RESUMEN Las Válvulas impide reventones (BOP) es un dispositivo de prevención de reventones dividido en diferentes estructuras diseñadas para la perforación

y producción de petróleo que comprende múltiples equipos o válvulas que pueden ser de diferentes tipos, según las necesidades especificas de cada pozo (presiones, diámetro de tuberías, H2S) capaz de actuar durante una surgencia o cierre de emergencia del pozo. El uso de estas herramientas es obligatorio según las normas de cada país y cuyo desuso o falla, podrían ocasionar graves daños económicos, ambientales, y de accidentes. El manual de control es una forma de llevar el control del pozo y establece parámetros para el uso de cuestionarios e informes tanto de los equipos utilizados en la perforación como del personal encargado de supervisar las pruebas del mismo. CAPITULO I VÁLVULAS IMPIDE REVENTONES (BOP) Objeto de estudio Las ram de tubería son el constituyente básico del BOP. La confiabilidad de las ram se debe en parte a la simplicidad y en parte al esfuerzo puesto en su diseño. El preventor ram es un bloque de acero que se recorta de manera de adecuarse al tamaño de la tubería alrededor de la cual va a cerrarse. En el recorte que cierra la ram alrededor de la tubería, se encuentra una empaquetadura de caucho auto alimentable. Además, existe otro empaquetador de caucho similar (sello superior) en la parte de arriba de la ram que sella la parte superior del alojamiento de la ram en el cuerpo del preventor y así aísla de la presión del espacio anular. Objetivo general: Determinar el arreglo BOP a utilizar en la simulación de perforación del pozo Gas D7-7 Objetivos específicos a) Configurar el arreglo para el conjunto BOP a utilizarse para control del pozo gas D7-7 b) Istalar el conjunto BOP según la configuración seleccionada c) Establecer su funcionamiento y uso para controlar el pozo en caso de surgencia d) Creación del manual de control de pozos Justificación de la investigación La ingeniería del petróleo y Gas es la parte de la ingeniería que combina métodos científicos y prácticos orientados al desarrollo y aplicación de técnicas para descubrir, explotar, desarrollar, transportar, procesar y tratar los hidrocarburos desde su estado natural, en el yacimiento, hasta los productos finales o derivados. Por esta Razón el ingeniero en gas debe estar en la capacidad de identificar los componentes, herramientas, y elementos del equipo de perforación teniendo en cuenta la importancia de cada uno de ellos, el área de la seguridad y control de pozos debe ser parte de los conocimientos adquiridos por el estudiante de ingeniería de gas, y el desarrollo en este proyecto de dicho tema es de gran ayuda para adquirir estos conocimientos. Limitaciones de la investigación. La presente investigación tiene algunas limitaciones que deben ser mencionadas:

a) limitaciones económicas, logísticas, temporales debido principalmente al costo de los recursos y tiempo necesarios para desarrollar este tema b) limitaciones practicas, la investigación del tema se hizo de manera teórica con la ayuda de guías y manuales de la industria petrolera Alcances de la investigación a) tecnológicos, los conocimientos teóricos obtenidos son de tecnologías implementadas actualmente en la industria. b) Teóricos, la investigación cuenta con un alcance teórico que garantiza un gran aporte en la materia, producto del análisis e interpretación de diversas fuentes CAPITULO II MARCO TEORICO ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN UN EQUIPO DE BOP's Preventores anulares En general la función específica de cada uno de los preventores anulares se reconoce por su denominación, a saber: BOP's rotativas, escurridores (stripper) de tubería, escurridores de cable de perfilaje, escurridores de varilla, prensaestopas y cabezas de circulación. Estos equipamientos permiten la extracción o rotación de la tubería, del cable de perfilaje o de las varillas de bombeo y cumplen la función a que su nombre hace referencia, mientras el pozo se encuentra bajo presión. El packer es lo suficientemente flexible como para expandirse y contraerse de manera de adecuarse al tamaño y forma del elemento que se encuentra en el pozo. Mientras se mantenga la flexibilidad, es importante asegurarse de que las uniones de tubería (cuplas), los portamechas y otras conexiones se extraigan lentamente para evitar una falla prematura del empaquetador. Se accionan en forma manual, hidráulica o presentan un empaquetador asegurado en forma permanente que se encuentre siempre cerrado, dependiendo del tipo y modelo. Además, muchos modelos están equipados con alojamientos para cuñas. Elementos empaquetadores El empaquetador o elemento sellador, tanto de los preventores anulares como los de tipo ram, se presentan en diferentes medidas y presiones nominales. Están hechos de un caucho de alta ductilidad o de un material tipo caucho que por lo general, se moldea alrededor de una serie de lengüetas de acero, las cuales fortalecen y refuerzan el material utilizado. Los empaquetadores packer más comunes son de caucho natural, caucho nitrilo (buna-n), o neopreno. Estos compuestos están preparados para diferentes situaciones tales como: frío intenso, gas agrio y medios ambientes corrosivos. Preventores tipo ram Las ram de tubería son el constituyente básico del BOP. La confiabilidad de las ram se debe en parte a la simplicidad y en parte al esfuerzo puesto en su diseño. El preventor ram es un bloque de acero que se recorta de manera de adecuarse al tamaño de la tubería alrededor de la cual va a cerrarse. En el recorte que cierra la ram alrededor de la tubería, se encuentra una empaquetadura de caucho auto alimentable. Además, existe otro empaquetador de caucho similar (sello superior) en la parte de arriba de la ram que

sella la parte superior del alojamiento de la ram en el cuerpo del preventor y así aísla de la presión del espacio anular. La ram viene en diferentes medidas y presiones nominales. Los BOP de ram pueden consistir desde juegos manuales simples de un solo juego de rams a cupos de múltiples rams. Los de ram simples, pueden tener un vástago pulido que se cierra al hacer girar las manijas que se encuentran a cada lado, y permite atornillar las ram hacia adentro y alrededor de la tubería. Pueden encontrarse conjuntos completos de múltiples rams alojados en un único cuerpo y se operan por control remoto de presión hidráulica. Las rams de la mayoría de los sistemas de BOP se cierran a través de pistones hidráulicos. El vástago de pistón esta aislado de la presión del pozo por medio de sellos. Muchas ram también tienen un sello auxiliar plástico que puede energizarse para sellar sobre el vástago del pistón en caso de fallar el sello principal. Algunos sistemas de cierre de BOP de ram emplean un gato tipo tornillo para cerrar el preventor, sin embargo, por lo general, las normas establecen que los sistemas de BOP deben funcionar por sistema hidráulico. En caso de fallas en este sistema, la mayoría de las rams no pueden cerrarse en forma manual, salvo que estén equipadas con un sistema hidráulico de traba de ram. Una vez cerrados, la mayoría de las rams pueden ser trabadas (aseguradas) por sistemas de cierre hidráulico o manuales (volante). La mayor parte de las rams están diseñadas de manera tal que permiten sellar la presión que proviene solo del lado inferior. Esto significa que al colocarla en posición invertida, la ram no va a mantener la presión, además no se podrá probar la presión desde el lado superior. Por consiguiente, debe tenerse sumo cuidado al armar un conjunto, ya que se deben ubicar con el lado correcto hacia arriba. El nombre del fabricante deberá figurar en la parte superior en posición normal. Tanto las aberturas de circulación como las bocas de salida laterales deben estar por debajo del alojamiento de la ram. Ram de tubería Estas ram están preparadas para cerrar sobre la tubería. La ventaja y limitación fundamental de una ram de tubería es el recorte de medio circulo en el cuerpo de la ram. La finalidad del recorte es poder cerrar y proveer un buen sellado alrededor de una tubería de tamaño o diámetro particular. La mayoría de las rams cuentan con guías para cerrar la tubería. El recorte del cuerpo de la ram se adapta casi perfectamente a la circunferencia de la tubería. Mientras que puede cerrarse alrededor de la tubería que presenta una pequeña conicidad, no se cerrará alrededor de una unión de tubería sin dañarla o dañar la cara del cierre de la ram. Debe tenerse mucho cuidado al cerrar la ram que se encuentra cerca de la unión, es especial con barras de sondeo de aluminio, ya que estas tienen un recalque de mayor tamaño y longitud que las de acero. Ram ciegas (BLIND RAM) Las rams ciegas o de cierre total son una clase especial de rams de tubería que no presenta el recorte de tubería en el cuerpo de la ram. Las rams ciegas cuentan con elementos empaquetadores de buen tamaño y están diseñadas para cerrar sobre el pozo abierto. Cuando se prueban, debe hacerse a la máxima presión de trabajo. Rams de Corte (SHEAR RAM) Son otra clase de ram de tubería que tienen hojas filosas especiales para cortar tubulares

(tubing, barras de sondeo, porta mechas, etc.) dependiendo del tipo de ram de corte y del tubular a cortar, deberán utilizarse presiones mas elevadas que las reguladas normalmente y/o “potenciadores” (booster) hidráulicos. Las rams de corte tienen tolerancias de cierre pequeñas. En el momento de probar su funcionamiento, no deben cerrarse bruscamente haciendo uso de una sobre presión elevada, sino a través de una presión reducida aproximadamente 200psi. Cuando se prueban las rams de corte, el material de la empaquetadura se destruye. Dado que el volumen de las empaquetaduras de las rams de corte es pequeño, muy pocos ensayos de presión pueden llevarse a cabo y conservar la capacidad de sello. No se deben efectuar ensayos de presión de las rams de corte más de lo necesario. Rams ciegas/de Corte (BLIND/SHEAR RAM) Estas combinan las ventajas de las ciegas o de cierre de pozo abierto con las cortadoras. Tienen la ventaja adicional de cortar la tubería para luego proceder a sellar la abertura del pozo. Otra condición favorable de las rams ciegas/de corte es el espacio que se gana al utilizar un solo juego en lugar de dos para realizar las tareas necesarias. Rams de diámetro variable (VBR) Estas sellan sobre distintos diámetros de tubería o vástagos hexagonales. También pueden servir como ram primaria para un diámetro de tubería y de reserva o alternativo para otro diámetro distinto. En aquellos pozos con columnas de diámetros combinados en los que el espacio resulta muy importante, pueden utilizarse rams de diámetro variable. Además, la colocación de un juego de rams de diámetro de variable en el preventor evita un viaje de ida y vuelta del conjunto submarino de BOP. Esto se debe a que no es necesario cambiar las rams al utilizar columnas de tubería de diferentes tamaños. El empaque contiene inserciones reforzadas de acero similares a las del empaquetador del BOP anular. Estas inserciones rotan hacia adentro al cerrar las rams, de esta manera, el acero provee el soporte necesario para el caucho que sella la tubería. En los ensayos estándar de fatiga, las empaquetaduras (gomas) de rams de diámetro variable se desempeñan en forma comparable a los empaquetadores de ram de tubería. Las rams de diámetro variable son adecuadas para servicio en H2S. Mantenimiento Preventivo Por lo general, la mayor parte de las rams de los preventores cierran normalmente con una presión de 500psi, esta no debe modificarse arbitrariamente. No se debe probar el funcionamiento de las rams de tubería sin haber colocado en los preventores la tubería de tamaño correspondiente para evitar daños. Al cambiar las empaquetaduras de las rams, recordar que la mayoría de los problemas surgen por cierres y sellos de bonete o compuerta inadecuados. Es importante inspeccionar y reemplazar estos sellos todas las veces que sea necesario, cada vez que se cambien las rams. Tanto las barras de tubería como el tubing pueden moverse a través de las rams accionadas. Para ellos la presión de cierre debe reducirse hasta los 200 o 300psi para disminuir el desgaste de la superficie de la empaquetadura. Tomando en cuenta que la presión de accionamiento de las rams de tubería es reforzada en varios grados por la

