvil y sirve para fijar la herramienta U y transmitirle los movimientos de penetración y de avance. b) Puente del carro: se mueve a lo largo de las guías de la bancada. Lleva consigo a todo el carro en su movimiento paralelo al eje del torno. c) Carro transversal: esta unido al puente del carro por una guía en cola de milano. su movimiento perpendicular a las guías de la bancada se obtiene por tornillo y tuerca.

El movimiento del carro transversal puede ser regulado a mano, actuando sobre el volante o bien automáticamente mediante transmisión por engranajes.

d) Plataforma orientable: es una placa situada sobre el carro transversal, puede girar
alrededor de un eje vertical y se fija en posición de trabajo mediante pernos. e) Carro superior: se fija el llamado portaherramientas. f) Delantal: está montado en la parte inferior del carro, contiene los engranajes y los mandos para transmitir los movimientos de avance, a mano o automáticamente al puente del carro y al carro transversal.

6. Describir en qué a) consisten los cambios de velocidad de los avances y b) la inversión del sentido del avance.
a) A causa de las exigencias de trabajo se precisan frecuentemente valores diferentes de la velocidad de avance, valores que se obtienen variando el número de revoluciones de la barra de cilindrar y de la barra de roscar. El número de revoluciones que se precisa cada vez que se obtiene por medio de un cambio de velocidades por engranajes, o en cualquier caso y solo para la barra de cilindrar mediante correas b) Para invertir el sentido de la dirección de avance del carro se utilizan varios mecanismos inversores a engranajes que pueden estar situados entre el husillo y el cambio de velocidad de los avances y en el delantal de carro

7. En que consiste y cuál es la función del cabezal móvil:
El cabezal móvil del torno está situado sobre la bancada en el extremo opuesto al cabezal motor y sirve para sostener la pieza a trabajar fijada al husillo.

8. ¿A) Cuáles son los ángulos principales en una herramienta de corte B) cuáles son sus características geométricas?
A. La herramienta propia del torno está formada por una mano o cuerpo mediante el que se fija al portaherramientas y por una cabeza que es la parte activa de la herramienta sobre la que se disponen uno o más filos. Los ángulos principales son: Angulo del filo β Angulo de incidencia α Angulo de desprendimiento γ

MATERIAL Fundición durísima, latones y bronces duros Acero extraduro, fundición dura, bronce, latón Acero duro, fundición dulce, latón dulce Acero dulce, Acero muy dulce, bronce blando Aleaciones ligeras y materias plásticas

α 6º 6º 8º 8º 8º 10º

β 84º 76º 68º 62º 54º 40º

γ 0º 8º 14º 20º 28º 40º

B. Las características geométricas de una herramienta común de cabeza simple son: a = Superficie de desprendimiento, es decir, superficie activa de la herramienta sobre la que se forma y desliza la viruta cuando se separa de la pieza. b = Flanco del filo principal, vuelto hacia la pieza a trabajar en la dirección del avance. c = Filo principal: Angulo del filo β Angulo de incidencia α Angulo de desprendimiento γ d = Flanco del filo secundario e = Filo secundario en la arista formada por las caras A y D. δ ángulo de la punta formado por los filos C y E. х ángulo de regulación del filo principal formado en el plano de referencia por las proyecciones del filo principal y de la superficie trabajada. h = Altura igual a la distancia entre la base y el punto de unión de los filos C y E.

9. ¿Cuáles son los valores de los ángulos principales del afilado?
MATERIAL Fundición durísima, latones y bronces duros Acero extraduro, fundición dura, bronce, latón Acero duro, fundición dulce, latón dulce Acero dulce, Acero muy dulce, bronce blando Aleaciones ligeras y materias plásticas α 6º 6º 8º 8º 8º 10º β 84º 76º 68º 62º 54º 40º γ 0º 8º 14º 20º 28º 40º

10. Describir en que consiste las herramientas de plaquitas sobrepuestas (superpuestas)
Se utilizan con materiales durísimos como los carburos metálicos, superpuestas sobre la cabeza de la herramienta cuando se debe trabajar con elevada velocidad de corte o cuando el material de la pieza es muy duro o presenta escorias en la superficie. Las plaquitas de material durísimo van fijadas a la cabeza de la herramienta mediante una brida o bien, soldadas con cobre o níquel. El valor de los ángulos α, β y γ depende también del material a trabajar, pero es diferente del de las herramientas de acero.

