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FACULTAD DE INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

INFORME DE AVANCE

“MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE MOLDEO DE FUNDICIÓN ALTONORTE”

Carrera: Magister en Ingeniería y Tecnología de Materiales.

Antofagasta, Agosto 2013

1. OBJETIVOS

 Objetivo General

Identificar las causas de la generación de defectos físicos de los distintos ánodos producidos por Altonorte durante el proceso de moldeo para recomendar planes de control que permitan mejorar la calidad física de los ánodos.

 Objetivos Específicos     Analizar los procedimientos de Moldeo. Identificar y relacionar defectos físicos con las variables de proceso. Recomendar planes de control para mejorar la calidad física de los ánodos. Evaluar un nuevo proceso para la fabricación de los moldes, cuya puesta en marcha está programada para Julio de 2013.

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METODOLOGÍA
La metodología de trabajo, para lograr los objetivos propuestos, considera las siguientes actividades: 1. Descripción del proceso de fabricación de moldes, y de moldeo de ánodos de fundición Altonorte, esto implica la determinación de las condiciones de operación y clasificación de los defectos que se producen durante el proceso de moldeo de fundición altonorte. 2. Recopilación y análisis de información bibliográfica que permita establecer la relación entre los defectos producidos durante el moldeo de ánodos y las variables de solidificación. 3. Determinación de la relación entre el tiempo de enfriamiento en el tanque de agua y la formación de defectos en los ánodos y su dependencia con la composición química del agua (contenido de cloro). 4. Determinación del efecto de la composición química del ánodo en la ocurrencia de defectos, a través de: a. Análisis estadístico de la ocurrencia de defectos en función de la composición quimica de los diferentes ánodos. b. Análisis de los diagramás de fases binarios de las aleaciones CuX (principales impurezas). c. Estudio en microsonda electrónica de muestras de diversas zonas (libres y con defectos) de un ánodo. 5. Análisis de la incidencia de las variables de solidificación en la formación de defectos en los ánodos, según: a. Tipo de desmoldante y su forma de aplicación. b. El choque térmico generado por diferencias bruscas de

temperatura, como por ejemplo, la temperatura ambiente entre el día y la noche. 2

c. La experiencia del operador. d. Proveniencia del molde, si es nuevo o usado, tipo de ánodo a solidificar, composición química del cobre con el cual se fabrica el molde. 6. Análisis de la formación de defectos durante el proceso de moldeo en función de los ciclos de enfriamiento, registrando: a. La temperatura a la salida de refino, al inicio del proceso de moldeo, a la mitad de la rueda de moldeo, al momento del levante y al final del moldeo. b. El tiempo de solidificación en las etapas señaladas anteriormente, es decir el tiempo entre la salida de refino y el inicio del refino, entre el inicio de moldeo y la mitad de la rueda de moldeo, la mitad de la rueda de moldeo y el levante, el levante y final del proceso de moldeo. c. Los resultados de las inspecciones con respecto a la formación de defectos.

7. Análisis de los procedimientos de moldeo y formulación de sugerencias para mejorar la calidad física de los ánodos. 8. Evaluación de un nuevo proceso para la fabricación de los moldes, cuya puesta en marcha está programada para Septiembre de 2013.

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PLAN DE TRABAJO.
En relación a los objetivos planteados, se señalan las etapas y actividades para cada uno de los meses de ejecución del proyecto.

ESTRUCTURA DE COSTOS MATERIAL FUNGIBLE
NOMBRE ACTIVIDAD Mes 1 Trimestre 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Trimestre 2 Mes 5 Mes 6 Total

TOTAL

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Tabla de contenido Contenido
Agradecimientos....................................... Error! Bookmark not defined. Tabla de contenido ................................................................................... 5 Índice de Figuras ...................................................................................... 8 Índice de Tabla ....................................................................................... 12 Resumen ................................................................................................ 13 Introducción ............................................................................................ 14 Capítulo I ................................................................................................ 15 Antecedentes Teóricos ........................................................................... 15 1. Solidificación ................................................................................. 15 1.1. 1.2. Nucleación .............................................................................. 15 Solidificación de Metales Puros .............................................. 23

1.2.1. Cinética de los procesos atómicos en la intercara solidoliquido 23 1.2.2. Distribución de temperaturas en la intercara sólido – líquido 26 1.3. Solidificación de aleaciones .................................................... 31

1.3.1. Solidificación de equilibrio ................................................... 31 1.3.2. Solidificación de no equilibrio .............................................. 33 1.3.3. Fusión de Zona ...................................................................... 43 1.3.4. Mezcla en el líquido ............................................................... 45 1.3.5. Forma de la intercara ............................................................. 56 1.4. Tiempo de solidificación ......................................................... 64 5

1.5.

Moldeo ....................................... Error! Bookmark not defined.

1.5.1. Fabricación de moldes:........................................................ 66 1.5.2. Moldeo de ánodos: .............................................................. 73 1.5.3. Desmoldante: ...................................................................... 81 1.6. Tipos de rechazo: ................................................................... 83 Bookmark not

1.6.1. Tipo de rechazo en Inspección:Error! defined. 1.6.2. Tipo de Rechazo en Producción:Error! defined. 1.7. Altonorte.

Bookmark

not

Rechazos que se producen con frecuencias en Fundición 91

1.7.1. Chascas............................................................................... 92 1.7.2. Cuerpo nominal uniforme o Pandeo .................................... 93 1.7.3. Grietas ................................................................................. 95 1.7.4. Orejas chuecas .................................................................... 96 1.7.5. Protuberancias .................................................................... 97 CAPITULO II ............................................ Error! Bookmark not defined. 2. Metodología de Trabajo .................. Error! Bookmark not defined. 2.1. 2.2. Identificación al problema .......... Error! Bookmark not defined. Estudio bibliográfico................... Error! Bookmark not defined.

Capitulo III ............................................................................................ 102 3. Resultados ...................................... Error! Bookmark not defined. 3.1. Moldeo De Ánodos - Calidad Física del Ánodo .................... 102

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3.2.

Análisis Microestructural de la aleación Al-Zn-Mg Solidificada a

Diferentes Velocidades de Enfriamiento ...................................................... 113 3.2.1. Velocidades de transición morfológica .............................. 114 3.3. 3.4. Interior. Deterioro de un molde metálico ............................................ 120 Corrosión Atmosférica de cobre en ambiente marino: Exterior e 125 3.4.1. Procedimiento experimental .............................................. 125 3.5. de masa 3.6. 3.7. Corrosión del cobre en agua potable: Influencia del transporte Error! Bookmark not defined. Enfriamiento Disparejo ......................................................... 131 Erupciones de Ánodos. ......................................................... 132

Bibliografía ........................................................................................... 133

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Índice de Figuras
Figura 1: Variación del radio de tamaño crítico para la nucleación con la temperatura. (Verhoeven, John D. 1987). ...................................................................................................................................................... 18 Figura 2: Ilustración de la temperatura de nucleación homogénea en un punto en donde el radio crítico es igual al radio del aglomerado de tamaño máximo. (Verhoeven, John D. 1987). ........................................ 19 Figura 3: Fusión en una superficie libre. (Verhoeven, John D. 1987). .......................................................... 20 Figura 4: Curva de enfriamiento que ilustra el sobre enfriamiento y la falta de sobrecalentamiento. (Verhoeven, John D. 1987). ......................................................................................................................... 22 Figura 5: Las reacciones atómicas en la intercara sólido – líquido. (Verhoeven, John D. 1987). ................ 23 Figura 6: La dependencia de la temperatura de las velocidades de fusión y de solidificación. (Verhoeven, John D. 1987). .............................................................................................................................................. 25 Figura 7: El gradiente de temperatura positivo en una intercara solido – líquido. (Verhoeven, John D. 1987). .......................................................................................................................................................... 27 Figura 8: El gradiente de temperatura negativo en una intercara solido –liquido. a) origen debido al sobrenfiramiento; b) caso de flujo de calor unidireccional. (Verhoeven, John D. 1987). ............................ 27 Figura 9: Las dos morfologías de intercara observadas en metales puros con gradiente positivo. a) La intercara facetada; b) la intercara no facetada o planar. (Verhoeven, John D. 1987). ............................... 29 Figura 10: a) sobreenfriamiento con un gradiente de temperatura negativo. b) morfología dendrítica resultante. (Verhoeven, John D. 1987). ....................................................................................................... 30 Figura 11: Un diagrama de fases. (Verhoeven, John D. 1987). ................................................................... 31 Figura 12: a) Perfil de composición a lo largo de una barra solidificada desde el extremo izquierdo. b) Diagrama de fases correspondiente para la aleación de a). (Verhoeven, John D. 1987). ........................... 33 Figura 13: Perfil de composición después de que ha solidificado la barra completa de la figura 12a, para ilustrar la solidificación normal. (Verhoeven, John D. 1987). ...................................................................... 35 Figura 14: Redistribución del soluto durante la solidificación de un elemento de volumen dZ. a) Perfil de soluto antes de que solidifique el elemento de volumen. b) Perfil de soluto después de que solidifique el elemento de volumen. (Verhoeven, John D. 1987). ..................................................................................... 36

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Figura 15: La solidificación de no equilibrio - Subenfriamiento Constitucional (J. Campbell,.R. A. Harding) ..................................................................................................................................................................... 38 Figura 16: El rechazo de soluto en el líquido reduce la temperatura del líquido cerca de la interfaz; que la temperatura aumenta hacia su valor de equilibrio como la distancia desde los aumentos del frente de solidificación (J. Campbell,.R. A. Harding). .................................................................................................. 39 Figura 17: Condiciones para el crecimiento del frente estable planar (J. Campbell,.R. A. Harding)............ 40 Figura 18: Condiciones para un inestable frente de crecimiento (celular o dendríticas)- (J. Campbell,.R. A. Harding). ..................................................................................................................................................... 42 Figura 19: Condiciones que deben evitarse en el subenfriamiento constitucional (J. Campbell,.R. A. Harding). ..................................................................................................................................................... 43 Figura 20: Variación de la composición a lo largo de una barra producida por fusión de zona; n es igual al número de pasos de zona. (Verhoeven, John D. 1987). ............................................................................... 43 Figura 21: El perfil de velocidad a través de un tubo para el flujo de un fluido. a) Flujo laminar. b) Flujo turbulento. (Verhoeven, John D. 1987). ...................................................................................................... 45 Figura 22: Efecto de una acumulación de soluto en el líquido con la composición de la barra solidificada. b) Establecimiento del efecto de acumulación soluto durante el transitorio inicial. (Verhoeven, John D. 1987). .......................................................................................................................................................... 46 Figura 23: Perfiles de soluto para diferentes valores del coeficiente de distribución efectiva K e. (Verhoeven, John D. 1987). ......................................................................................................................... 48 Figura 24: Los flujos de soluto en el líquido con relación a la intercara sólido-líquido. (Verhoeven, John D. 1987). .......................................................................................................................................................... 49 Figura 25: Modelo de capa límite para transporte de soluto en el líquido agitado. (Verhoeven, John D. 1987). .......................................................................................................................................................... 51 Figura 26: Una gráfica de la ecuación de Burton-Prim-Slichter, ecuación 26. (Verhoeven, John D. 1987). 55 Figura 27: Perfiles de soluto con 1) Mezcla completa, Ke = K0 , Y 2) Mezcla parcial, Ke = 2K0. (Verhoeven, John D. 1987). .............................................................................................................................................. 55 Figura 28: Efecto de la formación de una ampolla sobre la intercara en el perfil de temperatura para el caso de solidificación con un gradiente negativo en un metal puro. (Verhoeven, John D. 1987). .............. 57 Figura 29: La región sobreenfriada (área sombreada) producida por la acumulación de soluto en la solidificación de una aleación con un gradiente positivo. (Verhoeven, John D. 1987). ............................... 58 Figura 30: a) Relación de una ampolla sobre la intercara con el perfil de temperatura. b) Influencia del efecto de difusión sobre la temperatura de solidificación de la punta de la ampolla. (Verhoeven, John D. 1987). .......................................................................................................................................................... 60

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Figura 31: Un diagrama de fases eutéctico definiendo las composiciones C α y CE. (Verhoeven, John D. 1987). .......................................................................................................................................................... 62 Figura 32: Ilustraciones esquemáticas de intercaras celulares. a) Vista longitudinal b) Vista transversal. (Verhoeven, John D. 1987). ......................................................................................................................... 63 Figura 33: Plantilla y marcos con la forma de ánodos para su uso.* .......................................................... 66 Figura 34: Plantilla, tornillos para sellar molde, superficie de calentamiento de molde y bulón. (Archivo personal). .................................................................................................................................................... 68 Figura 35: Molde de ánodo de cobre con Bulón con el fin de servir de acceso al ánodo para ser desmoldeado. (Archivo personal). ............................................................................................................... 68 Figura 36: Operador verificando mediante termocupla de sacrificio temperatura de cobre de refino para el vertido al molde. (Archivo personal)........................................................................................................ 69 Figura 37: Indicador electrónico de temperatura de cobre de refino para el vertido del molde. (Archivo personal). .................................................................................................................................................... 69 Figura 38: Vertido de cobre fundido sobre la plantilla del molde. (Archivo personal). ............................... 70 Figura 39: Molde dentro de la plantilla esperando enfriamiento. (Archivo personal). ............................... 71 Figura 40: Proceso de extracción y levantamiento del molde en plantilla. (Archivo Personal) ................... 72 Figura 41: Traslado de molde hasta lugar de enfriamiento. (Archivo personal). ........................................ 73 Figura 42: Molde enfriándose. (Archivo personal). ..................................................................................... 73 Figura 43: Paso de cobre refinado mediante canaletas hasta llegar a cucharas para comenzar moldeo. Fundición Altonorte. (Archivo personal). ..................................................................................................... 74 Figura 44: Panel de instrumentación sala control Área Refino y Moldeo Fundición Altonorte. (Archivo personal). .................................................................................................................................................... 75 Figura 45. Levante de ánodos de cobre. (Archivo personal)........................................................................ 77 Figura 46. Mecanismo de levante rueda de moldeo N°2 (Archivo personal) .............................................. 78 Figura 47. Traslado de ánodos de cobre mediante grúa horquilla. (Archivo personal) .............................. 79 Figura 48: Chascas. (Archivo personal). ...................................................................................................... 93 Figura 49: Chascas. (Archivo personal). ...................................................................................................... 93 Figura 50: Cuerpo sobre y bajo nominal. (Archivo personal). ..................................................................... 94 Figura 51: Cuerpo sobre y bajo nominal. (Archivo personal). ..................................................................... 95 Figura 52: Grietas sobre la superficie del ánodo. (Archivo personal). ......................................................... 96 Figura 53: Grietas bajo la oreja de ánodo. (Archivo personal). ................................................................... 96 Figura 54: Orejas chuecas. (Archivo personal). ........................................................................................... 97 Figura 55: Orejas chuecas. (Archivo personal). ........................................................................................... 97