acción de la presión del pozo y que las rams de cierre tienen diferentes tamaños, entonces resulta necesario regular la presión de operación de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Debe minimizarse el movimiento de la tubería a través de las rams de tubería, en particular los cambios bruscos de dirección de movimiento. Unidades acumuladoras de presión Al producirse una surgencia es esencial cerrar el pozo lo mas rápido posible para evitar una surgencia mayor. En general, los sistemas manuales son más lentos que las unidades hidráulicas y pueden permitir mayores volúmenes de entrada de fluidos. Se han probado bombas de inyección, aire del equipo y bombas hidráulicas como unidades de cierre, y todos han dado resultados poco satisfactorios. Los sistemas de acumuladores hidráulicos son las primeras unidades de cierre en dar buenos resultados. La finalidad del acumulador es proveer una forma rápida, confiable y practica de cerrar los BOP en caso de surgencia. Dada la importancia del factor confiabilidad, los sistemas de cierre poseen bombas extra y volumen en exceso de fluido, al igual que sistemas alternativos o de reserva. Hoy en día, el equipo estándar utiliza un fluido de control que puede consistir en un aceite hidráulico o en una mezcla especial de productos químicos y agua que se almacenan en botellones o cilindros de acumulador a 3000 Psi. Una cantidad superficie de fluido se almacena bajo presión para que todos los componentes del conjunto BOP puedan funcionar con presión y además mantener siempre una reserva de seguridad. A medida que disminuye la presión en los botellones del acumulador, las bombas de aire o eléctricas instaladas para recargar la unidad, arrancan en forma automática. En condiciones ambientales muy frías, debe tenerse cuidado de que la temperatura del sistema acumulador no llegue a bajo cero, ya que los elementos de caucho que se encuentran en su interior, tales como las cámaras (bladder), puedan cristalizarse y reventar. • Debe realizarse un servicio de mantenimiento del sistema básico del acumulador, por lo menos cada treinta días (o cada pozo). Requisitos de Volumen El sistema del acumulador debe tener capacidad suficiente para proveer el volumen necesario para cumplir o superar los requerimientos mínimos de los sistemas de cierre. Existen varios métodos estándar para calcular el volumen necesario. La idea principal es mantener una reserva energética suficiente para el sistema acumulador de manera de poder operar la columna y así tener más energía que la restante de la precarga de nitrógeno. Una rápida estimación de un sistema típico de 3000psi se realiza utilizando la mitad del volumen de los botellones del acumulador. Fluidos de Carga del Acumulador El fluido utilizado para el acumulador debe ser un lubricante anticorrosivo, anti espumoso y resistente al fuego y a las condiciones climáticas adversas. Además, el ablandamiento o resquebrajamiento de los elementos selladores de caucho. El aceite hidráulico posee estas características. Una mezcla de agua dulce y “aceite soluble” (con etileno glicolpar temperaturas bajas) también puede dar buenos resultados. La mezcla de aceite soluble y agua parece tener

algunas ventajas: es menos costosa y no es contaminante; por ello, se prefiere esa mezcla antes que el aceite hidráulico. En climas templados, puede acumularse en el sistema bacterias, algas y hongos; por tanto se agregan productos químicos para impedir el desarrollo de estos organismos de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. El uso de aceites inadecuados o de aguas corrosivas puede dañar el acumulador y los elementos de cierre del conjunto de BOP. Manifold de ahogo El manifold de ahogo sirve para facilitar la circulación desde el conjunto de BOP bajo una presión controlada. Las distintas entradas y salidas proporcionan rutas alternativas para poder cambiar los estranguladores o reparar las válvulas. Estranguladores El estrangulador (choke) es un elemento que controla el caudal de circulación de los fluidos. Al restringir el paso del fluido con un orificio, se genera una contrapresión o fricción extra en el sistema, lo que provee un método del control del caudal del flujo y de la presión de pozo. Los estranguladores utilizados para el control de pozo (estranguladores de lodo) tienen un diseño algo diferente de los de producción de gas y petróleo. Por lo general, es estrangulador de producción no resulta adecuado. Esto se debe a que no esta preparado para soportar el flujo del fluido abrasivo que sale a la superficie durante una surgencia de pozo. Mientras que para algunos controles de pozo se utilizan estranguladores ajustables convencionales (manuales) (válvula aguja manual), en la mayoría de los controles de presión se utilizan estranguladores ajustables a control remoto. Estrangulador Fijo (Porta orificio) Los estranguladores pueden ser positivos (fijos) o ajustables. Los estranguladores fijos normalmente tienen alojamiento porta orificio en su interior para permitir la instalación o cambio de orificios calibrados. Estrangulador Ajustable Estos pueden ser de accionamiento manual o remoto para variar el tamaño de pasaje. Estrangulador Manual Ajustable. (Válvula aguja) El tipo básico de estrangulador es el manual ajustable. Posee un vástago (aguja) y asiento cónicos. A medida que el vástago se acerca al asiento, disminuye es espacio anular y se restringe el paso de fluido. Esto produce una mayor “contrapresion” en el pozo. Estrangulador Ajustable a Control Remoto. (choke hidráulico). Los estranguladores ajustables a control remoto tienen la ventaja de permitir monitorear presiones, emboladas y controlar la posición relativa de apertura del estrangulador desde la consola; son adecuados para servicio H2S. El estrangulador se puede cerrar y sellar en forma ajustada para actuar como válvula. El mecanismo de operación es un conjunto de cilindros de doble acción que ponen en funcionamiento un piñón y cremallera que giran la placa superior del estrangulador. Los estranguladores son aptos para operaciones de ahogo de pozo. Las limitaciones básicas aplicables son que el estrangulador no es de utilización frecuente, por lo que tiende a engranarse, perder el manómetro y tener los contadores de bomba desconectados. Todos esos inconvenientes pueden solucionarse utilizando el estrangulador y verificando la operación del panel, al menos una vez por

semana. Consideraciones generales Las siguientes consideraciones deben tenerse en cuenta cuando se está seleccionando un equipo de control de pozo: (a) Los equipos serán seleccionados para resistir la máxima presión de superficie anticipada; (b) Las preventoras de reventón consistirán en un equipo controlado remotamente capaz de cerrar el pozo con o sin la tubería en el hueco; c) Soldado, rebordado, en las conexiones del eje son obligatorias en todos los sistemas de presiones superiores a 13,800 kPa (2000 psi) como adaptador para las conexiones enroscadas; d) En algunas áreas puede requerirse el equipo de control de pozo adecuado para el servicio pesado; en tales casos en que la alta presión se presenta, los sistemas de BOP deben consistir en materiales metálicos resistentes al agrietamiento por falla sulfito. e) Las líneas dedicadas a matar no deben ser más pequeñas que 2” nominales y se ajustarán con dos válvulas y un NRV. Las líneas de choque no deben ser más pequeñas que 3” a través del taladro y será conectado con dos válvulas al BOP donde la válvula exterior será operada hidráulicamente. Cuando las líneas de matar y las de choke son empleadas, dichas líneas no deben ser más pequeñas que 3” a lo largo del taladro y las válvulas exteriores de cada línea deben ser operadas hidáulicamente. f) Durante las operaciones de perforación y workover, los rams blind/shear deben ser proporcionados en la BOP. La ram blind/shear debe siempre ser capaz de cortar la tubería de perforación/tubería de producción en uso bajo las condiciones de sin-carga y seguidamente proporciona un sello apropiado: g) Los sistemas de cierre de superficie de BOP deben ser capaces de cerrar cada preventora ram dentro de 30 segundos; El tiempo de cierre no debe exceder los 30 segundos para los preventores anulares más pequeños que 508 mm (20”) y 45 segundos para los preventores anulares de 508 mm (20”) y más; h) Los sistemas BOP's de cierre de superficie deben ser capaces de cerrar cada preventora ram dentro de 45 segundos. El tiempo de cerrado no debe exceder 60 segundos para las preventoras anulares; i) Todas las operaciones centrales y remotas deben manejarse desde el tablero de control, todo el tiempo, estando en posición abierta o cerrada, y es libre de moverse en cualquier posición. La palanca de operación de la shear ram no debe ser cerrada con llave; j) Todas las líneas de operación y conexiones extras que no son usadas en el sistema deben ser bloqueadas apropiadamente con tapones ciegos como una unidad de operación hidráulica; k) Todas las cuatro válvulas o deben estar en una de las dos posiciones, completamente abierta o completamente cerrada, como es requerido; ellas no deben estar bloqueadas a la izquierda o en la posición del centro. Clasificaciones generales para la selección de equipos de superficie de prevención de reventones

Los equipos de superficie de prevención de reventón, son equipos usados en operaciones de tierra y operaciones donde la cabeza del pozo está encima de un nivel de agua. Por esto, son los requerimientos mínimos para cada presión de clasificación trabajada. CLASIFICACIÓN 13,800 kPa (2000 psi) WP Donde el equipo de esta clasificación es suficiente, las BOP consisten de: (a) Un preventor anular, o un preventor de tipo ram de doble operación hidráulica (uno equipado con el tamaño correcto de la tubería ram, el otro con rams blind/shear). (b) Un drilling spool con dos salidas laterales de 77.8 mm (3 1/16”). La pila de BOP debe tener dos líneas la de matar y la de choke. Cada línea debe tener dos válvulas, de las cuales una válvula de cada línea es operada hidráulicamente. Las dos líneas deben conectarse a las líneas terminales y de choke del manifold Cuando el propósito dual de las líneas terminales y las líneas de choke no es empleado, la pila de BOP tendrá una línea terminal y una línea de choke. Cuando la pila de BOP consiste en un preventor de tipo ram doble con el tamaño apropiado de las salidas laterales, las líneas terminales y de choke pueden conectarse a las salidas del preventor más bajo. En este caso el drilling spool puede omitirse. Las BOP, completadas con un drilling spool, las válvulas laterales de salida, y las líneas terminales y de choke CLASIFICACIÓN 20,700 kPa (3000psi) Y 34,500 kPa (5000psi) WP Donde a los equipos de estas clasificaciones es suficiente, las BOP consistirán de lo siguiente: (a) Un Preventor anular. (b) Uno doble, o dos preventoras individuales de tipo ram operadas hidráulicamente; uno de los cuales debe equiparse con el tamaño correcto de la tubería ram (alguna fija o variable), el otro con rams blind/shear. (c) Un drilling spool totalmente abierto con dos salidas laterales de 77.8 mm (3 1/16”). La BOP debe tener dos líneas para matar y de choke. Cada línea debe tener dos válvulas de las cuáles una de cada línea es operada hidráulicamente. Las dos líneas deben ser conectadas a las líneas terminales y de choke del manifold Con tal de que el fondo de la preventora tipo ram esté provisto con tamaño apropiado de las salidas laterales, las líneas para matar y de choke pueden ser conectadas para las salidas del fondo de la preventora. En este caso el drilling spool puede ser omitido. Las BOP, completadas con drilling spool, válvulas de salida laterales y líneas para matar y de choke 3.3 CLASIFICACIÓN 69,000 kPa (10,000 psi)WP Donde se requiere el equipo de esta clasificación, el BOP consistirá en lo siguiente: (a) Un preventor anular con una presión del funcionamiento de 69,000 kPa (10,000 psi). Un preventor anular de 34,500 kPa (5000 psi) WP en una BOP de 69,000 kPa (10,000 psi) WP son aceptables en su existencia. (b) Tres individuales, o una doble y una individual, preventoras tipo ram operadas hidráulicamente; uno de las cuales debe equiparse con ram blind/shear y las otras dos rams de tubería del tamaño adecuado. Los rams de diámetros Variables (VBRs) pueden usarse en lugar de las tuberías ram fijas, pero por lo menos una preventora tipo ram se equipará con ram fija.