11. ¿Cuáles son las normas principales para fijar la herramienta del corte?
La parte de la herramienta que sobresale del portaherramienta debe ser reducida fin de evitar que forme un brazo de palanca excesivo. Se debe evitar en realidad que la herramienta este sometida a oscilaciones elásticas, aunque sean pequeñas siempre por esta razón deben colocarse las chapitas de grueso de forma que el mango de la herramienta se apoye completamente sobre ellas en toda su longitud. Cuando la disposición de las chapitas es correcta, el brazo de palanca de la herramienta resulta menor que el brazo determinado por una disposición errónea de las mismas, debe disponerse el mango de la herramienta en posición perfectamente perpendicular respecto a la superficie a trabajar. En el caso en el que el mango de la herramienta se coloque inclinado respecto a la dirección del avance, la herramienta puede flectar o clavarse en la pieza

12. Explicar cuáles son los equipos para fijar la pieza a maquinar:
Los equipos y sistemas para fijar al torno la pieza a trabajar varían según la forma y dimensiones de la propia pieza.  Fijación de la pieza entre los puntos: las piezas a tornear de forma alargada se colocan entre los puntos del torno. Se llama punto al que se aloja en el husillo y contrapunto al que se aloja en el manguito del cabezal móvil, el contrapunto puede ser fijo o rotativo. Los puntos están formados por un como Morse para su fijación a la máquina y por una punta cónica con su ángulo en el vértice de 60º que sostiene y centra la pieza a trabajar. El contrapunto puede presentar un escote para permitir a la herramienta enfrentar el extremo de la pieza (media punta).Los puntos rotativos giran conjuntamente con la pieza a trabajar, están formados por un cono Morse para su fijación a la máquina y por una punta que sostiene y centra la pieza que gira sobre cojinetes de rodillos cilíndricos o cónicos y hace tope con un cojinete axial. Brida y plato de arrastre: puesto que la pieza fijada entre los puntos debe girar con el mismo número de revoluciones que el husillo a pesar de la resistencia opuesta por la herramienta, se hace girar la pieza mediante la brida o perro, fijada a ella mediante un tornillo y el plato de arrastre atornillado al husillo. Centros para fijación entre puntos: para fijar una pieza cilíndrica entre los puntos del torno es precisos efectuar en los extremos de la misma dos agujeros llamados centros, en los cuales se alojan el punto y contrapunto. El centro consiste en un agujero central cilíndrico y en un avellanado cónico a 60º

o

Lunetas: en las operaciones de taladro, escariado y refrentado no se puede utilizar el contrapunto para fijar la pieza a trabajar. Por otra parte, si las piezas son largas y pesadas tampoco es suficiente servirse de un solo plato autocentrante, en estos casos se fija un extremo de la pieza a un plato autocentrante mientras que en el extremo opuesto se sostiene con ayuda de un accesorio llamado luneta. Las lunetas pueden ser fijas o móviles Luneta fija: consiste en una
especie de collar fijado a las guías de la bancada y provisto de mordazas para sujetar la pieza. La pieza puede deslizar sobre los extremos de la mordaza o en otros casos, sobre rodillos dispuestos en dichos extremos. Las mordazas de deslizamiento se construyen en bronce. Luneta móvil: es necesaria para tornear o roscar piezas largas o delgadas fijadas entre puntos, a fin de que no sufran flexiones bajo el empuje de la herramienta. La luneta va fijada al puente del carro; por eso durante el trabajo sigue el movimiento de la herramienta. Pero la posición de la luneta debe ser tal que este siempre detrás y no delante de la herramienta en la dirección de su movimiento de avance.

