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EL TITANIO Y SUS ALEACIONES 1.

Métodos de Obtención del Titanio El titanio fue inicialmente descubierto a finales del siglo XVIII en la ilmenita (FeO•TiO2) y en forma de óxido rutilo (TiO2); fue Gregor quien aisló un oxido metálico de la que fue llamada manaccanita en 1791 y Klaproth encontró en 1795 un nuevo metal en las rocas de Boinik que llamo titanio. Sin embargo, no fue hasta 1910 cuando Hunter preparo una pequeña cantidad de titanio de alta pureza (98-99%) mediante la reducción con sodio y después en el año 1937 cuando el científico Kroll desarrollo un proceso que permitió la explotación industrial del titanio. Por lo tanto, el empleo del titanio a nivel industrial es relativamente reciente, ya que empezó a finales de los años 40 del siglo XX. Este retraso en el empleo del titanio es debido principalmente a su elevada afinidad con elementos como el oxígeno, el nitrógeno, el hidrogeno y el carbono y, por lo tanto, a la complejidad del proceso de purificación de los óxidos de partida. La energía necesaria para obtener titanio metálico elemental, normalmente en forma de esponja, es significativamente superior a la utilizada para producir otros metales, aproximadamente 14 veces la empleada para fabricar la misma cantidad de acero. Por esta razón, el titanio es mucho más costoso de lo que se podría suponer considerando su abundancia. La elevada energía de extracción junto con la necesidad de limitar el contenido de elementos contaminantes, que incluso en pequeñas cantidades afectan notablemente la ductilidad y la resiliencia, justifica el alto coste de este metal. El proceso de reducción del rutilo (TiO2) a titanio elemental fue estudiado exhaustivamente pero fue solo al final de los años 30 del siglo XX cuando Wilhelm Kroll, un filólogo alemán, consiguió desarrollar un proceso de extracción para cantidades significativas que luego fue nombrado, en honor a su descubridor, proceso KROLL, y que sigue siendo utilizado a nivel industrial. La obtención de titanio elemental a partir de sus óxidos resulta ser complicada a causa de la alta energía libre negativa de formación del TiO2 y de la capacidad del titanio de disolver una cantidad significativa de oxígeno en forma de solución sólida. Por lo tanto, cada candidato a la reducción del óxido de titanio no solo tiene que enfrentarse a la barrera impuesta por la elevada energía libre sino que debe poder sobrepasar la gran afinidad del titanio por el oxígeno, ya que esta aumenta al disminuir el porcentaje relativo de este elemento. El método desarrollado por Kroll, cuyo esquema se muestra en la Figura 1.3, es un proceso discontinuo de reducción metalotermica que incluye la carbocloracion del rutilo en un lecho fluido a aproximadamente 1000°C mediante la reacción TiO2 + 2Cl2 + C → TiCl4 + CO2 para poder obtener tetracloruro de titanio (TiCl4) libre de oxígeno. Sucesivamente, se lleva a cabo una destilación fraccionada con el fin de eliminar la mayoría de las impurezas que quedan antes de introducir lentamente el TiCl4 en un recipiente que contiene magnesio líquido a una temperatura comprendida entre 800oC y 900°C.

Figura 1.3 – Esquema del proceso Kroll para la obtención de titanio en forma metálica. En presencia de exceso de magnesio se obtiene titanio elemental en forma de esponja mediante la reacción TiCl4 + Mg → Ti + 2MgCl2 evitando la formación de dicloruro de titanio (TiCl2). El tiempo de reducción es muy largo debido a la elevada cantidad de calor generado por la reacción exotérmica que gobierna esta etapa del proceso. Una vez obtenido, el titanio esponja se somete a molienda, aleación y consolidación, utilizando el proceso de fusión por arco en vacío (Vacuum Arc Remelting) o en un horno de fusión mediante haz de electrones (Electron Beam Cold Hearth Melting) en función del producto final deseado. A lo largo de los años se han llevado a cabo mejoras del proceso Kroll, como por ejemplo emplear TiCl4 como materia prima en lugar del TiO2, siendo esto más costoso, pero estas han sido solo evoluciones del proceso original siendo necesaria una nueva técnica de extracción metalúrgica para poder disminuir significativamente el coste del titanio elemental. Una variante del proceso Kroll es el proceso Hunter donde en lugar de magnesio se emplea sodio para reducir el TiO2 a titanio elemental; todavía este proceso no se utiliza para la producción de titanio a nivel industrial, ya que resulta ser ligeramente más costoso. En la última década se han ido desarrollado nuevos procesos de reducción para la obtención de titanio metálico en forma de polvo entre los cuales destacan el proceso ITP/Armstrong y el proceso Cambridge/FFC (Fray-Farthing-Chen)[30, 31] que se describen brevemente a continuación. Una comparación de los polvos actualmente disponibles se puede encontrar en diferentes artículos. El ITP/Armstrong es un método continuo de bajo coste para la obtención de titanio elemental o aleaciones de titanio, ambos con un elevado grado de pureza, en una sola etapa que, en combinación con las técnicas pulvimetalurgicas actualmente disponibles debería aportar una reducción de los costes finales de fabricación de los componentes hasta un 50%. Esta técnica se basa en las mismas reacciones químicas empleadas en el proceso Hunter, pero se utiliza tetracloruro de titanio en fase gaseosa que viene inyectado en un circuito cerrado de sodio líquido permitiendo la finalización de la reacción a baja temperatura y obteniendo partículas muy finas de titanio elemental y cloruro de sodio. El flujo continuo de sodio líquido retira las partículas de la zona de reacción limitando el atrapamiento de elementos no reaccionados y de co-productos de la reacción y, por lo tanto, aumenta la pureza del producto final y la eficiencia del proceso. Controlando la geometría de la zona de reacción y las velocidades relativas de los flujos es posible variar la morfología y la distribución del tamaño de partículas. El polvo de titanio obtenido es sometido a un proceso de lavado antes de ser comercializado ya que cumple las especificaciones de los estándares en cuanto a composición química. Además, unos primeros experimentos han demostrado que es posible inyectar como reactivos cloruros de metales diferentes de forma simultánea en el reactor para poder obtener directamente la aleación deseada. Sin embargo, algunos de los cloruros empleados son muy corrosivos, como por ejemplo el cloruro de aluminio (AlCl3), y el control de la distribución del tamaño de partícula mediante la boquilla del inyector es crítica porque el polvo de titanio producido tiene que ser lo suficientemente grande para evitar la contaminación por parte del oxígeno cuando es expuesto al aire. La Figura 1.4 muestra un esquema del diagrama de flujo del proceso ITP/Armstrong para obtener titanio elemental o la aleación Ti–6Al–4V donde se destaca la morfología dendrítica tipo coral del polvo obtenido. La novedad del proceso electrolítico Cambridge/FFC[30] esta en el enfoque empleado para la extracción del titanio, donde en lugar de intentar disolver el TiO2 en una sal fundida, como en todos los intentos precedentes, se sujetan pellets de rutilo mediante un hilo Kanthal (Ni – Cr) y se sumergen en un baño fundido de CaCl2.

A una temperatura suficientemente alta, aproximadamente 900°C, y aplicando una corriente eléctrica el TiO2, notoriamente aislante, el rutilo se transforma en TiOx (x < 2) que es conductor. Mediante esta configuración el oxígeno de los pellets se disuelve en la sal fundida y migra hacia el ánodo obteniéndose como resultado titanio metálico que se acumula en el cátodo. La gran ventaja de este proceso es que no es necesario emplear rutilo puro, mucho más costoso, sino óxidos de metales mixtos u otros precursores más económicos como residuos ricos en titanio.

Figura 1.4 – Diagrama de flujo del proceso ITP/Armstrong para la obtención de titanio elemental o directamente la aleación Ti–6Al–4V. Como en el caso del proceso Kroll, el proceso Cambridge produce titanio esponja, que no es nada más que una mezcla de titanio elemental y sales de elementos alcalinos o alcalis que es necesario moler y destilar con el fin de eliminar los sales. El método FFC debería disminuir significativamente el coste del titanio hasta un tercio del valor actual, ya que puede producir titanio con un contenido de oxigeno alrededor de 60 ppm y aleaciones de titanio convencionales y novedosas. La Figura 1.5 muestra un esquema del proceso electrolítico Cambridge/FFC y una micrográfica del polvo de titanio elemental con morfología tipo esponja.

Figura 1.5 – Esquema del proceso electrolítico Cambridge/FFC. 2. Propiedades Características del Titanio Independientemente de su forma de obtención, el titanio elemental es un metal dúctil y amagnetico de color blanco plata caracterizado por una estructura cristalina de tipo Mg, hexagonal compacta a temperatura ambiente, si bien ligeramente comprimida a lo largo del eje “c” (c/a = 1,585), y con un radio atómico de 0,145 nm, que corresponde a un numero de coordinación de 6. Al aumentar el contenido de oxígeno, nitrógeno, hidrogeno y carbono, elementos intersticiales, aumenta ligeramente la longitud del parámetro “a” y, significativamente, la del parámetro “c” donde el carbono tiene el efecto más marcado y el hidrogeno el menos perceptible. Siendo el vigésimo segundo elemento de la tabla periódica, el titanio forma parte de los elementos del grupo IV y, por lo tanto, es un metal reactivo y electropositivo si bien, al contrario de la mayoría de los elementos vecinos, como las tierras raras y los elementos alcalinos, se pasiva, es decir, forma una capa superficial de óxido altamente resistente a la difusión que lo protege tanto de la corrosión en ambiente acuoso como de la oxidación a altas temperaturas, hasta aproximadamente 500oC, porque a partir de esta temperatura la ganancia de peso debida a la oxidación aumenta notablemente. Como los otros metales del cuarto grupo, el zirconio (Zr) y el hafnio (Hf), el titanio está caracterizado por una baja conductividad eléctrico y térmica, lo que se debe a la estructura electronica y, principalmente, a la interacción de los electrones más cercanos al núcleo con los electrones exteriores de conducción. Por lo tanto, el titanio se caracteriza por una particular combinación de propiedades físicas que se muestran y comparan con las de aluminio y las del hierro en la Figura 1.6

Figura 1.6 – Valores medios de las propiedades físicas del titanio en comparación a las de aluminio y hierro. Las propiedades del titanio elemental indicadas en la Figura 1.6 se refieren a valores medios y a temperatura ambiente ya que muchas de las propiedades del titanio varían en función de la presencia de impurezas y de los tratamientos térmicos y mecánicos aplicados. Come es sabido, los defectos de la estructura cristalina cambian las propiedades eléctricas, térmicas y el comportamiento plástico; por ejemplo el trabajo en frio aumenta la dureza y la resistencia y reduce tanto la conductividad eléctrica como la conductividad térmica. Sin

embargo, la aplicación de un tratamiento térmico de recocido (300–500°C) o de re cristalización (500–800°C) permite obtener nuevamente las propiedades de partida. La combinación de propiedades del titanio lo convierte en uno de los materiales más atractivos para una amplia gama de aplicaciones. En comparación con el aluminio, el titanio ofrece una mayor resistencia específica y la posibilidad de trabajar a temperaturas relativamente altas, hasta aproximadamente los 600°C. Con respecto al acero, el titanio permite reducir el peso de los componentes hasta un 45% (Figura 1.6) además de proporcionar unas propiedades mecánicas mayores que muchos aceros actualmente empleados en el campo de la ingeniería.

Asimismo, el titanio se caracteriza por su excelente resistencia a la corrosión y es inerte en el cuerpo humano, lo que permite su aplicación en la fabricación de prótesis biocompatibles. La Tabla 1.1 muestra algún ejemplo de propiedades importantes, desde el punto de vista industrial, del aluminio, del acero y del acero inoxidable con respecto al titanio. Cabe destacar que estas propiedades varían en función de la composición final de la aleación y del tipo de tratamiento térmico llevado a cabo. Además, hay que añadir que el ratio entre la resistencia y el peso es un parámetro significativo durante el diseño de un componente y que, a la vista de esta igualdad de peso, el titanio es tres veces más resistente que un acero. Tabla 1.1 – Propiedades de algunos de los metales más importantes a nivel industrial.

Sin embargo, el titanio es mucho menos empleado a nivel industrial con respecto al aluminio y al acero a causa de su alto coste de extracción a partir de los minerales, 15 veces el del acero y 3 veces el del aluminio, así como su alto coste de fabricación, aproximadamente 30, 6 y 4 veces respectivamente para la fabricación de un componente a partir de un lingote. Por lo tanto, este metal no se emplea a menos que no pueda garantizar un mejor rendimiento, una mayor vida útil o una reducción de los costes de mantenimiento. El titanio y sus aleaciones tienen una resistencia comparable a la de los aceros mas resistentes pero su módulo de elasticidad es solo aproximadamente la mitad, es decir 110 GPa frente a 207 GPa, lo que confiere un mayor grado de flexibilidad a las estructuras fabricadas empleando este metal. La alta resistencia frente a su relativo bajo módulo de Young confiere también al titanio un excepcional módulo de resiliencia permitiendo el almacenamiento de una cantidad de energía elástica significativamente mayor con respecto a materiales con mayor módulo de elasticidad, como el acero. Esto hace posible la aplicación del titanio y de sus aleaciones en el campo deportivo, como por ejemplo en la cabeza de los palos de golf o las raquetas de tenis, ya que la energía almacenada que se libera al golpear la pelota permite imprimir un mayor impulso a esta. Sin embargo, un alto módulo de resiliencia conlleva también un significativo efecto de recuperación elástica durante el conformado en frio porque el metal recupera la parte elástica de la deformación cuando se retira la carga. Por lo tanto, los moldes para conformar el titanio son, normalmente, sobredimensionados con el fin de compensar este efecto. Por otro lado, el empleo de un procesado en caliente permite reducir el efecto de recuperación elástica y conlleva un alivio de las tensiones almacenadas en el metal. El titanio se caracteriza también por un pronunciado efecto Bauschinger, un fenómeno de endurecimiento por deformación que puede provocar una disminución drástica de la

la resistencia aumenta significativamente. una resistencia a fractura de 235 MPa y una deformación que alcanza el 50%. como el oxígeno. El titanio comercialmente puro siempre contiene trazas de otros elementos contaminantes debido a su gran afinidad por los gases atmosféricos.7. Sin embargo. .2. tanques o recipientes de reacción. propiedades físicas y propiedades mecánicas de los grados de titanio elemental clasificados como comercialmente puros.2 – Composición química. hasta un 50%. presenta un límite elástico de 140 MPa. actualmente existen diferentes grados de titanio elemental.20–0.resistencia a compresión.40% (en peso) y un porcentaje de hierro de 0.18% y 0. El titanio elemental.50% (en peso). El titanio elemental de elevada pureza (high–purity Ti). cuando se aplica previamente una carga de tracción que induce una deformación entre el 1% y el 5%[3]. Figura 1. con un contenido de oxigeno inferior al 0. caracterizados por un contenido de oxigeno variable entre 0. comercialmente conocido con la sigla CP (Commercially Pure). comúnmente empleados a nivel industrial en función de las propiedades requeridas para una particular aplicación. supone una porción importante del porcentaje total de titanio fabricado anualmente ya que su resistencia a corrosión en ambientes acuosos es mayor que la de sus aleaciones. Tabla 1. tal como se aprecia en la Figura 1.05% en peso. al aumentar el contenido de impurezas intersticiales. Esto permite el uso del titanio comercialmente puro en componentes como intercambiadores de calor. Como se puede apreciar en la Tabla 1.7 – Efecto de los elementos intersticiales en la resistencia a tracción del titanio.