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Figura 56: Protuberancias. (Archivo personal). ........................................................................................... 98 Figura 57: Protuberancias. (Archivo personal). ........................................................................................... 98 Figura 58: Esquema de zonas de estructuras de un ánodo (C. Wenzl 2007) ............................................. 103 Figura 59: Estructura de solidificación en fundición (C. Wenzl 2007). ...................................................... 105 Figura 60: Efecto de la velocidad de enfriamiento en la forma y tamaño de los cristales en una aleación de solución sólida(C. Wenzl 2007). ................................................................................................................. 105 Figura 61: Muestra de ánodo (C. Wenzl 2007) .......................................................................................... 109 Figura 62: Macroestructura en el área del ánodo (C. Wenzl 2007) ........................................................... 110 Figura 63: Variaciones de estructura en distintas condiciones de refrigeración de los ánodos (A-B-C y D). (C. Wenzl 2007) ......................................................................................................................................... 111 Figura 64: Corte a 5.3%at.Zn del diagrama ternario Al-Zn-Mg. Las aleaciones A), B) y C) solidificadas direccionalmente. Las aleaciones 1-5) solidificadas en molde de cobre “V”. ............................................ 116 Figura 65: Microestructura de la aleación A (Al-5.3at.% Zn-5.3at. %Mg) solidificada unidireccionalmente a velocidades de crecimiento de: a)4μm/s, b)30μm/s, c)70μm/s, d)130μm/s, e)170μm/s, f)2500μm/s. .... 117 Figura 66: Microestructura de la aleación B (Al-5.3%at. Zn-7%at. Mg) solidificada unidireccionalmente a velocidades de crecimiento de: a)4μm/s, b)30μm/s, c)70μm/s, d)130μm/s, e)170μm/s, f)2500 μm/s. ... 118 Figura 67: Microestructura de la aleación C (Al-5.3%at.Zn-9%at. Mg) solidificada unidireccionalmente a velocidades de crecimiento de: a) 4μm/s, b) 30μm/s, c) 70μm/s, d) 130μm/s, e) 170μm/s, f) 2500 μm/s (TIG). .......................................................................................................................................................... 119 Figura 68: Grietas en marcos de molde de ánodo GG-20 (J.M. Gallardo, F.G. Cuevas, J. Cintas, J.M. Montes y E.J. Herrera) ............................................................................................................................................ 120 Figura 69: Grietas en placas de asientos de un molde de ánodo. (J.M. Gallardo, F.G. Cuevas, J. Cintas, J.M. Montes y E.J. Herrera) ............................................................................................................................... 121 Figura 70: Molde de ánodo GGG-40 combada por uso. (J.M. Gallardo, F.G. Cuevas, J. Cintas, J.M. Montes y E.J. Herrera) ............................................................................................................................................ 122 Figura 71: Aspecto de la oxidación de la fundición GG-20 inmediatamente bajo la superficie. (J.M. Gallardo, F.G. Cuevas, J. Cintas, J.M. Montes y E.J. Herrera) .................................................................... 123 Figura 72: Aspecto de la oxidación de la fundición GGG-40 inmediatamente bajo la superficie. (J.M. Gallardo, F.G. Cuevas, J. Cintas, J.M. Montes y E.J. Herrera) .................................................................... 124 Figura 73: Velocidad de corrosión del cobre en función del tiempo de exposición.* ................................ 127 Figura 74: Potencial in situ del cobre.* ..................................................................................................... 128 Figura 75: Microscopia de Fuerza Atómica (MFA) de cobre exterior. (2meses) ............ Error! Bookmark not defined.

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Figura 76: Microscopia de Fuerza Atómica (MFA) de cobre interior. (2meses) ............ Error! Bookmark not defined. Figura 77: Microscopia de Fuerza Atómica (MFA) de cobre sin exponer. ....... Error! Bookmark not defined. Figura 78: Cobre 2 meses de exposición externa....................................................................................... 129 Figura 79: Cobre 2 meses de exposición interna. ...................................................................................... 130

Índice de Tabla
Tabla 1: Especificaciones químicas de ánodo por cliente Fundición Altonorte Error! Bookmark not defined. Tabla 2: Especificaciones Físicas de ánodos por cliente Fundición Altonorte.. Error! Bookmark not defined. Tabla 3: Ánodos a investigar ..................................................................................................................... 108 Tabla 4. Caracterización ambiental de la estación de ensayo................................................................... 126 Tabla 5: Elementos y porcentaje de impurezas en cobre a exposición externa. (2 meses) ....................... 129 Tabla 6: Elementos y porcentaje de impurezas en cobre a exposición interna. (2 meses) ........................ 130

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Resumen
La composición, peso y forma, de los ánodos de cobre que se producen, son aspectos fundamentales dentro de los estándares de calidad que estos deben cumplir. Es por ello que se realizan exhaustivos controles de fallas, entre las cuales podemos encontrar agrietamiento, protuberancias, chascas, pandeos y erupciones de ánodos.

El objetivo del presente trabajo es relacionar el efecto de las variables de solidificación con los problemas de agrietamiento, protuberancias y chascas que se aprecian en los ánodos de cobre, y la baja duración de los moldes en fundición, permitiendo así, recomendar posibles mejoras en el proceso de moldeo para controlar los defectos anteriormente mencionados en fundición Altonorte. Para ello, esta investigación se basó en un estudio bibliográfico, junto con visitas a terreno en Altonorte, con el propósito de observar y comprender en mayor medida la problemática.

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Introducción

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Capítulo I Antecedentes Teóricos de la Solidificación 1. Solidificación

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La transformación de fase sólido-líquido es quizás la más importante de las trasformaciones de fase que se estudian, puesto que la mayoría de los metales deben sufrir esta transformación antes de convertirse en objetos útiles. La examinación de solidificaciones de aleaciones es de suma importancia y estrechamente útil para la realización de diversos procesos industriales.

Nucleación En las ultimas 2 décadas, se han conducido númerosos ensayos experimentales acerca de la nucleación en la solidificación de metales líquidos y los principales hallazgos de estos estudios se detallan a continuación,

1. Muestras voluminosas (alrededor de 1 lb.) solamente pueden ser sobre enfriadas unos pocos grados centígrados. (Sin embargo, los metales de estructuras cristalinas más complejas tales como Sn, Bi, Ga y otros parecidos, se podrán sobre enfriar generalmente de 5 a 15 °C). 2. Si se subdivide un metal en pequeñas partículas (por ejemplo, limaduras) entonces se obtiene un sobre enfriamiento muy grande en algunas de ellas. Por ejemplo, Bi, 90 °C; Ag, 227 °C; Ni, 319 °C. 3. Las muestras voluminosas contenidas en vidrio fundido también pueden sobre enfriarse mucho; por ejemplo, Bi, 102 °C; Ag, 250 °C.

También, las muestras voluminosas solidificadas y suspendidas en una atmosfera de hidrogeno han logrado grandes sobre enfriamientos, por ejemplo, Ni 480 °C.

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Los metales se sobre enfrían debido a que la formación de la superficie del núcleo actúa como una barrera para la nucleación. Cuanto mayor es el sobre enfriamiento, mayor es la energía libre de Gibbs, ∆GV, disponible para forzar la transformación. A la temperatura de solidificación, ∆GV es exactamente cero, así que se tiene ( )

(1)

Donde el subíndice s se refiere a la temperatura de solidificación. Si las capacidades caloríficas del metal líquido y del sólido son iguales (∆Cp = 0) entonces, de la termodinámica se sabe que los cambios de entalpia y de entropía para la solidificación son independientes de la temperatura. Como ejemplo, el valor promedio para la solidificación del Cu, Fe, Pb, Ni y Al es solamente de 3.6%. De aquí que en una buena aproximación se pueda tomar ∆Hs y ∆Ss,

( )

(2)

Combinando las ecuaciones 1 y 2, se tiene

( )

(3)

Donde

. Es el sobre enfriamiento.

La ecuación (3) es una ecuación muy importante, ya que da una buena aproximación acerca de la cantidad de energía libre disponible para cualquier 17

transformación de fase como una función del grado de sobre enfriamiento. De esta ecuación deriva la dependencia de la temperatura con el tamaño crítico del núcleo a través de:

(4)

La cual se grafica en la figura 1. Este resultado demuestra que conforme aumenta el sobre enfriamiento, el tamaño del núcleo critico disminuye. Consiguientemente, la nucleación se hace más fácil a bajas temperaturas debido a que se requieren menos átomos para que se forme un núcleo crítico.

En la nucleación homogénea, el núcleo se forma a partir de un conglomerado de átomos en el líquido. Estudios de rayos X de los metales líquidos han demostrado que no hay orden de largo alcance en el líquido, sino que persiste uno de corto alcance. En un promedio estadístico, hay un agrupamiento definido de átomos alrededor de cualquier átomo dado. Cuando se funde un metal, el número de átomos vecinos más próximos cae de 12 hasta casi 8. Por consiguiente, existe una distribución estadística de conglomerados en el metal líquido, y el conglomerado de mayor tamaño se tomara como de un radio ̅ a cualquier temperatura.

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Figura 1: Variación del radio de tamaño crítico para la nucleación con la temperatura. (Verhoeven, John D. 1987).

A medida que disminuye la temperatura, el valor de ̅ se incrementará debido a la reducción de energía térmica. La forma de esta curva dependerá de la estructura del líquido, pero cualitativamente debe aparecer como en la figura 1. La figura 2 se ha supuesto sobre esta grafica de ̅ , y se puede ver que a temperatura por debajo de Ts - ∆TH es el sobre enfriamiento requerido para la nucleación homogénea. Sería imposible sobre enfriar por debajo de ∆TH debido a que la estructura del líquido proporciona núcleos mayores que r* bajo este grado de sobre enfriamiento. Quedará claro que la temperatura de nucleación homogénea dependerá de la estructura del líquido.

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Figura 2: Ilustración de la temperatura de nucleación homogénea en un punto en donde el radio crítico es igual al radio del aglomerado de tamaño máximo. (Verhoeven, John D. 1987).

La nucleación homogénea se lleva a cabo más fácilmente y, por lo tanto, con un sobre enfriamiento menor. Una muestra solo requiere un núcleo simple para solidificar, debido a que una vez nucleado en un líquido sobre enfriado, el sólido crece rápidamente para transformar el líquido total. Consiguientemente, se piensa que la razón para que los líquidos voluminosos solo pueden sobre enfriarse unos pocos grados, es que en una muestra voluminosa siempre habrá impurezas, esto requerirá purezas del orden de una parte en 10 5 por volumen, ya que es difícil lograr purezas del orden de una parte por millón, parece razonable esperar que este siempre presente un número suficiente de partículas en las muestras voluminosas para dar la nucleación heterogénea.

En vista del hecho de que los metales líquidos se sobre enfrían fácilmente, se podría preguntar si los metales sólidos se pueden sobrecalentar, o sea, calentarse por encima de sus puntos de fusión, sin llegar a fundirse.

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Los experimentos demuestran que la respuesta a esto generalmente es no. La figura 3a muestra un metal sólido en contacto con una fase vapor. Si se forma una pequeña cantidad de metal líquido sobre la superficie sólida como en la figura 3b, cubrirá rápidamente la superficie completa según se muestra en la figura 3c, pues se ha observado que los metales líquidos siempre mojan a sus propios sólidos. Por consiguiente, si se hace un “balance de tensiones superficiales” sobre la gota, se encuentra que la impregnación requiere que .

Figura 3: Fusión en una superficie libre. (Verhoeven, John D. 1987).

Supóngase que ahora se considera el cambio de energía libre superficial para la reacción de fusión ilustrada de 3a a 3c:

(

)

(

)

(

)

[

]

(5)

Donde el área de las intercaras, A, es la misma para las tres intercaras. De lo anterior estará claro que el término entre corchetes será negativo, ya que los metales líquidos mojan sus propios sólidos. Por consiguiente, para la fusión en la superficie de sólidos en contacto con vapor, el cambio de energía libre superficial es negativo, lo cual significa que la energía libre cae debido a la 21

fusión. Desde luego, no habrá barrera de energía superficial para la fusión y tampoco habrá sobrecalentamiento.

Si se puede fundir un sólido de modo que el líquido formado no entre en contacto con una fase de vapor, entonces es posible sobrecalentar el sólido. Sin embargo, esto es difícil de lograr aún en experimentos de laboratorio.

Una aplicación interesante de estas ideas implica la curva de enfriamiento simple que se muestra en la figura 4, la cual se obtiene de la solidificación de metales puros. El metal liquido se sobre enfriará

invariablemente por debajo de la temperatura de solidificación antes de que ocurra la nucleación. Después de que ocurre la nucleación a , la

temperatura sube rápidamente debido al calor latente desprendido durante la solidificación. Sin embargo, esta elevación de temperatura se detiene abruptamente cuando se alcanza la temperatura del punto de fusión, Tf. Ya que no puede haber sobrecalentamiento, la temperatura solo se puede elevar por encima de Tf si se funde el sólido recién conformado. El calor latente por sí mismo es insuficiente para causar esta fusión y así la elevación de la temperatura se detiene en Tf.

22

Figura 4: Curva de enfriamiento que ilustra el sobre enfriamiento y la falta de sobrecalentamiento. (Verhoeven, John D. 1987).

Hay tres puntos principales en esta sección: 1. Lo metales líquidos se sobre enfrían debido a la barrera de energía

superficial de los núcleos de sólido.

2.

Los metales sólidos no se sobrecalientan debido a que no existe una

barrera de energía superficial cuando se produce la fusión en una superficie.

3.

La nucleación para la solidificación es casi siempre heterogénea.

Consiguientemente, el sobre enfriamiento se incrementa por la eliminación de partículas por medios tales como purificación o subdivisión. La adición de sitios de nucleación heterogéneos convenientes incrementan la nucleación y las estructuras de grano fino.

23

Solidificación de Metales Puros

Una vez que se forma un núcleo de sólido en un metal en proceso de enfriamiento, la transformación se completa a menudo por crecimiento de este núcleo sólido y no por nucleación posterior. Se considerarán ahora varios aspectos del crecimiento del metal en el proceso de solidificación.

1.1.1. Cinética de los procesos atómicos en la intercara solido-liquido Considere una intercara solido – líquido en movimiento, como se muestra en la figura 5. Puede imaginarse que ocurren dos procesos atómicos en esta intercara.

Figura 5: Las reacciones atómicas en la intercara sólido – líquido. (Verhoeven, John D. 1987).

Átomo en el sólido → átomo en el líquido: reacción de fusión Átomo en el líquido → átomo en el sólido: reacción de solidificación

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Para describir la velocidad por área unitaria de estos dos procesos se formula:

( )

(

) (6)

( )

(

)

(7)

Donde

Ss = número de átomos por área en la intercara solido – líquido, respectivamente; vs, vl = frecuencia de vibración de los átomos sólido y líquido, respectivamente; pF,S = fF,s ∙ AF,S

Donde fF,S es la probabilidad de que un átomo de energía suficiente se mueva hacia la intercara y AF,S es la probabilidad de que un átomo no sea regresado por una colisión elástica al llegar. ∆GF = energía de activación para un átomo que salta S → L. ∆GS = energía de activación para un átomo que salta L → S. El producto sv es la frecuencia de salto por unidad de área si los átomos saltan cada vez que vibran. El termino p explica el hecho de que los átomos saltaran solamente si se mueven en la dirección correcta y si se mueven en la dirección correcta y si no brincan de regreso. El término considera el

25

hecho de que solamente aquellos átomos que tienen suficientes energía serán capaces de saltar.

Figura 6: La dependencia de la temperatura de las velocidades de fusión y de solidificación. (Verhoeven, John D. 1987).

En el equilibrio el flujo de átomo que salta hacia el líquido debe igualarse exactamente con el flujo de átomos hacia el sólido, es decir ( ( ) ) , a TS. Consiguientemente, una gráfica en las ecuaciones 6 y 7 debe

tener la forma mostrada en la figura 6. Está claro que, con el objeto de tener solidificación, deben saltar más átomos del líquido hacia el sólido que viceversa, asea ( ) ( ) . La figura 6 ilustra que no es posible solidificar un metal si la temperatura de la intercara sólido – líquido es exactamente a la temperatura de solidificación. Para que la intercara se mueva debe estar a alguna temperatura bajo Ts con el objeto de satisfacer la condición o sea
(

)

(

)

. Consiguientemente, una intercara de solidificación

siempre debe subenfriarse por alguna cantidad finita, la cual se denomina ∆Tk . Se enfatizan los siguientes puntos: 1. La temperatura de una intercara de solidificación debe ser menor que la temperatura de solidificación de equilibrio, Ts. 2. Este subenfriamiento se llama subenfriamiento cinético, ∆Tk. 26

3.

es el subenfriamiento en la intercara requerido

para producir un flujo neto de átomos del líquido al sólido.