o

o o

o

Mandriles de tornear: para efectuar el torneado exterior de una pieza que tenga un agujero coaxial con la superficie a tornear se emplean los mandriles. Los mandriles son cuerpos cilíndricos o cónicos que se colocan entre los puntos después de haberlos introducido en la pieza. Se pueden distinguir dos tipos de mandriles: cónicos, cilíndricos y de expansión. Mandriles cónicos: tienen una superficie cónica de pequeña conicidad (1:200). Se introducen en el interior de la pieza hasta que esta quede bloqueada. Mandriles cilíndricos: están formados por un cuerpo cilíndrico sobre el que se monta la pieza a tornear. La sujeción de la pieza se efectúa mediante dos distanciadores que se aprietan contra aquella mediante la tuerca, la pieza gira por rozamiento. Mandriles de expansión: se acoplan sin juego con agujeros de diferente diámetro, un mandril de expansión está formado por un árbol cónico sobre el que se monta un manguito expansible con un agujero cónico interior que se acopla al cono del árbol. El manguito esta tallado longitudinalmente con un cierto número de fresados que le permiten una determinada dilatación elástica

13. Describir que es la velocidad de avance y de que depende la aplicación de dicha velocidad (aplicar formula)
Se entiende por velocidad de corte de un trabajo de torno la velocidad periférica de los puntos de contacto de la pieza con la herramienta, se tiene la formula V=π·D·n Dónde: V = velocidad de corte en metros por minuto (m/min) D = diámetro de la pieza a trabajar en metros (m)

n = número de revoluciones por minuto de la pieza a trabajar (r.p.m.) π = 3.14 Si se quiere expresar el número de revoluciones por minuto en función de la velocidad de corte, la formula resulta:

n=

r.p.m.

Para introducir en la expresión precedente el valor del diámetro en milímetros, como es norma en el taller, la formula se transforma así:

n=

r.p.m.

14. ¿Qué es un refrigerante en el maquinado y para que se utiliza?
Al trabajar en el torno los diferentes metales se utiliza un abundante chorro de líquido en la zona en que se tiene lugar el arranque de la viruta, a excepción de cuando se trata de fundición. La utilización de refrigerante durante el arranque de la viruta responde a diversas exigencias. Refrigerar la herramienta. Lubrificar las superficies de deslizamiento de la viruta. Eliminar de la zona de corte pequeñas virutas y los residuos del mecanizado.

15. Describir que es el torneado cónico utilizando fórmulas de cálculo y esquemas
El torneado de un cuerpo cónico de revolución se efectúa con las mismas herramientas utilizadas en el torneado de piezas cilíndricas. Varían en cambio las técnica de mecanizado, atendiendo particularmente a la disposición de la pieza cónico a trabajar y en dependencia su forma y dimensiones.

Torneado cónico mediante rotación del carro superior: se utiliza este método cuando la
pieza cónica a tornear tiene una longitud inferior a la carrera del carro portaherramientas.

Torneado cónico mediante el desplazamiento del contrapunto: este procedimiento es
usado cuando la pieza a tornear tiene poca conicidad y su longitud es mayor que la carrera del carro portaherramientas. Algunos tornos poseen un dispositivo especial para torneado cónico, llamada aparato copiador o reproductor, apropiado aun cuando el tramo cónico sea se considerable longitud. Conicidad: la relación entre los diámetros de dos secciones rectas del cono y su separación.

Conicidad =
El ángulo de conicidad es el ángulo α del vértice del cono.