resiliencia y resistencia a la corrosión. Las propiedades del CP–Ti grado 3 permiten producir contenedores a presión con espesor reducido en comparación al CP–Ti grado 1 o grado 2. C y N) como de sustitución (Al. El endurecimiento por disminución del tamaño de grano es uno de los métodos más efectivos para obtener diferentes niveles de resistencia en el titanio elemental. a mayor porcentaje de impurezas corresponde una mayor resistencia y un menor coste. como los recubrimientos de recipientes de reacción de acero. puede ser endurecido por diferentes vías: por solución sólida tanto intersticial (O. tal y como muestra la Figura 1. Normalmente se procesa por embutición y suele ser empleado donde se precisa buena resistencia a corrosión y relativamente alta resistencia. equivalente a la estructura cristalina ordenada (DO19). Cabe destacar que de todos los contaminantes. . exclusivamente el oxígeno se añade con el fin de aumentar la resistencia a fractura mientras que los otros son impurezas que derivan del proceso de producción.7. El titanio elemental. y solo se puede formar cuando el contenido mínimo de aluminio equivalente (Aleq) es superior al 5. por disminución del tamaño de grano. El CP–Ti grado 2 es el más ampliamente utilizado a nivel industrial. por formación de textura o deformación plástica y por precipitación de la fase a2. se obtiene un aumento de la resistencia de aproximadamente 50 MPa por un aumento de 5 puntos de d-1/2 (mm-1/2) en la relación de Hall–Petch[49] . gracias a su buena confortabilidad en frío. El titanio elemental denominado CP–Ti grado 1 es el más dúctil. siendo esta su aplicación principal. que está constituido exclusivamente por granos de la fase a. especialmente para fabricar componentes capaces de soportar cargas estáticas hasta temperaturas modestas. lo que proporciona excelente confortabilidad en frio. aproximadamente 250°C. por ejemplo. Sn y Zr).5 %. Esto último consiste en la formación del intermetálico Ti3Al. mientas que el CP–Ti grado 4 se emplea para la construcción de componentes de aviones gracias tanto a su resistencia frente a la corrosión (conductos y tuberías hidráulicas) como por su mayor resistencia (sistemas de cierres).Convencionalmente. pero también una menor ductilidad.

las velocidades de difusión de los diferentes elementos en la fase α son dos órdenes de magnitud inferiores a las de los mismos elementos en la fase β.  El titanio es un metal de transición: su particular posición en la tabla periódica le confiere una estructura electrónica capaz de formar soluciones solidas con la mayoría de los elementos sustituciones que tienen un factor de tamaño de +/. especialmente la resistencia a corrosión bajo tensión. Cabe destacar que a elevadas presiones el titani o puede formar una tercera fase con estructura hexagonal denominada ω muy frágil que puede causar problemas durante los tratamientos térmicos. A nivel general. Esto ha dado origen a diferentes grados ASTM comerciales. Este fenómeno induce un desplazamiento del potencial de corrosión hacia la parte más positiva o más noble. en particular. por lo tanto. la fase α resiste principalmente a la deformación plástica. si bien las propiedades físicas y mecánicas son más anisótropas. La mejora de la resistencia a corrosión se debe al hecho de que la presencia del Pd disminuye el tamaño de grano en la superficie oxidada favoreciendo la adherencia de la capa de óxido e inhibe la estratificación y el desprendimiento de la misma. consecuentemente. el paladio (Pd) y el rutenio (Ru)[50]. aumentando la cinética de reducción de los iones H+ suprimiendo su evolución.C. es menos dúctil y es más resistente a la fluencia en caliente.  El titanio es un metal de transición: su particular posición en la tabla periódica le confiere una estructura electrónica capaz de formar soluciones solidas con la mayoría de los elementos sustituciones que tienen un factor de tamaño de +/. el control apropiado de la composición y la aplicación de tratamientos de recocido suprimen la formación de esta fase no deseada.). la presencia de esta transición alotrópica ofrece la posibilidad de obtener aleaciones compuestas por una microestructura solo de α. puede ser incrementada mediante el empleo de un pequeño porcentaje.20%. de elementos del grupo del platino (Pt) y. el grado 16 (Ti–0. la resistencia a corrosión del titanio elemental. hasta un total de diez materiales con varios niveles de resistencia a la corrosión y a distintos tipos de corrosión. solo de β o mixta de α + β y. el titanio puede ser clasificado como metal ligero pero se diferencia con respecto a los demás en cuatro aspectos fundamentales que transforman su metalurgia física al mismo tiempo en compleja e interesante:  El titanio presenta dos estructuras cristalinas: hexagonal compacta (α) estable a bajas temperaturas y cubica centrada en el cuerpo (β) a partir de 882°C hasta el punto de fusión (Figura 1. las propiedades proporcionadas. Además.  Figura 1.8).20%. Como se ha mencionado anteriormente.05Pd) y el grado 26 (Ti–0. la mayor contribución se obtiene mediante la formación tanto de precipitados de Ti2Pd como de una fase de titanio ß rica en Ru dispersa que actúan como pequeños sitios catódicos de despolarización en la superficie del metal. En principio.2Pd).1Ru).C.Finalmente. A pesar de todo.C. Sin embargo. como por ejemplo el grado 7 (Ti –0. .) y beta (B.8 – Poliformismo del titanio: alfa (H. la posibilidad de aprovechar diferentes tipos de tratamientos térmicos para modificar los constituyentes microestructurales y.20% en peso. normalmente entre el 0.05% y el 0.

La resistencia del titanio es muy elevada. el manganeso. El titanio es un metal caro. Aleaciones de Titanio. Los elementos intersticiales más importantes y deletéreos para la ductilidad y la resiliencia son el oxígeno. a pesar de su mayor precio. (b) a 883°C. a temperatura ambiente. 684 MPa para el Ti de pureza 99. alrededor de unas 5. nitrógeno. hidrógeno. el nitrógeno y el carbono. una vez pasivado. debido a su dificultad de extracción y transformación.27a. presentan diagramas con transformación eutectoide. . metálico. por lo que puede utilizarse el titanio y sus aleaciones. haciendo incluso que la fase b sea estable a temperatura ambiente. Finalmente. La adición de elementos de aleación modifica la temperatura de transformación alotrópica del titanio. en aplicaciones de resistencia a la corrosión en ambientes agresivos como ambientes marinos y soluciones cloruradas. que son del orden de partes por millón (ppm). altamente reactivo y que presenta una transformación alotrópica de una estructura hexagonal densa a temperatura ambiente a una estructura c.  El titanio puede formar soluciones sólidas y compuestos con otros elementos mediante los tres tipos de enlaces primarios. covalente o iónico.54 g/cm 3).5% y del 20% en peso respectivamente.27. Estos valores resultan ser extremadamente altos si se comparan con los del acero para estos elementos intersticiales. 3. es decir. molibdeno y niobio. carbono y hierro. por lo que es necesario la aplicación de técnicas de vacío durante su conformado. cromo y hierro. el hidrógeno y otros elementos estabilizan la fase a. tántalo. reduciendo la temperatura a la cual sucede la transformación a ® b. El aluminio. figura 13. La adición de estaño produce un endurecimiento por solución sólida sin afectar apreciablemente la temperatura de transformación. incrementando la temperatura a la cual a se transforma en b. estabilizan por el contrario la fase b. pudiendo dividir las aleaciones en cuatro grupos diferentes tal como se muestra en la figura 13. cuando el titanio se encuentra en presencia de oxígeno a altas temperaturas no solo se pasiva sino que se forma una capa superficial endurecida comúnmente denominada “alpha–case” que suele ser eliminada mediante mecanizado o ataque químico. _ El titanio y sus aleaciones reaccionan con diferentes elementos intersticiales: debido a su particular estructura electrónica el titanio se caracteriza también por una elevada afinidad por elementos como el oxígeno y el nitrógeno con un límite de solubilidad del 14. y produciendo la estructura bifásica. Elementos como el vanadio. por la transformación eutectoide. No obstante su elevada reactividad. El aspecto más importante es que las reacciones con los elementos intersticiales pueden ocurrir a temperatura netamente inferiores a la de los respectivos puntos de fusión.0%. por lo que tanto el Ti como sus aleaciones pueden competir favorablemente con las aleaciones de Al para algunas aplicaciones aerospaciales. En particular.7 veces superior.c. A elevadas temperaturas se combina fácilmente con el oxígeno. el oxígeno. El titanio es un metal relativamente ligero (densidad de 4. precisamente por su elevada reactividad. el óxido obtenido es muy estable.

12. perdiendo su resistencia a temperaturas elevadas. reactores. bombas y válvulas.Diagrama de equilibrio de diferentes aleaciones de titanio con: a) estaño. Las aplicaciones de estas aleaciones incluyen intercambiadores de calor. Este metal es relativamente débil. y que pasamos a comentar a continuación: Tabla Propiedades de algunas aleaciones de titanio. c) manganeso.28 se observa la evolución de las propiedades mecánicas. pero tiene una elevada resistencia a la corrosión. caracterizadas por el límite de elasticidad con la temperatura de ensayo. d) molibdeno. que el titanio y sus aleaciones se clasifican en cuatro grupos. . cuyas propiedades mecánicas fundamentales se recogen en la tabla 13. y. tuberías. Es debido a esto. para las industrias química y petroquímica. Titanio comercialmente puro. En la figura 13. b) aluminio.

a) . enfriándose posteriormente. proporciona una estructura de placas tipo Widmanstaetten. resulta una estructura a de grano acicular fino. a elevadas temperaturas en la zona b. resultando con una soldabilidad conveniente y normalmente poseen aceptable ductilidad y conformabilidad a pesar de su estructura hexagonal. manteniendo su resistencia a elevadas temperaturas. Las aleaciones alfa se tratan. ambos elementos son estabilizadores de la fase a y endurecedores por solución sólida. en tanto que un enfriamiento lento. Si el enfriamiento es rápido. en horno.Figura Disminución del límite elástico de diferentes aleaciones de Ti con la temperatura.5% de estaño. Estas aleaciones tienen una resistencia a la corrosión y a la oxidación bastante elevada. figura. mediante recocido. Estas aleaciones contienen normalmente un 5% de aluminio y 2. Aleaciones de titanio alfa.

Estas aleaciones. Estructura Widmastaetten de fase a. Sus aplicaciones incluyen remaches de alta resistencia. Aunque elevadas adiciones de vanadio o de molibdeno producen una estructura enteramente b a temperatura ambiente. Aleaciones de titanio beta. En lugar de esto. a) . respondiendo a procesos de endurecimiento por precipitación con los que se consigue aumentar la resistencia. Aleaciones de Ti a + b.b) Figura. b. ninguna de las aleaciones beta están aleadas hasta ese extremo. las fases a y b anteriores al enfriamiento. Posteriormente. y. de modo que el enfriamiento rápido produce una estructura b metaestable. La aleación se solubiliza cerca de la temperatura de transformación en fase b. Las aleaciones a + b pueden tratarse térmicamente para obtener altas resistencias.30. pueden ser tratadas térmicamente. la aleación se enfría rápidamente para formar una solución sólida sobresaturada metaestable b' o martensita de titanio a'. a) Tratamiento térmico. vigas y otros elementos estructurales para uso aerospacial. se combinan los estabilizadores. figura 13. aumentan considerablemente la resistencia de la aleación. b) microestructura de Ti a enfriado rápidamente. lo que permite que todavía quede cierta cantidad de fase a para evitar el crecimiento de grano. y los precipitados de las fases b' o a'. por lo tanto. la aleación es envejecida o revenida alrededor de 500°C. Después. Durante el envejecimiento.

b) Microestructura conteniendo fase a primaria y una matriz b oscura con agujas de a' formadas durante el envejecimiento. que elevan la temperatura de transformación.α –estabilizadores: Son los elementos de aleación que elevan la temperatu ra de transformación de fases. Normalmente. mientras que la fase b sobresaturada se forma con mayor facilidad cuando el contenido de elementos de aleación se acerca a la composición de la fase b estable. El aluminio es el principal α –estabilizador. La martensita de titanio tiene el aspecto típico acicular. la martensita de titanio se forma en las aleaciones a + b con menor contenido en elementos de aleación. Los componentes para estructuras aeroespaciales. a) Esquema de los tratamientos térmicos de las aleaciones a + b. motores a reacción y trenes de aterrizaje son algunas aplicaciones típicas de estas aleaciones a + b tratadas térmicamente. y β –estabilizadores que hacen que descienda. es la modificación de la temperatura de transformación.b) Figura. pero que se mantiene a temperatura elevada. Efectos de los elementos de aleación: El principal efecto de los elementos de aleación en las aleaciones de titanio. como en la industria de prótesis quirúrgicas. . . TABLA 2: Estabilizadores en las aleaciones de titanio. los elementos de aleación se clasifican en: α –estabilizadores. De esta manera. junto a propiedades de superplasticidad a deformaciones lentas y posibilidad de soldadura por difusión que amplía sus aplicaciones. A continuación se muestra una tabla resumen de algunos de los elementos de aleación del titanio en porcentaje y el efecto que provocan en el metal. La aleación Ti6Al4V es la más utilizada en la industria tanto aeronáutica. la fase a precipita en una estructura Widmanstatten que mejora las propiedades resistentes manteniendo la tenacidad elevada. Durante el envejecimiento. ya que combina elevadas resistencias mecánicas y a corrosión. El aluminio tiene una gran solubilidad en el titanio y provoca el aumento de la resistencia de la fase α. El resultado de esto es un ligero aumento de la resistencia a temperatura ambiente.

el estaño. una resistencia mecánica aceptable a altas temperaturas. Una vez conocidas los principales aleantes (estabilizadores). dichas aleaciones constituyen la Serie L-7XXX. con el fin de eliminar las tensiones residuales originadas por su uso. Esta norma tiene por objeto establecer los criterios generales que afectan al titanio y sus aleaciones para forja. Normativa de clasificación de las aleaciones de titanio. Se muestra a continuación un resumen de las propiedades de las aleaciones dependiendo del tipo de éstas: TABLA 3: Diagrama cualitativo de las aleaciones de titanio en función de sus estabilizadores. la principal variable de estas aleaciones es el tamaño de grano. buena estabilidad térmica hasta temperaturas de alrededor los 550 ºC y una facilidad para la soldadura satisfactorias. El circonio incrementa la resistencia a temperaturas bajas y moderadas. que se . pasamos a describir cómo organizan las diferentes normativas a estas aleaciones. así como las formas que se ocupan de los mismos. ó α + β . Norma UNE 38-700-81: Titanio y aleaciones de titanio para forja. lo que las hace susceptibles de ser conformadas en frío en estado de recocido. De acuerdo con la norma más general UNE 38-001. Entre las propiedades más destacables de las aleaciones α se debe señalar una resistencia a tracción a temperatura ambiente entre 540 y 930 MPa. De este modo.β –estabilizadores: El manganeso. basándonos en la presencia de estas fases. β . cromo. El nitrógeno o el carbono son también α -estabilizadores pero no suelen ser añadidos intencionadamente.Estas aleaciones no son endurecibles mediante tratamientos térmicos y son utilizadas normalmente en estado de recocido. Otros elementos como el circonio no tienen ningún efecto en la temperatura de transformación pero tienen otros efectos en el metal. Las fases comentadas anteriormente además proporcionan una forma conveniente para la clasificación de los productos. Otros elementos α –estabilizadores son el oxígeno. sino que éstas se alcanzan al realizar un tratamiento de envejecimiento que provoca la precipitación de finas partículas de α dentro de los granos β. Además se pueden tratar térmicamente tras el conformado para elevar su resistencia. y dependiendo de la cantidad añadida pueden ocasionar la retención de algo de fase β a temperatura ambiente. Las propiedades óptimas de las aleaciones β no se consiguen cuando su estructura esta formada por fase β exclusivamente. Su uso en proporciones del 5 o 6 % pueden reducir la ductilidad y la resistencia a fluencia. molibdeno o niobio hacen que descienda la temperatura de transformación de α a β. buen comportamiento frente a fluencia. . De esta forma. hierro. También se caracterizan por una elevada ductilidad en el trabajo en frío. hablamos de las aleaciones de titanio como aleaciones α . el galio ó el germanio.