Generalmente es cierto que hay un subenfriamiento cinético o un sobrecalentamiento cinético asociado con cualquier límite de fase en movimiento, ya sea un límite sólido – líquido, un límite solido – solido, un límite solido – vapor u otro.

1.1.2. Distribución de temperaturas en la intercara sólido – líquido

Se verá a continuación que el perfil de temperaturas en la intercara sólido- líquido que es un factor importante en el control de la forma de la intercara. Por lo tanto, es útil hacer una distinción clara entre dos tipos de perfiles.

Gradiente Positivo Por simplicidad, considérese una barra de metal que solidifica en las condiciones de flujo de calor unidireccional. Generalmente, la temperatura del líquido es más alta que la del sólido y el perfil de temperatura es como se muestra en la figura 7. Nótese que la intercara se subenfria por ∆Tk con el objeto de impulsar las reacciones en la intercara, y el gradiente de temperatura en el líquido es positivo.

27

Figura 7: El gradiente de temperatura positivo en una intercara solido – líquido. (Verhoeven, John D. 1987).

Figura 8: El gradiente de temperatura negativo en una intercara solido– liquido. a) origen debido al sobrenfiramiento; b) caso de flujo de calor unidireccional. (Verhoeven, John D. 1987).

Gradiente negativo Supóngase que un lingote de estaño liquido puro se enfría lentamente, de modo que el lingote completo está a una temperatura constante de alrededor de 15 °C por debajo de Ts, según muestra la curva 1 de la figura 8a. 28

El estaño solido se nuclea ahora en las paredes y empieza a crecer hacia adentro. La temperatura de la intercara solido – liquido será Ts - ∆Tk, y puesto que ∆Tk generalmente es menor que 1 °C, el perfil de temperatura después de la nucleación debe ser como la muestra la curva 2 de la figura 8a. Se forma un gradiente de temperatura en el líquido, el cual es negativo para una intercara que se mueve hacia la derecha, y este caso se ilustra para flujo de calor unidireccional en la figura 8b. De aquí que sea posible lograr gradientes de temperatura negativos y positivos en el frente liquido de una intercara solido – líquido que va avanzando.

Morfología de la intercara (forma)

El tema de la forma de la intercara se dividirá en dos secciones, dependiendo del tipo de gradiente de temperatura en el líquido de la intercara.

Gradiente positivo Se observan dos tipos distintitos de intercaras, los cuales se muestran en la figura 9. La intercara facetada de la figura 9a despliega una intercara dentada consistente en planos bien definidos (facetas) que muestran claramente el carácter cristalino del sólido. La intercara general sólido -líquido yace paralela a la isoterma de la temperatura de solidificación, pero los planos facetados generalmente forman ángulos con la isoterma Ts. La intercara no facetada de la
figura

9b es simplemente una intercara planar que yace paralela a la isoterma

Ts.

29

Figura 9: Las dos morfologías de intercara observadas en metales puros con gradiente positivo. a) La intercara facetada; b) la intercara no facetada o planar. (Verhoeven, John D. 1987).

Gradiente negativo. Se considera primero el caso de materiales no facetados. En la figura 10 más adelante, puede verse que se sobreenfría el líquido al frente de la intercara que avanza, ya que el gradiente de temperatura es negativo. Defínase la cantidad de sobreenfriamiento como experimentalmente que cuando . Se ha determinado , la intercara planar se vuelve

inestable y degenera en una intercara dendrítica. Dendrita es una palabra griega que significa árbol y describe las proyecciones tipo arbóreo que se forman sobre la superficie sólida después de hacerse inestable. Para el caso en que el sobreenfriamicnto es bastante pequeño, se obtienen las morfologías intermedias de intercaras entre planares y dendríticas.

30

Figura 10: a) sobreenfriamiento con un gradiente de temperatura negativo. b) morfología dendrítica resultante. (Verhoeven, John D. 1987).

Ahora considérese el caso de los materiales facetados que crecen en un gradiente negativo. El que las dendritas se formen o no depende del valor de ∆Sf/R. Los materiales facetados del intervalo inferior de ∆Sf/R, forman dendritas en un gradiente negativo, mientras que los materiales facetados del intervalo superior de ∆Sf/R solidifican con la morfología facetada en lugar de la dendrítica. La figura 10 muestra un esquema de una dendrita que ilustra una rama principal y algunas ramas laterales secundarias. Las dendritas exhiben una orientación preferencial. Cada dendrita es un monocristal, y se ha encontrado que en cada sistema cristalino la dirección cristalográfica paralela al eje de la dendrita es la misma siempre. El subenfriarniento cinético en las puntas de la intercara dendrítica que avanza es del mismo orden de magnitud que para el caso del gradiente positivo sin embargo, será algo mayor, ya que las dendritas generalmente crecen a una velocidad más alta que las intercaras planares.

31

Solidificación de aleaciones

Cuando una aleación solidifica, el sólido que se forma generalmente tiene una composición diferente a la del líquido del cual está solidificando. Por tal motivo, la distribución de soluto en el sólido generalmente será diferente a la que tenía el líquido antes de solidificar. Esta redistribución del soluto producida por solidificación se denomina frecuentemente segregación. En esta sección se pretende describir la segregación en una forma cuantitativa. La discusión se limitará a aleaciones binarias con el objeto de simplificar la presentación.

1.1.3. Solidificación de equilibrio

Figura 11: Un diagrama de fases. (Verhoeven, John D. 1987).

La figura 11 presenta la región sólido-líquido de un diagrama de fases del tipo eutéctico. A cierta temperatura, cualquiera tal como T 1, este diagrama dice 32

cuales composiciones fraccionales del sólido y del líquido estarán en el mutuo equilibrio. El coeficiente de distribución de equilibro, K0, se define como la razón de las composiciones de equilibrio del sólido y del líquido. ( ( ) )

( )

Consiguientemente, K0 es la relación de las composiciones sólidas a líquidas a cualquier temperatura de interés. Se puede demostrar que K0 es una constante independiente de la composición si las líneas sólidas y líquidas son rectas.

Si se enfría un volumen de líquido de composición uniforme X0 a la temperatura Ts, entonces la composición del sólido K0X0 empezará a formarse si no interfiere la barrera de nucleación. Si la temperatura disminuye a T2, Y si ocurre la solidificación de equilibrio, entonces de la bien conocida ley de la palanca se tiene: ( )

33

1.1.4. Solidificación de no equilibrio

En esta discusión se hacen dos suposiciones principales:

i.

Composición uniforme del líquido.

ii.

Una intercara sólido-líquido plana

Figura 12: a) Perfil de composición a lo largo de una barra solidificada desde el extremo izquierdo. b) Diagrama de fases correspondiente para la aleación de a). (Verhoeven, John D. 1987).

Considérese ahora un cilindro horizontal de aleación líquida que tiene composición uniforme X0. Esta composición uniforme inicial se grafica bajo la aleación en la figura 12a. Ahora enfríese el extremo izquierdo de la barra permitiendo que se forme una pequeña cantidad de sólido. Entonces se localiza la intercara sólido-líquido en la posición 1. El área bajo la curva de la figura 12a entre dos puntos cualesquiera Z1 y Z2 es proporcional a la masa del soluto en la barra entre los puntos Z1 y Z2. Después de que solidifica el pequeño volumen inicial, la composición en este volumen ha caído desde X0 hasta K0X0. Después 34

luego, se ha rechazado una masa de soluto desde el sólido, proporcional al área sombreada de la izquierda de la posición 1 en la figura 12a, y ha pasado al líquido. Esto debe hacer que la composición del líquido se eleve por encima de X0 por una pequeña cantidad, según se muestra en dicha figura. De la sección previa, se sabe que la temperatura en la intercara sólido-líquido estará a 0,010,05 °C de la temperatura de equilibrio. De aquí que se considere que existe un equilibrio local en la intercara sólido- líquido. Esto significa que la ecuación 8 se aplica a la intercara de tal modo que se puede escribir Las

composiciones del sólido y del líquido están "ligadas" en la intercara por esta relación de equilibrio. Consiguientemente, conforme la composición del líquido se eleva debido al rechazo de soluto en la intercara, la composición del sólido debe elevarse también. Después de que la intercara ha avanzado a la posición 2, la composición del sólido se habrá elevado gradualmente como se muestra en la figura 12a debido al incremento en la composición del líquido, y la temperatura de la intercara habrá caído de 1 a 2 según se muestra en la figura 12b. Nótese que esta no es una solidificación de equilibrio ya que el sólido no tiene una composición uniforme. Una composición uniforme del sólido sólo puede obtenerse por difusión de estado sólido, la cual frecuentemente es tan pequeña que tiene un efecto sin importancia sobre el perfil de composición del sólido. Después de que la barra completa ha solidificado el perfil de composición aparecerá como en la figura 13 Nótese que se obtiene una purificación en el extremo izquierdo de la barra y una consiguiente segregación de soluto en el lado derecho extremo. Este tipo de segregación se llama “macrosegregación” debido a que se extiende por distancias largas, del orden de la longitud de la barra. A este tipo de comportamiento se le llama frecuentemente solidificación normal, debido a que se espera normalmente que la primera parte de la barra solidificada tenga sólido de composición cercana a K0X0. Después, cuando se flexibilice la suposición II se verá que realmente se puede invertir la figura 13. 35

Figura 13: Perfil de composición después de que ha solidificado la barra completa de la figura 12a, para ilustrar la solidificación normal. (Verhoeven, John D. 1987).

Derivación de la "Ecuación de solidificación normal".

Es bastante sencillo derivar la ecuación para la curva de la figura 13. En esta derivación se hará uso de la concentración volumétrica, C, en vez de la composición fraccional, X, en peso. La relación entre las dos es simplemente ( ), Se hará un balance de, masas del soluto dentro de un

volumen diferencial del líquido, A dZ, el cual solidifica. Esta cantidad de soluto se da en la ecuación 10 y es proporcional al área sombreada de la figura 14a. [ ] ( )

36

Después de solidificar, el soluto se redistribuye entre el líquido y el sólido como se muestra en la figura 14b, así que se puede escribir [ ] [ ] ( )

Figura 14: Redistribución del soluto durante la solidificación de un elemento de volumen dZ. a) Perfil de soluto antes de que solidifique el elemento de volumen. b) Perfil de soluto después de que solidifique el elemento de volumen. (Verhoeven, John D. 1987).

Nótese que no se ha permitido que ninguna cantidad de soluto se difunda hacia el sólido fuera del elemento de volumen. De aquí que la derivación desprecia toda difusión de estado sólido. Ahora se supondrán iguales densidades del líquido y del líquido y del sólido, así que: 37

(

)

Igualando las ecuaciones 10 y 11 y empleando la ecuación 12, se obtiene después por medio de un poco de algebra ( )

(

)

Para integrar la ecuación 13 se sabe que en Z=0 la composición del líquido debe ser la composición original, C0, ya que no se ha formado sólido aun. Suponiendo que K0 es constante, se integra esta ecuación para obtener: ( ) [ ] ( )

Ya que la composición en cualquier posición Z es simplemente K0Cl(Z), se obtiene la ecuación de solidificación normal:

( )

[

]

(

)

Además de las suposiciones i y ii, esta ecuación está restringida a:

iii. iv. v.

Difusión de estado sólido insignificante. K0 = constante. Densidades del sólido y líquido iguales.

38

Si se reemplaza la concentración volumétrica, C, por la concentración fraccional en peso, X, y Z/L por la fracción en peso de la aleación solidificada, entonces se puede demostrar que la ecuación 15 se obtiene en términos de estas variables sin la necesidad de la suposición V. las suposiciones III y IV se satisfacen frecuentemente en la práctica. La ecuación 15 representa una aproximación de primera mano para la solidificación de no equilibrio, la cual es bastante adecuada para algunos casos.

Modelo rechazo de solutos

El soluto es rechazado por delante del frente de avance, se difunde a distancia en el líquido para dar un perfil de estado estacionario. Bajo la condición de que no existe difusión en el sólido, el soluto rechazado en el líquido aumenta hasta un pico de concentración de C0/k delante del frente móvil, el efecto es el siguiente:

Figura 15: La solidificación de no equilibrio - Subenfriamiento Constitucional (J. Campbell,.R. A. Harding)

39

Crecimiento del frente sólido (solidificación de no equilibrio)

Cerca de la parte delantera sólida, donde el líquido se estanca en una capa límite delgada, la dispersión del soluto en el líquido se controla por difusión, de modo que el espesor de la capa de soluto, d, puede estimarse a partir de la relación de orden de magnitud: √ Dónde: D = coeficiente de difusión del soluto en el líquido. Puesto que R = la tasa de avance del frente de solidificación, está dada por: ⁄ Se deduce que: ⁄ ( )

Figura 16: El rechazo de soluto en el líquido reduce la temperatura del líquido cerca de la interfaz; que la temperatura aumenta hacia su valor de equilibrio como la distancia desde los aumentos del frente de solidificación (J. Campbell,.R. A. Harding). 40

Figura 17: Condiciones para el crecimiento del frente estable planar (J. Campbell,.R. A. Harding).

Es entonces necesario tener en cuenta el gradiente de temperatura real, G, aplicada al líquido (véase la Figura 17). Cuando G es alta, la temperatura del líquido por delante del frente de solidificación esta siempre por encima del punto de fusión. Esto conduce a condiciones estables para el crecimiento planar, es decir, no hay subenfriamiento constitucional.

Sin embargo, si el gradiente de temperatura es más bajo, el líquido por delante del frente es efectivamente supercongelado por debajo de su punto de congelación (Figura 18). Esta condición inestable conduce para el crecimiento celular o incluso dendrítico. Por lo tanto la condición para un crecimiento estable puede ser definido, muy aproximadamente, como cuando:

(

) 41

Sustituyendo d obtenemos: ( )

Esta es la condición que define más o menos que no hay subenfriamiento constitucional por delante de la interfaz que por lo tanto se mantiene estable y plana. Si la igualdad se invierte, a continuación, el líquido delante del frente de solidificación se supercongelado efectivamente por debajo de su punto de congelación haciendo que la situación de inestabilidad que conduce al crecimiento celular o dendríticas. Esta inestabilidad se debe a que cualquier ligera perturbación de la parte frontal hace que el crecimiento frente a moverse en una región de mayor subenfriamiento efectiva, se acelera así el crecimiento. Esto es por supuesto una situación de ejecución de distancia, lo que lleva a la desintegración de la parte frontal plana en una serie de formas de crecimiento de largo, en forma de dedos, como las células o, más extremadamente, como dendritas.

42

Figura 18: Condiciones para un inestable frente de crecimiento (celular o dendríticas)- (J. Campbell,.R. A. Harding).

La condición es amenudo escrita en un formulario utilizando la pendiente de la línea del líquido m (ver figura 19), donde:

( ⁄ )

(

)

Esto da la relación derivada originalmente por Chalmers en 1953: ( ) ( )

La derivación de esta ecuación marcó el comienzo de una revolución en los estudios de solidificación, que muestran cómo la aplicación de los principios físicos podrían cuantificar observaciones y dar lugar a predicciones.

43

Figura 19: Condiciones que deben evitarse en el subenfriamiento constitucional (J. Campbell,.R. A. Harding).

1.3.3. Fusión de Zona

Figura 20: Variación de la composición a lo largo de una barra producida por fusión de zona; n es igual al número de pasos de zona. (Verhoeven, John D. 1987).