(c) Un drilling spool con dos salidas laterales de 77.8mm(3 1/16”). Con tal que en el medio y en la parte inferior de la preventor tipo ram esté equipado con salidas de tamaño apropiado, las líneas terminales y de choke pueden conectarse a estas salidas y omitir el drilling spool. La BOP completada con drilling spool, válvulas de salidas laterales, y líneas para matar y de choke La BOP debe tener líneas para matar y de choke de doble propósito. Cada une debe tener dos válvulas de las cuales una válvula de cada línea es operada hidráulicamente. Ambas líneas deben conectarse a las líneas terminales y de choke del manifold Cuando el propósito dual de las líneas terminales y de choke no son empleadas, la BOP debe tener 2 líneas terminales y dos líneas de choke de entrada. Cada entrada debe tener dos válvulas del taladro llenas de las cuales una válvula de cada línea de choke debe ser operada hidráulicamente. Las líneas terminales y de choke bajas, se conectaran a la BOP debajo de la preventora del fondo y actuará en lugar de las líneas terminales y las de choke. Las líneas pueden conectarse a las salidas de la preventora del fondo, con tal de que la preventora esté provista con salidas del tamaño apropiado. Cuando las líneas terminales y de choke no pueden conectarse a las salidas de la preventora del fondo, ellos son conectados a las salidas del drilling spool el cual es instalado debajo de la preventora del fondo. CLASIFICACIÓN 103,500 kPa (15,000 psi) WP Donde se requiere el equipo de esta clasificación, la pila de BOP consistirá en lo siguiente: (a) Una preventora anular con una presión del funcionamiento de 103,500 kPa (15,000 psi) o una unidad de 69,000 kPa (10,000 psi)WP, preferiblemente con un conjunto estimado para 103,500 kPa (15,000 psi). (b) Una pila de cuatro rams es preferible. Sin embargo, los requisitos mínimos son tres individuales, o uno doble y uno individual, preventoras tipo ram operadas hidráulicamente, uno de los cuales debe estar equipada con una ram blind/shear y las otras dos con los tamaños correctos de tubería ram. Los rams de diámetros variables (VBRs) pueden usarse en lugar de los rams de tubería fija, pero como mínimo una preventora tipo ram de tubería fija. (c) Un drilling spool abierta totalmente con dos salidas laterales de 77.8 mm (3 1/16”). Con tal que la preventora tipo ram del medio este equipada con salidas laterales de tamaño apropiado, las líneas terminales y de choke pueden conectarse a estas salidas y omitir el drilling spool. La configuración de la BOP 15 K de la ram de tres-cavidades es igual a la de 10K La pila de BOP debe tener líneas terminales y de choke de propósito dual. Cada línea debe tener dos válvulas de taladro llenas de las cuales una válvula es operada hidráulicamente. Ambas líneas deben conectarse a las líneas para matar y de choke del manifold. Cuando el propósito dual de las líneas terminales y de choke no son empleadas, la BOP debe tener 2 líneas terminales y dos líneas de choke de entrada. Cada entrada debe tener dos válvulas del taladro llenas de las cuales una válvula de cada línea de choke debe ser operada hidráulicamente. Las líneas para matar y de choke bajas, se conectaran a la BOP

debajo de la preventora del fondo y actuará en lugar de las líneas para matar y las de choke. Las líneas pueden conectarse a las salidas de la preventora del fondo, con tal de que la preventora esté provista con salidas del tamaño apropiado. Cuando las líneas terminales y de choke no pueden conectarse a las salidas de la preventora del fondo, ellos son conectados a las salidas del drilling spool el cual es instalado debajo de la preventora del fondo. Instalación del conjunto de BOP Existen algunas reglas generales de instalación destinada a mejorar la operación y verificación del conjunto. Al instalar el sistema, se debe verificar cada preventor para asegurar que la inscripción que aparece en la pieza forjada se encuentre cabeza arriba. Las aberturas de circulación de las rams, si hubiera deben ubicarse en la parte inferior de la ram. Se debe tener precaución en el modo de levantar la unidad. Una oscilación inadecuada del sistema podría lastimar a alguien, dañar el equipo y dificultar su correcto apoyo o alineación. Se deben limpiar las ranuras de alojamiento de los aros y/o superficies de empalme con trapos limpios, agua y jabón. Los cepillos y raspadores de alambre pueden rayar las superficies de empalme y alojamientos de aros, afectando la prueba del conjunto. Deben identificarse los orificios hidráulicos de abertura y cierre y mantenerse limpios. Basura y suciedad en el sistema hidráulico pueden causar la falla en el sistema. Bridas y aros Los puntos de conexión son siempre el punto débil en sistemas de tuberías o válvulas, el BOP no es la excepción. Las bridas y aros de sello reciben un trato indebido durante el proceso de armado del equipo que puede dar lugar a fallas en pruebas de presión posteriores. Probablemente las fallas principales sean raspones en los anillos, alojamientos y superficies de empalme producidos durante el armado y limpieza en el proceso de instalación. Se debe evitar que la dotación utilice cepillos de alambre o raspadores sobre las superficies de unión y ranuras de alojamientos de aros. Las malas aislaciones afectan la prueba de presión y provocan el desarme del conjunto, y podrán causar así mismo cortes por lavadura en las conexiones. Con frecuencia la dotación no tiene en cuenta la importancia de mantener ajustadas las tuercas en las bridas, pero nada reemplaza el reajustado. La conexión grampa API no es tan resistente como la conexión brida API equivalente, ni tiene la misma capacidad de tensión, arqueo o carga combinada. Sin embargo, existen diseños de conexiones de tipo de grampa o engrampe que pueden ser iguales o superiores a la conexión de bridas API en carga combinada. Los espárragos de bridas en las cabezas de pozo son especialmente críticos en los conjuntos de BOP en plataformas (jackup) de aguas profundas. Esto se debe a que el movimiento de la extensa tubería conductora hasta el fondo del mar tiene restringido el extremo superior por el empalme del conjunto de BOP al equipo. En cualquier equipo, el conjunto de BOP esta amarrado a la base del equipo, pueden actuar fuerzas tremendas contra la brida de cabeza de pozo donde se concentra toda la curvatura. Se debe amarrar también el casing conductor contra el equipo siempre que sea posible. Centrado del conjunto de BOP

Centrar el BOP no es tarea sencilla. El movimiento, asentamiento o inclinación del equipo pueden descentrar al BOP. El efecto no repercute de inmediato porque las rams y la preventora anular cierran y pueden ensayarse. Sin embargo, el daño a largo plazo puede ser severo. Puede derivar en un desgaste excéntrico del conjunto, ram y caras del empaque anular. Puede ocurrir también un desgaste del casing y la cabeza de pozo. Un daño menor puede no afectar la aislacion durante una prueba, pero siempre existe la posibilidad de daños mayores y de que la válvula no cierre durante una surgencia. Además, la reparación del conjunto implica un trabajo prolongado y costoso. En general, el empleo de anillos o bujes de desgaste minimiza el daño interno. Conexiones de estrangulador y líneas de ahogo Las conexiones de alta presión dentro del conjunto de BOP son un punto débil que debe verificarse y volver a revisarse. Los problemas más comunes incluyen el uso de niples demasiado livianos, aros de sellos sucios, superficies de empalme dañadas, tuercas flojas, y niples o tuberías largas mal soportadas. Otro inconveniente es el uso de mangueras de baja presión cuando no hay suficiente lugar disponible para cañerías de acero. Esta situación es doblemente perjudicial, por cuanto el exceso de curvas en la tubería o el uso de curvas en situaciones de alta presión no es una práctica recomendable. Esto resulta especialmente riesgoso cuando la línea involucrada es la del estrangulador. Línea de llenado Debe incluirse una línea de llenado sobre la válvula superior del conjunto de BOP, el objetivo de esta línea, como su nombre lo indica, será llenar el pozo durante las carreras y períodos de circulación. Si bien el mantenimiento de esta línea es ligero, si se deja fluido en ella, puede producirse un tapón o dañarse las líneas por efecto de fluidos corrosivos. Manual de control de pozos Introducción de la Tubería a Presión hasta el fondo Forzamiento a través de Preventores Anulares 1) Después de cenar el pozo, registrar la presión inicial de cierre del revestidor y determinar el volumen del influjo. 2) Durante la preparación para la operación de forzamiento, permitir que la presión del anular cerrado aumente hasta la Pchoke (Presión del Estrangulador) dada por: Pchoke= SICP + Psat + Pstep Donde, SICP = Presión inicial de Cierre del revestimiento Psat = Factor de seguridad para compensar la pérdida de presión hidrostática cuando el influjo sube desde la parte Inferior de la sarta hasta alrededor del ensamblaje de fondo, calculado de la siguiente forma:

[pic] [pic] Los valores adecuados de Pstep se seleccionan entre 350-700 kPa (50-100 psi), teniendo en cuenta las divisiones de la escala de los manómetros de presión disponibles. 3) Iniciar la operación de forzamiento permitiendo que la presión del estrangulador aumente a: [pic] 4) Una vez que se alcance la presión Pchoke requerida en el estrangulador, se mantiene constante mientras se introduce forzada la tubería de perforación en el hoyo. El exceso de presión que se origina es purgado a través del múltiple de estrangulamiento en el tanque de viajes. Si el influjo en el fondo del pozo es de liquido (agua, por ejemplo), el volumen de lodo purgado debe ser igual al desplazamiento del extremo cerrado de la tubería de perforación introducida. Si el influjo es total o parcialmente de gas, el volumen de lodo purgado debe ser superior al desplazamiento del extremo cerrado de la tubería de perforación introducida, debido a la expansión que experimentó el gas durante su migración. Esto originara alguna pérdida de presión hidrostática que debe compensarse utilizando el siguiente procedimiento: 5} Continúese la introducción de la tubería manteniendo la Presión del anular en el valor Pchoke hasta que el volumen total dañado en el tanque de viajes sobrepase el desplazamiento del extremo cerrado Nota: Dependiendo del diseño e instalación del equipo en el taladro, en vez de purgar el lodo y el gas por medio del separador gas-lodo, dentro del tanque de viajes, también es posible purgarlos en un tanque calibrado auxiliar. En ese caso, el volumen de desplazamiento de cada tramo de la tubería es drenado en el tanque de viajes y el exceso de volumen es medido en el tanque auxiliar o el retomo se recibe en el tanque de viajes desde donde se purga hacia el tanque auxiliar el volumen de desplazamiento de cada tramo cerrado de tubería que se introduzca y el volumen en exceso permanece en el tanque de viaje. 6) Cuando el exceso de volumen medido sea igual al Vstep, se cierra el estrangulador y se permite que la presión del múltiple de estrangulamiento aumente en incrementos de presión de trabajo o presión de la etapa al introducir la tubería de perforación en el hoyo. No se debe purgar el volumen de desplazamiento de la tubería con extremo cerrado durante esta etapa de la operación. Se recomienda introducir del tramo completo en el hoyo en cada etapa de la operación (ejemplo: mientras se mantiene Pchoke constante, o cuando se aumenta Pchoke en el incremento de presión de trabajo o presión de la etapa, Pstep) para simplificar el proceso