Standard specification for Titanium and Titanium Alloy Forgings. Norma ASTM Dentro de la normativ a ASTM hay dos normas que recogen lo referente al titanio y sus aleaciones. De esta forma se tienen 5 grupos: TABLA 4: Principales grupos de aleaciones de titanio en la norma UNE. TABLA 5: Desglose de las aleaciones de titanio en la norma UNE. Dichas normas son la: B 381-05 y la B 367-05. Tanto la designación numérica como la simbólica deber ser complementada añadiéndole la norma que define la aleación correspondiente.clasifica en grupos atendiendo al tipo de estructura de las aleaciones. acompañadas por el número de norma UNE específica correspondiente a cada una.B 381-05. . (Titanio y aleaciones de Titanio para forja) Esta norma recoge las especificaciones para los siguientes grados de titanio y aleaciones parar forja: . La designación de las aleaciones consideradas dentro de cada grupo son las siguientes.

esperamos haber despejado algunas dudas básicas sobre aleaciones de titanio y su normativa de clasificación y registro. a semejanza del cobre. depósitos. genera una capa inoxidable sobre su superficie. Así.TABLA 6: Grados en que se dividen las aleaciones de titanio para forja en la norma ASTM. Estas aplicaciones son posibles gracias a la gran resistencia del titanio ante los agentes corrosivos . Standard specification for Titanium and Titanium Alloy Casting. con este pequeño resumen. Usos del titanio Industria energética: El titanio es muy utilizado en la construcción de sistemas de intercambio térmico en las centrales térmicas eléctricas (y también en las centrales nucleares). designadas según los siguientes grados: TABLA 7: Grados en que se dividen las aleaciones de titanio para colada en la norma ASTM. reactores químicos y columnas de fraccionamiento en centrales que utilizan agua de mar como refrigerante. Industria de procesos químicos: Determinadas aleaciones de titanio se utilizan para fabricar componentes de las industrias de proceso tales como bombas. debido principalmente a sus características de resistencia mecánica (lo que hace que los haces tubulares que constituyen esos intercambiadores sean muy resistentes a las vibraciones y que los espesores de los tubos puedan ser menores. lo que lo hace mucho más resistente a la corrosión). diseñadas para aplicaciones industriales. (Titanio y aleaciones de Titanio para colada) Esta norma incluye la información correspondiente al titanio y sus aleaciones para colada. B 367-05. facilitando el intercambio de calor) y químicas (el titanio. También se emplea en las unidades de desulfuración de gases que permiten reducir las emisiones de dióxido de azufre de las centrales térmicas de carbón. 4.

así por ejemplo ya existen muelles y bielas de titanio. pendientes. componentes de botes salvavidas y plataformas petrolíferas. en la carrocería de vehículos ligeros. así como intercambiadores de calor. Para mejorar el aspecto superficial del titanio se le somete a diferentes tipos de procesos que refuerzan su belleza.. los sulfuros o los ácidos orgánicos. Instrumentos deportivos: Con titanio se producen actualmente distintos productos de consumo deportivo como palos de golf. Decoración: También se han empleado láminas delgadas de titanio para recubrir algunos edificios. el ácido nítrico. blanco. las soluciones de clorito e hipoclorito. fabricados en este metal.tales como el agua salada. bicicletas. Así es posible encontrar pulseras. cañas de pescar. etc. etc. los cloruros metálicos. las aleaciones de titanio se emplean en aviones y cohetes espaciales . 30 por ciento más fuertes que los de acero y resisten la corrosión. Especialmente en el caso de los muelles se mejora el módulo de Young y una mejor calidad de la suspensión. Construcción naval: La propiedad que tiene el titanio de ser resistente a la corrosión permite que algunas de sus aleaciones sean muy utilizadas en construcción naval donde se fabrican hélices y ejes de timón. Se fabrican las cajas de titanio e incluso las correas de sujeción. Joyería y bisutería: Cada vez se está utilizando más el titanio como metal seminoble en el ámbito de la joyería y de la bisutería. Industria militar: El titanio se emplea en la industria militar como material de blindaje. álabes. en la construcción de submarinos nucleares y en la fabricación de misiles. con el fin de aligerar el peso de los mismos. en la construcción de los portaaviones. porque el contacto con el agua salada no le afecta. El titanio y sus aleaciones se aplican en la construcción aeronáutica básicamente para construir forjados estructurales de los aviones. cascos de cámaras de presión submarina. donde las empresas automovilísticas están incorporando componentes de titanio en los vehículos que fabrican. un metal fuerte. y palas de turbinas. Generalmente tienen una capa protectora para hacerlos resistentes a los rayones. discos de ventilación. Industria relojera: Los relojes deportivos que requieren un material resistente a menudo usan el titanio. Los relojes de pulsera de titanio son de peso ligero. anillos. . Industria automovilística: Un sector nuevo se ha incorporado a la fabricación de componentes de titanio. baja densidad y el que puede soportar temperaturas relativamente altas. Industria aeronáutica y espacial: Debido a su fuerza. condensadores y conducciones en centrales que utilizan agua de mar como refrigerante. los ácidos crómicos.

2. similar al acero.9). EL ZIRCONIO El Zirconio (del árabe “zargun”. Los ejes del cristal son el eje c perpendicular al hexágono que forma la base del prisma y tres ejes situados en el plano que forma la base del prisma y que se denomina plano basal a1. Sin embargo sus aplicaciones principales utilizan su excelente resistencia y sus propiedades a temperaturas elevadas y se emplea en la fabricación de crisoles de fundición. su excelente resistencia a la corrosión a temperaturas moderadamente altas. La forma de la red es un prisma hexagonal [Partridge67]. ladrillos y abrasivos. zirconia (ZrO2). En este tipo de materiales. a2 y a3 (ver figura 1. Es especialmente aconsejable en los reactores nucleares. Propiedades del Zirconio 3.2. Es muy reactivo químicamente y sólo se halla combinado. No presenta toxicidad en el manejo. A temperaturas elevadas es muy reactivo con elementos no metálicos y muchos de los elementos metálicos. se utiliza en la construcción de reactores nucleares. y forma compuestos sólidos y en solución. plateado. El óxido de zirconio. Es uno de los elementos más abundantes y está ampliamente distribuido en la corteza terrestre. la red es anisótropa y se definen dos parámetros de red diferentes: c0 y a0 cuyos valores se presentan en la tabla 1. a diferencia de los cúbicos. su ductilidad y su facilidad de fabricación. se utiliza para dar opacidad a los esmaltes vidriosos y como pigmento. ESTRUCTURA ATÓMICA El zirconio es un metal cuya estructura pertenece al grupo de los materiales hexagonales compactos (hcp). PROPIEDADES Es un metal lustroso. álcalis y al agua del mar. debido a su baja sección eficaz de absorción de neutrones. Asimismo debido a sus excelentes propiedades a temperaturas elevadas junto con su baja absorción de neutrones. Pertenece a los metales de transición en el grupo IV de la tabla periódica. encontrándose en la naturaleza principalmente en los minerales zircón y la badeleyita (ZrO2). duro. Las aleaciones a base de zirconio tienen mejores propiedades mecánicas. que significa “color dorado”) fue descubierto en 1789 por Martin Klaproth a partir del zircón (ZrSiO4). Los ángulos . En la mayor parte de las reacciones se enlaza con el oxígeno en preferencia sobre otros elementos.EL ZIRCONIO Y SUS ALEACIONES 1. El metal puro también se utiliza como revestimiento de los motores a reacción. Se ha comprobado que el metal no es reactivo a temperatura ambiente. su resistencia mecánica. Los principales valores de sus propiedades se presentan en la siguiente tabla: Figura 1. En 1824 Jons Jakov Berzelius lo aisló en estado impuro y hasta 1914 no se preparó el metal puro. Su resistencia es suficiente para poder ser utilizado en la fabricación de cuchillas de precisión. El zirconio se utiliza ampliamente en la industria química que usa agentes corrosivos. Es un metal resistente a la corrosión frente a los ácidos. porque se forma una capa de óxido invisible en la superficie. Desde el punto de vista comercial el zircón es el más importante.

Los planos basales son los planos perpendiculares al eje c. los planos prismáticos de orden I son las caras del prisma hexagonal {101َ0}. a2.entre los ejes del plano basal son de α=120º y β=90º con el eje perpendicular al plano basal (eje c).5%. esto da una mayor facilidad de crecimiento en el eje c. Zr 702 es comercialmente circonio puro y Zr 705 es circonio aleado con niobio para incrementar la resistencia a la tracción y su conformación. como el inferior (en -c0/2 en el eje z) a A. el hexágono superior de la figura presenta un plano A.595. Los átomos del cristal se sitúan en puntos directos de la red de forma hexagonal. las coordenadas de las posiciones de los doce vecinos se presentan en la figura 1. por lo tanto los tres átomos situados encima del plano basal y los tres de abajo están a distancias más cortas de los que están en el plano basal.633. En la figura 2 se observan estas direcciones y planos principales del cristal. c) donde a3 =-(a1 + a2). La celda primitiva consta de dos átomos marcados como 1 y 2 en la figura. 4.2% de circonio con un máximo contenido de hafnio del 4. ALEACIONES DEL ZIRCONIO. Figura 3.1. <101َ0>. En un material hexagonal compacto existen tres direcciones importantes correspondientes a la intersección de los planos: <0001>. La secuencia de apilamiento es de tipo ABABAB y presenta un empaquetamiento máximo de 0. Excelentes para tubos sin costura. El número de coordinación (primeros vecinos) en una red hexagonal es 12.74. 4.10. Aleaciones en General Las aleaciones de circonio poseen 95. Presentan una excelente resistencia a la corrosión. un valor inferior al ideal de 1. los planos prismáticos de orden II {12َ10} y los planos piramidales {hkin} con n≠0. La razón entre los dos parámetros es de 1. Celda primitiva formada por dos átomos 1 y 2. Figura 2. En una red cada uno de sus puntos tiene vecinos idénticos y las localizaciones de estos puntos se pueden describir por una celda primitiva en la cual los puntos de la red están situados en las esquinas. a3. y el hexágono inferior presenta un plano B que puede ser tanto el plano superior (en +c0/2 en el eje z). x respectivamente.5% a 99. . Para definir planos y ejes en un material hexagonal compacto se utilizan cuatro coordenadas en lugar de tres como ocurre en los materiales cúbicos: (a1. Ejes y planos principales en un cristal hexagonal compacto. y. <112َ0> que serán nuestros ejes z.

Debido a la necesidad de aumentar la resistencia a la corrosión para temperaturas y quemado superiores. 0.1% hierro). [Khatamian99]:  Zircaloy-1: (2. M5: (1%niobio-0xígeno) NDA: (Zr–0.08% de níquel) fue desarrollado y especificado para el reactor Nautilus.20 a 1. las aleaciones basadas en el Niobio son las más actuales y están siendo investigadas actualmente como sustitutos para el Zircaloy-4. También mejora las propiedades mecánicas como la fuerza y la resistencia. Ahora se utiliza el Zr-2.27Fe–0.1 de cromo). por ser más resistente a los efectos corrosivos del Litio.1Nb–1.05-0. 0. Se descubrió que los efectos beneficiosos del estaño no son plenamente satisfactorios a menos que estén presentes pequeñas variaciones de hierro.07-0. excelentes propiedades mecánicas. 0. 1% estaño.3.15% de cromo y 0. Zr-1%Nb: Utilizado en reactores VVR-SM (VVER. Zircaloy-2: (1. Excepcional resistencia a la corrosión en ácidos minerales. Muy baja expansión térmica. 4. El Zircaloy es una aleación de zirconio con trazas de estaño. También se están probando actualmente para reactores americanos y de Europa occidental. 0.2.5%Nb: para reactores de agua ligera de nueva generación (alto quemado). una serie de nuevas aleaciones de zirconio basadas en el niobio [Jeong03]. es el sucesor del Zircaloy-4 para los reactores de alto quemado Westinghouse. Este comportamiento se atribuye a la presencia de impurezas menores como nitrógeno y carbono. Alta resistencia a erosión bajo tensiones.5 % de estaño. Se utilizó como tubos de calandria para el reactor actual CANDU.2 de hierro.5% de estaño) fue la aleación inicial. su resistencia a la corrosión a altas temperaturas en un medio acuoso.21 de hierro. Creado y patentado por Westinghouse.03-0. Zr-2. cromo y níquel. se han creado para reactores de nueva generación. Tipos de aleaciones de zirconio [Canay99]. Buena resistencia a la corrosión en medios intensamente alcalinos. [Sváb04]. tiene una corrosión y una resistencia a la oxidación en un ambiente de agua y vapor a alta temperatura inconsistente.70% de estaño. CANDU (Canadian Beuterium Uranium Reactor) y reactores rusos RBMK. su baja sección eficaz de absorción de neutrones y su buena compatibilidad con materiales combustibles. cromo y níquel utilizada normalmente en las vainas de combustible de reactores nucleares debido a la combinación de propiedades tales como resistencia y ductilidad a las temperaturas que operan los reactores.Características         Alta eficiencia en la transferencia de calor. Es el más utilizado actualmente en reactores de agua ligera. Zircaloy-4: (1. hierro. El estaño es el elemento más importante ya que ayuda a un comportamiento más predecible de la aleación en agua y vapor. Aleaciones ZALIUM . Se necesita controlar el contenido de estaño ya que es beneficioso a tiempos cortos pero no a tiempos largos. Utilizado en reactores de tipo PHWR (Pressure Heavy Water Reactor. Alta resistencia a las formaciones localizadas de corrosión (pitting y crevice) Muy buena resistencia en la mayoría de ácidos orgánicos. 0.0Sn–0. ZIRLO: (1% niobio.Versión rusa de los PWR).5%Nb.16Cr)        De forma general. Baja absorción térmica de neutrones 4. Sin embargo presenta un aumento en la tasa de corrosión y oxidación en función del tiempo. Reactor de agua pesada a presión). Aleaciones Zircaloy Aleaciones de Zirconio para aplicaciones en fisión nuclear: Cuando el zirconio no está en forma de aleación.