44

Se hizo notar antes que la solidificación normal produce una purificación en la primera porción de la barra que solidifica, según se muestra en la figura 13 En 1952 W.G. Pfann público un famoso escrito en el cual demuestra que se podría obtener una forma mucho más efectiva de purificación por la técnica de fusión de zona. En esta técnica se funde una pequeña zona de longitud l en la barra y hace viajar a lo largo de la barra, como se ilustra en la figura 20. Después de que la zona ha recorrido la barra por la primera vez (n=1), se obtiene una purificación. Una vez realizado un balance de masas similar al anterior para el soluto de la zona, se puede demostrar que después de un paso de la zona, la concentración en la barra seria:

[

(

)

]

(

)

La purificación después de un paso es menor que la obtenida por solidificación normal. Sin embargo, con la solidificación de zona se puede pasar repetidamente la zona a lo largo de la barra y se obtiene una purificación cada vez mayor después de cada paso, hasta que después de muchos pasos se alcanza una última distribución. Las ecuaciones de concentración contra la longitud después de más de un paso de la zona son más complejas que la ecuación 21 y no se discutirán aquí. La fusión de zona es un método extremadamente efectivo para la eliminación de elementos de impurezas de K0 menores de 0,5. Por ejemplo, con una impureza de K0=0,1 la concentración promedio de la impureza en la primera mitad de la barra se reduce por un factor de alrededor de 1.000 después de solamente 5 pasos. Sin embargo, es importante que este resultado, así como la ecuación 21, está sujeto a las mismas cinco restricciones que se aplican a la ecuación de solidificación normal enlistadas antes. De nuevo, las últimas tres suposiciones tienen generalmente muy poca influencia en la práctica. Sin embargo, las primeras dos restricciones son bastante importantes y se trataran por separado en las próximas secciones. 45

1.3.4. Mezcla en el líquido

En las derivaciones de las ecuaciones de solidificación normal (Ec. 15) y de fusión de zona (Ec. 21) se empleó la suposición de composición uniforme del líquido. Esto viene a ser una restricción muy severa, como se verá a continuación.

Figura 21: El perfil de velocidad a través de un tubo para el flujo de un fluido. a) Flujo laminar. b) Flujo turbulento. (Verhoeven, John D. 1987).

Las corrientes de convección en la fracción de líquido de una aleación que solidifica tenderán a producir una composición uniforme del líquido. La convección natural es muy difícil de eliminar de las aleaciones metálicas líquidas debido a su baja viscosidad y alta densidad, así que se podría esperar que se obtuviera generalmente una composición uniforme del líquido. Sin embargo, hay una característica fundamental del flujo de fluidos que impide esto. Cuando un fluido fluye por una superficie sólida, se encuentra siempre que la velocidad del fluido justamente sobre la superficie es cero. Esta condición se llama de no deslizamiento. No es del todo obvio que se debería obtener esta condición. Si se pasa un fluido a baja velocidad por una tubería como se indica en la figura 21a, fluirá paralelamente a la pared de la tubería en todos los 46

puntos y esto se denomina flujo laminar. La velocidad de flujo es un máximo en el centro y cae parabólicamente a cero conforme se llega a la pared. A velocidades muy altas el flujo se vuelve turbulento, implicando mucho giros y remolinos en el centro de la tubería donde la velocidad media es casi constante a través del diámetro. Sin embargo, la velocidad debe caer siempre a cero en la pared. De aquí que siempre esté presente en la pared una capa límite de fluido fluyendo laminarmente. Una capa límite tal está siempre presente en el líquido y en la intercara sólido-líquido, e inhibe una composición uniforme del líquido.

Figura 22: Efecto de una acumulación de soluto en el líquido con la composición de la barra solidificada. b) Establecimiento del efecto de acumulación soluto durante el transitorio inicial. (Verhoeven, John D. 1987).

Como se explicó antes, durante la solidificación el soluto es rechazado continuamente del sólido hacia el líquido en la intercara sólido-líquido. Con el objeto de obtener una composición uniforme del líquido, este soluto debe transportarse muy rápidamente a través del líquido. Hay dos mecanismos de transporte disponibles para mezclar este soluto en el líquido: difusión y flujo del fluido (convección). De los dos, la difusión es un mecanismo mucho más lento. 47

En la capa límite de la intercara no puede haber transporte convectivo normal a la intercara debido al flujo laminar paralelo a la misma. El soluto solamente puede transportarse a través de la capa límite hacia el líquido en convección por el lento mecanismo de la difusión. Consiguientemente, se produce una acumulación de soluto en la región de la capa límite, según se muestra por la curva a rayas de la figura 22a. Más allá de la capa límite, la composición de la masa del líquido es uniforme y tiene el valor (Cl)v debido a la mezcla. Ya que casi se alcanza el equilibrio local en la intercara, se tiene ( ) ( ) (donde se utilizan concentraciones volumétricas y se supone una densidad constante). La acumulación de soluto hace que (Cl)i se eleve rápidamente y de aquí (Cs)i debe subir rápidamente también. Desde luego la composición del solido se eleva más rápidamente que para el caso en que no hay acumulación, tal como se ilustra en la figura 22a. Resulta evidente que esta acumulación en la región de la capa límite tiene un efecto muy fuerte sobre el perfil de composición del sólido.

Considérese la región de la capa límite al principio de la solidificación. El soluto está siendo rechazado hacia la región de la capa límite desde la intercara en movimiento, lo cual hace que el soluto se concentre en esta región como se muestra en la figura 22b. Conforme la cantidad de soluto aumenta, sin embargo, su gradiente de concentración a través de la capa límite se hace más escarpado y la velocidad de transporte a través de la capa límite por difusión aumenta hasta que finalmente se obtiene un equilibrio entre la entrada y la salida de la región de la capa límite. En este punto se detiene el incremento de la concentración de modo que la reacción (Cl)l/(Cl)v se hace constante. La región sobre la cual ocurre la acumulación se. Denomina el transitorio inicial (22b). Es útil definir un término llamado el coeficiente de distribución efectiva, Ke:

48

( (

) )

( (

) )

(

)

Figura 23: Perfiles de soluto para diferentes valores del coeficiente de distribución efectiva Ke. (Verhoeven, John D. 1987).

Después de completarse el transitorio inicial, el coeficiente de distribución efectiva es constante. El valor de Ke dice mucho acerca del efecto de la mezcla de líquido sobre el perfil de soluto que solidifica hacia el sólido. Los dos casos limitantes se muestran en las figura 23a y 23b. En el primer caso, Ke = 1, de modo que ( ) ( ) Aquí, el efecto de acumulación conduce la composición del sólido hasta la composición original, C0, y la mezcla no es suficiente para elevar (Cl)v por encima de C0. Este resultado se obtiene para el caso de muy poca o ninguna mezcla. En el caso (b), , se debe tener 49

( )

( ) (al igualar las ecuaciones 8 y 22), lo cual significa que no hay

efecto de acumulación. De aquí que hay una composición uniforme del líquido y se tiene el resultado de la ecuación 15 estudiado antes. Para el caso intermedio, figura 23c, al transitorio inicial le sigue una elevación gradual de la composición del sólido similar al caso (b) pero a un nivel más alto de composición. Puesto que Ke es muy importante, ahora se deriva una ecuación para su dependencia de parámetros medibles.

Derivación de la ecuación para Ke.

Figura 24: Los flujos de soluto en el líquido con relación a la intercara sólido-líquido. (Verhoeven, John D. 1987).

Para proseguir es necesario primero derivar la ecuación diferencial que gobierna la concentración del líquido, Cl, en la capa límite (figura 24). La intercara se toma como punto de referencia. El líquido fluye hacia un observador situado en la intercara, de modo que el flujo de soluto debido al flujo 50

del líquido en cualquier punto del líquido es -RCl, donde Cl es la concentración volumétrica local del líquido, y R es la velocidad a la cual se mueve el líquido hacia el observador (velocidad de la intercara). Se requiere el signo menos, ya que este flujo se dirige en la dirección Z y se toma R como un número positivo. El flujo total debido a la difusión y al flujo de fluido es:

(

)

Ahora se aplica la ecuación de continuidad para obtener la segunda ley de Fick; aquí se obtiene:

(

)

Después de que ha pasado el transitorio inicial, la cantidad de soluto en la capa límite permanece relativamente constante y entonces se supone después del transitorio. Esta es una suposición ya que el valor de (Cl)v sigue elevándose después del transitorio. Sin embargo, el perfil de soluto en la capa límite se vuelve casi constante después del transitorio, y los experimentos han demostrado que esta suposición es bastante buena. Desde luego, la ecuación diferencial que describe el nivel de soluto, Cl, en la capa límite después del transitorio viene a ser:

(

) 51

Se debe resolver está ecuación para las condiciones que prevalecen en los dos límites de la región de la capa limite. El límite del lado izquierdo es la intercara sólido-líquido y se obtiene esta condición límite a partir de un balance de flujos de soluto a través de la intercara
| | | |( )

Figura 25: Modelo de capa límite para transporte de soluto en el líquido agitado. (Verhoeven, John D. 1987).

De nuevo, se toma la intercara como punto de referencia, y de la figura 25 se ve que el único mecanismo por medio del cual entra el soluto a la intercara es el flujo de fluido desde el líquido, así que se tiene: | | ( ) ( )

52

Sin embargo, nótese que un flujo se aleja de la intercara por tres mecanismos: flujo hacia el sólido, difusión hacia el líquido y también difusión hacia el sólido. Como antes, se ha pasado por alto la difusión hacia el sólido y se obtiene:

|

|

( )

(

)

(

)

Se necesita el signo menos en término difusión debido a que (dCl/dZ)¡ es negativo. Combinando las ecuaciones 26, 27 y 28 con la relación (Cl)¡ se obtiene: Condición de frontera 1: ( ) ( )( ) ( ) (Cs)¡ = K0

(Se notará que se han supuesto implícitamente densidades iguales del sólido y del líquido). Como se mostró en la figura 25, el espesor de la capa límite se define como δ y se supone que más allá de una distancia o la concentración en el líquido es uniforme en (Cl)v. De aquí que se tiene: Condición de frontera 2: ( ) ( )

Es ahora algo simple resolver la ecuación 25 para las condiciones de frontera en las ecuaciones 29 y 30, y obtener De la solución en Z= 0, es cuestión de álgebra demostrar: [ ( ) ].

53

(

)

(

)

Esta es una famosa ecuación derivada primero en 1953 por Burton, Prim y Slichter. Demuestra que el coeficiente de distribución efectiva es una función de Ke y el grupo adimensional Rδ /D. En la figura 26 se muestra una gráfica de la ecuación 31 para un valor específico de K0. Se ilustra que Ke se extiende desde un valor mínimo de K0 hasta un máximo de 1 conforme se incrementa Rδ /D. Considérese la solidificación normal de una barra bajo dos condiciones: 1. Rδ/D suficiente pequeño para dar Ke=K0 2. Rδ/D tal que Ke=2K0 (pero Ke ˂ 1 si K0 ˂ 1) Al analizar la figura 23b se demostró que la condición Ke = K0 corresponde a no acumulación, y el perfil de composición del sólido que solidifica fuera sigue la ecuación de solidificación normal (ecuación 15), como se muestra en la figura 27. Sería bueno tener una ecuación para el perfil de composición cuando Ke > K0 tal como el caso 2 aquí. El análisis anterior ha demostrado que después de que el transitorio inicial ha terminado, el valor de K0 se hace constante según se da por la ecuación 31. Desde luego, para el caso de acumulación de soluto se puede ejecutar un balance de masas similar al hecho en la figura 14, y si se supone que el contenido total de soluto en la región límite es constante, se obtiene:

[

]

(

)

Esta ecuación de la curva para el caso (2) mostrado en la figura 27 para todos los puntos más allá del transitorio inicial. Ya que el transitorio inicial por lo 54

general es únicamente de alrededor de 1 mm de largo cuando hay mezcla presente, la ecuación 32 es bastante adecuada usualmente para dar el perfil de soluto en casos donde Ke > K0. Por un razonamiento similar se puede demostrar que para este caso de Ke > K0 la ecuación para la fusión de zona (ecuación 21) se modifica para dar: [ ( ) ] ( )

Ahora se consideran dos casos de aplicación de las ecuaciones 31, 32 y 33. Pero se recalca el hecho de que estas ecuaciones están aún sujetas a la restricción de una intercara planar, o sea, la suposición II (solidificación de no equilibrio). Primero, considérese el caso en que se desea producir la máxima purificación, es decir, fusión de zona. Quedará claro de lo anterior, particularmente de la figura 27, que se desea que Ke se aproxime a K0 tanto como sea posible. De la figura 26, entonces, se ve que se desea que Rδ/D sea tan pequeño como sea posible. De aquí que se requiere una baja velocidad del movimiento de la intercara y un alto grado de mezcla para minimizar el espesor de la capa límite, δ. Segundo, considérese el problema en el que se desea una barra de composición constante, el cual requerirá Ke = 1. De nuevo, en referencia a la figura 26, se ve que se requiere una alta velocidad de intercara y que no haya mezcla, con el fin de producir un δ máximo. Se obtiene entonces una composición constante después del transitorio inicial, el cual, para este caso de no mezcla, puede ser del orden de uno o dos centímetros. Resulta que a menos que la aleación contenga menos de alrededor del 1% de soluto, generalmente no es posible mantener una intercara plana (la suposición II queda violada), y ninguno de los ejemplos anteriores se aplica entonces por razones que se darán en la siguiente sección.

55

Figura 26: Una gráfica de la ecuación de Burton-Prim-Slichter, ecuación 26. (Verhoeven, John D. 1987).

Figura 27: Perfiles de soluto con 1) Mezcla completa, Ke = K0 , Y 2) Mezcla parcial, Ke = 2K0. (Verhoeven, John D. 1987).

56

1.3.5. Forma de la intercara

Debe recordarse que en los metales puros que solidifican bajo un gradiente negativo de temperatura, la intercara plana se volvía inestable y se formaban dendritas debido a que dS/dZ era positivo. Para comprender por qué es inestable la intercara, considérese lo que sucede cuando se forma una pequeña ampolla sobre la superficie. La velocidad de la punta de la ampolla estará dada por la ecuación: ( )

(

)

Donde no se considera el gradiente de temperatura del sólido, ya que es casi cero y (dT/dZ)t es el gradiente de temperatura en el líquido normal a la punta de la ampolla. Debido al pequeño sub enfriamiento cinético, ΔTK, la temperatura en la punta de la ampolla estará bastante cercana a la temperatura de solidificación, Ts. Desde luego, cuando la ampolla se mueve hacia el frente de la intercara plana, el valor de (dT/dZ)t se incrementa como lo muestra la curva a rayas de la figura 22. Esto hará que la velocidad de la ampolla se incremente (ver la ecuación 34), y al ser dS/dZ positivo se espera que la ampolla se propague al frente de la intercara general. En metales puros solamente se puede obtener sobre enfriamiento al frente de la intercara si la temperatura real TR tiene un gradiente negativo, de modo que cae por debajo de la temperatura de solidificación, TS. Sin embargo, en aleaciones la temperatura de solidificación no es una constante, sino que más bien es una función de la composición dada por la línea liquidus del diagrama de fases.

57

De aquí que en aleaciones se puede obtener un sobreenfriamiento con un gradiente de temperatura positivo. Esto se ilustra en la figura 23. La figura superior muestra:

Figura 28: Efecto de la formación de una ampolla sobre la intercara en el perfil de temperatura para el caso de solidificación con un gradiente negativo en un metal puro. (Verhoeven, John D. 1987).