Inclinación:

es la relación entre la semidiferencia de los diámetros de dos secciones rectas y su separación:

Inclinación =
El inclinación es igual a la mitad del ángulo de conicidad α/2
La relación entre la inclinación y los ángulos de la conicidad y de inclinación viene dada por la formula trigonométrica Tan α/2=

ángulo

de

Torneado cónico mediante rotación del carro superior portaherramientas: este sistemas
se utiliza para tornear conos de cualquier conicidad cuando la longitud a tornear es menor que la carrera de dicho carro superior. Cuando la plataforma giratoria del carro superior alrededor de su propio eje, se pueden disponer las guías del mismo de manera que formen un ángulo cualquiera con el eje del torno. Haciendo avanzar el carro superior por medio de su tornillo de avance, la herramienta recorre una recta paralela a las guías, inclinada α/2 respecto al eje del torno. El ángulo que debe girar la plataforma es igual al ángulo de inclinación del cono a fabricar.

Torneado cónico mediante el desplazamiento del contrapunto: cuando la pieza cónica
tiene una longitud mayor que la carrera máxima del carro superior es necesario recurrir a otro procedimiento, que consiste en desplazar lateralmente el contrapunto hasta que la generatriz del cono que se pretende construir alcance una posición paralela al eje del torno. El movimiento de avance de la herramienta es paralelo al eje del torno, por lo que es posible utilizar avance automático. Este tipo de torneado solo se puede efectuar cuando el ángulo de inclinación no es superior 4º 5º. Por encima de estos límites el desgaste del punto es ya sensible. En este caso los centros se efectúan con broca de centros a 60º y con achaflanado de protección a 120º
Calculo del desplazamiento del contrapunto: Para calcular el desplazamiento lateral exacto S que debe experimentar el contrapunto a fin que la generatriz del cono se disponga paralela al eje del torno, se debe recurrir a una formula trigonométrica planteada en el triángulo rectángulo ABC, con ángulo recto de C, en el que:

Pero es posible hacer una aproximación gracias a la que se evita recurrir en trigonometría. En efecto el coseno de un ángulo es muy pequeño, como debe ser el ángulo de inclinación del cono que se pretende construir por este sistema de desplazamiento del contrapunto, es muy próximo a la unidad es decir =~1

En otras palabras AC es aproximadamente igual a AB, por lo que se tiene que la fórmula del desplazamiento es:

Control del desplazamiento del contrapunto: el desplazamiento lateral
del contrapunto se obtiene mediante un tornillo. El tornillo (usualmente de cabeza hexagonal) esta dispuesto en la base de la cabeza móvil. El control del desplazamiento lateral del contrapunto debe ser particularmente cuidadoso y debe efectuarse con un comparador de pie magnético, aplicando las guías de la bancada de la máquina.

Otro sistema para controlar la exactitud del desplazamiento lateral del contrapunto consiste en utilizar un cilindro calibrado con el diámetro igual a dicho desplazamiento.

Torneado cónico con regla de guía: algunos tornos están equipados con un dispositivo para
la construcción de conos, incluso de gran longitud, con la posibilidad de emplear el avance automático. Estos dispositivos permiten el torneado de conos con un ángulo de inclinación de hasta 15º. El dispositivo puede aplicarse a la bancada del torno o fijarse solidario con el puente del carro. Regla de guía fijada en la bancada: a la bancada del torno se fija mediante tornillos un accesorio sobre el que se encuentra una guía rectilínea cuya orientación en el plano horizontal se puede regular por medio de una escala angular. A lo largo de la guía se mueve un patín, o unos rodillos, fijados a un brazo que une el elemento de corredera con el carro transversal del torno. A un movimiento de avance longitudinal del carro principal corresponde así un movimiento perpendicular del carro transversal.

A fin de que este último pueda efectuar el movimiento transversal imprimido por las guías rectilíneas es preciso desconectar el tornillo de mando de su correspondiente tuerca. El recorrido de la herramienta resulta así paralelo a las guías rectilíneas. La profundidad de pasada se regula mediante el tambor graduado del carro portaherramientas.