Es bien tolerado por los tejidos humanos. moldes fundidos y arenas abrasivas. Las aleaciones con plutonio y uranio se utilizan como combustible nuclear.4. por lo que se puede emplear para hacer imanes superconductores. 4. La incorporación del óxido de zirconio al vidrio incrementa significativamente su resistencia a los álcalis. Flash fotográfico       . barnizados. a diferencia de otros metales. Se utiliza como aditivo en aceros obteniéndose materiales muy resistentes. Forma parte de aleaciones por su alta resistencia a la corrosión. Intercambiadores de calor. por lo que puede emplearse en articulaciones artificiales. Zr y sus Aleaciones en Reactores Nucleares El zirconio y sus aleaciones se han utilizado ampliamente en la industria química y nuclear debido a la baja sección eficaz de absorción de neutrones y sus excelentes propiedades mecánicas y de corrosión. El óxido de zirconio se utiliza en joyería. Otras aplicaciones:  El mayor empleo corresponde a la industria cerámica: refractarios. posee propiedades hipoalergénicas y muy resistente a la corrosión. Es conocido por su acabado en gris metálico brillante. [Griffiths95] de manera que. tubos de vacío y filamentos de bombillas. el zirconio debe purificarse previamente hasta que sólo contenga cantidades muy bajas de hafnio. en el zirconio no se ha dado un estudio completo a escala conjunta atomística y microscópica. Algunas aleaciones de zirconio se utilizan en la actualidad para reactores de fisión de agua ligera (reactores de agua a presión o reactores de agua en ebullición) como Zircaloy-2 o Zircaloy-4. componentes de cerámica eléctrica debido a que soporta cambios bruscos de temperatura. se utiliza también en la fabricación de vainas para cartuchos de combustibles nucleares o de estructuras metálicas para las instalaciones nucleares. tubos de calandria. Los reactores avanzados están comenzando a probar y utilizar nuevas aleaciones que contienen niobio (Zr-1%Nb. Los conocimientos básicos de los fenómenos en el propio metal α-Zirconio son muy escasos y se basan sobre todo en las experiencias macroscópicas y pocas en el carácter microscópico [Fleck88].5%Nb. La aleación de zinc es magnética por debajo de los 35K. tubos de presión. Para usos nucleares. sólo o aleado con estaño (Zircaloy) o niobio. es una gema artificial denominada circonita que imita al diamante.El Zalium es una aleación de zirconio y Aluminio utilizada en ingeniería aeronáutica en herramientas quirúrgicas. El zirconio. zr-2. vidriados. El Zirconio y sus aleaciones en los reactores nucleares Aplicaciones:  El zirconio metálico se utiliza casi exclusivamente (en torno a un 90%) para el revestimiento de los elementos combustibles de uranio en las plantas nucleares (vainas. Aleado con niobio presenta superconductividad a bajas temperaturas. rejillas) debido a su baja sección eficaz de absorción de neutrones. ZIRLO) por razones mayor resistencia de alta temperatura y alto quemado.

las escorias se mezclan con aditivos tales como Fe2O3 y CaO. así como de obtención de ambos metales. La minería de depósitos pegmatíticos. La primera es motivada por el incompleto apantallamiento de los electrones 4f a lo largo de la serie de elementos lantanoides. tienen tamaños atómicos semejantes (radios atómicos: Nb = 146 pm. niobio. Como otras parejas de elementos pesados de transición. el Grupo 5 del Sistema Periódico de elementos químicos. una contracción del tamaño del átomo de tántalo (Housecroft y Sharpe. que los modernos métodos de separación deben su eficacia a los problemas de separación de estos metales (y de otros parecidos. Las escorias resultantes de la metalurgia del estaño (Tailandia. debiéndose producir una disminución del radio orbital. tungsteno y titanio. el momento lineal (cantidad de movimiento. Otras fuentes de tántalo son las escorias resultantes de la fundición del estaño. además. Ambos se encuentran juntos en los mismos minerales y presentan grandes problemas de separación a la industria química. 2. que no compensa bien el aumento de la carga nuclear y. INTRODUCCIÓN Los metales pesados niobio (Nb) y tántalo (Ta) constituyen. que contienen cantidades considerables del elemento. en consecuencia. Mn) (Nb. Puede decirse. y se llevan a un horno de arco eléctrico que se va alimentando con coque. es decir. Precisamente los nombres asignados a los dos metales hacen referencia a este gran parecido químico: en la mitología griega. consiguiéndose la reducción de los óxidos de tántalo. de tal forma que los elementos siguientes. Ta)2O6. La consecuencia práctica de los tamaños atómicos semejantes de niobio y tántalo es que sus comportamientos químicos son muy parecidos. 2007). lo que es una consecuencia de la denominada contracción de los lantanoides y de efectos relativistas. la industria química ha tenido que poner a punto complejos métodos de separación de niobio y tántalo. MATERIA PRIMA: EL COLTÁN Debido a las analogías químicas indicadas en el epígrafe anterior. Estos electrones se encuentran en estados cuánticos de simetría esférica muy alejados del núcleo y con una velocidad que se acerca a la velocidad de la luz. Se obtiene así una ferroaleación con alto . en un mineral que recibe el nombre de columbita-tantalita (columbio es el primer nombre que se le asignó al niobio).EL TANTALIO Y SUS ALEACIONES 1. desde lantano a lutecio. bien sea en canteras a cielo abierto (Australia) o en depósitos subterráneos (Canadá). Coltán es la forma abreviada de columbitatantalita y es el nombre que se utiliza en el África Central. Estudios teóricos recientes indican que hay. Sin embargo. dada la importancia tecnológica actual del tántalo como constituyente esencial de ciertos dispositivos electrónicos (especialmente condensadores de tántalo). sin lugar a dudas. como circonio y hafnio o los elementos lantanoides). donde hay grandes reservas de este mineral. Niobe es la hija de Tántalo (Marañón. En una primera etapa. (Fe. mv) y el radio son inversamente proporcionales. derivado del aumento de la masa relativista de los electrones más exteriores (6s) del tántalo. Dado que el momento angular está cuantizado. un efecto superpuesto. produciéndose un aumento de masa relativista. Ta = 146 Å). y las menas suelen concentrarse principalmente por gravedad. Malasia y Brasil) pueden contener hasta un 15% de Ta2O5. tienen radios atómicos menores que los previsibles para el periodo en el que se encuentran. se realiza por los métodos convencionales de voladura y trituración. niobio y tántalo se encuentran juntos en la naturaleza al estado de niobato-tantalato de hierro y manganeso. y se concentran pirometalúrgicamente. 2005). junto con el más ligero vanadio. hafnio y tántalo. se va produciendo una paulatina disminución del radio atómico.

2 se da un esquema simplificado del proceso. A continuación.9% mediante sofisticados métodos de optimización y control del proceso. Fe.. Por este procedimiento se obtiene TaCl5 a escala de toneladas y con un alto grado de pureza (Tripp et al. en condiciones muy estrictas. H2NbF7 y H2NbOF5. El coltán natural. Todavía se puede recuperar más fluorotantalato añadiendo pequeñas cantidades de MeiBuCO a la fase acuosa. excepto niobio y tántalo. Finalmente. La separación industrial de niobio y tántalo se consiguió aplicando métodos de cristalización fraccionada de los haptafluorometalatos de potasio (proceso Marignac) o por descomposición de la mena por fusión caustica (proceso Fansteel). que se mezcla con cloruro sódico y se añade a un fundido de NaCl-FeCl3. o el sintéticamente producido como concentrado procedente de las escorias de la metalurgia del estaño. junto con otros elementos (por ejemplo. Aunque en la literatura científica se han citado otros medios de extracción. Cuando se pasa cloro a través del fundido se va formando NaFeCl4. se trata con ácidos fluorhídrico y sulfúrico a elevadas temperaturas. el fosfato de tributilo (Bu3PO4) y el óxido de tri-n-octilfosfina [(n-C8H17)3PO]. 1956). quedando en la fase orgánica disuelto el fluorotantalato. se oxida la aleación mediante adiciones de Fe2O3 o por tostación. EXTRACCION Y SEPARACION DE NIOBIO YTANTALO. técnica que fue desarrollada inicialmente en Estados Unidos (Higbie y Werning . Un método actual utiliza como punto de partida una ferroaleación de niobio y tántalo. el producto oxidado se reduce en un horno de arco eléctrico. La disolución acuosa de Ta/Nb en ácido fluorhídrico se somete a un proceso de extracción continua con un disolvente orgánico. 3. De esta forma. han sido reemplazados por otros menos costosos. A continuación. con lo que se forma una aleación de elementos. Ti y Mg). El rendimiento del proceso puede superar el 95% y puede conseguirse una sal de tántalo con una pureza del 99. actualmente. en la industria solamente se han utilizado la ya citada metilisobutilcetona. Sin embargo. Finalmente. Estos métodos se consideran históricos y. . que forman una escoria concentrada de los óxidos Nb2O5 y Ta2O5. que es el verdadero agente de cloración. Los pentacloruros de niobio y tántalo obtenidos se separan en una columna de destilación. y una disolución que contiene los fluorocomplejos H2TaF7. 1997). En la Fig. se trata la fase orgánica con ácido sulfúrico 6 – 15 N y se extrae con agua o sulfúrico diluido el fluorocomplejo de niobio y el ácido fluorhídrico libre. Aunque los teléfonos móviles emplean cantidades ínfimas de tántalo (los fabricantes no ofrecen datos precisos).contenido de carbono que se separa de la escoria por métodos convencionales. Figura 1: Barro de Coltan. utilizan el 50 % de la extracción mundial. que suele ser la metilisobutilcetona (MeiBuCO). que se elimina por filtración. De esta forma se obtiene un residuo insoluble. los métodos de separación preferidos en la actualidad hacen uso de la extracción con disolventes. los fluorocomplejos de tántalo y niobio se extraen en la fase orgánica y la mayoría de las impurezas quedan en la fase acuosa. la sal de tántalo se extrae de la fase orgánica con agua o disolución acuosa diluida de fluoruro amónico.

el método fue primero utilizado por Siemens & Halske AG. A escala comercial. Casi todo el tántalo producido en la actualidad se basa en la reducción de K2TaF7 con sodio metálico. Figura 3. el método se ha ido mejorando . OBTENCION DE TANTALO METALICO. Berlin. 4. Esquema del horno eléctrico utilizado en la fabricación de tántalo metálico. a principios del siglo veinte. y debido a la gran demanda de tántalo en polvo de alta calidad para los condensadores. Desde entonces. Extracción y separación de tántalo y niobio con metilisobutilcetona (MeiBuCO).Figura 2. Sin embargo. el tántalo producido por el primer método no tenía la calidad suficiente para su principal aplicación a partir de la década de los noventa. Los únicos métodos de preparación de tántalo metálico de importancia comercial son la reducción electroquímica del óxido de tántalo (Ta2O5) y la reducción química del K2TaF7 con sodio.

El reactor suele tener 1 m de diámetro y está cubierto con una tapa provista con un agitador. y es menos denso de los metales refractarios. El tantalio también se utiliza para producir una variedad de aleaciones que tendrán puntos de fusión elevados. Se oxida con mucha lentitud en soluciones alcalinas. ALEACIONES Y COMPUESTOS: El tantalio forma aleaciones con un gran número de metales. . Es imprescindible un fino control de las variables que afectan al proceso (temperatura de reducción. velocidad de adición del sodio y eficiencia de la agitación). Aleación Tantalio Niobio El Niobio se encuentra casi siempre junto con el tantalio se emplean también como microaleantes del acero para alcanzar una amplia gama de la fuerza y elasticidad. porque la calidad del producto final depende de ellas. También es aleado con Cb(niobio) y Hf (aleaciones aeroespaciales T-111. el arsénico. a temperaturas elevadas. el antimonio. Estas aleaciones tienen en la condición de hipertempladas buena ductilidad y tenacidad bajo límite elástico y hechurabilidad (maquinable) incluso a temperatura ambiente. una temperatura de reducción elevada favorece la calidad química del tántalo. excepto al ácido fluorhídrico. Son importantes las aleaciones con 2. para formar haluros y óxido correspondientes. Por ejemplo. 3. reactores nucleares y piezas de misiles. resistencia al desgaste y bajo coeficiente de fricción. Astar 811C). Los halógenos (halogenuros) y el oxígeno reaccionan con él en caliente. El reactor con su carga (K2TaF7 junto con alguna sal diluyente. tipo y concentración de diluyente. el selenio y el telurio. se tritura y se lixivia. equipos de procesos químicos. para separar el polvo de tántalo de otras sales. el carbono y el boro. El tantalio es aleado para mejorar sus propiedades mecánicas. estas aleaciones se endurecen por hipertemple y envejecimiento calentado a 450 y 650 °C así la fase alfa aparece fina y homogéneamente distribuida en una matriz beta retenida de ese modo se consiguen valores de resistencia a la tracción superiores a los de las aleaciones alfa. El metal es bastante inerte al ataque con ácidos. El tantalio forma también compuestos por reacción directa con el azufre. también se utiliza en la fabricación de las herramientas de carburo para el equipo metalúrgico y en la producción de superaleaciones para los elementos de motores de jet. fuertes y de buena ductilidad. como puede ser KF) se introduce en un horno eléctrico y se calienta a una temperatura suficiente para conseguir la fusión de las sales (generalmente. y.paulatinamente hasta la puesta a punto del reactor representado esquemáticamente en la Fig. el cual se agrega a los aceros austeníticos con el fin de reducir la corrosión intergranular. Tras someterlo a un proceso de secado y clasificación. Aleación Tantalio Molibdeno En realidad se emplean en conjunto como microalenates del acero para mejorar sus propiedades. Tiene una importancia especial el ferrotantalio. alambres o polvo de calidad para los condensadores. pero disminuye el área superficial del polvo de tántanlo. este polvo metálico primario ya está listo para procesarlo y convertirlo en láminas. por debajo de 1000ºC). con estado de oxidación V. a continuación. se inyecta sodio metálico fundido en la retorta. 5. Un bajo % de aleación no perturba su propiedad de alta resistencia a la corrosión. el fósforo. el silicio. A temperatura elevada absorbe hidrógeno y se combina con el nitrógeno. T-222. Puede también ser usados en condensadores electrolíticos y en aleaciones superconductoras. primero con un ácido mineral diluido y después con agua. Aleación Titanio Tantalio: Conocidas como aleaciones beta del titanio junto con el vanadio y el niobio estabilizan la fase beta del titanio. La masa de reacción se enfría y se extrae de la retorta. varillas. Aleado con otros metales.5% de W y 10% de W.

etc. when immersed in acid. . más flexibles. asimismo. Pélope. En estas aplicaciones. escribió en 1802: “This metal I call tantalum . 6. Es un metal denso con una temperatura de fusión muy alta (de hecho. Su descubridor. Para probar su omnisciencia. El nombre de tántalo hace referencia precisamente a esta inercia química a los líquidos corrosivos. Devolvieron la vida a Pélope y decidieron un castigo terrible para Tántalo. tornillos para los huesos. . mallas para la reconstrucción de la pared abdominal en operaciones de hernias. debido a que se recubre de una capa adherente de óxido (Ta2O5) que actúa de protectora de la superficie metálica. y es también inerte a la mayoría de los compuestos orgánicos.5% de Tungsteno Conocido también como NRC® 76 posee mayor resistencia mecánica que el Tantalio puro sin afectar sensiblemente la resistencia a la corrosión. Cada vez que Tántalo. to absorb any and be saturated” (Greenwood y Earnshaw. Se utiliza. Por las razones expuestas. . APLICACIONES DEL TANTALO En la Tabla 1 se dan algunas propiedades físicas del tántalo metálico. Compuestos: Científicos del laboratorio nacional de Los Álamos han desarrollado un carburo . éstos se retiran inmediatamente de su alcance. con fines biomédicos: en suturas. Tántalo mató a su único hijo. y en una ocasión fueron a cenar a su palacio. lo coció en un caldero y lo sirvió en el banquete. Los dioses se dieron cuenta de la naturaleza del alimento y no lo probaron. partly in allusion to its incapacity. desesperado por el hambre o la sed. Casi el 80 por ciento de la producción mundial está orientada a la manufactura de condensadores sólidos de tántalo para su utilización en dispositivos electrónicos. aunque pronto fue reemplazado por el wolframio) y buen conductor de la electricidad. bajo un árbol de ramas bajas repletas de frutas. juega un papel importante su biocompatibilidad. Comía a su mesa en el Olimpo. Por debajo de 200 ºC no es atacado por los ácidos minerales ni por el agua regia. Investigadores coreanos han desarrollado una aleación amorfa del tantalio-tungstenocobre que es una de las aleaciones de acero más fuerte que las tradicionales.material compuesto de tantalio y grafito que es uno de los materiales más duros sintetizados nunca. En la década de los noventa se produce un aumento espectacular de la demanda de tántalo. alambres para cartílagos. En lo que actualmente es un ejemplo proverbial de tentación sin satisfacción. Solamente el ácido fluorhídrico o disoluciones ácidas que contengan fluoruro pueden destruir la capa protectora del óxido con la consiguiente corrosión del metal.Aleación Tantalio al 2. el tántalo se utiliza en la industria química para la fabricación de recipientes de reacción e intercambiadores de calor en ambientes corrosivos. A G Ekeberg. implantes dentales. Pero sus principales aplicaciones derivan de su excelente resistencia a la corrosión química. su castigo consistió en estar en un lago con el agua a la altura de la barbilla. los dioses honraron a Tántalo más que a ningún otro mortal. su primer uso comercial fue como filamento en las lámparas de incandescencia. Según la mitología griega. además de la inercia química del metal. 1984). intenta tomar una fruta o sorber algo de agua.