58

Figura 29: La región sobreenfriada (área sombreada) producida por la acumulación de soluto en la solidificación de una aleación con un gradiente positivo. (Verhoeven, John D. 1987).

El perfil de concentración de soluto en la capa límite de la intercara. Se considera un sistema eutéctico, K0 < 1. Desde luego, el efecto de acumulación de soluto debe disminuir la temperatura de solidificación debido a la relación inversa que existe entre Ts y C para sistemas con K0 < 1. La figura inferior muestra cómo debe variar la temperatura de solidificación, Ts, debido a la acumulación de soluto. Ahora se superpone una gráfica de la temperatura real, TR, suponiendo un gradiente positivo. Puesto que ΔTK es bastante pequeña, la temperatura real del sistema debe estar a la temperatura de solidificación en donde ocurre solidificación, es decir, en la intercara. Desde luego, las dos curvas deben coincidir en la intercara, y para las condiciones de la figura 29 se ve que una región del líquido está sobreenfriada. Esto se ha llamado sobreenfriamiento constitucional. Supóngase que el gradiente de temperatura en el líquido se denomina Gt. De la figura 29 se puede ver que si Gt ≥ (dTs/dZ)i, dónde (dTs/dZ)i es la pendiente de la curva de la temperatura de solidificación en la intercara, entonces no ocurre sobreenfriamiento. Consiguientemente, (dTs/dZ)i es un valor crítico del gradiente de temperatura y se define:

(

)

(

)

Ahora supóngase que la pendiente de la curva liquidus es m, según se muestra por una línea liquidus recta en la figura 29. Entonces se tiene GCR=m(dCt/dZ)i, donde ambos términos de la derecha son negativos. La derivada de la concentración del líquido en la intercara ya ha sido determinada a partir del balance de flujos en la intercara, ecuación 29. Por consiguiente, se obtiene: 59

( ) [

]

(

)

Donde se ha tomado (Cl)i de la ecuación 29 como (Cs)¡/K0. Esta es una conocida ecuación derivada primero esencialmente por Tiller, J ackson, Rutter y Chalmers en 1953. Numerosos experimentos han demostrado que predice remarcadamente bien la estabilidad de intercaras planares en solidificación. En la derivación dada aquí se utilizó la concentración volumétrica C y se supuso implícitamente que las densidades del sólido y del líquido eran iguales, o sea,
I

=

s.

La derivación puede obtenerse sin ninguna suposición respecto a

densidad constante y se puede obtener el resultado en términos de la composición fraccional X como:

(

) [

]

(

)

Hay un problema fundamental en esta teoría del sobreenfriamiento constitucional, el cual puede demostrarse por una analogía. Supóngase que se sabe que el cambio de energía libre para alguna reacción química, ΔG, es un número negativo grande. Esta información por sí sola no es suficiente para decir si la reacción va a ocurrir o no de hecho. Tal vez alguna barrera cinética inhibirá la reacción impidiéndole seguir a la posición de energía libre más baja. Por ejemplo, la energía de activación para alguna parte de los procesos atómicos implicados en el mecanismo de reacción puede ser demasiado alta a la temperatura de interés. Similarmente, el hecho de que en el ejemplo presente dS/dZ sea positivo hacia el líquido solamente indica que la intercara será inestable dado que no hay barrera cinética que inhiba la formación de una ampolla sobre la intercara planar. Consiguientemente, se debe ejecutar alguna 60

clase de análisis de los procesos cinéticos que ocurren cuando se forma una perturbación (una ampolla) sobre una intercara plana. Supóngase que se forma una ampolla pequeña sobre una intercara planar, como se muestra en la figura 30a. También se muestra el perfil de temperatura a lo largo de la línea central de la ampolla. Se sabe que la temperatura de la intercara en la punta, Tl (punta), debe ser menor que la temperatura de solidificación del líquido en la punta, Ts (punta), para hacer que la ampolla crezca. Por otra parte, la velocidad a la cual crece la ampolla debe ser proporcional a este sub enfriamiento cinético, V œ [Ts(punta) - T¡(punta)]. Hay dos efectos importantes que influirán sobre la temperatura de solidificación en la punta de la ampolla, Ts(punta), y de aquí sobre la velocidad de la ampolla.

Figura 30: a) Relación de una ampolla sobre la intercara con el perfil de temperatura. b) Influencia del efecto de difusión sobre la temperatura de solidificación de la punta de la ampolla. (Verhoeven, John D. 1987).

Puede verse que los dos efectos anteriores actúan en direcciones opuestas. El efecto de curvatura reduce la temperatura de la punta por 2
s-l

Ṽ/rΔSs, y el efecto de difusión incrementa la temperatura de la punta por m ΔC, 61

donde m es la pendiente de la línea liquidus y ΔC es la disminución en la composición en la punta producida por la forma de la ampolla. Un análisis teórico correcto debe analizar ambos efectos y determinar las condiciones físicas bajo las cuales la velocidad de la perturbación es menor que la velocidad de la intercara planar que avanza, y estas condiciones definen entonces la gama de estabilidad de la intercara planar. El análisis de estabilidad para este problema se presentó primero en 1963, y los valores del gradiente de temperatura crítico por encima de los cuales es estable una intercara planar están dados como:

( )

⁄ [ ] [ ] y Ks Y Kl son las ( )

Donde S es una constante que depende del valor de

s-l

conductividades térmicas del sólido y del líquido, respectivamente. Para composiciones por encima de unos pocos porcentajes en peso el valor de S es esencialmente la unidad. La relación Ks/Kl cambia desde alrededor de 2 para los metales hasta 1/2 para los semiconductores. De aquí que el criterio de estabilidad de la ecuación 38 es casi el mismo que el criterio de sobreenfriamiento constitucional de la ecuación 36. De hecho, los valores predichos de GCR a partir de estas dos ecuaciones son tan cercanos y los experimentos tan difíciles, que hasta la fecha no se ha demostrado que en aleaciones metálicas la ecuación 38 de un mejor ajuste de los datos aunque su validez ha sido demostrada en sistemas no metálicos. Se han llevado a cabo muchos experimentos, en los cuales se han controlado Gt R Y Cs y la forma de la intercara que solidifica ha sido determinada por una variedad de técnicas. Estos experimentos demuestran que el modo de 62

transición de una intercara plana a una dendrítica depende de la composición de la aleación. Considérese un sistema eutéctico simple representado por el diagrama de fases de la figura 31.

Figura 31: Un diagrama de fases eutéctico definiendo las composiciones Cα y CE. (Verhoeven, John D. 1987).

Aleaciones de composición C0 < Cα Se encuentra que, para esta gama de aleaciones, a medida que Gt cae por debajo de GCR, la intercara planar sufre una transición gradual de planar a dendrítica. La primera inestabilidad ocurre en los límites de grano y se dispersa por la superficie, formando lo que se conoce como intercara celular. Las

secciones longitudinales de las células las revelan como de lados suaves y de forma parabólica, como se muestran en la figura 32a. Las secciones transversales revelan dos morfologías comunes que difieren de acuerdo a que las células sean alargadas o cilíndricas según se muestra en la figura 32b. Tras una disminución posterior de Gt, las células se vuelves irregulares y posteriormente desarrollan ramas laterales, características de la morfología 63

dendrítica. Las células no necesariamente crecen con una orientación cristalográfica preferencial a lo largo de sus ejes como lo hacen las dendríticas. La transición para estas aleaciones puede caracterizarse como: 1. G ≥ GCR 2. G ligeramente menor que GCR 3. G ≤ GCR

intercara plana intercara celular intercara dendrítica

Figura 32: Ilustraciones esquemáticas de intercaras celulares. a) Vista longitudinal b) Vista transversal. (Verhoeven, John D. 1987).

Aleaciones de composición Cα < C0 < CE Estas aleaciones producirán un sólido de dos fases que consta de las fases α y β. Por consiguiente, cuando, la intercara es planar estas aleaciones tendrán una microestructura tipo eutéctico. Por estudios recientes se ha encontrado que la morfología celular no siempre se presenta, dependiendo de la composición y valores de Gt/R. la intercara se transformara de una morfología planar directamente en una morfología dendrítica. El gradiente crítico para la estabilidad de la intercara planar de estas aleaciones no está dada por la ecuación 35.

64

Tiempo de solidificación

Si la fundición es metal puro o aleación, de todos modos, su solidificación toma tiempo. El tiempo total de solidificación es el tiempo necesario para que la fundición solidifique después del vaciado.

Este tiempo depende del tamaño y de la forma de la fundición expresada por una relación empírica conocida como regla de Chvorinov que establece:

( )

(

)

Dónde: TST = Tiempo de solidificación total, min V = Volumen de fundición, (m3) A = Área superficial de la fundición, (m2) n = Exponente que toma usualmente un valor de 2 Cm = Es la constante del molde. Dado que n = 2, las unidades de Cm son (min/m2), su valor depende de las condiciones particulares de la operación de fundición, entre las cuales se incluyen el material del molde (calor específico y conductividad térmica), propiedades térmicas del metal de fundición (calor de fusión, calor específico y conductividad térmica), y la temperatura relativa de vaciado con respecto al punto de fusión del metal. El valor de Cm para una operación dada se puede basar en datos experimentales de operaciones previas con el mismo material de molde, metal y temperatura de vaciado, incluso cuando la forma de la parte haya sido bastante diferente. 65

La regla de Chvorinov indica que una fundición con una relación de volumen a área superficial se enfriará y solidificará más lentamente que otra con una relación más baja. Este principio ayuda en el diseño de la mazarota del molde. Para cumplir su función de alimentar metal fundido a la cavidad principal, el metal en la mazarota debe permanecer en fase líquida más tiempo que el de la fundición. En otras palabras, la TST para la mazarota debe exceder la TST de la fundición principal. Como la condición del molde para la mazarota y la fundición es la misma, las constantes del molde serán iguales.

Si el diseño de la mazarota incluye una relación de volumen a área más grande, podemos estar más o menos seguros de que la fundición principal solidificará primero y se reducirán los efectos de la contracción. Antes de considerar el diseño de la mazarota mediante la regla de Chvorinov tomemos en cuenta el tema de la contracción, razón por la cual se necesitan las mazarotas.

66

Capítulo II
PROCESO DE MOLDEO DE FUNDICIÓN ALTONORTE 2.1 Fabricación de moldes:

El proceso de fabricación de moldes, se realiza mediante el vertido de cobre de la etapa de refino a una temperatura de 1.200 °C. El cobre fundido es transportado en cubas de capacidad máxima de 10 t. La cuba es transportada mediante una grúa hasta la zona de fabricación del molde. El vertido, se realiza sobre una plantilla (ver figura 33) que consta de un macho en su parte inferior, que reproduce la forma del ando que se obtendrá en el molde, y una parte lateral, cerrada con tornillos. Las superficies de la plantilla se sellan con cemento refractario antes del vertido.

Figura 33: Plantilla y marcos con la forma de ánodos para su uso.*

67

Toda la superficie interior de la plantilla del molde del ánodo se recubre con desmoldante, el cual tiene como principal objetivo facilitar la separación del ánodo del molde que lo contiene, además de proteger al molde aumentando de esta forma su vida útil. Es aplicado mediante una pistola de aire comprimido. El desmoldante empleado generalmente es ceniza de hueso (carbonato cálcico) pero este varía dependiendo de los requerimientos.

El montaje de la plantilla se realiza sobre el suelo para posteriormente colocarla sobre una superficie de calentamiento como se muestra en la figura 34. La temperatura en la base de la plantilla antes de fabricar el molde debe ser como mínimo de 250 °C, para así evitar un gradiente térmico muy elevado en el momento del vertido. Debido a lo anterior, la plantilla es puesta sobre una superficie de calentamiento que generalmente es una placa de acero y mediante unos quemadores a base de gas natural se conseguirá elevar la temperatura a la deseada.

68

Figura 34: Plantilla, tornillos para sellar molde, superficie de calentamiento de molde y bulón. (Archivo personal). Posteriormente se coloca un bulón de sección circular sobre el macho, que provocara la aparición de un orificio en el molde cuya función es servir de acceso al ánodo durante el proceso de fabricación del mismo para poder ser desmoldeado.

Figura 35: Molde de ánodo de cobre con Bulón con el fin de servir de acceso al ánodo para ser desmoldeado. (Archivo personal).

Se tiene que verificar la temperatura óptima de refino de cobre antes de realizar el vertido hacia la plantilla. Esto es controlado mediante la sumisión de una termocupla de sacrificio en donde el operador se encarga de ir controlando el dato ideal de temperatura para el vertido gracias a un monitor instaurado para dicho propósito. Lo anterior se aprecia en las figuras 36 y 37.

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Figura 36: Operador verificando mediante termocupla de sacrificio temperatura de cobre de refino para el vertido al molde. (Archivo personal).

Figura 37: Indicador electrónico de temperatura de cobre de refino para el vertido del molde. (Archivo personal).

En esta situación la grúa báscula la cuba directamente sobre la plantilla y se procede al vertido del cobre (Figura 38). El llenado del molde tarda 70

aproximadamente unos 90 segundos. El impacto del chorro de cobre con el fondo de la plantilla es bastante violento, el cobre liquido arrastra y forma acumulaciones de desmoldante en diversas zonas lo que, posteriormente provocara porosidades superficiales en el molde.

Figura 38: Vertido de cobre fundido sobre la plantilla del molde. (Archivo personal).

Una vez llena la plantilla, comienza su proceso de solidificación y enfriamiento. La extracción del molde se realiza en tres fases sucesivas, sin esperar la completa solidificación y enfriamiento del molde.

Fase I El molde permanece dentro de la plantilla en la misma posición de vertido durante 20 minutos. Ver Figura 39.

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Figura 39: Molde dentro de la plantilla esperando enfriamiento. (Archivo personal).

Fase II Al comienzo de esta fase, el molde es levantado del suelo para evitar que se muerda el macho de la plantilla, dificultando la extracción, esto se aprecia en la figura 40. Las superficies laterales de la plantilla no son desmontadas aún. El molde permanece en esta nueva posición, a 20 centímetros del suelo, hasta 25 minutos después del vertido.

72

Figura 40: Proceso de extracción y levantamiento del molde en plantilla. (Archivo Personal)

Fase III El molde es volteado y depositado en el suelo sobre su cara de apoyo. La plantilla de la zona perimetral es extraída, dejando al molde que se enfríe libremente hasta temperatura ambiente como se muestra en las figuras 41 y 42. A las 24 horas del vertido, el molde se considera listo para su utilización.

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Figura 41: Traslado de molde hasta lugar de enfriamiento. (Archivo personal).

Figura 42: Molde enfriándose. (Archivo personal).

2.2 Moldeo de ánodos:

Una vez que el cobre ha sido refinado (en estado líquido), este sale del horno de refino a una temperatura aproximada de 1.180 a 1.200°C y se transporta por medio de canaletas (ver figura 43) y cucharas de moldeo hasta los moldes ubicados en la periféria de la rueda de moldeo, la rueda va girando en forma discontinua en ciclos de tiempo que permiten el llenado de los moldes, de acuerdo a los pesos preestablecidos.

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Figura 43: Paso de cobre refinado mediante canaletas hasta llegar a cucharas para comenzar moldeo. Fundición Altonorte. (Archivo personal).

La temperatura del cobre líquido entrando al molde debiera estar en el rango de 1.150 a 1.170°C. La gran capacidad de calor del molde (2.500 – 4.000 kg) absorbe el calor de enfriamiento y solidificación del ánodo.