de purga y para mejorar la precisión de las mediciones del volumen diferencial, lo que resulta directamente en una mejoría del control de la presión de fondo. Como consecuencia de introducir el tramo completo, se obtendrá ocasionalmente presiones de estrangulamiento mas altas de lo requerido, y estas deben ser tomadas en cuenta cuando se sume el siguiente incremento de presión. En este método de control se contemplan los factores de seguridad utilizados para obtener suficiente sobre equilibrio, particularmente cuando la sarta de perforaci6n penetra el influjo. 7) Se repiten los pasos 5 y 6 cuantas veces sea necesario, hasta que se presente una de las siguientes situaciones - la barrena ha regresado al fondo. - El gas ha llegado a la superficie. - No es posible continuar la operación de forzamiento de la sarta en el pozo (presiones excesivas, problemas en el conjunto de prevención de reventones, resistencia del hoyo desnudo). Se detiene entonces la operación de forzamiento y el pozo es controlado de forma convencional si el influjo se encuentra sobre la barrena. La posibilidad de tener que controlar el pozo con la barrena fuera del fondo es relativamente pequeña, debido a que la migración de gas en el lodo es lenta y la barrena puede ser regresada al fondo antes de que el gas llegue a la superficie. Debe tomarse en consideración el aumento de los regimenes de migración del gas en los fluidos de rehabilitación antes de decidir introducir la tubería en el hoyo. Cuando la barrena ha regresado al fondo, o se encuentra debajo del influjo, es posible controlar el pozo convencionalmente, utilizando el Método del Perforador. Forzamiento de la sarta a través de preventor de ariete. - La operación de forzamiento a través de preventores de ariete solo se permitirá en el caso de los conjuntos de BOP en la superficie. - No se permite forzar la sarta de ariete a ariete si solo se dispone de dos de ellos. -Al igual que en todas las operaciones de forzamiento, se debe conocer en todo momento la posición de los acoples de la tubería dentro del conjunto preventor. Para evitar el daño prematuro de los preventores de ariete se debe reducir a un mínimo la presión efectiva de cierre. Cuando una unión de la sarta llega a los arietes inferiores cerrados, se procede a cerrar los superiores. Se aumenta entonces la presión entre los dos arietes cerrados hasta alcanzar la presión actual del pozo, y los arietes inferiores se abren, permitiendo que pase la unión o acople de la tubería. Cuando la siguiente unión de tubería se acerca a los arietes superiores, el grupo de arietes inferiores se cierra, y la presión entre los dos grupos es purgada. Se abren entonces los arietes superiores, permitiendo que pase la unión. Se repite este procedimiento alternando el forzamiento de

un ariete al otro hasta que la tubería llegue al fondo o hasta que la barrena penetre en el Influjo. Control Del Pozo Con La Sarta Arriba Del Fondo Este método involucra circulación en el punto de cierre del pozo. La barrena no se encuentra en el fondo y la operación de control se hace mas complicada. Se considerara realizar un control fuera de fondo si: - La presión del revestidor es demasiado alta como para permitir el forzamiento. - El oleaje se ha convertido en un problema para llevar a cabo el forzamiento. - La tubería se ha atascado. - Surgen problemas con el equipo. La dificultad de utilizar ese método es proporcional a la distancia desde el fondo y a la debilidad del asentamiento del revestidor. Cuanto mas distante este la barrena del fondo y cuanto mas débil sea el asentamiento del revestidor, mas difícil será usar el método. Si el asentamiento del revestidor es lo suficientemente resistente, podrá ser posible controlar el pozo elevando el peso al sistema y bombeando de lodo pesado. Si la barrena se encuentra en tl hoyo desnudo la densidad del lodo utilizado no debe sobrepasar sl Peso del Lodo Equivaledle, basado en los datos de la prueba de la formación. Debido a que en relación con la profundidad Total (TD), la barrena se encuentra a menor profundidad, se “sobre controlara” el pozo. Las posibilidades de que se atasque la sarta son considerables. Además, la elevación del peso al sistema no evitara la migración de gas. Si se puede estabilizar el pozo y evacuar el influjo con este método, una vez que el pozo es abierto será necesaria la introducción de la sarta en el hoyo por etapas. Sarta Fuera del Hoyo Si la Sarta se encuentra fuera del hoyo cuando se detecta un influjo y la presión superficial de cierre permite bajar los primeros tramos de lastra barrena o tubería de perforación en el hoyo, el MIC podría decidir iniciar las operaciones de forzamiento ya que estas facilitaran controlar el pozo. La barra de rotación (Kelly) o la cabeza giratoria (top drive) pudieran requerirse con más tubos individuales para agregar peso a la sarta. Los lastra barrena utilizados deben ser lisos. La máxima presión superficial que es posible vencer con el peso del primer tramo, ignorando la fricción entre el preventor anular y la sarta, se calcula de la siguiente manera: [pic]

- El procedimiento para introducir la sarta de nuevo en el hoyo es el siguiente: 1) Instalar un BOP interior (válvula Gray), o preferiblemente, (válvula de flotador) en el primer tramo de lastra barrenas lisos o de tubería de perforación. Utilizar una broca sin chorros o boquillas para introducir la posibilidad de taponamiento de los mismos. 2) Bajar el tramo hasta justo sobre los arietes de corte y cerrar el preventor anular. 3) Abrir los arietes de corte y forzar el tramo a través del preventor anular cerrado. Permitir que la presión del estrangulador aumente en incrementos de presión de trabajo o de la etapa y mantenerla constante de ahí en adelante. 4) llenar la Sarta con lodo. 5) Si se utiliza lastra barrenas en vez de tubería de perforación, utilizara sólo los lisos y mantener la presión en el estrangulador constante. No utilizar mas de tres tramos de lastra barrena. 6) Permitir que la presión del estrangulador aumente hasta SICP + Psat + Pstep sin purgar el lodo cuando se forcé los primeros tramos de tubería de perforación. 7) Continuar con el método combinado de forzamiento y volumétrico, como se describió en la sección anterior. Si no es posible introducir la sarta en el pozo, será necesario utilizar el método volumétrico o el regreso a presión del influjo hacia la formación. Nota: Volver a entrar la sarta en un pozo submarino que ha sido cerrado con la sarta de perforación en una unidad flotante puede ser difícil debido al oleaje que produce una oscilación vertical y a la distancia a recorrer hasta el conjunto submarino de preventores de reventones. La oscilación vertical no debe exceder la distancia entre los arietes ciegos o de corte y el preventor anular. Para evitar el pandeo de la tubería de perforación dentro del conductor submarino, se debe utilizar el peso de la lastra barrena para regresar la sarta al hoyo. Posiciones de la Cuadrilla Durante las Operaciones de Control Del de Influjo en los Pozos Perforador El Perforador es la línea principal de defensa cuando ocurre un influjo. Es su responsabilidad: - Cerrar el pozo. - Llamar a la persona encargada. - En las unidades flotantes, llamar al Ingeniero Submarino al piso de perforación.

- Monitorear regularmente el tiempo, presiones, volúmenes, etc., y registrar los valores correspondientes en la pagina 2 de la planilla de notificación de influjos - Permanecer en la consola de perforación para accionar las bombas del taladro durante los procedimientos de control. Superintendente del Taladro El Superintendente del taladro es la persona encargada de la operación de control. Es su responsabilidad asegurarse de que la cuadrilla este organizada y preparada para controlar el pozo. Consultar con el Representante de la Compañía siempre que sea posible. El Superintendente del taladro o la persona que este designe operará el estrangulador durante las operaciones de control del pozo. Asistente del Perforador Asistente del Perforador debe movilizarse hasta el área de los tanques de lodo, poner en línea el separador gas-lodo, el desgasificador y las bombas de mezcla para aumentar el peso del lodo. - Hacer los arreglos necesarios para añadir barita y mantenerse en posición “stand by” en espera de las instrucciones especificas del superintendente del taladro y del Ingeniero de Lodo. - Cuando comienza el bombeo, debe revisar constantemente el peso del lodo y notificar al Perforador. Ayudantes de Perforación Posicionados en el piso de peroración, bajo la dirección del Perforador. Electricistas/ Mecánicos En posición “standby”, en espera de instrucciones. Representantes de la Compañía El sugiere que durante la operación de contención permanezca en el panel de control remoto del estrangulador para que pueda comentar la operación con el superintendente del Taladro Ingeniero de lodo Movilizarse hacia los tanques de lodo, revisar las preparaciones del Encuellador/Asistente del Perforador. Asistir en la preparación del peso apropiado de lodo y en el mantenimiento del mismo. Personal Adicional en las unidades costa afuera

Las responsabilidades de este personal son fijadas en la estación. A continuación se indican algunos ejemplos: Supervisor de la Gabarra: -Asegurarse de que se notifique al bote que se encuentra disponible Permanecer en el cuarto de control en espera de instrucciones. Cimentador: - desplazarse a la unidad de cementación, hacer los. Arreglos pertinentes alinear la unidad y esperar instrucciones. Peones - presidente en el cuarto de bombeo de lodo en espera de las instrucciones del encuellador. Ingeniero submarino: -Reportarse al piso de perforación para inspeccionar el panel submarino y observar posibles problemas. - Esperar las instrucciones del superintendente del taladro. Equipos para Control de Pozos Un aspecto sumamente importante del control de pozos es la selección y uso apropiado de los preventores de reventones, estranguladores, múltiples de estrangulamiento, separadores lodo-gas, desgacificadores, equipo de monitoreo del lodo y de todos los demás equipos relacionados con el control del pozo. Únicamente es posible iniciar con éxito los procedimientos de control si el equipo ha sido seleccionado apropiadamente, mantenido y atendido concretamente. Requerimientos mínimos para los BOP'S "Se cumplirá con los procedimientos indicados en este Manual de Control de Pozos, y se utilizara el equipo aquí descrito." Es preciso que se entienda que los BOPs conforman solo una parte de la integridad del pozo. El equipo del cabezal del pozo, el revestidor y el hoyo desnudo deben también ser considerados los cabezales de los pozos y los equipos de control de presión deben cumplir con los requerimientos mínimos de presión de trabajo.

Los equipos de control de pozos se encuentran disponibles en cinco (5) categorías de presión de trabajo: 13.800 kPa, (2.000 psi-2M); 20.700 kPa, (3.000 psi-3M); 34.500 kPa, (5.000 psi 5M); 69.000 kPa, (10.000 psi-10M); 103.500 kPa, (15.000 psi-15M). A continuación se indican los equipos y los procedimientos de control de pozo que se consideran como requerimiento mínimo. BOP's Superficiales Los requerimientos mínimos de los sistemas que se detallan a continuación son los siguientes: Conjuntos de 2M-psi Un preventor de tipo anular, aunque se recomienda ampliamente el uso de un (l) preventor anular y de un (1) preventor tipo ariete. Conjuntos de 3M y 5M psi Un preventor tipo anular y dos preventores tipos arietes, de 3 M y 5 M psi. Conjuntos de 10M y 15M psi Un (1) preventor tipo anular de 5000 psi y tres (31 preventores tipo ariete de 10000 y 15000 psi, respectivamente. Arietes de Corte/Ciego - Salidas para Estrangulamiento e Inyección Deberá haber en el conjunto de preventoras por lo menos una (1) salida para inyectar y (1) salida hacia el estrangulador con por lo menos dos (2) válvulas de apertura total en cada salida al estrangulador. Si el conjunto de preventores de reventones esta provisto de arietes (rams) de corte, estos deberán ser capaces de cortar la tubería de perforación mas pesada que se utilice en la unidad (excepto la tubería pesada –HWDP). En los conjuntos de 5M, 10M y 15M psi, por lo menos una de las válvulas será operada hidráulicamente a distancia. Para los conjuntos de 5M psi o mas, se utilizaran por lo menos dos (2) válvulas de apertura total y una válvula de contra flujo, o dos (2) válvulas de apertura total (una de ellas, operada a distancia) en cada línea de control o inyección. En el caso de los conjuntos de 2M y 3M de psi, se utilizaran por lo menos una (1) válvula de apertura total y una válvula de contra flujo, o dos (2) válvulas de apertura total (una de ellas, operada a distancia) en cada línea de control o de inyección.