PDAs. Se utiliza también en las superficies para transferencia de calor del equipo de producción en la industria química. moldes para fundición. equipo quirúrgico* Herramientas de corteComo carburo de tantalio de altísima dureza MÁS APLICACIONES: El metal tantalio se emplea en la fabricación de capacitores para equipo electrónico. el cual se agrega a los aceros austeníticos con el fin de reducir la corrosión intergranular. satélites artificiales. MP4. . embudos. bandejas. Se utiliza también en las superficies para transferencia de calor en equipos de producción en la industria química. Se utiliza casi exclusivamente en la fabricación de condensadores electrolíticos de tantalio. Por ejemplo. etc. Equipo para fabricación Matriz para extrusión. en especial cuando se tienen condiciones extraordinarias corrosivas. pantallas. puntas para perforar. por tanto. bombas. rectificadores.OTROS USOS/APLICACIONES Estas aleaciones y compuestos son empleadas principalmente en: Industria de Procesos Químicos Serpentines de refrigeración o calentamiento. equipo para fabricación de vidrio. Industria electrónica Circuitos. condensadores. MP3. Debido a su ductilidad. Debido al hecho que resiste ataque por fluídos corporales y es non –irritating (no irritante). Su inercia química ha hecho que se le hayan encontrado aplicaciones dentales y quirúrgicas. armas teledirigidas. televisores de plasma. El Tantalio se emplea en la fabricación de condensadores para equipos electrónicos de todo tipo. Su inercia química ha hecho que se le hayan encontrado aplicaciones dentales y quirúrgicas. El óxido se utiliza para hacer vidrios especiales de alto índice de refracción para lentes de cámaras. cargadores de batería. los cuales incluyen radios de banda civil. juntas de expansión. ordenadores portátiles. calefactores de bayoneta. capacitores. botes. intercambiadores de calor. cubiertas para termocuplas. equipo para electroplateado. el tantalio es ampliamente utilizado en la fabricación de instrumentos quirúrgicos y de implantes. videoconsolas. Hornos Calefactores. válvulas. tazas. un componente esencial de los dispositivos electrónicos muy compactos: teléfonos móviles. se pueden producir alambres o filamentos finos que se utilizan para evaporar metales tales como aluminio. en especial cuando se tienen condiciones extraordinarias corrosivas. las capas porosas del tantalio se utilizan en la construcción de implantes ortopédicos debido a la capacidad del tantalio de formar un enlace directo al tejido duro. Tiene una importancia especial el ferrotantalio. fijaciones. marcapasos cardiacos y automóviles. detectores de humo. tubos electrónicos Medicina Prótesis. GPS.

el Ta y el Nb y sus aleaciones pueden ser laminados. De ser posible es conveniente emplear una cámara con atmósfera de Argón. ¿CÓMO ES LA MANUFACTURA METALMECÁNICA? Después de lograr la separación de ambos metales.  Mecanizado: El Ta puede ser mecanizado con herramientas de acero rápido y de carburo usando un refrigerante adecuado. ángulos. para evitar que los metales absorban gases sobre los 300ºC. CONDENSADORES DE TÁNTALO. Soldadura: Tanto el Ta como el Nb. se pueden fabricar todo tipo de formas: lingotes. el polvo de tántalo se comprime en pastillas de unos cientos de miligramos. es recomendable usar lubricación abundante y apropiada para mecanizar materiales refractarios. desgarrarse y erosionarse con facilidad. plegado. dúctiles y maleables. alambre. material que es casi imposible de esmerilar. la empresa chilena Fastpack Piping Products. explica que tanto el Ta como el Nb son fáciles de mecanizar. TIG. y son susceptibles de ser trabajados con la mayoría de los trabajos metalmecánicos. dada su tendencia a ’pegarse’ en la piedra. son blandos. . varillas. de ahí la necesidad de una buena lubricación. tubos y chapas. Por la tendencia de estos metales a adherirse a la paredes de los moldes y herramientas. aunque. debidamente afiladas –preparadas en forma similar al torneado de cobre– con altas velocidades de corte –mínimo 100 sfpm– para evitar desgarramientos del material. y para las perforaciones mediante brocas. especialmente si es recocido. En la fabricación de los condensadores de tántalo. Torneado: En el torneado se recomienda el uso de herramientas de carburo cementado. a continuación. Para el estampado se usan matrices de acero y a veces bronce-aluminio o cobre-berilio. es corriente su tendencia a agriparse.060’’) entre ambas partes de la perforadora. cuyo espesor es proporcional al voltaje aplicado. Se forma así una película de óxido de tántalo anódico en la superficie del tántalo. Esta capa superficial de óxido es un excelente aislante eléctrico y actúa de dieléctrico en la configuración conductor-dieléctrico-conductor típica de un condensador. dado que. barras. El paso siguiente consiste en la anodización de la pastilla haciéndola actuar de ánodo en una celda de electrólisis con una disolución acuosa diluida de ácido fosfórico como electrólito. cuando se trata de grandes espesores puede trabajarse en caliente a 426º C. Para el perforar el Ta o el Nb recocidos. el tantalio recocido se pega en las herramientas.7.    8. polvo metálico. incluso. cuando se use la lima o lija.004’’. que los tornan quebradizos. estampado y estirado son normalmente realizadas en frío. estirados y extruídos. se sinterizan a vacío a temperaturas por encima de 1300 ºC hasta obtener un material compacto poroso.0. Esmerilado: Pulir el tantalio y el niobio no es conveniente y debe evitarse. En uno de sus boletines técnicos. Las operaciones de formado. pueden ser soldados a otros metales usando diversas técnicas –por resistencia. pues destruye los materiales. proveedora de aceros inoxidables y al carbono. se usan matrices de acero dejando una luz de 6 por ciento del grosor del material (rango 0. que. Procesos que se describen brevemente a continuación. también se pueden soldar a si mismos con TIG o autógena y nunca debe usarse soplete de acetileno. Es de gran importancia aplicar abundante lubricación. plasma y haz electrónico– pero deben ser protegidos con gas inerte como Argón o Helio.

Los condensadores de tántalo tienen una capacitancia volumétrica tan alta que son ideales para su utilización en sistemas electrónicos miniaturizados como los teléfonos móviles. Su gran fiabilidad determina también que sean los condensadores preferidos en aplicaciones tan críticas como en componentes electrónicos de ingenios aeroespaciales. La terminal anódica se construye con hilo de tántalo.Un conductor es el tántalo y el otro es el dióxido de manganeso (MnO2). marcadores de pasos o equipos de seguridad. son muy estables a las variaciones de la temperatura. un semiconductor que se deposita en la superficie anódica del óxido de tántalo por pirólisis de nitrato de manganeso. Además. El conjunto se encapsula resultando una configuración miniaturizada como la representada en la Fig. . lo que explica su utilización en entornos tan severos como el compartimento de los motores de los automóviles. las cámaras de video manuales o los ordenadores personales. 4 (u otra variante de ella apropiada al uso al que se destine).

Siendo la reacción la siguiente: Para diferenciar los polímeros formados de un solo monómero. La nueva molécula de polimerización del etileno se denomina polietileno y está constituida por una cadena lineal de n monómeros de etileno.000 g/mol. ESTRUCTURA Y MECANISMOS DE POLIMERIZACIÓN. Para el caso de monómeros diferentes.MATERIALES POLIMÉRICOS Y COMPUESTOS 1. son algunos ejemplos de moléculas monoméricas. con distribución alternada: . Aunque los monómeros en la mayoría de los copolímeros están ordenados aleatoriamente. propano (C2H2) y etileno (C2H4). tiene estructura lineal (A A A A. o meros. formada por n monómeros A. como el etileno C2H4 con estructura: 1.La media de GP para los grupos del polietileno varía desde 3500 a 25000 correspondiendo en masas moleculares medias entre 100. Si una molécula monomérica es denominada A. homopolímeros. En el caso de monómeros iguales. hidrógeno y oxígeno entre los cuales se establecen uniones o enlaces covalentes. con distribución de A y B aleatoria: AABABBBABBB Alternativas. Metano (CH4). Con el proceso de desdoblamiento del doble enlace nuevos monómeros pueden seguir adicionándose alargando la longitud de la macromolécula. El número n de monómeros ligados en la cadena del polímero se denomina grado de polimerización (GP). Los polímeros o plásticos son producidos tras un proceso denominado polimerización que consiste en enlazar mediante enlaces covalentes miles de pequeñas moléculas orgánicas denominadas monómeros. No todos los monómeros son aptos para realizar el proceso de polimerización que permite enlazar en cadena diversos monómeros idénticos. éstos se denominan copolímeros. Que permite con el desdoblamiento del doble enlace de carbono unir dos moléculas idénticas.. han sido identificados cuatro tipos distintos de copolímeros: 1) 2) Estadísticos. el principio de formación de polímeros es igualmente el desdoblamiento del enlace insaturado de los monómeros. la macromolécula..)n. Esto puede observarse en el polímero formado por el cloruro de vinilo (C2H3Cl) y acetato de vinilo (C3H3O2CH3). Los monómeros son moléculas orgánicas fundamentalmente formadas por átomos de carbono. a los conformados por dos monómeros.000 y 700.

dependiendo de cómo están enlazadas las cadenas. Recordemos las más importantes. En general son duros y rígidos aún a temperaturas elevadas. Todos estos materiales se obtienen de un modo sintético por medio de reacciones químicas que reciben el nombre de reacciones de polimerización.. Su estructura molecular es mayoritariamente lineal.. Los termoestables se fabrican de manera permanente por reacciones químicas. pero sin reticulaciones. Las moléculas de monómero se activan por efecto de la temperatura. Recordemos que los termoplásticos para ser conformados precisan de la aplicación previa al enfriamiento que les confiere la forma definitiva. no se pueden refundir ni almacenar. pudiendo recuperar su forma original totalmente o casi totalmente cuando cesa la fuerza.3) 4) ABABABAB. con o sin ramificaciones. presión o catalizador produciendo la rotura de los dobles enlaces y permitiendo las uniones entre los meros completando las cadenas siempre que existan electrones libres en el terminal de la cadena . Sin embargo. Ordenación de copolímeros: a) Al azar. con distribución central de cadena de un monómero A con injertos ramificados del otro monómero B. En bloque. Deben su nombre a que se ablandan y plastifican. 1. d) Injertos. Su estructura es reticulada pero en menor extensión que en los materiales termoestables. con distribución en minicadenas de monómeros A y B alternándose: AAA-BBBBB-AAAA-BBB. c) Bloques alternos. con una configuración extendida en las que existe un principio ordenador que permite la formación de regiones ordenadas y regularmente orientadas..1. y se degradan por calentamiento a elevadas temperaturas. la clasificación de materiales poliméricos se justifica respecto a su diferente comportamiento frente al calor.1 Polimerización por mecanismo de adición. obtenemos los tres grandes grupos de materiales de naturaleza polimérica: termoplásticos. termoestables y elastómeros. Figura 15. Estos materiales pueden ser recalentados y reformados varias veces sin cambios significativos en sus propiedades. Los elastómeros o gomas reciben una mención especial dentro de los materiales conformados de forma permanente por las extraordinarias deformaciones elásticas que experimentan al aplicar una fuerza sobre ellos. b) Unidades alternadas. Las moléculas están enlazadas unas con otras. En injerto. Desde un punto de vista estructural podríamos citar como caso particular las fibras poliméricas como agrupaciones de macromoléculas lineales. Existen numerosas reticulaciones entre cadenas.

. b) Se produce la reacción con radicales libres finalizadores. produciendo el entrecruzamiento de unas con otras. El crecimiento de la cadena acaba cuando se produce la unión del extremo de la cadena en crecimiento con un radical libre (finalizador) o por la unión de los extremos de dos cadenas en crecimiento simultaneo. El proceso de polimerización explica que existirá una distribución estadística de la longitud de las cadenas definidas por su correspondiente grado de polimerización ni. 3) Etapa de terminación. Algunos ejemplos de polímeros obtenidos por este procedimiento aparecen en la figura 15. estos mediante calor o radiación rompen su estructura para dar lugar a radicales libres (con electrones libres) que obligan al desdoblamiento del doble enlace. Provocada por la acción de peróxidos orgánicos. por la fórmula: Mni = ni .2 Polimerización por mecanismo de condensación. El material obtenido mantiene unidas las cadenas mediante fuerzas de Van der Waals.1) y la masa molecular media Mn de un polímero con una frecuencia de cadenas fni. ya que debido a la naturaleza covalente. bien resultantes de catalizadores o de impurezas. puentes de hidrogeno. fuerzas polares o por ovillamiento. lo que sucede cuando: a) Se combinan dos cadenas con electrones libres. Figura 15. Monómeros que siguen un mecanismo de polimerización por adición. Se produce el crecimiento de la cadena de un modo espontáneo. M (15.polimérica en formación. La masa molecular de una cadena Mni de GP = ni.2.2) 1. de longitud ni.2. las cadenas se retuercen durante el crecimiento. viene definida a partir de la masa molecular del monómero M. está definida por la expresión: (15. Este proceso de polimerización presenta tres etapas características: 1) Etapa de iniciación. La polimerización termina cuando esta posibilidad queda inhibida o cancelada. 2) Etapa de propagación.

3.6. En este proceso también se produce la activación por efecto de la temperatura. 2. Reacción de polimerización de fenol con formaldehído para producir una unidad de resina fenólica. un descenso del volumen especifico con la disminución de temperatura que presenta un cambio de pendiente a una temperatura característica del material que recibe el nombre .3. Un ejemplo característico es la reacción de polimerización del fenol con formaldehído que produce las unidades que componen las resinas fenólicas (baquelitas). 1. Figura 15.4. En esta la reacción tiene lugar cuando intervienen monómeros con mas de dos lugares activos o sitios donde pueden unirse mas moléculas al monómero. lo que permite el crecimiento de las cadenas en las tres direcciones. POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS 2. produciéndose la reacción de dos grupos activos que dan lugar a un tercero que se repite en la cadena polimérica. tal como se muestra en la figura 15.3 Polimerización reticular.5. En este tipo de polimerización se forman redes tridimensionales debido a la presencia de más de dos lugares activos. Cuando solidifican los termoplásticos desde el estado liquido pueden formar un sólido no cristalino o un sólido cristalino.1 Cristalinidad y estereoisometría de termoplásticos. como se observa en la figura 15. Un ejemplo de polímero obtenido por este procedimiento es la reacción entre el ácido adípico y la hexametilendiamina que forma el nylon.4. Figura 15. presión o catalizador. desprendiendo una molécula de H2O.Este mecanismo permite conseguir cadenas a partir de monómeros que no precisan de la presencia de un doble enlace y liberan en la reacción una molécula pequeña. tal como se observa en la figura 15. Si repasamos la solidificación y enfriamiento lento de termoplásticos no cristalinos o semicristalinos se produce. Reacción de polimerización de la hexametilendiamina con el ácido adípico para producir nylon 6.