La reacción asociada a la etapa de moldeo es la siguiente: () ( ) ( )

La rueda de moldeo tiene como objetivo fabricar ánodos de las características físicas que requiere la refinería electrolítica esto es:      Peso uniforme (mínima desviación respecto al estándar). Superficie lisa y pareja, sin rebarbas o partes sobresalientes. Ánodos de forma recta no doblados o con ondulaciones. Espesor o grosor uniformes. Orejas parejas y sin fracturas.

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Mediante el giro de la rueda, los moldes se van ubicando frente a las cucharas de colada, donde se detienen en forma programada para recibir cobre. El posicionamiento de los moldes frente a las cucharas permite el llenado de dos de ellos en forma simultánea; una vez vaciada la cantidad (kilogramos), programada de cobre en los moldes. El vertido de cobre en el ánodo, está a cargo del operador en sala de control que, mediante un panel de instrumentación digital puede manejar las variables en peso del vertido de cobre. (Ver figura 44).

Figura 44: Panel de instrumentación sala control Área Refino y Moldeo Fundición Altonorte. (Archivo personal).

La rueda continúa su rotación hasta detenerse nuevamente con dos moldes vacíos frente a las cucharas de colada.

Es en estas cucharas donde se realizan dos tipos de muestreos, uno para realizar análisis al cobre refinado y otro solo para la determinación de oxígeno, los que se realizan al comienzo, en la mitad y al final del moldeo.

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Los moldes cargados recorren un tramo expuestos a enfriamiento ambiental de solidificación superficial, luego de lo cual ingresa a una campana de enfriamiento encapsulada que cuenta con duchas de agua superiores e inferiores (en la actualidad sólo se usan las inferiores), con el propósito de lograr un enfriamiento y solidificación acelerada del ánodo, mediante el rocío de agua en toda la amplitud del molde. Los vahos producidos por la evaporación del agua durante el enfriamiento, se evacuan hacia una chimenea por medio de un ventilador de tiro inducido.

A la salida de la campana de enfriamiento, los ánodos son inspeccionados visualmente, a fin de detectar y extraer aquellos que presenten eventuales anomalías como deformaciones, incrustaciones u otras, mediante un brazo hidráulico.

Una vez enfriados los ánodos y fuera de la campana, emergen dos cilindros hidráulicos por debajo de cada molde denominados “pin”, estos levantan los ánodos a una temperatura de 700 – 800 °C despegándolos de su molde. Luego, en un nuevo avance de la rueda, el par de ánodos alzados es retirado del molde por medio de una maquina levantadora que los deposita separadamente en dos estanques de enfriamientos por agua, en donde se logra llevar el ánodo hasta una temperatura de 70°C.

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Figura 45. Levante de ánodos de cobre. (Archivo personal)

Existen dos mecanismo de levante de ánodos, en la rueda de moldeo N°1, los ánodos son tomados desde las orejas y en la rueda de moldeo N°2 desde los costados. Este último diseño presenta esfuerzos mecánicos que reducen la efectividad en el levante de los ánodos, ya que las maniobras requeridas para depositar el ánodo en el estanque producen un mayor desgaste en el equipo.

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Figura 46. Mecanismo de levante rueda de moldeo N°2 (Archivo personal)

Los moldes de la rueda son elaborados a partir de cobre refinado extraído de los hornos y su vida útil es de 1.000 – 1.500 t de ánodos vaciados.

Para evitar que el cobre líquido se pegue a los moldes, al inicio del moldeo se coloca grafito en la zona de las orejas de los moldes y en cada vuelta que realiza la rueda se agrega baritina (BaSO 4) como desmoldante sobre el cuerpo del molde, en esta última operación se proyecta a futuro una aspersión longitudinal que permitirá cubrir en forma homogénea el molde.

Una vez que los ánodos son extraídos de la rueda de moldeo se depositan en los estanques de enfriamiento hasta completar grupos de ánodos según cliente, para su extracción conjunta mediante grúa horquilla. Esta los trasladara hasta una zona de inspección física, realizada por inspectores externos que controlan el cumplimiento de los parámetros.

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Figura 47. Traslado de ánodos de cobre mediante grúa horquilla. (Archivo personal)

Los ánodos rechazados se marcan con pintura de color amarillo y se retornan al proceso como carga fría de los convertidores. Los ánodos aprobados se envían al patio de acopio y desde aquí a zona de carguío, donde se enzunchan y cargan en carros de tren para ser trasladados hacia los destinos correspondientes.

Las ruedas de moldeo cuentan con pirómetros que permiten conocer la temperatura en diversos puntos de la producción de ánodos, sean la temperatura del cobre en la canala, la temperatura del ánodo a la salida de la campana de enfriamiento y finalmente, la temperatura superficial y por debajo del molde, luego de la adición de desmoldante. El control de temperatura en el molde es relevante para evitar adhesión del ánodo a éste, así como para controlar la eficiencia del moldeo.

80

El agua de enfriamiento de los ánodos y el agua del estanque de enfriamiento (take-off), son recirculadas en circuito común de enfriamiento, siendo el set point de temperatura de 60°C. Esta temperatura puede aumentar en caso de moldear en las dos ruedas, por cuanto la capacidad de agua no es suficiente para cubrir los dos sistemas en forma simultánea.

Los moldes deben ser reparados y/o cambiados luego de detectarse anomalías; para ello, se cuenta con una fábrica de moldes anexa a la nave, en la cual se preparan los nuevos moldes de acuerdo a las necesidades de producción y tipo de cliente, teniendo un promedio de 5 a 6 moldes diarios.

81

2.3 Desmoldante:

Para evitar que el cobre líquido se pegue en los moldes, al inicio del moldeo se coloca grafito en la zona de las orejas de los moldes y en cada vuelta que realiza la rueda se agrega Baritina (BaSO4) como desmoldante sobre el cuerpo del molde.

La función principal de los desmoldantes, es facilitar la separación del ánodo del molde que lo contiene. Como función anexa, debe proteger al molde aumentando su vida útil. 

Tipo silicoso (como el kieselghur) Tipo calcáreo (como la ceniza de hueso, cuyo componente principal es el óxido de calcio)

Barex.

La utilización de uno u otro depende de las condiciones locales, disponibilidad, costos, y naturalmente, de los resultados que se obtengan con su aplicación.

El desmoldante (baritina) debe aplicarse de manera atomizada por medio de rociadores, pues la baritina en unión con agua, forman una lechada que debe quedar correctamente dispersa sobre los moldes. En caso de ser aplicado en exceso, el agua contenida en el desmoldante podría quedar ocluida entre el cobre líquido y el molde, produciendo burbujas que al evaporarse producirían cavidades o ampollas en los ánodos. El consumo de barex (baritina modificada) es entre 1 a 1,8 kg por tonelada moldeada, este rendimiento se presenta cuando se mantiene la concentración de la suspensión del desmoldante (recubrimiento) entre 14 y 16 Baumé. 82

El barex está compuesto en un 95% mínimo de baritina (BaSO4) siendo el resto óxidos refractarios. Este producto no es soluble en agua, su uso requiere la formación de una suspensión en el agua, la cual debe ser mantenida a través de agitación continua. Para preparar la suspensión se debe cargar el tanque que se mezcla con el 75% del agua requerida, con agitación lenta, a continuación se vierte lentamente todo el desmoldante hasta lograr la completa suspensión, por último se añade el restante de agua para obtener la densidad deseada.

La densidad de barex (11 a 16° Baumé) requerida para el moldeo de ánodos de cobre es de 1,082 a 1,124 gr/cc, este producto no está calificado como material peligroso, es absolutamente inerte e inocuo para la salud humana, no es combustible y es químicamente estable bajo el fuego, lo cual hace que su manejo sea seguro.

Dado que el molde es de cobre y el ánodo también, es fundamental la la correcta aplicación de desmoldante, de lo contrario pueden quedar adheridos, dificultando así, el posterior despegue de ánodos del molde.

83

2.4 Rechazo de ánodos

Una vez que los ánodos son extraídos de la rueda de moldeo, se depositan en los estanques de enfriamiento hasta completar grupos de ánodos según cliente, para su extracción conjunta mediante grúa horquilla. Ésta los trasladará hasta la zona de inspección física, donde inspectores externos controlan el cumplimiento de los parámetros clasificados en las categorías de rechazo interno. La identificación de los rechazos internos se efectúa a través de inspección visual. El inspector determina si el ánodo moldeado tiene las tolerancias y parámetros que se exigen, dependiendo del requerimiento de cada cliente. Los tipos de rechazo son:            Oreja quebrada o deforme. Protuberancias. Escoria. Espesor de orejas. Rebordes. Chascas Formación de cordón. Peso bajo o sobre nominal. Grieta en el lomo. Cuerpo no uniforme. Grieta en la oreja.

La figura 48 muestra la frecuencia de rechazos, por tipo y por mes, en el periodo comprendido entre enero y julio 2013, por otra parte la figura 49 muestra el promedio de rechazo por defecto del total rechazado en el periodo 84

enero-julio 2013. El porcentaje de ánodos rechazados en el periodo del total producido correspondió a 6,8%.

Figura 48 Rechazos de ánodos por tipo de defecto (enero-julio 2013)

Rechazos por tipo por mes
30% 25% 20% 15% 10% 5% 0%

Enero

Febrero

Marzo

Abril

mayo

Junio

Julio

85

Figura 49 Rechazo promedio por tipo de defecto en el periodo enero-julio 2013

25.00%

20.00%

15.00%

10.00%

5.00%

0.00%

86

Rechazo por tipo de ánodo

La figura 50 muestra los rechazos obtenidos en el periodo enero-julio del ánodo Aurubis, pudiendo observar que los defectos más frecuentes son espesor de orejas (21,63%), cuerpo no uniforme (20,61%), oreja deforme (16,88%), chascas (12,82%).

Figura 50 Rechazo promedio ánodo Aurubis por tipo de defecto en el periodo enero-julio 2013
25.00%

20.00%

15.00%

10.00%

5.00%

0.00%

La figura 51 muestra los rechazos obtenidos en el periodo enero-julio del ánodo CCR, pudiendo observar que los defectos más frecuentes son cuerpo no

uniforme (21,63%), espesor de oreja (17,21%), grieta en el lomo (13,81%), chascas (13,22%), oreja deforme (12,26%) 87

Figura 51 Rechazo promedio ánodo CCR por tipo de defecto en el periodo enerojulio 2013
30.00% 25.00% 20.00% 15.00% 10.00% 5.00% 0.00%

La figura 52 muestra los rechazos obtenidos en el periodo enero-julio del ánodo Codelco, pudiendo observar que los defectos más frecuentes son oreja

deforme (43,77%), espesor de orejas (14,47%) y chascas (14,96%).

88

Figura 52 Rechazo promedio ánodo Codelco por tipo de defecto en el periodo enero-julio 2013

30.00% 25.00% 20.00% 15.00% 10.00% 5.00% 0.00%

89

La figura 53 muestra los rechazos obtenidos en el periodo enero-julio del ánodo Jiangxi, pudiendo observar que los defectos más frecuentes son grieta en el lomo (37,69%), protuberancias (14,22%).

Figura 53 Rechazo promedio ánodo Jiangxi por tipo de defecto en el periodo enerojulio 2013
40.00% 35.00% 30.00% 25.00% 20.00% 15.00% 10.00% 5.00% 0.00%

La figura 54 muestra los rechazos obtenidos en el periodo enero-julio del ánodo Townsville, pudiendo observar que los defectos más frecuentes son chascas (18,39%), cuerpo no uniforme (17,12%), oreja deforme (15,82%), espesor de orejas (12,15%), protuberancia (11,43%)

90

Figura 54 Rechazo promedio ánodo Townsville por tipo de defecto en el periodo enero-julio 2013
40.00% 35.00% 30.00% 25.00% 20.00% 15.00% 10.00% 5.00% 0.00%

La figura 55 muestra los rechazos obtenidos en el periodo enero-julio del ánodo Nikko, pudiendo observar que los defectos más frecuentes son oreja deforme (25,11%), espesor de orejas (16.15%), (10,24%). protuberancia (15,23%), chascas

91

Figura 55 Rechazo promedio ánodo Nikko por tipo de defecto en el periodo enerojulio 2013

Rechazos total
40.00% 35.00% 30.00%

25.00%
20.00% 15.00% 10.00%

5.00%
0.00%

2.5 Rechazos que se producen con frecuencias en Fundición Altonorte. La figura 56 muestra el diagrama de Pareto de rechazos totales de la fundición Altonorte, en el cual se observa que el rechazo más frecuente es la grieta en el lomo, razón por la cual se tranformará en parte importantísima de este estudio, otro problema no cuantificado es la formación de fisuras que con la manipulación y traslado del ánodo se pueden transformar en grietas rechazadas por el cliente.

92

Figura 56 Diagrama de Pareto del Rechazo total de ánodos (enero-julio 2013)

A continuación se describen las principales características de estos defectos 2.5.1 Chascas Es necesario tener en cuenta que la realización del moldeo de ánodos se debe realizar con una temperatura de cobre adecuada (1.180 a 1.200°C) puesto que si se hace a una temperatura menor el operador tendrá que realizar el vertido del cobre refinado al molde con una velocidad mayor de lo normal para que esta no solidifique antes sin llenar el molde. Producto de un rápido vertido de cobre sobre el molde, se forma una onda de choque, que al golpear los extremos del molde se produce un rebalse que posteriormente al solidificar origina el rechazo.

93

Figura 48: Chascas. (Archivo personal).

Figura 49: Chascas. (Archivo personal).

2.5.2 Cuerpo nominal uniforme o Pandeo

Se tiene que tener en cuenta que pueden afectar muchos factores para este tipo de rechazo. De los cuales tenemos la colabilidad, contracciones y velocidad de enfriamiento disparejo. 94

Podemos tener reducción de volumen desde la temperatura de colada hasta que se llega a la temperatura de solidificación. Además al no tener una temperatura adecuada de moldeo también se puede presentar que el molde no posea un llenado uniforme y posteriormente se ve reflejado una vez enfriado el ánodo.

Figura 50: Cuerpo sobre y bajo nominal. (Archivo personal).

95

Figura 51: Cuerpo sobre y bajo nominal. (Archivo personal).

2.5.3 Grietas Se producen como consecuencia de la desigualdad de los enfriamientos en las distintas partes de las piezas o porque hay un enfriamiento demasiado rápido, teniendo en cuenta que hay aleaciones en las que el riesgo de que se produzcan es mayor debido a que tienen un intervalo de solidificación muy amplio, siendo las eutécticas las que menos problemas presentan. Las zonas más propensas son donde hay un cambio en la geometría de la pieza (ángulo, nervio) y en las zonas de cambio de dirección y de sección

96

├ 0,15 cm ┤ Figura 52: Grietas sobre la superficie del ánodo. (Archivo personal).

├ 0,1 cm ┤ Figura 53: Grietas bajo la oreja de ánodo. (Archivo personal).

2.5.4 Orejas chuecas Las causas más comunes por las que se produce una deformación en las orejas de los ánodos, es por un enfriamiento disparejo o insuficiente.

97

Figura 54: Orejas chuecas. (Archivo personal).

Figura 55: Orejas chuecas. (Archivo personal).

2.5.5 Protuberancias

98

Las Protuberancias en los ánodos se producen fundamentalmente por dos razones: incorrecta aplicación de desmoldante y por restos de cobre o desmoldante que pudiesen quedar de giros de moldeo anteriores.

Figura 56: Protuberancias. (Archivo personal).

Figura 57: Protuberancias. (Archivo personal).

Los siguientes diagramas son la representación gráfica de las relaciones múltiples de causa - efecto entre las diversas variables que intervienen en el proceso de moldeo más conocidos como diagramas Ishikawa, también llamado 99

diagrama de espina de pescado, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de herramientas surgida en ámbitos de la industria y posteriormente para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones.

