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Antecedentes del acero

El acero se concebía a partir de que el hierro absorbía carbono de las brasas y se formaba una “piel” de acero en la superficie. “200 A.C.: los indios, fabricantes de acero”. Hacia el 200 A.C., los artesanos de la India dominaban ya un método mejor para producir acero. Colocaban trozos de hierro carbonado o con “piel” de acero en un recipiente de arcilla cerrado, o crisol, y lo calentaban intensamente en un horno. El carbono se distribuía gradualmente a través del hierro y producía una forma de acero mucho más uniforme. 1740: redescubrimiento del acero al crisol”. En 1740, el inglés Benjamin Huntsman redescubrió el procedimiento indio por casualidad, al calentar una mezcla de hierro y una cantidad cuidadosamente medida de carbón vegetal en un crisol. Pese a la invención de otros procedimientos, siguió prefiriéndose el método del crisol para obtener acero de alta calidad, hasta que en 1902 se inventó el horno eléctrico. 1856: convertidor Bessemer: En 1856, el inventor inglés Henry Bessemer patentó un método más barato para fabricar acero en gran escala. Un chorro de aire atravesaba el hierro fundido y quemaba todo el carbono necesario para obtener el acero. Bessemer construyó un recipiente cónico de acero forrado de ladrillos refractarios que se llamó convertidor y que se podía inclinar para vaciarlo. El hierro fundido se vertía en el convertidor situado en posición vertical, y se hacía pasar aire a través de orificios abiertos en la base. El “soplado”, que duraba unos veinte minutos, resultaba espectacular. El primer acero fabricado por este método era quebradizo por culpa del oxígeno absorbido. 1864: horno de solera abierta: El mismo año en que Bessemer presentó su procedimiento, los hermanos de origen alemán William y Friedrich Siemens estaban desarrollando un método para precalentar el aire inyectado a los hornos. A cada extremo del horno colocaron cámaras de ladrillos entrecruzados que se calentaban con los gases de la combustión y caldeaban después el aire que se inyectaba en el horno. Dos años más tarde, los hermanos Siemens patentaron un horno de solera para acero que incorporaba sus precalentadores o “regeneradores”. Pero no tuvo éxito hasta que lo mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y Emile Martín, en 1864. 1902 acero por arco eléctrico: William Siemens había experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero. Pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult (coinventor del método moderno para fundir aluminio) quien inició en 1902 la producción comercial del acero en horno eléctrico. Se introduce en el horno chatarra de acero de composición conocida y se hace saltar un arco eléctrico entre la chatarra y grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno. El calor desarrollado por el arco funde la chatarra y produce un acero más puro que el que ha estado en contacto con los gases de combustión. Se puede añadir mineral de acero para alterar la composición del acero, y cal o espato flúor para absorber cualquier impureza.

Horno de oxigeno básico Horno de arco eléctrico . el acero fundido del horno se vierte en moldes o lingotes y se deja enfriar. El éxito se logró en Austria en 1948. donde se reducen a planchas de menor tamaño.para. 1950 fundición continua: En el método tradicional de moldeo.posteriores.1948 proceso del oxígeno básico: Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del acero.tratamientos. cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D. Luego se vuelven al calentar los lingotes hasta que se ablandan y pasan a trenes de laminado.

posteriormente es vertido en un contenedor grande para realizarle un pre-tratamiento llamado contenedor BOF. silicio y fósforo. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2. pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas. El acero es un material muy versátil y se utiliza en una amplia gama de productos. por sus siglas en inglés Basic Oxygen Furnace) El horno de arco eléctrico (EAF. las industrias generalmente utilizan uno de dos procesos. en oposición al acero. se hace en una proporción aproximada de 50% de cada tipo de metal. La cantidad de impurezas que se quita del metal determina la calidad final del acero fabricado. así que es necesario balancear la carga del acero nuevo con hierro viejo. en ingeniería metalúrgica.0% se producen fundiciones que.03% y el 1. el acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro.tratamiento consiste en tratar al metal para reducir la carga de azufre. su proceso se distingue por los siguiente pasos:  El hierro es fundido en un horno. junto con el concreto representa la gran mayoría de los materiales usados para soportar cargas en las estructuras diseñadas en arquitectura e ingeniería. este por sí mismo no tiene forma. que es un metal relativamente duro y tenaz. básicamente se presenta como un material fundido o una masa blanda de hierro dulce.  El proceso BOF se distingue por hacer uso de hierro viejo para fabricar acero nuevo. son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.  Este pre.  Una vez en el contenedor. dependiendo del grado. cada proceso utiliza diferentes materiales y tecnología. a una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0. No se debe confundir el acero con el hierro.¿Qué es el acero? El acero es el metal más importante dentro del ámbito constructivo. se quema el carbono disolviéndose en el acero para formar monóxido de carbono y dióxido . Estos dos procesos principales para hacer acero son: El horno de oxígeno básico (BOF. por sus siglas en inglés Electric Arc Furnace) Horno de oxígeno básico El proceso de Horno de Oxígeno Básico básicamente funde hierro rico en carbono que se transforma en acero. Acero es la denominación que comúnmente se le da. ¿Cómo se manofactura el acero? Para poder producir acero. se le inyecta oxigeno 99% puro dentro del acero y hierro.76% en peso de su composición.