Esta rápida disminución se debe al empaquetamiento de las cadenas poliméricas en las regiones cristalinas del material. Los grupos metilo sustituyentes están distribuidos alternativamente en uno y otro lado de la cadena principal. y c) isómero sindiotáctico. Los grupos metilo se encuentran siempre en el mismo lado de la cadena principal. que por debajo de Tg pasa al estado vítreo. 2) Estereoisómero isotáctico. si que se conocen perfectamente diferentes distribuciones estructurales para polímeros de idéntica composición química. quedando la estructura formada por regiones cristalinas inmersas en una matriz amorfa vítrea. b) isómero isotáctico.6: Figura 15. Estereoisómeros del polipropileno: a) Isómero atáctico. y por debajo un comportamiento de vidrio quebradizo.6. Figura 15. Los grupos metilo del polipropileno están dispuestos de forma aleatoria a un lado y otro de la cadena principal. 3) Estereoisómero sindiotáctico. pueden existir tres formas estereoisómeras diferentes.5. por encima de la cual el polímero presenta un comportamiento viscoso (gomoso. 1) Estereoisómero atáctico.de temperatura de transición vítrea. Si tomamos como ejemplo el polipropileno. Solidificación y enfriamiento de termoplásticos no cristalinos y parcialmente cristalinos con cambio de volumen específico con la temperatura. Aunque la forma exacta en la que las moléculas de polímeros se ordenan en estructuras cristalinas no está perfectamente conocida. Tg. tal como se aprecia en la figura 15. ya que la estructura del material está compuesta por regiones cristalinas inmersas en una matriz amorfa de liquido subenfriado. elástico). .

15 78 Fibras textiles.10 1. artículos del hogar. revestimientos de automóviles. Propiedades y aplicaciones de termoplásticos.0 1. embalaje. chubasqueros Poliacrilonitrilo (PAN) 62 3-4 3. aislantes eléctricos.55 1. tuberías.1.3-0.1-1. (%) Aplicaciones Polietileno (PE) Baja densidad Alta densidad 8-21 21-38 50-800 15-130 0. revestimientos de suelos.96 42 85 Embalaje. precursor de fibras de carbono. Temp.5 0.1 1. embalaje de alimentos .20 0.28 0. válvulas.1. def. Tabla 15. Módulo de Densidad por elasticidad (Mg/m3) calor (GPa) a 455 kPa Polímero Estructura Carga rotura (MPa) Alarg. electrodomésticos y utensilios de cocina Policloruro de vinilideno (PVPS) 24-34 160-240 0. fibras para ropa y sobrenvolturas Poliestireno (PS) 22-55 1-60 2.De los tres.4-1.5-4.06 82 Embalaje y espumas aislantes.15 60 Embalaje.6-3. aparecen reflejadas en la tabla 15. 2. es el isotáctico el que a escala industrial se produce mayoritariamente puesto que su alta cristalinidad hace que presente mejores resistencias en general y en particular al calor que los otros estereoisómeros.1-0.92 0. revestimientos de automóviles Polipropileno (PP) 28-41 10-700 1. cuyas propiedades y aplicaciones mas extendidas. aislantes eléctricos.2 Termoplásticos de interés en ingeniería A continuación se detallan algunos de los aspectos mas importantes de los materiales termoplásticos de mayor aplicación. botellas Policloruro de vinilo (PVC) 34-62 2-100 2.40 - Tuberías.1-4.90 115 Tanques.

2 138 Celulosa 14-55 5-50 1. embalaje (celofán).Polimetilmetacrilato (PMMA) 41-82 2-5 2. material antivandálico. recubrimientos. señales publicitarias.8-3.36 38 Policarbonato (PC) 62-76 110-130 2.4 1.1 2.8-4. Politetrafluoretileno (PTFE) 14-48 100-400 0. Fibras. gafas protectoras. Polioximetileno (Acetales) (POM) 65-83 25-75 3.14 245 Ftalato de polietileno.4-3. Componentes y herramientas eléctricas domésticas. engranajes.22 93 Acristalamiento de vehículos. pantallas de seguridad. recubrimientos antiadherentes. gafas de seguridad.1-2.30 67 Textiles (rayón). adhesivos. Poliimidas (PI) 76-117 8-10 2.6 1. engranajes. circuitos impresos.8 1. iluminación exterior. juntas. recipientes para bebidas y comidas precocinadas.15 125 Aislante eléctrico.41-0.39 320 Adhesivos. fijación de cañerías. bolígrafos. películas fotográficas.17 120 Cierres. Cojinetes.0-2. juntas.42 165 Poliamida (PA) (Nylon) 76-83 60-300 2. fibras para equipos aerospaciales. cintas audio. componentes de automóviles y componentes eléctricos. textil. Policlorurotrifluoretileno 31-41 80-250 1.1 1. aletas de ventiladores. lentes de contacto.1 1. componente de válvulas.1 1. . poliéster (PET) 55-72 50-300 2. Cojinetes. lentes.55 2. válvulas.7 1. películas fotográficas. fibras. anillos de estancamiento.4-1.

por ejemplo temperaturas de trabajo no superiores a 120ºC. y sus propiedades más sobresalientes son: . menor grado de cristalinidad y densidad. así como algunas de sus propiedades.1-5. POLIETILENO: Existen dos tipos de PE.9 1. así como bajos valores de densidad. aplicaciones en automoción y aerospaciales. LDPE y el de alta densidad. el de baja densidad. mas del 30% del total. HDPE. b) Baja densidad. La estructura de la cadena del PE se esquematiza en la figura 15.37 200 Poliacritalo 62 50-65 2.4 1.3 1.3 135 Polietersulfona (PES) 84 30-80 2. componentes eléctricos y electrónicos. Polieterimida (PEI) 105 60 2. Figura 15. automoción y componentes de motores a reacción. PP y PS los que cubren casi el 70% del consumo total en materiales plásticos.8 1.5 1-2 3. con mayor cristalinidad y más alta resistencia. Estructura de cadena y propiedades más significativas de diferentes tipos de PE.7. componentes de microondas. Poliamida-imida (PAI) 117-186 15 4.21 180 Señales de tráfico. Sus aplicaciones de uso general se basan en exigencias que no precisen propiedades muy especiales y de bajo coste.0 1. El de baja se caracteriza por tener una estructura de cadena ramificada. PVC.39 267 De todos ellos son el PE.7. Revestimientos.2 1. Este termoplástico es el más ampliamente empleado. mientras que el de alta presenta generalmente una estructura de cadena lineal.27 210 Eléctricas.31 160 Aislamientos eléctricos y recubrimientos para altas temperaturas. Sulfuro de polifenileno (PPS) 65.Polieteretercetona (PEEK) 70 50-150 3. a) Alta densidad. Componentes de electrodomésticos. Componentes electrónicos. componentes de microondas.

compuestos organometálicos de Sn. cargas o productos de relleno. con fuertes uniones cohesivas producidas por los intensos momentos dipolares creados por los Cl y de cierta rigidez molecular que dificulta su procesado. POLIESTIRENO: Este material incorpora la presencia de un anillo de fenilo que proporciona una configuración con fuerte impedimento estérico de gran rigidez. Estos materiales son conocidos por la optimización de propiedades que presentan como la tenacidad. alta transparencia y completamente amorfo. Estos tienen alta resistencia química.91 g/cm3). Se conoce con el nombre comercial de Plexiglas o Lucite. ceras. La presencia de los grupos metilo y metacrilato sobre el mismo carbono de la cadena determina un impedimento estérico importante. Pb. ésteres grasos. Entre sus propiedades más significativas destacan: Buena resistencia química a la humedad y calor. rígido. En general acaban degradándose y son muy sensibles al ataque químico por disolventes orgánicos. . Es por ello que precise la acción de aditivos que permitan su procesado. Excelente resistencia a la corrosión. fácilmente procesable pero relativamente frágil y quebradizo. Buena estabilidad dimensional. por lo que es rígido y relativamente fuerte.Gran tenacidad a temperatura ambiente y bajas temperaturas. solidez mecánica combinada con su fácil procesabilidad. produce un material amorfo y no cristalizable. Muy buenas propiedades aislantes. dotado de una alta resistencia química. CLORURO DE VINILO: Es el segundo en importancia basado en su alta resistencia química y su facilidad para mezclarse con numerosos aditivos que dan lugar a un elevado número de compuestos de gran variedad de propiedades físicas y químicas. Resultan especialmente interesantes los derivados de su copolimerización con acrilonitrilos (incorporan el grupo CN) que se conocen con las siglas SAN. La presencia del átomo de Cl. La fragilidad se mejora por copolimerizaciones con polibutadieno. transparente y de buena resistencia atmosférica. opacidad. con grupos de gran polaridad que presentan fuerzas atractivas por puentes de hidrógeno entre las cadenas. Ca y Zn.90-0. que aumenta la Tg y la temperatura de fusión. son duros y rígidos. impermeabilidad. Los aditivos utilizados son plastificantes. estabilizadores de calor para impedir su degradación. Buena flexibilidad en un amplio rango de temperaturas. La incorporación a la cadena de PE de un grupo CH3 restringe el movimiento de la cadena resultando un material más resistente y rígido. Inodoro e insípido. lubrificantes. Buena dureza superficial. ABS: Son los derivados del acrilonitrilo-butadieno-estireno. voluminoso y con gran electronegatividad. Flexibilidad notable. derivados del ftalato. exhibiendo la transparencia y claridad del PS. POLIPROPILENO: Este plástico resulta interesante por su bajo precio al obtenerse de derivados petroquímicos. amorfos. que es un termoplástico duro. Baja densidad (0. superior tenacidad. PMMA. carbonato cálcico y pigmentos para dar color. Resistencia mecánica suficiente para las aplicaciones de producción. ACRILICOS: El polímero mas extendido de este grupo es el polimetacrilato de metilo.

2. puesto que a medida que aumenta lo hacen la resistencia a tracción. ya que una vez conseguida la masa molecular suficiente para que se produzca un sólido estable. que indica la forma en que las cadenas se mueven y que distingue a estos materiales. Una curva característica de un termoplástico aparece reflejada en la figura 15.Naturaleza de los grupos funcionales de la cadena. Este factor afecta notablemente la resistencia.19 g/cm3. no hay un aumento notable de la resistencia. especialmente cuando se compara este gráfico con el de . N y S en la cadena principal de carbono.FLUORPLASTICOS: Presentan uno o más átomos de F en el monómero lo que proporciona unas propiedades muy especiales. Antes de explicar el diferente comportamiento de materiales termoplásticos recordemos como se deforman bajo la acción de tensiones. El mismo efecto produce la introducción de átomos de O. -200°C. aumentando su rigidez y resistencia pero reduciendo su ductilidad. así como anillos del tipo fenilo. tal como se observa en la tabla 15. incrementándose a medida que estos son más voluminosos. PTFE o teflón. y sus excelentes propiedades autolubricantes por su bajo coeficiente de fricción. 3 .Peso molecular medio. Figura 15. así como su deslizamiento se dificulta a medida que se incorporan grupos laterales de la cadena principal de carbono.Grado de cristalinidad. aunque sus propiedades resistentes son relativamente bajas cuando se compara con otros plásticos. destacando su uso como aislante.9. 2.13-2. es particularmente apto para usos criogénicos. tal como se observa en la figura 15. La dificultad de movimiento de las cadenas. 1 .8.1. tal como se observa en la tabla 15. modulo de elasticidad y densidad.3 Deformación de polímeros termoplásticos En primer lugar recordemos los factores que más influyen en la resistencia de un material termoplástico.2. Curvas tensión-deformación para PE de alta y baja densidad.8. El polímero más extendido es el politetrafluoretileno. Este parámetro no se suele emplear para el control de las propiedades resistentes de polímeros. Masas moleculares y grados de polimerización de termoplásticos 2 . resistencia excepcional a los disolventes orgánicos. Tabla 15.2. Presenta alta cristalinidad y densidad. dejando para la segunda parte del tema la adición de refuerzos.

Figura 15. como puede observarse en la representación de la figura 15. siendo básicamente el alargamiento de la cadena principal. Figura 15.10 para el PMMA ensayado desde -40ºC a 68ºC.11. experimentando una transición dúctil-frágil entre los 86 y 104ºC. su desenrollado y el deslizamiento de las mismas. b) Deformación elástica o plástica por desenrollado de la cadena principal. disminuyendo la resistencia y aumentando las características dúctiles. Curvas tensión-deformación para el PMMA a diferentes temperaturas.11.9.4 COMPORTAMIENTO ELASTICO . Figura 15. c) Deformación plástica por deslizamientos. Los mecanismos que rigen el comportamiento de los polímeros termoplásticos vienen esquematizados en la figura 15. Mecanismos de deformación en polímeros: a) Deformación elástica por enfriamiento de los enlaces covalentes entre carbonos de la cadena principal. 2.10. Los termoplásticos se deforman fundamentalmente por deformación elástica por debajo de su temperatura de transición vítrea.metales dúctiles como el aluminio en el cual la tensión disminuye rápidamente cuando comienza la zona de plasticidad. Curvas típica tensión-deformación de materiales termoplásticos. aumentando su resistencia y por encima de esta temperatura la deformación es de tipo plástico. que corresponde a su transición vítrea.

En el primero de ellos los enlaces covalentes de los átomos de carbono de la cadena principal del polímero sufren deformación elástica produciendo el alargamiento de los mismos. las cadenas se enderezan y deslizan unas sobre otras. La posibilidad de que la tensión cause el deslizamiento de las cadenas depende del tiempo. Du/Dx. se define como el cociente entre la tensión que causa el deslizamiento y el gradiente de velocidad. figura 15. Al retirar el esfuerzo las cadenas permanecen en sus nuevas posiciones y de este modo el material se deforma de manera permanente.5 COMPORTAMIENTO PLASTICO Los materiales poliméricos también pueden sufrir deformación del tipo plástico cuando la tensión supera el limite elástico.6 VISCOELASTICIDAD La facilidad con la que sucede esta deformación permanente o no en el termoplástico depende del comportamiento viscoelástico del material. El segundo mecanismo que tiene lugar además es cuando fragmentos de la cadena del polímero que se deforman pero al suprimir la tensión. Sin embargo.12. En el momento en que la tensión se elimina la distorsión de la cadena puede desaparecer casi instantáneamente. Mecanismo de deformación plástica. Esta dependencia con el tiempo en el comportamiento elástico puede contribuir a algo de comportamiento elástico no lineal. por lo que una fracción inicial de la curva tensión-deformación puede ser lineal y calcular de este modo de la gráfica el módulo de elasticidad de manera similar al caso de metales y cerámicos. unas cadenas pueden deslizar mas rápidamente que otras. b) Cuando el polímero se estira. a) Las cadenas se mantienen unidas por fuerzas de Van der Waals. h. que nos describe la rapidez con la que unas cadenas se deslizan sobre otras.12. y si se aplica la tensión rápidamente el deslizamiento puede minimizarse y el polímero puede manifestar una tendencia acusada de comportamiento frágil. (15. Para deformar un material se necesita un cierto porcentaje de tensión que depende del porcentaje total de deformación y de la velocidad de la deformación. La viscosidad. Figura 15. Si la tensión se aplica lentamente. de horas a meses.La deformación elástica en estos polímeros es debida a dos mecanismos. 2. 2.3) . los segmentos vuelven a sus posiciones de origen por un periodo de tiempo variable. sino al deslizamiento de unas cadenas del polímero sobre otras rompiendo de esta manera los débiles enlaces de Van der Waals. a diferencia de los metales esta deformación no es consecuencia del movimiento de dislocaciones.