100

101

102

Capitulo III Relación de las variables. 3.1 Moldeo De Ánodos - Calidad Física del Ánodo (Wenzl C., Filzwiesre I, Anode Casting-Physical Anode Quality, Proceeding of EMC 2007)
La refinación de cobre es necesaria para lograr la eliminación de impurezas y posteriormente de esta forma conseguir las propiedades deseadas por el cliente. El proceso de moldeo de ánodos es de especial importancia ya que de la calidad del ánodo depende la operación de electro refinación. Varias propiedades de los ánodos pueden ser influenciados directamente por el proceso de fundición, por lo tanto es de vital importancia optimizar el proceso de moldeo de ánodos ya que es la interfaz piro – hidrometalurgia.

Calidad Física Con el fin de lograr la disolución anódica uniforme durante el proceso de electro refinación, el ánodo debe poseer ciertas propiedades físicas. Sin embargo, los objetivos de moldeo de ánodos, el rendimiento y la vida útil del molde no son consistentes con la buena calidad física del ánodo. Además de la calidad química del ánodo, que es la principal tarea de refinación a fuego, la calidad física (superficie del ánodo, geometría, peso y su estructura) puede ser influenciado directamente por la condiciones del proceso y refrigeración de la colada respectivamente.

103

La microestructura del ánodo de cobre muestra variaciones significativas en su espesor debido a las diferentes condiciones de enfriamiento, estas zonas se muestran en la siguiente figura. (Ver figura 58)     Mouldise: zona delgada con granos finos (1 a 2 mm aprox; líneas azules en la figura 58) Hacia el centro: cristales columnares de hasta 5 mm de largo (área 3) Centro: ultima parte solidificado con gran cantidad de semillasestructura globular muy fina (zona 2) Zona expuesta: solidificó en contacto con la atmosfera (aire), por lo general se enfría con agua. Granos equiaxiales secundarios (zona 1)

Figura 58: Esquema de zonas de estructuras de un ánodo (C. Wenzl 2007)

Las velocidades de disolución y la energía necesaria para la disolución, son diferentes para estas áreas. La distribución del tamaño de grano tiene una influencia en la disolución anódica: ánodos con granos más finos se disuelven más rápidamente debido a su mayor contenido de límites de grano. Sin embargo, los ánodos con granos más finos son susceptibles a pasivación. 104

Solidificación

Las zonas de solidificación detectadas en los ánodos corresponden a la estructura de solidificación general de piezas de fundición. (Ver figura 59) La solidificación consiste en la creación de interfaces solido/liquido (que conduce a efectos de capilaridad) y el flujo microscópico de calor. Durante la solidificación de los metales y las aleaciones, la cristalización se determina principalmente por los núcleos y esto a su vez por el grado de subenfriamiento. Un alto nivel de subenfriamiento provoca un aumento en la cantidad de núcleos y por lo tanto también una mayor velocidad de cristalización. La dirección de la caída de la temperatura, influye en el crecimiento de los cristales, donde el eje del cristal se alinea con la dirección del flujo de calor. Además, enfriamientos bruscos da origen a granos más finos y velocidades de enfriamientos más bajos producen generalmente como resultado cristales columnares gruesos. La porosidad se asocia con la estructura de solidificación. Al comenzar la solidificación, se forman núcleos sólidos cerca del molde. Por un tiempo corto, crecen y forman la zona equiaxial exterior. Entonces, los cristales de la zona equiaxial exterior, que pueden crecer en sentido opuesto a la dirección del flujo de calor, avanzan más rápidamente cubren otros cristales que tienen una orientación menos favorable. Esto conduce a la formación de la zona columnar. Los resultados internos de la zona equiaxial de dendritas ramificadas, que tienden a asumir esta forma debido a que su calor latente de solidificación se extrae radialmente a través de la masa fundida subenfriada. La transición de crecimiento columnar a crecimiento equiaxial, se produce cuando la masa fundida ha perdido su sobrecalentamiento y se enfría 105

produciendo que las dendritas formen barreras independientes delante de la zona columnar y es altamente dependiente del grado de convección del líquido.

Figura 59: Estructura de solidificación en fundición (C. Wenzl 2007).

El efecto de la velocidad de enfriamiento en el tamaño y la forma de los cristales en una aleación de solución sólida se muestra en la Figura 60, donde la flecha indica el aumento de la velocidad de enfriamiento. Altos contenidos de soluto también dan lugar a granos más finos.

Figura 60: Efecto de la velocidad de enfriamiento en la forma y tamaño de los cristales en una aleación de solución sólida(C. Wenzl 2007). 106

La creación de un cristal a partir de la masa findida, conduce a un cambio en la composición local. La diferencia en composición en la interfaz de crecimiento puede ser descrito por el coeficiente de distribución, que se define como: ( Dónde: : Concentracion en fase solida. : Concentracion en la fase liquida. )

Durante

la

solidificación,

lo

elementos

con

k>1

se

acumulan

preferentemente en el sólido, aquellos con k<1 se enriquecen en la fase liquida que se conoce como segregación. La distribución de soluto por delante de los resultados de la interfase solido/liquido, tiene como resultado diversas morfologías de crecimiento, que a su vez determinan la distribución de soluto en el sólido y el resultado en diferencias de concentración microscópicas interdendriticas y porosidad. Como el soluto puede ser transportado por difusión o convección (o ambos), el patrón de segregación depende del proceso involucrado. Un transporte masivo a través de convección, cubre distancias más grandes en comparación con un transporte por difusión y por lo tanto puede resultar en una macrosegregación. La microsegregación en cambio, depende de la difusión de soluto en el líquido, y el sólido es relacionado a la forma y tamaño de las dendritas. Además la microsegregación revela la microestructura original de una aleación 107

solidificada, debido a las tendencias de grabado de las variadas regiones locales de composición. Aspectos que influyen en la calidad del ánodo en el proceso de fundición

Un acabado liso de la superficie del ánodo, peso del ánodo y espesor uniforme, son dependientes de un adecuado control de proceso de colada y el sistema de pesaje en fundición. Una buena estructura y elemental distribución de condiciones de solidificación, como por ejemplo la velocidad de enfriamiento y transferencia de calor, pueden determinar las condiciones finales de acabado del ánodo. Es necesario controlar las siguientes variables:      

Material del Molde (conductividad térmica) Lavado del Molde Cantidad de agua de refrigeración (Lado aire / inferior del molde) Precalentamiento del Molde Tratamiento térmico de ánodos Temperatura de colada del cobre líquido para moldeo de ánodo

108

Investigación Experimental y resultados

Las muestras se tomaron a partir de 6 tipos de ánodos. (Tabla 3)

Tabla 1: Ánodos a investigar Ánodo A B C D E F Material del molde Ánodos de cobre Ánodos de cobre Cátodos de cobre Ánodos de cobre Ánodos de cobre Catodos de cobre Desmoldante Baritina Baritina Baritina Baritina Baritina Baritina

Las muestras de ánodos fueron tomadas de la parte de la oreja superior, media e inferior del ánodo. (Ver figura 61), Con el fin de investigar las diferentes condiciones de refrigeración, las muestras a partir de ánodos A, B, C, D, E y F.

109

Figura 61: Muestra de ánodo (C. Wenzl 2007)

Los ánodos son enfriados en aire después de verter. Una capa sólida debe de formarse para que entre en contacto con el agua de refrigeración, esto con el fin de evitar una superficie desigual en el ánodo. La irregular formación de tamaño de grano en la zona de operaciones indica una variación en las condiciones de refrigeración, posiblemente debido a la disposición de las boquillas de pulverización de agua y la ocurrencia del efecto Leidenfrost, que es el deterioro del efecto de refrigeración por agua debido a la formación de una capa de vapor de agua aislante entre el cobre y el agua de refrigeración. Otras de las causas para una diferente condición de solidificación y enfriamiento locales respectivamente dentro de un molde de ánodo puede ser falta de homogeneidad respecto del molde, lavado de molde, y el movimiento del cobre líquido en el molde y el movimiento de la rueda de moldeo.

Las superficies irregulares (Grietas) en la superficie del molde, son el resultado de condiciones de enfriamiento no homogéneas. A medida que el lavado del molde no sólo se aplica automáticamente, sino que también se aplica 110

manualmente, la cantidad real de enfriamiento y por lo tanto la transferencia de calor a través del molde varía no sólo entre diferentes ánodos, sino también en el área del ánodo, cuando se aplica adicionalmente a determinadas zonas, donde el molde es altamente estresados se produce la formación de grietas.

El movimiento del baño de cobre líquido en el molde, proviene de verter el cobre líquido en el molde y también del movimiento de la rueda de moldeo.

Cuando el cobre sigue en estado líquido, esto puede causar un cierto grado de agitación y por lo tanto la temperatura de solidificación dentro del ánodo provoca un desprendimiento de los brazos dendríticos, que actúan como núcleos adicionales para la solidificación. Entonces, estos efectos podrían ser, en general similar a agitación magnética, donde se aplica un movimiento de baño con el fin de lograr una estructura equiaxial más fina.

Figura 62: Macroestructura en el área del ánodo (C. Wenzl 2007)

111

Figura 63: Variaciones de estructura en distintas condiciones de refrigeración de los ánodos (A-B-C y D). (C. Wenzl 2007)

Finalmente, la microestructura anódica consiste en dendritas de Cu y una fase de óxido interdendrítica que contiene diversos elementos anexos, como Ni, Pb, Sn, As, y Sb. El tipo y la distribución de fases hicieron no variar significativamente el espesor del ánodo. Según la declaración de la literatura, la separación de dendritas, que está en función del tiempo de solidificación local, muestra los valores más altos en la última zona central de solidificación del ánodo. Las diferentes estructuras de solidificación (columnar y regiones equiaxiales), así como la variación de los tamaños de grano sobre el grosor del ánodo eran claramente visibles en las muestras de ánodo. La macroestructura 112

(columnar y áreas equiaxiales) varía en el área del ánodo, lo que indica que se producen diferentes condiciones de solidificación y enfriamientos locales respectivamente.

Movimientos debidos al vertido de cobre líquido en el molde y el movimiento de la rueda de colada cuando el cobre esta todavía líquido también influye en la estructura de solidificación, ya que los brazos dendríticos actúan como núcleos adicionales.

Los diferentes materiales de molde (ánodo y cátodo de cobre) no muestran significativamente diferencias de estructuras anódicas después de un cierto tiempo de uso, debido a que se forma una capa de tiza aislante en la parte inferior del el molde, donde incide el agua de refrigeración. Esta capa de tiza tiene un efecto aislante, que es visible en temperaturas de molde más altas.

El uso de carbón negro en lugar de baritina dio lugar a temperaturas más altas en el molde y una estructura homogénea sobre el grosor del ánodo

Es de vital importancia investigar el comportamiento de las diferentes estructuras anódicas y su influencia en la disolución, así como la influencia del proceso de moldeo y las condiciones de refrigeración en la evolución, con el fin de optimizar el moldeo de ánodos y producir ánodos con un comportamiento homogéneo en la disolución durante la electrorrefinación.

113

3.2 Análisis Microestructural de la aleación Al-Zn-Mg Solidificada a Diferentes Velocidades de Enfriamiento (M.A. Suárez, J.F.Chavez, G. Aramburo, J.A. Juaréz-Islas.)

En este trabajo se estudiaron las microestructuras de la aleación ternaria Al-5.3%at.Zn-X%at.Mg, con adiciones de magnesio desde 5.3%at., hasta 40%at., las cuales fueron solidificadas mediante técnicas de solidificación direccional y el enfriamiento en molde de cobre en forma de V, donde se determinaron las velocidades de transición morfológica a velocidades mayores de subenfriamiento constitucional. La caracterización microestructural se efectuó a partir de las técnicas de microscopia óptica y electrónica de barrido, mientras que la identificación de las fases se efectuó a partir de las técnicas de rayos X, microscopia electrónica de transmisión y un análisis térmico (curvas de enfriamiento). En las aleaciones se con bajos una contenidos gran de Mg de solidificadas morfologías

direccionalmente

obtuvieron

variedad

microestructurales al variar los parámetros de solidificación (G, V Y C 0). Se registraron transformaciones morfológicas de frente plano a celular a velocidades de 6.52 µm/s, de celular a dendrítico columnar a 9.5 µm/s y a velocidades mayores de 500 µm/s se obtuvieron estructuras equiaxiales. Las aleaciones con contenidos de Mg desde 10 – 40%at., enfriadas en molde de cobre mostraron diferentes morfologías tales como dendríticas equiaxiales de fase α-Al, dendritas columnares de fase β-Al3Mg2 y aproximantes de cuasicristal del tipo 1/1Mg32(Al,Zn)49 entre otras.

114

El estudio del cambio de fase de líquido a sólido conocido como solidificación ha tomado un gran impulso en las últimas décadas. Las microestructuras resultantes de la solidificación en metales y aleaciones en gran parte controlan las propiedades y calidad del producto. Los parámetros de solidificación como el gradiente de temperatura, G, la velocidad del frente de solidificación, V y la composición química C0, en gran medida afectan la morfología de las microestructuras por lo que su control es esencial.

El sistema de aleación Al-Zn-Mg tiene un diagrama de equilibrio complejo, la primera investigación completa del sistema de aleación fue llevada a cabo por Eger en 1913, desde entonces se han realizado una gran cantidad de estudios debido a sus excelentes propiedades mecánicas alcanzadas después de un tratamiento de envejecimiento y por la combinación de su baja densidad y alta resistencia, lo cual ha hecho que estas aleaciones se empleen en una gran variedad de industrias, por lo que es muy importante determinar las condiciones que dan lugar a la transición morfológica de las microestructuras al variar los parámetros como son la velocidad de enfriamiento, el gradiente de temperatura y la composición química.

Velocidades de transición morfológica A través de estudios teóricos y experimentales, se han determinado las condiciones de transición microestructural, bajo las cuales se forman interfases planas, celulares, dendríticas o eutécticas. La teoría de subenfriamiento constitucional expresado en la ecuación 40, es una herramienta muy importante que analiza la inestabilidad de una interfase en crecimiento y que además predice el tipo de crecimiento microestructural.

(

) 115

Dónde: , es el rango loquidus-solidus a C0, ( (obtenido a partir del diagrama de fases) es el gradiente de temperatura en el líquido. es la velocidad de crecimiento. es el coeficiente de difusión del soluto en el líquido. la pendiente de la línea liquidus en el diagrama de fases en equilibrio. es el coeficiente de distribución en equilibrio = ( ) ) ( )

Las condiciones límite de crecimiento planar, celular y dendrítico se expresan de la siguiente forma:

Límite

de

crecimiento

de

frente

plano

(velocidades

bajas,

subenfriamiento constitucional) ( ) ( )

Transición celular-dendrítico (velocidad baja) ( ) ( )

Límite de crecimiento de frente plano (velocidades altas, estabilidad absoluta) ( ) ( )

Γ es el parámetro de Gibbs- Thomson

116

Figura 64: Corte a 5.3%at.Zn del diagrama ternario Al-Zn-Mg. Las aleaciones A), B) y C) solidificadas direccionalmente. Las aleaciones 1-5) solidificadas en molde de cobre “V”.

La figura 65(a-e), muestra las microestructuras de la aleación A(Al5.3%at.Zn-5.3%at.Mg) solidificadas direccionalmente a diferentes velocidades de crecimiento, mientras que la figura 65(f) muestra las microestructura obtenidas pos TIG (soldadura con electrodo de tungsteno en gas inerte). Entre las velocidades de 4 y 30 μm/s se observa una transición morfológica de celular columnar a dendrítico columnar. Al aumentar la velocidad de crecimiento o de avance de la interfase sólido-liquido de 30μm/s a 170μm/s, se continúa manteniendo el mismo patrón morfológico en las microestructuras del tipo dendrítico columnar.