Trabadores de los Ariete (Rams) Todos los preventores tipo ariete estarán equipados con mecanismo de bloqueo o seguro de cierre. [pic] [pic] [pic] BOP's Submarinos Conjuntos de 2M psi Un (1) preventor de tipo anular y dos (2) preventores de tipo ariete. Conjunto de 5M psi Un (1) Preventor de tipo anular y tres (3) preventores de tipo ariete. Conjuntos de 10M y 15M psi Un (1) Preventores de tipo anular de 5M de psi y cuatro (4) preventores de tipo ariete de 10M y 15M de psi respectivamente. Arietes (Rams) de Corte/Ciego - Salida para el estrangulamiento e Inyección. Deberá haber por lo menos un (1) conjunto de arietes de corte/ciegos, una salida de Inyección y una (1) salida al estrangulador con dos (2) válvulas a prueba de falla por salida para los conjuntos de 2000 psi y de 5000 psi. Deberá haber por lo menos un (1) conjunto de arietes de corte ciego a una salida para inyección y dos (2) salidas al estrangulador para los conjuntos de 10000 y 15000 psi. Estas configuraciones deberán permitir la circulación por debajo de los arietes de corte/ciego. Los arietes de corte deberán ser capaces de cortar la tubería de perforación más pesada que se utilice en la unidad (excepto la tubería pesada HWDP). Trabadores de los Arietes (Rams) Todos los preventores de tipo ariete estarán equipados con mecanismos de bloqueo o seguro de cierre. Conectores del Cabezal del Pozo y del Tubo Conductor Submarino Inferior (LMRP) Una parte integral del BOP submarino es el cabezal del pozo y el conector del tubo conductor submarino inferior (En ingles, abreviado como LMRP). La mínima presión de trabajo en el conector del cabezal será igual a la de los preventores de ariete El conector del LMRP tendrá una presión de trabajo igual o superior al de los preventores anulares. Se empleara empaquetaduras tipo anillo en ambos conectores las cuales están diseñadas

para proveer un sellado de “superficie metálica a superficie metálica”. Únicamente se utilizará los anillos tipo hy-car cuando no sea posible obtener un sellado de superficie metálica a superficie metálica, pero esta no debe ser una alternativa permanente. El equipo de prevención de reventones no debe utilizarse en el cabezal del pozo en un Angulo mayor de 1.5 grados para que no se dañen los componentes del BOP, de ocurrir tal daño, la capacidad del BOP para retener la presión pudiera verse comprometida. Es esencial monitorear el desgaste del revestidor siempre que el perfil del pozo contemple un punto de desviación poco profundo o dobleces “pata de perro” por debajo del tubo o línea de lodo. [pic] [pic] Requerimientos mínimos de los desviadores El tiempo de cierre no debe sobrepasar los 30 segundos en el caso de los desviadores con un diámetro interior menor de 47.63 cm (18 ¾”) Y 45 segundos en el caso de los desviadores con un diámetro interior igual o superior a 47.63 cm (18 ¾”). Desviadores - Unidades en Tierra Firme. Gabarras de Pantano. Plataformas Auto levadizas Se utilizará un cabezal desviador capaz de obturar alrededor de la junta Kelly, tubería de perforación o tubería de revestimiento. Líneas de Venteo Se instalarán por lo menos dos leías de alivio que permitirán desviar los retornos del hoyo hacia los extremos opuestos del taladro. En los taladros o unidades en tierra firme se acepta la instalación de una sola línea. La(s) línea(s) del desviador podría desviarse de una línea común que se conecta al pozo por debajo del cabezal del desviador. La línea común debe tener un diámetro nominal de por lo menos 203 mm (8 pulg). Sistema de Desviación del Flujo - Sistema de desviación del f1ujo o venteo a la atmósfera será Instalado con un numero mínimo de codos, y todas las líneas estarán bien aseguradas. Cada línea de alivio esta equipada con una válvula de apertura total, operada con presión y sin restricciones. La secuencia operativa del sistema desviador será la siguiente: - Abrir la válvula seleccionada - Cerrar el desviador

Estas funciones estarán interconectadas (de modo que se ejecuten en forma simultánea al accionar el actuador correspondiente en el panel de control). Se deberá proveer una forma de alternar el flujo de un punto de venteo al otro, sin necesidad de cerrar el sistema. -Si se requieren codos o curvas en las líneas de venteo se debe poner especial cuidado para protegerlos de la erosión mediante las siguientes acciones: - Utilizar codos de radio largo. - Utilizar codos de mayor espesor metálico. -SI la línea normal de flujo (tubo de retomo del lodo) y la salida de alivio del desviador conforman una línea común, o si la línea normal de flujo se conecta por debajo del cabezal del desviador, es necesario instalar una válvula de operación remota que cerrará automáticamente los retornos a los tanques de lodo cuando se cierre el desviador. - No se utilizarán conexiones tipo camisa atornillada en las líneas del sistema desviador. Desviadores - Unidades Flotantes Se instalara un desviador que sea capaz de obturar alrededor de la junta kelly o de la tubería de perforación. El mismo deberá ser asegurado al taladro de tal forma que la junta flexible no se expanda hacia arriba, a través de la mesa rotaria, en caso de que se encuentre presión. Líneas de Venteo Se instalaran por lo menos dos (2) líneas de alivio de 3o4.56 mm (12 pulgadas) de diámetro nominal. En los taladros que operan en el modo de posicionamiento dinámico, una sola línea es aceptable. Estas líneas deben estar dispuestas de manera que permitan el venteo de los retornos del pozo hacia extremos opuestos del taladro. Las líneas de alivio del desviador pueden partir de una línea común que se conecte al pozo por debajo del cabezal del desviador. La línea común debe tener como mínimo un diámetro nominal de 304.56 mm (12 pulgadas). Sistema Desviador del Flujo -El sistema de desviación del flujo o de venteo del pozo a la atmósfera será instalado con un número mínimo de codos, y todas las líneas estarán bien aseguradas. -Si se requieren codos o curvas en las líneas de venteo se debe poner especial cuidado para protegerse de la erosión mediante las siguientes acciones:

-Utilizar codos de radio largo. -Utilizar codos de mayor espesor metálico. -En el sistema de venteo del pozo únicamente se utilizaran válvulas sin restricciones, de apertura total. -Toda válvula del sistema de alivio desviador del flujo del pozo debe ser operada a presión. -El Sistema debe estar equipado de forma que por lo menos una línea de alivio se abra automáticamente cuando se cierra el cabezal del desviador. Así mismo, se debe proveer un medio de alternar el flujo de un punto de venteo al otro sin necesidad de cerrar el sistema. -Si la línea normal de flujo (tubo de retomo del lodo) y la salida de alivio del desviador conforman una línea común, o si la línea normal de flujo se conecta por debajo del cabezal del desviador, es necesario instalar una válvula de operación remota que cerrara automáticamente los retornos del pozo a los tanques de lodo cuando se cierre el desviador. -No se utilizara conexiones tipo camisa atornillada en el sistema del desviador. Requerimientos de las unidades de cierre y acumuladores Sistemas de Preventores Superficiales La unidad de cierre consistirá de una unidad acumuladora independiente y automática, con una capacidad de presión efectiva de por lo menos 20.700 kPa (3.000 psi), con un múltiple de control que indique claramente la posición “open” (abierto) o “close” (cerrado) de los preventores y de la válvula hidráulica de la línea del estrangulador. Es esencial que las unidades operadoras de los BOPs estén equipadas con válvulas automáticas reguladoras de 0-20,700 kPa (0-3,000 psi) o 0-34.500 kPa (0- 5000 psi) según sea apropiado para la presión efectiva del acumulador, y válvulas de regulación manual a prueba de tallas. Esta unidad debe estar ubicada en un área segura. Dicha área se define como “una ubicación en que es posible operar la unidad si se presenta un incendio en el pozo o si se pierde el control de este ultimo”. Debido al gran volumen que se requiere para cerrar el (los) preventor (es) anular (es) y los desviadores de gran diámetro (como el Hydrill MSP), se establecerá la presión hidráulica de cierre inicial del preventor anular segun el valor de la presión máxima efectiva, durante las operaciones normales de perforación. Sin embargo, se podrá reajustar según los valores recomendados por el fabricante después del cierre y/o antes de la Introducción del revestidor, pruebas rutinarias de presión y operaciones de Forzamiento.

Capacidad del Acumulador/Tiempo de Respuesta El volumen del acumulador de los sistemas de los BOPs debe establecerse de forma a que exista un remanente de presión acumulada igual o superior a 1380 kPa (200 psi) por encima de la presión mínima de carga previa recomendada, después de ejecutar las siguientes operaciones (con las bombas de precarga airadas): -Cerrar todos los preventores (de ariete y anulares) y abrir todas las válvulas HCR (válvulas hidráulicas operadas a control remoto). -Abrir todas los preventores de ariete y anulares) y cerrar todas las válvulas HCR. -Cerrar el preventor anular. -Abrir la válvula remota de la línea del estrangulador. Para instalaciones superficiales el sistema de control de los BOPs debe ser capaz de cerrar cada BOP tipo ariete (ram) en 20 segundos. El tiempo de cierre no debe exceder los 30 segundos en el caso de los preventores anulares con un diámetro interno menor de 47,63 cm (18 ¾”), y los 45 segundos en el caso de los preventores con un diámetro igual o superior a 47.63 cm (18 ¾”) . El tiempo de operación de las válvulas hidráulicas en las líneas de estrangulamiento y en la línea de inyección o control (cerradas o abiertas) no debe sobrepasar el tiempo mínimo de cierre de los arietes. Pre-Carga del Acumulador para los Conjuntos de Superficie Los acumuladores provistos de vejigas deben tener una pre-carga Igual a 113 de la presión nominal, o sea: 6900 kPa para los sistemas de 20700 kPa (1000 psi) para los sistemas de (3000 psi) y 10345 kPa para los sistemas de 31000/34500 kPa (1500 psi para los sistemas de 4500/5000 psi). La presión de la pre-carga previa no debe exceder el 100% de la presión de trabajo del acumulador. Únicamente se debe utilizar Nitrógeno (N2) como fluido de pre-carga del acumulador. Válvulas de Cuatro Vías Todas las válvulas de cuatro vías en el acumulador deben permanecer en posición operativa, ya sea abiertas o cerradas durante las operaciones normales. No deben permanecer en posición neutral. Paneles Remotos Se contara con dos (2) paneles a control remoto; cada uno indicando claramente las posiciones 'open' y 'close' (abierto y cerrado) de cada preventor y de la válvula hidráulica en la línea de estrangulamiento. Cada uno de estos paneles incluirá una válvula maestra de control y los mandos para las válvulas reguladoras y de derivación. Uno de los paneles debe estar ubicado cerca del puesto del Perforador, y el otro debe ubicarse en un área segura. Si la unidad de cierre del acumulador se encuentra en un área segura, esta puede