Regla de guía aplicada al puente del carro: A. Soporte con guía en cola de milano fijado al puente del carro. B. Corredera fijada a la bancada. C. Guía rectilínea, graduable, sobre la corredera B. D. Patín deslizante a lo largo de la guía C. E. Tornillo hueco de mando del carro transversal con estriado interior. F. Bloque de unión de patín al tornillo de mando del carro transversal. Esta unido por un perno al patín D. G. Tuerca unida al carro transversal H. Árbol acanalado con lengüeta de la guía que desliza dentro del tornillo E y gira solidario con él. I. Volante para hacer girar el árbol H. L. Varilla de bloqueo relativo para colocar la corredera B en correspondencia con su zona de trabajo. M. Tornillo de bloqueo para unir el tornillo E con el puente del carro.

Torneado cónico interior: el procedimiento seguido para el torneado de conos interiores es
análogo al utilizado para tornear externamente. El ángulo que se debe girar la plataforma es igual al ángulo de inclinación del cono que se pretende fabricar. La herramienta utilizada en el torneado cónico es la herramienta normal de mandrilar agujeros.

16. Describir en que consiste el roscado en el torno, que diámetros se consideran para el tallado de dicho roscado y por consiguiente que formulas se utilizan
La fabricación de tornillos roscados (roscado exterior) y de agujeros roscados que se acoplan con aquellos (roscado interior) puede efectuare en el torno con diversos procedimientos según el diámetro del tornillo a fabricar y, en algunos casos, según el material a trabajar. Antes de pasar a la descripción de los procedimientos empleados para la fabricación de roscas en el torno, es necesario fijar atención sobre los elementos principales que caracterizan un tornillo y sus principales tipos de roscado. El tornillo: es un cilindro cuya superficie se ha tallado un filete que lo recubre según la hélice. La tuerca es el agujero cilíndrico roscado que se acopla al tornillo. En un tornillo se pueden considerar varios diámetros que caracterizan sus dimensiones.

dn = diámetro exterior nominal: es el diámetro sobre la cresta de los filetes del tornillo, es decir, el diámetro del cilindro alrededor del cual se arrolla el filete de la tuerca. Dn = diámetro del filete o de mandrinado de la tuerca: es el diámetro medido sobre la cresta del filete de la tuerca. Coincide teóricamente con el diámetro del núcleo del tornillo dn. dm diámetro de flancos o diámetro medio del tornillo: es el diámetro cuyo valor viene dado por la media entre el diámetro exterior d y el diámetro de mandrinado de la tuerca Dm. D = diámetro nominal de la tuerca: coincide teóricamente con el diámetro exterior del tornillo d.

17. Explica en que consiste lo siguiente: Paso de la rosca: el dato característico de una
rosca, cualquiera que sea su tipo es el paso. Por paso de rosca se entiende la distancia, medida paralelamente al eje de la rosca, entre dos puntos correspondientes del mismo filete, sobre una sección plana que pasa por el eje.

Perfil: se entiende por perfil teórico de la rosca la
línea de acoplamiento entre tornillo y tuerca, determinada por un plano que pasa por el eje del tornillo. Se entiende por perfil de la sección la figura geométrica que resulta del corte del filete por un plano axial.

Triangulo primitivo: se entiende por
triangulo primitivo el triángulo básico que determina el perfil del filete.

18. Explicar en qué consiste la transmisión con ruedas intermedias (intermediaras).
Para poder obtener las relaciones de transmisión que se requieren para roscar, cada torno dispone de una serie de ruedas dentadas para cambiar. Los números de dientes de estas ruedas son generalmente múltiplos de 5 y van desde un mínimo de 20 a un máximo de 127. Si la relación de transmisión que se precisa no puede obtenerse con un solo par de ruedas dentadas porque es demasiado grande o demasiado pequeño (esto es, cuando se precisan redas con más de 127 dientes), se recurre a dos o más pares de ruedas. Se descompone la relación de transmisión en dos o más relaciones, cuyo producto sea igual a la relación deseada. Si por ejemplo, en la transmisión entre el husillo y la barra de roscar deben utilizarse tres pares de ruedas con Z1, Z2, Z3, Z4, Z5, Z6 dientes, donde Z con subíndice impar indica el número de dientes de las ruedas motrices y Z con subíndice par índica el número de dientes de las ruedas conducidas se tiene:

19. En qué consisten los tiempos de mecanizado y en que unidades es expresan. poner ejemplos
Al igual que todo mecanizado efectuado con máquina herramienta, es útil por producción y por programación del trabajo conocer el tiempo necesario para efectuar una operación cualquiera en el torno. En los talleres de producción se asigna el tiempo para cada operación que debe efectuar el operario. Se distinguen tres tiempos principales para cada operación: tiempo de preparación, tiempo de maniobra tiempo principal. El tiempo se calcula a partir del momento de la entrega al operario del plano y del material, hasta la entrega por parte de éste, de las piezas acabadas.

Tiempo de preparación: es el tiempo necesario para leer y estudiar el plano y preparar la máquina para efectuar el trabajo asignado

Es independiente del número de piezas que se deban fabricar y se cuenta una sola vez. Esta preparación precede al verdadero mecanizado de la pieza. Los tiempos de preparación no se deben calcular, sino que se obtienen directamente del cronometraje. Los tiempos de las operaciones normales de preparación para cada tipo de máquina, vienen indicados en tablas. Los conceptos contenidos en estas tablas son, por ejemplo: tomar y dejar la caja de los accesorios, montar y desmontar el plato autocentrante, montar y desmontar mordazas, montar y desmontar herramientas en el portaherramientas, etc. Tiempo de maniobra: es el tiempo necesario para efectuar, sobre la maquina ya preparada, todas aquellas acciones que se precisan para poner las herramientas en situación de trabajo. Para una serie de piezas a construir, el tiempo de maniobra se cuenta para cada pieza. Los tiempos de las acciones normales de maniobra, para cada tipo de maquina vienen indicados en tablas. Los conceptos contenidos en estas tablas son: fijar la pieza en el plato autocentrante sin centrar la pieza, ídem centrando la pieza con comparador, fijar la pieza entre los puntos y soltarla, cambiar la velocidad, poner en marcha y parar la máquina, controlar con calibre, cambiar la herramienta, poner en posición el refrigerante, embragar y desembragar el avance, etc.  Tiempo principal: es el tiempo que emplea la herramienta para efectuar una operación determinada, es decir, el tiempo durante el que arranca la viruta.

El tiempo principal se calcula sobre una pasada y se multiplica después por el número de pasadas restantes, si estas se efectúan en las mismas condiciones que la anterior.  Unidades de tiempo: la unidad de tiempo para cada trabajo en máquina herramienta es el minuto, subdividido en centésimas de minuto.

Una sencilla proporción que permite pasar de centésimas de minuto a segundos 60/100 = segundos/centésimas de minuto, es decir:

Calculo del tiempo principal: la fórmula que da el tiempo de una pasada de torneado de cualquier tipo (torneado exterior, interior, perfilado, taladrado, es el siguiente:

Dónde: T= tiempo de una pasada en minutos. L = carrera de la herramienta en mm. A = avance en mm por revolución. n = número de revoluciones por minuto de la pieza.

20. Poner un ejemplo de cálculo de tiempo principal de mecanizado en el torno
“Calcular el tiempo necesario para desbastar externamente, con una velocidad de pasada de 2mm, un cilindro de 200mm de longitud en una pieza de acero extrablando de diámetro 40mm, con una herramienta de acero rápido. Los datos permiten obtener, de la tabla de las velocidades de corte: V = 60m/min
~ 480 r.p.m. Como resulta de la tabla, el avance es: A = 0.3mm/revolución. Se tiene entonces:

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL E.S.I.M.E. CULHUACAN

Ingeniería Mecánica

Alumno:

PEREZFANA MARTINEZ ROBERTO MANUEL

Grupo: 7MV3.

Materia: INGENIERIA DE MANUFACTURA II

PROFESOR: ING. EUTIMIO LOPEZ PALACIOS

Trabajo: CUESTIONARIO SEGUNDO DEPARTAMENTAL

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