. En general la temperatura influye en el comportamiento viscoelástico en el sentido de influir sobre los enlaces por fuerzas de Van der Waals entre las cadenas. La energía de activación está relacionada con la facilidad con la que se deslizan las cadenas unas sobre otras. no se da el tiempo suficiente para que las cadenas se muevan y causen la deformación plástica.1. Al aumentar la temperatura. se obtienen curvas tensión-tiempo de rotura. Como resultado.13. el polímero es menos viscoso y se deforma mas fácilmente. Cuando la temperatura aumenta los enlaces se desenrollan y tiene lugar el flujo viscoso mas fácilmente con menor tensión aplicada. que se parecen bastante a las de los metales. Figura 15. El comportamiento visco-elástico explica las propiedades dinámicas o que tienen una influencia notable con el tiempo. Por otro lado cuando se aplica la tensión durante un largo periodo de tiempo. dependiendo de la temperatura y de la estructura. el polímero se vuelve viscoso. tabla 15. Estos comportamientos aparecen reflejados en la figura 15. Cuando se aplican altas velocidades a las tensiones como en los ensayos de impacto. de la cadena del polímero. el termoplástico exhibe un comportamiento frágil y presenta valores más bajos de tenacidad y de resistencia a la fractura. las cadenas no deslizan y el polímero presenta un comportamiento de sólido rígido. incluso a bajas temperaturas. El efecto de la temperatura en la viscosidad es idéntica que en los vidrios. Efecto de la temperatura en el comportamiento a fractura del polietileno de alta densidad. Un método para determinar esta dependencia del polímero con la temperatura aparece reflejado en el valor de la temperatura de resistencia al calor. figura 15. presenta un flujo viscoso importante.7 EFECTOS DE LA TEMPERATURA EN TERMOPLÁSTICOS Una propiedad importante de los materiales poliméricos termoplásticos es su comportamiento térmico.13. pues permite llevar a cabo diferentes procesos de conformación de los mismos. (15. que evalúa la temperatura a la cual la deformación toma un valor concreto para un peso standard. grupos funcionales. por lo que el termoplástico presenta alargamientos permanentes continuos.4) donde h0 y Eh dependen de la estructura del polímero. A bajas temperaturas.14. Altas temperaturas o tensiones producen un mayor aumento del alargamiento.por ello si los polímeros tienen alta viscosidad requieren mayores esfuerzos para causar la deformación plástica y presentan menor deformación viscosa. de hecho. Altos valores de este parámetro indican una buena resistencia a la rotura 2.

los enlaces covalentes de la cadena principal pueden destruirse. la deformación elástica crece y disminuye la viscosa.3 Temperaturas de fusión y de transición vítrea de algunos termoplásticos y elastómeros. Figura 15. Efecto de la temperatura sobre el comportamiento tensión-deformación de polímeros termoplásticos. Conforme disminuye la temperatura del polímero en estado rígido o vítreo. cuando bajamos la temperatura.3. La resistencia y el módulo de elasticidad son bajos pero el alargamiento es altísimo. no se produce deslizamiento. Cuando se elimina la tensión. Por debajo de la temperatura de fusión.5-0. . el polímero fluye prácticamente sin que exista deformación elástica. La temperatura de transición vítrea suele ser 0.14. recordando al comportamiento de los elastómeros.75 veces la de fusión.15. Por debajo de la temperatura de transición vítrea el polímero se vuelve frágil y duro. Efecto de la temperatura en la estructura y comportamiento de polímeros termoplásticos. el polímero solo recupera la parte elástica de la deformación. se incrementa la viscosidad y no se mueven con facilidad las cadenas.15. y si se aplica una tensión. Al ir disminuyendo la temperatura. Sin embargo a muy altas temperaturas. el polímero se quema o se carboniza. dependiendo de la complejidad estructural de la cadena del polímero. aunque sus cadenas están enroscadas. el polímero se va rigidizando proporcionando mayores valores de resistencia y de modulo de elasticidad y menor alargamiento. limita la utilidad del polímero y representa la temperatura superior a la cual el polímero puede ser conformado de manera útil. la viscosidad se hace tan baja que sólo es posible el movimiento muy localizado de pequeños grupos de la cadena. hasta que llegamos a la temperatura de fusión en la que el polímero se vuelve rígido. sin embargo. la viscosidad es baja. tal como se aprecia en la tabla 15. Esta temperatura. denominadatemperatura de degradación. las cadenas se mueven y causan deformación al aplicar un esfuerzo. Las cadenas pueden moverse con facilidad incluso sin fuerzas externas. el polímero es rígido y mantiene su forma. Cuando la temperatura de los polímeros lineales es alta. Sin embargo.Figura 15. Tabla 15. El comportamiento que exhibe aparece reflejado en la figura 15. en el que la resistencia y módulo de elasticidad son casi nulos. comportándose de manera parecida a un vidrio cerámico.

Efecto de la cristalinidad sobre el módulo de elasticidad de termoplásticos termoplásticos. Además.Como se ha citado anteriormente el grado de cristalinidad es un parámetro importante en la deformación de polímeros. En la cristalización influyen varios factores: tipo de monómero. Figura 15. y el grado de deformación del polímero que tiene lugar entre la temperatura de fusión y la vítrea propicia la cristalización enderezando las cadenas y conduciéndolas a una estructura paralela. la estructura cristalina resiste la deformación plástica hasta que la temperatura se acerca al punto de fusión.4. Las temperaturas mayores permiten un mayor alargamiento por lo que el modulo de elasticidad permanece alto. 3. resultando más difícil a medida que se complica la estructura monomérica. propiedades y aplicaciones de diferentes elastómeros industriales. (%) Aplicaciones . Carga de rotura (MPa) Densidad (Mg/m3) Polímero Estructura Alarg. La deformación puede desaparecer completamente cuando se elimina el esfuerzo.16. Algunos polímeros se cristalizan cuando se enfrían a temperaturas inferiores a la de fusión. 15. En los polímeros cristalinos la deformación elástica es baja puesto que las cadenas son casi rectas y paralelas entre sí. Elastómeros Estos materiales se caracterizan por mostrar una gran deformación elástica cuando se les aplica una fuerza.16. Estructura. Las velocidades pequeñas de deformación son más efectivas que las altas velocidades para provocar las cristalizaciones. elenfriamiento rápido evita la cristalización y facilita la estructura vítrea. Las estructuras y propiedades de los elastómeros más representativos aparecen en la tabla 15. figura 15.4.

24 Mangueras.4-7 100-700 1. Así pues cuando se aplica un esfuerzo. aislamiento de vibraciones Tuberías.0 Neumáticos Butadienoacrilonitrilo 5 400 1. las cadenas vuelven a enrollarse y el polímero regresa a su forma y tamaño originales. el polímero se alarga al desenredarse la cadena lineal.5 Juntas y cierres En los elastómeros la cadena principal del polímero se encuentra enrollada debido a la disposición cis de los grupos.Poliisopreno 21 800 0. tal como se esquematiza en la figura 15. aislamientos.93 Neumáticos Polibutadieno 24 0.92 Neopreno 24 800 1. Cuando el esfuerzo desaparece.17. mangueras para derivados del petróleo Silicona 2.94 Neumáticos industriales. .0 Juntas. vainas de cables Butadienoestireno (BS) 4-21 600-2000 1. revestimientos Polibutileno 28 350 0.

rígido y más frágil. El proceso de vulcanización del butadieno aparece esquematizado en la figura 15. Esquema del enroscamiento de un elastómero ideal comparado con el comportamiento real. el cual se deshidrata y lamina. plastificantes y antioxidantes). Como se observa en la tabla 15. que se diluye y coagula formando el ácido fórmico. las cadenas de los elastómeros naturales y sintéticos contienen enlaces de carbono no saturados. Se puede impedir la deformación plástica pero mantener una gran deformación elástica mediante ligaduras cruzadas o entrecruzamiento. . Cadenas individuales de elastómeros: a) unidas por átomos de azufre.4 poliisopropeno. A continuación se detallan algunos de los aspectos más importantes de los elastómeros de mayor aplicación.Figura 15. obteniendo de este modo una combinación de deformación plástica (debida al deslizamiento) y una deformación elástica (la cual se recupera debido al enrollamiento de la cadena).19 b).18. Así pequeñas cantidades de azufre dejan al elastómero suave y flexible. En general se añade entre un 30-40% de azufre. los cuales se completan con los átomos de azufre. por lo que se añaden aceleradores además de otros aditivos (materiales de relleno. causando la polimerización por mecanismo de adición con entrecruzamiento. los cuales pueden romperse en dos cadenas adyacentes. a) El componente estructural de la goma natural es el cis-1. figura 15. Figura 15.19 a). Sin embargo en la realidad el polímero no se comporta exactamente como se muestra en el esquema.17.18. un liquido lechoso que es una suspensión que contiene partículas pequeñas de caucho. aunque la reacción es lenta. Las cadenas de polímero son largas. su aumento restringe el desenroscamiento de las cadenas haciendo al elastómero mas duro. enredadas y en espiral y a temperatura ambiente están en estado de agitación térmica. La elasticidad o rigidez del elastómero está determinada por el número de entrecruzamientos entre cadenas o por la cantidad de azufre. quedando la disposición como se refleja en la figura 15. Durante su proceso de conformación denominado vulcanización se unen las cadenas enroscadas con átomos de azufre. CAUCHO NATURAL: El caucho natural se extrae del latex.4. empleando calor y presión. b) secuencia de polimerización del caucho con entrecruzamiento de cadenas en c). puesto que no solo se desenredan las cadenas sino que también deslizan unas sobre otras.

se inicia la reacción de entrecruzado. Los elastómeros de neopreno y policloropreno. Los polímeros de silicona se basan en el Si y el O en la cadena principal.20. luz y el tiempo. Peso ligero. Polímeros termoestables Estos polímeros presentan una estructura del tipo reticular a base de uniones covalentes. .5 aparecen reflejadas las características y propiedades más importantes de los termoestables más extendidos. algunos aspectos de ellos los citamos a continuación. Esto es una desventaja pues los fragmentos producidos durante el proceso no se pueden reciclar y usar. ampliamente utilizado en neumáticos al ser más económico presentar una mayor resistencia al desgaste. Altas propiedades de aislamiento eléctrico y térmico.20. que contiene entre el 20-23% del primero. mejorando la resistencia a la abrasión y a los disolventes orgánicos. Debido a esto. La presencia del segundo proporciona un alto grado de polaridad facilitando la creación de enlaces de hidrogeno. Su precio es mas elevado. con proporciones entre el 55-82% del primero. las ventajas de los plásticos termoestables para aplicaciones en ingeniería son: a) b) c) d) e) f) Alta estabilidad térmica. Una contiene los agentes de curado. de igual modo que en otros se inicia por calor y/o presión. CAUCHOS DE SILICONA: El átomo de silicio es capaz de formar moléculas de polímeros mediante enlaces covalentes. aunque poseen mala flexibilidad a baja temperatura y son más caros. El caucho de estireno-butadieno. aunque absorben disolventes orgánicos. por lo que se emplean como recubrimiento de cables. desde -100 a 250ºC. Resistencia a la termofluencia y deformación bajo carga. empleándose en el sellado. al incorporar átomos de cloro proporcionan una mayor resistencia a la acción del calor.19. b) Segmento de una cadena de polímero de caucho natural. con unidades estructurales como las que aparecen en la figura 15. endurecedores y plastificantes. es un copolímero de estireno y butadieno. Unidades estructurales básicas repetitivas para el polímero de silicon 4. con entrelazamiento transversal de cadenas producido por el calor o por una combinación de calor y presión durante la reacción de polimerización. juntas y aislantes eléctricos. SBR. mangueras y abrazaderas industriales. cauchos de nitrilo y policloroprenos. Cuando se mezclan estos dos componentes. a) Unidad estructural repetitiva del caucho natural. Alta estabilidad dimensional. Alta rigidez. los termoestables no pueden ser recalentados y refundidos como los termoplásticos. Los mas extendidos son el estireno-butadieno. En la tabla 15. A menudo. Estos polímeros se emplean en un amplio rango de temperaturas. Figura 15. por lo que se hinchan. los polímeros termoestables se obtienen en forma de dos resinas liquidas. la otra materiales de relleno y/o reforzantes que pueden ser orgánicos o inorgánicos. con buena resistencia a la gasolina. En general.Figura 15. CAUCHOS SINTETICOS: Estos proporcionan el 70% de todo el caucho existente en el mundo. Los cauchos de nitrilo son copolímeros de butanodieno y acrilonitrilo.

28 Epoxis 28-103 0-6 2.1-4.5 1. moldeados eléctricos. moldeados eléctricos.27 Melamina Aminas Urea 34-69 0-1 6.50 Adhesivos. Furanos 21-31 0 10. matriz para laminados aeronáuticos . Aglomerante s para moldeado en arena. laminados decorativos. almacenami ento de alimentos. Poliéster es 41-90 0-3 2.Tabla 15. Adhesivos.75 .8-9. Estructura. Módulo Carga Alarg de Densidad Polímero Estructura rotura Aplicaciones .25 Uretano s 34-68 3-6 1. Fibras. espumas.4 1. propiedades y aplicaciones de diferentes polímeros termoestables industriales.8-3. laminados.0 1.9 1.30 Moldeados eléctricos.9-11.5.0 1. (%) elasticida (Mg/m3) (MPa) d (GPa) Adhesivos. revestimient os. matrices para refuerzo con fibra de vidrio. Fenólico s 34-62 0-2 2. revestimient os. aislantes.

que incorporan cargas de arcilla. Son de bajo coste. Para el curado de las mismas se precisan entre 120-177ºC y se suelen adicionar componentes de relleno que aumentan su peso desde el 50 hasta el 80%. El enlace éster se produce por la reacción de un alcohol con un ácido orgánico. RESINAS FENOLICAS: Los plásticos fenólicos fueron los primeros desarrollados por la reacción del fenol con formaldehído para fabricar la baquelita. tienen excelentes propiedades aislantes eléctricas y térmicas.21. de aquí su extensa aplicación como aislantes de alto voltaje. . relés telefónicos. junto a anillos aromáticos. Este tipo de resinas se produce por reacciones de condensación. que tiene un doble enlace muy reactivo. abaratando costes y aumentando la resistencia. Las aplicaciones mas extendidas de estos polímeros son una amplia variedad de recubrimientos protectores por su resistencia química y mecánica. la resina poliéster se forma por la reacción de un diol (alcohol con dos grupos -OH) con un diácido. aunque están limitadas por el color. lo que las hace especialmente interesantes como adhesivos. Los usos mas corrientes son dispositivos de instalación e interruptores eléctricos. baja contracción en el curado. juntas y cierres estancos. Estructura química general de las resinas epoxi.3 1. Las resinas epoxi se caracterizan por su bajo peso molecular que en estado liquido les proporciona una elevada movilidad en el proceso. Los usos más extendidos de este tipo de resinas son: compuestos de uso general. Figura 15. produciendo productos de condensación de aminas. POLIESTERES INSATURADOS: Estos termoestables tienen un doble enlace de carbono muy reactivo. Para formar los sólidos termoestables. Estas resinas se caracterizan por tener dos o más grupos epoxi por molécula. las resinas deben curarse o polimerizarse con agentes catalíticos y/o de cruzado de cadenas. propiedades mecánicas y buen comportamiento como aislante eléctrico. conectores. Dentro de la industria electrónica se usan por su elevada resistencia dieléctrica. reduciendo la contracción. Presentan buena adherencia a otros materiales junto a buena resistencia química.Siliconas 21-28 0 8. anhídridos y aldehidos. negro y marrón. tal como se observa en la figura 15.55 Adhesivos.21.22. RESINAS EPOXI. en el sector de automoción como adhesivos y en las arenas de moldeo de metales. con cargas del tipo mica para aumentar resistencia eléctrica y compuestos resistentes al calor. con cargas que aumentan su resistencia al impacto desde harinas de madera a celulosa con fibra de vidrio. así como la posibilidad de ser licuadas en su forma final para envasado y encapsulado eléctrico. produciendo el entrecruzado en los sitios ocupados por los grupos epoxi e hidroxílico. Este tipo de polímeros generalmente no da lugar a productos de reacción cuando se produce el curado además de presentar poca contracción. buena adhesión y alta humidificación. de 150 a 180ºC. tal como muestra la estructura de la figura 15. compuestos aislantes de la electricidad.