el metal reduce su contenido de carbono y ayuda a remover los indeseados elementos químicos. más duro es. argón o nitrógeno gaseoso. A veces. Cuando es fundido. mediante la adición de productos de aleación para dar a las propiedades de aceros especiales requeridos por el cliente. causando que la temperatura suba cerca de los 1700°C. pero también es más frágil y menos flexible. El acero se refina en este horno.1-1% de carbono. Cuanto más carbono en el acero. los residuos llena de impurezas. Este es el uso del oxígeno es este proceso. se separan y enfrían.  Se mezcla cal viva o dolomita para formar un tipo de residuo que absorbe las impurezas en el proceso de fabricación del acero  El recipiente de BOS se inclina de nuevo y el acero se vierte en un cazo gigante. Este proceso para realizar el acero constituye en 40% de fabricación de acero en Estados Unidos .  Después el acero se retira del recipiente de BOS.de carbono. El acero ahora contiene 0.

Horno de Arco Eléctrico En el del proceso de Horno de Arco Eléctrico básicamente se hace uso de la electricidad para fabricar acero a partir de casi el 100% de acero viejo para fabricar acero nuevo. La eliminación de carbono tiene lugar después de que estos elementos se han quemado. esta escoria por lo general consiste de metales óxidos. aluminio.  La chatarra es colocada en una cesta donde se realiza un pre-calentamiento y será llevada al horno EAF donde se dejará caer esta chatarra. el voltaje se puede aumentar. Una vez que los electrodos han llegado a la gran fusión en la base del horno y los arcos están protegidos por la chatarra de metal. Actualmente el proceso de fabricación del acero por medio de EAF representa un 60% de la fabricación en Estados Unidos. la escoria se vierte en el contenedor. Para algunos tipos de acero especiales. línea blanca y con hierro fundido para mantener el equilibrio químico.  Una vez cargado el horno con la chatarra de metal se colocan unos electrodos que serán alimentados de electricidad por el horno de arco que permitirán triturar el metal empezando por la parte superior. Esto permite que se funda más rápido el metal. incluyendo el acero inoxidable. Con la formación de escoria se pueden eliminar las impurezas de silicio.  Una parte importante de la producción de acero es la formación de escoria. El proceso consiste en los siguientes pasos:  Los residuos de metal son colocados en un contenedor el cual se compone por residuos de chatarra de autos. fósforo. para ser tratado en el horno para recuperar los valiosos elementos de aleación. Los metales que tiene una afinidad más pobre de oxígeno que el hierro.  Una vez hecho este primer proceso de fundición puede volver se a cargar el horno y fundirse. magnesio y calcio. . después de este proceso se puede revisar y corregir la composición química del acero. el acero se extrae en un cazo precalentado a través de la inclinación del horno. voltajes inferiores son seleccionados para esta primera parte de la operación para proteger el techo y las paredes del calor excesivo y daño de los arcos eléctricos. no se pueden quitar a través de la oxidación y debe ser controlado a través del tratamiento químico solo de la chatarra.  Una vez que la temperatura y la química son correctas. Es generada una gran cantidad de energía a la hora de dejar caer la chatarra en el horno EAF. que flota en la superficie del acero fundido. así. azufre. y ayudan a quitar las impurezas del metal. ya que tienen mayor afinidad al oxígeno. tales como el níquel y cobre.