117

Figura 65: Microestructura de la aleación A (Al-5.3at.% Zn-5.3at. %Mg) solidificada unidireccionalmente a velocidades de crecimiento de: a)4μm/s, b)30μm/s, c)70μm/s, d)130μm/s, e)170μm/s, f)2500μm/s.

En la figura 66(a-e) se muestran las microestructuras de la aleación B (Al-5.3%at./12%wt.-7%at./6%wt.Mg), solidificadas unidireccionalmente. La

mayoría de las microestructuras están constituidas principalmente por dendritas columnares con eutéctico en las regiones interdendriticas, que se muestra a continuación.

118

Figura 66: Microestructura de la aleación B (Al-5.3%at. Zn-7%at. Mg) solidificada unidireccionalmente a velocidades de crecimiento de: a)4μm/s, b)30μm/s, c)70μm/s, d)130μm/s, e)170μm/s, f)2500 μm/s.

En la figura 67(a-e) se muestran las microestructuras de la aleación C (Al-5.3%at/12%wt.Zn-9%at/7.6%wt.Mg) solidificadas unidireccionalmente. Las microestructuras son similares a las anteriores; a la menor velocidad de crecimiento de 4μm/s se observa una transición de frente plano a celular columnar y a velocidades de crecimiento mayores la microestructura está constituida por dendritas columnares de fase α -Al y eutéctico en las regiones interdendriticas. En los experimentos obtenidos por el método Bridgman a velocidades mayores de 500μm/s y con el gradiente de temperatura de 25 -30ºC/cm, impuesto por el sistema de solidificación, la direccionalidad en las aleaciones comienza a perderse, y se forman estructuras dendríticas equiaxiales, en donde la composición química afecta el tamaño de los granos, produciendo una refinación de la microestructura con el aumento del contenido de Mg.

119

Figura 67: Microestructura de la aleación C (Al-5.3%at.Zn-9%at. Mg) solidificada unidireccionalmente a velocidades de crecimiento de: a) 4μm/s, b) 30μm/s, c) 70μm/s, d) 130μm/s, e) 170μm/s, f) 2500 μm/s (TIG).

Las microestructuras de la aleación ternaria Al-5.3%at.Zn con adiciones de Mg desde 5.3%at. hasta 40%at., mostraron diferentes morfologías en las técnicas de solidificación direccional y solidificación en molde de cobre.

En la solidificación direccional el análisis se hizo sobre aleaciones con contenidos relativamente bajos de Mg a velocidades de enfriamiento bajas, cercanas al subenfriamiento constitucional, donde se lograron establecer de manera experimental las velocidades de transición microestructural de frente plano, de celular a dendrítica, de dendrítica a celular y de manera teórica estas mismas velocidades de transición además de las de estabilidad absoluta.

En el molde de cobre en forma de V, las microestructuras se analizaron en función de la composición química y la rapidez de enfriamiento y se

120

obtuvieron diferentes morfologías para una misma composición en las tres regiones del lingote solidificado. Las microestructuras de estas aleaciones podrían cambiar si se utilizan otras técnicas de solidificación con condiciones de solidificación diferentes.

3.3 Deterioro de un molde metálico (J.M. Gallardo, F.G. Cuevas, J. Cintas, J.M. Montes y E.J. Herrera)

El uso de molde

para el moldeo de ánodo en fundición, se ve realizado un

contrastado con un deterioro prematuro en el servicio. Se ha

estudio para moldes de fundición llevando a cabo exámenes visuales de las piezas y de la metodología de trabajo, además de observaciones metalográficas y medidas de durezas que se detallan a continuación. El defecto fundamental que presentan los marcos y placas de asientos en los moldes de ánodos, es la aparición, al cabo de un cierto número de fusiones, grietas que posteriormente quedaran calcados en los ánodos finales. (Véase figura 68).

Figura 68: Grietas en marcos de molde de ánodo GG-20 (J.M. Gallardo, F.G. Cuevas, J. Cintas, J.M. Montes y E.J. Herrera) 121

Figura 69: Grietas en placas de asientos de un molde de ánodo. (J.M. Gallardo, F.G. Cuevas, J. Cintas, J.M. Montes y E.J. Herrera)

La aparición de los defectos descritos en la fundición, produjo a los especialistas realizar ensayos con la fundición esferoidal GGG-40. Esta fundición posee mayor resistencia a la tracción, no ha mostrado el agrietamiento descrito anteriormente, pero tras aproximadamente 160 días de uso, como se ha indicado, los moldes de ánodos sufren un combado. Es decir, se produce una flexión que origina una superficie cóncava sobre el ánodo. Esta deformación se puede apreciar en la figura 70.

122

Figura 70: Molde de ánodo GGG-40 combada por uso. (J.M. Gallardo, F.G. Cuevas, J. Cintas, J.M. Montes y E.J. Herrera)

Se realizaron diversos estudios metalográficos y medidas de dureza. La microestructura del molde de ánodo fabricada en fundición GG-20 corresponde a una fundición gris ferritica con un pequeño contenido de perlita, no superior al 15%, aproximadamente. El grafito se encuentra presente en forma de láminas, distribuidas en agrupaciones radiales. El tamaño de las láminas es relativamente uniforme en todas las muestras preparadas.

Esta fundición presenta un elevado grado de oxidación superficial. Metalográficamente se ha podido comprobar que la oxidación penetra incluso a más de 30 mm de profundidad. La oxidación encuentra un camino preferente de penetración a través de las láminas de grafito. Una fotomicrografía de las mencionadas estructuras de oxidación se incluye en la figura 71. Se aprecia que las láminas de grafito y parte del material adyacente han desaparecido casi por completo, habiendo sido sustituidos por óxidos o, simplemente por huecos.

123

Figura 71: Aspecto de la oxidación de la fundición GG-20 inmediatamente bajo la superficie. (J.M. Gallardo, F.G. Cuevas, J. Cintas, J.M. Montes y E.J. Herrera)

Por otra parte, la fundición GGG-40 presenta la estructura típica de una fundición esferoidal ferritica. El grafito está presente en forma de nódulos esferoidales. Se ha podido comprobar que la penetración de la oxidación es mucho mejor en la fundición GGG-40 (Figura 72), llegando hasta una profundidad máxima de unos 2 mm. La morfología globular del grafito dificulta, en comparación con la estructura laminar del grafito en la fundición GG-20, la difusión del oxígeno hacia el interior de la fundición GGG-40. Este fenómeno justifica, al menos parcialmente, el menor cuarteamiento que experimentan las placas de este material.

124

Figura 72: Aspecto de la oxidación de la fundición GGG-40 inmediatamente bajo la superficie. (J.M. Gallardo, F.G. Cuevas, J. Cintas, J.M. Montes y E.J. Herrera)

El agrietamiento se origina por las tensiones alternadas de dilatación y contracción debido al calentamiento y enfriamientos térmicos no homogéneos, El cuarteado es el resultado de una fatiga térmica, causada por las mencionadas tensiones térmicas cíclicas. Los gradientes de temperatura dependen principalmente de la

brusquedad de los cambios térmicos, del espesor de la pieza y, de manera muy importante, de la conductividad térmica del material. Las tensiones originadas están ligadas al coeficiente de dilatación del material y a sus parámetros elásticos, en particular, el módulo de elasticidad y el coeficiente de Poisson. Además la posibilidad de que ocurra una rotura superficial o total del material depende de su resistencia a la fractura. Durante la solidificación de los moldes de ánodo, las contracciones no uniformes en distintas zonas de la fundición pueden ocasionar en la superficie superior de los ánodos tensiones tangenciales de tracción residuales, que se relajan durante el servicio de las moldes, originando la mencionada superficie cóncava. 125

En la fundición esferoidal considerada, GGG-40, en comparación con la fundición gris, GG-20, la conductividad térmica es inferior y el módulo de elasticidad, y el límite elástico son mayores, estos factores coinciden en hacer la fundición esferoidal más susceptible a sufrir tensiones residuales altas cuando experimentan cambios de temperatura no homogéneos.

3.4 Corrosión Atmosférica de cobre en ambiente marino: Exterior e Interior. J.F. Rios (1), (2), J.A. Calderón (2), R.P. Nogueira (3) (1) Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad Antonio Nariño, COLOMBIA La corrosión atmosférica de cobre y sus aleaciones es un problema de gran importancia para los distintos usos que a este se le asigne. Se puede presentar en la arquitectura, construcción y en particular para el caso del estudio de defectos de solidificación de moldes y ánodos de cobre. El objetivo de la siguiente publicación es estudiar el deterioro de muestras de cobre expuestas directamente al ambiente (exterior) y otras bajo una cubierta de madera pero con ventilación (interior).

Procedimiento experimental

El material utilizado fueron placas de cobre al 98% de pureza y con dimensiones de 100 mm x 100 mm x 1mm las cuales fueron desengrasadas en acetona y secadas con aire frio a presión. Luego las muestras fueron instaladas en bastidores con un ángulo de inclinación de 45° con respecto a la horizontal. La mitad de las muestras quedaron descubiertas (externas) y las otras se protegieron con una cubierta, permitiendo la ventilación (interior) las muestras están expuestas en dirección sur oeste. El contenido de iones cloruros y de dióxido de azufre es de 52,8 mgm-2 dia-1 y 6,2 mgm-2 dia-1 respectivamente. 126

En la Tabla 4 se muestran los valores promedio período Enero 2009Marzo 2010 de las variables analizadas.

Tabla 2. Caracterización ambiental de la estación de ensayo
Radiación solar (horas-sol) Velocidad Viento (knots)

Atmosfera

T (°C)

HR (%)

TDH(f)

Lluvia caída (mm año
-1)

Marina (Valparaíso) 15.3 78.9 58 175.84 99.9 39.4

Deposición de cloruro Atmosfera (mg m d )
2 -1

Deposición de SO2 (mg m d )
2 -1

Concentración CO2 (mg L )
-1

Marina (Valparaíso) 52.8 6.2 1.0

El tiempo de humidificación (TDH) se determina en base al número de horas que la muestra se encuentra expuesta a una HR igual o superior a 80% y a una temperatura del aire igual o superior a 0°C. Este valor promedia un 50% anual debido a los nublados costeros de verano (vaguada) que pueden durar incluso todo el día manteniendo la muestra húmeda. La velocidad de corrosión se determinó por medidas de pérdida de masa, según norma ISO 8407 y las variables ambientales, fueron evaluadas mensualmente empleando normas ISO 9223-9226. La variación del potencial de corrosión, se determinó utilizando la técnica de in-situ de Pourbaix con un portaelectrodo puente agar/KCl que contiene un electrodo de referencia de calomel saturado unido a un milivoltimetro de alta impedancia. Para la obtención de las sales solubles que se adhieren a las placas, éstas se pusieron en un vaso de vidrio con agua desionizada hasta el punto de ebullición por 30 minutos. Las soluciones obtenidas se llevan a un volumen 127

constante realizando la determinación de cloruros por el método de Vholard. (F, Corvo, A.D.Torrens, N.Betancourt, J.perez, E.Gonzalez, “Indoor atmospheric corrosion in Cuba. Areport about indoor localized corrosion”; Corrosion Science 49 (2007) 418-435. (paper))

En la determinación de la velocidad de corrosión se observa según la figura 73, que la velocidad de corrosión es mayor para condiciones en exterior que interior y ésta diferencia se va haciendo más notoria a mayor tiempo de exposición.

Figura 73: Velocidad de corrosión del cobre en función del tiempo de exposición.* Para determinar el comportamiento del producto de corrosión formado en las placas expuestas y en las internas, se midió el potencial de la técnica in situ de Pourbaix. En la figura 74 se puede observar la formación de un producto protector en el metal.

128

Figura 74: Potencial in situ del cobre.* En este caso, se ve la formación de un oxido protector, es decir, el cobre forma una pátina, la cual es más protectora en el cobre expuesto al exterior, ya que los valores de potencial son más positivos. Además, se observa que la formación estable de pátina en ambos casos se alcanza alrededor de los 3 meses de exposición. De los resultados de la rugosidad se aprecia que el índice de rugosidad es mayor para el cobre expuesto, lo que podría corroborar la presencia de un mayor espesor de productos de corrosión en la superficie. En las figuras 78 y 79 se observa la diferencia en la presencia de productos de corrosión sobre la superficie del metal en condiciones externas e internas, en esta última es posible observar el cobre y pequeñas “islas” de productos de corrosión, lo que puede ser comparado con MFA de cobre interno a los 2 meses, y que explicaría la baja velocidad de corrosión de este metal.

129

Figura 75: Cobre 2 meses de exposición externa.

Tabla 3: Elementos y porcentaje de impurezas en cobre a exposición externa. (2 meses) Elemento Silicio Azufre Cloruro Cobre Oxigeno Potasio Porcentaje (%) 0,80 3,10 1,80 92,08 1,96 0,26

130

Figura 76: Cobre 2 meses de exposición interna.

Tabla 4: Elementos y porcentaje de impurezas en cobre a exposición interna. (2 meses) Elemento Silicio Azufre Cloruro Cobre Oxigeno Porcentaje (%) 0,17 0,31 0,44 98,76 0,32

La velocidad de corrosión del cobre aumenta inicialmente tanto para las muestras expuestas al exterior, siendo en menor grado el incremento para las del interior, alcanzando en el tiempo una estabilidad debido a la formación de productos de corrosión.

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Enfriamiento Disparejo (Referencia)

Una de las causas del enfriamiento disparejo tienen relación con la aplicación del desmoldante. Si este se aplica en forma dispareja, produce un efecto aislante entre el molde y el cobre en estado líquido que se vierte sobre él, por tanto, cuando el ánodo se enfría lo hace de modo disparejo, con menor enfriamiento en las zonas de mayor espesor de desmoldante, lo que conlleva una contracción diferente en distintas partes del ánodo y que se manifiesta en una deformación luego de ser extraído.

El enfriamiento insuficiente o disparejo de los ánodos en las duchas también puede producir pandeo. Por ejemplo, hay exigencias de clientes en que las características físicas de los ánodos requieren de mayor longitud, por lo tanto el ángulo de levante en el ánodo es mayor, entonces si por alguna razón, las duchas de enfriamiento mojan el ánodo en forma no homogénea, este se contrae disparejo y eventualmente no alcanza la suficiente rigidez para evitar el pandeo cuando se extrae del molde.

Similar caso sucede con las orejas del ánodo cuando se presenta un enfriamiento disparejo, puesto que es en esta zona en donde se produce un cambio de la geometría de la pieza. Estas tienden a ser más propensas a roturas, grietas o deformaciones cuando son levantadas para ser depositadas a las piscinas de enfriamiento y posterior traslado a zona de acopio de ánodos.

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Erupciones de Ánodos.

Las Protuberancias en los ánodos se producen fundamentalmente por dos razones: incorrecta aplicación de desmoldante y por restos de cobre o desmoldante que pudiesen quedar de giros de moldeo anteriores. El desmoldante (Baritina, BasO4), se aplica con agua en forma de lechada. Es caso de ser aplicado en exceso, el agua contenida en el desmoldante podría quedar ocluida entre el cobre líquido y el molde, produciendo burbujas que al evaporarse producirían cavidades o ampolla en los ánodos. Sucede que en el molde pueden quedar restos solidos del proceso anterior, los cuales se pueden pegar al cobre líquido y generar puntos a diferentes temperaturas, produciendo contracciones locales.

Falta: An experimental and numerical study on the modelling of fluid flow, head transfer and solidification in a copper continuosu strip casting proces (J. Mahmoudi, M. Vynnycky, P. Sivesson, H. Fredriksson. Materil transactions vol 44, Nº9 (2003)

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