tuberías. UREAS Y MELAMINAS: Se producen por reacción controlada de formaldehído con compuestos que tienen el grupo amino. 5. Los poliésteres se someten a cruzamiento con moléculas del tipo vinilo como el estireno en presencia de sustancias con radicales libres como los peróxidos. -NH2-. conductos etc. Estas resinas presentan bajas viscosidades. . que produce decoloración y fragilidad sobre el polímero.23.23. que se producen por mecanismo de condensación. Efecto de la radiación sobre los enlaces en polímeros. Los dos tipos de resinas más importantes son la urea-formaldehído y la melamina-formaldehído. Son usados en la fabricación de paneles de automóvil y prótesis.22. Se emplean para placas de pared y receptáculos eléctricos. Figura 15. susceptibles de mezclarse con grandes cantidades de materiales de relleno y reforzantes (hasta un 80% de fibra de vidrio). adhesivos para madera etc. Este efecto es más pronunciado cuanto menor es la longitud de onda.15. siendo el efecto más pronunciado el debido a los rayos UVA. La degradación y el envejecimiento de los polímeros se producen por la acción conjunta de diversos factores entre los que destacamos: Agentes atmosféricos El calor La luz ultravioleta La absorción de energía radiante luminosa La degradación se produce debido a que la energía absorbida por las estructuras químicas puede ser mayor que la de disociación de un determinado enlace produciendo la rotura del mismo. ENVEJECIMIENTO DE LOS POLÍMEROS Un aspecto importante de los polímeros es el envejecimiento y deterioro que sufren con el tiempo con la consiguiente pérdida de características. proporcionando un grupo amino en el extremo de la cadena que da lugar a una estructura reticular muy rígida con un elevado grado de entrecruzamiento. Reacción de formación de un poliéster lineal. tal como se observa en la figura 15.

Colorantes y pigmentos se emplean para dar color y opacidad. Esta definición. polímero o grafito.. Rellenos. dependiendo de la forma del material. en principio. El más conocido es el negro de humo que se añade al caucho para mejorar la resistencia y el desgaste de neumáticos. ADITIVOS PARA POLÍMEROS La degradación o envejecimiento se reduce adicionando al material cargas que absorban los rayos UVA y que reciben el nombre de estabilizantes. las fibras de vidrio como refuerzo de polímeros y la madera. a altas temperaturas. 9. arcilla y carbonato de calcio. Plastificantes de moléculas de bajo peso molecular que reducen la Tg y mejoran las ¡propiedades y características de conformabilidad del polímero.5-2% que no alteran el cuadro general de propiedades.. metal-polímero. Estos atraen la humedad del aire hacia la superficie del polímero. Entre los aditivos más extendidos destacan: Cargas y refuerzos como fibras. Otros como los extensores permiten que se introduzca una gran cantidad de volumen de polímero con poca resina como la sílice. que reducen la viscosidad del polímero y mejoran las características de conformabilidad. Lubricantes como cera o estearato de calcio. reduciendo la posibilidad de chispa o descarga. el polímero se vuelve plástico. Agentes antiestáticos pues al ser aislantes eléctricos generan electricidad estática. como se estudió en el tema correspondiente. que son sustancias ajenas a la formulación química del polímero y que se añaden para mejorar algunas propiedades. resistencia a corrosión. con fibras y laminares. acabado superficial y abaratan costes. Tiñen las piezas o semiacabados transparentes con el 0. MATERIALES COMPUESTOS: POLÍMEROS REFORZADOS Los materiales compuestos se producen cuando dos materiales se unen para dar una combinación de propiedades que no puede ser obtenida en los materiales originales.24 y que recuerda a la disposición del cemento con la grava. el agente se descompone para formar gas dentro de la gota y las paredes de esta se expanden. Cuando las gotas se calientan. resistencia. . esferas. metal-cerámica. Son muy variados. orgánicas o inorgánicas que aumentan propiedades mecánicas resistentes. como se ha señalado anteriormente. los materiales compuestos suelen clasificarse en tres categorías: con partículas. Dentro del molde se pegan entre si y conforman excelentes materiales aislantes con una densidad excepcionalmente baja.6. Se usan para diversos fines. nos justifica las buenas propiedades que se obtienen en aleaciones con la composición eutécticas. cerámica-cerámica o polímero-polímero. Algunos polímeros como el poliestireno pueden ser expandidos en forma de espumas con huecos. Estos presentan unas propiedades excepcionales respecto al polímero que refuerzan. El plástico se produce en forma de pequeñas gotas sólidas que contienen el agente expansor o insuflador. tal como se aprecia en la figura 15. Estabilizantes que impiden el deterioro del polímero provocado por el medio ambiente y la luz UVA. dureza o conductividad. Sin embargo. Refuerzos. Los materiales compuestos pueden ser de metal-metal. La resistencia y rigidez de los polímeros se mejora introduciendo fibras de vidrio. Estas sustancias forman parte de los llamados aditivos. peso. Estos materiales se seleccionan para proporcionar combinaciones de propiedades poco usuales de rigidez. Agentes espumantes.

Tabla 15. lo que se logra con una pequeña solubilidad. Debido a que estas partículas dificultan el movimiento de las dislocaciones. como sucede en la alúmina respecto al aluminio que refuerza. es decir una correcta interfase entre el refuerzo y el material. los compuestos tienen propiedades isotrópicas. Comparación de los tres tipos de materiales compuestos. estos se clasifican en: a) Compuestos endurecidos por dispersión. distribución y cantidad óptimos. . generalmente un óxido duro y estable.1 COMPUESTOS REFORZADOS CON PARTÍCULAS En estos materiales compuestos las partículas de material duro y frágil. Algunos de los materiales compuestos obtenidos por endurecimiento por dispersión aparecen reflejados en la tabla 15. producen un efecto de endurecimiento notable en el material con pequeñas cantidades.15. b) Compuestos con partículas propiamente dichas En los compuestos endurecidos por dispersión el tamaño de las partículas es muy pequeño. 6. Dependiendo del tamaño y la naturaleza de las partículas que influyen en las propiedades del compuesto. Los compuestos con partículas propiamente dichas contienen grandes cantidades de partículas gruesas que no dificultan de manera efectiva el movimiento de dislocaciones.6. c) Laminares. debe ser un obstáculo efectivo para el deslizamiento. El objetivo de estos radica en producir combinaciones de propiedades poco frecuentes y no en mejorar la resistencia.6 Ejemplos y aplicaciones de compuestos endurecidos por dispersión. b) Con fibras. Las propiedades de estos compuestos pueden optimizarse cuando se considera que: 1) La fase dispersa. forma. Cuando las partículas de refuerzo se encuentran uniformemente distribuidas.24. los compuestos fibrados pueden ser tanto isotrópicos como anisotrópicos y los compuestos laminares siempre tienen un comportamiento anisotrópico. En estos se incluyen numerosas combinaciones de metales. 4) Se debe lograr una buena unión material dispersante-matriz. a) Con partículas. dispersas de forma discreta y uniforme se rodean de una matriz más blanda y dúctil. no deben existir reacciones químicas. con diámetros de 100-2500 Å. 3) El material disperso debe tener baja solubilidad en el material que refuerza. crecimientos de grano con mejor resistencia a fluencia que los metales y aleaciones a los que refuerzan. A esto se añade que no presentan problemas de ablandamiento debido al sobrenvejecimiento. cerámicas y polímeros. 2) El material disperso debe tener un tamaño.

mientras las fibras soportan la mayor parte de la fuerza o tensión aplicada. Desde la antigüedad se conoce el refuerzo de la paja en el adobe y en nuestros días está extendido el refuerzo de acero en estructuras. la rigidez. Se suelen emplear una gran cantidad de materiales reforzados. polímeros con agentes de relleno como el caucho con negro de humo para neumáticos citado anteriormente. rígidas y frágiles. También se puede cambiar la orientación en las capas alternadas de fibras largas.25. Una característica de estos compuestos respecto a los endurecidos por dispersión es que la resistencia del compuesto aumenta tanto a temperatura ambiente como a elevadas temperaturas. para bajos valores de esfuerzos.2 COMPUESTOS REFORZADOS CON FIBRAS Estos compuestos mejoran la resistencia.25. de propiedades excepcionales de resistencia o diminutos monocris-tales cerámicos denominados whiskers desarrollados para este objetivo. d) Fibras en capas múltiples. la matriz empieza a . conductividad eléctrica y térmica de los materiales reforzados con fibras a lo largo de la dirección de las fibras si estas son continuas y unidireccionales.1. Sin embargo cuando se aplica una carga paralelamente a las fibras continuas unidireccionales. PREDICCIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS COMPUESTOS REFORZADOS CON FIBRAS La regla de las mezclas predice siempre la densidad. que contienen las partículas cerámicas duras en una matriz metálica de cobalto. Los materiales de refuerzo presentan morfologías muy variadas con orientaciones características como las señaladas en la figura 15. fibras de boro o carbono.2. Figura 15. por la introducción de fibras fuertes. El material de la matriz transmite los esfuerzos a las fibras y proporciona tenacidad y ductilidad al compuesto. esta regla predice con precisión el valor del módulo de elasticidad. 6. Morfologías de compuestos reforzados con fibras. en una matriz más blanda y dúctil. Las fibras cortas suelen tener una orientación aleatoria. la relación resistencia/peso. para fibras continuas se produce la orientación anisotrópica deliberada. los contactos eléctricos de interruptores de buena resistencia al desgaste y excelente conductividad como aleaciones de W-Ag. 6. a) Fibras continuas unidireccionales. Las fibras pueden disponerse como telas o tejidos o ser producidas en forma de fibras largas. puesto que cuando es elevado.Algunos ejemplos característicos de este tipo de compuestos son: los carburos sinterizados para herramientas de corte. así como el refuerzo de fibras de vidrio sobre polímeros. c) Fibras ortogonales o tejidos. carga de rotura. b) Fibras discontinuas orientadas al azar.

Figura 15. Fracción volumétrica de fibras. .7. por la posibilidad de rodear las fibras con el material que hace de matriz. son a menudo difíciles de introducir en el material y producir el mismo. por lo que el valor calculado es siempre mas bajo que el calculado por la regla de las mezclas. 6. sacrificando la máxima resistencia con propiedades uniformes en el compuesto. es decir de su interfase.2. Propiedades de las fibras El material de las fibras debe ser fuerte. La manera aproximada de calcularlo es como se refleja en la figura 15. Curva tensión-deformación para un compuesto reforzado con fibras. Algunas de sus propiedades más señaladas aparecen reflejadas en la tabla 15.deformarse y la curva tensión-deformación no es lineal. Otras propiedades como ductilidad. aunque su temperatura de fusión es baja. sin embargo las propiedades son muy anisotrópicas. Valores del módulo de elasticidad para altos y bajos esfuerzos.26. La resistencia de un compuesto va a depender de la unión entre la fibra y la matriz. capas cruzadas. produciendo también alta resistencia. ligero y tener elevada temperatura de fusión. rígido. que proporcionan mayores resistencias. Por ello. Se prefieren materiales con elevados módulos y resistencia específicos. situándose el limite superior en el 80%. Las fibras unidireccionales presentan resistencia máxima cuando la carga aplicada es paralela a las fibras. CARACTERISTICAS DE LOS COMPUESTOS REFORZADOS CON FIBRAS Existe una gran cantidad de factores que deben tenerse en cuenta a la hora de seleccionar y diseñar con materiales compuestos reforzados con fibras. Al igual que sucede con el empleo de fibras discontinuas. El Kevlar. nombre comercial de un polímero poliamida aromático endurecido.2. Una mayor fracción volumétrica de fibras aumenta la resistencia. se suelen usar fibras dispuestas en forma de tejido. puesto que se encuentra limitada especialmente por la deformación de la matriz. Relación de aspecto. El mayor modulo especifico se encuentra en el carbono y el boro. mientras que las discontinuas son mas fáciles. Ambos deben usarse como material compuesto pues demasiado frágiles y reactivos para se empleados por si solos. con una estructura constituida por anillos bencénicos. mayor relación de aspecto. además de presentar elevada temperatura de fusión y alta resistencia mecánica. Las fibras continuas. Orientación de las fibras.26. resistencia a fatiga y fluencia son más difíciles de predecir. tiene excelentes propiedades mecánicas. tenacidad.

27 se comparan el modulo y la resistencia especifica de varios compuestos reforzados con fibras con los de los metales. Estos materiales son generalmente tenaces y dúctiles para transmitir las cargas a las fibras y evitar que las grietas causadas por fibras rotas se propaguen a todo el compuesto. Figura 15. Mas rígidos son los wiskers. 6. reforzado a su vez por varillas de acero.2. SISTEMAS REFORZADOS CON FIBRAS En la figura 15.3. Comparación de módulo específico y resistencia específica de materiales metálicos y compuestos.La alúmina y el vidrio son ligeros. por un lado es un compuesto de partículas. aunque son discontinuos y su fabricación es complicada y costosa. Propiedades de las matrices. La temperatura de trabajo del compuesto viene limitada por la de la matriz. El hormigón armado es un compuesto doble. que son las que dan la resistencia y evitan la rotura de la estructura si el hormigón falla. cemento y grava. La matriz debe ser resistente con el fin de contribuir a la resistencia total del compuesto. Tabla 15.7 Propiedades de diferentes fibras utilizadas como refuerzo. tienen alta resistencia y modulo especifico. .27.

Ejemplos de materiales reforzados con fibras y sus aplicaciones. con nylon. mejora su resistencia y duración. kevlar. Los compuestos avanzados son aquellos en los que se requieren combinaciones excepcionales de resistencia y ligereza.8. generalmente de poliéster.El caucho reforzado. La fibra de vidrio contiene fibras dentro de una matriz polimérica. alambre de acero. Tabla 16. Tal como refleja la tabla 15. Destinando los compuestos de matriz metálica para componentes que trabajan a alta temperatura. tanto en matrices polimericas como metálicas las que proporcionan mejor resistencia en general. Estas mejoran la resistencia del polímero y proporcionan valores de módulo y resistencia específicos del orden de los buenos metales y aleaciones.8 son las fibras de boro. carbono o kevlar. Estos materiales se emplean en aplicaciones estructurales dada su relación resistencia/peso. empleado en neumáticos. Son fibras cortas y discontinuas. . como es el sector aeronáutico. junto a un mejor comportamiento a fatiga que las superaleaciones.

BIBLIOGRAFIA * Modelización microscópica del daño por irradiación en metales hcp (α-Zirconio): efecto de anisotropía en la difusión y evolución de defectos. por Cristina María Arévalo Mora .(Tesis doctoral). .Universidad Politécnica de Madrid .