considerarse ser el segundo panel. Si la unidad de cierre del acumulador se encuentra lo suficiente cerca del pozo como para no permitir el fácil acceso en caso de que se produzca un reventón, entonces es necesario instalar otro panel remoto, además del panel del perforador. Bombas hidráulicas La unidad incluirá una (1) bomba eléctrica y dos (2) bombas neumáticas de reserva para cargar el acumulador. Con el banco o conjunto de acumulados aislado, las bombas deben ser capaces de cerrar el preventor anular (mas no el desviador) en la tubería de perforación, además de abrir la válvula de la línea de estrangulamiento, operada hidráulicamente, y obtener en dos (2) minutos o menos, una presión mínima de 1380 kPa (200 psi) por encima de la presión de pre-carga disponible en el múltiple de la unidad de cierre. El rendimiento combinado de todas las bombas debe ser suficiente para cargar el sistema completo del acumulador en 15 minutos o menos. Sistemas de Preventores Submarinos La unidad de cierre consistirá de una unidad acumuladora automática e Independiente con una presión efectiva de por lo menos 20.700 kPa (3.000 psi) y de un múltiple de control que indique claramente las posiciones 'abierto o cerrado' de los preventores y de las válvulas a prueba de fallas. Es esencial que todas las unidades que operan las BOP's están equipadas con válvulas reguladoras de 0-20.700 kPa (0-3.000 psi) o 0-34.500 kPa (0-5.000 psi), con válvulas reguladoras que no presenten fallas al abrirse, causando la perdida total de la presión de operación. Debido al gran volumen que se requiere para cerrar el(los) preventor (es) anular (es). Se establecerá la presión hidráulica de cierre inicial del preventor anular según el valor de la presión máxima efectiva, durante las operaciones normales de perforación. Sin embargo, se podrá reajustar según los valores recomendados por el fabricante después del cierre y/o antes de la introducción del revestidor, pruebas de rutina de las presiones y operaciones de forzamiento de la sarta en el pozo. Los Gerentes Regionales tienen la opción de modificar esta recomendación de presión de cubre, particularmente cuando las unidades flotantes operan en condiciones de significativa oscilación vertical por el fuerte oleaje. Capacidad Total del Acumulador/Tiempo de Respuesta El volumen del acumulador de los sistemas de los BOPs debe establecerse de forma que exista un remanente de presión acumulada Igual o superior a 1380 kPa (200 psi.) por encima de la presión mínima de pre-carga recomendada, después de que se ejecuten las siguientes operaciones (con las bombas no operativas o aisladas): -Cerrar todas las preventoras (de arietes y anulares) y abrir las válvulas a prueba de falla.

-Abrir todas las preventoras (de arietes y anulares) y cerrar las válvulas a prueba de fallas -Cerrar un (1) un preventor anular. -Cerrar dos (2) preventores de ariete. En Instalaciones submarinas, el sistema de control de los BOPs debe ser capaz de cerrar cada BOP tipo ariete (ram) en 45 segundos o menos. El tiempo de cierre no debe exceder los 60 segundos en el caso de los preventores anulares. El tiempo de respuesta para operar las válvulas de estrangulamiento y de inyección (cerradas o abiertas) no debe sobrepasar el tiempo mínimo de cierre de los arietes. En las unidades ancladas, el tiempo de desacople del conductor submarino (riser) no debe sobrepasar los 45 segundos. Capacidad del Acumulador Submarino Unidades Flotantes Posicionadas Dinámicamente Acumuladores Reserva de Emergencia: En las unidades posicionadas dinámicamente, los acumuladores que van montados sobre el conjunto de preventores deben proveer el fluido hidráulico necesario para operar todas las funciones seleccionadas para efectuar una desconexión de emergencia y mantener una reseña del 50% Dichas funciones son las siguientes: -Cerrar el preventor anular. -Cerrar la preventora de arietes inferiores -Cortar la tubería de perforación con los arietes de corte. -Trabar o bloquear los arietes cerrados -Cerrar las válvulas hidráulicas en las líneas del estrangulador y de Inyección. -Desacoplar los conectores hidráulicos de las líneas de control submarino (sub sea Control Pods). -Desacoplar el Conector del Tubo Conductor submarino (Riser). -Desenganchar el conector secundario del tubo conductor submarino. En caso de que las vias de flujo del BOP no estén operativas debido a una talla del sistema principal de control, los acumuladores del sistema acústico que van montados sobre el conjunto de preventoras, deberán suministrar el fluido hidráulico necesario para efectuar todas las funciones seleccionadas para una desconexión de emergencia y mantener una reserva del 50% Dichas funciones son las siguientes: -Desconectar el conector del tubo conductor submarino. -Cortar la tubería de perforación con los arietes de corte. -Cerrar el ariete intermedio de la tubería. -Cerrar los arietes interiores de tubería. -Trabar o bloquear los arietes cerrados -Desacoplar los conectores hidráulicos de las líneas de control submarino (Sub Sea

Control Pods). Unidades Flotantes Ancladas En las unidades ancladas los acumuladores montados sobre el conjunto de Preventoras deben suministrar el fluido hidráulico suficiente para cerrar el BOP anular de mayor tamaño y dejar una reserva del 50%. Estos acumuladores ayudan también a minimizar el tiempo de respuesta para cerrar el preventor anular. Pre-Carga de los Acumuladores submarinos Los acumuladores submarinos provistos de vejigas expandibles deben tener una precarga igual a 1/3 de la presión de trabajo, o sea: 6900 kPa para los sistemas de 20700 kPa (1000 psi para los sistemas de 3000 psi) y 10345 kPa para los sistemas de 31000/34500 kPa (1500 psi para los sistemas de 4500/5000 psi), más una compensación hidrostática y de temperatura. El gradiente de compensación a utilizar será de 10 kPa/m (0.445 psi/ft). La presión de la pre-carga no debe exceder el 100% de la presión de trabajo del acumulador. Únicamente se debe utilizar Nitrógeno (N2) como fluido de pre-carga en el acumulador. Válvulas De Cuatro Vías Todas las válvulas de cuatro vías en el acumulador deben permanecer en posición operativa, ya sea abiertas o cerradas durante las operaciones normales. No se deben dejar en posición de bloqueo, “block”. Redundancia Habrá una redundancia de control del 100% para todas las funciones o válvulas en el conjunto de prevención de reventones. Paneles de Control Remoto - Se contará con dos (2) panelas a control remoto; cada uno indicando claramente las posiciones 'open' y 'close' (abierto y cerrado) de cada preventor y de las válvulas a prueba de fallas. Uno de los paneles debe estar ubicado cerca del puesto del Perforador, y el otro debe ubicarse en un área segura. Bombas Hidráulicas La unidad de acumuladores submarinos incluirá por lo menos dos sistemas de bombeo, cada uno con fuentes de poderes independientes y exclusivos. Si el sistema del acumulador se encuentra fuera de servicio o se aísla temporalmente, las bombas deben ser capaces de cerrar el preventor anular contra la tubería de perforación de menor diámetro y abrir la válvula hidráulica en la línea de estrangulamiento en menos de dos (2)

minutos dejando en el sistema una presión mínima de 1380 kPa (200 psi) por encima de la presión de pre-carga del acumulador en el múltiple de la unidad de cierre. El rendimiento combinado de todas las bombas debe ser suficiente para cargar el sistema completo de acumuladores desde la presión de precarga hasta la máxima presión de trabajo para el sistema de control en menos de 15 minutos. Requerimientos del múltiple de estrangulamiento y del múltiple de flujo del tubo vertical Múltiples de Estrangulamiento en Unidades en Tierra Firme. Gabarras de Pantano y Unidades Auto levadiza En todas las instalaciones, la presión de trabajo del múltiple de estrangulamiento debe ser igual o superior a la presión de trabajo de los preventores de ariete (ram). Para los conjuntos de 2M psi, la presión de trabajo del múltiple de estrangulamiento debe ser por lo menos igual a la presión de trabajo del preventor anular. Cursos de Flujo Se debe disponer de por lo menos tres (3) cursos o vías de flujo diferentes capaces de conducir los retornos del pozo a través de líneas con un diámetro nominal igual o superiora 76.14mm (3pulgadas). Por lo menos uno de ellos estará equipado con un estrangulador ajustable, operado a presión y de control remoto. Los múltiples sin estrangulador hidráulico de operación remota son aceptables en taladros livianos con conjuntos de prevención de 2-3M psi. Por lo menos uno de los cursos de flujo estará equipado con un estrangulador ajustable operado manualmente. Por lo menos uno de los cursos de flujo debe permitir que los retornos fluyan directamente hacia los tanques, múltiple de descarga, u otras tuberías aguas abajo sin pasar a través de un estrangulador. Se deberán tener dos válvulas de compuerta de la misma presión de trabajo que el múltiple en este curso de flujo de estrangulador. Especificaciones de los Componentes -La presión de trabajo del múltiple de estrangulamiento debe ser igual o superior a la presión efectiva de los preventores de ariete. -Los estranguladores, las dos válvulas que controlan el curso de flujo de descarga de estrangulador, y todo el equipo ubicado aguas arriba de estos componentes deben poderse operar a la máxima presión de trabajo y conectadas con uniones tipo brida de tornillos o de grapa de ajuste. -Se deben proveer dos válvulas de compuerta, ubicadas antes del estrangulador en cada

curso de flujo que pase por ellos. -Se debe instalar por lo menos una válvula de compuerta después de cada estrangulador (aguas abajo), adelante de cualquier múltiple de descarga. Esta válvula puede tener o no la misma presión de trabajo del múltiple de estrangulación. -Se debe proveer un manómetro de presión u otro dispositivo capaz de medir la presión de entrada al múltiple. La salida del múltiple para este dispositivo debe estar equipada con una válvula de compuerta de 46 mm (1-13/16 pulgadas) de diámetro mínimo y conectada al múltiple con una unión de brida atornillada o de grapa envolvente. -Solo se permitirán desvíos del flujo tanto en el múltiple de estrangulación como en las líneas de descarga a través de bloques de acero con conductos interiores en ángulo recto. -Todos los estranguladores descargarán directamente en un tubo de erosión. Este debe tener una longitud de por lo menos 0.9 m (3 pies) y un espesor de la pared de por lo menos 76.14 mm (3 pulgadas) construido de tubería extra pesada. -De ser necesario, se debe instalar un sistema para inyectar un inhibidor de hidratos (como el glicol) dentro del Múltiple de estrangulamiento en los conjuntos preventores de 10 M y 15M psi. Posición de las válvulas en Superficie, para los Conjuntos Submarinos, mientras se esta perforando La ilustración 111.7 muestra un ejemplo de un múltiple de estrangulación instalado para un conjunto superficial de prevención de reventones. Así mismo, se muestran las válvulas en posición normal, abierta o cerrada. Se permite cerrar la válvula que se encuentra aguas abajo del estrangulador en el múltiple de estrangulamiento, en vez de cerrar la válvula que se encuentra aguas arriba del mismo, siempre que la primera este diseñada para operar a la misma presión de trabajo que el conjunto de preventores y este equipada para permitir su apertura bajo dicha presión de trabajo plena. [pic] Múltiples de Estrangulamiento en Unidades Flotantes El múltiple de estrangulamiento de las unidades de perforación flotantes cumplen la misma función, y en general, están provistos de los mismos componentes que los múltiples utilizados en taladros con conjuntos superficiales.