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cepillar. Maquinado: Este puede consistir en taladrar. Perfiles laminados: estos se forman comprimiendo el acerobando rapidamente. Otros perfiles especiales.Tipos de productos de acero Los productos estructurales derivan sus formas basicas de las potencialidades y limitaciónes generales de los procesos industriales de moldado y fabricaci´pn. Por ultimo. T. el punzanado o el corte por medio de flama. Forja. 4.H. C y Z. Se limita a objetos tridimensionales y tampoco es común para producir elementos estructurales para edificios. 3. 2. Doblado: Las laminas. 5. Relaminado: Este conciste en trabajar un elemento lineal a fin de darle una forma curvada (arqueada) o transformar una lamina o fleje plano en una sección transaversal dada. 3. Esta conciste en golpear y almacenar el acero reblandecido en un molde hasta que adopte la forma de el molde. así como perfiles complejos en forma de I. flejes. Los elementos básicos estándar que se derivan de los diversos procesos de producción son los siguientes: 1. tales como rieles o tablestacas. o elementos lineales pueden doblarse si son de acero dúctil. tornear o trazar un torno. el aserrado. U. Extursión: Este proceso es similar al de estirado. placas y lamina. esmerilar. Este proceso no es de uso frecuente para fabricar productos d eacero de los tamaños utilisados en los edificios. tal como . L. através d euna serie de rodillos que le dan la forma d eun elemento lineal con una sección transversal constante. Se modelan formas simples de varilla redondas y barras planas. 4. Los elementos producidos por los procesos basicos de moldeado se pueden trabajar mediante varias operaciónes. La forja se prefiere a la fundicion a causa d elos efectos del trabajo en las propiedades del material terminado. también pueden formarse de esta manera. placas. como las siguientes: 1. Alambre: Este se forma haciendo pasar el acero (proceso conocido como estirado) por un pequeño orificio. Fundición: Esta se realiza vertiendo el acero fundido en una forma encofrada (molde). 2. aunque las secciónes producidas nos son mas perfiles redondos simples. los elementos basicos o reformados pueden ensamblarse de barias maneras a fin de obtener miembros de varios componentes. Corte: Para recortar y fabricar formas especificas pueden utilizarce el cinzallamiento.

pero con distinto metal de aportación. son de la misma naturaleza.una armadura o un muro prefabricado. . eléctrica (por arco voltaico o por resistencia). con o sin metal de aportación: o entre metales iguales. etc. Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura: Soldadura heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza. 2. los elemntos en la zona de unión. como por ejemplo la junta de la lengüeta y ranura o la conexión de bayoneta. Unión con pasadores: Los elementos planos traslapados pueden tener orificios que coinciden. las soldaduras homogéneas se denominanautógenas. cuñas o calzas o pernos de alta resistencia. Si no hay metal de aportación. Soldadura: Para hacer una conexión pueden utilizarce soldadura de gas o de arco eléctrico. atornillado: Los elementos delgados. Puede ser blanda o fuerte. Pegado con adhesivo: Éste consiste. parcialmente. generalmente. que se logra fundiendo. 3. eb su mayor parte on orificios preformados. 5. pueden unirse con clavos o tornillos. remache. o pasador en si) a fin de evitar el desplazamiento de las partes en la cara de contacto. atraves de los cuales se introduce un dispositivo tipo pasador (perno o tornillo. Los métodos básicos de unión incluyen los siguientes: 1. Fricción: Para resistir el delisamiento de las partes en la superficie de contacto. 4. Puede ser oxiacetilénica. Clavado. en una forma deadhesión química que produce ceta usón en lo materiales delas partes conectadas. Soldadura homogénea: Los materiales que se sueldan y el metal de aportación. Ajuste: Las partes roscadas pueden atornillarse o pueden utilizarse diversas técnicas de interconexión. éstas pueden conrse por medio de sujetadores. 6. si lo hay.

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Dobles T. etc. Para lograr los mejores resultados en elasticidad y tenacidad. Dimensiones rollos: 115 cm ancho x 75 cm alto Cubierto con polietileno extruido de alta densidad. Silos. es sometido a tratamientos tèrmicos de baja relajaciòn y relevado de esfuerzos. PRESENTACIONES     Rollos de 2. Pretensadas y Postensadas: Trabes AASHTO.Torón de Presfuerzo DESCRIPCION    Se fabrica con estricto apego a la norma ASTM A 416. Empacado para evitar deformaciones en el transporte y facilitar el desembobinado. Centros Comerciales. Placa Alveolar (hollow Core). Pistas de Aeropuertos. VENTAJAS Taulades. Trabres Tipo Cajòn. Sistemas de Piso Prefabricados y Postensados.500 kg aproximadamente. Dimensiones rollos: 145 cm ancho x 75 cm alto. Ancajes en Estacionamientos. Desnudo. Limpio. propiciando ademàs: Menos costos Menos tiempo de construcciòn Mayor resistencia al tener menos pèrdida de tensiòn por envejecimiento Menos columnas o mayor espaciamiento entre columnas Cimentaciones màs eficientes Menos consumo de acero que los sistemas tradicionales . gris oscuro. Naves Industriales. los cuales se post-forman para asegurar su uniòn. Losas para Edificios y        Hace posible la contrucciòn de estructuras con dimensiones superiores a las construidas con sistemas de acero tradicionales. APLICACIONES   Estructuras prefabricadas. Color verde mate. para: Puentes de grandes extensiones. Presas. Deltas. Trenzado con 6 alambres sobre uno central.

aplicaciónes .Vigas "I" estandar .Aplicaciónes Canal y Tubos .

Angulos .aplicaciónes .

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Columnas de acero .aplicaciónes .