Cursos de Flujo -Se debe disponer de por lo menos tres (3) cursos o vías de flujo diferentes capaces de conducir los retornos del pozo a través de líneas con un diámetros normal igual o superior a 76.14 mm (3 pulgadas). -Por lo menos uno de ellos estará equipado con un estrangulador ajustable, operado a presión y de control remoto. -Por lo menos uno de ellos estará equipado con un estrangulador ajustable operado manualmente. -Por lo menos una de las vías debe permitir que los retornos fluyan directamente hacia los tanques, múltiple de descarga, u otras tuberías aguas abajo sin pasar a través de un estrangulador. Se deberán tener dos válvulas de compuerta de la misma presión de trabajo que el múltiple en este cura de flujo sin estrangulador. Especificaciones de los Componentes - La presión de trabajo del múltiple de estrangulamiento debe ser igual o superior a la presión efectiva de los preventores de ariete. -Los estranguladores, las dos válvulas que controlan el curso de flujo de descarga sin estrangulador, y todo el equipo ubicado aguas arriba de estos componentes deben poderse operar a la máxima presión de trabajo y conectadas con uniones tipo brida de tornillos o de grapa de ajuste. -Se deben proveer dos válvulas de compuerta, ubicadas antes del estrangulador en cada curso de flujo que pasa por ellos. -Se debe instalar por lo menos una válvula de compuerta después de cada estrangulador (aguas abajo), adelante de cualquier múltiple de descarga. Esta válvula puede tener o no la misma presión de trabajo del múltiple de estrangulación. -Se debe proveer un decodificador de señales de presión u otro dispositivo capaz de medir la presión de entrada al múltiple. La salida del múltiple para este dispositivo debe estar equipada con una válvula de compuerta de 46 mm (1-13/16 pulgadas) de diámetro mínimo y conectada al múltiple con una unión de brida atornillada o de grapa envolvente. La lectura del decodificador debe aparecer en la estación de control remoto del estrangulador. -Solo se permitirán desvíos del flujo tanto en el múltiple de estrangulación como en las líneas de descarga a través de bloques de acero con conductos interiores en ángulo recto. -En los sistemas con quemadores instalados en forma permanente debe haber una

conexión, también permanente, entre el múltiple de descarga y los quemadores. De ser necesario, se debe instalar un sistema para inyectar un inhibidor de hidratos (como el glicol) dentro del Múltiple de estrangulamiento en los conjuntos preventores de 10M y 15M psi. Posición de las Válvulas en Superficie, para los Conjuntos Submarinos, mientras se esta perforando. La llustraci6n 111.8 muestra un ejemplo de un m611iple instalado para un conjunto submarino de prevención de reventones. Así mismo, se muestra las válvulas en posición normal, abierta o cerrada: [pic] Se permite cerrar la válvula que se encuentra aguas abajo del estrangulador en el múltiple de estrangulamientos en vez de cerrar la válvula que se encuentra aguas arriba del mismo, siempre que la primera este diseñada para operar a la misma presión de trabajo que el conjunto de preventores y este equipada para permitir su apertura bajo de la presión de trabajo plena. Múltiple de Flujo del Tubo Vertical – Superficial y Submarino: El múltiple de estrangulamiento y el múltiple de flujo del tubo vertical deben estar aislados por dos válvulas de compuerta y tener la opción de conectarse a la unidad de cimentación. Otros equipos utilizados en las operaciones de control de pozos Válvulas de Seguridad En e piso de taladro se debe disponer de una válvula de seguridad de apertura total, con conexiones en el fondo o adaptadores de rosca que permitan conectarla en cualquier sección de la tubería o de la sarta de perforación. La válvula debe tener una presión operativa igual o superior a la presión de trabajo del conjunto de prevención de reventones. La conexión superior de la válvula debe ser compatible con la conexión interior de la junta kelly o Top Drive y su diámetros exterior debe ser tal que se pueda introducir sin restricciones en el hoyo. Se debe poder conectar luego a ella una válvula de contención de flujo interno o bien lanzarse a través de ella una válvula de contra flujo que se asentará en un receptáculo pre-instalado en el fondo de la sarta para proseguir con las operaciones asociadas para el regreso forzado de la sarta al fondo del pozo. Esta válvula de seguridad debe estar provista de un medio que facilite su manipulación y que permita su conexión inmediata en la sarta de perforación cuando se detecte un influjo. Ejemplos de válvulas de apertura total:

-Hydril Nelly Guard. - T.I.W. - S.M.F BOP Interior Un BOP interior es una válvula de contra flujo y contrapresión que se instala a la sarta o se lanza a través de ella en la superficie. Si la válvula es lanzada, el niple de asentamiento debe estar posicionado en la sarta de perforación, en o cerca de los lastra barrenas. Siempre se dispondrá de una válvula de este tipo en el piso de perforación. Son ejemplos de BOPs interiores: - Válvulas Gray. - Válvula Hydril tipo caída o tipo dardo. Si se va a utilizar una válvula Gray, esta debe estar lista para ser Instalada, bloqueada en posición abierta, se va a utilizar una válvula de caída, el niple de asentamiento debe estar posicionado en la sana de perforación, en, o cerca de los lastra barrena, y el dardo de tamaño correcto se encontrara en cl piso del taladro, dentro de una caja protectora. El dardo debe poder pasar por todas las restricciones de la sana encima del niple de asentamiento. Válvulas de Flotador Es necesario utilizar válvulas de flotador instaladas encima de la mecha o barrena mientras se perfora y antes de revestir el hoyo de superficie, o siempre que el plan de control del pozo ordene el venteo o desvió del flujo en la superficie. Aunque también pueden utilizarse en secciones más profundas del hoyo. Estas válvulas: -Evitan una entrada de influjo repentino en la sarta de perforación. -Evitan que el contra flujo de los cortes anulares tape los chorros o boquillas de la barrena. Válvulas en la Junta de Rotación (Válvulas de la Kelly) Válvula Superior de la Junta Rotaria La válvula superior de la Junta Rotaria es una válvula de seguridad que se coloca entre la junta kelly y la junta giratoria. Se debe cerrar si la presión de la tubería de perforación amenaza con sobrepasar la presión de trabajo en el empaque de la cabeza giratoria o de la manguera de perforación. Se utilizará una llave especial para manipular dicha válvula y deberá permanecer en el piso del taladro en todo momento. Válvula Inferior de la Junta Rotaria La válvula inferior de la junta de rotación es una válvula de apertura plena que se instala inmediatamente por debajo de la junta kelly o del sustituto protector de su rosca. Se opera también con una llave especial que debe permanecer disponible en el piso del taladro en todo momento.

Tanto la válvula inferior como la superior deben tener una presión de trabajo igual o superior a la de los BOPs Válvulas de Seguridad del Top Drive Cuando se gira la sarta con un Rotador de Empuje en superficie o “Top Drive”, se incluirán dos válvulas de seguridad en su instalación para perforar: - La válvula de seguridad superior de operación remota. - La válvula de seguridad inferior operada manualmente. La válvula inferior de seguridad del Top Drive TDS VARGO tiene una conexión espiga arriba de 6-5/8” API Regular. Si fuese necesario desconectar el TDS durante las operaciones de control del pozo (por ejemplo, si se planifica una operación de forzamiento después de que se haya reconectado el TDS para cerrar la sarta de perforación durante un viaje). La válvula inferior de seguridad será retirada de la superior utilizando el manipulador de la tubería. Se instalara temporalmente un niple para conectar la válvula superior de seguridad a la tubería de perforación y otro niple para conectar la válvula inferior. Se debe disponer de estos nicles en el piso del taladro en todo momento. Cualquier accesorio que se encuentre en la sarta, y que sea necesario retirar por el torpe de la misma, tal como el filtro metálico del MWD que se instala en la tubería, deberá tener un diámetro exterior inferior al diámetro interno de la válvula inferior de seguridad. Separadores Gas-Lodo En donde se utilice preventores de reventones, se debe proveer un recipiente separador de baja presión o de presión atmosférica para manipular los retornos. Este debe estar equipado con líneas de venteo de gas para descargar el mismo por lo menos 60 m (200 pies) del pozo, en dirección opuesta al viento. En las unidades costa afuera, el venteo por encima de la corona es aceptable. La línea de venteo debe tener el tamaño adecuado para minimizar la contrapresión en el separador. La configuración del separador gas-lodo debe ser tal que se mantenga el nivel de líquido adecuado en la unidad durante una operación de control para evitar el vaciado hacia abajo por presión de gas. El desgasificador del lodo se utiliza para extraer el gas del lodo y nunca se debe conectar directamente con retornos del pozo. Cuando el escape del gas del desgasificador se encuentra conectado al escape del gas del separador de gas-lodo, es necesario instalar una válvula de retención (válvula de contra flujo) entre el escape del degasficador y dicha línea. Requisitos para las pruebas del equipo de control de pozos Frecuencia de las Pruebas de Presión

Las pruebas de presión de todos los preventores componentes y conexiones del cabezal del pozo, acumuladores para la operación de los preventores, múltiple de estrangulamiento, líneas de estrangulamiento y de inyección, múltiple de flujo del tubo vertical, junta kelly y válvulas de la junta de Rotación, válvulas de seguridad y BOPs interiores se realizaran: -Cuando sea posible, antes de la instalación en el pozo. -Después de la instalación del cabezal del pozo y del conjunto de los preventores y antes de iniciar las operaciones de perforación. -Cuando se sustituya o modifique cualquier componente. -Antes de perforar en una zona en que se sospeche exista allá presión. -En cualquier momento que así lo solicite el Representante de la Compañía operadora. Después de efectuar reparaciones en la instalación. -Antes de iniciar una prueba de formación con la sarta de perforación, DST. -Cuando se hayan abierto las compuertas con el propósito de cambiar los arietes antes de la introducción del revestidor, será suficiente realizar una prueba en el cuerpo del preventor para asegurar la seguridad de los sellos de las tapas. -Cualquier caso, se probará la presión de los BOPs y de los equipos relacionados cada 2 semanas o durante el primer viaje realizado luego del intervalo de 14 días con un intervalo máximo de 21 días. La prueba quincenal no es necesaria para los arietes de corte. Como mínimo, se probarán estos antes de reiniciar las operaciones de perforación, luego de instalar un revestidor y después del tiempo de fraguado. Todo taladro debe tener por escrito los procedimientos para probar las BOPs y los equipos de control. Toda prueba de presión será ampliamente documentada en las hojas de pruebas de los equipos de prevención y control. Las pruebas realizadas serán registradas en el informe diario de perforación. CAPITULO III MARCO METODOLOGICO Datos del pozo y la perforación Pozo La el yacimiento se encuentra situado a 8000 pies de profundidad aproximadamente debajo de la plaza Bolívar de la Población de Tucupido - Guarico según datos geológicos suministrados por PDVSA a nuestra empresa UNEFA Servicios de Perforación, debido a esto el equipo de perforación a decidido hacer la perforación en un área accesible al yacimiento sin tener que perforar en este sitio publico he histórico para el mencionado Municipio, usando el método de perforación direccional Coordenadas del pozo:

NORTE: 1026000 ESTE: 197500 Recursos Humanos Para mejorar la eficiencia de esta perforación se acordó dividir los equipos de trabajo en tres áreas Materiales: encargados de la compra y entrega de los equipos y herramientas solicitados por los equipos de trabajo Perforación: Encargados de la perforación como tal del pozo. Seguridad del pozo: compuesto por los integrantes de el presente proyecto, nuestra función es como lo indica el nombre de nuestro departamento la del control y seguridad del pozo en la simulación. Selección del equipo BOP Para la selección del equipo BOP a utilizar se investigo en diversos informes de compañías petroleras, Nacionales he Internacionales Tomando principalmente las recomendaciones de PDVESA (basado en reglas API) por ser la empresa de hidrocarburos de Venezuela, y la que tiene mayor experiencia en Venezuela en lo que respecta a esta área. Con estos datos hemos decidido que la configuración o arreglo para el conjunto BOP será la siguiente: 1-) Un preventor anular con una presión del funcionamiento de 69,000 kPa (10,000 psi). 2_) una doble y una individual, preventoras tipo ram operadas hidráulicamente; uno de las cuales se equipara con ram blind/shear y las otras dos rams de tubería del tamaño adecuado 3-) Un drilling spool con dos salidas laterales de 77.8mm(3 1/16”). Para conectar las líneas terminales y de choke a estas salidas Cada une tendrá dos válvulas de las cuales una válvula de cada línea es operada hidráulicamente. Ambas líneas serán conectadas a las líneas terminales y de choke del manifold. el drilling spool es instalado debajo de la preventora dobles. Esta configuración se izo de acuerdo al siguiente formato de PDVSA pero usando BOP del tipo Ram debido a las ventajas antes descritas en la parte teórica: Cuadrilla de instalación Supervisor de 24, Seguridad, Supervisor de 12, Encuellador, Cuñeros, Arenilleros También podemos observar en el siguiente grafico una configuración similar a la seleccionada por nuestro grupo. [pic] Instalación del conjunto BOP Como todos los que tenemos relación con esta materia tenemos el conocimiento de lo que puede suceder en caso de una falla del equipo BOP en el pozo, alguna de estas se presentan por error humano de los cuales existen muchos ejemplos en el mundo uno de los mas recientes y también de los mayores desastres ecológicos se produjo en México

hace poco tiempo y se presume que la causa de la perdida del control del pozo podría ser por un mal manejo del conjunto BOP, es por esta razón que durante la instalación se debe prestar atención y seguir los pasos de instalación del conjunto BOP Antes de armar la configuración antes mencionada con todos sus elementos, lo primero es revisar el conjunto BOP y sus piezas que se encuentren en buen estado, y que no falte ningún elemento. Luego se procede parte por parte, teniendo en cuenta que el punto vulnerable de este conjunto son las uniones, ya que aunque están configuradas para resistir altas presiones, si las bridas y aros de las uniones no están armados correctamente ocasionaran fallos. Como podemos ver en la siguiente imagen la instalación es realizada luego ser introducido el revestidor de superficie (a 200 pies, 600 pies máximo) y se a completado la operación de cementación. [pic] Al terminar la instilación del conjunto BOP se procede a probar cada una de sus componentes con el fin el fin de determinar si presentan fallas de funcionamiento, esta operación queda registrada en el registro del pozo, específicamente en Hoja de registro de pruebas para válvula BOP (Foto A). Las pruebas de las BOP y su sistema se aran cada 2 semanas para asegurar su funcionamiento, y de esta forma termina la operación de instalación del conjunto BOP Situaciones que se presentan en el pozo concerniente al equipo de seguridad El equipo de perforación estuvo realizando la labor de perforación sin mayores inconvenientes con una presión de formación de 290 psia y la densidad del lodo utilizada fue 1,15 lbs/gal sin embargo se ha presentado una situación de peligro o de amenaza de reventón cuando la perforación alcazo los 5000 pies de profundidad vertical los eventos serán descritos paso a paso por nuestro equipo. 1- ) señales de surgencia Al alcanzar los 6000 pies de perforación se registran las siguientes señales: · Aumento en el caudal de retorno · Retorno con las bombas paradas · El pozo requiere para llenarse menos volumen de inyección que el calculado para llenarse durante las maniobras · Cambio en la velocidad de perforación (penetración) · Incremento del flujo de lodo de retorno · Cambios en el peso de la columna perforadora Ante estas señales los obreros (cuñeros) que se encontraban en la boca del pozo por orden del supervisor de 12 procedieron a cerrar la boca del pozo con una válvula diseñada con ese propósito pero debido a almenaza del pozo de empezar a expulsar la tubería de perforación se deciden el uso del conjunto BOP 2-) Uso del conjunto BOP El uso del conjunto BOP en la perforación esta estrictamente regulado a situaciones de emergencia que por sus características no pueden ser controladas por otros métodos, como sellar la boca del pozo, aumento de la presión hidrostática, ya que su uso significa

cortar la tubería de perforación lo que representa un gran costo a las empresas. Debido a lo descrito anteriormente se decidió usar el conjunto BOP para sellar el pozo utilizando las blind/shear como sabemos estas ram tienen la ventaja de cortar la tubería y a la ves sellar el pozo al hacer esto se habré la válvula HCR de la BOP permitiendo que los fluidos pasen al estrangulador, lo que se conoce como cierre modificado. Una vez sellado el pozo se dice que el pozo esta controlado, si embargo recordemos que debemos continuar con las labores de perforación así que debemos volver a poner el pozo en funcionamiento así que el siguiente paso es ahogar el pozo 3-) Ahogar el pozo Ahogo de un pozo es cuando ya se a concluido todas las maniobras de controlara definitivamente el posible ingreso de fluidos de la formación. Así que ahora lo importante es determinar mediante cálculos y según el rendimiento de nuestras bombas de lodo el volumen del lodo y la densidad del mismo para lograr que la presión hidrostática logre un equilibrio con la presión de la formación existen varios métodos nosotros usaremos el método del ingeniero el cual consiste en lo siguiente Método del ingeniero: Es también conocido como el método de Pesar y Esperar. Acá se realiza una sola circulación, con un fluido de perforación de mayor peso del que está en el hoyo, el cual se bombea por superficie hasta que este retome, manteniendo constante la presión. Primeramente se ha de cerrar el pozo, para luego calcular el peso del fluido de control. De igual forma se han de calcular los siguientes parámetros: - presión inicial de circulación. - presión final de circulación. - numero de emboladas v tiempo de circulación desde la superficie hasta la mecha. Teniendo esta data, se grafica o tabula para llevar un control del bombeo del fluido pesado de circulación manteniendo la presión adecuada. En primer lugar necesitamos las especificaciones de la bomba de lodo usaremos la siguiente: [pic] De estas especificaciones obtendremos los siguientes datos Bomba de lodo especificaciones (duplex) 6x3 pulg Rendimiento 0,157 bbls/emb 30 emb/min Luego las especificaciones de la tubería de perforación la cual se encuentran dentro del hoyo y el revestidor de superficie el cual mide 600 pies Características Casing 13 3/8” C-95, 72 lb/ft |OD |ID |Rc |Re |Rt |Peso | |(pulg) |(pulg) |(psi) |(psi) |(x1000lb) |(lbs) | |13,375 |12,347 |2820 |6390 |1893 |144.000 | Tuberías de perforación características (DinxDex.) Tub. de perf.1 4,5x 3,5 pulg longitud 4840 pies

Tub. de perf.2 5x 3,8 pulg 2300 pies Tub. de perf.3 7x3,5 pulg 30 pies Broca 8,5 pulg Datos del pozo (suministrado por el equipo de perforación) Profundidad verdadera 5000 pies Profundidad medida 7170 pies Haciendo uso de las siguientes formulas obtendremos: Volumen interno de la tubería de perforación = Ab int de cada tuberia*Long de cada una de ellas Aplicamos y convertimos en pie cúbicos (Pc) al sumar cada una de ellas obtendremos el total del volumen interno de la tubería Vint= 506,524547 pc Volumen externo de la tubería de perforación = Ab ext. De cada tubería * long de cada tubería Aplicamos y convertimos a pie cúbicos V ext = 856,193081 pc Volumen del hoyo sin tubería= Ab del hoyo*h Aplicamos y convertimos a pie cúbicos NOTA: recordar que el diámetro del hoyo es el de la broca 8,5 pulg. y que los primeros 600 pies del hoyo se encuentran ya cementados y con el revestidor de superficie por lo tanto el volumen del hoyo será la sumatoria del volumen del revestidor de superficie, mas el volumen del hoyo desde el revestidor hasta el trepano. V hoyo= 3087,87767 pie cúbicos Volumen del espacio anular = V hoyo – V Ext. Aplicamos y obtenemos V anu. = 2231,68459 pc Luego transformamos ambos valores a barriles V int.= 14,47212991 bbsl V anu = 63,76241672 bbsl Habiendo obtenido los datos del volumen de lodo necesario para la circulación de superficie a superficie, procedemos a calcular las emboladas necesarias y el tiempo

invertido en dicha tarea Con los datos de la bomba y la capacidad de la tubería obtenemos Emboladas de la superficie al trepano = V int bbsl/ rendimiento bbsl/emb De esta forma obtenemos que necesitamos 92,1791714 emb Emboladas del trepano a la superficie =V ext bbsl/rendimiento bbsl/emb Obtenemos 406,130043 Emb La sumatoria de ambas nos da la cantidad de emboladas necesarias de Superficie a superficie= 498,309214 emb Para obtener el tiempo que se invertirá en hacer circular el lodo aplicamos Tiempo= cantidad de emb necesarias de superficie a superficie / el numero de emboladas por minuto de la bomba Tiempo = 105,798135 min Después de realizados los cálculos de volumen, emboladas y tiempo necesarios para la circulación procedemos a calcular la densidad del fluido de perforación (lodo) Ya que sabemos que necesitaremos una presión hidrostática de 5150 psi y tenemos una profundidad de 5000 pies Decimos: Ph= ρ del lodo* profundidad verdadera Despejando nos queda ρ del lodo = Ph/Pf Donde ρ del lodo=densidad del lodo Ph = presión hidrostática Pf = es la profundidad vertical verdadera Calculamos según la formula y aplicando el factor de conversión para llevar la densidad del lodo a Lbs/Gal obtenemos: 19,8262264 Lbs/Gal Luego de terminar nuestras labores de control del pozo (circulación de fluido cuya densidad controle la presión de la formación) se realizaran labores de reparación de la formación mediante cementación y el equipo de perforación retomara sus labores en cuanto a nuestro equipo nos mantendremos atentos a cualquier situación de peligro Conclusiones

1-) la configuración del arreglo para el conjunto BOP se izo de acuerdo a los manuales de la industria petrolera y a las reglas API, siguiendo un orden establecido por PDVSA de esta forma podemos decir que se selecciono el conjunto cuyas características fueran las mas idóneas a nuestro propósito de lograr la máxima eficiencia y rendimiento. 2- la instalación del equipo BOP se logro gracias a las recomendaciones de tiempo y metodología echa por personal que ha laborado en esta área y por lo tanto tienen el conocimiento del tema, de forma metodologíca y práctica 3- ) la situación de peligro que se presenta en el pozo es evaluada por sus caracterizas y controlada según el procedimiento teórico es decir suponiendo condiciones ideales, ya que en la practica generalmente se requiere de mas de una circulación para el control de una surgencia 4- ) el manual de control de pozo se elaboro de forma teórica y están presentes en el los diferentes equipos y procedimientos usados en el control de pozos y en la perforación de los mismos aunque hubo que resumir su contenido a los aspectos mas importantes debido a su extensión teórica

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